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INTRODUO ................................................................................................................ 2 Os dez Problemas mais comuns em peas injetadas ........................................................ 3 1. Umidade nos grnulos de material ............................................................................... 3 Secagem de Materiais Plsticos .................................................................................... 3 Como realizar a secagem .............................................................................................. 4 Medindo a Quantidade de Umidade ............................................................................. 4 2. Sistema de alimentao muito pequeno........................................................................ 4 As caractersticas que diferenciam as resinas semicristalinas ...................................... 5 Reconhecendo os Resultados........................................................................................ 5 Projeto do sistema de alimentao................................................................................ 6 3. Posio inadequada do ponto de injeo ...................................................................... 6 Possveis consequncias negativas de uma posio inadequada do ponto de injeo.. 7 Recomendaes para um posicionamento timo do ponto de injeo ......................... 7 4.Tempo de recalque muito curto ..................................................................................... 8 O que exatamente acontece durante a fase de recalque ................................................ 9 Como descobrir se o tempo de recalque est muito curto ............................................ 9 Procedimento de ajuste correto .................................................................................. 10 5.Temperatura inadequada do fundido ........................................................................... 10 O que acontece quando a temperatura do fundido est incorreta? ............................. 10 Quais so os sinais de temperatura incorreta do fundido?.......................................... 11 A temperatura correta do fundido ............................................................................... 11 6.Temperatura inadequada do molde.............................................................................. 12 Possveis consequncias negativas de uma temperatura inadequada do molde ......... 12 Recomendaes para ajustar a temperatura da cavidade corretamente ...................... 13 7.Acabamento superficial ruim ...................................................................................... 15 Localizao e definio dos defeitos superficiais....................................................... 15 Anlise das possveis causas de defeitos superficiais ................................................. 15 Concluses para evitar os defeitos superficiais .......................................................... 15 1. Defeitos de localizao regular........................................................................... 15 2. Defeitos de localizao irregular ........................................................................ 16 3. Defeitos cobrindo grandes reas ......................................................................... 16 Recomendaes Gerais ............................................................................................... 16 8. Problemas com cmaras quentes ................................................................................ 16 O que acontece quando utilizado um sistema inadequado de cmara quente? ........ 17 Quais os pontos mais importantes a serem considerados? ......................................... 17 Critrio de seleo de cmaras quentes e bicos .......................................................... 18 9. Empenamento ............................................................................................................. 18 Quais so as principais causas do empenamento? ...................................................... 18 Como evitar o empenamento? .................................................................................... 19 Que possibilidades esto abertas para o transformador? ............................................ 19 O que pode ser feito quando o empenamento ocorreu?.............................................. 20 10. Acumulo de Resduos sobre o molde ....................................................................... 20 Tipos de resduos ........................................................................................................ 21 Resduos que aparecem repentinamente ..................................................................... 21 Cuidado com os moldes.............................................................................................. 22 Recomendaes para evitar o acmulo de resduos ................................................... 22 CONCLUSO ................................................................................................................ 23 REFERENCIAS ........................................................................................................... 24
INTRODUO
A obteno de peas de boa qualidade est diretamente associada a dois importantes fatores tcnicos na injeo de termoplsticos: o projeto/construo do molde e o processo de transformao, estando estes dois fatores sujeitos a variveis de difcil controle. No projeto/construo do molde, os clculos relativos ao comportamento do plstico durante o processo de transformao so extremamente complexos. Tambm, praticamente impossvel conseguir a repetio exata no ao das medidas especificadas no projeto devido ao desgaste das ferramentas de usinagem e das partes mecnicas das mquinas operatrizes. No processo, a obteno dos parmetros de injeo especificados no projeto sofre variaes, tanto em relao s caractersticas da resina a ser injetada, quanto nas condies de controle de temperaturas, presses, velocidades, tempos, e todos os outros parmetros de controle. Desse fato resulta que, freqentemente, nos primeiros testes de um molde existem correes que devem ser procedidas. Aps o teste inicial as cotas so controladas relativamente ao desenho de produto, e ento so efetuadas as devidas alteraes. Entretanto, todo teste de molde deve ser realizado com critrio, seguindo uma seqncia de aes que permitam obter o mximo de aproximao com os requisitos projetados. Com o intuito de auxiliar na resoluo de problemas durante os testes de injeo de materiais termoplsticos, a apresentarei neste trabalho a descrio dos principais defeitos encontrados em peas injetadas, relacionando as possveis aes que devem ser tomadas para minimizar ou eliminar tais defeitos, que podem ter origem no projeto, no processo ou em ambos. Tais procedimentos devem acompanhar todos os testes at a aprovao final do molde.
