QU ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento. Por: Santiago Garca Garrido Director Tcnico de RENOVETEC A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producan en los equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no slo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya funcin es estudiar qu tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no est involucrado en directamente en la realizacin de las tareas, aumenta, y con l los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la produccin, evitar las prdidas por averas y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestin de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos decir que RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica. Paralelamente, sobre todo a partir de los aos 80, comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de produccin se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas. Colmo filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa. TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; despus, algunas de las tareas

son transferidas a produccin, en el marco de una poltica de implantacin de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias en determinados equipos. Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un mximo beneficio (objetivo ltimo de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento. Mantenimiento como cliente interno de produccin Desde que las empresas entendieron que deberan diferenciar la seccin de personal dedicada a produccin del personal dedicado a al cuidado de los equipos e instalaciones, los departamentos de mantenimiento han estado tradicionalmente subordinados a produccin, siempre por debajo en la lnea jerrquica de la empresa El concepto de cliente interno aparece a mediados de los aos 80, con la introduccin masiva de las formas de gestin de empresas japonesas. Es un concepto muy interesante para cadenas de produccin, en las que una fase de la produccin proporciona la materia prima con la que se elaborar la siguiente. Es necesario, en estos casos, que la fase anterior compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las especificaciones que necesita la fase siguiente. Este concepto de cliente interno se aplic tambin a otros departamentos, establecindose en multitud de empresas que Mantenimiento es el proveedor de produccin, y ste, por tanto, su cliente. Segn esa concepcin, otros departamentos, como Ingeniera, Mtodos o Compras, tambin son proveedores de Produccin. Este planteamiento es ms evidente an en entornos no industriales, como un hospital, un aeropuerto, etc. En un hospital, por ejemplo, el personal mdico (asimilable con el personal de produccin) suele estar muy por encima en la escala jerrquica respecto a los mandos de mantenimiento, a pesar de que es evidente de que la vida de un paciente puede depender del buen funcionamiento de un equipo (incluso del buen funcionamiento del sistema de acondicionamiento de aire). Esta forma de establecer la relacin entre Mantenimiento y Produccin tal vez sea vlida en entornos en los que no existe Gestin de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se ocupa de la reparacin de las fallas que comunica Produccin. Pero esta situacin es muy discutible cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar de optimizar los recursos que se emplean. En estos casos, Produccin y Mantenimiento son dos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo carro. Un carro que, por cierto, tiene ms ruedas: Ingeniera, Compras, Calidad, Administracin... Para que la organizacin funcione es necesario que funcionen todos sus departamentos, cada una

de sus reas. Podramos decir incluso que la eficiencia de una organizacin est determinada por el departamento que peor funcione. De nada sirve una empresa en la que el departamento de calidad es estupendo si el departamento comercial no consigue colocar en el mercado el producto o servicio; de poco sirve, igualmente que el departamento de mantenimiento sea excelente si la produccin est psimamente organizada, y viceversa. Por tanto, en entornos en los que el mantenimiento se gestiona, podemos decir que Produccin no es el cliente de Mantenimiento. TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO

Este artculo trata de detallar la tradicional divisin en tipos de mantenimiento, destacando que esta divisin, aparte de una simple concepcin acadmica o con fines formativos, no tiene mayor utilidad. No es posible determinar que para una mquina concreta, el tipo de mantenimiento a aplicar es uno de los tradicionales (correctivo, programado, predictivo, etc). Es ms prctico aplicar otro concepto: el modelo de mantenimiento. Los diferentes modelos de mantenimiento de definen como una mezcla de los diferentes tipos de mantenimiento en las proporciones necesarias para cada equipo. Por: Santiago Garca Garrido Director Tcnico de RENOVETEC

1. TIPOS DE MANTENIMIENTO Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s por el carcter de las tareas que incluyen: Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o tcnicos.

