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SMAW

Ventajas:

Todas posiciones. Equipo sencillo, liviano y barato. Proceso poco sensible al viento. Para áreas de acceso limitado.

Limitaciones:

Presencia de escoria y salpicadura. Baja tasa de deposición. Bajo factor de operación. Baja eficiencia de deposición.

Tipo de fuente de poder: Corriente Cte. Tipo de corriente: CC+ (CCEP: alta penet y cordones abultados), CC- (CCEN: poca penet, mayor deposición, todo electrodo los básicos) CA (70V o x lo menos 65V, *para verificar la aptitud de un electrodo, las pruebas tienen q efectuarse con una tensión de vacío máx. de 65V)

Voltaje en vacío: 30-90V Voltaje de trabajo: 17-45V, es DP a la long. de arco.

Regulación de la intensidad de I o amperaje: varía según, t, posición de trabajo, electrodo, etc. Asegurar una alimentación Cte. de I que permita mantener el arco estable.

T(ºC) arco hasta 5000º

Aplicación: Toda posición, soldadura de recargue. Materiales: Ac. al C, de baja y alta aleación, hierro fundido. T materiales: Desde aprox. > 3mm (3-38mm) (1/8-1.5”) *para t menores: electrodos de baja penet., ødelgado, técnicas especiales de soldeo.

Electrodos características:

Celulósico: Alta penetración Celulosa (CHO), da protección gaseosa, reductor, da resist. al revestimiento. *adecuados para vertical

CELLOCORD P E6010 (80-110A) CELLOCORD AP E6011 CELLOCORD 70 E7011-A1

Rutílico:

Oxido de Titanio (TiO2), forma escoria, estabiliza el arco.

Excelente acabado, mediana penet.

OVERCORD M E6012 (70-120A) OVERCORD E6013 OVERCORD S E6013 (90-170A)

Básico: Excelente propiedades, el riesgo de porosidad. Carbonato de calcio (CaCO3), da protección gaseosa, estabiliza el arco. Da basicidad a la escoria, agente oxcidante. *generalmente CC para soldar con facilidad. *preferencia soldar CC y polaridad invertida. *todas posiciones excepto vertical *son horneados hasta 400ºC en su fabricación. *arco corto para evitar porosidades.

TENACITO 80 E8018-C3 TENACITO 110 E11018-G SUPERCITO E7018 (90-160A) UNIVERS E7016 UNIVERS CR E9016-B3

Hierro en polvo: Alto rend., buen acabado. Polvo en hierro, aumenta el rend. *solo posición horizontal (filete) y plana

FERROCITO 24 E7024 (130-160A) FERROCITO 27 E6027

Regulación de amperaje:

Plana

Horizontal (filete)

Vertical

Transversal

Sobre cabeza

* FH>H>VA>SC>P

Irango: 20-550A Influencia:

CA: alta penet con elect. grandes y no soplo magnético. CC: arco estable, < salpicaduras.

Variación de la tensión de W con la long. de arco

Arco normal (Tensión prom=25V) En rutilicos distancia=ø Arco largo (Tensión > 30V), distancia = 7mm Porosidad, socavaciones, desestabilidad, +salpicaduras Arco corto (Tensión < 24V) bueno y estable distancia = 2mm

Ciclo de trabajo

T=(In/I) 2 To;

T: es el nuevo ciclo trabajo To: ciclo de W original (%)

Norma: AWS A5.1 y A5.5

Ac. dulces y de baja aleación

E7010-A1

70; resist. a la tracción 1; posición de trabajo 0; tipo de I y de revestimiento A1; % aprox. de aleación en el depositado de soldadura.

A1

0.5%Mo

B1

0.5%Cr, 0.5%Mo

B2

1.25%Cr, 0.5%Mo

B3

2.25%Cr, 1.0%Mo

B4

2.0%Cr, 0.5%Mo

B5

0.5%Cr, 1.0%Mo

C1

2.5%Ni

C2

3.25%Ni

C3

1.0%Ni, 0.35%Mo, 0.15%Cr

D1, D2

0.25-0.45%Mo, 1.75%Mn

*G

0.5%Ni, 0.3%Cr, 0.2%Mo, 0.1%V, 1.0%Mn

*Sólo requiere un elemento

Designación

Corriente elect.

Revestimiento

EXX10

CC+ solamente CC+ o CA

Orgánico-celulósico

EXX11

Orgánico-celulósico

EXX12

CC- o CA CC- o CA

Rutílico

EXX13

Rutílico

EXX14

CC+- o CA

Rutílo, hierro en polvo

(30%aprox)

EXX15

CC- solamente

Bajo hidrógeno

EXX16

CC+ o CA CC+ o CA

Bajo hidrógeno Bajo hidrógeno, hierro en polvo (25%aprox)

EXX18

EXX20

CC- o CA CC+- o CA

Alto óxido de hierro Rutílo, hierro en polvo (aprox 50%)

EXX24

EXX27

CC+- o CA

Mineral, hierro en polvo (aprox 50%)

EXX28

CC- o CA

Bajo hidrógeno, hierro en polvo (aprox 50%)

1 toda posición

2 plana y horizontal

3 posición plana y horizontal en filete

4 solo posición plana

Ac. inoxidables

E308-15

308; # que corresponde a la clase ANSI de ac. inox, para la cual esta destinado el electrodo. 1; posición de trabajo 5; tipo de I y revestimiento

No ferrosos

E Cu Sn A (Citobronce) Cu Sn; Compuesto básicamente de Cu y Sn (estaño)

DIN-EN 499

E466-B42H10

46;lim. de fluencia 460 N/mm2 6; resilencia min 47J a 60ºC -; comp. química B; tipo de revestimiento 4; rend. polaridad 2; posición de trabajo H10; máx. cont. de H2 en ml/100g de sold. Fundida o depositado = 10ml/100g

Funciones del revestimiento:

Eléctricas, metalúrgicas y mecánicas.

Composición del revestimiento:

Elem. o materiales ionizantes. Elem. Generadores de gases protectores. Elem. Productores de escorio. Elem. Aportantes de materiales de aleación.

Funciones del revestimiento de los electrodos:

Ionizar y estabilizar del arco voltaico. Protección de la acción del O2 y N2 del aire. Compensar los elem. de aleación que se pierde al quemarse con el arco voltaico. Formar un cono para dirigir el metal fundido.

Defectos típicos:

Porosidad.

Socavación. Grietas.

Inclusión

de

escoria.

Fusión

incompleta.

Costura en tuberías (oleoductos y gaseoductos) Costura 1 (celulósicos especiales) API-1104 Costura 2 (celulósicos convencionales y/o básicos) ASME IX

Preguntas frecuentes

Posición del E6011; rpta: toda posición.

Posición del E7024; rpta: plana y horizontal

B4: 2.0%Cr; 0.5%Mo

C3: 1.0%Ni; 0.35%Mo; 0.15%Cr

Ciclo de trabajo; % de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar In a la carga. Se determina en 10 min En ciclos automáticos es 100% Para alta potencia 1750 A a + se emplea 1 hora En estos casos se ensaya durante 1h a la In, para luego hacerlo durante 3 horas al 75% de dicho valor. Al final de cada uno de estos ciclos la temp. de los componentes de los equipos debe mantenerse dentro de los límites aceptados.

Para soldar acero T-1 (110 psi), t=5mm que electrodo usar si queremos: una alta penetración y 2 de acabado. Rpta: 1.° Celulósico

2.° Rutílico

Fuente de poder: C Cte. Tipode corriente: CA, CCEP, CCEN

Electrodo ferrocito sólo en posición: plana y filete horizontal.

E7010, representa:

70:

soldadura.

mín.

resistencia

de

tracción

72000psi,

sin

TT

post

Que significa los dos segundos dígitos de la norma DIN 499. Representa límite mín. de fluencia en x10*N/mm2.

Defectos típicos: porosidad, inclusión de escoria, fusión incompleta, socavación y grietas.

Que significa H10, rpta: 10ml de H2 por cada 100gr de metal depositado.

Con que elect. se suelda el AISI309 → E309-16 Con que elect. se suelda el AISI347 → E347-16

Calcular el ciclo de trabajo de una máquina para I2, si cuando esta en I1 el ciclo es N1. Rpta: N2=N1(I1/I2)2

GTAW

Utiliza el calor de un arco que se forma entre un electrodo de tungsteno no consumible, y la pieza de trabajo a unirse por fusión.

El gas inerte, protege el metal fundido y el extremo del electrodo de la contaminación por el aire, p ermite un arco estable.

Ventajas:

Extremadamente alta calidad No salpicaduras Con o sin metal de aporte Excelente control de penetración Puede usar fuentes baratas Control preciso de variables y calor

Limitaciones Tasa de deposición muy baja Destreza del operador Económica hasta t=10mm Sujeto a corriente de aire Velocidad de avance baja

Equipo:

Fuente de poder: CC I cte, CA Soplete o pistola. Sist. Refrig. x agua si I es alto 300 a 500A Sist. Refrig. x el mismo gas protector si I<200A Un sistema a aprovisionamiento a gas. Pedal de control remoto permitiendo al soldar controlar la corriente durante la soldadura.