Os dez Problemas mais comuns em peas injetadas 1. Umidade nos grnulos de material
Muitos plsticos absorvem umidade da atmosfera e, dependendo do tipo de resina, as quantidades absorvidas podem ser maiores ou menores. A presena de umidade nos grnulos, mesmo que seja apenas vapor dgua condensado sobre a superfcie, pode causar srios problemas em peas moldadas com polmeros de engenharia. Muitos efeitos indesejveis podem ocorrer, incluindo problemas de processamento, defeitos visuais ou queda nas propriedades mecnicas das peas injetadas. Em algumas ocasies, possvel determinar a presena de umidade meramente com uma inspeo visual. Os autores prepararam este artigo para oferecer aos transformadores que utilizam uma ampla gama de plsticos um guia prtico de tratamento destes polmeros com tendncia a absorver umidade.
no caso de embalagens que foram deixadas abertas) requerem tratamento especial. Nestes casos, os tempos de secagem normalmente recomendados no so suficientes. A poliamida completamente saturada pode requerer um processo de secagem de mais de 12 horas. Este processo, entretanto, inevitavelmente provocar amarelamento da resina. Para minimizar, ou eliminar este problema, as sugestes abaixo devem ser seguidas: Sempre armazene canais e material modo em embalagens fechadas. Feche embalagens que foram utilizadas parcialmente. Mantenha o funil sempre fechado.
combinao com uma localizao adequada do ponto de injeo e um correto tempo de recalque. Estes assuntos sero discutidos ao longo dos prximos captulos desta srie.
Reconhecendo os Resultados
Quando o ponto de injeo muito pequeno (ver exemplo), no possvel recalcar a pea de forma efetiva durante o tempo necessrio (tempo de cristalizao). Neste caso, a contrao volumtrica no pode ser compensada adequadamente, resultando na formao de vazios e de rechupes (especialmente no caso de resinas no reforadas), assim como aspereza superficial (no caso de compostos reforados). Estes problemas podem ser identificados facilmente atravs do uso de microscpio adequado para tal fim. Alm disso, a estabilidade dimensional das peas obtidas variar consideravelmente, a contrao ser excessiva e haver tendncia de maior empenamento. Os vazios afetaro as propriedades mecnicas da pea, reduzindo drasticamente o alongamento na ruptura e a resistncia ao impacto. No caso de compostos reforados com fibras de vidro, o ponto de injeo muito pequeno provocar a quebra das fibras, o que resultar em um enfraquecimento ainda maior da pea. Necessidade de altas presses de injeo e de longos tempos de preenchimento da cavidade so fortes indicadores de que os pontos de injeo esto muito pequenos. Isto pode ser reconhecido, por exemplo, pelo fato de diferentes velocidades de injeo terem pouco efeito no tempo real de preenchimento. Um ponto de injeo muito estreito poder, tambm, causar defeitos superficiais. Cisalhamento excessivo pode resultar em separao de aditivos como modificadores de impacto, pigmentos e retardantes de chama. Alm disto, os pontos de injeo estreitos podem provocar esguichamento, resultando em manchas superficiais e efeito mrmore (no caso de materiais com carga mineral), assim como na formao de um tipo de aurola na regio da entrada. H tambm uma tendncia maior de acmulo de resduos sobre o molde.
