Ganchos para ropa

Una percha o gancho para la ropa, es un dispositivo con la forma de los hombros humanos diseado para facilitar colgar sobre todo chaquetas, suteres, camisas, blusas o vestidos de una manera que prevenga las arrugas de los mismos, con una barra ms baja para poder colgar pantalones. Tambin existen modelos con pinzas para faldas. Otros significados de percha son los relacionados con el mundo de la caza, desde los posaderos para las aves de cetrera hasta los bolsos utilizados por los cazadores para guardar las piezas obtenidas.

Tipos de ganchos
Material Hay tres tipos bsicos de perchas de ropa segn el material empleado: metlicas, madera y plstico. Las perchas de alambre consisten de en un simple lazo de alambre en una forma aplanada triangular, continuando hasta que al final termina en forma de gancho. En cambio, las perchas de madera, tienen distintas formas, y tamaos. Las perchas de plstico cubren todas las necesidades del sector moda textil. Algunas perchas tienen una barra redondeada de lado a lado, formando un tringulo aplanado, esta barra se dise para colgar los pantalones que pertenecen a la chaqueta. Hay tambin ganchos plsticos, que imitan la forma de los ganchos de alambre o de madera. Los ganchos plsticos tambin se producen en tamaos ms pequeos para ajustarse a las formas de las ropas de los nios.

Uso Segn la prenda a la que estn orientadas, se distinguen diferentes tipos de perchas:

Las perchas para americanas son de perfil grueso y de contorno semicircular para mantener la forma de la chaqueta. Existen perchas para pantalones consistentes en una especie de mordaza que se cierra sobre la pernera del pantaln. La percha mantiene la presin sobre la prenda quedando as colgada en vertical. De este modo, se evita la antiesttica marca formada al doblarla por la mitad.

La barra transversal de la percha tradicional tambin se usa para pantalones estando en algunos casos forrada de espuma para evitar su deslizamiento. A veces, los pantalones refuerzan su sujecin con una banda plstica adicional que cruza sobre la barra.

Hay tambin ganchos de ropa forrados con materiales finos, tales como satn, para las ropas costosas, la ropa interior y los vestidos de lujo. La suavidad, acolchado de la felpa est pensada para proteger la ropa y para guardarla de perforar el hombro de los vestidos con los ganchos de alambre. A veces, las perchas incorporan dos pinzas laterales para colgar faldas, shorts o prendas similares. Por ltimo, existen perchas con ganchos para colgar cinturones.

Historia
Se presume que fue el presidente Thomas Jefferson quien invent el gancho de madera para las ropas. Sin embargo, el gancho ms usado hoy, es el de alambre, que fue inspirado en un perchero que fue inventado en 1869 por O. A. Norte de New Britain, Connecticut. En 1903, Albert J. Parkhouse, un empleado del Timberlake Wire y Novelty Company en Jackson, Michigan, cansado de or las quejas de sus compaeros de trabajo sobre la escasa cantidad de percheros de que se dispona en la fbrica, dobl un pedazo de alambre en dos valos y torci los extremos juntos para formar as un gancho, es as como fue inventado el primer gancho bsico de alambre. En 1932, Schuyler C. Hulett patent un diseo mejorado, en el que utiliz tubos de cartn ondulado en las partes superior e inferior del alambre para prevenir arrugas y en 1935, Elmer D. Rogers agreg un tubo en la barra ms baja, que an se utiliza. Los ganchos de alambre para las ropas, han sido asociados como el smbolo del aborto ilegal, e infligido a s misma, para el cual desenrolla y se endereza para ser utilizado como herramienta. Tambin es comnmente utilizado para forzar la apertura de las puertas de los automviles; no obstante con la creciente sofisticacin de los sistemas

de seguridad para los autos, tales mtodos son a menudo intiles en los automviles ms nuevos.

Perchas Estandar

Polipropileno

Nombre qumico Sinnimos Frmula qumica Monmero nmero CAS

poli(1-metiletileno) Polipropileno; Polipropeno; -(C3H6)-n Propileno (Propeno) 9003-07-0 (atactico) 25085-53-4 (isotctico) 26063-22-9 (sindiotctico) Amorfo: 0.85 g/cm3

Densidad

Semicristalino: 0.95 g/cm3 temperatura de fusin 173 C Temperatura de degradacin 286 C El polipropileno (PP) es el polmero termoplstico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la polimerizacin del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen

empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes automotrices y pelculas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos solventes qumicos, as como contra lcalis y cidos.