Modos de operación:

CCEN. Penetración profunda y velocidades de soldadura altas, sobre todo cuando se usa escudo de helio.

Distribución del calor:

33% cátodo (electrodo) 66% ánodo (pieza de trabajo) en metales: cobre, níquel, titanio y aleaciones.

CCEP. Modalidad para sobrecalentar y fundir las piezas que tienen baja conductividad de calorífica. Ventaja, limpieza catódica que tiene la corriente, mediante la cual se remueve las películas de óxidos tenaces presentes en las superficies de las aleaciones de Al.

CA. Ofrece las ventajas:

Limpieza catódica. Plancha caliente.

En la frec. 60Hz los efectos de limpieza y calentamiento toman lugar durante la mitad de cada ciclo de la CA.

Tipos de electrodos

Originalmente se uso tungsteno, material refractario, pto. de fusión 3410ºC (6170ºF). Buena conductividad eléctrica y térmica.

Agregando 1-5% de torio o zirconio:

Se podía mantener la estabilidad del arco. Retener la forma del extremo del electrodo. Iniciar el arco con el electrodo frío.

Elect. toriados: CC (de larga vida se emplea para aceros)

Elect. Zirconio: operaciones con CA (menor contaminación, mejor calidad. Se emplea para Al).

Agregando lantano, torio y cerio. Aumenta rendimiento del electrodo (TIG automaticas).

Angulo depende de la aplicación. Angulo del extremo disminuye a bajos amperajes cuando se emplea CC.

CC:

I < 20, ángulo 30º 20 < I < 200, ángulo 60º I > 200, ángulo 80-120º

Consumibles:

Gas protector, esencialmente inerte (Ar, He) pero se puede agregar pequeñas cantidades de gases activos para ciertas aplicaciones.

Varilla de aporte, metal de aporte depende del t del metal base y de la corriente para soldar; Puede ser manual o automática.

Obs: Amp. arco violento, socavaciones en los cordones de soldadura.

Control de procesos Voltaje Amperaje, si Amp cuando se requiere velocidad de avance (dados t plancha y determinado tamaño de soldadura). Velocidad de avance Aporte del metal

Ar + He (15% común), estabilidad del arco, penetración profunda. Al 100% Ar. 100%Ar 7-16 lt/min 100%He 14-24 lt/min

Características:

Químicamente inerte Densidad de la energía del arco es alta. Calidad de la unión es alta. Grado de acabado es usualmente bajo. Obs. prácticamente no se requiere limpieza. Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador. Todas posiciones.

Obs. A la baja velocidad de soldadura se tiene alta calidad de la unión. El proceso es antieconómico sobre secciones gruesas y uniones en aceros al carbono.

Aplicaciones:

Fabricaciones de alta calidad en Ac. Inox., Al y aleaciones. Cobre. Níquel y aleaciones. Metales reactivos como titanio y zirconio.

Usado extensamente en: fabricación de plantas de procesamiento químico. Trabajos en tuberías. Cervecerías. Recipientes para alimentos.

La selección de corriente CA o CC depende del material a soldar.

CA: soldadura de Al y Mg CC: ac. Inox., hierro fundido, ac. dulce, Cu, Ni y aleaciones y plata.

Para la soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de 15-30 pies3/hora, la posición sobrecabeza requiere un caudal mayor.

Electrodo

Color

Características

EWP

Verde

CA, mantiene el extremo limpio, soldar aleaciones de Al y Mg.

EWTh-1

Amarillo

CCEN, para metales ferrosos, > transporte de I que EWP.

EWTh-2

Rojo

CCEN, igual a que EWTh-1 con > transporte de I.

EWCe-2

Naranja

CA ó CC, < tasa de vaporización de quemado que EWP.

EWLa-1

Negro

CA ó CC, vent y caract. similares a EWCe-2

EWZr-1

Marrón

CA, mín contaminación de soldadura con tungsteno.

EWG

Gris

Asignada a las aleaciones no cubiertas por las anteriores.

N.° de vidrio

Intensidad (A)

6

Hasta 30

8

30-75

10

75-200

12

200-400

14

>400

Para secciones de más de 10mm (3/8”) de t, resulta menos económico que los procesos de soldadura por arco con electrodo consumible.

El arco en helio es más penetrante que el argón. Argón:↑ conductividad eléctrica Helio: ↑ conductividad térmica, ↑ penetración

La cantidad transferida por unidad de longitud de soldadura es IP a la velocidad de recorrido.

Preguntas frecuentes:

El diámetro del electrodo depende directamente de: la intensidad de la corriente.

“No es una ventaja” del TIG: la baja tasa de deposición (0.5kg/h-hb). Otra, gran destreza.

Las principales variables del proceso TIG:

Amperaje. Velocidad. Material de aporte y su velocidad de alimentación.

Una punta “aguda” del electrodo puede ocasionar: inclusión de tungsteno.

La punta de electrodo afilada de manera no uniforme puede ocasionar: distorsión del arco.

Las inclusiones de tungsteno son las únicas del proceso GTAW. Aunque el electrodo de tungsteno usado en este proceso no es consumible pedazos de este puede romperse y entrar en el charco de soldadura. Las causas de este tipo de inclusiones son:

La máx. I para un electrodo de tamaño y tipo dado es excedida. El extremo del electrodo hace contacto con el baño de soldadura. Una excesiva extensión del electrodo. Inadecuado gas de protección o excesiva corriente de aire. Uso de inapropiado gas de protección tal como el Ar-O2 ó Ar-CO2, sólo debe usarse gas inerte.

Las aleaciones de níquel casi siempre se sueldan con adición de material de aporte.

La norma para material de aporte para TIG es AWS A5.18

La norma de los electrodos de tungsteno es ANSI/AWS

A5.12

El tungsteno es usado principalmente por su alta temperatura de fusión: 3410°C (6170°F).

Ventajas del proceso TIG: no forma escoria, alta calidad del metal de soldadura, no produce salpicaduras.

La fuente de energía para TIG es de C. Cte.

En metales gruesos es práctica común soldar con TIG el pase raíz.

En TIG en inoxidable “nunca” se suelda sin material de aporte.

El electrodo no consumible para el proceso GTAW puede ser de:

a)tungsteno b)tungsteno toriado c)acero d)aluminio e) a y b

Gases para GTAW: argón, helio o su mezcla Ar25%-He75%. Helio aumenta la energía del arco.

Flujo de gas de protección: velocidad normal de flujo de argón es 7-14 l/min (15-30 pies3/hora). El helio o helio/argón es recomendado para espesores grandes, materiales con gran

conductividad térmica y materiales con elevada temperatura de fusión.

Stick out < 5mm !!!!

N.° de decibeles que se genera en TIG: 50-60 db

El He tiene ↑ cond. Térmica que el Ar. El He tiene ↓ cond. Eléctrica que el Ar.

En

TIG se usa en toda posición menos vertical ascendente.

El

TIG se puede soldar Inox. pero la composición química

varía por eso se requiere material de aporte.

Para calderos o tubos de vapor: pase de raíz con TIG, pases de relleno y acabado con electrodos revestido.

Flujo de gas protección: velocidad normal de flujo de Ar

La soldadura de aleaciones de aluminio puede efectuarse con

o sin metal de aporte.

La CA se usa para soldar aluminio.

I requerido para soldar Al: 1ª para 0.001”

Espesor (t)

I

1/16

60-90

1/8

125-160

3/16

190-240

1/4

260-340

3/8

330-400

Diámetros más pequeños que existe de electrodo:

1.6 2.4mm (clase EXSA)

Todos los electrodos de tungsteno son normalmente disponibles en diámetros de 0.010-0.25” y long. de 3-24”.

A mayor

inducido:

diámetro

del

electrodo

se

usa

mayor

ángulo

I

<20 A

20-200 A

> 200 A

 

30°

60°

80-120°

SAW

Fusión de alambre electrodo continuo y desnudo (o alambres) que forma arco con la pieza de trabajo. El arco y el metal fundido se encuentra sumergidos bajo una cubierta de fundente aglomerado granular sobre la pieza a soldar. Presencia de escoria.

Aplicaciones: Recomendados; ac. al C, de baja aleación, ac. inox, Fe fundido y aplicaciones en recubrimiento protectores. Posible pero no usado, ac. de alta resistencia, ac. de alta C y aleaciones de níquel.

Ventajas:

Alta taza de deposición. Alta calidad de soldadura. Alta penetración recomendable para grades t. Automático (semiautomático no usado). Arco oculto. Poca seguridad para el operador, no requiere filtros UV. Bajo costo de preparación. Muy bajo riesgo de grietas por H.

