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Positive Betriebs- erfahrung nach Sichtertausch

Positive Operat- ing experience after separator replacement

Positive Operat- ing experience after separator replacement Sonderdruck der ZKG International Ausgabe Dezember 2011
Positive Operat- ing experience after separator replacement Sonderdruck der ZKG International Ausgabe Dezember 2011
Positive Operat- ing experience after separator replacement Sonderdruck der ZKG International Ausgabe Dezember 2011

Sonderdruck der

ZKG International

Ausgabe

Dezember 2011

www.christianpfeiffer.net

PROCESS // Modernisation

A new high-efficiency separator from Christian Pfeiffer was installed at Phoenix Zement in Beckum,

resulting in more energy-efficient production and higher product quality.

It also enabled an extension of the product portfolio to include new types.

TEXT Kai Wagner 1 , Tim Nowack 2

Ein neuer Hochleistungssichter von Christian Pfeiffer bei Phoenix Zement in Beckum

erlaubt eine energieeffizientere Produktion und höhere Produktqualität.

Auch die Erweiterung des Produktportfolios durch neue Sorten wurde so ermöglicht.

1 Plant Manager, PHOENIX Zement­ werke Krogbeumker GmbH & Co. KG., Beckum/Germany

2 Manager Process Technology, Christian Pfeiffer Maschinen­ fabrik GmbH, Beckum/Germany

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ZKG 12 2011

PHOENIX

Positive operating experience after separator

replacement Positive Betriebserfahrung nach Sichteraustausch

In July 2010, Phoenix Zement in Beckum optimized a grinding plant by changing the separator (see report in ZKG INTERNATIONAL 09/2010, pp. 20-23). The back- ground to this investment by Phoenix was the need to produce high-performance cements in an energy-effi- cient manner in order to remain competitive and even strengthen their position. With the old system it was either impossible to produce the high-performance ce- ments, or it could only be done at low throughput rates and high energy costs. The experience from more than one year of operation and the results of production anal- yses prove that the optimization was well worth while.

1 Task

There are more than enough reasons to consider mod- ernizing a plant. Surplus standard cement capacity with the associated cost pressure, demand for quality cements with high strength values and the increasing trend to substitute clinker with alternative raw materi- als such as blast furnace slag and limestone are often

Im Juli 2010 wurde bei Phoenix Zement in Beckum eine Mahlanlage durch Austausch eines Sichters optimiert (s. Bericht in der ZKG INTERNATIONAL 09/2010, S. 20- 23) Hintergrund der Investition durch Phoenix war die Notwendigkeit Hochleistungszemente energieeffizient zu erzeugen, um am Markt wettbewerbsfähig zu bleiben und die eigene Position zu stärken. Die Hochleistungs- zemente ließen sich auf der alten Anlage entweder gar nicht produzieren oder nur mit erhöhten Energiekosten bei niedrigen Durchsätzen. Betriebserfahrungen aus mehr als einem Jahr und Ergebnisse von Produktionsauswer- tungen zeigen, dass sich die Optimierung bewährt hat.

1 Problemstellung

Gründe, über eine Anlagenmodernisierung nachzuden- ken, gibt es viele. Überkapazitäten an Standardzementen und damit verbundener Kostendruck, die Nachfrage nach Qualitätszementen mit hohen Festigkeitswerten, die Zu- nahme der Substitution von Klinker durch alternative Rohmaterialien wie Hüttensand und Kalkstein sind für

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important aspects defining the demand for efficient and cost-effective production. The Phoenix cement factory in Beckum produces various cements of types CEM I to CEM III, as well as special cements and special building materials. The factory is equipped with two closed-circuit grinding plants, both of which are supplied with primary ground clinker from a horizontal impact crusher (HIC) mixed with gypsum and other additives. The two mills are the same size but were installed and put into operation at different points in time. The older unit, cement mill 1 (CM 1), was equipped with two Heyd separators (dy- namic separators of the first generation), while the ce- ment mill 3 (CM 3) installed later was equipped with a closed-circuit cyclone separator (a dynamic separator of the second generation). Increasing competitive pressure and high energy costs prompted the owners of the Phoenix cement fac- tory to investigate which plant components could be optimized by means of a modernization project.