Estructura qumica
Por su mecanismo de polimerizacin, el PP es un polmero de reaccin en cadena ("de adicin" segn la antigua nomenclatura de Carothers). Por su composicin qumica es un polmero vinlico (cadena principal formada exclusivamente por tomos de carbono) y en particular una poliolefina.

Tacticidad
Las molculas de PP se componen de una cadena principal de tomos de carbono enlazados entre s, de la cual cuelgan grupos metilo (CH3-) a uno u otro lado de la cadena. Cuando todos los grupos metilo estn del mismo lado se habla de "polipropileno isotctico"; cuando estn alternados a uno u otro lado, de "polipropileno sindiotctico"; cuando no tienen un orden aparente, de "polipropileno atctico". Las propiedades del PP dependen enormemente del tipo de tacticidad que presenten sus molculas. Las imgenes siguientes ilustran los distintos tipos de polipropileno segn su tacticidad. Los tomos de carbono se representan en rojo(grandes) y los de hidrgeno en azul(pequeos).

PP isotctico

PP atctico

PP sindiotctico

Tipos
PP homopolmero Se denomina homopolmero al PP obtenido de la polimerizacin de propileno puro. Segn su tacticidad, para el gancho de ropa se utiliza:

PP isotctico. La distribucin regular de los grupos metilo le otorga una alta cristalinidad, entre 70 y 80%. Es el tipo ms utilizado hoy da.

PP copolmero Al aadir entre un 5 y un 30% de etileno en la polimerizacin se obtiene un copolmero que posee mayor resistencia al impacto que el PP homopolmero. Para este caso: Copolmero en bloques. En este caso primero se lleva a cabo la polimerizacin del propileno en un reactor y luego, en otro reactor, se aade etileno que polimeriza sobre el PP ya formado, obtenindose as cadenas con bloques homogneos de PP y PE. La resistencia al impacto de estos copolmeros es muy alta, por lo que se les conoce como PP impacto o PP choque.

Propiedades
El PP isotctico comercial es muy similar al polietileno, excepto por las siguientes propiedades:

Menor densidad: el PP tiene un peso especfico entre 0,9 g/cm3 y 0,91 g/cm3, mientras que el peso especfico del PEBD (polietileno de baja densidad) oscila entre 0,915 y 0,935, y el del PEAD(polietileno de alta densidad) entre 0,9 y 0,97 (en g/cm3) Temperatura de reblandecimiento ms alta Gran resistencia al stress cracking Mayor tendencia a ser oxidado (problema normalmente resuelto mediante la adicin de antioxidantes)

El PP tiene un grado de cristalinidad intermedio entre el polietileno de alta y el de baja densidad.

Propiedades mecnicas
PP homopolmero Mdulo elstico en 1,1 a 1,6 traccin (GPa) Alargamiento de rotura en traccin 100 a 600 (%) Carga de rotura en traccin (MPa) Mdulo de flexin (GPa) PP copolmero

Comentarios

0,7 a 1,4

450 a 900

Junto al polietileno, una de las ms altas de todos los termoplsticos

31 a 42

28 a 38

1,19 a 1,75

0,42 a 1,40

Resistencia al impacto Charpy 4 a 20 (kJ/m2)

9 a 40

El PP copolmero posee la mayor resistencia al impacto de todos los termoplsticos Ms duro que el polietileno pero menos que el poliestireno o el PET

Dureza Shore D

72 a 74

67 a 73

Presenta muy buena resistencia a la fatiga, por ello la mayora de las piezas que incluyen bisagras utilizan este material.

Propiedades trmicas
PP homopolmero Temperatura fusin (C) de PP copolmero

Comentarios

160 a 170

130 a 168

Superior a la del polietileno

Temperatura 100 mxima de uso

100

Superior al poliestireno, al LDPE y al PVC pero inferior al

continuo (C)

HDPE, al PET y a los "plsticos de ingeniera"

Temperatura de transicin vtrea -10 (C)

-20

A baja temperatura el PP homopolmero se vuelve frgil (tpicamente en torno a los 0C); no tanto el PP copolmero, que conserva su ductilidad hasta los -40C.