Limitaciones:

Requiere dispositivo de almacenamiento, alimentación y recojo del fundente. Requiere respaldo (placa) en zona inferior. Backing. Fundente sujeto a contaminación. Operador no requiere habilidad manual, pero si conocimiento técnico del equipo y proceso. Sólo posición plana, horizontal (filete) t costuras circunferenciales.

Equipo:

Fuente de poder. Sistema y panel de control. Cabezal. Sist. De alimentación del alambre. Pistola con tubo de contacto. Tolva manguera de conducción del fundente. Sist. de montaje de conducción del cabezal. Equipo accesorio. Sist. de desplazamiento. Sist. de recuperación de fundente. Posicionadotes y accesorios de sujeción. Sistema de seguimiento de la unión.

Fuente de poder:

CC con V cte. (con caract. plana)

Es la más utilizada. Trafo-rectif. o motores-generadores. Con alimentador de alambre a Vel. Cte. Fuente controla voltaje de soldeo. Vel. de alimentación y ø del alambre controlan intensidad de soldeo. Iguales que GMAW y FCAW. Para pequeños ø de alambre.

CC con I cte. (con caract. descendente)

Trafo-Rectf o motores-generadores. Con alimentador de alambre de vel. variable que puede cambiar vel. del alambre cuando haya cambio en la longitud

del arco (y por consiguiente en la tensión). Para alambres de mayor ø (≥5/32 ó 4mm) Desventaja: muy caras y complicadas. Ventaja: se puede usar para GTAW y SMAW.

CA con I cte. Transformadores. Desde 800-1500 A. Aplicaciones: si se requiere intensidad de soleo alta. Soldeo con alambres múltiples. Cuando el soplo magnético es problema.

Generalidades:

Las Fuente de poder varían entre 50-2000 A. lo más usado es 200-1200 A. Para altas I las fuentes se pueden colocar en paralelo. Sist. de alambres múltiples requieren circuitos especializados, sobre todo cuando se emplea CA.

Sistema y panel de control:

Digitales: Sólo con fuentes de V cte. Controla:

Vel. de aliment. del alambre (control de I). Ajuste de pot. suministrada (control de V). Marcha-paro de soldeo. Temp. del alambre (para soldeo con alambre caliente). Llenado de cráter o comienzo progresivo de soldeo. Control del suminstro de fundente. Analógicos:

En fuentes de V cte. e I cte. Controla:

Vel. de alimentación del alambre. Fuente V cte: I Fuente I cte: V Control de poetncia suminstrada:

Fuente V cte: V Fuente I cte: I Marcha-paro de soldeo. Temp. del alambre (para soldeo con alambre caliente).

Cabezal de soldeo:

Sistema de alimentación del alambre Vel. cte: fuentes CC y V cte. Vel. variables: fuentes CC y I cte. Vel: 8-240 mm/s Puede ser de 2 rodillos o 4 (lo más usados c/bisel en V de acuerdo al ø del alambre) de los cuales a,2 o 4 rodillos de arrastre (4 da movimiento suave). Otras funciones: inicio y fin de recorrido. Pistola de soldeo con tubo de contacto Guia el alambre. Transmite la corriente de soldeo a través del tubo de contacto. Tolva y manguera de fundente Suministra fund. por delante del alambre y concéntrico a él.

Electrodo Alambres macizos y continuos (recubre. de Cu para ac. al C). Contiene desoxidante que ayudan en limpieza y barrido del metal de soldadura (alta calidad). Contribuye a aleación. Disponibilidad:

Diámetros: 1.6-4mm; 6mm (no el Perú). Bobinas: 10-455kg (50-100lb).

Norma AWS A5.17-80 y A5.23

E X YY K

X: % de Mn (L, M, H) YY: % de C (ej: 13 → 0.13% de C) K: ac. muerto al Si (desoxidante, previene la porosidad). Sufijo N: indica aplicación en soldadura nuclear. Letra C después de la E: indica que es alambre tubular.

Fundente Compuesto mineral granular (óxidos de Mn y silicatos complejos de Ca, Al y Mg) Exigencias fisicas:

Proteger al metal fundido de la atmosfera Dar una determinada forma de cordon. Impedir perdida de calor. Disminuir susceptibilidad a socavaciones. Evitar salpicaduras. Dar buena apariencia del cordón. Exigencias metalurgicas:

Dar estabilidad al arco. Desoxidar y controlar impurezas en el charco. Aportar elementos de aleación, impedir perdida de estos. Afinar metal fundido por aporte de elementos calmantes (Mn y Si). Tolerar, en cierta medida, la contaminación.

Fundentes fundidos:

Silicatos (vidrios) y aleantes fundidos y luego molidos. Alta temp. de fabricación (1400°C) genera rx. en componentes y limita metalurgia del fundente. Alta densidad, entonces alto consumo. Humedad atrapada (no absorbe) no puede ser eliminada por resecado. Uso limitado, bueno en aplicaciones con alta vel. de avance. Difícil remoción de escoria. Tamaño t composición de particulas no se afectan por recuperación.

Fundentes Aglomerados:

Óxidos de Fe, carbonatos, fluoruros, etc aglomerados con silicatos. Secado a temp: 600-800°C Permite capa gruesa de fundente debido a su baja densidad. Propiedades metalúrgicas y de aleación muy superiores al fundido. Absorbe humedad, se elimina por resecado. Se puede emplear con alambres no aleados (bajo costo). Fácil remoción de escoria. Tamaño y composición de partículas se afectan por recuperación. Almacenamiento: 20°C y HR 55%

Granulometría DIN 66 100 (DIN 32 522): o tam. de grano. Grano pequeño; I ↑, impide radiación de Q, prolonga estado liquido. Gano grueso: altas velocidades de soldadura, menor volumen depositado, solidifica rápido.

Norma AWS 17-80; DIN 32 522

F

XYZ E

X: resistencia a la tracción Y: trat. térmico (A: sin TT; P: con TT) Temp. a la que se obtiene 27 J en prueba de impacto. Tabla:

Digito T(°C) Z - 0 18 2 29 4 40 5 46 6 51 8
Digito
T(°C)
Z
-
0
18
2
29
4
40
5
46
6
51
8
62

Parámetros de operación

1. Corriente, tipo y polaridad: influyen en compasión química de metal aportado y en forma del cordón.

CCEP; se obtiene > penetración, mejor aspecto y forma y

< porosidad.

CCEN; > tasa de deposición, < dilución y <penetración.

Consumo del fundente < q CCEP. CA; resultados intermedios, útil en soldeo en “tandeo” (varios alambres) en uno de los alambres.

2. Intensidad de soldeo (I):

Mayor I → > tasa de deposición y penet.

I excesiva → mordeduras, cordón estrecho (sobre espesor o

exceso de penet.).

I baja → arco inestable y falta de penetración. Consumo de alambre: w(kg/h)=0.22xIx60/1000

3. Tensión de soldeo (V)

Incremento de tensión Cordón ancho y plano (con menos sobre t). Aumento de consumo de fundente. Piezas con gran separación en raíz. Tiende a reducir porosidad. Mejora tranf. de elem. de aleación del fund. Excesiva tensión Cordones muy anchos c/ tendencia a grietas. Difícil remoción de escoria. Soldaduras cóncavas, falta de mat., tendencia a grietas. Aumentan mordeduras. Posibilidad de soplo de arco. Tensión baja Cordones abultados. Difícil remoción de escoria en los bordes.

4. Velocidad de avance (VA)

Si VA aumenta: calor aportado por unidad de longitud disminuye. Reduce aplicación de metal de aporte. VA muy alta: reduce penetración (útil en t delgados) y anchura del cordón. Cordón + rugoso. ↑ porosidad y cantidad de mordeduras. VA muy baja: sobre espesor excesivo favorece grietas. Baños de fusión muy grandes, ↑posibilidad de inclusión de escoria. Puede ocasionar irrupción del arco a través del fundente.

5. Diámetro del alambre, para una misma I:

Menor ø: > tasa de deposición, >penet, cordón +angosto.

Disponibilidad 1.6-4mm

6. Extensión del alambre (stick out)

Mayor extensión: > tasa de deposición, <penet.

Menor extensión: > penetración.

Stick out:

De acuerdo al material: Ac, 25-30mm Ac. inox, 20-25mm De acuerdo ø del alambre:

Ø

2,2.4 y 3.25mm → 75mm

Ø

4,4.8 y 5.60mm → 125mm

7.

Angulo del electrodo.

Posición plana:

Jalando, > penetración y cordón más angosto.

Vertical, moderada penetración y anchura.

Empujando, poca penet. y cordón muy ancho.

Posición horizontal(filete) (α con plano horiz) 40-45°, moderada penetración. 30°, penetración más profunda. Costuras circunferenciales.

8. Capa de fundente

Alta y estrecha, → cordones con aspecto irregular y distorsionando con probabilidad de poros. Muy fina, proyecciones y radiaciones, pobre apariencia y

porosidad.

