Banda de Seleccion Manual

5.
DISEÑO Y SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO
El presente capitulo se considera el más importante debido a que se seleccionará y/o

diseñará la maquinaria y equipos necesarios para aumentar la eficiencia de los
procesos involucrados en la recuperación de RSM inorgánicos.
5.1. ÁREA DE DESCARGA
Como se indicó en el capitulo 4, el área designada para la descarga de los camiones

compactadores debe presentar unas condiciones básicas, para que la descarga,
almacenamiento y manejo no deterioren las propiedades físicas de los RSM inorgánicos
Por tal motivo a continuación se determinan dimensiones, características y
recomendaciones para el acondicionamiento de dicha área.
5.1.1. Dimensiones del área de descarga. Para el cálculo de las dimensiones se

tiene presente la siguiente información:
• Capacidad del camión compactador existente en Sibaté: 6,5 ton

• Cantidad de RSM inorgánicos descargados en planta (año 2015): 10.973,2 ton/día
• Número de descargas aproximadas del compactador al día: 2
• Tiempo intermedio entre descarga1: 3 h
• Altura de bolsa de basura comercial (acostada): 40 cm
• Altura de descarga del camión compactador: 6 m
• Densidad promedio de RSM inorgánicos mezclados: 650 kg/m3
• Tasa de carga de la planta para el año 2015 (ver tabla 76): 3 ton/h
Si la capacidad del camión compactador es de 6,5 ton y la tasa de carga al sistema

para el Año 2015 es de 1,44 ton/h; esa cantidad entraría en su totalidad al sistema en
un tiempo de 2,17 h (2 h 10 min.) aproximadamente. Por lo cual para la segunda
descarga que llegaría a la planta en un tiempo de 3 h, el área de descarga estaría
vacía.
Como el área de descarga recibe como máximo 6,5 ton y con una densidad de 650
kg/m3, el volumen V ocupado por esta cantidad es:
V = 10 m3
Las dimensiones de la zona de descarga son las siguientes:
a = altura.
b = ancho.
1
Información suministrada por la Empresa de Servicio Públicos de Sibaté.
134
c = profundidad.
Si se dice que a=0,4 m y que b=c, se tiene:
10 m3 = 0,4 m ⋅ b 2
b=5m
A este valor se le da un margen de seguridad de 3 m tanto al ancho como a la

profundidad para maniobras del mini-cargador, camión compactador, transito peatonal
e imprevistos, con lo cual se tendría como dimensiones de área de descarga las
siguientes:
a = 0,4 m
b=8m
c=8m
Área = 64 m2
Volumen = 25,6 m3
5.1.2. Condiciones generales del terreno. El área debe estar cubierta, para de
esta manera evitar el daño de materiales recuperables (aumento del porcentaje de
humedad y degradación), en especial del papel y cartón.
En el área de llegada del camión compactador y descarga del mismo se debe prever
que la altura de la cubierta sea mayor a 6 m.
Con la finalidad de disminuir la contaminación de los RSM inorgánicos que entren al

proceso con tierra, polvo, piedras etc., se debe cubrir el piso del área de descarga y de
maniobra del mini-cargador. Se recomienda asfaltar dicha terreno debido a que esta
opción es más económica que utilizar hormigón; además de presentar menos
resistencia (fricción) e irregularidad al contacto con la pala del mini-cargador.
5.2. PLATAFORMA DE CARGA
La plataforma de carga consiste de una estructura de concreto reforzado, la cual debe

soportar el peso total del minicargador con carga. En la figura 25 se puede observar la
posición de la plataforma respecto a la tolva.
La carga total soportada por la plataforma (CP) es la siguiente:
C P = Peso minicargador con carga ⋅ Factor de seguridad
El peso del minicargador con carga se obtiene a partir de la información suministrada

por el fabricante, la cual se presenta en el anexo C. En el factor de seguridad se
involucra el peso de dos personas que por cualquier motivo suban a la plataforma
cuando se encuentre el minicargador descargando en la tolva, así como también se
135
involucra el peso causado por elementos imprevistos. El factor de seguridad estimado
es: FS=1,2.
Reemplazando valores se obtiene:

C P = 1.360 ⋅ 1,2 ⋅ 9,81 m/s 2 = 16.009,92 N
De lo anterior se concluye que para cuestiones de diseño de la estructura de concreto,

esta debe soportar una carga de aproximadamente 17.000 N (1,7 ton).
Figura 25. Conjunto plataforma de carga, tolva y sistema de alimentación de RSM a tromel.
Fuente: Autores.
En la tabla 77 se presentan las dimensiones de la plataforma.
Tabla 77. Dimensiones de la plataforma de carga.
Variable Magnitud
Base (b) 5,95 m
Altura (h) 1,7 m
Ancho total 3,5 m
Largo superficie superior (a) 3m
Angulo inclinación pendiente (α) 30º
Fuente: Autores.
5.3. TOLVA DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
5.3.1. Datos de carga de RSM inorgánicos a la tolva. La capacidad de los

camiones compactadores con los que cuenta el municipio es de 10 m3. El volumen de
carga de RSM en la tolva se limitó a 3,83 m3 a causa de la altura máxima de descarga
136
del minicargador como se verá más adelante. Del anexo C se obtiene que el volumen
de la cuchara del minicargador es de 0,29 m3 para una carga máxima de 600 kg. Por
consiguiente, por cada descarga de 10 m3 del camión compactador, se carga la tolva
en tres ocasiones con aproximadamente 13 viajes del minicargador. En la tabla 78 se
presentan los datos de carga de la tolva.
Tabla 78. Datos de carga de la tolva de recepción y almacenamiento.
Magnitud Valor
Descargas camión / cargas tolva 2
Volumen RSM inorg. cargados (m3) 3,83
Masa de RSM inorg. cargados (kg)* 2.490
* Con base en la densidad promedio de los RSM de 650 kg/m3
Fuente: Autores.
5.3.2. Forma geométrica de la tolva. El tipo de geometría seleccionado,

corresponde al de una tolva de bocas rectangular a cuadrada, paralelas y contenidas
en distinto eje según la clasificación dada por Garzón2. Esta selección se hizo partiendo
de la necesidad de que la boca cuadrada de salida se encontrara lo más alejada posible
del lado de carga y maniobra del minicargador, con el fin de poder ubicar a la salida de
la tolva la banda de alimentación del tromel, y con esto disminuir el riesgo de colisión
del minicargador con la banda. Otro factor que se tuvo en cuenta es el acortamiento de
la distancia entre la salida de la tolva y la entrada al tromel, con el fin de disminuir al
máximo la longitud del canal de salida de la tolva.
En la figura 26 se presenta una vista isométrica del conjunto de una tolva donde se
pueden apreciar todos los elementos que la componen, los cuales serán calculados en
las secciones siguientes.
5.3.3. Dimensiones básicas y volumen requerido. Los datos de entrada para

determinar las dimensiones y el volumen requerido de la tolva son:
• Volumen RSM inorgánicos cargados: 3,83 m3 (ver tabla 78)

• Ancho de la pala del minicargador: 2 m (ver anexo C)
• Altura de descarga de la pala del minicargador*: 2,75 m (ver anexo C)
En la figura 27 se puede observar la geometría y acotación de la tolva. Los números

identifican a las placas que componen la tolva; donde el número 2 se repite indicando
que las placas con ese número son idénticas.
Para determinar las dimensiones y el volumen de la tolva se planteó la ecuación 8,

obtenida a partir de simples relaciones geométricas; la cual se introdujo en una hoja
de calculo, donde se mantuvo constante b (ver figura 27), cota correspondiente al
ancho de la pala del minicargador mas una tolerancia para la descarga de los RSM
inorgánicos en la tolva; siendo esta distancia de 2,5 m. Con b constante se variaron las
* Esta altura se sitúa entre la altura de carga muerta y la altura de volteo.

2
GARZÓN MORENO, Santiago. Dibujo de ingeniería.
137
otras cotas hasta que el volumen se ajustara a un valor cercano (superior) al volumen
de 3,83 m3 de RSM inorgánicos cargados.
Figura 26. Vista isométrica del conjunto tolva - sistema de alimentación.
Fuente: Autores.
La ecuación para determinar el volumen de la tolva a partir de relaciones geométricas

deducidas de la figura 27 es la siguiente:
 L  L  L  L
V = 2 ⋅ a ⋅ b − H ⋅  a − c −  + (b − L ) ⋅  a − c −  − (b − L ) ⋅ a − b ⋅  c −  + (b − L ) ⋅  c −  (6)
 2  2  2  2
Donde:
V = volumen de la tolva, m3.
a = largo de la boca de entrada, m.
b = ancho de la boca de entrada, m.
L = largo y ancho de la boca de salida, m.
H = profundidad, m.
c = distancia del lado mas corto al centro de la boca de salida, m.
α = ángulo de inclinación de la lámina 3 respecto a la horizontal, º.
β = ángulo de inclinación de la lámina 1 respecto a la horizontal, º.
γ = ángulo de inclinación de la lámina 2 respecto a la horizontal, º.
138
En la tabla 79 se presentan las dimensiones básicas obtenidas para la tolva. Los
ángulos fueron obtenidos aplicando relaciones trigonométricas.
Figura 27. Geometría y acotación de la tolva.
Lado de
carga de RSM
Fuente: Autores.
Tabla 79. Dimensiones del cuerpo de la tolva.
Cota Valor Unidades

a 2,8 m
b 2,5 m
c 1 m
H 1,5 m
L 0,55 m
α 64,20 grados
β 44,53 grados
γ 56,98 grados
Fuente: Autores.
139
5.3.4. Material de las placas de la tolva. Según la Compañía General de Aceros3
el material más adecuado y recomendado para estructuras de mediana resistencia
dentro de las cuales se encuentran las tolvas es el acero estructural A36.
5.3.5. Carga total que soporta la tolva. Las cargas que actúan sobre la tolva
corresponden al peso propio de cada placa sumado al peso del material que llena la
tolva, el cual sería el máximo que podría soportar.
La cantidad máxima de masa m de RSM inorgánicos que pueden ser depositados en la

tolva se calcula con la densidad promedio de los materiales ρRSM = 650 kg/m3 y el
volumen V = 3,83 m3, obteniéndose:
m = 2.490,5 kg
El peso WRSM de los RSM inorgánicos en la tolva se puede obtener al multiplicar la

masa m = 3.264,3 kg por la constante gravitatoria g = 9,81 m/s2, resultando:
WRSM = 24.432 N
Esta carga de 24.432 N se distribuye hidrostáticamente en las paredes de las placas.
5.3.5.1. Peso de las placas. Para calcular el peso de cada placa es indispensable
asumir un espesor de lámina el cual será calculado más adelante. El espesor asumido
es sa=¼ pulg que equivale a sa=6,35 mm, igual para las 4 láminas que componen la
tolva.
• Peso de la placa 1:
En la figura 28 se puede observar la geometría de la placa 1; donde el área de la figura

corresponde a la de un trapecio.
Figura 28. Geometría placa 1 tolva.
3
COMPAÑÍA GENERAL DE ACEROS. Catalogo de Aceros al carbono para aplicaciones
estructurales.
140
Fuente: Autores.
El área es calculada así:

1
A1 = ⋅ h1 ⋅ (L + b )
2
Donde:
A1 = área de la placa 1, m2.
h1 = altura real de la placa 1, m2.
La altura real de la placa 1 es:
h1 = H ⋅ sen β = 2,14 m
Por consiguiente, el área de la placa 1 es:
A1 = 3,26 m2
Con el área y el espesor de la placa, se calcula el volumen:
V1 = A1 ⋅ s
Donde:
V1 = volumen placa 1, m3.
s = espesor de la placa, m. s = 0,0635 m.
El volumen de la placa 1 es:
V1 = 0,019 m3
El peso de la placa se calcula a partir de la relación entre el volumen y la densidad del

material:
W1 = V1 ⋅ ρmat. ⋅ g
Donde:
W1 = peso de la placa 1, N.
ρmat = densidad del material de la placa, kg/m3. Para acero A36 ρµατ = 7.860 kg/m3.
El peso de la placa 1 es:
W1 = 1.509,17 N

corresponde a la de un trapezoide.
141
De la figura 29, aplicando relaciones geométricas se obtiene el área con la siguiente
expresión:
 L    L 
  a − − c  ⋅ h2    c −  ⋅ h2 
2 2
A2 =     +   + [L ⋅ h2 ]A (7)
 2   2  R
   
  A T1   A T2
Donde:
A2 = área de la placa 2, m2.
AT1 = área de la sección triangular T1, m2.
AT2 = área de la sección triangular T2, m2.
AR = área de la sección rectangular R, m2.
h2 = altura real de la placa 2, m2.
Figura 29 Geometría placa 2 tolva.
Fuente: Autores.
h2 = H ⋅ sen γ = 1,79 m
Por consiguiente el área de la placa 2 es:
A2 = 3 m2
El volumen de la placa 2 es:
V2 = 0,018 m3
Con los datos anteriores se calcula el peso de la placa 2, cuya magnitud es:
142
W2 = 1.386,38 N

corresponde a la de un trapecio similar a la placa 1.
Figura 30. Geometría placa 3 tolva.
Fuente: Autores.
h3 = H ⋅ sen α = 1,67 m
El área de la placa 3 es:
A3 = 2,79 m2
Así mismo el volumen de la placa 3 es:
V3 = 0,017 m3
Con la información anterior se obtiene el peso de la placa 3:
W3 = 1.291,04 N
Finalmente, la fuerza total WT que actúa sobre la tolva se obtiene sumando la fuerza
producida por el peso de los residuos cargados y la fuerza producida por el propio peso
de las placas:
WT = WRSM +W1 + W2 + W3 (8)
WT = 28.618,52 N
143
5.3.5.2. Centro de gravedad de las placas de la tolva. El centro de gravedad de
cada placa es el punto donde se concentra la fuerza producida por el propio pesó de la
placa; el cual fue calculada en la sección anterior.
Para determinar la posición del centro de gravedad de la placa se emplea la expresión

para el centro de gravedad de figuras geométricas trapeciales:
h 2⋅x+L
Ycg = ⋅ (9)
3 x+L
Donde:
Ycg = distancia del centro de gravedad a la parte superior de la placa, m.
h = altura real de la placa, m.
x = para las placas 1 y 3 x=b; para la placa 2 x=a.
Por consiguiente, el centro de gravedad para cada placa es:
• Centro de gravedad de la placa 1: Ycg1 = 1,22 m
5.3.6. Cálculo del espesor de las placas. El calculo del espesor de las placas que
conforman la tolva se hace con base en la placa 1, porque es la placa que presenta un
área mayor y además es la que menor inclinación tiene con respecto a la horizontal
como se pudo apreciar en la sección anterior. Estos dos factores (área e inclinación)
hacen que la placa 1 soporte un porcentaje de peso de RSM inorgánicos mayor al que
tienen que soportar las otras dos placas.
La carga debido al peso de los RSM inorgánicos se distribuye hidrostáticamente en las

cuatro placas que conforman la tolva tal como se puede observar en la figura 31.
Figura 31. Placa de la tolva cargada hidrostáticamente.
Fuente: Autores.
144
Para determinar el espesor de la placa se recurrió a la solución aproximada mediante
la serie de Fourier planteada por Zignoli4; donde las solicitaciones para placas
rectangulares con cargas hidrostáticas se presentan en una tabla contenida en el
anexo D. Esta tabla se utilizó al no encontrase una solución directa para placas
trapezoidales; por lo que se hizo una aproximación a una placa rectangular.
De los casos planteados en el anexo D el que mas se asemeja a la situación de la placa

trapezoidal es el caso 3 para dos lados opuestos apoyados, dos empotrados y b>a o
b>h1 (según las variables con las que se ha venido trabajando). En la figura 32 se
pueden observar la placa trapezoidal con dos lados empotrados y dos apoyados, la
placa cuadrada tomada como analogía y la carga distribuida hidrostáticamente sobre la
placa inclinada.
Figura 32. Analogía entre una placa trapezoidal y cuadrada empotradas en dos de sus extremos.
Fuente: Autores.
La ecuación del momento máximo a lo largo de los lados empotrados es la siguiente:
My = β 4 ⋅ q0 ⋅ h12 (10)
Donde:
My = momento a lo largo de los lados empotrados, kg ⋅ cm .
4
ZIGNOLI, Vittorio. Construcciones metálicas. Tomo I. Madrid: Dossat, 1979. p. 704.
145
β4 = factor relacionado con la posición sobre el eje x donde el momento es máx., cm.
q0 = carga por unidad de área ejercida en el extremo inferior de la placa, kg/cm2.
El factor β4 se determina a partir de la relación de b y h1:

b
= 1,017
h1
Luego en la tabla para el caso 3 del anexo D interpolando 1,017 entre 1 y 1,5 se
obtiene β4 para cada punto donde el momento puede ser máximo y se selecciona el
mayor (ver tabla 80).
Tabla 80. Factor de posición sobre el eje x para placa cuadrada empotrada en sus extremos.
b/h1 0.25*h1 0.5*h1 0.75*h1

1 0,020 0,035 0,035
1,017 0,02041 0,03558 0,03544
1,5 0,032 0,052 0,048
Fuente: Autores (con datos extraídos del anexo D).
De la tabla 80 se obtiene el β4 mayor:
β4 = 0,03558 cm
Este factor corresponde a 0,5 ⋅ h1 ; la distancia sobre el eje x al punto donde se

presenta el momento máximo es:
0.5 ⋅ h1 = 1,07 m
La carga q0 se calcula con la siguiente ecuación:
q0 = ρ RSM ⋅ H (11)
Los valores de ρRSM=650 kg/m3 y H=1,5 m se conocieron en la sección anterior.

