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Proyecto Fin de Carrera

Aplicación de CATIA al mecanizado multieje y de alta velocidad

Proyecto Fin de Carrera Aplicación de CATIA al mecanizado multieje y de alta velocidad Julio Hernández

Julio Hernández García

27320958-V

Índice de contenidos

ÍNDICE:

1 Introducción, motivación y objetivos del proyecto

1

1.1 Introducción

1

1.2 Contenido del proyecto

1

2 Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

3

2.1 Objetivos del capítulo

3

2.2 El entorno de CATIA. Módulo de

3

2.3 Inicio del mecanizado. Setup de una

5

2.4 Operaciones

9

2.5 Simulación del mecanizado

14

2.6 Operaciones avanzadas

18

3 Características de las Maquinas-Herramienta y de los controles Heidenhain

29

3.1 Tipos de máquinas herramientas CNC

29

3.2 Configuración de centros de fresado de 5 ejes

29

3.3 Mikron HSM 400U LP

32

3.4 El control Heidenhain

33

4 Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

35

4.1 Lenguajes de

35

4.2 El post-procesador

37

4.3 Obtención del código cnc en CATIA

41

4.4 Uso del IMSposT

45

5 Estrategias y trayectorias de mecanizado

49

5.1 Objetivos del capítulo

49

5.2 MECANIZADO en 3, 3+2 y 5 ejes

49

5.3 Mecanizado de alta velocidad (HSM)

52

5.4 Estrategias avanzadas de mecanizado

63

6 Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos

75

6.1 Primeros pasos: Setup de la pieza y operaciones básicas

76

6.2 Operaciones auxiliares y trayectorias. Simulación del mecanizado

84

6.3 Post-procesado

93

6.4 Operaciones avanzadas. Multieje y HSM

101

7 Conclusiones y desarrollo futuro

107

7.1 Conclusiones y desarrollo futuro

107

7.2 Bibliografía

109

1.

Introducción, motivación y objetivos del proyecto

1 INTRODUCCIÓN, MOTIVACIÓN Y OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.1 INTRODUCCIÓN

Este proyecto surge a raíz de la decisión del Departamento de Ingeniería Mecánica y de los Materiales de actualizar la docencia en procesos de fabricación. Concretamente se desea avanzar en el conocimiento del mecanizado por control numérico CNC. Para ello se adquirió un centro de mecanizado de 5 ejes de la casa GF AgieCharmilles.

Aunque ya se tenía experiencia en CNC y la máquina trabajaba a la perfección, el centro de mecanizado no está diseñado para realizar procesos de la forma tradicional, sino que utiliza una técnica denominada “Mecanizado de Alta Velocidad” con una forma muy específica de trabajar. Además, la programación para generar piezas con superficies y trayectorias tridimensionales no se puede realizar a pie de máquina, sino que requiere la utilización de software específico de mecanizado asistido por computador CAM.

Para poder utilizar todas las funcionalidades de la máquina y sacarle su máximo rendimiento al aprendizaje con ella era necesario dotarse de nuevas herramientas, técnicas y conocimientos. Este es el objetivo principal de este documento.

1.2

CONTENIDO DEL PROYECTO

1.2.1

Estructura del documento

Para determinar la organización de este proyecto, primero se identificó qué factores eran necesarios para llevar a cabo el mecanizado en este centro con éxito y los agrupamos por capítulos. Cada uno está orientado al aprendizaje en un área específica:

Capitulo 2: responde a la necesidad más inmediata, la utilización de un software CAD/CAM para poder generar los programas de piezas con superficies complejas. Por la familiaridad con el programa, se decidió utilizar CATIA v5 r19. El objetivo no es crear una nueva documentación del programa, sino citar los comandos y herramientas más importantes para el desarrollo de esta tarea.

Capitulo 3: contiene información acerca de las propias máquinas-herramienta: los tipos de máquina, la configuración de su cinemática y el controlador. Esta información sirve de base para entender capítulos posteriores.

Capitulo 4: además de generar las trayectorias en 3D con un software CAM es necesario traducir esos datos geométricos a un lenguaje de control numérico para que la máquina pueda interpretarlo. Toda la información acerca de cómo se generan dichos códigos la incluimos en este apartado.