diafragma, ou por meio de entradas capilares, com um molde de trs placas, de modo a conseguir propriedades realmente boas durante sua utilizao. Peas que possuem dobradias devem ser alimentadas de modo que as linhas de emenda no fiquem sobre as mesmas. Interrupes no fluxo prximo s dobradias devem ser evitadas a qualquer custo. Peas em forma de caixa (ex.: pequenas carcaas, capas de capacitores, etc.) devem ser alimentadas na regio da base, de modo a evitar o aprisionamento de ar. No caso de peas tubulares, o material fundido deve, inicialmente, preencher a circunferncia anular em uma extremidade e, ento, preencher a pea ao longo do seu comprimento. Isto ir evitar um preenchimento assimtrico. Quando se injeta sobre insertos, ao redor de pinos, insertos fundveis ou qualquer outro tipo de inserto metlico, a resina fundida deve ser capaz de fluir em torno do inserto de forma circular, de modo a manter o desalinhamento do inserto ao mnimo. Superfcies expostas que no podem apresentar marcas superficiais, como marca do ponto de injeo, podem ser alimentadas pela face inferior, usando um ponto de injeo tipo tnel, no pino de injeo. O ponto de injeo deve ser posicionado de modo que mesmo pequenas paradas de fluxo (peas complexas, moldes de mltiplas cavidades com diferentes formas, etc.) durante o preenchimento sejam evitados ao mximo. Obviamente, estas recomendaes no podem cobrir todo o leque de aplicaes existentes. Compromissos tero que ser assumidos sempre, dependendo da complexidade de uma pea em particular. As recomendaes que discutimos devem, sempre que possvel, serem levadas em considerao durante a fase de planejamento. Simulaes de preenchimento da cavidade so, inquestionavelmente, de grande ajuda nestas situaes.
Este artigo aborda os pontos mais importantes para a adoo do tempo de recalque mais adequado.
tambm ser obtido pela comparao com situaes prticas. Estas se aplicam apenas para dadas espessuras de parede e no podem ser aplicadas para condies diferentes, tais como temperatura, uso de nucleantes e pigmentos, tempo de preenchimento do molde, etc. Para paredes mais finas, os tempos sero menores, para maiores espessuras, mais longos.
Se o tempo de residncia for muito longo, poder ocorrer decomposio trmica, mesmo quando o material fundido estiver na temperatura correta. Se o tempo de residncia for muito curto, no haver tempo suficiente para uma homogeneizao eficiente do fundido.
As recomendaes a seguir podem ajudar na obteno de medidas acuradas de temperatura: Use sondas de termmetro com dimetro inferior a 1,5 mm (resposta mais rpida); Pr-aquea a sonda; Colete o material fundido em um recipiente isolado termicamente; Movimente a sonda enquanto estiver fazendo a medio. Quando estiver fazendo as medies iniciais ou quando no houverem valores conhecidos sobre os quais guiar-se, deve-se utilizar um perfil de temperatura de 10 a 15 C acima do ponto de fuso na zona de alimentao e em torno de 5 a 10 C abaixo da temperatura desejada no material na zona de homogeneizao. Ajustes finos na temperatura podem ser feitos de acordo com a temperatura medida no fundido. No caso de longos tempos de residncia e de uma utilizao de um pequeno percentual da capacidade de injeo, um perfil crescente recomendado. Para tempos de residncia curtos e de uma utilizao de um grande percentual da capacidade de injeo, um perfil constante o que d melhor resultado. As temperatura das zonas de aquecimento nunca devem ser ajustadas abaixo do ponto de fuso do material.
dificultar a manuteno das tolerncias da pea. Nas circunstncias mais desfavorveis, a contrao pode estar alm do limite do corrigvel, tanto para resinas reforadas como para no reforadas. Quando as dimenses de peas que trabalham em alta temperatura diminuem com o tempo, em geral, a causa a temperatura da cavidade muito baixa. Isto porque, com temperaturas do molde muito baixas, a contrao de moldagem pode ser muito pequena, porm, a contrao ps moldagem ser substancialmente mais alta. Se um longo tempo de startup necessrio at que as dimenses diminuam para os valores corretos, isto um sinal de um controle de temperatura inadequado na ferramenta. Uma dissipao inadequada do calor em algumas regies da ferramenta pode causar um substancial aumento do ciclo total, provocando o aumento do custo da pea. Temperaturas incorretas podem, algumas vezes, ser detectadas na pea injetada atravs de tcnicas laboratoriais como anlise estrutural (por exemplo, com o POM) e DSC (por exemplo, com o PET).