Reemplazando estos valores en (11) se obtiene:
q0 = 975 kgf/m2 = 0,0975 kgf/cm2
Reemplazando valores en (10) se obtiene:
My = 158,87 kg ⋅ cm
Con base en el dato obtenido se puede calcular el espesor s de la placa aplicando la

siguiente ecuación:
6 ⋅ My
s2 = (12)
σ f mat
146
Donde:
σf mat = resistencia a la flexión del material (kg/cm2).
FS = Factor de seguridad según el tipo de aplicación.
La resistencia a la flexión del material se determina con base en la resistencia a la

tracción del acero comercial A36 con la siguiente ecuación:
σ f mat = 0,6 ⋅ σ mat (13)
Donde:
σmat = Resistencia a la tracción del material, kg/mm2. σmat = 60 kgf/mm2.
Por consiguiente, la resistencia a la flexión del material es:
σf mat = 36 kgf/mm2 = 3.600 kgf/cm2
Reemplazando en (12) y despejando el espesor s, resulta:
s = 0,51 cm = 5,10 mm
El espesor para chapa metálica en A36 comercial más cercano al calculado es de ¼

pulg, por lo que las cuatro placas quedan con un espesor de:
s = 6,35 mm
El espesor que se asumió en la sección 5.3.5.1. para determinar el peso de las placas
fue de 6,35 mm, por lo cual no es necesario recalcular.
5.3.7. Cálculo de la soldadura de unión entre las placas. En el cálculo de la

soldadura empleada para unir las placas entre si, no se incluye el de la longitud del
cordón puesto que se pretende lograr entre las placas el mayor grado de
impermeabilidad posible; para esto, la soldadura se aplica a lo largo de las aristas a
unir obteniéndose un cordón con la misma longitud de la arista.
El material a soldar corresponde al de las placas: acero estructural A36.
El electrodo seleccionado es el AWS E-6010 con aplicaciones típicas en aceros de bajo

carbono, calderas, estructuras (dentro de las cuales se consideran las tolvas), tuberías
de presión; este electrodo es distribuido en Colombia por West Arco.
En la figura 33 se presenta un dibujo de la sección transversal de la soldadura

encargada de unir dos placas. Este tipo de configuración corresponde a una soldadura
simple de ángulo exterior. Se puede observar que la soldadura está sometida a un
esfuerzo normal al eje del cordón τn y un esfuerzo vertical σv.
La carga que produce los esfuerzos en el cordón de soldadura se toma como la mayor
a la que se somete la placa 1, y esto sucede en el extremo inferior de dicha placa. Para
determinar esta carga se recurre a la expresión que relaciona presión, fuerza y área:
147
FP = q0 ⋅ g ⋅ A1 (14)
Donde:
FP = carga que actúa sobre la placa en el extremo inferior, N.
q0 = 975 kgf/m2 (ver sección 5.3.6.).
A1 = área de la placa 1, m2. A1 = 3,26 m2 (ver sección 5.3.5.1.)
Por consiguiente, la magnitud de la carga que actúa sobre la placa en el extremo

inferior es:
FP = 31.181,1 N
Figura 33. Sección transversal de la soldadura entre placas.
Fuente: Autores.
En la tabla contenida en el anexo E se puede deducir por interpolación que para un

cordón de ángulo teniendo un espesor de placa s=6,35 mm (s corresponde a la
variable lado l) se obtiene una altura a=4,44 mm y un diámetro del electrodo de 4 mm
(5/32 pulg).
Según Zignoli5, cuando coexisten τn y σv se puede utilizar la siguiente ecuación para

calcular la resistencia de la soldadura:
[τn ] + [σ v ] ≤ σadm (15)
Por ser FP la carga mayor que puede actuar sobre la soldadura y el área del cordón
sometida a dicha carga es la misma se asume que τn = σv. Puesto que la longitud del
cordón varía según la arista de placas a unir, los esfuerzos de calculan para cada una
de estas uniones utilizando la siguiente ecuación:
FP
τn = σ v = (16)
As
Donde:
AS = área soldada, m. A S = a ⋅ L cordón
5
Ibid., p. 492.
148
• Unión soldada entre placas 1 y 2:
Con una longitud de arista Lcordón = 2,35 m y una altura de soldadura a = 0,00444 m,
reemplazando en (16), la magnitud de los esfuerzos son:
τn = σv = 2,99X106 Pa = 433,43 psi
Esfuerzo total sobre la soldadura = τn + σv = 866,86 psi = 5,98X106 Pa
• Unión soldada entre placas 2 y 3:
Con una longitud de arista Lcordón = 1,93 m y una altura de soldadura a = 0,00444 m,
reemplazando en (16), la magnitud de los esfuerzos son:
τn = σv = 363.741,07 Pa = 527,75 psi
Esfuerzo total sobre la soldadura = τn + σv = 1.055,01 psi = 7,27 MPa
La resistencia admisible a la tracción del material de soldadura6 depositado en la unión

es σadm = 62.000 psi (427,47X106 Pa) y al compararlo con los esfuerzos ejercidos
sobre los cordones de soldadura se observa que estos están muy por debajo del valor
admisible por lo cual dichos cordones se consideran apropiados para la unión de las
placas entre si.
5.3.8. Cálculo de los largueros superiores de refuerzo de la tolva. Como se

puede apreciar en la figura 26, las aristas superiores de la tolva están sujetas por
medio de soldadura a largueros. Estos tienen como función, brindarle refuerzo al
cuerpo de la tolva, transmitiendo a los soportes verticales o columnas las cargas que
esta tiene que soportar.
Los largueros se comportan como vigas con carga uniformemente distribuida. Para
determinar la magnitud de estas cargas y sus reacciones, se divide el volumen de la
tolva en formas geométricas más simples y se procede a calcular la masa y la posición
del centro de masa del elemento. Con esta información se procede a hacer la
sumatoria de fuerzas y momentos para determinar las reacciones desconocidas. En
este punto se puede conocer cual arista debe soportar mayor carga y con base en esta
información se hacen los cálculos del perfil del larguero que soporta mayor carga.
5.3.8.1. Centro de masa. Dividiendo el cuerpo de la tolva en tres elementos más

simples y estos dividiéndose a su vez en tres cuerpos que comparten una figura
geométrica plana en común, se obtiene lo mostrado en una figura elementos
mostrados en la figura 34.
• Elemento 1:
La posición del centro de masa en el eje x (xcm) y en el eje y (ycm) de todo el elemento
corresponde a la del centro geométrico de un triangulo rectángulo, así:
6
WEST-ARCO. Catalogo resumido de productos West-Arco.
149
x cm 1 = 1.016,67 mm
y cm 1 = 1.000 mm
El volumen VT1 del elemento 1 es:
V1 = 0,63 m3
V2 = 0,54 m3
VT1 = V 1 +2 ⋅ V2 = 1,71 m3
Con una densidad para los RSM inorgánicos de 650 kg/m3 y un volumen de 1,71 m3,
se obtiene la masa m1 del elemento 1:
m1 = 1.111,5 kg
Figura 34. Dimensiones de los segmentos que conforman el cuerpo de la tolva.
Fuente: Autores.
• Elemento 2:
corresponde a la del centro geométrico de un rectángulo, así:
x cm 2 = 1.800 mm
y cm 2 = 750 mm
150
V1 = 0,45 m3
V2 = 0,39 m3
VT 2 =V 1 +2 ⋅ V2 = 1,28 m3
m2 = 799,5 kg
• Elemento 3:
corresponde a la del centro geométrico de un triangulo rectángulo, así:
x cm 3 = 2.316,67 mm
y cm 3 = 1.000 mm
V1 = 0,30 m3
V2 = 0,26 m3
VT 3 = V 1 +2 ⋅ V2 = 0,82 m3
m3 = 533 kg
Finalmente, con la masa y la posición del centro de masa de los tres elementos se
determina el centro de masa del cuerpo de la tolva con la carga máxima, restringida
por el volumen de la misma. Para esto se emplea la siguiente expresión:
x cm =
∑ mi ⋅ xcmi ; y cm =
∑ mi ⋅ ycmi (17)
∑ mi ∑ mi
Para cuestiones de cálculo solo interesa el centro de masa de la tolva respecto al plano
xz. Reemplazando valores para cada eje se tiene:
xcm = 1.556,43 mm
151
Respecto al eje z, la tolva es simétrica por lo que el centro de masa se localiza en la
mitad de su longitud a lo largo de ese eje; obteniéndose:
zcm = 1.250 mm
5.3.8.2. Reacciones a las cargas producidas por el peso de las placas y el peso de los
RSM. En la sección 5.3.5.2. se determinó el centro de gravedad para cada una de las
cuatro placas que conforman el cuerpo de la tolva. En la tabla 81 se presentan las
componentes sobre el eje z y el eje x del centro de gravedad de cada placa. Con esta
información se completa la figura 35 donde se observan las cargas y las reacciones
que actúan sobre la tolva llevadas sobre el plano xz.
Tabla 81. Posición en el plano XZ de las fuerzas sobre cada placa.
Placa Ycg Inclinación YcgX YcgZ

(mm) (º) (mm) (mm)
1 1.220 44,53 869,72 1.250
2 750 64,2 1.556,43 326,42
2’ 750 64,2 1.556,43 326,42
3 710 68,75 257,33 1.250
Fuente: Autores.
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan sobre el cuerpo de la tolva.
Fuente: Autores.
En la figura 35 se puede apreciar la simetría trazando una línea paralela al eje x que
pase por la mitad a 1.250 mm. De esta apreciación se deduce que RA=RB y RC=RD.
Haciendo sumatoria de fuerzas en el eje y se tiene:
WRSM − 2 ⋅ R C
∑ Fy = −WRSM + 2 ⋅ R A + 2 ⋅ R C = 0 → R A =
2
152
Haciendo sumatoria de momento en el eje z respecto a punto A se tiene:
⊕ ∑ Mz A = WRSM ⋅ 1556,43 − 2 ⋅ R D ⋅ 2800 + 2 ⋅ W2 ⋅ 1556,43 + W1 ⋅ 869,72 + W3 ⋅ 2542,67 = 0
Despejando RD y reemplazando valores se obtiene:
R D = R C = 8.381,70 N
Haciendo sumatoria de momento en el eje x respecto a punto A se tiene:
⊕ ∑ Mx A = WRSM ⋅ 1250 − R B ⋅ 2500 − R C ⋅ 2500 + W2 ⋅ 326,42 + W1 ⋅ 1250 + W3 ⋅ 2173,58 = 0
Despejando RB y reemplazando valores se obtiene:
R B = R A = 5.892,37 N
Con la información anterior quedan definidos de la siguiente manera los largueros que
brindan soporte a la tolva en su arista superior:
Larguero A-B:
L = 2.500 mm
Carga = 5.892,37 N
Larguero D-C:
L = 2.500 mm
Carga = 8.381,70 N
Larguero A-D (dos perfiles):

L = 2800 mm
Carga = 7.137,06 N
Se deduce que el larguero que soporta mayor carga es el D-C, por consiguiente el
cálculo del perfil se hará con base en este larguero.
5.3.8.3. Momento máximo al que se somete el larguero que soporta mayor carga.
Como se dijo en la sección anterior, el larguero que soporta mayor carga es el D-C y
se asume que su comportamiento se asemeja al de una viga simplemente apoyada en
sus extremos.
Para calcular el diagrama de fuerza cortante y momento flector se debe conocer el

peso del larguero, el cual se obtiene a partir del perfil que se haya seleccionado. Es por
esto que se asume inicialmente un perfil el cual será verificado posteriormente. El
larguero se referencia como C 4x5,4, el cual es comercial en Colombia. Para este perfil
el peso por unidad de longitud es de 5,4 lb/ft o 78,8 N/m. La longitud L del larguero es
de 2,5 m.
La carga total por unidad de longitud W que soporta el larguero es:
153
WDC
W= = 3.352,68 N m
L
El momento máximo ejercido sobre el larguero por simetría se localiza en el medio a

1,25 m de los extremos y su magnitud se calcula con la expresión de momento
máximo para vigas simplemente apoyadas con carga distribuida por toda su longitud:
W ⋅ L2
Mmax = (18)
8
Mmax = 2.619,28 N ⋅ m = 23,18 kip ⋅ pu lg
En la figura 36 se presenta el diagrama de fuerza cortante y momento flector para el

larguero.
Figura 36. Diagrama de cuerpo libre del larguero DC de la tolva.
Fuente: Autores.
5.3.8.4. Verificación del perfil de los largueros. Como se pudo apreciar en la

sección anterior, se asume que el larguero está sometido a flexión pura. Para la
verificación del perfil seleccionado se utilizó el método de esfuerzo permisible para
154
miembros a flexión según norma AISC7. Las ecuaciones plantadas por este método se
encuentran bajo el sistema ingles de unidades, por lo cual es necesario convertir todos
los valores con que se vaya a trabajar del Sistema Internacional al Sistema Inglés.
Según este método, primero se debe verificar si el perfil de la viga es compacto o no.
El perfil está compuesto por el patín o patines y el alma, como se puede apreciar en la
figura 37.
Figura 37. Perfil de los largueros de la tolva.
Fuente: Autores.
En la tabla 82 se presentan las dimensiones para el perfil seleccionado.
Tabla 82. Dimensiones del perfil seleccionado para los largueros de la tolva.
Cota Valor Unidades

bf 1,584 pulg
tf 0,296 pulg
d 4 pulg
tw 0,184 pulg
Fuente: AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION. Manual of steel construction:
Allowable stress design. Novena edición. 1995.
Para que el patín del perfil sea compacto se debe cumplir la siguiente condición:
bf 65
≤ (19)
2 ⋅ tf Fy
Donde:
bf = longitud del patín, in. (ver figura 37)
tf = espesor promedio del patín, in. (ver figura 37)
Fy = limite de fluencia del material, ksi. Para acero A36 Fy = 36 ksi.
7
AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION. Manual of steel construction: Allowable
stress design. Novena edición. 1995.
155
Reemplazando valores en (19) se obtiene que:
2,67 < 10,83
Por consiguiente el patín del perfil es compacto.
Así mismo, para que el alma del perfil sea compacta se debe cumplir la siguiente
condición:
d 640
≤ (20)
tw Fy
Donde:
d = longitud del alma. (ver figura 51)
tw = espesor del alma. (ver figura 51)
Reemplazando valores en (20) se obtiene que:
21,74 ≤ 166,67
Por consiguiente el alma del perfil es compacta.
A continuación se determina si el larguero tiene o no soporte lateral. Para que exista

soporte lateral, se debe cumplir la siguiente condición:
L c ≤ L real (21)
Donde:
Lc = Longitud teórica.
Lreal = Longitud real del larguero. Lreal = 2,5 m = 98,425 pulg.
Para ello se compara Lreal con LC, el cual se toma como el menor valor resultante de las
siguientes ecuaciones:
76 ⋅ b f 20.000
o (22)
Fy d
⋅ Fy
Af
Donde:
Af = área del flanco sometido a compresión, pulg2.
76 ⋅ b f 20.000
= 20,064 = 62,2
Fy d
⋅ Fy
Af
Según la ecuación 21 se tiene que:
156
20,064 ≤ 98,425
Lo cual indica que no hay soporte lateral.
Para secciones compactas sin soporte lateral, el cual es el caso del perfil de los
largueros se tiene que, si se cumple la siguiente condición:
102 × 103 ⋅ Cb L 510 × 103 ⋅ Cb

≤ ≤ (23)
Fy rT Fy
Donde:
Cb = constante. Cb = 1.
rT = radio de giro de la sección. rT=1,56 pulg (correspondiente al perfil C 4x5,4).
Se puede emplear la siguiente ecuación para calcular el esfuerzo máximo admisible Fb

de la sección:
2 Fy ⋅ (L rT )2 
Fb =  −  ⋅ Fy ≤ 0,60 ⋅ Fy (24)
 3 1.530 × 10 3 ⋅ C b 
De no cumplirse la condición expuesta en (23) se debe recurrir a otras ecuaciones

propuestas en el AISC8.
53,229 ≤ 63,09 ≤ 119,05
El resultado anterior indica que se puede utilizar la ecuación 24 para calcular Fb; de
donde al reemplazar valores resulta:
Fb = 20,63 ksi = 142,24X106 Pa
Teniendo Fb se puede determinar el modulo elástico de la sección x-x necesario para

soportar la carga ejercida sobre el larguero:
Mmax
Sx − x = (25)
Fb
Sx-x = 1,12 pulg3
El valor anterior al compararlo con el modulo de la sección x-x para el perfil

seleccionado con un valor de 1,93 pulg3, resulta ser menor; por lo cual, se concluye
8
Ibid., p. 5-47.
157
que el perfil seleccionado puede ser utilizado para resistir la carga a la que es
sometido cada uno de los largueros.
El factor de seguridad resulta del comparar el modulo del a sección del perfil, con el
modulo de la sección calculado, así:
Sperfil 1,93 pulg3

FS = = = 1,72
S obtenido 1,12 pulg3
5.3.9. Cálculo de la soldadura de unión de los largueros superiores y a las

placas. En la figura 38 se presenta la disposición de un larguero superior respecto a
la placa donde va fijado con soldadura.
Figura 38. Unión soldada entre tolva y largueros.
Fuente: Autores.
El electrodo seleccionado es el AWS E-6010, con un diámetro9 de 5/32 pulg (4 mm). El

material a soldar es acero estructural A36.
La soldadura de la placa y el perfil corresponde al tipo de soldadura con chaflán en V.

Según Zignoli10, para calcular la resistencia de la soldadura se emplea la siguiente
ecuación:
σ V ≤ 0,85 ⋅ σ adm (26)
9
WEST-ARCO. Op. Cit., p. 2.
10
ZIGNOLI. Op. Cit., p. 493.
158
La fuerza ejercida sobre la soldadura es la misma que actúa sobre el larguero (ver
sección 5.3.8.2.). La magnitud de esta fuerza es FP = 8.381,7 N.
La altura de la soldadura es a1 = 7 mm (0,007 m), dato obtenido de la tabla

presentada en el anexo E.
Reemplazando valores en (26) con una resistencia admisible a la tracción del material9
depositado de σadm = 427X106 Pa, se obtiene la resistencia a la tracción máxima
permisible de la soldadura:
σ V = 363,34X10 6 Pa
Teniendo este valor se obtiene así la longitud del cordón de la soldadura:
Lcordón = 0,00433 m = 4,33 mm
Se colocan cordones de 50 mm cada 500 mm a lo largo de la línea de unión entre la

placa y el larguero.
En la figura 38 se puede observar que entre la lámina y el larguero se colocan

refuerzos con el fin de anular el giro del larguero en el sentido de las manecillas del
reloj y haciendo pivote en la parte superior. Estos refuerzos se hacen con lámina en
acero estructural A36 de ¼ pulg (6,35 mm) de espesor, y se colocan cada 500 mm.
La función principal de la soldadura para este es la de fijar los refuerzos sin soportar
carga alguna, por lo que no se calcula.
Las dimensiones de la soldadura del soporte en su parte frontal son:
a2 = 4,44 mm
Lcordón = 6,35 mm
Así mismo, las dimensiones de la soldadura del soporte en las partes lateral derecha e
izquierda son:
a3 = 4,8 mm
Lcordón = 10 mm
5.3.10. Cálculo de los soportes verticales o columnas de la tolva. La tolva está

soportada verticalmente por cuatro columnas. Las cargas de mayor magnitud actúan
sobre las columnas C y D; donde cada una soporta 8.381,70 N (ver sección 5.3.8.2.).
Por con siguiente el cálculo de las cuatro columnas se hace con base en la que soporta
mayor carga.
Inicialmente se asume un perfil comercial para las columnas L 4x4x¼. El material es

acero estructural A36.
La longitud de las columnas está determinada por dos parámetros, primero por una
distancia máxima de 2,7 m medida desde la plataforma de carga (ver sección 5.2.). Y
159
segundo, por la distancia de carga del tromel la cual es de 2,3 m (ver sección 5.5). La
altura total de la columna es de 4.200 mm. A esta altura se le suma la altura del perfil
de los largueros, la cual es de 4 pulgadas; es decir 101,6 mm.
La norma AISC11 propone el siguiente procedimiento para el cálculo de columnas

sometidas a compresión:
K ⋅L
Si la relación de esbeltez efectiva es mayor que la relación de esbeltez de la
r
columna CC se emplea la siguiente expresión:
K ⋅L 12 ⋅ π2 ⋅ E
Si > CC entonces, Fa = (27)
r 2
K ⋅L 
23 ⋅  
 r 
Donde:
Fa = esfuerzo de compresión admisible en un miembro prismático.
E = Modulo de elasticidad del acero, ksi. Para el acero A36 E = 29.000 ksi
K = factor de longitud efectiva en un miembro prismático. K = 1.
L = longitud de la columna. L = 165,35 pulg.
r = radio de giro de la sección, pulg. r = 0,795 pug (correspondiente al perfil L4x4x¼)
K ⋅L
Por el contrario, cuando < CC debe emplearse otra ecuación propuesta por la
r
AISC.
Para calcular CC se emplea la siguiente ecuación:
2 ⋅ π2 ⋅ E
CC = (28)
Fy
Donde:
CC = relación de esbeltez de la columna.
Fy = limite de fluencia del material, ksi. Para acero A36 Fy = 36 ksi.
CC = 126,09
Así mismo, la relación de esbeltez efectiva es:
K ⋅L
= 208
r
K ⋅L
De lo anterior se deduce que > CC ; por consiguiente, se emplea la ecuación (27),
r
donde al reemplazar valores se obtiene:
11
AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION. Op. Cit., p. 5-42.
160
Fa = 3,45 ksi = 23,79X106 Pa
El esfuerzo de compresión real de la columna se determina con la siguiente ecuación:
RD
Fr = (29)
1000 ⋅ A S
Donde:
Fr = esfuerzo de compresión real de la columna, ksi.
RD = carga máxima que soporta la columna D, lbf. RD = 8.381,70 N = 1.884,28 lbf
AS = Área de la sección del perfil, pulg2. AS = 1,94 pulg2 (perfil L4x4x¼).
Fr = 0,97 ksi = 6,68X106 Pa
El factor de seguridad se determina con la siguiente ecuación:
Fa 3.45
FS = = = 3,5
Fr 0.97
Al observar que el esfuerzo de compresión real es menor que el esfuerzo admisible se