Propiedades pticas
El PP homopolmero es transparente, con un ndice de refraccin en torno a 1,5. Esto, unido a su buena resistencia mecnica, lo hace un material muy utilizado para producir vasos desechables.

Propiedades elctricas
El PP es un buen dielctrico. Por ello se le utiliza en pelculas muy delgadas para formar capacitores de buen desempeo.

Proceso de produccin
En la actualidad muchas de las nuevas unidades de produccin incorporan procesos hbridos, en los que se combina un reactor que opera en suspensin con otro que opera en fase gas. Los procesos en solucin, prcticamente en desuso, son aquellos en los que la polimerizacin tiene lugar en el seno de un disolvente hidrocarbonado a una temperatura de fusin superior a la del polmero. Entre sus ventajas han contado con la fcil transicin entre grados, gracias a la pequea dimensin de los reactores empleados. En los procesos en suspensin la reaccin tiene lugar en un hidrocarburo lquido, en el que el polipropileno es casi insoluble, y a una temperatura inferior a la de fusin del polmero. En este tipo de procesos existen diferencias en la configuracin de los reactores y en el tipo de diluyente utilizado, lo que afecta las caractersticas de la operacin y el rango de productos que se pueden fabricar. Los procesos en fase gas estn caracterizados por la ausencia de disolvente en el reactor de polimerizacin. Tienen la ventaja de poderse emplear con facilidad en la

produccin de copolmeros con un alto contenido en etileno (en otros procesos se pueden presentar problemas al agregar altas concentraciones de etileno, puesto que se hace aumentar la solubilidad del polmero en el medio de reaccin).

Destilacin del Propileno

Unos de los mtodos ms utilizados para obtener el Propileno es la destilacin a partir de G.L.P. (Gas Licuado de Petrleo) con una proporcin mayoritaria de componentes livianos (Propano, Propileno, etc).

El proceso de destilacin se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes componentes no deseados hasta obtener Propileno. Primero, se dulcifica la mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales como Anhdrido carbnico o Mercaptanos. Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilacin Deetanizadora, tales como Metano, Etano o Nitrgeno. Despus de esto llega el paso ms complejo, que es el de separar el Propileno del Propano, los cuales poseen un peso especfico muy similar, por lo tanto se necesita una columna de destilacin Splitter muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de reflujo de condensado. Para finalizar, se eliminan los ltimos componentes residuales, como Arsina, y se obtiene el Propileno listo para polimerizar.

Nitrgeno Monxido de carbono Oxgeno Metano Etileno Etano Propano Propileno I-Butano N-Butano Butileno 1-3 Butadieno Metil-Acetileno Propileno Anhdrido carbnico Sulfhdrico Mercaptanos Sulfuro carbonilo Arsina Agua

0,40% 5 ppm 20 ppm 0,10% 0,14% 0,85% 37,06% 58,80% 0,90% 0,15% 1,51% 0,8% 0,12% 0,12% 50ppm 25 ppm 25 ppm 25 ppm 1 ppm 50 ppm

Deetanizadora

Splitter

Merichem

Proceso Novolen

El propileno, el etileno y/o alguno de los dems comonmeros utilizados alimentan a los reactores. Se agrega hidrgeno para controlar el peso molecular en el medio de reaccin. Se eligen las condiciones de polimerizacin (temperatura, presin y concentracin de los reactivos) dependiendo del grado que se desee producir. La reaccin es exotrmica, y el enfriamiento del reactor se realiza por la transferencia de calor por la descompresin (flash) de la mezcla de los gases licuados del reactor con las corrientes de alimentacin. La evaporacin de los lquidos en el lecho de polimerizacin asegura que el intercambio de calor extremadamente eficiente. El polvo de polipropileno se descarga desde el reactor y se separa en un tanque de descarga a presin atmosfrica. El comonmero sin reaccionar se separa del polvo y se comprime, y finalmente se recicla o se retorna aguas arriba a la unidad de destilacin para su recuperacin.

El polmero se pone en contacto con nitrgeno en un tanque de purga para despojarlo del propileno residual. El gas de purga se recupera, el polvo se transporta a los silos de

polvo, y posteriormente por extrusin se convierte en pellets, donde se incorpora una gama completa de aditivos bien dispersados.

Proceso LIPP
Es un proceso similar al Novolen.