Use controladores de temperatura separados para a parte mvel e para a parte fixa do molde. Use controle de temperatura separado para partes mveis e machos, de modo que voc possa trabalhar com diferentes temperaturas para iniciar a injeo. Sempre conecte circuitos de controle de temperatura diferentes em srie, nunca em paralelo. Se os circuitos esto em paralelo, pequenas diferenas na resistncia ao fluxo podem causar diferenas na vazo do meio controlador de temperatura, de forma que as variaes de temperatura sero maiores que no caso de empregar conexes em srie (conexes em srie trabalharo adequadamente apenas se houver menos de 5 C de diferena entre a temperatura de entrada e a de sada). O uso de termmetros no equipamento para indicar a temperatura de entrada e de sada do fluido de controle de temperatura do molde recomendado. Por razes de controle de processo, recomenda-se utilizar tambm um sensor de temperatura na ferramenta, de modo a permitir a checagem da temperatura durante a produo. O equilbrio trmico estabelecido na ferramenta aps um certo nmero de ciclos, normalmente, um mnimo de 10. A temperatura real de equilbrio depender de muitos fatores. A temperatura da superfcie do molde poder ser medida por termopares dentro da ferramenta (posicionados a 2 mm da superfcie) ou, mais comumente, por um termmetro porttil. A superfcie da sonda do termmetro deve ser de leitura rpida. A temperatura da ferramenta deve ser medida em vrias posies, no apenas uma vez de cada lado. Uma vez medidas as temperaturas, deve-se ajustar as unidades de controle para conseguir a temperatura mais adequada no molde. As fichas tcnicas dos materiais sempre indicam a temperatura correta da ferramenta. Estas recomendaes sempre representam o melhor compromisso entre um bom acabamento superficial, propriedades mecnicas, contrao e ciclo. Transformadores de peas de preciso e de peas que devem atingir exatas especificaes ticas ou de segurana, geralmente, tendem a usar temperaturas de molde mais altas (menor contrao ps-moldagem, superfcie mais brilhante, propriedades mais uniformes). Tecnicamente, peas menos crticas, que tm que ser produzidas com o menor custo possvel, podem ser moldadas com temperaturas menores. Entretanto, os transformadores devem estar conscientes das consequncias desta opo e devem testar as peas exaustivamente, at que tenham certeza de que as peas esto de acordo com as especificaes dos clientes.
de injeo, entrada, ou da pea tambm podem ser responsveis, ex.: cantos vivos, mudanas bruscas na espessura, etc. Outra causa pode estar relacionada s condies de injeo, como o perfil de velocidade de preenchimento ou o ponto de passagem para recalque. 2. Defeitos de localizao irregular Quando defeitos de superfcie ocorrem em diferentes lugares, de forma irregular, deve-se checar o composto (qualidade do composto, presena de contaminantes). Fatores como baixa temperatura do fundido, contrapresso, velocidade da rosca e curso de dosagem podem, tambm, contribuir significativamente. 3. Defeitos cobrindo grandes reas Este tipo de defeito normalmente se estende sobre toda a pea e pode ser observado tambm no canal de alimentao. Aqui deve-se checar se houve degradao do material. Isto pode ser feito purgando o material do cilindro e observando se houve, por exemplo, formao de bolhas. No caso de cmaras quentes, este mtodo tambm pode ser usado, porm, com limitado sucesso. A decomposio do material pode ser devido a degradao do polmero ou de aditivos, causadas por superaquecimento ou excessivo tempo de residncia. No caso de polmeros higroscpicos, pode ocorrer, tambm, degradao hidroltica, quando o composto injetado sem a devida secagem.