concluye que el perfil asumido inicialmente para las columnas de soporte de la tolva
puede ser utilizado para resistir la carga a la que es sometida cada una de las
columnas.
5.3.11. Cálculo de la unión entre los largueros y las columnas. Las dimensiones
de las uniones entre los largueros y cada una de las columnas se presentan en la
figura 39. estas fueron determinadas con base en las dimensiones del perfil de los
largueros y de las columnas. El diámetro de los orificios se determina según el tornillo
usado para la unión, el cual se calcula a continuación. Así mismo, la posición de estos
se hizo con base en la longitud mínima de gramil para ángulo de 4”x4”x¼”.
Figura 39. Placa de unión entre los largueros y las columnas.
Fuente: Autores.
161
La junta se fabrica en lámina HR de ¼ pulgada de espesor. Los tornillos a utilizar se
calculan a continuación.
El tornillo seleccionado para el cálculo es SAE Grado 2 con un esfuerzo admisible a

tracción12 σadm = 33 ksi. El tornillo se somete a un esfuerzo cortante, cuya magnitud se
calcula con la siguiente ecuación:
τ adm mat corte = 0,25 ⋅ σ adm (30)
Reemplazando en (30) se obtiene:
τadm mat corte = 17,75 ksi
Para tornillos sometidos a corte se utiliza un factor de seguridad FS=3, por lo cual el
esfuerzo real es el siguiente:
τrea corte = 5,92 ksi
La fuerza que tiene que soportar el tornillo corresponde a la fuerza ejercida sobre la
columna cuya magnitud es Fy = 8.381,70 N (1.884,28 lbf).
Con la presión (esfuerzo a corte) y la fuerza se calcula el área A que debe tener el
tornillo:
A = 0,32 m2
Por consiguiente el diámetro del tornillo debe ser:
φt = 0,64 pulg = 16,26 mm
Para asegurar la estabilidad de la tolva se colocan 4 tornillos por cada columna, cada
uno con un diámetro de 3/8 pulg (9,52 mm).
5.4. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
En la figura 40 se puede observar la configuración del sistema de alimentación, el cual

está compuesto por un motoreductor que acciona un eje y hace girar las cuchillas
dispuestas sobre este; cumpliendo así doble función, una de rasgado de las bolsas de
basura para desocupar su contenido y otra de dosificación del tromel.
Para calcular las cuchillas se determina el tipo de material con el que entrarán en
contacto. Dentro de los residuos el material que presenta mayor coeficiente de fricción
es el hierro, presentándose un contacto metal-metal al tratarse de cortar las bolsas de
basura.
12
TORNILLOS GUTEMBERTO. Catalogo general de tornillería. Bogotá.
162
La longitud de las cuchillas está delimitada por las dimensiones de la boca de salida de
la tolva, la cual es de 550 mm x 550 mm. Se debe dejar un espacio para ubicar
cuchillas estáticas en la pared de la boca de salida para mejorar el proceso de rasgado
de las bolsas. Inicialmente se asume una longitud de las cuchillas d = 400 mm.
Figura 40. Sistema de alimentación a tromel.
Fuente: Autores.
El cálculo se realiza con grupos de 4 cuchillas dispuestas a 90º sobre la manzana que
las fija al eje. En la figura 41 se presenta el diagrama de cuerpo libre para el grupo de
4 cuchillas.
Haciendo sumatoria de momentos desde el punto A (figura 41), se tiene que:
⊕ ∑M A = 2 ⋅ (F1 ⋅ d) − Fµ e1 ⋅ d − Fµ d2 ⋅ d + W2 ⋅ X − W1 ⋅ X = 0
Para α=45º se tiene que W1= W2 ; por lo que al despejar F1 en la sumatoria anterior se
tiene:
Fµ e1 + Fµ d2
F1 = (31)
2
163
Figura 41. Diagrama de cuerpo libre conjunto cuchillas - eje.
Fµ1 F2 N1 N2
W1 W2
F1 Fµ2
h
Grupo de
cuchillas x
A d
Eje
a b
Paredes Cuchillas
de la tolva estáticas
Fuente: Autores.
Las fuerzas de fricción sobre las cuchillas se determinan con la expresión donde se
relaciona el coeficiente de fricción y la fuerza normal:
Fµ e1 = N1 ⋅ µ e1 ⋅ 9,81 Fµ d2 = N2 ⋅ µ d1 ⋅ 9,81 (32)
Donde:
Fµe1 = Fuerza de fricción sobre la cuchilla que entra a la tolva, N.
Fµd2 = Fuerza de fricción sobre la cuchilla que ya está dentro de la tolva, N.
µe1 = Coeficiente de fricción estático metal – metal (acero), µe1=0,74.
µd2 = Coeficiente de fricción dinámico metal – metal (acero), µd2=0,57.
N1 = Masa de RSM sobre el la zona azul mostrada en la figura 53, kg.
N2 = Masa de RSM sobre el la zona roja mostrada en la figura 53, kg.
De la figura 41 se obtienen las siguientes relaciones:
h = b ⋅ sen α = 400 ⋅ sen 45º = 282,84 mm
a = 2 ⋅ b ⋅ cos α = 2 ⋅ 400 ⋅ cos 45º = 565,7 mm
b = L − h − c = 550 − 282 .4 − 70 = 197,6 mm
La magnitud de N1 y N2 se obtiene a partir de la relación entre masa, volumen y

densidad (ρ=650 kg/m3). Para determinar el volumen (V1 y V2) se tiene en cuenta la
columna de residuos que se encuentra encima del área de análisis, para esto se toma
la altura del cuerpo de la tolva H = 1.500 mm.
V1 = a ⋅ L ⋅ (H − h) = 0,5657 ⋅ 0,550 ⋅ (1,5 − 0,2828) = 0,3787 m3
164
N1 = ρ ⋅ V1 = 650 ⋅ 0,3787 = 246,16 kg
h 0,2828
V2 = b ⋅ L ⋅ (H − ) = 0,1976 ⋅ 0,55 ⋅ (1.500 − ) = 0,1476 m3
2 2
N2 = ρ ⋅ V1 = 650 ⋅ 0,1476 = 95,97 kg
Por consiguiente, la magnitud de las fuerzas de fricción es:

Fµ e1 = 1.787 N
Fµ d2 = 536,7 N
Con estas fuerzas se calcula el trabajo T realizado con la relación entre trabajo, fuerza
y distancia.
T1 = F1 ⋅ d = 1.787 ⋅ 0,4 = 714,8 N ⋅ m

T2 = F2 ⋅ d = 536,7 ⋅ 0,4 = 214,68 N ⋅ m
Ttotal = T1 + T2 = 714,8 + 214,68 = 929,48 N ⋅ m
A continuación se determina el volumen desplazado por cada sección de cuchillas

separadas 90º angularmente.
De la figura 41 la zona sombreada tiene un área de 0,079 m2, para una profundidad de
0,1338 m se tiene un volumen V y una masa m:
V = 0,010664 m3
m = 6,93 kg
Por cada revolución del eje de las cuchillas se tienen 4 desplazamientos de residuos,
uno por cada cuchilla. Es así que la masa total desplazada por revolución
aproximadamente es:
mt/rev = 30 kg
Para una capacidad de la planta de Q= 3 ton/h, el sistema de alimentación debería

girar con una velocidad, la cual se obtiene al relacionar el flujo másico del sistema y la
masa total desplazada por revolución:
Q
n= (33)
60 ⋅ mt / rev
Donde:
n = velocidad de rotación del eje motor, rpm.
Q = flujo másico en el sistema, kg/h.
n = 1,66 rpm
165
Esta velocidad expresada en rad/s:
ω = 0,178 rad/s
La potencia total PT del sistema se calcula con la relación entre velocidad angular y
trabajo total del sistema, así:
PT = Ttota ⋅ ω = 1.158,5 W
Con una potencia en el eje de 1,158 kW y una velocidad de salida de 1,66 rpm se
selecciona el motoreductor adecuado cuyas características principales son las
siguientes (ver anexo F):
Tipo: Sin fin – Corona

Fabricante: Flender
Referencia: C122Z40A90L14
nsalida = 2,5 rpm
Par salida = 3.326 N ⋅ m
Pot. motor = 1,5 kW (2 HP)
FS = 1,29
Ahora se procede a realizar el cálculo estático del perfil de la cuchilla. La longitud se

ajusta a 370 mm. Con base en la información mostrada en la figura 41, el volumen de
la columna de residuos que se encuentra directamente encima de la boca de salida es:
V = 0,48 ⋅ 0,55 ⋅ 1,5 = 0,396 m3
Por consiguiente la masa de residuos correspondiente a ese volumen es:
m = 257,4 kg
Para un área A = 0,264 m2, la masa de residuos por unidad de área es:
257,4
m/ A = = 975 kg / m2
0,264
Con una separación de 80 mm entre cuchillas y un espacio de 480 mm se tiene un

área:
A' = 0,08 ⋅ 0,48 = 0,0384 m2
De lo anterior se deduce que cada cuchilla soporta una carga W cuya magnitud es:
W = 975 ⋅ 0,0384 ⋅ 9,81 = 367,28 N
Para una longitud de cuchilla L=370 mm (14,57 pulg) se tiene una carga por unidad de
longitud:
166
W 367,28
W/ L = = = 992,65 N/m = 5,66 lbf/pulg
L 0,37
La cuchilla puede analizarse como una viga empotrada en uno de sus extremos y en el
otro en voladizo sometida a una carga distribuida a lo largo de su longitud.
El momento máximo que se presenta sobre la longitud de la cuchilla es:
W/ L ⋅ L2 5,66 ⋅ 14,57 2
Mmax = = = 601,15 lbf ⋅ pulg = 67,92 N ⋅ m
2 2
Las dimensiones de la sección asumidas para la cuchilla son:
Ancho: b = ½ pulg (12,7 mm)

Alto: h = 3 ½ pulg (38,1 mm)
El momento de inercia de la sección rectangular de la cuchilla es:
1
I= ⋅ b ⋅ h3 = 60,0126 m 4
12
Calculada la cuchilla, se procede a determinar las dimensiones del eje que sostiene las
manzanas y estas a las cuchillas.
La magnitud de la fuerza que ejerce cada cuchilla es:
FT = 1.787 + 747,3 ⋅ 0,4 = 2.085 N = 468,93 lbf
La fuerza ejercida por la transmisión por el eje es:
FM = 8.312 lbf = 36.973,6 N
En la figura 42 se presenta el diagrama de cuerpo libre para el eje. Se observa las

fuerzas de igual magnitud que ejercen las cuchillas sobre el eje, las reacciones de los
apoyos o en los rodamientos y la fuerza producida por el sistema de transmisión.
Haciendo sumatoria de momentos en el punto A según la figura 42, se tiene:
∑M A = FT ⋅ (2,38 + 6,17 + 8,98 + 11,79 + 14,6 + 17,41 + 20,22) − R B ⋅ 23,6 − 11.775,27 = 0
Despejando RB se obtiene:
RB = 7.869,6 lbf = 35.005,7 N
Haciendo sumatoria de fuerzas sobre el eje Y según la figura 56, se tiene:
∑ FY = 7 ⋅ 468,93 − R A + R B − FM = 0
Despejando RA se obtiene:
167
RA = 2.840,1 lbf =12.633,4 N
La magnitud del momento flector sobre el eje, es:
MF = 29.747,3 lbf ⋅ pulg = 3.360,98 J
La magnitud del momento torsor sobre el eje, es:

M T = 29.437,6 lbf ⋅ pulg = 3.326 J
Figura 42. Diagrama de cuerpo libre del eje del sistema de alimentación.
Fuente: Autores.
Con la información anterior se puede calcular un diámetro equivalente para el eje, para
ello se emplea la siguiente ecuación asumiendo un material comercial para el eje SAE
1045:
168
 32 ⋅ 1,5 3 2 2 
Φ eq =  ⋅ MF + M T  (34)
 π ⋅ σ r 
Donde:
φeq = Diámetro equivalente del eje, pulg.
σr = Esfuerzo admisible a tracción del material, σr = 54.000 psi.
MF = Momento flector sobre el eje, lbf ⋅ pu lg .
MT = Momento torsor sobre el eje, lbf ⋅ pu lg .
φeq = 2,25 pulg = 57,15 mm
Se asume un diámetro para el eje de 2,5 pulg (63,5 mm), el cual será verificado por
fatiga a continuación. Este método se emplea para calcular por fatiga los largueros del
tromel en la sección 5.5.
Los esfuerzos por flexión y cortante son los siguientes:
32 ⋅ MF 32 ⋅ 29.747,2
σx = 3
= 3
= 19.342,11 psi = 133,7X10 6 Pa
π ⋅ φ eq π ⋅ 2,5
32 ⋅ M T 16 ⋅ 29.437,6
τ xy = 3
= = 9.595,15 psi = 66,15 X10 6 Pa
π ⋅ φ eq π ⋅ 2,53
Los esfuerzos principales sobre el eje son:
2
σx + σy  σx − σy 
σ1 , σ2 = ±   + τ xy 2 donde σ y = 0 (35)
2 2 
 
σ1 = 22.337,2 psi = 160,9 X106 Pa
σ2 = -3.945,07 psi = -27,2 X106 Pa
Teniendo la magnitud de los esfuerzos principales se calcula el esfuerzo efectivo de

Von Mises (σ’), así:
2 2
σ' = σ1 + σ 2 − σ1 ⋅ σ 2 = 25.539,2 psi = 176,08X10 6 Pa
Este esfuerzo se compara con el esfuerzo admisible a tracción del material y se obtiene
así el factor de seguridad que determina si el diámetro utilizado es el adecuado:
σr 54.000
FS = = = 2,1
σ' 25.539,2
169
Del resultado anterior se deduce que el eje a utilizar en el sistema de alimentación
resulta adecuado para dicha aplicación.
Con base en el diámetro mínimo del eje y las reacciones en los apoyos se seleccionan
los rodamientos con sus respectivos soportes. El fabricante consultado es KFB, cuyos
productos son comerciales en Colombia, y el cual ofrece para un diámetro de 2 3/8 pulg
(60,32 mm) un rodamiento con soporte cuya referencia13 es: UCP 212-38.
Finalmente se calcula la transmisión necesaria para reducir la velocidad de 2.5 rpm a

1,66 rpm que transmita una potencia de 1,5 kW. Para este cálculo se siguió las
indicaciones del manual Link-Belt14.
Inicialmente se establece el factor de servicio para un alimentador de base rotatoria

accionado por un motor eléctrico, FS = 1.
Se determina la potencia equivalente multiplicando la potencia a ser transmitida (Pm)

por el factor de servicio (FS).
Peq = Pm ⋅ FS (36)
Peq = 2 HP
Luego se selecciona una cadena de prueba con la velocidad y la potencia equivalente.

La referencia de cadena y piñón seleccionada es la No. 50.
Con la referencia obtenida se determina el número de dientes del piñón menor

(conductor), que para la velocidad y la potencia de diseño el piñón conductor debe
tener 19 dientes. Dependiendo del diámetro del agujero para alojar el eje motor dentro
del piñón, este se verifica para determinar si resulta ser el adecuado. Para un piñón
con T=19 dientes el diámetro para eje máximo permitido es de 2,250 pulg (57 mm).
De las características del motoreductor seleccionado se sabe que el diámetro del eje es
de 70 mm por lo cual el piñón elegido no es adecuado para la aplicación; se busca el
piñón más cercano que cumpla con ese requisito.
El ajuste se hace a un piñón con T=23 dientes y un diámetro máximo para agujero del
eje de 2,813 pulg (71,45 mm).
La relación de transmisión para el sistema de alimentación es:
2,5 rpm
= 1,5
1,66 rpm
El número de dientes del piñón mayor (conducido) se obtiene al multiplicar la relación

de transmisión por el número de dientes del piñón conductor, esto es:
13
KFB. Bearings. Standard Programme. Alemania.
14
REXNORD, Link-Belt roller and silent chains. 1992.
170
t = 1,5 ⋅ 23 = 34 dientes
La longitud de la cadena y la distancia entre centros se determina a partir del factor A

que se calcula con la siguiente ecuación:
G−g
A = (37)
2⋅e
Donde:
A = factor de longitud de cadena.
e = distancia entre centros (deseada), pulg.
G = diámetro primitivo del piñón conducido, pulg. G = 6,77 pulg = 177,04 mm
g = diámetro primitivo del piñón conductor, pulg. g = 4,59 pulg = 116,59 mm
La distancia entre centros deseada es e = 525 mm (20,67 pulg). Reemplazando

valores en (37) se obtiene el factor de longitud de cadena:
A = 0,0527
El número de pasos en la cadena se calcula con la siguiente ecuación:
B⋅e
Npasos = +C⋅t +D⋅T (38)
P
Donde:
B, C, D = factor obtenidos por tabla a partir del factor A.
P = paso de la cadena en pulgadas, pulg.
t = número de dientes del piñón conductor.
T = número de dientes del piñón conducido.
Npasos = 95
La distancia exacta entre centros se calcula con la ecuación:
(Npasos − C ⋅ t − D ⋅ T ) ⋅ P
E= (39)
B
E = 20,75 pulg = 527,05 mm
Para la transmisión calculada la lubricación adecuada es la tipo A, manual.
171
5.5. TROMEL DE SEPARACIÓN MECÁNICA
En la figura 43 se presenta una vista isométrica del tromel donde se exponen sus
componentes principales, esto con el fin de facilitar su comprensión a medida que se
calculan los componentes.
5.5.1. Cálculos preliminares tromel. El punto de partida para el diseño de la criba

tromel es el flujo másico de RSM inorgánicos con el que debe operar en el año 2015.
En el capitulo 4 (ver tabla 76) se determinó este flujo, con una magnitud de 1.429,40
kg/h. Para el diseño del tromel, esta cantidad se duplica puesto que se pretende que lo
que se procesa en 8 horas se haga en 4, con el fin que los operarios que separan sobre
las bandas dediquen medio turno a esta labor y el tiempo restante lo dediquen a la
separación manual por tipo de residuos luego de haber separado por grupos los
residuos sobre la banda.
Figura 43. Elementos que componen el tromel de separación mecánica.
Fuente: Autores.
El flujo másico para el diseño del tromel es:
Qt = = 3.000 kg/h = 0,83 kg/s
172
5.5.1.1. Diámetro interno. Para calcular el diámetro interno del tromel,
Tchobanoglous15 sugiere la siguiente ecuación:
0.4
 11.36 ⋅ Q t 
Dteórico = 0.5  (40)
 db ⋅ F ⋅ K v ⋅ g ⋅ tan α 
Donde:
Dteórico = Diámetro teórico del tromel, m.
Qcriba = Rendimiento del tromel, kg/s.
db = Peso especifico en bruto de RSM inorgánicos, kg/m3
α = Inclinación del tromel, grados.
Kv = Factor de corrección de velocidad. Kv = 1,35.
F = Factor de relleno (normalmente 0,25 a 0,33)
g = 9,81 m/s2.
El peso especifico en bruto de RSM inorgánicos corresponde a la densidad de estos, por

consiguiente db = 650 kg/m3. El ángulo de inclinación seleccionado es α = 3º, este
resultó ser el más adecuado al observar los parámetros de diseño del tromel en un
hoja de cálculo a medida que se variaba el ángulo. El factor de relleno del tromel
tomado con base en valores normales16 es F = 0,33.
Dteórico = 0,52 m
El diámetro de diseño del el tromel es el siguiente:
Dreal = 1 m
Las razones por las que se deja el tromel con un diámetro de 1 m se exponen a
continuación:
- A menor diámetro mayor longitud, lo cual aumentaría los costos de fabricación.
- A menor diámetro, mayor velocidad de rotación del tromel lo cual puede generar
vibraciones en la estructura y disminuir la eficiencia del cribado.
- Los elementos de mayor tamaño a introducirse en el proceso corresponde a

aquellos que pueden salir de la boca de salida de la tolva con dimensiones de 550
mm por 550 mm. Esta es otra razón por lo cual se aumenta el diámetro del trómel.
5.5.1.2. Velocidad de rotación. La velocidad de rotación del tromel está en función