2 Modernization project

It quickly became clear that special consideration should be given to the separator circuit of cement mill 1, be- cause it decisively influenced the ultimate quality of the cement produced with regard to fineness and particle size range. It was found that the old Heyd separators were the weak point in the plant operation because of their design and operating principle which resulted in poor separation efficiency, poor sharpness of separation and insufficient product fineness setting range. For this reason, it was decided that the separator system had to be optimized (Fig. 1). The modernization concept involved replacing the existing two Heyd separators with a new high-efficiency separator of the latest third generation. The plant inves- tigations performed otherwise revealed no significant weak points that could be responsible for a poor grinding system performance. For this reason, no modifications of other system components were carried out. This also ensured that later evaluation of the operating results would only show the effect of the separator replacement. The selected replacement unit was a QDK 29-NZ high- efficiency separator from Christian Pfeiffer. The layout concept drawn up was convincing. It ena- bled the new machines to be incorporated into the exist- ing building in such a way that the old Heyd separators could remain in operation right up to the end (Fig. 2). With an actual changeover time of only three days, it was possible to implement a tight time schedule. The hot phase of the main installation work took six weeks, but was carried out without interrupting the grinding system operation. The separator circuit is equipped with cyclones for collecting the finished product. The separa- tor and the cyclones are so incorporated into the system that the existing conveying equipment for separator feed, finished product and reject could continue in use. Thanks to good work preparation, the commissioning was absolutely trouble-free. Right from the beginning, the new components showed an extremely high degree of reliability.

Modernisation // PROCESS

high degree of reliability. Modernisation / / PROCESS einen Zementproduzenten oft wichtige Aspekte, die die

einen Zementproduzenten oft wichtige Aspekte, die die Anforderung an eine effiziente und kostengünstigere Pro- duktion definieren. Das Phoenix-Zementwerk in Beckum produziert un- terschiedliche Zemente der Typen CEM I bis CEM III sowie Sonderzemente und Sonderbaustoffe. Hierfür stehen zwei geschlossene Kreislaufmahlanlagen zur Verfügung. Beide Anlagen werden mit vorgemahlenem Klinker aus einem Horizontalprallbrecher (HIC) beschickt und zusammen mit Gips und weiteren Zumahlstoffen betrieben. Beide Mühlen sind gleichgroß wurden aber zeitlich mit einigem Abstand gebaut und in Betrieb genommen. Die ältere An- lage, die Zementmühle 1 (ZM 1), wurde mit zwei Heyd- Sichtern (dynamische Sichter der ersten Generation) be- trieben, die später gebaute Zementmühle 3 (ZM 3) mit einem Zyklonumluftsichter (ein dynamischer Sichter der zweiten Generation). Steigender Wettbewerbsdruck und hohe Energiekosten führten bei den Betreibern des Zementwerkes Phoenix zu einer Untersuchung welche Anlagenkomponenten durch eine Modernisierung optimiert werden können.

2 Modernisierungsprojekt

1 Flow chart of the CM1 system with new high-efficiency separa- tor QDK 29-NZ

Fließbild der Anlage ZM1 mit neuem Hochleistungssichter QDK 29­NZ

Schnell wurde klar, dass ein besonderes Augenmerk auf die Sichteranlage der Zementmühle 1 gelegt werden musste, die letztendlich die Qualität der produzierten Zemente hin- sichtlich Feinheit und Körnung maßgeblich mitbestimmt. Es wurde deutlich, dass die alten Heyd-Sichter aufgrund ihrer Bauart und Wirkweise eine schlechte Sichteffizienz, geringe Trennschärfe und nicht ausreichend einstellbare Produktfeinheiten, die Schwachstelle im Anlagenbetrieb darstellen. Auf dieser Basis wurde die Entscheidung getroffen, die Sichteranlage zu optimieren (Bild 1). Das Modernisierungskonzept sah vor die beste- henden zwei Heyd-Sichter durch einen neuen Hoch- leistungssichter, ein dynamischer Sichter der neuesten dritten Generation, zu ersetzen. Die durchgeführten An- lagenuntersuchungen haben ansonsten keine wesent- lichen Schwachstellen aufgedeckt die zu einer schlechten Anlagenperformance führen. Aus diesem Grund wurden an den anderen Anlagenkompnenten keine Änderungen durchgeführt. Dadurch konnte gewährleistet werden, dass eine Auswertbarkeit der Betriebsergebnisse nur auf den Einfluss des Sichteraustausches zurückzuführen ist. Die Wahl fiel auf den Einbau eines Hochleistungssichters QDK 29-NZ von Christian Pfeiffer.