9. Respaldo, soporta metal fundido que se solidifique.

Placas o barras, pueden pertenecer o no a la unión. Cordones de soldaduras (SMAW, GMAW o FCAW), pueden pertenecer o no a la unión. Placa de Cu, pueden estar refrigeradas, se retira. Respaldo de fundente, en envoltura y a cierta presión, se retira. Así mismo se puede utilizar apéndices para iniciar y finalizar la unión.

Defectos típicos:

Porosidad, falta de fusión o penetración, mordeduras (socavaciones), grietas en el centro del cordón, inclusiones de escoria, perforaciones, falta de material o relleno insuficiente del chaflán, exceso de metal aportado y cordón irregular.

Preguntas frecuentes:

El SAW se puede usar con:

a) CCEP

b) CCEN

c) CA d) a,b,c

e) NA

Los parámetros de SAW son:

Corriente de soldadura Tipo de fundente, granulometría y h de caída Tipo y ø del alambre Tipo de corriente y polaridad Tensión del arco (voltaje) Velocidad de avance α de inclinación del alambre con respecto al mat. a soldar Stick out Conexión del cable tierra a la pieza a soldar

Las ventajas de SAW son:

Alta tasa de deposición Calidad del depósito de soldadura Eficiencia de deposición La posibilidad de automatizar La versatilidad Es posible soldar t grandes Bajo costo en la etapa d preparación hasta 4”

La norma para los electrodos de acero al C y baja aleación:

AWS A5.17-80

Stick out: Ac. al C: 25-30mm Ac. inox: 20-25mm

Vertical ascendente no es posición adecuada para SAW sólo plana y filete horizontal.

Una tensión de soldeo excesiva produce:

Cordones excesivamente anchos con tendencia a formar grietas. Aumentar las mordeduras.

La siguiente designación corresponde al proceso:

FXXX-EXXX

a) SAW

Contestar verdadero o falso:

La tensión determina principalmente la forma del cordón de soldadura. La tensión aumenta la dilución pero no la penetración. El aumento de la tensión disminuye el consumo de fundente. La tensión no influye casi en la tasa de deposición. CC(-) es para recubrimientos protectores CC(+) es para hacer juntas (> penetración), pase raíz, usado como primer alambre. Rpta: VVVVFV El tipo de transferencia en el proceso SAW es: globular.

Repasar defectos típicos en el proceso SAW y sus causas.

El proceso SAW no requiere filtro (de rayos uv)

El proceso SAW se emplea extensivamente en la industria. a) naval b) cerrajera c) alimentaría d) todo e) NA

El proceso que emplea los rangos de amperajes más altos:

a)

GMAW b) GTAW c) PAW

d) SAW

e) SMAW

f)

Todos

El proceso SAW emplea como material de aporte:

a) electrodo revestido b) alambre solido c) alambre tubular d) alambre y fundente e) b y c

Fuente de potencia por SAW: V cte.

Alambres de ac. al C y baja aleac. de preferencia se debe usar:

PS-1 + POP 100 (para unión) AWS A5.17-89: EL-12 DIN 8557: UP-51 PS-1 + POP 180 (para unión)

Para los ac. de mediano y alto C se emplean:

PS-2 + POP 100 AWS A5.17-89: EM-12K DIN 8557: UP-52 PS-2 + POP 180

Para ac. inoxidables se emplean:

PS 19/9 INOX + POP 70 Cr AWS A5.9-93: ER-308L DIN 8556: UP-X2 CrNi 199 ¿??’

Normas de flujos para SAW:

Flujos para ac. al C y baja aleación:

POP 100

AWS A5.17-80: F6A0-EXXX

DIN 32 522: BAB 1 76 AC 10

POP 185

AWS A5.17-80: F7A0-EXXX

DIN 32 522: BAR 1 88 AC SKM

Flujos para ac. inoxidable:

POP 70Cr: DIN 32 522: BFB 57 484 DC 8 K

Flujos para recubrimiento protectores:

POP 250A: DIN 32 522: BCS 3 97 C Cr Mo AC 8

Seguridad en soldadura

Norma alemana VBG 15 Prevención de accidentes para soldadura, corte térmico y procesos afines.

Oído soporta 85db.

Tensión de vacío Trafos: ↓riesgo: 70V; ↑riesgo: 42-50V Rectif: ↓riesgo: 100V (80); ↑riesgo: 100V Convertidor: 100V

Filtros de protección para los ojos contra los rayos del arco voltaico según norma: DIN 4647

Δ de fuego: O2, combustible y calor.

Mín. voltaje que puede soportar una persona sin que sufra algún daño: 42V Riesgo de muerte: 65V, 0.05 A

La maquina de soldar debe estar situada fuera del ambiente donde exista alto riesgo de electrocución: ambientes húmedos y/o calientes, estrechos con piso y paredes metálicas.

Peso de la ropa del soldador: 320g/m2

Cada 2m de alt., la chispa llega a 15m horizontal (de radio).

Lo más peligroso: V en vacío y la luminosidad (rayos uv).

Soldadura en tanques y recipientes de combustible. Evacuar todo el combustible. Lavado con aspersores de agua Ubicación de fisuras (LP) Evacuación del oxigeno interior (usar vapor H2O, CO2, N2) Preparación de la zona y de los bordes a soldar Ejecución de la soldadura Debe realizarse únicamente desde el exterior del tanque y sin oxígeno en el interior del mismo. En el caso de requerir trabajos de soldadura en el interior del tanque, solamente es posible con una ventilación previa y continúa desde unas 24 horas antes de soldar hasta terminar el trabajo. Inspección de la soldadura

En curso de que se suelde en ambientes estrechos donde puede acumularse gases tóxicos, se debe tener un compañero cerca (o fuera del tanque por precaución).

Las lámparas p equipos de iluminación deben ser de bajo voltaje 42-50V CA y 100V CC.

En un certificado de autorización para trabajos de soldadura en lugares peligrosos lo firman: el inspector responsable y el contratista.

El acetileno puede inclinarse de tal manera que exista una distancia vertical entre sus extremos como mínimo 40cm.

El acetileno es más ligero que el aire. A presiones mayores a 1.5 bar y el calentamiento producido por la compresión, se disocia explosivamente en sus elementos C2 y H2.

OAW

Aplicación: Toda posición, soldadura de recargue ideal para trabajos de reparación.

Materiales: Ac. al C, Ac. de baja aleación, metales no ferrosos y Fe fundido.

Presiones de almacenamiento:

El acetileno se suministra en botellas a 19bar. El oxígeno se suministra en botellas a 200bar (6.5kg).

Soldadura blanda y de plata: material base no se funde. SB < 450°C (Sn, Plomo) SP > 450°C

Flama carburante: Fe gris, Al. Flama neutra: Ac al C, Cu. Flama oxidante: Latón, Zinc.

La más alta temperatura: 2 a 5mm dardo.

 

Vel. de

Poder

Max. Temp.

Temp. de

flama

calorifico

de flama

ignición

cm/s

kW/cm2

(encendido)

Acetileno

1350

43

3200°C

300°C

C2H2

Propano

450

10.3

2850°C

500°C

C3H8

Consumo de acetileno 1000 l/hora.

Velocidad de salida del gas > 13.5 m/s sino retorno de flama. Cerrar válvula de acetileno. Cerrar válvula de oxígeno. Enfriar tanque.

GMAW

Soldadura semiautomática con electrodo de alambre desnudo continuo o tubular protegido por un flujo de gas.

Alambres sólidos y tubulares (Versatilidad) Suelda: Materiales ferrosos, Al aleaciones y casi todo los materiales no férricos.

Gas de protección Inerte (Argón o Helio) (Aluminio) No influye en el proceso No rx. con el metal fundido Gas de protección Activo (CO, CO 2 + Ar , Ar + O 2 ) Participan en el proceso de arco Rx. con el metal fundido

Ventajas Amplia gama de espesores aprox. (0.8mm hacia arriba) Alta productividad, automatizable Limpieza posterior casi nula Todas las posiciones Electrodos de no higroscópicos (Bajo hidrogeno) Arco y baño claramente visibles Alta velocidad de soldeo

Limitaciones Equipo más caro que el de SMAW Difícil en posiciones restringidos Alto ZAC, Alto heat input Susceptible a corrientes de aire.

Tipos de transferencia La transf. del metal de aporte es por g y el efecto de punta (depende de I 2 ).

I

de transición: I mín. para que se produzca la transf. globular

y

de ahí la spray.

Corto circuito El alambre hace corto circuito con el metal

heat input:

↓V; ↓I; penet

Importante regular la inductancia

Se utiliza en todas las posiciones sobre todo en posiciones

forzadas. Pases de raíz y planchas delgadas Gotas finas (30-200gotas/s) (70 g/s) Depende del diámetro del material ↓Rend. del mat. de relleno. ↑Salpicaduras

U<21V,I<150A

Stick Out: 8-13mm

↓t de plancha

Globular (arco largo, mixto) Utiliza CO 2 , He. CO 2 minimiza salpicaduras Salpicaduras. øgota>øalambre Arco errático, ↑ penet

t > 2mm, No se utiliza en pases de raíz.