de la velocidad crítica, esta es la velocidad en la que los materiales se centrifugan o se
pegan a la superficie de cribado. La siguiente ecuación se emplea para determinar esta
velocidad crítica:
1 g
nc = (41)
2⋅π r
15
TCHOBANOGLOUS. Op. Cit., Volumen II, p. 628.
16
Ibid., p. 620.
173
Donde:
nc = velocidad crítica, rev/s.
g = 9,81 m/s2.
r = radio del trómel, m.
Reemplazando valores en (41), se obtiene:

nc = 0,7 rev/s = 42,3 rpm
Según Tchobanoglous17, la velocidad optima se produce cuando los materiales se

voltean con un movimiento catarata: es decir, se conducen parcialmente por la pared
interior del tambor y después caen sobre si mismos. Para un tromel con elevadores
como es en este caso, la velocidad de rotación debería ser el 50% de la velocidad
crítica. Con base en lo anterior, se obtiene la siguiente velocidad óptima de rotación:
ω op = 0,5 ⋅ n c = 21,1 rpm
5.5.1.3. Longitud. Para el calculo de la longitud del tromel, se emplea la siguiente

ecuación:
Q t ⋅ g ⋅ t 2 ⋅ sen α
Lt = (42)
db ⋅ π ⋅ r 2
Donde:
Lt = Longitud del tromel, m.
g = 9,81 m/s2
t = tiempo que tarda una partícula (dv) de RSM en atravesar el tromel, s.
El tiempo que tarda una partícula de RSM inorgánicos en atravesar el tromel, se

obtiene a partir del flujo másico de RSM, este tiempo es t = 17,5 s.
Lt = 3 m
5.5.1.4. Peso de los RSM inorgánicos depositados en el trómel. Para determinar el

peso de los RSM dentro del trómel se parte del factor de relleno de 0,33. Con la
siguiente expresión se puede determinar esta magnitud:
WRSM = db ⋅ g ⋅ F ⋅ π ⋅ r 2 (43)
WRSM = 3.375,55 N
5.5.2. Cálculo a flexión de las barras longitudinales. Asumiendo que la

estructura del trómel en su conjunto, se comporta como una viga simplemente
17
Ibid., p. 627.
174
apoyada en sus extremos, tal como se puede observar la figura 44, se tendrían dos
tipos de carga; el primero tipo, una carga distribuida compuesta por el peso de la
malla, las barras longitudinales y el peso de los RSM inorgánicos cuando el tromel se
encuentra cargado; el segundo, lo conforman cargas puntuales debidas al peso de los
anillos.
Inicialmente se asume un perfil para las barras longitudinales. Esto con el fin de
conocer su peso. Más adelante este perfil se verifica para determinar si es el adecuado.
Como parámetro de selección de la geometría de las barras se tuvo en cuenta la
función de estos no solo como elementos estructurales, sino también como elevadores.
El perfil comercial asumido es el WT 5x6. El peso por unidad longitud de perfil18 es de
87,59 N/m. Para una longitud de las barras de 3 m, se tiene un peso total por barra
de:
Wb = 262,78 N
Figura 44. Cargas ejercidas sobre el cuerpo del tromel.
Fuente: Autores.
El peso de la malla se calcula posteriormente (ver sección 5.5.6); pero en este punto
es necesario conocer estas magnitudes para determinar la carga que actúa a flexión
sobre las barras, por consiguiente:
Wm = 444,3 N
Con estas cantidades se puede determinar la magnitud de la carga distribuida:
WP = WRSM + 4 ⋅ Wb + Wm (44)
WP = 5.248 N
5.5.2.1. Diagramas de fuerza cortante y momento flector producido por la carga

distribuida y las cargas puntuales. Con el fin de obtener el momento máximo que
18
AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION. Op. Cit., p. 5-10.
175
actúa sobre el cuerpo de la criba, se analizan independientemente los diagramas para
la carga distribuida y las cargas puntuales. De estos se obtiene el momento flector
máximo para cada caso y se suman, resultando un momento flector máximo total.
En la figura 45 se presenta el diagrama de cuerpo libre para la carga distribuida que

actúa sobre el cuerpo de la criba. Se puede apreciar la inclinación α = 3º, la cual
origina componentes verticales y horizontales de la carga.
Con una longitud del cuerpo de la criba L = 3 m; la carga por unidad de longitud
(distribuida) es la siguiente:
WP
WP / L = = 1.749,33 N/m
L
La componente Wx se compensa por una reacción Rbx producida por una rueda de
apoyo ubicada a la salida de la criba. La magnitud de esta componente es la siguiente:
Figura 45. Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan sobre el cuerpo del tromel.
Fuente: Autores.
Wx = WP / L ⋅ sen α = 108,9 N/m
La componente Wy se compensa por las reacciones Ra y Rby producida por ruedas de

apoyo ubicadas en los extremos del cuerpo de la criba. La magnitud de esta
componente es la siguiente:
Wy = WP / L ⋅ cos α = 1.746,9 N/m
Las reacciones Ra y Rby por simetría son idénticas en magnitud, por consiguiente:
1
R a = R by = ⋅ Wy ⋅ L = 2.618 N
2
La fuerza cortante se calcula con la siguiente expresión:
176
L
V = −Wy ⋅ x + Wy ⋅ (45)
2
Donde:
V = fuerza cortante, N.
X = posición donde la fuerza cortante es máxima (en los apoyos), m.
Por consiguiente, la magnitud de la fuerza cortante es:
V = 2.618 N
Así mismo, el momento flector máximo Mmax se calcula con la ecuación 18, donde
W=Wy y al reemplazar valores se obtiene:
Mmax = 1.961,6 J
En la figura 46 se presenta el diagrama de fuerza cortante y momento flector para la

carga distribuida.
Figura 46. Diagrama de fuerza cortante y momento flector para la carga distribuida sobre el
cuerpo del tromel.
Fuente: Autores.
Para el análisis con las cargas puntuales se sigue el mismo procedimiento que el de la
carga distribuida. En la figura 47 se presenta el diagrama de cuerpo libre para las
cargas puntuales (producidas por los aros) que actúan sobre el cuerpo de la criba. Se
puede apreciar la inclinación α = 3º, la cual origina componentes verticales y
horizontales de las cargas.
El peso de cada uno de los anillos (Wa) y de la malla (Wm) se calcula posteriormente
(ver sección 5.5.5); pero en este punto es necesario conocer estas magnitudes para
determinar la carga que actúa a flexión sobre las barras, por consiguiente:
Wm = 444,3 N
Wa = 331,9 N
La componente Wax se compensa por una reacción Rbx. Su magnitud es la siguiente:
177
Wax = Wa ⋅ sen α = 17,94 N
La componente Way se compensa por las reacciones Ra y Rby. La magnitud de esta

componente es la siguiente:
Way = Wa ⋅ sen α = 331,4 N
Las reacciones Ra y Rby por simetría son idénticas en magnitud, por consiguiente:
1
R a = R by = ⋅ 3 ⋅ Way = 497,1 N
2
Figura 47. Diagrama de cuerpo libre para las cargas puntuales sobre el cuerpo del tromel.
Fuente: Autores.
La fuerza cortante es la siguiente:
V = 165,7 N
El momento flector máximo Mmax es el siguiente:
Mmax = 248,3 J
En la figura 48 se presenta el diagrama de fuerza cortante y momento flector para las

cargas puntuales.
Como se dijo anteriormente, momento flector máximo total es igual a la suma de los
momentos máximos de la carga distribuida y las cargas puntuales, por consiguiente:
Mtotal = 2.210 J
178
Figura 48. Diagrama de fuerza cortante y momento flector para las cargas puntuales sobre el
cuerpo del tromel.
Fuente: Autores.
5.5.2.2. Verificación del perfil. Para la verificación del perfil seleccionado se utiliza
el método de esfuerzo permisible para miembros a flexión según norma AISC,
empleando el mismo procedimiento para la verificación del perfil de los largueros
superiores de la tolva.
Para que el patín del perfil sea compacto se debe cumplir la siguiente condición:
Reemplazando valores en (19) se puede determinar si el patín del perfil es compacto,

obteniéndose:
18,86 > 10,83
Por consiguiente el patín del perfil no es compacto.
Así mismo, al reemplazar valores en (20) se puede determinar si el alma del perfil es
compacto, obteniéndose:
25,97 < 106,67
Por consiguiente el alma del perfil es compacta.
A continuación se determina si la barra tiene o no soporte lateral. Para el alma del

perfil compacto, se emplea la siguiente ecuación y si se cumple la relación, se dice que
la barra tiene soporte lateral:
76 ⋅ b f
L real ≤ (46)
Fy
Con una Lreal = 3 m = 76,2 pulg. Y un Fy = 36.000 psi, correspondiente al acero

estructural A36; se reemplazan valores en (46) y se obtiene:
118 > 50,16
179
Lo cual indica que no hay soporte lateral.
Para secciones compactas sin soporte lateral, si se cumple la condición planteada en

(23), se pude emplear la ecuación (24). Reemplazando valores en (23) se obtiene:
150,32 > 119,02
Lo anterior indica que no se puede emplear la ecuación (24), por lo que hay que
recurrir a la siguiente ecuación:
170x10 3 ⋅ C b
Fb = 2
≤ 0,6 ⋅ Fy (47)
L 
 
r 
 t 
Fb = 7,52 ksi = 51,85X106 Pa
Teniendo Fb se puede determinar el modulo elástico de la sección x-x necesario para

soportar la carga ejercida sobre el larguero, para ello se emplea la expresión que
relaciona la inercia total geométrica de las barras y la distancia del centro a la fibra
más alejada:
IT
Sx − x = (48)
C
Donde:
IT = Inercia total geométrica de las barras longitudinales con respecto al eje x del
tromel, m4.
C = Distancia del centro a la fibra más alejada, m. C = 0,5 m.
Como se aprecia en la ecuación anterior, para calcular el modulo de la sección de la

barra, es necesario conocer la inercia de las barras longitudinales respecto al eje x. En
la figura 49 se puede entender gráficamente a que elementos se está haciendo
referencia.
Figura 49. Disposición de las barras o largueros dentro de los anillos del tromel.
Fuente: Autores.
180
La inercia total es la suma de la inercia de cada barra respecto al eje X-X.
Donde:
Ibarra1 = Ibarra2
Ibarra3 = Ibarra4
Por consiguiente:
IT = 2 ⋅ Ibarra1 + 2 ⋅ Ibarra2 (49)
Aplicando teorema de ejes paralelos para determinar la inercia de la barra 1, la

ecuación se expresa de la siguiente manera:
Ibarra1 = Ix - x + A ⋅ d2 (50)
Donde:
IX-X = inercia del perfil especto al eje X-X, m4.
A = área de la sección del perfil, m4.
d = distancia del centro del conjunto al eje neutro x-x de la barra, m. d = 0,46 m
Ibarra1 = 2X10-4 m4
La inercia de barra 3 es la inercia del perfil respecto al eje y-y, por consiguiente:
Ibarra3 = 4,54X10-7 m4
De lo anterior se obtiene la inercia total:
IT = 2 ⋅ Ibarra1 + 2 ⋅ Ibarra3 = 4,09X10-4 m4
Finalmente se puede calcular el modulo elástico de la sección x-x:
Sx-x = 8,02X10-4 m3
El esfuerzo real al que está sometido el cuerpo del trómel se calcula con la siguiente
ecuación:
Mtotal
σreal = (51)
SX − X
Remplazando valores en (51) se obtiene:
σreal = 2,76X106 Pa
El esfuerzo a flexión admisible del material se calcula con la ecuación (9):
El limite de fluencia del material A-36 es Fy = 248,21X106 Pa. Reemplazando en (13)

se obtiene:
181
σadm_flexión = 148,92X1O6 Pa
El factor de seguridad para este caso es:
σ adm _ flexión
FS = = 54
σ real
Se observa que el esfuerzo real es menor al admisible, con un factor de seguridad de

54 por lo que se podría decir en este punto que el larguero está dimensionado; pero
como se verá en el cálculo a fatiga el larguero no está sobredimensionado.
5.5.3. Calculo a fatiga de las barras longitudinales. Para este tipo de cálculo se
recurre al procedimiento planteando por Norton19 en el análisis de teorías de las fallas
por fatiga. El cálculo a fatiga de las barras consiste en la determinación del límite de
resistencia a la fatiga del perfil seleccionado. En esta sección es indispensable contar
con información presentada en secciones posteriores sobre la potencia total (Ptotal)
necesaria para poner en funcionamiento el tromel y sobre la geometría de los anillos el
radio donde se hace la transmisión de potencia (Ro).
Ptotal = 2.579,11 W (ver sección 5.5.8.)
Ro = 0,51 m (ver sección 5.5.5.)
Con la información anterior, se calcula la fuerza cortante producida por el momento

entregado por el motor, para ello se recurre a la expresión que relaciona el momento
entregado por el motor y el radio donde se hace la transmisión de potencia:
Mmotor
Fc _ total = (52)
Ro
Donde:
FC_total = fuerza cortante total producida por el momento aportado por motor, N.
Mmotor = momento entregado por el motor, J.
Ro = radio donde se hace la transmisión de potencia, m.
El momento entregado por del motor de calcula con la expresión que relaciona el
momento entregado por el motor y el radio donde se hace la transmisión de potencia:
Ptotal
Mmotor = (53)
ϖ
Donde:
ω = velocidad angular del trómel, rad/s. (ver sección 5.5.1.2.)
19
NORTON, Robert L. Diseño de máquinas. México: Prentice Hall, 1999. p. 345.
182
Mmotor = 1.164,53 J
Reemplazando esta magnitud en la ecuación 52 se obtiene el la fuerza cortante:
FC_total = 2.271,4 N
Esta fuerza se distribuye en las cuatro barras longitudinales que conforman al trómel,
por consiguiente, la fuerza que actúa sobre cada barra (FC_barra) es:
FC_barra = 567,8 N
Con esta fuerza divida entre área transversal del perfil de la barra, se obtiene el
esfuerzo cortante (τxy) al que está sometida la barra:
τxy = 497.262,5 Pa
El esfuerzo por flexión calculado en la sección anterior, es:
σreal = 2,21X106 Pa
El esfuerzo cortante máximo (τmax) se calcula con la siguiente ecuación:
2
 σx + σy 
τmax =   + τ xy 2 (54)
 2 
 
Reemplazando valores en (54) con σy= 0, se obtiene:
τmax = 2,27X106 Pa
Con las magnitudes de los esfuerzos calculadas anteriormente se pueden determinar

los esfuerzos principales (σa,σb) empleando la siguiente ecuación:
σx + σy
σ a , σb = ± τmax (55)
2
σa = 3,37X106 Pa
σb = -1,16X106 Pa

2 2
σ' = σ a − σ a ⋅ σb + σb (56)
183
σ’ = 4,08X106 Pa
Este esfuerzo efectivo se compara más adelante con el límite de resistencia a la fatiga
corregido para determinar si el perfil seleccionado cumple las solicitaciones de cargas
por fatiga.
A continuación se determina el límite de resistencia a la fatiga sin corregir, esto es, sin
aplicar factores de corrección donde se consideran las diferencias físicas entre el
espécimen de prueba cuyos datos se obtienen de tablas y la pieza real que se está
diseñando. Con la siguiente ecuación se calcula el límite de resistencia a la fatiga sin
corregir:
S e ' = 0,5 ⋅ S ut (57)
Donde:
Se’ = limite de resistencia a la fatiga sin corregir, Pa.
Sut = resistencia máxima a la tensión del material, Pa. A36 Sut = 227,523X106 Pa
Se’ = 114X106 Pa
Para calcular el límite de resistencia ala fatiga corregido se emplea la siguiente

ecuación:
Se = Se '⋅C c arg a ⋅ C tam. ⋅ C sup . ⋅ C temp. ⋅ C confiab. (58)
Donde:
Ccarga = factor de carga de reducción de resistencia.
Ctam. = factor de tamaño de reducción de esfuerzos.
Csup. = factor superficial de reducción de resistencia.
Ctemp. = factor de temperatura.
Cconfiab. = factor de confiabilidad de reducción de resistencia.
El factor de carga de reducción de resistencia para carga axial es:
C c arg a = 0,7 (59)
El factor de tamaño de reducción de esfuerzos se obtiene de una de las siguientes

relaciones:
para d ≤ 8 mm : C tamaño = 1
para 8 mm ≤ d ≤ 250 mm : C tamaño = 1,89 ⋅ d − 0,097 (60)
para d > 250 mm : C tamaño = 0,6
Donde:
d = diámetro de piezas cilíndricas, m.
184
Para piezas con formas no cilíndricas como es el caso del perfil de la barra se calcula
un diámetro equivalente (dequiv.) para utilizarlo por d en la ecuación 60; este diámetro
se halla con la siguiente ecuación:
A 95
dequiv. = (61)
0,0766
Donde:
A95 = es la porción transversal de una pieza no redonda que está esforzada entre el 95
y 100% de su esfuerzo máximo.
A 95 = 0,5 ⋅ A (62)
Donde:
A = es el área de la sección del perfil, m.
Reemplazando en (62) y luego en (61), se obtiene:
dequv. = 0,02730 m = 27,30 mm
Se puede apreciar que el diámetro se encuentra dentro del rango de ( 8 - 250) mm por
lo que se emplea la segunda relación para determinar el factor de tamaño,
obteniéndose:
Ctamaño = 1,69
El factor superficial de reducción de resistencia se obtiene de la grafica presentada por

Norton20 donde se trabaja con la curva de corrosión con agua, ocasionada por la
humedad que presentan los RSM inorgánicos y por el lavado del trómel. Este factor es:
Csuperficie = 0,64
El factor de temperatura se obtiene de una de las relaciones presentadas a

continuación dependiendo de las condiciones propias de operación del trómel:
para T ≤ 450 º C : C temp. = 1

(63)
para 450º C ≤ T ≤ 550º C : C temp. = 1 − 0,0058 ⋅ (T − 450)
Donde:
T = temperatura de operación del trómel, ºC.
Puesto que el trómel operará a la temperatura ambiente, el factor de temperatura es:
Ctemp. = 1
El factor de confiabilidad con una confiabilidad del 99,99%, es:
Cconfiab. = 0,659
20
Ibid., p. 350.
185
Finalmente, reemplazando en (58) se obtiene:
Se = 20,2X106 Pa
En conclusión, si se compara el limite de resistencia a la fatiga corregido con el

esfuerzo efectivo se observa que el primero es menor al segundo por lo cual se dice
que el perfil seleccionado para las barras cumple con las solicitaciones de carga por
fatiga.
El factor de seguridad para el cálculo de la barra por fatiga es el siguiente:
Se
Nf = = 4,95
σ'
5.5.4. Calculo las barras longitudinales a flexión en el momento del

arranque. En el arranque del tromel, durante el primer instante en que el motor
genera momento sobre el anillo de transmisión se presenta una deflexión máxima,
debido al estado inercial de los otros dos anillos de apoyados en contacto por rodadura
sobre las ruedas; esta deflexión se presenta hasta que el trómel alcanza la máxima
velocidad angular y pasa del estado transitorio a un estado estacionario.
Lo anillos de los extremos se comportan como empotramientos para la viga o barra

longitudinal y la fuerza impartida por el motor al anillo de transmisión se distribuye en
las cuatro barras actuando en el punto medio de la longitud de cada barra.
Inicialmente se calcula el momento necesario aportado por el motor para vencer la

inercia de los elementos del trómel a rotar, es decir, el arranque en vacío sin la carga
que producen los RSM inorgánicos.
Los cálculos de la inercia de los elementos a ser puestos en movimiento por la potencia
entregada por el motor se presentan posteriormente en la sección donde se determina
la potencia necesaria que debe aportar el motor. Por el momento se citan en esta
sección para poder calcular el momento mencionado.
La inercia respecto al centro 0 del cuerpo rotatorio de trómel, de cada uno de los
elementos a ser movidos es la siguiente:
- Para las cuatro barras longitudinales:

Ib-0 = 22,95 kg ⋅ m2
- Para los tres anillos:

Ia-0 = 4,59 kg ⋅ m2
- Para la malla:
Im-0 = 1,89 kg ⋅ m2
La inercia total del conjunto es la suma de las estas tres inercias:
186
I T = Ib − 0 + I a − 0 + Im − 0 = 29,43 kg ⋅ m2
Se entiende que el trómel parte del estado de reposo (ω0=0) hasta alcanzar una
velocidad final determinada ( ϖ f = 2 ⋅ π ⋅ N ). Esto implica que existe una variación de la
velocidad angular, representado por una aceleración angular constante (α), que se
calcula con la siguiente ecuación:
π⋅N
α = (64)
30 ⋅ t
Donde:
N = el número de revoluciones por unidad de tiempo, rpm.
t = el tiempo que tarda el motor en alcanzar el estado estacionario, s.
N = 21,1 rpm (ver sección 5.5.1.2.)
t = 2 s (ver sección 5.5.9.)
α = 1,11 rad/s2
El momento (MI) necesario para vencer la inercia de los elementos a poner en

movimiento se calcula con la siguiente ecuación:
MI = I T ⋅ α (65)
MI = 32,6 J
Aportando el motor un momento de 32,6 J el trómel puede arrancar en vacío; pero no

se puede descartar que por algún motivo el trómel deba arrancar cuando ya se
encuentra cargado con RSM inorgánicos; así que se debe incluir la potencia que se
necesita para sacar del estado inercial a la cantidad máxima de masa de RSM
inorgánicos máxima que se puede encontrar dentro del trómel.
En la figura 50, se puede observar una vista frontal del cuerpo del trómel cargado con
un factor de relleno de 0,33 (ver sección 5.5.1.1.).
De la figura 50, se obtiene la relación con la que se calcula el momento angular de la

masa de RSM inorgánicos con respecto al punto:
Mϖ = rCG ⋅ mRSM ⋅ v ⋅ sen φ (66)
Donde:
Mω = momento angular de la masa de RSM inorgánicos, J.
mRSM = masa de los RSM inorgánicos cargados en la tolva, kg.
rCG = radio desde el centro 0 al centro de gravedad de la masa de RSM, m.
v = velocidad de la masa de RSM inorgánicos.
φ = ángulo conformado entre rCG y v, º.
187
De lo anterior, se conoce:
mRSM = 382,52 kg (ver sección 5.5.1.4.)
φ = 90º (ver figura 50).
Figura 50. Vista frontal del cuerpo de la criba cargada al 33%.
Fuente: Autores.
El radio rCG se puede determinar a partir de las relaciones geométricas de la figura 51.
De la figura 51 se dice que:
Ri = radio interno del trómel, m.