 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formacin, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total). 2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIN PRCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO Esta divisin de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular. As, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricacin (mantenimiento preventivo peridico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizs le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averas que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla ms idnea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarn estrictas razones ligadas al coste de las prdidas de produccin en una parada de ese equipo, al coste de reparacin, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras. El inconveniente, pues, de la divisin anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta: Cul es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta? Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitar una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles sern tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, segn veremos ms adelante. 3. MODELOS DE MANTENIMIENTO Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems, todos ellos incluyen dos

actividades: inspecciones visuales y lubricacin. Esto es as porque est demostrado que la realizacin de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo ms sencillo (Modelo Correctivo), en el que prcticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de l hasta que nos se produce una avera, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus caractersticas. Las inspecciones visuales prcticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarn incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significar que tengamos que destinar recursos expresamente para esa funcin). Esta inspeccin nos permitir detectar averas de manera precoz, y su resolucin generalmente ser ms barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricacin siempre es rentable. Aunque s representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que est sobradamente justificado, ya que una avera por una falta de lubricacin implicar siempre un gasto mayor que la aplicacin del lubricante correspondiente. Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles. A. Modelo Correctivo Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y la lubricacin mencionadas anteriormente, la reparacin de averas que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo nivel de criticidad, cuyas averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos B. Modelo Condicional Incluye las actividades del modelo anterior, y adems, la realizacin de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomala, programaremos una intervencin; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es vlido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja. C. Modelo Sistemtico Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condicin del equipo; realizaremos, adems, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averas que surjan. Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan algunos trastornos. Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn sntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reaccin, y posteriormente se extrae el producto de la reaccin, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor est duplicado o no, cuando est en operacin debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algn sntoma de fallo. Otros ejemplos: - El tren de aterrizaje de un avin - El motor de un avin D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, adems, unos niveles de disponibilidad altsimos, por encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en produccin que tiene una avera. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemtico). Para mantener estos equipos es necesario emplear tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con l en marcha, y a paradas programadas, que supondrn una revisin general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisin se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos aos). Estas revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene porqu ser exactamente iguales ao tras ao. Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rpidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la prxima revisin general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolucin de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del ao. Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes: - Turbinas de produccin de energa elctrica - Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energtico y con las prdidas de produccin que trae asociado - Equipos rotativos que trabajan de forma continua - Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la base de la produccin y que deban mantenerse en funcionamiento el mximo nmero de horas posible. 4. OTRAS CONSIDERACIONES

En el diseo del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos estn sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida. En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios especficos que solo estn en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo. Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo. a. Mantenimiento Legal Algunos equipos estn sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administracin. Sobre todo, son equipos que entraan riesgos para las personas o para el entorno. La Administracin exige la realizacin de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle. Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes: - Equipos y aparatos a presin - Instalaciones de Alta y Media Tensin - Torres de Refrigeracin - Determinados medios de elevacin, de cargas o de personas - Vehculos - Instalaciones contraincendios - Tanques de almacenamiento de determinados productos qumicos b. Mantenimiento subcontratado a un especialista Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio tcnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando: -No tenemos conocimientos suficientes -No tenemos los medios necesarios Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa ms cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma ms razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formacin que incluya entrenamiento especfico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo adems los medios tcnicos necesarios. El mantenimiento sistemtico

En este tipo de mantenimiento se realizan un conjunto de tareas que se realizaran sin importar cual es el estado del equipo, adems se realizara labores de medicin y pruebas que nos servirn para decidir si es necesario realizar otras tareas de mayor importancia y al final arreglamos las averas que surjan. Este mantenimiento se lo aplica mucho en equipos de disponibilidad media en los cuales las averas causan algunos trastornos. Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. VENTAJAS: - Se aplica en los equipos cuando este no esta en pleno servicio, porque sus operaciones son peridicas pudiendo aprovechar sus periodos de inactividad. - Las tareas complementarias de pruebas y mediciones nos posibilitan detectar otros posibles daos y realizar una avera de mayor envergadura. - Este tipo de mantenimiento alarga la vida til del equipo ya que detecta problemas antes de que se produzcan daos mayores DESVENTAJAS: - Se necesita personal calificado ya que las averas pueden ser de consideracin y hay que repararlas de inmediato. - Los periodos de para pueden ser muy cortos limitando a realizar trabajos rpidos y superficiales. - Se necesita la disponibilidad inmediata del personal de mantenimiento ya que se debe aprovechar al mximo el tiempo disponible EL PLAN DE MANTENIMIENTO

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial y de una central elctrica en particular dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo

robusto y fiable, la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y se han utilizado las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal que opera las instalaciones. En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Hay que imaginar el mantenimiento como un gran depsito. Si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el depsito siempre estar lleno. Si no hace nada desde un punto de vista preventivo, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos. La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de

mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.

