PROCESO DE CONFORMADO EN CALIENTE

MATERIA: Procesos de Manufactura II

Docente: Ing. Oscar Valdez

Alumno: Vctor Castellanos B. Matricula: 11030056 Carrera: Procesos Industriales 5 A

16-2-2013

Proceso de conformado en caliente

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su maleabilidad, este termino, indica la propiedad de un metal para ser deformado mecnicamente por encima de su lmite elstico, sin deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformacin. La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este, con su estructura cristalina tpica gruesa y dendrtica, no es til para las aplicaciones en las que se requiera resistencia mecnica. Las partes fabricadas directamente del acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendrticos que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria esto se logra mediante procesos de trabajo en caliente como forjado o laminacin. Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con la deformacin en caliente son: Tamao inicial del grano. Cantidad de la deformacin. Temperatura final del proceso. Velocidad de enfriamiento. Dado que el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformacin genera cristales ms pequeos, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una condicin a la que se llama anisotropa u orientacin de grano o fibra, es decir, el metal es ms dctil y deformable en la direccin de un eje que en la del otro. Esta condicin (anisotropa) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo en caliente. No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin deformacin. El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms pequeos y por lo tanto ms numerosos. El material se hace ms tenaz debido a que se disminuye el espacio entre cristales y se segregan las impurezas. Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es ms maleable. Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando est caliente, sin roturas ni desgastes pues los cristales son ms plegables y se forman continuamente. Ayuda a perfeccionar la estructura granular.

Se eliminan zonas de baja resistencia. Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de trabajo. Baja costos de dados. EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor al 0.25%.

Desventajas Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son: Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la superficie con el siguiente mal acabado superficial. No se pueden mantener tolerancias estrechas. Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente costosas.

EFECTOS DE LA TEMPERATURA
La resistencia y la ductilidad, o la fragilidad, son propiedades afectadas por la temperatura del entorno de la operacin. Se ha realizado numerosos ensayos de metales frreos sometidos a cargas constantes con temperaturas elevadas durante lapsos prolongados. Se encontr que las probetas se deformaban permanentemente durante los ensayos, an cuando en ocasiones los esfuerzos reales eran menores que la resistencia cedente del material evaluada en pruebas de corto tiempo realizadas a la misma temperatura. Esta deformacin continua bajo la carga se llama flujo plstico( en ingls creep). El diagrama se obtiene a una temperatura constante especificada. Un cierto nmero de ensayos suele efectuarse simultneamente con distintas intensidades de esfuerzo. La curva presenta tres regiones o etapas. En la primera estn incluidas la deformacin elstica y plstica. En esta etapa ocurre un flujo decreciente que se debe al endurecimiento por deformacin. En la segunda etapa se tiene una variacin mnima constante del escurrimiento que proviene del efecto de recocido. En la tercera, la probeta experimenta una considerable reduccin de rea transversal, se intensifica el esfuerzo y el escurrimiento plstico acentuado conduce finalmente a la ruptura.

La mayora de los procesos de conformado de aceros en caliente se realizan a temperaturas elevadas donde el material est en condicin lquida o altamente plstica. Los aceros representan el caso ms claro, y son tambin los ms comunes. A baja temperatura estos materiales son slidos; a medida que la temperatura aumenta se transforman primero en un material blando de consistencia ahulada y luego en un fluido espeso; y si la temperatura se incrementa an ms, la fusin decrece gradualmente, como se muestra en la fig.5-12

Deformacin es el cambio en el tamao o forma de un cuerpo debido a esfuerzos

internos producidos por una o ms fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatacin trmica.

Deformacin Plstica: irreversible o permanente. Modo de deformacin en que el material no regresa a su forma original despus de retirar la carga aplicada. Esto sucede porque, en la deformacin plstica, el material experimenta cambios termodinmicos irreversibles al adquirir mayor energa potencial elstica. La deformacin plstica es lo contrario a la deformacin reversible

LAMINADO EN CALIENTE

La laminacin del acero es la deformacin plstica de los metales o aleaciones, realizada por la deformacin mecnica entre cilindros. En el proceso de laminado en caliente (Fig. 1), el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin (Fig.2.), donde bsicamente las palanquillas o tochos, se elevan a una temperatura entre los 900C y los 1.200C. Estas se calientan con el fin de proporcionar ductilidad y maleabilidad para que sea ms fcil la reduccin de rea a la cual va a ser sometido. Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta: Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado quemado del acero que origina grietas que no son eliminables. Una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin de la plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformacin y puede originar grietas durante la laminacin. Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto rango de temperatura entre un lmite superior y un lmite inferior.

A continuacin del proceso de calentamiento se hace pasar los lingotes entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm. de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm. y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. A dems de las chapas de acero tambin se pueden producir perfiles con formas (en H, en T o en L) esto se hace por medio de rodillos que tienen estras que proporcionar la forma adecuada (Fig.3.).