C = cuerda, m.
L = Longitud de arco correspondiente a los RSM inorgánicos dentro del trómel, m.
Para un segmento de cuerda se tiene que rCG se puede determinar con la siguiente
ecuación:
C3
rCG = (67)
12 ⋅ A seg.
Donde:
Aseg = área que ocupan los RSM dentro del trómel, m2.
188
Figura 51. Radio del centro de gravedad del cuerpo del tromel cargado.
0
α
Ri
rCG
C
CG
L
Fuente: Autores.
El área que ocupan los RSM con un factor de relleno de F = 0,33 es:
2
A seg. = π ⋅ R i ⋅ F = 0,26 m2
Con Aseg se puede determinar el ángulo α, utilizando la siguiente expresión la cual se

deduce de la figura 51:
2 2
π ⋅ R i ⋅ (180 − 2 ⋅ α) R ⋅ cos α ⋅ sen α
A seg = -2⋅ i
360 2
Despejando α se obtiene:
α = 15,7º
De la figura 51, con la siguiente relación trigonométrica se obtiene C:
C = 2 ⋅ R i ⋅ cos α = 0,96 m
rCG = 0,29 m
Recordando que ωf = ωop (ver sección 5.5.1.2.), la velocidad lineal de la masa de RSM
es:
v = ϖ f ⋅ rCG = 0,64 m/s
Finalmente, reemplazando valores en (66) se obtiene:
Mω = 69,72 J
189
Como se dijo anteriormente, el momento total debe tener en cuenta el momento
necesario para vencer la inercia de los elementos del trómel a rotar (MI) y la inercia de
la masa de RSM inorgánicos que se encuentren dentro del trómel; por consiguiente la
magnitud del momento total es:
MT = MI + Mω = 99,1 J
Con este momento (MT) y el radio donde se hace la transmisión de potencia (Ro) se
calcula la fuerza que ejerce el motor sobre el anillo de transmisión; fuerza que el anillo
distribuye entre las barras longitudinales:
MT
F = = 184,85 N
Ro
Repartiendo esta fuerza sobre las cuatro barras se tiene:
F’ = 46,2 N
Con esta fuerza se determina para cada barra la deflexión máxima y el momento
máximo que se ejerce. En la figura 52 se puede apreciar como actúa esta fuerza sobre
una barra.
Figura 52. Diagrama de cuerpo libre del larguero del tromel sometido a flexión en el arranque.
Fuente: Autores.
Haciendo sumatoria de fuerzas en el diagrama de cuerpo libre de la figura 52:
∑F y = R A + R C − F' = 0
Igualmente, haciendo sumatoria de momentos:
L
∑M A = −F'⋅
2
+ RC ⋅ L = 0
De las formulas anteriores se obtiene:
F'
RC = R A = = 23,1 N
2
190
El Momento flector máximo ejercido sobre la barra se calcula con la expresión de
momento máximo para una viga simplemente apoyada en sus extremos y con una
carga puntual en el centro:
F'⋅L
Mf max =
4
Mf_max = 34,57 J
La deflexión máxima causada por la carga F’ para vigas simplemente apoyadas con
una carga puntual en el centro es:
F'⋅L3
∆ max = (68)
48 ⋅ E ⋅ Iperfil
Para el acero A36, E = 199,95X109 Pa
De las especificaciones para el perfil de las barras, Iperfil = 4,54X10-7 m4.
∆max = 0,00029 m = 0,29 mm
5.5.5. Calculo de los anillos. En la figura 43 se puede apreciar que el trómel

cuenta con 3 anillos o aros que cumplen dos funciones principalmente; la primera,
darle soporte estructural al cuerpo; y la segunda, de servir en los extremos para
apoyar el cuerpo sobre las ruedas y en el centro para posicionar el sistema de
transmisión de potencia que hace rotar al tromel.
El perfil de uno de los anillos se presenta en la figura 53, junto con una rueda haciendo
contacto sobre una de las superficies del anillo. Teóricamente el tipo de contacto que
debe existir entre la rueda y el anillo es de rodadura pura. Las dimensiones para el
anillo se asumen inicialmente para luego verificar si el perfil conformado soporta las
cargas a las que está sometida el anillo.
En la figura 53 se puede apreciar que el perfil del anillo está conformado por 4 láminas
de igual espesor. Las dimensiones asumidas del anillo son las siguientes:
A = 70 mm
h1 = 40 mm
t = 6,35 mm
a = 10 mm
Ri = 500 mm = 0,5 m
Ro = 536,35 mm = 0,53635 m
Re = 546,35 mm = 0,54635 m
191
Con base en las dimensiones asumidas y empleando las ecuaciones apropiadas se
determinan las otras dimensiones.
Para posicionar sobre el eje Y el centro de gravedad del perfil (CG) se emplea la
siguiente expresión:
_
y=
∑b ⋅ h ⋅ C (69)
∑b ⋅ h
Donde:
b = base de cada lámina, mm.
h = altura de cada lámina que conforma el perfil, mm.
C = posición sobre el eje Y del centroide del perfil de la lámina, mm.
_
y = 20,41 mm
Por consiguiente:
R = 520,41 mm
La distancia del centro del trómel al eje neutro del perfil del anillo se calcula con la
siguiente expresión, la cual se deduce con base en la figura 53:
Rn =
(R+ Ri )
2
(70)
4
Rn = 522,92 mm
Las dimensiones restantes del anillo son:
ai = 22,92 mm = 0,02292 m
ao = 13,43 mm = 0,01343 m
ae = 23,43 mm = 0,02343 m
192
Figura 53. Perfil del los anillos exteriores del cuerpo del tromel.
y
Rueda
t t
t
a
ae
CG ao
h1
Re EJE NEUTRO
Ro ai y
R
t
Rn
x
Ri
A
y
Ri Ro
Re
Fuente: Autores.
Aplicando el teorema de ejes paralelos y sabiendo que todas las figuras que conforman
el anillo son rectangulares; se emplea la siguiente ecuación para calcular la inercia del
perfil del anillo (Ipa):
b ⋅ h3
Ipa = ∑ 12
+ A ⋅ dCG (71)
193
Donde:
A = área transversal de cada lámina que conforma el perfil, mm. A = b*h.
dCG = distancia del eje del centroide de cada lámina al centro de gravedad del perfil del
anillo, mm.
Ipa = 197.378.057,1 mm4
El área de la sección del perfil del anillo (Asa) es la suma del área de cada lámina que lo
conforma, por lo cual:
Asa = 1.316,36 mm2
Teniendo en cuenta la circunferencia del anillo se determina el volumen del anillo,

obteniéndose:
Va = 4.304.267,68 mm3 = 0,004304 m3
Con la densidad del acero A36 (ρΑ36=7.860 kg/m3) y la gravedad se obtiene el peso del
anillo:
Wa = 331,88 N
La carga que actúa sobre toda la criba WP = 6.243,7 N (ver sección 5.5.2.) la cual se
obtiene de la suma del peso de las barras, los anillos, la malla y los RSM inorgánicos;
se distribuye entre los dos puntos principales de apoyo, por lo cual cada anillo de los
extremos soporta una carga de:
WP
WP/2 = = 3.453,72 N
2
En la figura 54 se observa que esta carga WP/2 se concentra sobre el eje de rotación
del anillo, por lo cual se traslada una distancia R = 0,520 m, es decir, al punto donde
se localiza el centro de gravedad del perfil del anillo; está fuerza trasladada va
acompañada de un momento flector, cuya magnitud es:
Ma = WP/2 ⋅ R = 1.797,35 J
Con este momento se pueden calcular los esfuerzos a flexión en la fibra interior, la
fibra donde las ruedas hacen contacto y la fibra exterior del perfil del anillo.
Las ecuaciones con las que se calculan estos esfuerzos son las siguientes:
Ma ⋅ ai Ma ⋅ ao Ma ⋅ ae
σi = ; σo = ; σe = (72)
A sa ⋅ e ⋅ R i A sa ⋅ e ⋅ R o A sa ⋅ e ⋅ R e
Donde:
e = excentricidad del eje neutro, m.
194
La excentricidad del eje neutro se calcula con la siguiente expresión:
e = R - Rn (73)
e = 2,51 mm = 0,00251 m
Reemplazando valores (72) se obtiene:
σi = 39,99X106 Pa
σo = 25,14X106 Pa
σe = 44,68X106 Pa
Figura 54. Posición de la carga que actúa sobre el anillo exterior del cuerpo del tromel.
R
Ma
WP/2
Fuente: Autores.
El esfuerzo admisible a flexión del acero A36 es σadm = 147X106 Pa. Al comparar este
valor con los esfuerzos reales obtenidos se concluye que las dimensiones del perfil del
anillo son adecuadas para que este cumpla con las solicitaciones de las cargas a las
que es sometido. Los factores de seguridad para los tres esfuerzos calculados son:
σ adm
FSi = = 3,7
σi
σ adm
FS o = = 5,8
σo
σ adm
FS e = = 3,3
σe
195
5.5.6. Calculo de las láminas perforadas (malla). Para el cálculo de la malla se
parte de las limitaciones comerciales de las láminas perforadas. El parámetro de
selección se hizo con base en el diámetro de la perforación de 80 mm planteado en el
capitulo 2. En el anexo G se presentan las características de las láminas, cuyas
dimensiones comerciales son de 1 m x 2 m. Según la información proporcionada por el
fabricante, para una lámina con perforaciones de 80 mm de diámetro, el coeficiente de
perforación es CP = 0,49 (El 49% de la lámina se encuentra perforada).
Puesto que la longitud del trómel es de 3 m y su diámetro interno de 1 m, se necesitan

8 láminas para cubrir toda la superficie del trómel, cuyas dimensiones son:
Ancho = 0,8 m (se obtiene del perímetro con diámetro de 1 m)

Largo = 1,5 m
Para el cálculo del espesor de lámina necesario para soportar la carga producida por el
peso de los RSM inorgánicos se puede observar La figura 55 donde se presenta una
lámina sometida a esfuerzos producidos por la el peso de los RSM inorgánicos.
Figura 55. Esfuerzos que se presentan sobre las láminas perforadas.
L/2
Ri o
o
σm
CG
Ri
o
e
WRSM/2
σm
Fuente: Autores.
El espesor de la lámina perforada se calcula con la siguiente ecuación:
WRSM / 2
s= (74)
L
σmat ⋅ ⋅ (1 − CP )
2
Donde:
s = espesor de la lámina perforada, m.
WRSM/2 = peso de los RSM inorgánicos que actúan sobre la lámina, N.
σmat = esfuerzo admisible del material a tracción, N/m2.
L = longitud del cuerpo de la criba, m.
196
CP = coeficiente de perforación de la lámina.
e = 1,67X10-5 m = 0,00167 mm
Como se puede apreciar, el espesor obtenido es de menos de 1 mm, esto debido a la

carga tan baja a la que se somete la lamina por parte de los RSM inorgánicos. En
catalogo de láminas perforadas se observa que el espesor comercial mínimo es de 1,5
mm. Para dar mayor estabilidad a la malla se ajusta su espesor:
ec = 3 mm
Con la información anterior y con densidad del acero de ρ mat = 7.860 kg/m3 se obtiene
el peso del enmallado:
Wm = 444,3 N
5.5.7. Selección de las ruedas de apoyo y cálculo de los soportes. En la figura

56 se presenta el diagrama de cuerpo libre del grupo de ruedas de apoyo en uno de los
anillos. Se emplearon dos ruedas por cada apoyo pivotado para darle mayor
estabilidad al cuerpo de trómel que rota. Se seleccionaron ruedas tipo duraflex de
101,6 mm (4 pulg) de diámetro (ver anexo H). El parámetro de selección fue la carga
que soportan este tipo de ruedas, la cual se compara más adelante con la carga real a
la que son sometidas.
Los datos conocidos para el cálculo de los soportes son los siguientes:
WTOTAL/2 = 3.121,83 N
Ro = 0,53635 m
Rr = 0,0508 m
θ = 80º
α = 20º
Donde:
WTOTAL/2 = la mitad de la carga producida por los RSM, los largueros y los anillos.
Ro = radio a la superficie de contacto de las ruedas.
Rr = radio de las ruedas.
θ = ángulo entre pivotes (asumido).
α = ángulo entre pivote y rueda (asumido).
Empleando relaciones trigonométricas se obtienen las demás variables mostradas en la

figura:
θ
β = 90 − = 50º
2
β1 =
[180 − (θ + 2 ⋅ α )] = 30º
2
197
β2 =
[180 − (θ − 2 ⋅ α )] = 70º
2
L = 2 ⋅ (R o + R r ) ⋅ sen α = 0,40163 m = 401,63 mm
Figura 56. Diagrama de cuerpo libre de las fuerzas que actúan sobre los apoyos.
Ro
θ
α α
α α
F1 β1 WTOTAL/2 F1
β1
β β
F β2 β2 F
F2 F2
Fuente: Autores.
La fuerza sobre los pivotes y sobre las ruedas son las siguientes:
0.5 ⋅ WTOTAL / 2
F = = 2.037,63 N
sen β
Así mismo, las fuerzas ejercidas sobre las ruedas son las siguientes:
 sen β - cos β ⋅ tan β 2 

F1 = F ⋅   = 1.446,72 N
 sen β1 - cos β1 ⋅ tan β 2 
 cos β sen β - cos β ⋅ tan β 2 cos β1 

F2 = F ⋅  − ⋅  = 1.079,94 N
 cos β 2 sen β1 - cos β1 ⋅ tan β 2 cos β 2 
El cálculo del apoyo se hará a partir de la rueda que soporta mayor carga:
F1 = 1.446,72 N
198
Según el fabricante, la rueda seleccionada puede soportar una carga admisible de
Fadm = 2.452,5 N.
El factor de seguridad de la rueda seleccionada es:
Fadm
FS = = 1,69
F1
5.5.7.1. Cálculo del eje para las ruedas. El cálculo del eje se hace a flexión. El eje
se encuentra sometido a la carga que le produce el cuerpo rotatorio del trómel. Los
datos iniciales para el cálculo del eje son los siguientes:
Dmax = 15,87 mm (5/8 pulg)
Material: Acero 1016, σf_adm = 235,36X106 Pa = 34.136 psi

Carga: F1 = 1.446,72 N
Leje = 38,1 mm (1½ pulg)
El eje se comporta como una viga con carga uniformemente distribuida por toda su
longitud. La magnitud de esta carga distribuida es:
F1
Wy = = 37.971,65 N/m
L eje
Haciendo sumatoria de fuerzas en el eje se determinan las reacciones en los apoyos:
∑F y = R A + R B − 1.446,72 = 0
RA = RB = 723,36 N
El momento máximo es:
2
Wy ⋅ L eje
Mmax = = 6,89 J = 60,98 lbf.pulg
8
Dejando para el eje un diámetro igual al Dmax según el agujero de la manzana de la

rueda, se determina un factor de seguridad a partir de la siguiente ecuación (esta
ecuación solo se puede utilizar con unidades del sistema ingles):
32 ⋅ (FS)
Deje = ⋅ Mmax (75)
π ⋅ σ f _ adm
Donde:
Deje = diámetro del eje, pulg.
FS = Factor de seguridad.
σadm = esfuerzo admisible del material a flexión, psi.
Mmax = momento máximo ejercido sobre el eje, lbf.pulg.
199
Con un Deje = 0,625 pulg (15,87 mm), se despeja de (75) el factor de seguridad,
obteniéndose:
FS = 34,34
Para que no existan concentradores de esfuerzos sobre el eje se debe cumplir la

siguiente condición:
D eje
≤ 1,116 (76)
d
Donde:
d = diámetro menor del eje, pulg.
Despejando d en (76), se obtiene:
d = 0,56 in (9/16 pulg) = 14,22 mm
5.5.7.2. Calculo del pasador de los soportes pivotados. El cálculo de este pasador
se hace a corte. La información inicial para el cálculo del pasador es la siguiente:
Material: Acero 1020, τc_adm = 98,5X106 Pa
Las reacciones sobre los apoyos del pasador son:
RA = RB = 1.446,72 N
Con la siguiente ecuación se puede determinar el radio del pasador:
F1
Rp = (77)
π ⋅ τ c _ adm
RP = 0,00268 m = 2,16 mm
Dp = 4,32 mm
Se puede emplear un pasador con diámetro mayor a 6,35 mm (¼ pulg); entonces se

prueba un pasador 7,9375 mm (5/16 pulg) calculando el esfuerzo real y comparándolo
con el admisible.
Con RP = 0,00397 m se reemplazada en (77) de donde se despeja τc_real obteniéndose:
τc_real = 44,81X106 Pa
El factor de seguridad para este pasador es:
τ c _ adm
FS = =2
τ c _ real
200
5.5.7.3. Calculo de lámina del soporte pivotado. Este cálculo se hace al
aplastamiento de la lámina. En la figura 71 se presentan las condiciones de carga para
la lámina que soportan las ruedas.
Figura 56. Carga ejercida sobre la placa de soporte del apoyo del tromel.
F1
Deje
s
Fuente: Autores.
Se asume un espesor de lámina s = 6,35 mm (¼ pulg), y se calcula el esfuerzo real al

aplastamiento de la lámina (σb_real):
F1
σ b _ real = = 14,36X10 6 Pa
s ⋅ D eje
En la figura 57, se presentan las dimensiones finales del soporte de las ruedas con un
espesor de las láminas laterales de 6,36 mm (¼ pulg) y un espesor de las láminas
frontales o tapas de 3,17 mm (1/8 pulg). Todas las cotas están en mm.
Figura 57. Dimensiones del soporte de las ruedas de apoyo del cuerpo de la tolva.
Fuente: Autores.
201
El material de la lámina es acero A36 con esfuerzo admisible al aplastamiento
σb_adm = 125X106 Pa. El factor de seguridad para el espesor de lámina asumido es:
σ b _ adm
FS = = 8,7
σ b _ real
5.5.7.4. Calculo de la base fija para los soportes pivotados. En la figura 58 se