Filete horizontal y plana Alto ratio de deposición, chaco es fluido Mayor velocidad de soldeo.

U>20, I>100 A Stick Out: 13-15mm

Spray Transferencia de gotas finas. ø gota<øalambre (100-300 g/s) Es posible únicamente con mas de 80% Ar. Arco uniforme y estable: charco fluido

< penet, <salpicadura (casi no hay) El más alto ratio de deposición. Filete horizontal y plana. Pases de relleno, no de raíz. Espesores >2mm Aumenta velocidad de soldeo. U>25V, I>150A, Stick Out: 13-20mm

Arco pulsado

Debido a su alta I de pulso no calienta exceci. el metal base. Permite soldar planchas delgadas. Combina corto circuito (ventajas) con la de spray. Regulando se puede llegar a una gota / pulso. No llega a corto circuitar x lo que mantiene un arco estable. Fuente de poder sinérgica (curvas de funcionamiento programas permitiendo regular solo un parámetro las demás varían automáticamente) salpicadura, cualquier posición. Amplio rango de W.

Equipo utilizado

Fuente de Poder: CC Vcte Sólo se usa CCEP (Polaridad inversa) Mercado actual: desde 150 A 1000 A

Alimentador de alambre: Consta de 3 partes:

1. Soporte de la bobina (ext. o instalada al int. de la maq.)

2. Tablero de control.

3. Mecanismo de avance; además existe una válvula

solenoide para el paso del gas. Guía de la manguera (liner) Juego de rodillos (2 ó 4); depende del material Ac sólido canal liso en V, Ac tubular canal estriado en V,

Alumio canal liso en U

Pistola y manguera:

Conducen I, el alambre, el gas protector, y el agua de refrigeración (opcional). Boquilla o tip de contacto Tobera de gas Micro interruptor Funda guía del alambre (liner) Conducto para el gas Cables de corriente Cables para el accionamiento 3,4 y 5 m de extensión

Material de aporte Sólido o tubular. Misma composición del metal base. Ø Sólido: 0.9-1.6mm, Tubular: 0.9-2.4 Diámetro de doblado del alambre (CAST): 400 1200mm Espiral del Alambre (HELIX): 25mm

Fabricación DIN 8559

ERXXS-Z ER: Electrodo consumible o alimentado (rod) XX: Resistencia (x1000 PSI) S: sólido o T tubular Z: composición química Ej: ER70S-2 contiene una combinación total de 0.2% de Zr, Ti y Al, a parte del Si y Mg que son la base.

CARBOFIL PS 6 GC

Es similar al supercito ( E7018)

(AWS ER 70S-6)

Gas de protección

α de desplazamiento (rel. entre el eje del electrodo y la dirección del desplazamiento). Si es dirección opuesta se llama soldadura de revés o de arrastre , si en la misma dirección se llama derecha o ataque varia entre 5 y 15º

Para MIG:

Al: Ar, He o su mezcla Ac. inox: Ar+ CO 2 , Ar +O 2 (1-2%) Ni, Cu, Ti, Mg: 100% Ar

Para MAG:

Ac. al C: CO2, Ar+CO 2 (5-25%) Ac. de baja aleación:Ar+CO 2 , (5-10%)

Stick out Sólido Corto circuito: 6- 13mm Spray y globular: 13-25mm Tubular: 15-25 mm

SO: A: ↓Penet, arco - estable, cordón mal conformado SO: alambre se funde rápid. pegándose al tip de contacto.

Para arco pulsado se > mayor cond. térmica y potencial de ionización que el Ar, entonces produce un arco + uniforme y brillante.

Flujo de gas para aceros al carbono 50-150A(corto): 5-12 l/min 150-350A(globular):12-15 l/min >350A(Spray): 15- 20 l/min Menor flujo de gas, no desplaza al aire. Mayor flujo de gas, produce turbulencia que aspira aire.

 

Parámetros

1. Tensión (Longitud del Arco)

2. Velocidad de alimentación del alambre (corriente)

3. Inductancia

4. Tipo de gas protector

5. Velocidad de avance o de soldeo

6. Inclinación de la Pistola

7. Stick Out

1,2 y 3 se regula en la fuente y depende del gas, material base, t, tipo de unión, posición de soldadura, electrodo ø.

Estas variables se sacan de tablas. 5, 5 y 7 las regula el soldador (variables operativas)

Longitud de arco Determina el tipo de transferencia. ↑long. de arco: arco inestable, salpicadura, socavación de bordes, puede romper escudo. long. de arco: porosidad El voltaje de arco de saca de tablas, si se varía:

voltaje: porosidad , salpicaduras, socavación. ↓voltaje: penet, cordón + angosto.

Velocidad de alimentación Gobierna el I:

A: socavado, penet, ↑ancho del cordón, ↑tasa d deposición. ↓A: ↓penet, falta de fusión, pobre contorno del cordón.

Inductancia Mejora la estabilidad del arco, limita el grado de subida de I. Spray no requiere aplicar inductancia. Inductancia: heat input: ↑ρ del material fundido, se emplea en planchas delgadas. Inductancia (choke): heat input: salpicadura, planchas gruesas.

Velocidad de soldeo Influye en la forma y penetración de la soldadura. vel: heat input: socavación, cordón delgado, ↓penet ↓vel: heat input: ↑ZAC, cordón ancho, ↓penet

Inclinación de la pistola Influye en la forma de la soldadura y penet. α de W (rel. entre el eje del electrodo y la sup. adyacente de W): depende de la posición y tipo de soldadura. Soldadura en ángulo: 45º, plana: 90º

FCAW

La protección viene de un flux que esta dentro del alambre tubular o por gases externos.

Ampliaciones: Ac. al C, ac. aleados, Fe fundido, algunos ac. inox y revestiemineto.

Las propiedades dependen: ø del alambre, I, t, preparación de junta, precalentamiento, temperatura del interpase y composición del metal base.

Proceso semiautomático de mayor rendimiento. Cordones de gran longitud.

FCAW-G con protección gaseosa. FCAW-S sin protección gaseosa.

El alimentador se elige por máx. velocidad y por el peso de rollo a que puede jalar. Rodillos en V moleteados de acuerdo al diámetro del alambre.

Pistolas refrig. por agua llegan hasta 60 A de W continuo. Para espesores mayores a 10 mm Temp. de máx. envoltura 1200ºC, de gotas 2400ºC. Muy sensible a la variación de voltajes. Mayor O 2 facilita la absorción de N 2 . Los contenidos de O 2 son menores que con otos procesos. Contenidos de N 2 son mayores que con otros procesos. Limite de compacidad de las soldaduras 300ppm de N 2 .

Ventajas Alta calidad de cordón. Excelente acabado. Grandes t. Alto tasa de deposición y eficiencia Mínima limpieza previa Menor distorsión Alta velocidad de avance Menos sensible a un pobre ajuste de la junta. Bajo costo del material depositado Cualquier posición Alta densidad de corriente

Desventaja Produce escoria que hay que remover (fácil) Alto costo de equipo y alambre. Mayor costo de mantenimiento. Mayor cantidad de humos El alimentador debe estar cerca de las zonas de soldaduras

Fuente de poder:

Pueden ser de V Cte (+ usada) o C cte CC: Capacidad de 300 A min. y cilo de trabajo 100%

Alambre: Alambre tubular hecho de bajo C o de baja aleación relleno de flux. Los alambres sin protección gaseosa tienen alto contenido de desoxidantes y desnitridantes. También hay para recargue.

Ø: 1.4-4mm (1.6-3mm): siendo los mas usados 2 y 2.4mm Tienen tendencia a absorber la humedad

El almacén deberá tener entre 15-30ºC y HR < a55%, para HR > a 55% no debe mantenerse sin protección mas de 24 h.

En general no pueden secarse y cuando se puede se utiliza entre 150-315ºC y para esto el rollo de alambre tiene que devanarse. Entre la + compleja es la sección del alambre < protección y menor soldabilidad tiene.

Fundente:

Provee las proa. mecánicas, metalúrgicas y de resist. a la corrosión , favorece a las solidificación, protege de la oxidación y del N 2 del aire recoge las impurezas del metal depositado por la formación de escoria, estabiliza el arco.

Varía entre 15 a 35 % del peso del alambre. Formados principalmente de F 2 Ca (Escoira) y CaCO 3 (Protección de arco), puede contener polvo de hierro.

polvo de hierro  tempreatura de la gota(eeduce hasta el 10 %), velocidad de deposición

El Al se utiliza para atrapar en N 2 , puede llegar al 10% en el flux y 1% en el metal depositado, forma estructuras bainiticas El CaCO 3 se limita al 50 % del peso del fundente.