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PROCESS // Modernisation

2 System layout with the new separator circuit alongside the old Heyd separators

the new separator circuit alongside the old Heyd separators 3 Separator with material and air flows

3 Separator with material and air flows

old Heyd separators 3 Separator with material and air flows Sichter mit Material­ und Luftströmung Anlagenlayout

Sichter mit Material­ und Luftströmung

Anlagenlayout mit neuem Sichterkreislauf neben den alten Heyd­Sichtern

3 Functional principle of the cross-flow

rotary cage separator

The new separator is a 3 rd -generation QDK 29-NZ unit. The material to be separated is fed onto the distributing plate via two diametrically arranged spouts (Fig. 3). The distributing plate rotates at high speed, throwing the material over the outer rim and against the side walls of the separator. The impact disintegrates any clumps and the dispersed material then falls into the separat- ing area. While the material is in free fall, the separa- tion process takes place: an air stream introduced into the separating area via the inlet spiral is diverted by guide vanes tangentially to the cage and into the fall- ing stream of material. This cross flow of air carries the smaller and lighter particles of material through the blades of the rotor and into the rotating separator cage. Entrained in the air stream, they are transported to the cyclones and collected as fine product. In contrast, the coarse particles are not entrained in the air stream and fall into the grit outlet cone and are then returned to the mill. The separator achieves an excellent sharpness of separation and separation efficiency (recovery of fines) thanks to low bypass rates. Due to the variable-speed separator cage drive, the highest cement fineness grades can be achieved and sealing air prevents oversize parti- cles from infiltrating into the finished product.

4 Results

Prior to and subsequent to the conversion, Phoenix Zement has produced the following cement grades ac- cording to DIN EN 197-1 in cement mill 1.

» Portland Cement CEM I:

CEM I 32.5 R and CEM I 42.5 R

» Portland Composite Cement CEM II:

CEM II/A-LL 32.5 R

Das Einplanungskonzept überzeugte. Es sah vor die neu- en Maschinen so in das bestehende Gebäude zu integrie- ren, dass die Anlage mit den alten Heyd-Sichtern bis zum Schluss in Betrieb bleiben konnten (Bild 2). Mit einer ei- gentlichen Umschlusszeit von nur drei Tagen konnte ein enger Zeitplan verwirklicht werden. Die heiße Phase des Umbaus hat sich über sechs Wochen Hauptmontagezeit, allerdings bei laufendem Betrieb, hingezogen. Der Sicht- kreislauf ist mit Zyklonen für die Fertiggutabscheidung ausgeführt. Sichter und Zyklone sind so in die Anlage integriert, dass die vorhandenen Transporteinrichtungen für Sichteraufgabe, Fertiggut und Grieße weitergenutzt werden konnten. Dank einer guten Vorbereitung erfolgte die Inbetriebnahme reibungslos. Die neuen Komponenten zeigten von Beginn an eine äußerst hohe Zuverlässigkeit.

3 Funktionsprinzip Querstrom­Drehkorbsichter

Bei dem neuen Sichter handelt es sich um einen QDK 29- NZ Sichter 3. Generation. Es wird das Sichtgut von zwei diametral angeordneten Stutzen auf den Streuteller gelei- tet (Bild 3). Dieser rotiert mit hoher Geschwindigkeit, so dass Material über den äußeren Tellerrand strebt und an die Seitenwände prallt. Dabei zersprengen mögliche Ver- klumpungen, und das Material fällt dispergiert in den dar- unter liegenden Sichtraum. Während dieses freien Falls findet das Sichten statt: Ein Luftstrom, der durch die Ein- laufspirale in den Sichtraum gelangt, wird von Leitschau- feln tangential zum Korb in den fallenden Materialstrom gelenkt. Dieser Luft-Querstrom zieht die kleineren Teil- chen mit sich durch die Korblamellen in den rotierenden Sichtkorb. Mit dem Luftstrom gelangen sie zu den Zyklo- nen und werden als Feingut abgeschieden. Grobe Teilchen dagegen werden nicht vom Luftstrom erfasst und gelan- gen über den Grießeauslaufkonus zurück in die Mühle. Der Sichter bietet eine hohe Trennschärfe und Sichteffi-