puede observar la disposición de la base de los soportes pivotados de las ruedas. El
material de la lámina asumido es HR A283 GRC.
Figura 58. Fuerzas que actúan sobre la base fija para los soportes pivotados del tromel.
Fy F F Fy
50º 50º
Fx Fx
aa
Fuente: Autores.
La magnitud de las variables mostradas en la figura 58 son las siguientes:
F = 2.037,63 N
Por relaciones trigonométricas:
Fx = 1.560,92 N
Fy = 1.309,76 N
En la figura 59 se presenta la placa que recibe la carga de las ruedas donde la

componente Fx somete a tracción a la placa en el punto A generando un momento
sobre el eje x.
Las cotas de las figuras 58 y 59 son las siguientes:
a = 350 mm
b = 104,83 mm (asumido)
202
L = 1.104 mm
s = 7,93 mm (5/16 pulg)
Figura 59. Fuerzas que actúan sobre la placa de apoyo de los soportes pivotados I.
Fx
Fy
x
b
A
y
Fuente: Autores.
Las fuerzas y que se ejercen sobre el punto A y el momento sobre el eje x se trasladan
al centroide de la base de la placa (punto A’), tal como se muestra en la figura 60.
Figura 60. Fuerzas que actúan sobre la placa de apoyo de los soportes pivotados II.
Fy
x'
Fx x
A'
Mx
y’
z' A
y
z
Fuente: Autores.
La magnitud del momento Mx producido por la fuerza Fx es:
M x = Fx ⋅ a = 546,32 J
El área de la base de la placa es:
203
A = b ⋅ s = 831,3 mm2 = 8,31X10 −4 m2
Para la verificación de las dimensiones asumidas para la lámina, se emplea un método

similar al utilizado en el cálculo por fatiga de las barras longitudinales (ver sección
5.5.3).
Para este caso, el esfuerzo cortante se calcula con la siguiente ecuación:
3 ⋅ Fx
τ xz = (78)
2⋅A
τxz = 2,82X106 Pa
El esfuerzo por flexión se calcula con la siguiente ecuación:
b
Fy Mx ⋅
σz = − + 2 (79)
A Ix
Donde:
Ix = inercia de la sección correspondiente a la base de la placa que sostiene al soporte
pivotado, m4.
La ecuación de la inercia para una figura rectangular es la siguiente:
1
Ix = ⋅ s ⋅ b3 (80)
12
Ix = 7,612X10-7 m4
Teniendo la magnitud de la inercia se calcula el esfuerzo por flexión y se obtiene:
σz = 36,04X106 Pa
El esfuerzo cortante máximo se calcula empleando la ecuación (54) cambiando el plano

xy por el plano xz. Teniendo que σx = 0, y reemplazando valores en (54) se obtiene:
τmax = 18,25X106 Pa
Con las magnitudes de los esfuerzos calculadas anteriormente se pueden determinar

los esfuerzos principales (σa,σb) empleando la ecuación (55), cambiando el plano xy
por el plano xz se obtiene:
σa = 36,27X106 Pa
204
σb = - 230.000 Pa

Von Mises (σ’) empleando la ecuación (56), de donde se obtiene:
σ’ = 36,38X106 Pa
El esfuerzo admisible a flexión para la lámina HR283 GRC es σf_adm = 123,6X106 Pa. Al
comparar este valor con el esfuerzo efectivo se concluye que las dimensiones dadas a
las láminas que conforman la base fija para los soportes pivotados cumplen con las
solicitaciones de las fuerzas a la que son sometidas. El factor de seguridad es:
σ f _ adm
FS = = 3,39
σ'
5.5.7.5. Selección y verificación del perfil para la base. Se asume un perfil

comercial armado S 3X5,7. Como se vio en la sección anterior, la base está sometida
a dos momentos causados por fuerzas horizontales con sentido opuesto. En la figura
61 se presenta el diagrama de cuerpo libre para el presente caso.
Figura 61. Diagrama de cuerpo libre de la viga donde se fijan los soportes móviles del tromel.
x x Mx Mx
861.63 J
Fuente: Autores.
La longitud de la viga correspondientes a los puntos donde se apoyan los soportes

moviles es L=1.104 mm. La magnitud del momento Mx es la siguiente:
Fx ⋅ L
M x = Mmax = = 861,63 J
2
El esfuerzo a flexión real para el presente caso se calcula con la siguiente ecuación:
Mmax ⋅ C
σ f _ real = (81)
Ix − x
205
Donde:
C = posición sobre el eje x del centro de gravedad del perfil, m.
Ix-x = inercia de la sección del perfil, m4.
σf_real = 26,92X106 Pa
El esfuerzo a flexión admisible para el acero A36 es σf_adm = 132,38X106 Pa Al

comparar este valor con el esfuerzo real se concluye que el perfil seleccionado cumple
con las solicitaciones de los momentos a los que se somete. El factor de seguridad es:
σ f _ adm
FS = = 4,9
σ f _ real
5.5.8. Cálculo de la potencia total del trómel. La potencia total del sistema está
compuesta por la potencia necesaria para mover los RSM inorgánicos dentro del
tromel, la potencia necesaria para arrancar el trómel en vacío, y la potencia necesaria
para vencer la fricción producida por el contacto con las ruedas de apoyo.
ω = velocidad angular del trómel, rad/s. (ver sección 5.5.1.2.)
• Potencia necesaria para mover los RSM dentro del trómel (PRSM). Los residuos
alojados dentro del tromel ejercen resistencia a ser movidos por medio de un momento
el cual se calcula con el peso de los residuos dentro del tromel y el radio desde el
centro 0 al centro de gravedad de la masa de RSM, tal como se expresa en la siguiente
ecuación:
MRSM = WRSM ⋅ rCG
Donde:
WRSM = 3.752,55 N (ver sección 5.5.1.4.)
rCG = 0,29 m (ver sección 5.5.4.)
MRSM = 1.076,47 J
La potencia necesaria para mover estos residuos se calcula empleando la expresión

que relaciona el momento necesario para vencer la inercia de los residuos y la
velocidad angular del tromel:
PRSM = 2.384,09 W
• Potencia necesaria para arrancar el trómel en vacío (Pvacio). La resistencia al

movimiento de los elementos estructúrales del cuerpo del trómel, la cual se representa
en un momento (MI) se calculo anteriormente (ver sección 5.5.4.). Igualmente, con el
momento necesario para vencer la inercia del cuerpo del tromel y la velocidad angular
se obtiene:
206
Pvacio = 72,2 W
• Potencia necesaria para vencer la fricción (Pf). Esta potencia se calcula asumiendo
un porcentaje de fricción del 5% y empleando la siguiente ecuación:
Pf = 0,5 ⋅ (PRSM + Pvacio )
Pf = 122,8 W
Finalmente, la potencia total del trómel se obtiene a partir de la suma de la potencia

necesaria para mover los residuos dentro del tromel, la potencia para vencer la inercia
del cuerpo del tromel y la potencia necesaria para vencer la fricción por las ruedas de
apoyo:
PTOTAL = PRSM + Pvacio + Pf (82)
PTOTAL = 2.579,1 W = 3,5 HP
5.5.9. Calculo de la transmisión de potencia. Para el cálculo de la transmisión de

potencia por cadena se utiliza el mismo método empleado en la sección 5.4 donde se
calculo la transmisión por cadena para el sistema de alimentación. A diferencia del
cálculo realizado en la sección 5.4 en este sistema, la cadena abraza el anillo central y
el piñón conductor engrana en dicha cadena transmitiendo la potencia entregada por el
motor.
En la sección anterior se calculo la potencia total (PTOTAL) necesaria para el correcto

funcionamiento del tromel; con esta potencia y la velocidad angular (ωC) con la que
rota el cuerpo del tromel, se determina el momento torsor (MT) necesario en el tromel.
PTOTAL 2.579,1 W
MT = = = 1.167,01 J
ωc 2,21 rad/s
Con este torque se calcula la fuerza que imprime el motor al cuerpo rotatorio. Para
calcular dicha fuerza se emplea la siguiente ecuación:
MT
Freal = (83)
0,5 ⋅ D med
El diámetro medio (Dmed) corresponde el diámetro exterior del anillo el cual se

determino en la sección 5.5.5. cuya magnitud es:
Dmed = 1.092,7 mm
207
Freal = 2.136,01 N
Esta fuerza que actúa sobre el rodillo de la cadena es cortante, por lo cual se debe
calcular el esfuerzo al límite de rotura. Se verificó este cálculo con varios pasos de
cadena y el más adecuado resultó ser el de 1 pulg, correspondiente a una cadena No.
80. A continuación se verifica el cálculo con esta cadena.
El esfuerzo al límite de rotura cortante (τlim) se calcula con la siguiente ecuación:
Flim
τlim = (84)
2 ⋅ A II
Donde:
Flim = limite promedio de fuerza para rotura por corte, Flim = 64.500 N (Fabricante).
AII = Área transversal del pasador de la cadena, m2.
Del catalogo del fabricante se obtiene el diámetro del pasador para una cadena No. 80,
y con este se calcula su área transversal. La magnitud de dicho diámetro es:
φpas = 0,312 pulg = 7,92 mm = 0,00792 m
Por consiguiente, el área transversal del pasador es:
2
 φ pas 
A II =  ⋅ π = 4,93x10 − 5 m2
 2 
 
Finalmente, la magnitud del esfuerzo al límite de rotura cortante es:
τlim = 654,16x106 Pa
El esfuerzo admisible a rotura por corte es:
τ adm = 0,25 ⋅ τ lim = 163,54x10 6 Pa
La fuerza cortante admisible para este pasador es:
Fadm = τ adm ⋅ A II = 8062,52 N
Con la información anterior se compara la fuerza cortante admisible con la real,

obteniéndose el factor de seguridad:
Fadm
FS = = 3,77
Freal
Para una cadena Nº 80 de paso 1 pulg (25,4 mm) el ancho de la chapeta es 0,934 pulg
(23,72 mm), según la información suministrada por el fabricante
La altura media es:
208
23,72
= 11,86 mm
2
Altura = 11,86 mm + 536,35 mm = 548,21 mm
El perímetro correspondiente a ese radio (altura) es 3,44 m (135,61 pulg)

aproximadamente 136 pulg, y puesto que el paso para esta cadena es de 1 pulg, se
deduce que la cadena debe tener 136 pasos, equivalente a T=136 dientes.
El diámetro intermedio del anillo central o de transmisión del trómel se ajusta según
las condiciones anteriores.
Para un perímetro de 136 pulg (3,4544 m):
Perimetro = 2 ⋅ π ⋅ R = 3,4544
Despejando el radio se obtiene:
R = 0,5497 m = 549,7 mm
La altura media de la chapeta de la cadena (11,86 mm) mas el radio exterior del anillo
Re debe ser igual al radio calculado:
R = Re + H
549,7 = Re + 11,86
Re = 537,8 mm
Con la información anterior se ajustan las dimensiones del anillo central el cual se
muestra en la figura 62.
Las dimensiones principales del anillo central quedan así:
A = 70 mm
h1 = 37,8 mm
t = 6,35 mm
a = 10 mm
Ri = 500 mm
Ro = 531,45 mm
Re = 537,8 mm
209
Figura 62. Perfil del anillo central o de transmisión de potencia.
Cadena
t t
t y
ae
ao
CG
h1
Re
EJE NEUTRO
Ro ai y
t
R
Rn Ri x
A
Fuente: Autores.
El fabricante de la cadena recomienda usar relaciones de velocidad menores de 6 a 1

para transmisiones simples. Utilizando esta relación para la transmisión del tromel el
número de dientes (t) que debe tener el piñón conductor es:
t 1 T
= →t = = 22,66 ≈ 23 dientes
T 6 6
Y si el tromel gira a ωop = 21,1 rpm; la velocidad a la que debe girar el motoreductor
es:
ω op 1
= → ωmot = 6 ⋅ ω op = 126,6 rpm
ωmot 6
Como se determinó anteriormente, el par necesario en el tromel es MT = 1.167,01 J
Con una relación de transmisión de 6, se tendría el par necesario en el eje de salida

del motor reductor, para calcular su magnitud se emplea la siguiente ecuación:
MT
M2 = (85)
i⋅η
Donde:
i = relación de transmisión, i = 6.
η = eficiencia del sistema, η = 0,95 (valor promedio para transmisión por cadena).
210
M2 = 204,74 J
El factor de servicio del sistema se calcula con la ecuación:
fs = S1 ⋅ S2 (86)
Donde:
S1 = 1,25
S2 =1
obteniéndose:
fs = 1,25
Con una temperatura ambiente de 18º, el factor de temperatura es:
ft = 0,778
Por lo cual se trabaja con un fs mayor a ft.
El tipo de lubricación recomendado por el fabricante del piñón y la cadena, es

lubricación tipo B o en baño de aceite. Debido a la cercanía del piñón con la cadena
que se encuentra montada sobre el anillo central, no se realizará la lubricación con
aceite sino con grasa y un guardapolvo para evitar así la contaminación de la grasa.
Finalmente con la información anterior se procede a seleccionar el motoreductor (ver

anexo F) a partir de los siguientes parámetros de selección:
Velocidad: ≤ 126,6 rpm

Par motor ≥ 204,74 J
Factor de servicio ≥ 1,25
El motor seleccionado que mejor cumple los requisitos expuestos es el siguiente:
Fabricante: FLENDER
Referencia: Z48-A100LI4
Tipo: Reductor frontal
n = 128 RPM
M = 215 J
Psal = 3 kW
fs = 1,91
Tensión de motor: 380-420Y / 220-240D
Frecuencia de red: 60 Hz
5.5.10. Calculo de la estructura del tromel. La estructura del tromel se calculo por
el método de nodos. En la figura 63 se presenta el diagrama de cuerpo libre de la
estructura.
211
Figura 63. Diagrama de cuerpo libre de la estructura del tromel.
1512.4 N
1245.5 N
E 1512,4 N
C
α B
0.16 m I H
A
F
0.16 m 1.50 m 1.50 m
Fuente: Autores.
Para determinar la magnitud de las reacciones se hace sumatoria de momentos y

sumatoria de fuerzas.
Haciendo sumatoria de momentos respecto al punto F se tiene:
∑M F = −FE ⋅ 0,26 − FCB ⋅ 1,76 − FA ⋅ 3,26 + R A ⋅ 3,26 = 0
Despejando RA:
RA = 2.308,18 N
Haciendo sumatoria de fuerzas sobre el eje Y se tiene:
∑F y = −1.512,40 − 1.245,5 − 1.512,40 + 2.308,18 + R F = 0
Despejando RF:
RF = 1.962,11 N
NODO A
1.512,4 N
FBA
FHA
2.308,18 N
∑F Ay = −1.512,4 − 2.308,18 − FBA ⋅ Sen 3º = 0
212
Despejando FAB:
FAB = 9.130,42 N Compresión
∑F Ax = FBA ⋅ Cos 3º-FHA = 0
Despejando FHA:
FAB = 9.095,72 N Tensión

NODO B
1.245,5 N
FCE
FBA
FHG
FBA = FCE = 9.130,42 N Compresión
FHG = 12.45,5 N Compresión
NODO G
1.245,5 N
FEI
FFG
9.095,72 N
∑F Gy = −1.245,5 + FEI ⋅ Sen 6º = 0
Despejando FEI:
FEI = 7.172,76 N Tensión
∑F Gx = 9.095,72 − 71.72,76 ⋅ Cos 6º-FFG = 0
Despejando FFG:
FFG = 2.031,95 N Tensión
213
NODO E
1.512,4 N
FEI
FCE
FFE 7.172,76 N
∑F Ex = −9.130,42 ⋅ cos 3º+7.172,76 ⋅ cos 6º+FFE ⋅ cos 45º = 0
Despejando FFE:
FFE = 2.877,55 N Compresión
∑F Ey = −1.512,4 + 2.877,55 ⋅ sen 45º−7.172,76 ⋅ sen 6º+9.130,2 ⋅ sen 3º = 0
NODO F
2.877,55 N
2.031,95 N
1.962,11 N
∑F Fy = −2.877,55 ⋅ sen 45º+1.962,11 = 0
En la tabla 83 se presenta el resumen de los elementos que componen la estructura

del tromel.
Tabla 83. Elementos que componen la estructura del tromel.
Miembro Carga (N) Tipo* Perfil

Cinta superior
AB 9.130,42 C C 3x4,1
CE 9.130,42 C C 3x4,1
Cinta intermedia
HG 1.245,5 C L 3X3X¼
EI 7.172,76 T L 3X3X¼
EF 2.877,55 C C 3x4,1
Cinta inferior
GA 9.095,72 T C 3x4,1
GF 2.031,95 T C 3x4,1
* C=compresión, T=tensión.
Fuente: Autores.
214
5.6. BANDA TRANSPORTADORA PARA SEPARACIÓN MANUAL
5.6.1. Parámetros de base para el cálculo. En los cálculos preliminares se

involucran los parámetros iniciales de diseño de la banda, tales como flujo, tipo de
transporte por banda, material a manejar, velocidad, espesor de los residuos sobre la
banda y largo de la misma.
5.6.1.1. Flujo base para el diseño de la banda. En la tabla 76 del capitulo 4 se

presentaron los flujos que se obtienen a la salida del tromel tanto para la fracción fina
como para la fracción gruesa. Flujos base para el diseño de las bandas de transporte
donde se separan manualmente los residuos en cada uno de los grupos ya definidos.
Las bandas se diseñan con la mismas características y el flujo base para el diseño
corresponde al flujo al año 2015 de la fracción por donde se mueva la mayor cantidad
de residuos; que para este caso corresponde al de la fracción gruesa.
El flujo de la fracción gruesa o flujo de diseño de la banda es:
Qb = 857,64 kg/h = 0,24 kg/s
5.6.1.2. Tipo de banda y material a manejar. La banda a calcular será utilizada

para separación manual de los residuos, por lo cual debe ser plana con canales o
contenedores laterales que eviten el desbordamiento de los residuos y apoyada sobre
bases de deslizamiento; se escogió este sistema a diferencia de los apoyos sobre
rodillos, puesto que es más económico y el material a transportar se considera como
liviano. Además debe cumplir con unas condiciones ergonómicas básicas, puesto que
frente a ella y en toda su longitud se dispondrá personal que cumpla la función de
separación manual.
Por otro lado, el material a manejar corresponde a residuos sólidos municipales, los
cuales contienen elementos de distintos tamaños y densidades, cortantes, abrasivos y
con bajos niveles de humedad.
5.6.1.3. Velocidad de la banda. Para bandas de transporte empleadas en separación

manual de materiales distintos autores recomiendan con base en estudios
experimentales velocidades entre 0,075 m/s y 0,25 m/s. LUND21 sugiere una
velocidad de 0,1 m/s para una selección manual eficaz. En el diseño de la banda se
utilizó esta velocidad siguiendo la recomendación hecha por este autor después de
someterla al criterio de los autores de esta monografía.
vb = 0,1 m/s
5.6.1.4. Limitaciones ergonómicas del ancho y la altura de la banda. El ancho y la

altura de la banda dependen antropometricamente de una superficie de trabajo basada
en datos femeninos. En las figuras 64 y 65 se presentan las dimensiones tomadas
como base para determinar el ancho y la altura de la banda.
21
LUND, Herber. Manual McGraw-Hill de reciclaje.
215
Figura 64. Espacios horizontales antropométricos en un banco de trabajo.
Fuente: PANERO, Julio. Las dimensiones humanas en los espacios interiores.
Figura 65. Espacios verticales antropométricos en un banco de trabajo.
Fuente: PANERO, Julio. Las dimensiones humanas en los espacios interiores.
Con base en la información proporcionada en la figura 64, se concluye que el ancho

efectivo de diseño de la banda es:
b0 = 600 mm
El ancho máximo permisible para el sistema de transporte es:
B = 800 mm
216
Con base en la información proporcionada en la figura 65, se concluye que la altura de
la banda (distancia medida desde el suelo hasta la banda de caucho) es:
hb = 880 mm
La altura máxima permisible para el sistema de transporte (distancia medida del suelo
al la parte más alta de los contenedores laterales) es:
H = 980 mm
La altura mínima permisible para el sistema de transporte es:
h0 = 760 mm
En la figura 66 se muestran las dimensiones expuestas que servirán de base para el

calculo de la banda.
Figura 66. Dimensiones de ancho y alto de la banda basadas en parámetros antropométricos.
Fuente: Autores.
5.6.1.5. Espesor de la masa de residuos sobre la banda. El espesor de la masa de

residuos sobre la banda se calcula con la siguiente ecuación:
Qb
s WbP = (87)
vb ⋅ ρRSM ⋅ b o
Donde:
Qb = tasa de carga o flujo base, kg/s.
vb = velocidad de la banda, m/s.
ρRSM = densidad de los residuos, kg/m3. ρRSM = 650 kg/m3.
b0 = ancho efectivo de banda, m.
217
sWbP = 0,00615 m = 6,15 mm
El espesor calculado corresponde al valor promedio de la masa de residuos. Es por esto

que este espesor se ajusta al tamaño promedio de un objeto contenido dentro de los
residuos, como podría ser una botella de plástico por ejemplo con un diámetro
promedio de 100 mm. La altura de los contenedores laterales corresponde al espesor
de 100 mm.
sWb = 100 mm
Este valor sirve de base para determinar mas adelante la masa de residuos sobre la
banda.
5.6.1.6. Largo de la banda (distancia entre centros). El largo de la banda depende

del número de personas dispuestas en toda su longitud. Este número se define de
acuerdo a la cantidad de residuos por unidad de tiempo que pueden ser seleccionados
por un operario; y de acuerdo a la cantidad de residuos que deben ser recuperados en
banda diariamente.
Tchobanoglous22 presenta unas tasas de selección para operarios con práctica en la

separación de residuos sobre banda. Estas tasas se toman como referencia para
determinar el número de personas necesarias sobre la banda y se exponen en la tabla
84 junto con las cantidades de RSM a recuperar.
Tabla 84. Tasas de selección y cantidad de RSM a recuperar en banda.
Material Tasa de selección Cantidad de RSM a Nro. de personas