Consiste en hacer reaccionar el propileno junto con Hidrgeno y el catalizador en un reactor. Luego de terminado este paso, se separa el polipropileno de residuos de la reaccin, como monmeros, catalizador, etc., los cuales son reflujados al reactor. Luego se suceden los mismos pasos de terminacin que en el proceso Novelen.

Proceso Spheripol
Para describir con ms detenimiento los procesos, hablaremos de uno de los ms empleados en la actualidad: el proceso Spheripol. Diseado como hbrido con dos reactores en serie, el primero para trabajar en suspensin y el segundo en fase gas, es un proceso verstil, que permite preparar diferentes tipos de productos con propiedades ptimas. El primer reactor es de tipo bucle (o loop), en el cual se hace circular catalizador y polmero a gran velocidad para que permanezcan en suspensin en el diluyente. El diluyente es en realidad el mismo propileno lquido que, dadas las condiciones de operacin, facilita la evacuacin del calor generado por la reaccin al mismo tiempo que permite aumentar el rendimiento del sistema cataltico. En el segundo reactor de fase gas se incorpora ulteriormente el polmero producido en el reactor loop. En esta fase se preparan grados con caractersticas especiales aadiendo un comonmero adems del monmero. Tras separar el polmero fabricado de las corrientes de propileno, y de desactivar el catalizador, el polvo de polipropileno

obtenido se enva a la lnea de acabado donde se aaden aditivos y se le da la forma de granza requerida para su distribucin comercial.

En el campo de los procesos, los ltimos desarrollos han ido dirigidos a la optimizacin con objeto de mejorar las propiedades de los polmeros, aumentar las capacidades de produccin y reducir costes. La adecuacin del proceso al sistema cataltico empleado es un parmetro fundamental con vistas a este objetivo.

Gracias a sus caractersticas en estado fundido, el polipropileno puede ser moldeado por la mayora de los diferentes procesos de transformacin de plsticos, entre los cuales pueden destacarse:

Aplicaciones del polipropileno

A partir de los procesos industriales se pueden preparar un sin fin de productos de polipropileno diferentes, cuyas propiedades varan segn la longitud de las cadenas del polmero (peso molecular), de su polidispersidad, de los comonmeros eventualmente incorporados, etc. Estas caractersticas bsicas definen las propiedades mecnicas del material y sus aplicaciones finales. Literalmente se habla de diferentes tipos o grados de polipropileno. Por todo esto, la gran diversidad de productos producidos con esta poliolefina le permite tener aplicaciones tan variadas como: Autopartes Baldes, recipientes, botellas Muebles Juguetes Pelculas para envases de alimentos Fibras y filamentos Bolsas y bolsones Fondo de alfombras Paales, toallas higinicas, ropa

El PP es transformado mediante muchos procesos diferentes. Los ms utilizados son:

Moldeo por inyeccin de una gran diversidad de piezas, desde juguetes hasta parachoques de automviles Moldeo por soplado de recipientes huecos como por ejemplo botellas o depsitos de combustible Termoformado de, por ejemplo, contenedores de alimentos. En particular se utiliza PP para aplicaciones que requieren resistencia a alta temperatura (microondas) o baja temperatura (congelados). Produccin de fibras, tanto tejidas como no tejidas. Extrusin de perfiles, lminas y tubos.

Produccin de pelcula, en particular: o Pelcula de polipropileno biorientado (BOPP), la ms extendida, representando ms del 20% del mercado del embalaje flexible en Europa Occidental o Pelcula moldeada ("cast film") o Pelcula soplada ("blown film"), un mercado pequeo actualmente (2007) pero en rpido crecimiento

Una gran parte de los grados de PP son aptos para contacto con alimentos y una minora pueden ser usados en aplicaciones mdicas o farmacuticas.

Funda flexible de CD.

Tubo de microcentrfuga

Caja CD

Moldeo por inyeccin

Mquina de inyeccin de plstico En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

El principio del moldeo

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero estn altamente impedidos. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina termodinmicamente

estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

Maquinaria

La unidad de inyeccin Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas: 1. La temperatura de procesamiento del polmero. 2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C]. 3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino. El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta del aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin o degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura

programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calor, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de una parte extra llamada cmara de reserva. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; toda la unidad se comporta como el mbolo que empuja el material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan caones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Unidad de cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as que el molde se tienda a abrirse. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde: F = Fuerza (N) Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m2)

Molde

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza deseada El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. existen dos tipos importantes de molde, uno en la que inyecta plastico y otra en la que inyecta metal. Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada. Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el ms comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, esto en vista de que la refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte mvil, esto con el fin de evitar los efectos de contraccin. Cabe destacar que al momento de realizar el diseo de un molde, el sistema de refrigeracin es lo ltimo que se debe disear. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin.