Por desgracia, este anlisis raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como se ha dicho de parar la planta y provocar un grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:

- Una primera fase en la que se elabore e implante un plan de mantenimiento sencillo, basado en las instrucciones de los fabricantes o en protocolos de mantenimiento por equipos. - Una segunda fase, ms adelante, en la que se analicen los fallos potenciales de la instalacin y se disee un plan que busque eliminarlos.

LA PRDIDA DE PRODUCCIN POR UN MAL MANTENIMIENTO

Una central mal mantenida, que no cuenta con un adecuado plan de mantenimiento orientado a disminuir la carga correctiva y las paradas imprevistas, puede suponer al menos una prdida del 10% de la produccin anual, atribuible exclusivamente a la reparacin de averas evitables.

Para una central termosolar tipo sin almacenamiento trmico, con una previsin de generacin neta del entorno de los 120.000 MWh/ao, puede suponer una disminucin de ingresos entorno a 3.500.000 , es decir, casi tanto como el presupuesto anual de mantenimiento, que adems se ver incrementado por la proliferacin de averas.

Adems, no hay que olvidar que un mantenimiento basado en la reparacin urgente de averas (o mantenimiento de crisis) supone una degradacin acelerada de la planta que obligar a habilitar presupuestos adicionales de mantenimiento a partir del quinto ao de funcionamiento.

QU ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algn tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la central, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho ms econmico aplicar una poltica puramente correctiva.

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

- Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a cabo el equipo de operacin. - Las actividades programadas que se realizan a lo largo del ao. - Las actividades que se realizan durante las paradas programadas, de las que en una central termosolar se realiza al menos una al ao, y que pueden tener un alcance diferente cada ao.

FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO La elaboracin de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

- Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta, y agrupndolas en gamas de mantenimiento. Es una forma muy

extendida de elaborar un plan de mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes que se detallarn en el siguiente captulo. - Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado protocolos de mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la realizacin de una serie de tareas con independencia de quien sea el fabricante. - Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse. Es sin duda el modo ms completo y eficaz de realizar un plan de mantenimiento.

Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de planta con los conocimientos que poseen, el modo 3, es decir, el estudio detallado de todos los fallos que puede haber en la central estudiada y la determinacin de las medidas preventivas para llevarla a cabo, requiere tiempo y conocimientos especializados. Por esta razn, si se desea hacer un buen trabajo debe plantearse la realizacin del plan de mantenimiento en dos fases:

- Fase 1:Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms bsico de elaborar un plan) o en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones genricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los tcnicos.

- Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar un plan ms avanzado basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino que adems permitir proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.

Mantenimiento Industrial

Qu es el Mantenimiento industrial? Tipos de mantenimiento Mantenimiento programado RCM: anlisis de fallos potenciales

Implantacin TPM Mantenimiento predictivo Mantenimiento correctivo La informacin en mantenimiento Los Recursos Humanos en mantenimiento Gestin econmica del mantenimiento: Presupuestos La externalizacin del mantenimiento Errores durante el commissioning de una instalacion

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PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

Por: Santiago Garca Garrido Director Tcnico de RENOVETEC El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodologa para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el anlisis de fallos de la instalacin. De las tres metodologas propuestas en esta serie de artculos dedicados a la elaboracin de planes de mantenimiento, basar este plan de mantenimiento en un exhaustivo anlisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues estar orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalacin. Cuando se habla de RCM o de la implementacin de RCM se tiende a pensar en una metodologa compleja, farragosa y de dificil aplicacin. Nada ms lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalacin y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodologa y beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en algunos casos. En el mundo de la aviacin, por ejemplo, el plan de mantenimiento se disea aplicando RCM, y a nadie se le escapa que para el nmero de horas de vuelo que acumula la aviacin mundial se reportan muy pocos accidentes. Que nadie pretenda leerse esta serie de artculos dedicados a RCM de una sola vez: no le resultar provechoso. Animo al lector a que dedique algo de su tiempo libre a leer, pensar y digerir cada una de las partes en que se ha dividido este trabajo sin prisa, dedicando no ms de media hora o una hora cada vez que se siente frente al ordenador.