CONCLUSIONES El principal factor que se debe controlar en el proceso de laminado en caliente, es la temperatura a la cual se est calentando el acero. Si el calentamiento es insuficiente el metal ser ms difcil de trabajar debido a que posee una menor ductilidad y maleabilidad propiedades que se le confieren al calentarlos a una temperatura adecuada. El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia: primero calentamiento, pasar la chapa por el tren de desbaste, luego por el tren de laminacin y por ltimo el tren de acabado. Si no se respeta esta secuencia se presentan diversos problemas tales como: desgaste excesivo de los rodillos de laminacin, excesiva potencia para realizar el trabajo, etc.

Proceso de Forja
La forja es el trabajo de un metal por medio de fuerzas de compresin localizadas, aplicadas con martillos de mano o mecnicos, prensas o mquinas de forjar especiales. Puede hacerse en fro o en caliente, pero cuando es en fro los procesos reciben generalmente varios nombres especializados. En consecuencia el termino forja se asocia comnmente a la forja en caliente

Clasificacin de los principales procesos de forja

Los procesos comunes de forjado son: Forja con martillo (o de herrero) Forja con martinete. Forja con prensa o a presin. Forja de recalcado. Forja de laminado. Forja de estampado

FORJA CON MARTILLO

Es el mismo tipo de forja que hace el herrero, pero en la prctica moderna se realiza por medio de un martillo mecnico. Se coloca el metal caliente sobre un yunque y se le golpea repetidamente. El yunque y el martillo son chatos, y el operador obtiene la forma deseada en la pieza, girndola y manipulndola entre golpe y golpe de martillo. Usa tambin a veces herramientas de formas especiales que coloca entre el martillo y la pieza, para facilitar el forjado de secciones redondas, para hacer agujeros o en cortes.

FORJA CON MARTINETE

Martinete de tabla Martinete a vapor . La forja con martinetes se usan matrices cerradas. Se une una mitad de la matriz al martillo y la otra al yunque del martinete. Se coloca el metal caliente en la cavidad interior de la matriz y se golpea varias veces con la parte superior. Este martilleo, dentro de la matriz cerrada, hace que el metal fluya en varias direcciones de modo de llenar la cavidad del molde. Cualquier exceso de metal es apretado entre las capas de la matriz en la periferia de la cavidad y eliminado en forma de rebaba. Una vez completada la forja, se quita la rebaba por medio de una matriz recortadora o desbarbadota. Las matrices cerradas y la restriccin impuesta al flujo en ciertas direcciones por la forma de la cavidad, hacen que el flujo pueda ser dirigido en las direcciones deseadas y que pueda obtenerse una estructura de fibras conveniente.Adems puede colocarse el metal en la lubricacin necesaria para prever el mdulo ms favorable de seccin para resistir los esfuerzos aplicados. Estos factores, conjuntamente con la estructura fina de grano y la certeza de que no existen huecos,hacen posible obtener relaciones ms altas de resistencias peso con forjas que con piezas coladas o maquinadas de un material dado. En la forja con martinete pueden usarse martinetes a vapor o martinete de tabla, los que se ilustran esquemticamente en la figura. En este ltimo tipo, el martinete esta unido al extremo inferior a una tabla de madera dura. El extremo superior de la misma es agarrado y levantado por dos rodillos conducidos. Cuando los rodillos se apartan por medio del mecanismo de control, se suelta la tabla, permitiendo la cada libre del martinete. Los martinetes de tabla son ms econmicos que los de vapor y no permiten un control tan preciso, pero son muy adecuados para muchas operaciones de forja. La mquina de forja por impacto, provee una modificacin del proceso de forja con martinete. Esta forja consiste en dos martinetes horizontales que se mueven simultneamente y forjan la pieza de trabajo entre ellos. Como la pieza no est apoyada en un yunque, no se pierde ninguna energa en la fundacin de la mquina. Adems, la mquina opera ms silenciosa y con menos vibracin.

FORJA CON PRENSA

La forja con prensa emplea una accin lenta de compresin para deformar el metal. En la forja con martinete, gran parte de la energa de impacto se disipa cerca de la superficie del metal y por lo tanto no es posible forjar grandes secciones con martinetes; la lenta accin de la prensa de forjar, por el contrario, penetra completamente a todo el metal. Las prensas de forjar se fabrican en tamaos muy grandes. Durante algn tiempo han sido comunes capacidades de hasta 18.000 toneladas, y estos ltimos aos han sido puestas en operacin prensas de 35.000 y 50.000 toneladas. Muchas piezas forjadas con prensas se completan en solo cierre de las matrices. Las forjas con prensas requieren menos salida que las piezas forjadas con martinete, y tienen por lo tanto mayor exactitud dimensional.