1.

Introducción, motivación y objetivos del proyecto

Capitulo 5: el centro de mecanizado utiliza procesos en alta velocidad. Esta técnica requiere la aplicación de una serie de estrategias y de factores a determinados. No solo hay que generar trayectorias tridimensionales, sino que hay que saber cómo generarlas y el motivo de su aplicación.

Capitulo 6: responde a una necesidad dentro del propio proyecto. El aprendizaje de todos los conceptos vistos en los temas anteriores requiere de una aplicación práctica. El capítulo 6 recoge una serie de ejemplos prácticos que aplican las ideas de otros capítulos y pretende crear una metodología de trabajo evitando la creación de malos hábitos de programación.

Sin embargo, la lectura de estos capítulos no siempre deberá ser lineal, siendo necesario en ocasiones pasar de unas secciones a otras. Esto es debido a que el mecanizado es un proceso complejo que engloba la aplicación de todos estos conocimientos y no se puede avanzar en uno sin conocer los demás.

1.2.2 Contenido adicional

El proyecto no se ha limitado a realizar un manual de uso de CATIA. Durante la realización del documento se ha reunido diversa información adicional. Esto incluye una recopilación de artículos, manuales, ejemplos de piezas y procesos en CATIA, la elaboración de un post-procesador específico para nuestro centro de mecanizado, catálogos de herramientas, fórmulas y parámetros de mecanizado.

Todo ello se halla incluido en la documentación del proyecto, en formato digital o en forma de anexo.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2 FUNDAMENTOS DEL EMPLEO DE CATIA EN LA SIMULACIÓN DEL MECANIZADO DE 3 Y 5 EJES

2.1 OBJETIVOS DEL CAPÍTULO.

El objetivo de este capítulo es mostrar las distintas opciones que ofrece este software CAD/CAM y los fundamentos básicos de su utilización y la metodología a aplicar. Su uso se complementa con los casos prácticos del Capítulo 6. En ningún momento podremos considerarlo como un manual de referencia. Así pues, para una mayor profundización en algunas funcionalidades o comandos del programa siempre deberemos a acudir a manuales específicos o a la propia documentación de CATIA v5.

2.2

EL ENTORNO DE CATIA. MÓDULO DE MECANIZADO.

2.2.1

Módulos

CATIA v5r19 se organiza en distintos módulos, enfocado cada uno de ellos en unas funciones específicas. Nosotros nos vamos a centrar únicamente en los 2 módulos de mecanizado: Machining y Machining simulation. Estos se subdividen a su vez en otros 8 apartados (workbench) según las herramientas que necesitemos en cada caso:

) según las herramientas que necesitemos en cada caso: 2.2.1.1 Machining Figura 2-1  Lathe Machining.

2.2.1.1

Machining

Figura 2-1

Lathe Machining. Usado para mecanizados con torno.

Prismatic Machining. Contiene las herramientas básicas de mecanizado en 3 ejes.

Surface Machining. Muy útil para hacer mecanizados por áreas o para utilizar la sonda.

Advanced Machining. Contiene las herramientas necesarias para hacer mecanizados más complejos utilizando varios ejes. Como engloba a los otros módulos, nosotros trabajaremos principalmente con este.

NC Manufacturing Review. Está pensado para visualizar y editar las trayectorias de la herramienta.

STL Rapid Prototyping. Herramientas para el prototipado rápido.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.2.1.2 Machining Simulation

NC Machine Tool Simulation. Proporciona herramientas para el análisis con las máquinas herramientas.

NC Machine Tool Builder. Herramienta para construir tu propia máquina herramienta para hacer simulaciones.