Me doy por satisfecho si al menos se consigue que t, lector, tengas una idea aproximada acerca de qu va esto del RCM del que algunos hablan, si hay posibilidades reales de que lo implantes en tu empresa, con ayuda o sin ayuda, y que te aporte algunas ideas tiles para tu trabajo. Realmente hay poca gente en el mercado que conozca en profundidad esta tecnica del Mantenimiento Basado en Confiabilidad, es mucha la demanda en la industria de tcnicos especializados y de gente capaz de dirigir un proceso de RCM y, ya vers, en realidad es todo muy lgico e intuitivo. Puedo decir que esta metodologa, tal y como se ha descrito en estos artculos, se ha aplicado con xito en entornos industriales reales, en centrales elctricas de diverso tamao y en plantas petroqumicas; que el proceso se empez y se logr acabar e implementar; y que los resultados fueron excelentes. Ejemplo de plan de mantenimiento

Un plan de mantenimiento programado no es ms que el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas para atender una instalacin. Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los principales fallos que puede tener la instalacin. Es importante entender bien esos dos conceptos: que el plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que el objetivo de este plan es evitar determinadas averas Los tcnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en ocasiones se encuentran sin un modelo o una base de referencia. Este artculo trata de ofrecer al lector un modelo posible, que puede ser modificado y mejorado a voluntad de quien realiza el trabajo. Por: Santiago Garca Garrido Informacin que debe tener una gama de mantenimiento Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una instalacin, en un sistema o incluso en una planta completa. La informacin bsica que debera tener una gama de mantenimiento es la siguiente:

Equipo en el que hay que realizar la tarea Descripcin de la tarea a realizar Resultado de la realizacin

Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de parmetros, una medicin o una observacin. Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna caracterstica comn a todas las que la integran. As, existen gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad (gamas de operacin, gamas mecnicas, gamas elctricas, gamas predictivas, etc).

Gamas diarias Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten llevar al da la planta. Es adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente trasladable al personal de produccin (o de operacin), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM. Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no es conveniente que estn en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar las hojas de ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el ciclo de una O.T. (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no aade ningn valor. Tras la realizacin de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar tantas rdenes de Trabajo como anomalas haya encontrado. EJEMPLO 1 GAMA DIARIA DE LA ZONA 1100 DE UNA PLANTA QUIMICA

Gamas semanales y mensuales Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado realizar a diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases. EJEMPLO 3.4 EJEMPLO DE GAMA MENSUAL DE LA ZONA 1100 DE UNA PLANTA QUIMICA

Gamas anuales

Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo que es necesario estudiar el momento ms adecuado para realizarlo. EJEMPLO 3.5 GAMA ANUAL DE LA ZONA 1100 DE UNA PLANTA QUIMICA

Informes tras la realizacin de gamas y rutas La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser completada con la redaccin de un informe en el que se detallen todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son necesarios.

Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la realizacin de todas las rutas diarias en un nico informe, que puede denominarse Parte de Incidencias. En l se deben detallar todos los parmetros observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y todas las observaciones que se consideren de inters. Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este Parte de Incidencias y emitir tantas rdenes de Trabajo como anomalas se hayan detectado. La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y su seguimiento son tareas tan importantes que si no se realiza en es intil poner en marcha estas rutas diarias. Sus principales objetivos son dos: por un lado, detectar anomalas en una fase inicial, cuando todava no han supuesto un grave problema, y por otro, conocer en todo momento el estado de la planta. Muchas de las rdenes que se emitan no estarn resueltas al realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por lo que queda la duda de si es necesario consignar en cada ruta diaria todas las anomalas que se encuentren o tan solo las fallas nuevas no detectadas en inspecciones anteriores. Una solucin prctica puede ser consignar tan solo las nuevas anomalas, pero un da a la semana consignarlas todas, indicando de cuales se ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisin) y de cuales se emite en ese momento. Por ejemplo, si se toma la decisin de anotar todos los lunes todas las fallas que se encuentren y reflejarlas en el informe de incidencias, si un jueves queremos revisar el estado de la planta bastar con tomar el informe del lunes anterior e incluir las aparecidas en la semana.