FORJA DE RECALCADO
Al recalcar el extremo, o alguna porcin central de una barra, se aumenta su dimetro comprimindola en longitud. Tal forja se realiza en mquinas recalentadoras. Estas mquinas vienen en gran variedad de tamao, hasta una que puede forjar una barra de 10 pulgadas de dimetro. En el proceso, estas mquinas operan a travs de matrices de forja de recalcado, las que al separarse ligeramente admiten la barra calentada para que se coloque en posicin entre ellas, la que posteriormente es recalcada entre la cavidad de la matriz. La separacin de las matrices permite luego extraer la pieza recalcada. Las forjas de recalcado se usan para forjar cabezas de bulones, vlvulas, Acoplamientos, etc. Su uso est limitado por tres reglas: 1. La longitud lmite de metal no soportado que puede ser recalentado de un golpe sin un pandeo excesivo, es tres veces el dimetro de la barra. 2. Longitudes de barra mayores de tres veces el dimetro, pueden recalentarse siempre que el dimetro de la cavidad de la matriz no sea mayor de vez y media el dimetro de la barra. 3. Cuando un recalentado requiere usar barras de longitud mayor que tres veces de dimetro, y en el cual es dimetro de recalentado debe ser una y media veces el dimetro de la barra, la longitud del metal no soportado que sobresale de la cara de la matriz no debe exceder el dimetro de la barra.

FORJA DE LAMINADO
La forja de laminado se usa para obtener secciones determinadas de una barra en bruto, reduciendo el dimetro y aumentado la longitud. Dicha mquina posee rodillo semi cilndricos con canales, las cuales son levemente excntricas con respecto del eje de Rotacin. En la operacin, una barra caliente se coloca entre los rodillos mientras estos estn en la posicin abierta. A medida que los rodillos giran, la barra es apretada progresivamente entre ellos, rodando haca el operador. Cuando la barra ha salido de la mquina luego de media revolucin de los rodillos, el operador le inserta entre otro juego de canaletas para un laminado adicional. Este procedimiento se repite hasta obtener la dimensin deseada. Por este proceso se producen piezas tales como ejes, palancas, hojas de elsticos, etc.

FORJA DE ESTAMPADO
En el estampado, el metal es golpeado mientras se confina parcialmente. El estampado en caliente se usa para reducir el dimetro de un tubo o varilla. Generalmente se usa una matriz como mazo de modo que los golpes repetidos hacen que el metal fluya hacia adentro y tome la forma de la matriz.

Proceso de Estampado en Caliente

La estampacin es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete un metal a una carga de compresin entre dos moldes. La carga puede ser una presin aplicada progresivamente o una percusin, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a travs de una gua (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). Si la temperatura del material a deformar es Mayor a la temperatura de recristalizacin, se denomina Estampacin en Caliente, y si es menor se denomina estampacin en fro Estampado en caliente: el producto obtenido tiene Menor precisin dimensional y Mayor rugosidad que cuando se trabaja en fro, pero es posible obtener mayores deformaciones en caliente

Proceso de Extrusin
Extrusin en caliente La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento Los metales que ms comnmente se extruyen son:

plomo cobre latn bronce aleaciones de aluminio. La obtencin de las piezas metlicas por el proceso de extrusin se pueden realizar para los siguientes materiales con las temperaturas adecuadas.

Acero 1100- 1250C Cobre 750- 925 C Aluminio 320- 450C El acero ms difcil de extrur a causa de su alta resistencia a la fluencia y su tendencia a soldarse a las paredes de la cmara de la matriz en las condiciones de lata temperatura y presiones requeridas. Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones de acero, usando como lubricantes en el tocho sales de fosfato o recubrimientos de vidrio que se funden durante la extrusin las matrices se hacen de acero para las herramientas. Los ngulos de entrada y salida varan considerablemente, as que el diseo de dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el proceso es la lubricacin de las paredes, tanto de material que va a trabajar como de la estampa o matriz, esto evita el desgaste y alarga su vida til.

Extrusin tibia
La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin.3 La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro. Extrusin Directa La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.

Extrusin indirecta
En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.

Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.

Procesos de Rechazado en Caliente

Una especie de torno se usa para hacer girar la pieza rpidamente. El formado se hace con una herramienta de presin roma o rodillo que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotacin y provoca el flujo de metal y que este se conforma a un mandril de la forma deseada una vez que la operacin se desarrolla, se genera un considerable calor por rozamiento (friccin) el cual ayuda a mantener al metal en estado plstico.

El rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte de simetra axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo. La herramienta o rodillo aplican una presin muy localizada (en casi un punto de contacto) para deformar el trabajo por medio de los movimientos axiales o radianes sobre la superficie de la parte. Las formas geomtricas tpicas que se producen por rechazados incluyen conos, hemisferios, tubos y cilindros. Hay tres tipos de operaciones de rechazados. 1.-Rechazado convencional. Es la operacin de rechazado bsico, un disco de lamina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma interior deseada para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal contra el mandril. En algunos casos la forma inicial puede ser diferente a la de un disco plano. 2.-Rechazado cortante. En este se forma la parte sobre el mandril por medio de un proceso de deformacin cortante en el cual el dimetro exterior permanece constante y el espesor de la pared se reduce.

3.-Rechazado de tubos. Este es usado para reducir el espesor de las paredes y aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicacin de un rodillo al trabajo sobre un mandril cilndrico.