Recomendaes Gerais
Quando um acabamento superficial de alto nvel for essencial em peas moldadas com polmeros de engenharia semicristalinos, recomenda-se no utilizar cmara quente. Entretanto, quando se opta pela utilizao de tal sistema, aconselhvel fazer uso de um canal frio entre o bico da cmara quente e a pea de modo a isolar termicamente o bico da cmara quente. O material frio vindo do bico de injeo ou do bico da cmara quente deve ser interceptado por um poo frio para que o mesmo no entre na pea. Na prtica, entretanto, diferentes defeitos superficiais podem aparecer simultaneamente, o que torna qualquer investigao das causas do problema e a sua eliminao muito mais difceis.
que com os materiais amorfos. Este trabalho busca mostrar os pontos mais importantes que devem ser considerados na escolha da cmara quente mais adequada para POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (polisteres).
9. Empenamento
Materiais semicristalinos como POM (poliacetal), PA (poliamida), PBT e PET (polisteres) tendem a empenar muito mais que os materiais amorfos. Este ponto tem que ser levado em considerao j no incio do projeto de novos moldes e de novos produtos. Se isto no feito, fica quase impossvel corrigir o problema num estgio mais avanado. Este artigo trata sobre as causas do empenamento e passos que podem ser tomados para prevenir e evitar este problema.
Grandes diferenas em espessuras de parede e temperaturas do molde inadequadas provocaro o empenamento da pea. Caractersticas totalmente diferentes de contrao iro se tornar evidentes no caso de materiais reforados com fibra de vidro, devido a orientao das fibras. O efeito das diferenas de espessura sobre a contrao relativamente pequeno. Neste caso, a principal causa do empenamento a diferena entre a orientao longitudinal e transversal da fibra. Essencialmente, o empenamento ocorre devido distribuio da espessura de parede, localizao do ponto de injeo, restries ao fluxo, assim como da rigidez inerente da pea injetada. Estas diferentes causas de empenamento, independentemente do material ser reforado com fibra de vidro ou no, frequentemente provocam um efeito de empenamento contrrio na mesma pea.
Tipos de resduos
Cada grupo de aditivos produz um tipo especfico de resduo. Retardantes de chama podem se decompor quando expostos altas temperaturas, formando subprodutos que podem se acumular sobre o molde. Modificadores de impacto so afetados no apenas por temperatura excessiva mas tambm por cisalhamento excessivo. Estes modificadores podem, sob condies desfavorveis, separar-se do polmero, deixando resduos na superfcie da cavidade. Alguns pigmentos utilizados nos polmeros de engenharia, usualmente processados altas temperaturas, podem reduzir a estabilidade trmica do composto de moldagem, resultando em resduos que consistem de polmero degradado e pigmento decomposto. Em partes do molde em que h superaquecimento (como em machos), modificadores, estabilizantes e outros aditivos podem, tambm, aderir parede do molde, deixando resduos. Nestes casos, deve-se buscar melhorar o controle da temperatura do molde ou usar estabilizantes especiais. A tabela ao lado lista as possveis causas de acmulo de resduos sobre o molde e maneiras de elimin-las.
melhorias de qualidade tambm quando forem processados outros materiais termoplsticos. Um procedimento similar pode ser adotado para cmaras quentes.
CONCLUSO
Toda relao cliente-fornecedor deve ser mantida para aprimorar o sistema de avaliao e na busca de melhorias direcionadas capazes de assegurar a qualidade, fazendo certo da primeira vez, caso necessrio solicitando ajuda e com aumento da lucratividade da empresa. A eficcia operacional foi melhorada por meio da adoo de uma postura que possibilitou a rea obter ganhos em todos os aspectos quer sejam na produtividade atravs do combate as perdas do processo ou na qualidade combatendo o custo dos retrabalhos motivados pela no qualidade e dos custos atravs da erradicao dos desperdcios. medida que novos conceitos de Gesto de Qualidade vo sendo incorporadas s reas de manufatura, sempre ocorrem dificuldades em adaptar o conceito para as pessoas que compem o quadro operacional das organizaes. medida que os conceitos vo sendo assimilados os resultados melhoram simultaneamente.
REFERENCIAS
GARVIN, D.A. Gerenciando a qualidade: a viso estratgica e competitiva. Rio de Janeiro: Qualitimark, 1992.
GENERAL MOTORS DO BRASIL, Manual do sistema global de manufatura. So Jose dos Campos, SP.2000.120p.
ISHIKAWA, K. TQC, total quality control: estratgia e administrao da qualidade. So Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos, 1986.