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Over and above that, the company is now able to meet the market requirement for a highest-grade cement CEM I 52.5 R, which could not be produced with the old separators of the first generation. It was only the re- placement of the old separators that enabled this prod- uct to be successfully taken into the company‘s product range. After the separator system had been converted, the cement grades were initially set to the same product fineness as before the separator replacement. The aim was to maintain the quality parameters and assure safe production of saleable products. The set parameters were the main cement quality requirements such as fineness and water demand. In this initial phase, priority was given to product comparability instead of the most efficient possible mode of operation, because Phoenix wanted to ensure that customers continued to receive the expected prod- ucts. This meant that production continued without any fluctuations, but the production capacity of the new equipment was not being fully exploited. Around six weeks after the modification had been concluded and the system parameters had been set, an inspection of the overall system took place, including axial metre sampling, examination of the mill, apprais- al of the separator etc. Subsequent to that inspection the air flow rates were optimized, so that the produc- tion parameters were precisely adjusted and optimum values were achieved for the residues and finenesses. In February and March 2011 a second inspection was car- ried out, with a re-audit, determination of the separator efficiency rates and a Tromp curve analysis. Fig. 4 shows the development of production output over time (red line) during the individual operational phases, taking Portland composite cement as an exam- ple.

The production output in the quarter year preceding the commissioning, i.e. with the old system configura- tion, was taken as the starting basis for quantification of the optimization measure (standardized to 100 %). Immediately after the separator replacement it was already possible to detect an increase in production output. This resulted from the significantly better fine material output of the high-efficiency separator. With the previous separator, a large proportion of already sufficiently fine particles was not separated out but re- turned to the mill and caused overgrinding. The amount of grinding work expended on already fine particles hardly improved the product characteristics and was no longer available for grinding coarse particles. The new high-efficiency separator brings considerably more fine particles into the fine product and therefore avoids this wasteful overgrinding effect. The second effect is the separation sharpness achieved by the separator. With a highly selective sepa- rator, a far greater amount of particles with a fineness above the set cut size are separated out from the prod- uct. As a consequence, the same specific surface fineness according to Blaine results in a lower amount of residue on the 45, 63 and 90 µm screens. Coarse particles in the

Modernisation // PROCESS

140% 5000 4800 130% 4600 120% 4400 110% 4200 100% CEM II/A-LL 32.5R – Production
140%
5000
4800
130%
4600
120%
4400
110%
4200
100%
CEM II/A-LL 32.5R –
Production [%]
CEM II/A-LL 32.5R –
Product fineness [cm²/g]
4000
3800
90%
3600
80%
3400
70%
Before
Commis-
3200
conversion
sioning
Optimization period
Normal operation
60%
3000
28.01.2010
10.08.2010
26.02.2011
14.09.2011
02.05.2010
18.11.2010
06.06.2011
23.12.2011
Production [%]
Separator
replacement
Specific surface acc. to. Blaine [cm²/g]

4 Project history showing the production increase and the product fineness change

Zeitliche Entwicklung des Projektes mit erzielten Produktionserhöhungen und Wechsel in den Produktfeinheiten

70 2 days – Heyd 2 days – QDK 29-NZ 28 days – Heyd 28
70
2 days – Heyd
2 days – QDK 29-NZ
28 days – Heyd
28 days – QDK 29-NZ
60
50
40
30
20
10
0
3200–3300
3400–3500
3600–3700
3800–3900
4000– 4100
3300–3400
3500–3600
3700–3800
3900–4000
4100–4200
Compressive strength [N/mm²]

Specific surface acc. to Blaine [cm²/g]

5 Compressive strengths at different product fineness for a CEM II/A-LL 32.5 R

Druckfestigkeiten für verschiedene Feinheitsklassen eine CEM II/A­LL 32,5 R

zienz (Feingutausbringung) dank niedriger Bypasswerte. Höchste Zementfeinheiten sind durch den variablen Kor- bantrieb erzielbar und es tritt durch die konstruktiv vor- gesehene Sperrluft kein Spritzkorn auf.

4 Ergebnisse

Phoenix Zement produziert auf der Zementmühle 1 vor als auch nach Umbau die folgenden Zemente nach DIN EN 197-1.