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil

Molde para fabricar un clip de plstico para papel Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.

Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido. 2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde. 3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse. 4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede. 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad. 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede ser istropo o anistropo. De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin istropa:

Donde: Lc = longitud de la cavidad Lmp = longitud de la parte moldeada Cv = contraccin volumtrica CL = contraccin lineal Vc = Volumen de la cavidad

Vmp = Volumen de la parte moldeada Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico). Termoplstico Acrilonitrilo butadieno estireno Poliacetal Polimetilmetacrilato (PMMA) Acetato de celulosa Nylon 6,6 Policarbonato Polietileno de baja densidad Polipropileno Poliestireno PVC RIGIDO PVC plastificado Contraccin (%) 0,4 0,8 0,1 2,3 0,2 0,7 0,5 1,4 1,6 0,6 4,0 4,5 1,3 1,6 0,4 0,7 0,6 1,2 1,0 4,5

Coloracin de la pieza

Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyeccin La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyeccin:

1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados). 2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante lquido. 3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al polmero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja. Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polmero es transparente, se permiten colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente. Los colores finales en la parte pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el ABS son ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color amarillento.

Temperatura de proceso
Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino. La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la mquina
La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material 2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 3.000 Ton las de mayor capacidad. Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo tpico de laboratorio para polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin..

Ventilacin y presin
Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico.

Entradas
Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin. Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero. Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las entradas son as diseadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas ms comunes son:

Tipo entrada Entrada canal

de

Esquema

Caracterstica

de (sin esquema)

Alimentan de manera directa desde la cavidad.

Entrada cnica

Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos.

Entrada puntiforme

Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de

la pieza moldeada. Entrada lateral Entrada anular Entrada de diafragma Entrada abanico de Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin mltiple. Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a la forma final. Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el canal de alimentacin. Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y distributivamente correcta. Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin. Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones cromticas y pticas debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento.

Entrada de lengeta

Entrada cinta laminar

de o

Estas entradas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polmeros en el molde.

Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes:

Defecto

Causas posibles Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin inapropiado. Esfuerzos en el material. Presin de cierre demasiado baja.

Probables soluciones

Enchuecamiento

Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polmero reforzado.

Flash

Incrementar la presin de la unidad de cierre. Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas. Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente. Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color.

Lneas de flujo

Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja.

Puntos negros

Hay carbonizaciones.

Piel de naranja

Incompatibilidad del material.

Parte incompleta

Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente.

Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde.

Parte rebabas

Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy con alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy alta.

Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde.

Rechupados huecos

Incrementar la presin. Presin de inyeccin demasiado Incrementar el tiempo de baja. Tiempo de sostenimiento sostenimiento de presin. de presin muy corto. Velocidad Disminuir la temperatura del de inyeccin baja. Material barril. Incrementar la y sobrecalentado. Humedad. velocidad de inyeccin. Abrir Enfriamiento del molde no el venteo o preseque el uniforme. Canales o compuerta material. Modificar los muy pequeos. Mal diseo de la canales de enfriamiento del pieza. molde o el flujo del agua. Modificar el molde. Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad.

Lneas de unin

Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.

Humedad. Degradacin de Degradacin por aditivos. Temperatura aire atrapado demasiado alta. Respiracin del molde insuficiente. Temperatura Velocidad Delaminacin de demasiado capas contrapresin Temperatura baja. demasiado baja. de inyeccin baja. Baja de la mquina. del molde muy

Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiracin del molde.

Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la mquina.

Fracturas grietas en superficie

Temperatura del molde o demasiado baja. Sistema de la eyeccin demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo.

Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presin de sostenimiento. Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras. Disminuya la velocidad de inyeccin. Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin. Usar un perfil de temperaturas ms agresivo.

Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmero Marcas de las demasiado alta. Rapidez de barras eyectoras eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras. Quemado de la Quemado por efecto de jet. pieza

El concentrado Perfil incorrecto de color no se temperaturas. mezcla

de

La temperatura es demasiado El color es ms alta. La compuerta es demasiado obscuro pequea y se quema el polmero por presin.

Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del molde.