(Ton/persona/h) recuperar (kg/h) necesarias
Papel 1,7 115,16 1
Plástico 0,7 199,53 1
Vidrio 0,4 158,7 1
Metales 0,3 68,98 1
Fuente: Autores.
Se emplean cuatro personas por banda separadas 1 metro, y se dejan 2 metros para el
espacio ocupado por la transmisión de potencia. Así que la distancia entre centros de la
banda es:
l0 = 6 m
5.6.2. Calculo del sistema de transporte. Para el cálculo del sistema de

transporte se siguió el procedimiento planteado en el manual Transilon23, de donde se
obtuvieron las ecuaciones utilizadas a continuación.
Área superficial de la banda:
22
TCHOBANOGLOUS. Op. Cit., Volumen I, p. 303.
23
SIEGLING. Manual de bandas de transporte y procesamiento Transilon.
218
A Sb = l0 ⋅ b 0 = 3,6 m2
Masa de RSM por unidad de área:

mRSM / A = ρRSM ⋅sWb = 65 kg/m2
Masa de RSM sobre la banda:

mRSM = mRSM / A ⋅ A Sb ⋅ FS = 234 kg
Para el cálculo del sistema, inicialmente se selecciona el tipo de banda bajo las
siguientes condiciones de operación:
- Objetos livianos.
- Objetos abrasivos.
- Objetos con superficies cortantes.
La referencia de banda seleccionada es la siguiente:
Banda TRANSILON E 8/2 U0/V5
Las características principales de esta banda son:
Material del tejido: poliéster

Número de capas: 2
Recubrimiento de la cara de circulación: Uretano
Recubrimiento de la cara de transporte: PVC
Espesor total aprox.: 2,1 mm
Peso total aprox.: 2,4 kg/m2
Valor SD (comportamiento dinámico): 8 N/mm
Masa de la banda:
mb = 2 ⋅ mb / A ⋅ A Sb = 18 kg
A continuación se calcula la fuerza periférica sobre la banda, para ello se emplea la

siguiente ecuación:
  m   m 
FU = g ⋅ µ T ⋅  mRSM + b  + µ R ⋅  mR + b  (88)
  2   2 
Donde:
FU = fuerza periférica, N.
g = constante gravitatoria, m/s2.
µT = coeficiente de adherencia a las bases de deslizamiento. µT = 0,5
µR = coeficiente de adherencia a los tambores y rodillos. µT = 0,033
mR = masa aproximada de los tambores y rodillos a excepción del motriz, kg.
Para el sistema de transporte que se está calculando se toma una masa de los rodillos
aproximada de mR = 50 kg.
219
FU = 1.211,02 N
La fuerza de tracción máxima se calcula con la siguiente ecuación:
F1 = FU ⋅ C1 (89)
Donde:
F1 = fuerza de tracción máxima, N.
C1 = factor para el tambor motriz.
Para un ángulo de abrazamiento del tambor motriz de 210º en condiciones de trabajo

en seco se obtiene un factor C1 = 1,9.
Reemplazando valores en (89) se tiene que:
F1 = 2.300,93 N
Con la fuerza de tracción ya calculada, se procede a verificar si el tipo de banda

seleccionado soporta esta fuerza de tracción, para ello se debe cumplir la siguiente
relación:
F1
C2 ≥ (90)
b0
El factor C2 se obtiene según el tipo de banda que para este caso es C2 = 15.
15 ≥ 3,83
De lo anterior se deduce que la banda seleccionada es adecuada para la aplicación.
El diámetro del tambor motriz se calcula con la siguiente ecuación:
FU ⋅ C 3 ⋅ 180
dA = (91)
b0 ⋅ β
Donde:
dA = diámetro del tambor motriz, mm.
C3 = coeficiente según el tipo de recubrimiento del tambor motriz.
β = Angulo de abrazamiento,º. β = 210º.
Para un tambor de acero pulido y una banda con recubrimiento inferior de uretano se
tiene que C3 = 80.
dA = 138,4 mm ≈ 152,4 mm (6 pulg)
La potencia en el tambor motriz se calcula con la siguiente educación:
220
PA = FU ⋅ v b max (92)
Donde:
PA = potencia en tambor motriz, mm.
vmax = velocidad máxima que podría llegar a tener la banda, m/s.
Como se determinó anteriormente, la velocidad optima de operación de la banda

es vb = 0,1 m/s; pero esta puede llegar a cambiar según vayan cambiando las
condiciones de operación de la banda; es por esto que se toma para el calculo de la
potencia, una velocidad máxima de operación vmax = 0,3 m/s.
PA = 363,31 W
El sistema de transmisión para la banda transportadora elegido fue el de transmisión

por banda en V, ya que la potencia de operación es baja. La eficiencia para la
transmisión por banda es del 80% (η=0,8).
La potencia motriz necesaria es:
PA
PM = = 454,14 W ≈ 0,75 HP
η
En la siguiente sección, se calculara la transmisión y se seleccionará el motoreductor.
Las relaciones empleadas a continuación se exponen en la figura 67.
La fuerza de tracción mínima de la banda (en el tambor motriz) es:
F2 = F1 – FU = 1.089,91 N
La extensión de colocación mínima necesaria para el funcionamiento es:
FU
+ 2 ⋅ F2
ε = 2 = 0,29 %
2 ⋅ SD ⋅ b0
La fuerza del ramal es:
F = ε ⋅ SD ⋅ b 0 = 1.392 N
Cargas sobre los ejes en estado de servicio:
Retorno: FWU = 2 ⋅ F2 = 2.179,82 N

Motriz: FWA = F1 + F2 = 3.390,84 N
Cargas sobre los ejes en estado de parada:
Lado motriz = Lado de retorno: FW1 = FW2 = 2 ⋅ F = 2.784 N
221
Carga sobre los rodillos de estrechamiento para un ángulo de abrazamiento del rodillo
de estrechamiento α = β - 180º = 30º:
2 2
FW3 = 2 ⋅ F1 − 2 ⋅ F1 ⋅ cos α = 1.191,05 N
Figura 67. Cargas sobre la banda y los ejes motriz y de retorno con accionamiento frontal.
Fuente: SIEGLING. Manual de bandas de transporte y procesamiento Transilon.
El largo geométrico de la banda se calcula con la siguiente ecuación:
π d + dB
L g = 2 ⋅ l0 + ⋅ (d A + dB ) + A (93)
2 4 ⋅ l0
El diámetro del tambor motriz es igual al diámetro del tambor de retorno: dA = dB.
Lg = 12.478,78 mm = 12,48 m
El sistema de tensado de la banda para las condiciones de operación ya expuestas es

por husillo o tornillo y la carrera de ajuste se calcula con la siguiente ecuación.
222
2 ⋅ Tol ⋅ L g ε ⋅ Lg
+
x= 100 100 + Z (94)
2
Donde:
x = carrera de ajuste, mm.
Tol = tolerancia de suministro, %. Tol = ±0,2%
Lg = largo geométrico de la banda, mm.
Z = reserva de tensado, mm. Z = 25 mm.
x = 68 mm
5.6.3. Calculo de la transmisión de potencia. Con la velocidad de operación y la

potencia motriz necesaria para poner en funcionamiento la banda con carga se
selecciona el motoreductor. El motor seleccionado (ver anexo F) que mejor cumple los
requisitos expuestos es el siguiente:
Fabricante: FLENDER
Referencia: C61-M1P4
Tipo: Sinfín-Corona
N = 13,4 rpm
M = 314 J
Psal = 0,66 kW
fs = 1,89
Tensión de motor: 380-420Y / 220-240D
Frecuencia de red: 60 Hz
El procedimiento seguido para el cálculo de la transmisión está basado en el manual de

selección de correas trapecial Pirelli24.
Los datos necesarios para el cálculo son:
PM = Potencia motriz a transmitir, kW

N = revoluciones por minuto de la polea menor, rpm.
n = revoluciones por minuto de la polea mayor, rpm.
Para una velocidad lineal de 0,1 m/s y un diámetro de tambor motriz de 155 mm el
numero de revoluciones por minuto es n=12,32 rpm.
Por consiguiente, la relación de transmisión es:
N
K = = 1,01
n
24
PIRELLI. Manual de selección de correas trapeciales Oleostatic Pirelli.
223
La potencia a trasmitir se corrige con un factor de corrección de potencia; que para el
presente caso es C=1,2.
PC = PM ⋅ C = 0,79 kW
Del grafico No. 1 presentado en el manual Pirelli se selecciona el tipo de correa. Para
una potencia corregida de 0,86 kW (1,06 HP) y una velocidad de 13,4 rpm se
selecciona una correa con sección B de 17x11 mm.
Según la tabla No. 2 del manual Pirelli el diámetro primitivo mínimo para la polea
menor en función de un ángulo de garganta de 38º y una banda de sección B debe ser
mayor o igual 125 mm. Se selecciona un diametro primitivo de polea motriz Dp=127
mm. Por consiguiente, el diámetro primitivo de la polea conducida es:
dp = Dp ⋅ K = 129 mm
La longitud de la correa trapecial se calcula con la siguiente ecuación:
(dP − DP )2
L C = 1.57 ⋅ (dP + DP ) + 2 ⋅ C + (95)
4⋅C
Donde:
LC = longitud de la correa, mm.
C = Distancia entre centros, mm. C = 550 mm
LC = 1.501,92 mm
Con esta longitud, se selecciona una correa trapecial Oleostatic Pirelli tipo B 57½ con
una longitud nominal primitiva de 1.503 mm; por lo cual no se hace necesario
reajustar la longitud calculada.
5.6.4. Diseño del tambor motriz. En el sistema de transporte el elemento crítico

es el tambor motriz, quien se encarga de transmitir la potencia entregada por el motor
a la banda.
El comportamiento estático del tambor corresponde al de una viga de sección anular

sometida a una carga distribuida a lo largo de su longitud. En la figura 68 se muestra
el diagrama de cuerpo libre del tambor con sus dimensiones y las solicitaciones de
carga.
Como se vio en la sección anterior, la carga sobre el tambor motriz en estado de

servicio es FWA = 3.390,84 N.
La fuerza en los puntos C y D son iguales y su magnitud es:
FWA
FC = FD = = 1.695,42 N
2
224
Estas fuerzas se ejercen directamente sobre el eje del tambor motriz. En la figura 69
se presenta el diagrama de cuerpo libre del eje, con los diagramas de fuerza cortante,
momento flector y momento torsor ejercidos sobre el eje.
El momento torsor ejercido sobre el eje es:
PM
M T = 947,2 ⋅ ⋅ 9,81 = 457,67 J
N
Figura 68. Dimensiones y solicitaciones de carga del tambor motriz.
FWA/L
φTM=152.4 mm
660 mm
Fuente: Autores.
En la figura 69, haciendo sumatoria de momentos respecto al punto A se tiene:
∑M A =FC ⋅ 0,07 + FD ⋅ 0,73 + FE ⋅ 0,85 − R B ⋅ 0,8 = 0
Con una fuerza ejercida por la correa FE =4.686,1 N, despejando FB, se obtiene:
RB = 6.674,4 N
Haciendo sumatoria de fuerzas sobre el eje Y se tiene:
∑F y =R A + R B − FC − FD − FE = 0
Despejando RA se obtiene:
RA = 1.402,54 N
El momento flector máximo que se ejerce sobre el eje es MF = 234,3 J
El momento equivalente es:
ME = M T + MF = 514,16 J
225
El material asumido para el eje es SAE 1045 con una resistencia admisible a la tracción
σr = 588,4x106 Pa.
El límite de fluencia del material es: σ F = 0,59 ⋅ σ r = 347,16x10 6 Pa
Con la información anterior se puede calcular el diametro equivalente del eje, así:
32 ⋅ ME
φ eq = 3 ⋅ 1,2 = 0,0298 m = 30 mm
π ⋅ σF
Figura 69. Diagrama de cuerpo libre eje tambor motriz banda transportadora.
Fuente: Autores.
La selección de los rodamientos se hace con base en la reacción de mayor magnitud;

como se vio anteriormente la magnitud de esta reacción es Rmax = RB = 6.674,4 N.
Las cargas estática (C0) y dinámica (C) para la aplicación son:
C 0 = 1.3 ⋅ R max = 3.551,47 N

C = 10.6 ⋅ R max = 28.958,14 N
226
El fabricante consultado KFB y la referencia del rodamiento de bolas seleccionado es
KFB 6406 ZZ con su respectivo soporte.
A continuación se verifica el eje por fatiga, con un cálculo similar al empleado en

secciones anteriores.
Los esfuerzos por flexión y cortante son los siguientes:
32 ⋅ MF
σx = 3
= 88,4 MPa
π ⋅ φ eq
32 ⋅ M T
τ xy = 3
== 172,6 MPa
π ⋅ φ eq
Los esfuerzos principales sobre el eje son:
2
σx + σy  σx − σy 
σ1 , σ2 = ±   + τ xy 2 donde σ y = 0
2 2 
 
σ1 = 222,42 MPa
σ2 = -134,1 MPa

2 2
σ' = σ1 + σ 2 − σ1 ⋅ σ 2 = 311,89 MPa
Este esfuerzo se compara con el esfuerzo admisible a tracción del material y se obtiene
así el factor de seguridad que determina si el diámetro utilizado es el adecuado:
σr
FS = == 1,2
σ'
El diámetro es el apropiado.
5.7. MESAS DE SEPARACIÓN DE MATERIALES POR CADA UNO DE LOS

GRUPOS
Luego que los materiales son separados por grupos sobre las bandas de transporte y
depositados en canecas, se llevan a mesas independientes donde se separan los
componentes de cada grupo.
Las dimensiones de estas mesas están sujetas a condicionamientos antropométricos,

tal como se vio en la sección 5.6.1.4 para la banda transportadora.
227
Por cada grupo se disponen dos personas para la separación manual, por lo que las
dimensiones basándose en la información de las figuras 79 y 80 quedan así:
Altura: 90 mm
Ancho: 1.000 mm
Largo: 2.000 mm
Con una altura de 90 mm las mesas quedan diseñadas para que los operarios puedan
trabajar sobre ellas tanto de pies como sentados.
El número de mesas necesarias está determinado por los grupos de residuos a

separar; como se vio en capítulos anteriores se identificaron 4 grupos de materiales a
recuperar (vidrio, metales, plástico, papel),
5.8. EQUIPO PARA EL RECICLAJE DE PLÁSTICOS
En el capitulo 4 se describió brevemente el proceso de reciclaje mecánico de plástico y

las fases que este implica. En esta sección se trata de identificar que maquinaria o
equipo se debe utilizar en cada una de estas fases.
En la investigación llevada a cabo sobre dicha maquinaria se llega a la siguiente

conclusión: existen dos maneras de plantear la maquinaria y equipos necesarios para
el proceso de reciclaje La primera es importación de sistemas compactos, incluyen la
maquinaria, equipos e instrumentos necesarios para el proceso de reciclaje. La
segunda es la compra a nivel nacional de los equipos y maquinas necesarios para el
sistema de reciclaje y realizar el posterior montaje y ensamble entre cada uno de ellos
para obtener el proceso; a continuación se realiza una breve descripción de cada una
de las dos opciones y de esta manera definir cual es la mejor opción.
Se descarta para este proceso, el diseño de los equipos y maquinas necesarias para el
mismo, debido a la existencia en el mercado tanto nacional como internacional de una
amplia gama de opciones de alto nivel tecnológico y bajos costos, por lo cual se
procede a realizar la selección de la mejor opción técnica, financiera y de servicios que
exista en el mercado.
5.8.1. Importación de maquinaria. Los sistemas de reciclaje de plástico, están

compuestos esencialmente de un sistema de molido y lavado, secado, extrusión y
corte bien sea en frío o en caliente. Además pueden ser utilizados para el tratamiento
de materiales plásticos de uso industrial y doméstico, en particular envases y botellas
plásticas elaboradas con resinas como PEAD, PP, PVC, PET y PEBD.
La alternativa de la importación del equipo compacto presenta varias ventajas a

comparación de la alternativa nacional, estas ventajas son las siguientes:
• El que sea compacta implica una mayor viabilidad, confiabilidad y compatibilidad

técnico-mecánica de los equipos que la componen.
• Implica una mayor facilidad en su instalación y puesta en marcha. Así mismo, la

operación al ser controlada bajo PLC, es más sencilla y rápida.
228
• El transporte y maniobra de los equipos y componentes es resulta menos
demorado.
• El costo de mano de obra y operación es menor debido a su control por PLC.
Claro esta que también presenta desventajas como:
• La inversión es mayor.
• El costo de asistencia técnica es más elevado así como los repuestos.
5.8.2. Adquisición de maquinaria nacional. Esta alternativa consiste en una serie

de equipos instalados independientemente para ser utilizados en el procesamiento del
plástico a reciclar, ya sea de origen industrial o doméstico; en particular envases y
botellas plásticas elaboradas con resinas como PEAD, PVC, PET, PEBD Y PP.
Al igual que en la importación de maquinaria, la compra a nivel nacional presenta

algunas ventajas:
• Mayor participación de operarios en el proceso, debido a que este es controlado

manualmente, lo cual implica mayor generación de empleo.
• Menor costo de inversión inicial.
• Menor costo en asistencia técnica y repuestos.
Igualmente existen desventajas:
• La instalación de equipos independientes implica una menor viabilidad, confiabilidad

y compatibilidad técnico-mecánica de los equipos que la componen.
• Implica una mayor dificultad en su instalación y puesta en marcha.
• La operación es controlada de forma manual lo cual afecta los tiempos de

procesamiento, baja la producción y da pie a una mayor oportunidad de productos
de baja calidad.
• El costo de mano de obra y operación es mayor debido a su manual.
Con base en la anterior información se puede establecer que, aunque la alternativa de

importación requiere de una mayor inversión, esta es más viable técnicamente y
operacionalmente para la planta, porque los costos de inversión inicial elevada en la
opción de importación son equiparados con los costos de producción de la opción
nacional.
5.8.3. Selección del sistema de reciclaje de plástico. Para la selección del

sistema de reciclaje de plástico se tiene en cuenta como parámetro de diseño el
estimativo de los residuos plásticos a recuperar en el 2015, los cuales se indican en la
tabla 85.
229
Tabla 85. Estimativo de materiales plásticos a recuperar en el año 2015.
Tipo de Cantidad
Plástico (kg/h)
PEAD 97
PEBD 114
PVC 19
PS 0
PP 4
PET 26
Otros plásticos 72
Total 333
Fuente. Autores.
Además de los anteriores parámetros, se tienen en cuenta los siguientes:
• Voltaje de Conexión 220V.