» Portlandzement CEM I:

CEM I 32,5 R und CEM I 42,5 R

» Portlandkompositzement CEM II:

CEM II/A-LL 32,5R

Darüber hinaus gibt es eine Marktanforderung nach einem Höchstwertzement CEM I 52,5 R der jedoch mit den alten Sichtern der ersten Generation nicht herstellbar war. Erst durch den Austausch des Sichters konnte dieses Produkt in das Lieferprogramm erfolgreich aufgenommen werden. Nach dem Umbau der Sichteranlage wurden die Ze- mentsorten erst einmal auf die gleichen Produktfeinheiten

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PROCESS // Modernisation

Tab. 1 Effect of the cement fineness on the strength development of Portland limestone cement

Einfluss der Zementfeinheit auf die Festigkeitsentwicklung für Portlandkalksteinzement

Sample

Separator

Blaine fines

[cm²/g]

Residue 63 µm [%]

2 days

Early strength

28 days

Final strength

Production

Rate

[N/mm²]

[N/mm²]

[%]

CEM II/A­LL 32.5 R

Heyd

4100

6.5 – 8

24

48

100

CEM II/A­LL 32.5 R

QDK29­NZ

4144

< 1

31

59

110

CEM II/A­LL 32.5 R

QDK29­NZ

3844

1

27

54

112

CEM II/A­LL 32.5 R

QDK29­NZ

3450

2 – 4.5

25

49

120

product have a negative effect on the strength develop- ment of the cement.

6 Comparison of the sieve residues on 63 µm over a range of product finenesses for the QDK 29-NZ and Heyd separator for a CEM II/A-LL 32.5 R

Vergleich der Siebrück­ stände auf 63 µm über verschiedene Produkt­ feinheiten für den QDK 29­NZ und die Heyd Sichter für einen CEM II/A­LL 32,5 R

4.1 Case study 1: Portland composite cement CEM II/A-LL 32.5 R This relationship between the separator‘s selectivity and the strength development and residue values is most clearly shown by the manufacturing of CEM II/A- LL 32.5 R, which has a 13 % content of limestone. After replacement of the separator, the same specific surface acc. to Blaine of 4100 cm²/g was initially re- tained (Tab. 1). This resulted in a jump from 24 N/mm² to 31 N/mm² in strength development after two days and from 48 N/mm²/g to 59 N/mm² in strength devel- opment after 28 days. Fig. 5 clearly demonstrates that there is a direct re- lationship between the strength development and the specific surface of the cement. The finer the product, the higher the strength development, independent of the separator used. However, the positive influence of the high-efficiency separator can be clearly seen in the higher strength values within any fineness category. In contrast, the results of the Heyd separator show that the ultimate strength (after 28 days) was only in- significantly affected by an increase in Blaine value. The reason for this was that the 1st generation separa- tor always let a certain amount of oversize infiltrate into the finished product, which had a negative effect on the ultimate strength. To illustrate this relationship, Fig. 6 shows the residue value on the 63 µm screen plotted against the specific surface. In the case of the Heyd separator, the residue value of 6.5–8 % is quite

10 R63µm – QDK 29-NZ R63µm – Heyd 9 8 7 6 5 4 3
10
R63µm – QDK 29-NZ
R63µm – Heyd
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Residue [%]

3000 3100 3200 3300 3400 3500 3600 3700 3800 3900 4000 4100 4200 4300

Specific surface acc. to Blaine [cm²/g]