2.2.2

Opciones

Es posible editar las preferencias de las operaciones de mecanizado. Seleccionando en la barra de menú tools>options accedemos al menú de opciones. Si seleccionamos el apartado “machining” aparecerán las diversas pestañas. Volveremos aquí en apartados posteriores, en especial a la pestaña “output” donde trataremos el post- procesado del programa.

donde trataremos el post- procesado del programa. Figura 2-2 Figura 2-3 2.2.3 Barras de herramientas Además

Figura 2-2

trataremos el post- procesado del programa. Figura 2-2 Figura 2-3 2.2.3 Barras de herramientas Además del

Figura 2-3

2.2.3 Barras de herramientas

Además del menú de opciones, podemos editar nuestras barras de herramientas: añadir nuevas, eliminar, cambiar de sitio…etc. Esto es bastante recomendable hacerlo al principio de nuestro trabajo ya que la cantidad de herramientas es enorme y así podremos tenerlas todas bajo control. Para activar nuevas barras de herramientas vamos a view>toolbars y activamos/desactivamos según nuestras preferencias. Para cambiarlas

de sitio o introducirla en alguna barra superior

o lateral tan solo tenemos que arrastrar la

barra de herramientas haciendo click izquierdo

a donde deseemos.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.3

INICIO DEL MECANIZADO. SETUP DE UNA PIEZA.

2.3.1

Inicio del proceso

Asimilar la cantidad de botones, ventanas y comandos que componen un sistema CAD/CAM leyendo simplemente un documento de texto es una labor muy difícil y tediosa. Por ello, para una mejor comprensión de esta sección, es recomendable realizar el paso práctico 1.- Primeros pasos: Setup de la pieza y operaciones básicas contenido en el capítulo 6 a la par que se lee este capítulo.

Para empezar un documento de proceso de mecanizado, lo primero que tenemos que hacer es una preparación previa de esa pieza asignándole los recursos que necesitamos para el trabajo. Para crear un proceso hay 2 maneras de comenzar:

a)

Abrimos el documento product” o “partcon la geometría de la pieza y luego seleccionamos el módulo de mecanizado que queremos en el menú “Start”. Una operación y un programa de mecanizado será automáticamente asignado a nuestra pieza.

b)

Arrancamos el módulo de mecanizado y le asignamos una pieza o producto a nuestra operación.

2.3.2

Árbol de especificaciones

En este árbol encontramos todos los elementos de nuestro mecanizado. Está estructurado dividido en 3 partes principales:

En la lista de procesos se encuentran las distintas operaciones que le haremos a nuestra pieza. Un mismo proceso se puede componer de varias

secuencias de operaciones distintas

y a su vez cada una puede

componerse de distintos programas.

y a su vez cada una puede componerse de distintos programas. Figura 2-4  En la

Figura 2-4

En la lista de productos encontramos la definición de las geometrías que necesitamos, como nuestra pieza o el tocho de partida. Cuando necesitamos definir algún elemento de geometría podemos seleccionarlo tanto en la representación 3D, pero en ocasiones es más sencillo buscarlo directamente en el árbol.

En la lista de recursos encontramos las herramientas y máquinas herramientas que utilizaremos

a lo largo de nuestro proceso. Las características de las herramientas y las máquinas las podremos editar aquí también.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes Figura 2-5 2.3.2.1 Part

Figura 2-5

2.3.2.1

simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes Figura 2-5 2.3.2.1 Part Operation Un proceso se

Part Operation

Un proceso se compone de una o varias “part operations” las cuales, a su vez, contienen los programas.

Haciendo doble click en el icono nos aparecerá el menú donde asignaremos todos los recursos necesarios a nuestra operación:

Nombre y comentarios.

Máquina herramienta.

Ejes de referencia.

Selección de producto/pieza.

Pestaña de geometrías.

Pestaña de posiciones.

Pestaña de simulación.

Pestaña de opciones

Pestaña de inspección de colisiones.

de opciones  Pestaña de inspección de colisiones.  Machine Dentro del menú de “ Part

Machine

Dentro del menú de “Part Operation” seleccionaremos el tipo de máquina herramienta a usar en nuestro proyecto. Podemos seleccionar algunas de las máquinas genéricas que vienen en CATIA o bien hacer click en el símbolo de la carpeta para seleccionar una máquina hecha con el módulo “NC Machine Tool Builder.