• Frecuencia 60 Hz.
Alemania, Italia y Australia son los países a nivel mundial con mayor desarrollo en
sistemas de reciclaje de plástico, con tecnologías y costos similares, por tal motivo se
realizo una investigación en las empresas que diseñan y fabrican estos sistemas en
dichos países y que tienen representación a nivel nacional. En la tabla 86 se indican
las empresas con los datos suministrados, sirviendo estos como puntos de
comparación entre las mismas.
230
Tabla 86. Empresas fabricantes de sistemas de reciclaje de plástico.
Costo
Empresa / Representante Código
Web (Pesos) Características principales
País para Colombia Equipo
Millones
• Procesa PE, PS y PP (90 a 130 kg/h) y PET (80 a
120 kg/h)
• Consumo de energía: 0.15 kWh/kg
• El diseño del cortador-compactador permite un
ahorro de energía en un 40%, además de
EREMA aumentar el flujo de material y entregar un
INECO Ltda. RGA50T www.erema.at 270 material más compacto y homogeneizado
(Australia)
(temperatura) a la extrusora, lo cual regula los
picos de temperatura en el recorrido por el
tornillo.
• Cortador de granza en caliente.
• Manejado por PLC.
• Procesa PE, PS (120 a 135 kg/h) y PET (100 a 130
kg/h)
NGR
IMOCOM S.A. S:GRAN65 www.ngr.at 265 • Cortador de granza en frió o en caliente.
(Alemania)
• Consumo de energía: 0,21 kWh/kg
• Procesa PE, PE (100 a 120 kg/h)
• Consumo de energía: 0,21 kWh/kg
GAMMA • Usa un filtro pos-extrusora que asegura la pureza

COMPAC www.gamma- y calidad total de la granza obtenida.
MECCANICA PLASMATIC 280
S100 meccanica.it
(Italia) • Permite el granceado tanto en caliente como bajo
agua.
• Control por PLC.
Fuente: Autores.
De acuerdo con las características expuestas en la tabla anterior se selecciona como
equipo para el reciclaje de plástico el RGA 50T marca EREMA, por las siguientes
razones:
• De los seis tipos de Plástico a recuperar este equipo esta en capacidad de procesar
cinco, con las capacidades que s e muestran en la tabla 87.
Tabla 87. Cantidades de plásticos a procesar en el equipo seleccionado.
Cantidad a Capacidad RGA 50T % de

Plástico
procesar (kg/h) (kg/h) utilización
PEAD 97 110 88,2
PEBD 114 110 103,6
PS 0,1 110 0,091
PP 4 110 3,6
PET 26 100 26
Fuente: Autores.
Con el porcentaje de utilización mostrado en la tabla anterior se calcula un trabajo

diario de 131 minutos (2 h 20 min.)
• Presenta los costos de operación más bajos de los equipos expuestos.
• Mejora la homogeneidad de materia recuperada que pasa al tornillo de la extrusora,

suprimiendo picos de temperatura y aumentando el flujo de materiales.
Aunque es notable que en la inversión inicial no es la más baja en costo (tabla 86),
esto se suple por los costos de operación.
5.8.4. Especificación de equipo seleccionado. La especificación de los elementos

que componen la unidad compacta RGA-50T se basa en las características dadas por el
fabricante (ver Anexo I).
En la figura 70 se presenta el flujo de material en el equipo seleccionado. Se puede

observar que el material recuperado entra por una banda inclinada y es enviado por
esta a la boca de entrada del compactor-cutting, el cual es encargado de realizar una
limpieza, cortar, homogeneizar la mezcla, seca y alimentar la extrusora. En esta se
eleva la temperatura hasta la de fusión del material procesado, permitiendo que el
material fluya con el avance del tornillo de la extrusora. Por ultimo como se puede
observar en el extremo de la extrusora (T), la cortadora, que para el presente caso es
de corte en caliente.
232
Figura 70. Esquema de funcionamiento unidad compacta de reciclaje de plásticos.
Fuente: www.erema-at
5.9. UNIDAD COMPACTADORA DE MATERIALES RECUPERADOS
5.9.1. Selección del equipo compactador. Estudios realizados sobre

compactación de materiales y máquinas compactadoras afirman que la presión
adecuada de compactación es de 6 kg / cm2 (87 psi), debido a que presiones más altas
no reducen de forma significativa el volumen incurriendo en el uso innecesario de
energía y por tanto aumento de costos de operación de la unidad compactadora25.
Para realizar una adecuada selección del equipo compactador se debe conocer y
manejar la cantidad de materia a procesar por unidad de tiempo.
La generación de residuos al año 2015 por día es de:
Papel: 1.478,72 kg
Hojalata y Aluminio: 873,68 kg
Plásticos: 2.527,37 kg
Teniendo que la densidad26 promedio de los materiales a trabajar es de:
Papel: 282 kg/m3

Hojalata y Aluminio: 60 kg/m3
Plásticos: 20 kg/m3
De esto tenemos que los volúmenes diarios a manejar son de:
Papel: 5,24 m3
Hojalata y Aluminio: 14,56 m3
25
CASTRO PEREZ, Carlos. Diseño de una compactadora de basuras. Tesis de Grado. Bogotá.
1985.
26
Lund. Op. Cit.
233
Plásticos: 126,3 m3
Con la presión indicada de 6 kg/cm2 se logran en promedio las siguientes relaciones de

reducción27:
Papel: 11,92 : 1
Hojalata y Aluminio: 16 : 1
Plásticos: 20 : 1
Con esto tenemos que el volumen luego de la compactación es de:
Papel: 0,44 m3
Hojalata y Aluminio: 0,91 m3
Plásticos: 6,3 m3
Teniendo como base que una operación de compactado en promedio demora28 6

minutos se tendría que con la primera opción se registran 2,5 hr de trabajo/día, con la
segunda opción 6,9 hr de trabajo/día, y con la tercera 1,8 hr de trabajo/día.
Con base en lo anteriormente expuesto se selecciona la segunda opción para ser

implementada como equipo compactador en el presente proyecto, por las siguientes
razones:
• Costo mas bajo
• Funcionamiento semi-Automático controlado por sensores y electro válvulas
• Pacas de dimensiones y peso manejables por una sola persona.
• Al 2015 se tendrá una porcentaje de utilización del 90 al trabajar 6,9 hr/día del
turno de 7,6 hr/día.
27
CASTRO PEREZ. Op. Cit.
28
Fuente: Planta recuperadora del municipio Mesitas del Colegio Año 2003.
234
Tabla 88. Opciones de compactadoras en el mercado Nacional
Costo
Empresa / Código Numero de pacas Según
(Pesos) Características principales
Pais Equipo volumen
Millones
• Fuerza de compactación 10 Ton.
• Potencia instalada 5 H.P.
• Volumen de paca 0.288m3 • Peso aproximado de la paca de papel 170/220 kg
• Nº pacas • Alimentación eléctrica 220/440-60 Hz
COHA Papel: 1 • Accionamiento manual mediante palanca
EHC 10 10.5
(Colombia) Hojalata y Aluminio: 3 • Dimensiones de la paca:
Plásticos: 21 - Longitud 80 cm.
Total Operaciones 25 - Ancho 60 cm.
- Alto 60 cm.
• Potencia instalada 5 H.P.
• Volumen de paca 0.11m3 • Peso aproximado de la paca de papel 40/50 kg
• Nº Pacas • Alimentación eléctrica 220/440-60 Hz
EQUIPACK Papel: 4 • Accionamiento automático mediante electro válvulas y
M 50 9.5 sensores
(Colombia) Hojalata y Aluminio: 8
Plásticos: 57 • Dimensiones de la paca:
Total Operaciones 69 - Longitud 40 cm.
- Ancho 48 cm.
- Alto 55 cm.
3
• Potencia instalada 6.6 H.P.
• Volumen de paca 0.42 m • Peso aproximado de la paca de papel 200/230 kg
• Nº pacas • Alimentación eléctrica 220/440-60 Hz
ISHI Papel: 1 • Accionamiento manual mediante palanca.
M 10 11
(Colombia) Hojalata y Aluminio: 2 • Dimensiones de la paca:
Plásticos: 15 - Longitud 100 cm.
Total Operaciones 18 - Ancho 70 cm.
- Alto 60 cm.
Fuente: Autores.
5.9.2. Descripción del equipo seleccionado. Compactadora embaladora vertical
estática con compuerta plegable y ranuras para facilitar el zunchado del paquete
compactado. En la figura 71 se muestra un esquema de la unidad compactadora.
• Material a compactar: papel, cartón, aluminio, hojalata y plástico.
• Fuerza de compactación: 10 ton.
• Elementos constitutivos:
- Estructura.
- Plancha apisonadora.
- Compuerta plegable.
- Unidad electrohidraulica.
- Panel de control.
• Unidad de fuerza electro hidráulica:
- Motor eléctrico 5 HP 1750 rpm 3F 220/440 VCA.

- Unidad hidráulica compuesta mínimo por: tanque de almacenamiento de aceite,
bomba hidráulica, válvula reguladora de presión, manómetro y visor de nivel.
- Válvula direccional de doble solenoide.
- Cilindro hidráulico.
• Funcionamiento:
Alimentado por el operario el material dentro de la compactadora y con la plancha

apisonadora en la parte superior, se pulsa un switch que energiza la electrovalvula
haciendo bajar el pisón, que al compactar el material regresa automáticamente a la
parte superior.
• Dimensiones de la máquina:
- Altura máxima permisible: 3 m.

- Ancho y largo: sin restricciones.
El catalogo de la compactadora proporcionado por el fabricante, se presenta en el

anexo J.
236
Figura 71. Esquema de la unidad compactadora seleccionada.
Fuente: Autores.
5.10. ANÁLISIS POR ELEMENTOS FINITOS
Con la finalidad de verificar los procedimientos, cálculos y resultados obtenidos

anteriormente en el diseño de los equipos, se realiza a continuación la revisión de los
elementos críticos para los equipos diseñados por método de elementos finitos,
utilizando para tal fin el software ALGOR versión 12.
Los elementos considerados como críticos y por consiguiente que son objeto de análisis
para cada uno de los equipos son los siguientes:
Criba: Largueros y anillos.
Tolva: Placa 1 (mayor área)
A continuación se realiza la revisión y análisis de los resultados por método de

elementos finitos de cada uno de los elementos anteriormente mencionados.
5.10.1. Largueros y anillos (tromel). Se analiza el conjunto de los cuatro largueros

con los tres anillos en forma lineal estática, con las fuerzas generadas por el peso de
los residuos al pasar por el cuerpo del tromel y el propio peso de los mismos
237
elementos, esto debido a que en el diseño se toma dicho conjunto para análisis como
una sola viga.
A continuación se presentan los resultados del análisis por elementos finitos.
En la figura 71 se presenta la gráfica de desplazamiento donde se puede observar que

el desplazamiento es nulo pues todo el conjunto presenta un tono azul, incluso los
anillos de los extremos sobre los cuales se ubican los apoyos.
En la figura 72 se observan los puntos en que se presenta el esfuerzo máximo sobre el

conjunto: En esta figura se puede ver que el esfuerzo máximo se presenta en los
extremos de los largueros que se encuentran en la parte media del conjunto, esto se
debe a que en esa posición dichos largueros están soportando la carga sobre el eje que
tiene el mas bajo momento de inercia, por tal motivo se toma la determinación a partir
de este análisis de incorporar en dichos puntos soportes diagonales (cartelas), para
menguar esta situación. Cabe anotar que la carga que sirve como base de cálculo es
en forma ideal la máxima, y que está difícilmente se puede dar en trabajo real.
En la figuras 72,73 y 74 se indican los esfuerzos a tensión que se presentan en los ejes
X, Y y Z, respectivamente, donde se reafirma que el esfuerzo máximo (para este caso
el tensor) se presenta en los extremos de los largueros.
En la figura 75 se observa el análisis del esfuerzo efectivo de Von Mises, allí se puede
analizar que el esfuerzo máximo de Von Mises, al igual que la figura de momentos,
estos se encuentran en los extremos de los largueros, en especial los largueros
ubicados en la parte media (en posición indicada), enfocado básicamente en el patín
del perfil W con el que están fabricados los largueros.
238
Figura 72. Desplazamiento del conjunto largueros aros (Tromel).
Fuente: Autores. (Modelado con el software ALGOR v.12)
Figura 73. Esfuerzo Máximo principal (psi) sobre el cuerpo del tromel.
239
Figura 74. Esfuerzo tensor eje X (psi) sobre el cuerpo del tromel.
Figura 75. Esfuerzo tensor eje Y (psi) sobre el cuerpo del tromel.
240
Figura 76. Esfuerzo tensor eje Z (psi) sobre el cuerpo del tromel.
Figura 77. Esfuerzo máximo Von Mises (psi) sobre el cuerpo del tromel.
241
5.10.2. Placa 1 de la tolva. El espesor de las placas de la tolva se realizo utilizando
aproximaciones de formulas para placas rectangulares, estas formulaciones se
deducen a partir de Series de Fourier (las cuales no son objeto de este proyecto), por
tal motivo que a las placas de la tolva se le realiza análisis por elementos finitos con el
fin de verificar el calculo del espesor de las mismas.
Se realiza el análisis a la placa 1, la cual en posición es la que presenta mayor

inclinación, por tanto mayor área y en consecuencia mayor soporta una mayor carga
debida al peso de los residuos depositados en la tolva.
En la figura 78 se presenta la deformación máxima generada sobre la placa por la

carga. Se puede observar que la deformación máxima se da cerca a un 75% de la
altura total de la placa, lo que coincide con lo calculado (ver sección 5.3) y su
deformación máxima es de 5 mm. Además se observa que en sentido del eje X la
deformación es centrada simetría en el momento generado sobre dicho eje.
En la figura 79 se muestra el esfuerzo de Von Mises. Como se puede observar, el valor

máximo es de 1180 psi y se genera en las esquinas de la boca de salida de la tolva, ya
que estas actúan como concentradores, esto a causa de que la deformación máxima se
encuentra cercana a este punto.
En las figuras 80, 81 y 82 se presentan los esfuerzos de tracción sobre los ejes Z, X y
Y respectivamente. Los esfuerzos más altos se presentan en el eje Z el cual actúa
perpendicular a la placa. En la figura 80 se observa que los esfuerzos son muy
homogéneos excepto por puntos centrales en los cuales se puede notar un leve
aumento del esfuerzo y dos puntos simétricos a un eje imaginario paralelo al eje Y y
ubicado en el punto medio de la placa sobre el borde superior de la misma. Además
estos mismos puntos se presentan como máximos en los gráficos 80 y 81, lo cual
indica que el máximo esfuerzo tensor se encuentra en esos dos puntos y estos
coinciden con la ubicación media del máximo desplazamiento siendo inicio y fin del
mismo.
242
Figura 78. Deformación máxima (pulgadas) placa 1 de la tolva.
Figura 79. Esfuerzo de Von Mises (psi) sobre la placa 1 de la tolva.
243
Figura 80. Esfuerzo tensor eje Z (psi) sobre placa 1 de la tolva.
Figura 81. Esfuerzo tensor eje X (psi) sobre placa 1 de la tolva.
244
Figura 82. Esfuerzo tensor eje Y (psi) sobre placa 1 de la tolva.
245

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5.

DISEÑO Y SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO

El presente capitulo se considera el más importante debido a que se seleccionará y/o

5.1. ÁREA DE DESCARGA

Como se indicó en el capitulo 4, el área designada para la descarga de los camiones

5.1.1. Dimensiones del área de descarga. Para el cálculo de las dimensiones se

• Capacidad del camión compactador existente en Sibaté: 6,5 ton

Si la capacidad del camión compactador es de 6,5 ton y la tasa de carga al sistema

Las dimensiones de la zona de descarga son las siguientes:

Si se dice que a=0,4 m y que b=c, se tiene:

A este valor se le da un margen de seguridad de 3 m tanto al ancho como a la

Con la finalidad de disminuir la contaminación de los RSM inorgánicos que entren al

5.2. PLATAFORMA DE CARGA

La plataforma de carga consiste de una estructura de concreto reforzado, la cual debe

La carga total soportada por la plataforma (CP) es la siguiente:

C P = Peso minicargador con carga ⋅ Factor de seguridad

El peso del minicargador con carga se obtiene a partir de la información suministrada

Reemplazando valores se obtiene:

De lo anterior se concluye que para cuestiones de diseño de la estructura de concreto,

En la tabla 77 se presentan las dimensiones de la plataforma.

Tabla 77. Dimensiones de la plataforma de carga.

5.3. TOLVA DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

5.3.1. Datos de carga de RSM inorgánicos a la tolva. La capacidad de los

Tabla 78. Datos de carga de la tolva de recepción y almacenamiento.

5.3.2. Forma geométrica de la tolva. El tipo de geometría seleccionado,

5.3.3. Dimensiones básicas y volumen requerido. Los datos de entrada para

• Volumen RSM inorgánicos cargados: 3,83 m3 (ver tabla 78)

En la figura 27 se puede observar la geometría y acotación de la tolva. Los números

Para determinar las dimensiones y el volumen de la tolva se planteó la ecuación 8,

* Esta altura se sitúa entre la altura de carga muerta y la altura de volteo.

Figura 26. Vista isométrica del conjunto tolva - sistema de alimentación.

La ecuación para determinar el volumen de la tolva a partir de relaciones geométricas

Figura 27. Geometría y acotación de la tolva.

Tabla 79. Dimensiones del cuerpo de la tolva.

Cota Valor Unidades

La cantidad máxima de masa m de RSM inorgánicos que pueden ser depositados en la

El peso WRSM de los RSM inorgánicos en la tolva se puede obtener al multiplicar la

Esta carga de 24.432 N se distribuye hidrostáticamente en las paredes de las placas.

En la figura 28 se puede observar la geometría de la placa 1; donde el área de la figura

Figura 28. Geometría placa 1 tolva.

El área es calculada así:

La altura real de la placa 1 es:

Por consiguiente, el área de la placa 1 es:

Con el área y el espesor de la placa, se calcula el volumen:

El volumen de la placa 1 es:

El peso de la placa se calcula a partir de la relación entre el volumen y la densidad del

El peso de la placa 1 es:

En la figura 29 se puede observar la geometría de la placa 2; donde el área de la figura

Figura 29 Geometría placa 2 tolva.

La altura real de la placa 2 es:

Por consiguiente el área de la placa 2 es:

El volumen de la placa 2 es:

En la figura 30 se puede observar la geometría de la placa 3; donde el área de la figura

Figura 30. Geometría placa 3 tolva.

La altura real de la placa 3 es:

El área de la placa 3 es:

Así mismo el volumen de la placa 3 es:

Con la información anterior se obtiene el peso de la placa 3:

WT = WRSM +W1 + W2 + W3 (8)

Para determinar la posición del centro de gravedad de la placa se emplea la expresión

Por consiguiente, el centro de gravedad para cada placa es:

• Centro de gravedad de la placa 1: Ycg1 = 1,22 m

• Centro de gravedad de la placa 2: Ycg2 = 0,75 m

• Centro de gravedad de la placa 3: Ycg3 = 0,71 m

b/h1 0.25h1 0.5h1 0.75*h1