Transferencia:

Presenta tipo globular, corto circuito, spray y arco pulsado. Tipo globular con CO 2 , aunque algunas veces es tipo spray. Depende del tipo de fundente, gas de protección y V Los alambres de gran ø presentan tipo globular. Alambres sección compleja presentan Spray (transferencia axial). Alambres de ø pequeño tipo spray

Gases de protección CO 2 es el + usado por su mayor penetración y menor costo. Mezcla 75 % Ar y 25 % CO 2 , tiene generalmente > esfuerzo de tracción y fluencia que si se usara 100%. También se usa mezcla de Ar+2% O 2 Mezcla Ar +5 % O 2 no se usa, produce perdida de escoria. Con alto y bajo flujo de gas se produce porosidad y oxidación del baño de fusión. Caudal de 15-25 l/min. En vertical ascendente requiere mayor caudal de gas porque hay pérdida por chimenea. El Ar produce menos oxidación, mejo aspecto del cordón, mayor estabilidad del arco, menos penetración, menor fluido de escoria.

Voltaje Determina la longitud del arco, afecta principalmente el esfuerzo del asoldaudra V  gotas/s,  tenor de N2(lineal) Excesivo V produce un cordón muy corto y ancho, presencia excesiva de N2 en el cordón, en alambre inoxidable puede ocasionar fisuras. Muy bajo V produce cordón muy angosto y alto con reducida penetración.

Corriente Proporcional a la velocidad del alambre corriente velocidad de deposición, mayor gotas/s, mayo penetración. Excesivo I produce un cordón excesivamente convexo

Muy bajo I produce transferencia deficiente, excesivo contenido de N2 y porosidad. Con CCEP hay menos tenor de H2

Stick out:

Incide en la cantidad de metal depositado, penetración y estabilidad del arco En alambre sin protección de 19-95 mm En alambre con protección gaseosa es de 20-40mm En auto protegido gran parte del st5ick out debe quedar dentro del a boquilla Para máxima poteccion. SO I, Vel. De deposición, teno de H2(160ppm/cm), salpicaduras y aco inestable Bajo SO podiuce excesiva longitud de arco y falta de penetración.

Angulo de inclinación

Autoprotegido para posición horizontal y plana:

20-45ºC (respecto a la vertical) Soldeo en vertical ascendente 5-15ºC Soldeo en vertical descendente: 15ºC (con técnica de soldeo hacia atrás). espesor angulo de despalzamiento Para soldeo protegido con gas: 2-15º y no más de 25º Cuando se suelda en filete el angulo con relacion a la chapa vertical es de 45-50º con un desfase de 1 diametro hacia la chapa inferior

Velocidad de avance velocidad penetracion

Normas:

A5.20 (ac. tub de bajo C estructurales) EXYT-Z

X: resistencia Y: 1 Toda posición, 0 plana y horizontal T: tubular Z: caracteistica de uso. De 1-8 CC + y 9-11 CC- 1,2 y 5 gas de protección CO2, los demas ningun gas de protección Ej: E71T-11; significa electrodo tubular, de 70,000 psi para toda posición, ningún de protección y CC-.

A5.29 (Ac. tub de baja aleación) EXYTZ-Xa X, Y,Z,T: igual q el anterior Xa: Composición química del metal depositado. Ej: E80T5-Ni3

A5.22 (Ac. tub para acero inoxidable) EXXXT-XX XXX: Clase AISI/SAE de acero inox. De referencia XX: Característica de uso

1-

CO2 gas de protección C+

2-

Ar+2%O2 CC+

3-

Ningún gas CC+

E70T-4 (TUB 74) CC+ transferencia globular, autoprotegido, simple y multipase.

E71T-11(TUB 711) CC-, transferencia Spray, autoprotegido, simple p multipase.

Maquinas eléctricas de soldadura

Tipo de maquinas Maquinas rotativas (sonoras excesivamente) Transformador Inversoras Rectificadoras Convertidora

Durac. de la conexión = durac. de la carga x 100/duración de la holgura

Duración de la holgura = 10 min. Maquina electrónicas son especialmente para TIG. En una máquina de C Cte los flujos se contrarrestan. En una maquina de V Cte ambos flujos se suman.

V cte

C cte

GMAW

TIG

FCAW

FCAW

SAW

SMAW

 

PAC

 

PAW

 

ACAIR CAC-A

Ciclo de trabajo; es el tiempo de carga dentro de un rango determinado de tiempo. Es la razón entre el tiempo de carga permitido y un tiempo de prueba especificado Las pruebas se realizan durante 10 min y 40 °C

Maquina Multiproceso:

Proporciona C Cte, V Cte (como: GMAW, FCAW, TIG)

IP23: Índice de protección eléctrica, indica bajo que circunstancia puede trabajar el equipo 2: El equipo esta protegido contra la penetración de elementos mayores a 12mm de diámetro. 3: Disponible a trabajar bajo agua de lluvia con un ángulo de caída no mayor de 60°.

Maquina Inversora; consta de:

Rectificador de entrada Inversor Transformador Rectificador de Salida Inductancia o reductor

Inversor: SCR o transistores, El inversor es un circuito que se vale de dispositivos para convertir CC en CA de alta frecuencia (1 a 50 kHz), modulación de frecuencia.

Ventajas del inversor:

Excelentes características de la soldadura Livianas Bajo consumo de potencia Posibilidad de multiproceso y Sinérgica. Programable Respuesta más rápida Programación por sectores.

Desventajas del inversor:

No es confiable en aplicaciones de Heavy Duty Emite armónicos: es necesario tener puesta tierra

Se recomienda:

Donde la calidad de la energía es cuestionable Costo es muy import. y las caract. de arco sea preponderante. Aplicaciones donde la I>600ª.

Funciona con mono o trifásico. Las fuentes de potencia rectificador normalmente son unidades trifásicas aunque se venden unidades monofásicas pequeñas para aplicaciones ligeras (I<200A).

Existen maquinas transformadoras trifásicas para SAW.

La inductancia se ubica entre los rectificadores y la antorcha. Existen maquinas de núcleo móvil y bobina móvil en las de tipo transformador.

Maquina tirisistora (diodos) Económicas Confiable Buenas características de soldadura Regula consumo de energía Limitación: Desinérgia Simple

Los equipos de soldeo deben cumplir EN 60974/1

ACR FORCE: Es un aporte adicional de energía según el tipo de electrodo usado, me permitirá llegar a optimizar la fusión del electrodo.

HOT START: Es una sobre intensidad en el cebado para facilitar el mismo y conseguir así un cebado suave del electrodo.

Elección:

Los requer. eléct. del proceso de sold. que se utilizara. Requerimientos futuros, capacidad, seguridad, apoyo del fabricante, cumplimiento de normas, códigos y estandarización. Ciclo de trabajo.

Placa de Identificación Designación de tipo o numero de fabricante Designación NEMA Voltaje de Circuito(OCV)máximo Volt de carga especificada Frecuencia RPM Frecuencia de fuente de potencia Voltaje de entrada.

SCR Funcionan ON OFF. Menor costo. Controla pocas variables. Capacidad de 1800-2000V.

Transistor Mayor costo La conducción es DP a la señal de control aplicada. Provee un control proceso para muchas variables. Soporta bajos amperes y voltajes.

Diodos En maquinas de Seguridad. Si se cruza no rectifica. Pero tampoco deja pasar la corriente. Las maquinas de seguridad usan un sistema de protección.

Problema:

Se tiene una fuente de I max=500 A para un trabajo de urgencia en la que se usara 250 A, determinar la sección del cable , caída de voltaje=2 V, longitud del cable de tierra =15m, longitud del cable del electrodo=25 m .Densidad del cobre = 0.0175.

METALURGIA

Enlace Iónico: Entre átomos cargados eléctricamente (iones).

Enlace covalente: comparten electrones (enlace metálico), los electrones de valencia, fluyen a través de todo el material, alto nivel de empaquetamiento (# de coordinación alto).

Red Espacial:

Distribución tridimensional simétrica. Solo existen 14 redes espaciales distintas. CS, CC, CCC, tetragonal(SC), hexagonal, romboédricas, monocíclicas, monociclica CB, ortorrómbica(4), Triclínico, (4 ccc Al), hex. long (Hg))

Retículas

Espaciales:

Variación

de

un

sistema

cristalino

simple

Celda unitaria: Mínimo agrupamiento de electrones

Dirección cristalográfica: Líneas de un átomo de una red cristalina Nota: La celda unitaria posee propiedades anisótropas, es decir, varían según la dirección o el plano cristalográfico que se analiza. #átomos CC= 2 C8 #átomos CCC= 4 C12 #átomos HC= 6 H12

Índice de Coordinación : # de átomos q se encuentran mas próximos y equidistan de una tomo dado. IC, compacto , densidad.

Alotropía: Cualidad de existir en mas de un ordenamiento cristalino en estado sólido. Transformación Alotrópica (Fe, Sn, Mn, Ti)

Cambio de estructura con la temperatura Fe (CC) 412º C Fe (CCC) 1342ºC Fe Alotropía permite la modificación de propiedades mecánicas en estado sólido Sistema de deslizamiento: constituido por planos y direcciones de deslizamiento Las direcciones de deslizamiento son las de máxima densidad atómica.