Reference Machine Axis Systemhecha con el módulo “ NC Machine Tool Builder ” .  Las coordenadas de salida

Las coordenadas de salida del programa se expresan en referencia a este sistema de coordenadas. Se podría introducir más tarde sistemas de coordenadas locales para determinadas operaciones.

de coordenadas locales para determinadas operaciones.  Product or Part Figura 2-6 Seleccionamos el producto o

Product or Part

locales para determinadas operaciones.  Product or Part Figura 2-6 Seleccionamos el producto o pieza donde

Figura 2-6

Seleccionamos el producto o pieza donde tenemos preparado el “setup” con la pieza a mecanizar y las geometrías auxiliares, como el tocho, planos auxiliares, etc. Una vez seleccionado lo tendremos disponible en el árbol de especificaciones en la rama “Product List”.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes Figura 2-7  Position

Figura 2-7

Position Tab

Geometry Tab

Una vez seleccionado el producto con el “setup” podremos definir en esta pestaña cual será nuestra geometría de trabajo, el tocho para las simulaciones de eliminación de material, las fijaciones para simular las posibles colisiones y una serie de planos que se utilizan para generar las trayectorias de la herramienta entre operaciones haciéndolas pasar por posiciones seguras.

En ella definimos las posiciones de cambio de herramienta, origen y posición central de la mesa.

Simulation Tab

Definición de la precisión del tocho para la simulación.

Option Tab

Podremos activar en esta pestaña la generación automática de tochos intermedios, tochos para

torneados y sistemas de ejes para torneados.

Collision Checking Tab

Solo para fresados. Se activa la detección automática de colisiones de la herramienta y el

portaherramientas con la pieza o las fijaciones.

Para comenzar a programar un mecanizado, lo primero que tenemos que hacer es definir la máquina, los ejes de referencia y el archivo “product” o “part” que contiene las geometrías. También es necesario definir en la pestaña de geometría la pieza de diseño y la geometría del tocho.

Hay que tener en cuenta que un mismo proceso puede contener más de un “part operation, ya que cada uno representa una serie de operaciones independientes que se le hacen a la pieza y no tienen ni siquiera por qué ser en la misma máquina. Un ejemplo de esto podría ser una pieza que necesita un cambio de posición en la máquina para ser mecanizada por completo (véase figuras 8 y 9).

un cambio de posición en la máquina para ser mecanizada por completo (véase figuras 8 y

Figura 2-9

un cambio de posición en la máquina para ser mecanizada por completo (véase figuras 8 y

Figura 2-8

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.3.2.2

CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes 2.3.2.2 Manufacturing Program En el

Manufacturing Program

En el árbol de especificaciones nos encontramos con el programa que estamos haciendo para esta “Part Operation”. En él se incluyen los cambios de herramienta necesarios, la definición de las operaciones de mecanizado y las trayectorias de transición entre las distintas operaciones.

trayectorias de transición entre las distintas operaciones. Figura 2-11 F i g u r a 2

Figura 2-11

de transición entre las distintas operaciones. Figura 2-11 F i g u r a 2 -

Figura 2-10

Haciendo doble “click” sobre el icono del programa en el árbol abrimos el menú del programa, pudiendo cambiarle el nombre y añadir comentarios. Además, podremos acceder a las simulaciones del mecanizado:

Machine simulation. Pasamos al módulo “NC Machine Tool Simulation” “NC Machine Tool Simulation”

Video simulation. Video de simulación con eliminación de material.

Tool path replay. Podemos reproducir directamente las trayectorias programadas.

2.3.2.3 Product List

En el árbol encontramos los productos seleccionados para nuestro mecanizado: La geometría de la pieza, el tocho para las simulaciones, las fijaciones y planos auxiliares. Podemos usar esta lista para seleccionar geometrías concretas más fácilmente o para ocultar aquellas que nos resulten molestas.

2.3.2.4 Resources List

En esta lista encontramos todas las herramientas que hemos definido así como la máquina herramienta que usaremos.

lista encontramos todas las herramientas que hemos definido así como la máquina herramienta que usaremos. Figura

Figura 2-12

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.3.3 Tabla de procesos

Además del árbol de especificaciones disponemos de otros elementos para visualizar nuestras operaciones. Una manera de verlos todos cómodamente es en una tabla de proceso.