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wie vor dem Sichteraustausch eingestellt. Ziel war es, die Qualitätsparameter einzuhalten und eine gesicherte und verkaufbare Produktion abzusichern. Einzuregelnde Para- meter waren dabei die wesentlichen Qualitätsansprüche an die Zemente wie die Feinheiten und der Wasseranspruch. In dieser ersten Phase hatte die Produktvergleichbar- keit Vorrang gegenüber der effizientesten Wirkweise, um den Kunden auch weiterhin das erwartete Produkt liefern zu können. Damit gelang ein nahtloser Übergang, aller- dings änderte sich die Produktionleistung mit der Neuan- lage nicht in vollem Umfang. Ungefähr sechs Wochen nach Umbau und nach der Einstellung der Anlage erfolgte eine Inspektion der Ge- samtanlage, inkl. Längsabsiebung, Überprüfung der Müh- le, Beurteilung des Sichters etc. Anschließend wurden Luftmengen optimiert, so dass die Produktionsparameter dann exakt eingestellt waren und auch für die Rückstände und Feinheiten optimale Werte erzielt werden konnten. Im Februar und März 2011 erfolgte dann eine erneute Über- prüfung mit einem Reaudit und einer Bestimmung der Sichter-Wirkungsgrade gemeinsam mit Trompkurven- ermittlung. In Bild 4 ist die zeitliche Entwicklung der Produkti- onsleistung (rote Linie) in den einzelnen Betriebsphasen am Beispiel des Portlandkompositzementes dargestellt. Die Produktionsleistung im Quartal vor der Inbetrieb- nahme, d.h. mit der alten Anlagenkonfiguration, wurde als Ausgangsbasis zu Quantifizierung der Optimierungs- maßnahme festgelegt (normiert auf 100 %). Unmittelbar nach dem Sichteraustausch konnte bereits ein Anstieg der Produktionsleistung festgestellt werden. Dies entsteht durch die deutlich bessere Feingutausbrin- gung des Hochleistungssichters. Ein Großteil der bereits ausreichend feinen Partikel die vom vorherigen Sichter nicht ausgesichtet wurden ging zurück in die Mühle und verursachte eine Übermahlung. Unnötige Zerkleinerungs- arbeit von feinen Partikeln verbessert kaum die Produktei- genschaft steht aber nicht mehr für die Zerkleinerung von Grobpartikeln zur Verfügung. Der neue Hochleistungs- sichter zieht deutlich mehr feine Partikel in das Feingut und vermeidet eben diesen Übermahleffekt. Der zweite Effekt ist die Trennschärfe des Sichters. Ein Trennscharfer Sichter weist deutlich besser die Partikel ab in das Produkt zu gelangen die oberhalb der eingestellten Trennkorngrenze liegen. Daraus folgt, dass bei gleicher spezifischer Oberflächenfeinheit nach Blaine geringere Rückstandswerte auf 45, 63 und 90 µm sind. Grobe Parti- kel im Produkt wirken sich nachteilig auf die Festigkeits- entwicklung des Zementes aus.

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Tab. 2 Characteristic data of the separator for different cement grades

Sichterkenndaten für verschiedene Zementfeinheiten

Modernisation // PROCESS

                 

Blaine

Blaine

Blaine

Sample

τ-value

[%]

Bypass

[µm]

X25

[µm]

X50

[µm]

X75

[µm]

Circul.

factor

Imper-

fection

X25/

x75

feed

[cm²/g]

fines

[cm²/g]

reject

[cm²/g]

CEM I 32.5 R

4.1

19.5

62.5

96.2

151.2

1.46

0.46

0.41

2435

3044

590

CEM I 42.5 R

4.0

9.3

30.3

41.2

57.4

2.07

0.33

0.53

1944

3830

656

CEM I 42.5 R

6.9

9.3

24.3

33.5

45.9

2.45

0.32

0.53

1970

4260

718

CEM I 52.5 R

10.5

9.3

17.0

21.8

28.6

3.91

0.27

0.59

1908

5005

927

high and only changes slightly over the analyzed range of 3800–4200 cm²/g. However the high-efficiency separator QDK 29-NZ achieves a significantly lower residue value of 63 µm and even at specific surfaces of 3450 cm²/g the value is below 4.5 %. Based on these findings, Phoenix was able to pro- gressively reduce the product fineness to again obtain the original quality values such as strength. The two cement grades prior to conversion (4100 cm²/g) and at present (3450 cm²/g) are of identical quality. The im- proved particle size distribution of the product result- ing from the effect of the separator enables the same product characteristics to be achieved with a lower specific surface. Thanks to the production of a coarser cement, there is a lower power requirement per tonne of product. This power saving can be employed as ad- ditional grinding capacity. Even with the unchanged product fineness an increase in output is achieved, mainly due to the avoidance of overgrinding.