Efectos de las imperfecciones en la red cristalina Independientes de la estructura Constante eléctrica, Punto de fusión, Calor especifico, Coeficiente de dilatación térmica, conductividad eléctrica, Limite de fluencia, Tensión de rotura, Resistencia al Creep

Tipos de defectos Defectos puntuales:

Vacancia: Debido a la oscilación térmica de los átomos, las vacancias pueden moverse a través de la red cristalina y ellas gobiernan a los mecanismos de difusión, en estado sólido, su frecuencia de salto es muy sensible a la temperatura.

n vacantes

n posiciones

Ce

Q

RT

= f (soldadura)

Átomos intersticiales átomos de radio pequeño requieren mayo energía de activación por su mayor distorsión de la red. Átomos de impurezas

Defectos Superficiales:

Limite de grano: zonas de desorden, estructura amorfa, permiten reordenamiento atómico en granos adyacentes. Según ASTM n= 2 N-1 n:# granos/in 2 N: # ASTM

A mayor N mejores propiedades mecánicas.

Deformación plástica: grano con deformación Acritud: cuando el movimiento de dislocación barreras y la

deformación plástica ser reduce y el material se endurece. Restauración o Recuperación: se calienta el metal con acritud

y se produce la disminución de defectos puntuales, varia la conductividad eléctrica.

Recristalización

↓dureza↓ductibilidad, crecimiento de nuevos granos ↑Acritud→↓Temperatura de Recristalización

Difusión en estado sólido

Migración de átomos hacia a la menor energía libre del

sistema

- movimiento de átomos

- a través de dislocaciones

- a través de limites de grano

FABRICACIÓN DEL ACERO Alto horno De cuerpo cilíndrico, chapa de acerote 25 mm en la parte superior, de 35-40mm en la parte inferior (mas material

refractario , enfriado por refrigeradores), Ǿ2- 5mm, h 30-70

m . El fierro se obtiene a partir de sus óxidos por reducción química.

Arrabio

Químicamente complejo posee Hierro y hasta 10% de otros

elementos como Carbono, Si, etc. Arrabio gris mayor Si menor S Arrabio gris menor Si mayor S

Bessemer y Thomas “ se sopla aire” el arrabio liquido, el proceso es muy rápido control inexacto de la composición química del acero.

Proceso ácido, C y Si impurezas cuya oxidación proporciona

el calor de combustión, acero de calidad por:

Alta cantidad de: P, N, O, inclusiones metálicas.

Proceso L-O Se sopla oxigeno para evitar el Nitrógeno

Hornos Eléctricos

Desoxidación

El Oxigeno Disuelto en el metal se transforma en un

compuesto insoluble en el metal durante el enfriamiento, sino el oxigeno formara monóxido y agitara energéticamente la lingotera (acero efervescente) Acabado de la Fundición

- Adición de aleantes

- Desoxidación(calmado, semicalmado, efervescente)

- Carburación Contracción del acero Durante el enfriamiento

-

en estado liquido 14.3%

-

Solidificación

-

en estado sólido 5.4%

Defectos de una pieza moldeada Rechupe: cavidad superior Segregación : Distribución irregular de los aleantes Sopladuras: Pequeñas cavidades Grietas: Fisuras por contracción al solidificarse Inclusiones: Compuestos no solubles

CLASIFICACION DE LOS ACEROS Método De Manufactura

Bessemer , Thomas, Siemens- Martín

Grado de desoxidación Calmado con Si : 0.1-0.3%Si Semicalmado: 0.07-0.09% Si Efervescente: Sin Si

Por su uso

ACERO Estructural

0.1<C<0.3

0.1% Planchas, tubos, alambres, cadenas 0.1-0.3% perfiles, tanques, tornillos, hojalata Para elementos de Maquina

0.3<C<0.6

Pernos, tuercas, cables, palancas, poleas, destornillador Para herramientas. 0.6<C<1.5%

0.6-0.9

Herramientas de impacto(martillos) 0.9-1.2 Herramientas de corte(broca) 1.2-1.5 herramientas de media (palapadores ) Diagrama Fe-Fe 3 C Acero hipoeutectoide C<0.8 Acero Eutectoide= 0.8 Acero Hipereutectoide 0.8<C<2 Contenido de Carbono

A bajo Carbono C<0.25

Acero Medio 0.25<C<0.55

A de alto contenido 0.55<C

Propiedades

Según AISI AISI zyxxx o SAE zyxx(x)

y : aceros de baja aleación es % de elemento aleante (no carbono)

z:

Tipo de acero o aleación

Z

Aceros al

1

Carbono

2

Níquel

3

Níquel cromo

4

Molibdeno, Cr.-Mo, Ni- Mo, Ni-Cr-Mo

5

Cr

6

Cr-Vn

Aceros Inoxidables

 

AISI

Austeniticos: 2xx,3xx (202,316) Ferriticos: 4xx (430, 405) Martensiticos: 4xx, 5xx (410, 502)

Aceros para herramientas AISI Templados al agua W (W1, W2, W5) Resistentes al impacto S (S1, S2 , S5, S7) Trabajo en frío O (templado en aceite O1, =O2)

Norma DIN Aceros ordinarios St 42 : Acero al carbono no TT C35 : 0.35 % C pasa TT C100W2 1%C calidad 2 para herramientas.

ACEROS ALEADOS 34 Cr NiMo6 (AISI 4340): menor aleación 0.34 %C 1.5%Cr 1.5% Ni X10CrNi138 (AISI 304) mayor aleación 0.1%C 1.5% Cr 0.8%Ni (revisar)

FUNDICIONES

Fundición gris laminar ASTM A48 Fundición Globular ASTM A536 Fundición Maleable ASTM A47 Aceros Ordinarios la Carbono

SAE 1006,1008,101,1015, menor C, son dúctiles, productos de fácil embutido, calmados con Al, poseen bajas pop. mecanicas SAE 1016, 1018, 1020, 1024, 1027, 1030 Mayor resistencia ala tracción, menor ductibilidad son carburizacion, son aceros gralmente. Calmados (efervescentes C<0.25) Mayor Mn entonces mayor templabilidad superficial, entonces mayor maquinabilidad

1016 1018 1019 carburizacion de elementos delgados y

templados agua

1022 1024secciones gruesas, templados en aceite

1027 templados superficialmente, buenas propiedades

mecánicas 1020-1025 tornillos baja tracción

SAE 1030 1033 1038 1040 1043 1045 1049 1052 Contenido medio de C, altas proa mecánicas endurecidos por TT(ac . calmados)

1034

y 1035 alambre alambron

1038

1040 1042 tapas cabezas de cilindros

1036

para mayor templabilidad, suspensión delantera de

autos

1038

a 1045 ejes de conexión, ejes delanteros de camiones ,

cigüeñales y brazos direccionales. “Precaución al soldar para evitar rajaduras por enfriamiento rapido”

SAE 1055 1060 1062 1066 1070 1078 1080 1085 1086 1090

1095 Alto porcentaje de C

Cuchillas de corte con TT antes de su uso

1065 1066 resortes de colchones

1064: arandelas planchas delgadas

1070

resortes planos (recocido)

1080

1085 resortes gruesos y cuerdas musicales

1078

lampas

SAE 1111 1112 1113 mayor a 5% de C menor soldabilidad deformado en frío menor capacidad de forjado en caliente ac.

Para tornillos (Bessemer) componentes que requieren mucho maquinado

Aceros tratados termomecanicamente HSLA High Strength Low Alloy: alta resistencia menor deformación en frío debido a: %C o % aleantes Productos del temple son Martensita y bainita, ZAC (una sola pasada) ZAC granos gruesos: alta temperatura de austenizacion Región de grano fino baja temperatura de austenizacion

Región Intercritica de transformación parcial a zona revenida Menor tamaños de grano mayor resistencia mayor tenacidad, así se inhibe el movimiento de dislocaciones “Parámetro de limites de grano” impedir el crecimiento de grano en laminación caliente HSLA elementos aleantes C<0.3%, Mn <1.5% Mn importante para bajar temperatura de transformación de austenita o Ferrita y disminuir %C de punto eutectoide HSLA convencionales: primordialmente ferritico- perlitico (puentes, naval, recipientes a presion) Nuclear la ferrita en:

1. limites de grano de la austenita

c) enfriamiento acelerado Se obtiene:

Afino de tamaño de grano Formación de bainita Aumento del endurecimiento por precipitación

El aumento de resistencia y tenacidad depende de la formación de bainita homogénea y uniformemente distribuida TT(tratamientos térmicos): basados en los cambios microestructurales por los ciclos térmicos que en los aceros provocan. RECOCIDO Calentamiento y especialmente enfriamiento lento (dentro del horno) Recocido de austenizacion o regeneración completa: para obtener estructura blanda homogenea y de grano fino para piezas fundidas, forjadas o soldadas Recocido contra la acritud C<0.2% Cuanto mayor es el grado de deformación previa (acritud) tanto mas bajo será la temperatura de Recristalización.Acero 500ºC(Tr=0.4-0.35Tf)