4.2 Case study 2: Portland cements CEM I During the commissioning and optimization phase, samples were taken from the separator at different finenesses of a CEM I cement. These samples served as a basis for preparing Tromp curves showing the behav- iour of the separator over a range of different product finenesses. Plant-specific operating data such as total feed rate, ball charge, mill ventilation etc. were left un- changed during these measurements. Fig. 7 shows four Tromp curves for product finenesses ranging from 3000–5000 cm²/g, which covers the en- tire range of cement finenesses that a cement producer demands from a separator. A comparison of the Tromp curves CEM I 32.5 R (light blue) and CEM I 42.5 R (red) essentially just shows a parallel shift. The bypass value τ is practically identical in both cases (Tab. 2). In the case of CEM I 32.5 R (light blue curve), the sharpness of separation is somewhat poorer than it is in the other cements, due to the desired coarser target fineness. As the product fineness increases further, the bypass value τ increases slightly. In the case of the finest product with 5005 cm²/g, the Tromp curve falls steeply in the particle size range 2–10 µm. As a rule, the cause of this is the adhesive force between the finest particles or between the finest particles and larger particles. These adhesive forces have a negative effect on the separator efficiency. However, it can be generally said that Tromp curves with bypass values of < 10 % indicate that the separator is functioning very efficiently.

4.1 Fallstudie 1: Portlandkompositzement CEM II/A­LL 32,5 R Am deutlichsten wurde diese Beziehung der Festigkeits- entwicklung und Rückstandswerte auf die Sichtwirkung bei der Herstellung des CEM II/A-LL 32,5 R, der zu 13 % aus Kalkstein besteht. Nach Sichteraustausch wurde zunächst die gleiche spezifische Oberfläche nach Blaine von 4100 cm²/g einge- halten (Tab. 1). Dies führte zu einem sprunghaften Anstieg der Festigkeitsentwicklung nach zwei Tagen von 24 auf 31 N/mm² und nach 28 Tagen von 48 auf 59 N/mm². Bild 5 zeigt deutlich, dass ein direkter Zusammen- hang zwischen der Festigkeitsentwicklung und der spe- zifischen Oberfläche des Zementes besteht. Je feiner ein Produkt wird, desto höher ist die Festigkeitsentwicklung und das unabhängig vom Sichter. Der positive Einfluss des Hochleistungssichters ist jedoch an den höheren Fes- tigkeitswerten innerhalb einer Feinheitsklasse klar zu erkennen. Bei den Ergebnissen der Heyd Sichter erkennt man allerdings, dass sich die Endfestigkeit (nach 28 Tagen) nur noch unwesentlich durch eine Blainewerterhöhung beeinflussen lässt. Ursache hierfür ist das die ersten Ge- nerationssichter immer eine gewisse Menge an Grobkorn zulassen die negativ für die Endfestigkeit sind. Als Basis für diesen Zusammenhang ist im Bild 6 der Rückstand- wert auf 63 µm über die Oberflächenfeinheit aufgetragen. Beim Heyd-Sichter liegt der Rückstandwert mit 6,5–8 % recht hoch und ändert sich über den untersuchten Be- reich von 3800–4200 cm²/g nur wenig. Beim Hochleis- tungssichter QDK 29-NZ ist der Rückstandwert auf 63 µm deutlich geringer und selbst bei Oberflächenfeinheiten von 3450 cm²/g ist der Wert unter 4,5 %. Auf Basis dieser Erkenntnisse konnte man die Pro- duktfeinheit schrittweise zurückfahren um wieder die ursprünglichen Qualitätswerte wie die Festigkeit zu er- halten. Die beiden Zemente vor Umbau (4100 cm²/g) und Aktuell (3450 cm²/g) sind qualitativ gleichwertig. Die verbesserte Kornverteilung des Produktes durch den Ein- fluss des Sichters erlaubt bei reduzierter Oberflächenfein- heit gleiche Produkteigenschaften. Durch die Produktion eines gröberen Zementes wird weniger Energieaufwand für die Mahlung pro Tonne benötigt was als zusätzliche Mahlkapazität eingesetzt werden kann. Auch bei gleicher Produktfeinheit wurde schon eine Leistungssteigerung er- zielt, die sich im Wesentlichen aus dem Vermeiden einer Übermahlung ableitet.

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PROCESS // Modernisation

100 CEM I 32.5 R – 3044 cm²/g CEM I 42.5 R – 3830 cm²/g
100
CEM I 32.5 R – 3044 cm²/g
CEM I 42.5 R – 3830 cm²/g
90
CEM I 42.5 R – 4260 cm²/g
CEM I 52.5 R – 5005 cm²/g
80
70
60
50
40
30
20
10
T(x) [%]

0

1

10

100

Particle Size x [µm]

1000

7 Tromp curves of different CEM I cements

Trompkurven verschiedener CEM I­ Zemente

5 Conclusions

In those areas where improvements had been planned they were, in fact, achieved. After the optimization phase, specific energy savings of around 10 % were achieved for CEM I 42.5 R and 20 % for CEM II/A-LL 32.5 R. Furthermore, the modification enabled Phoenix to produce the new cement grade CEM I 52.5 R for the first time and it has meanwhile been successfully estab- lished in their range of products. In a little less than 1.5 years of operation there have been no significant malfunctions, which is expressed in the hitherto achieved plant availability of above 99 %. Phoenix Zementwerke and Christian Pfeiffer Maschinen- fabrik have succeeded in developing a system configu- ration which allowed installation of the new separator parallel to the continuing operation of the old equip- ment. The stoppage time was therefore kept very short. Together, we also developed a long-term commis- sioning and optimization plan that eliminated quality fluctuations at the commencement of commissioning and ensured a safe transition to the best possible op- erational settings. Christian Pfeiffer also attended to the process technological steps involved in introducing the new cement grade.

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4.2 Fallstudie 2: Portlandzemente CEM I Während der Inbetriebnahme- und Optimierungsphase wurde mehrfach eine Sichterbeprobung bei unterschied- lichen Zementfeinheiten eines CEM I Zementes durchge- führt. Dadurch konnten Trompkurven erstellt werden die das Verhalten des Sichters über sich ändernde Produkt- feinheiten zeigt. Anlagenspezifische Betriebswerte wie Gesamtaufgabemenge, Kugelcharge, Mühlenbelüftung etc. wurden während dieser Messungen nicht verändert. In Bild 7 sind vier Trompkurven für die Produktfein- heiten von 3000–5000 cm²/g zu sehen die im Normalfall den gesamten Bereich der Zementfeinheiten abdeckt die ein Betreiber von einem Sichter abfordert. Zwischen den Trompkurven CEM I 32,5 R (hellblau) und CEM I 42,5 R (rot) ist in erster Linie nur eine Parallelverschiebung zu erkennen. Der Bypasswert τ ist in beiden Fällen nahezu gleichwertig (Tab. 2). Bei dem CEM I 32,5 R (hellblaue Kurve) ist die Trenn- schärfe durch die gewünschte grobe Zielfeinheit etwas schlechter als bei den anderen Zementen. Bei weiter zu- nehmender Produktfeinheit steigt der Bypasswert τ leicht an. Bei dem feinsten Produkt mit 5005 cm²/g zeigt die Trompkurve im Partikelbereich 2–10 µm einen steil abfal- lenden Kurvenverlauf. Ursache hierfür sind in der Regel Haftbindungskräfte (Adhäsionskräfte) von feinsten Par- tikeln aneinander oder an größere die einen negativen Einfluss auf das Sichtergebnis hat. Allgemein kann man jedoch sagen das Trompkurven mit Bypasswerten von < 10 % Ausdruck eines sehr gut funktionierenden Sich- ters sind.

5 Fazit

In den Bereichen, in denen Steigerungen geplant worden sind, sind diese auch eingetreten. Nach der Optimierungs- phase wurden spezifische Energieeinsparungen von rund 10 % beim CEM I 42,5 R und 20 % beim CEM II/A-LL 32,5 R erreicht. Hinzu kommt die neue Zementsorte CEM I 52,5 R die nun erstmals produziert und erfolgreich in das Produktprogramm eingeführt werden konnte. In knapp 1,5 Jahren Betrieb hat es keine nennenswerte Störung gegeben was sich bis jetzt in einer Anlagenver- fügbarkeit von > 99 % ausdrückt. Phoenix Zementwerke und Christian Pfeiffer Maschinenfabrik ist es gelungen, eine Anlagenkonfiguration zu entwickeln, die einen Pa- rallelaufbau des neuen Sichters und somit eine sehr kurze Stillstandszeit ermöglichte. Auch wurde gemeinsam ein langfristiger Inbetrieb- nahme- und Optimierungsplan entwickelt, der zum einen Qualitätsschwankungen zu Beginn der Inbetriebnah- me vermied und langfristig auf die bestmöglichen Be- triebseinstellungen abgestimmt war. Die Einführung der neuen Zementsorte wurde von Christian Pfeiffer ebenfalls verfahrenstechnisch betreut.

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