R

alivio de tensiones: eliminar y reducir tensiones residuales,

500-650ºC enfriamiento al aire quieto, por debajo dela Temp. Eutectoide . Conocido como TT post soldadura. TRAT. Completo a 590-675ºC durante hr/pulg de espesor,

 

2. en las mezclas de la austenita

aplicado a C>0.35% Al haber soldado ac. al Mn Soldadura expuesta a corrosión Soldadura de fundiciones. (T= 620ºC enfriamiento lento) Ac. Inox Austeniticos 550ºC Hr/in de espesor AC. Inox. Martensiticos 650-800ºC Ac Inox Ferriticos T>500ºC

NORMALIZADO

3. en los carbonitruros disueltos

4. en las fronteras de los subgranos

Ti actua como inhibidor de crecimiento de grano en 0.01 a

 

0.002%

HSLA templados y Revenidos: bainiticos, microaleantes, menor tamaño de grano Aceros con ferrita acicular: bajo C de estructura duplex con lagunas de Martensita, para campo criogénico. Ac. Duplex: La estructura ferrita- perlitica con lagunas de austenita martensita. Se obtienen mediante calentamiento

Recocido

para

obtener

propiedades

mecánicas

normales

(Estándar)

 

intercritico y enfriamiento. Acero de foco perlitico: La microaleacion se emplea para obtener un grano fino de ferrita pro eutectoide si la temperatura de transformación es baja. Mayor tamaño de grano, menor ferrita proeutectoide, mayor contenido de Perlita Laminación Controlada: afino de grano perlitico Control de tamaño de grano: recristalizacion dinámica con 0.05-0.09 %Nb Endurecimiento por precipitación: Los carucuros nitruros de Nb, Ti o V precipitan con La laminacion controlada a la menor temperatura, dando lugar a particulas extremandamente finas causando endurecimiento. Mecanismo de Reforzamiento: alta resistencia, mayor endurecimiento Endurecimiento por solución sólida(Mn, S, N ) Contribución al tamaño de grano Endurecimiento por precipitación

Enfriamiento Acelerado Si el enfriamiento es lento la ferrita es equiaxial, y si es rápido se puede obtener ferrita acicular

 

- ahorro de tiempo para 0.15-0.4%C

 

- mejora la maquinabilidad %C<0.2

- afina grano en los aceros fundidos

- favorece un temple posterior en aceros

- desaparece la retícula de cementita primaria

Temperatura de austenizacion = Ac 3 +50ºC, enfriamiento en

el

aire, para aceros hipoeutectoides

 

TEMPLE y REVENIDO Proceso de austenizacion total (hipoeutectoide)o parcial (hipereutectoides) para enfriar rapidamente (Vel>Vel_critica sin TT)y obtener martensita pura. Dicha transformación se caracteriza por ser un proceso sin difusión y atérmico.

TEMPLABILIDAD

 

Una estructura austenitica de grano grueso hace posible que las transformaciones de la austenita sec retarden desplazando las curvas TTT hacia la derecha consiguiendo con ello un mayor % de Martensita formada. Para conseguir templar adecuadamente piezas de mayor espesor es necesario recurrir a aceros aleados con curvas TTT desplazadas hacia la derecha. “Capacidad del acero a ser templado, endurecimiento por transformación de Martensita hasta el núcleo), Se mide por ensayo Jominy nota : creep = fluencia REVENIDO

Variables importantes en los tratamientos termomecánicos controlados (TMCP)

a)

Elemento de Aleación: Mayor %C equivale a mayor

resistencia ala tracción, menor tenacidad, (Nb, V, Ti procuran mayor temperatura de Recristalización)el TiN inhibe el

crecimiento de la austenita

 

b)

Laminación controlada: Temp. De desbaste (menor Temp.

Consiste en calentar un acero templado entre Tamb y Ac 1 (723ºC)con objeto de :

) da lugar a un grano austenitico pequeño Temperatura de acabado

- aliviar tensiones residuales

- transformar la austenita retenida, mayor % C

- Mejorar la tenacidad

- Aumentar propiedades mecánicas

- Aumentar dureza con acero o herramientas

También se dice que el revenido consiste en calentar la

y transformarla en Feα y Fe 3 C(Martensita

revenida- diferente a la estructura perlitica)

Martensita

Tratamientos isotérmicos

Calentar hasta austenizacion completa y enfriar con baño isotermico por debajo de Ac 1 Obteniendo perlita y bainita o ferrita. Recocido Isotérmico 50-100ºC por debajo a Ac 1 , menos tiempo que el recocido convencional. Astempering temple bainitico, el carbono gobierna la transformación alta dureza y tenacidad, para elementos delgados con la curva TTT desplazada hacia la derecha. Austempering TT isotérmico se austenisa a temperatura constante . conocido como temple diferido o bainitico . consiste en calentar acero temperatura superior a Cs y luego enfriar bruscamente hasta temperatura superior Ms (250-

550)

Martempering. Tratamiento isot. Se calienta al acero hasta la temperatura de autenizacion y se enfria en baño de sales hasta la temperatura ligeramente superior a Ms (200-230) y luego se enfria en aire. Resultado Martensita revenida.

SOLUCIONES SY DIAGRAMAS DE FASE

Para que un soluto sea soluble debe cumplirse:

1. Factor de estructura cristalina: Solubilidad completa posible si ambos poseen el mismo tipo de estructura cristalina

2. Factor de tamaño: No debe diferir mas de 14% sino será limitada la solubilidad

3. Factor electroquímico o de electronegatividad: no debe existir afinidad de carácter químico que de lugar a la formación de compuestos

4. Factor Valencia: la solubilidad es mayor para un soluto de valencia elevada en un disolvente de valencia débil que en el caso inverso.

5. Factor de concentración Electrónica. (Gas electrónico característico de los metales) Al sustituir en la red espacial de un cristal metálico átomos por otro de distinta valencia se alterara la concentración electrónica de dicho gas.

6. Factor Temperatura mayor temperatura, mayor dilatación, menor rigidez en la red, y se compensa las distorsiones producidas por un facto de tamaño desfavorable mayor solubilidad.

Orden Y desorden en las soluciones sólidas

SUPERREDES (Red ordenada en vivo en una matriz de red desordenada)existen a baja temperaturas Ley de Base Gibbs La relación que existe entre el 3 numero de componentes (C)los grados de libertad (L) o el # variables que deben especificarse para definir el sistema F + L = C+2

Equilibrio Invariante.- a 3 fases no hay libertad, el sistema solo puede existir cuando la temperatura y la composición química de las fases que coexisten sean constantes.

= + reacción eutectoide(Fe-C) Regla de la palanca Reacción Eutectico es reversible L S A +S B /L + Reacción Peritectico 1463°C

L(0.5%C)+ (0.09%C) (0 a 0.8%C) MECANISMOS DE AUMENTO DE RESISTENCIA La deformación plástica microscópica corresponde a un gran movimiento de dislocaciones.

- Endurecimiento por deformado en frío: mayor resistencia, menor ductibilidad, resultado acritud

- Recocido, calentamiento, 3 etapas:

- Recuperación: mayor ductibilidad(acomodo de dislocaciones), mayor conductividad eléctrica, menor lim de elasticidad

- Recristalizacion: se forman nuevos granos

- Crecimiento de granos

Tabla de Composiciones

ACEROS

Baja Aleación y alta resistencia

Corten

Cromansil HS2 Marten T1 Carb-Molib Ac. Inoxi. Austenitico AISI 2xx, 3xx Martensitico AISI 410, 420, 440 Ferritico 40x, 43x, 44x Martensitico 5xx Ledeburita 4.3%C Cementita pura 6.67%C Ferrita (Fe) Cementita (Cfe 3 )

HS 1

La cementita es ortombica magnetica hasta los 210 °C La martensita es tetraédrica tetragonal Ferrita es de red cúbica centrada Perlita 86.5 % ferrita y 13.5% cementita es de estructura laminar.

Austenita Constituyente mas denso , formada por una solución sólida , por inserción de C en hierro gamma. T >723 se empieza a forma y a partir de T s A 3 o A cm todo es asutenita Austenita.- Formada por cristales cúbicos de hierro gamma, con atomos de C intercalados en las aristas y en el centro, no es magnética

Troostita.- Se le denominaba Osmodita se obtiene de la austenita por enfriamiento isotérmico aprox. 500 a 600°C Sorbita.- También se produce por transformación isotérmica de la austenita T entre 600 a 650 °C Bainita Transformación de la Austenita entre 250 y 550°C Ledeburita Es un constituyente de las fundiciones la ledeburita es una eutectica Steadita de naturaleza eutectica que aparece en las fundiciones funde a 960°C Grafito.- baja las pop. Mecánicas de las fundiciones pero mejora la resistencia al desgaste y sirve como lubricante