Accedemos a ella haciendo “click” derecho

de proceso. Accedemos a ella haciendo “click” dere cho en “ part operation ” seleccionamos “

en “part operation

seleccionamos “Process Table

y a continuación

” seleccionamos “ Process Table ” y a continuación . Figura 2-13 En esta tabla nos

.

” seleccionamos “ Process Table ” y a continuación . Figura 2-13 En esta tabla nos

Figura 2-13

En esta tabla nos aparecen nuestras operaciones en orden. Además de poder verlo ordenado y organizar los datos por columnas según nos convenga, esta tabla nos permite editar algunas propiedades básicas de las operaciones, como pueden ser las velocidades de avance o la velocidad de giro del husillo.

2.4 OPERACIONES BÁSICAS.

2.4.1 Cambio de herramienta

2.4 OPERACIONES BÁSICAS. 2.4.1 Cambio de herramienta Para realizar una operación de mecanizado necesitamos
2.4 OPERACIONES BÁSICAS. 2.4.1 Cambio de herramienta Para realizar una operación de mecanizado necesitamos

Para realizar una operación de mecanizado necesitamos definir primero una herramienta. Esta operación la encontramos en la barra de operaciones auxiliares donde podemos desplegar un submenú para escoger la herramienta. Realmente no necesitamos hacer esto, ya que cuando definimos una operación cualquiera una herramienta será asignada automáticamente y podremos editarla en el menú emergente.

2.4.1.1

y podremos editarla en el menú emergente. 2.4.1.1 Definición de herramienta En este menú podemos utilizar

Definición de herramienta

En este menú podemos utilizar herramientas que se encuentren ya definida en nuestro documento o en otros procesos. También disponemos de un amplio abanico de opciones para crear y editar nuestras propias herramientas.

Las operaciones de torneado disponen de un menú similar para editar las herramientas de plaquitas intercambiables.

de torneado disponen de un menú similar para editar las herramientas de plaquitas intercambiables. Figura 2-14

Figura 2-14

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes Figura 2-15 2.4.1.2 Definición

Figura 2-15

2.4.1.2

Definición del porta herramientassimulación del mecanizado de 3 y 5 ejes Figura 2-15 2.4.1.2 En la siguiente pestaña podremos

En la siguiente pestaña podremos editar los portaherramientas. Podemos usar uno ya creado o bien diseñar uno nuevo. Podremos añadir más escalones y cambiar los diámetros y conicidad para ajustarlo a nuestro modelo.

2.4.1.3

Pestaña de sintaxisy conicidad para ajustarlo a nuestro modelo. 2.4.1.3 En esta pestaña se introducen instrucciones para el

En esta pestaña se introducen instrucciones para el post-procesador a la hora de general el código NC.

2.4.2 Introducir operaciones

Cuando seleccionamos una operación de mecanizado se añade al árbol del programa junto a una herramienta por defecto (si no la habíamos definido previamente) y se abre una ventana donde definiremos todos los parámetros necesarios. Esta ventana cuenta a su vez con una serie de pestañas. En las imágenes de ejemplo vamos a hacer un cajeado.

2.4.2.1

las imágenes de ejemplo vamos a hacer un cajeado. 2.4.2.1 Pestaña de geometría En la pestaña

Pestaña de geometría

En la pestaña de geometría es donde definimos los parámetros necesarios para que la operación quede bien definida. En la Figura 2-14 vemos esta pestaña para un cajeado. Las superficies en rojo indican que aun no se han definido los parámetros mínimos necesarios para hacer la operación. Además están las superficies rosas que son auxiliares. No es necesario definirlas todas pero es recomendable pues nos ayudan luego para facilitar los cálculos de trayectorias.

Una vez tenemos todos los parámetros definidos, el icono de la pestaña aparecerá en verde, indicando que

ya está listo.

La mayoría ya aparece en verde porque CATIA asigna valores por defectos, pero hay que editarlos para que la operación quede bien definida.

que editarlos para que la operación quede bien definida. Esto ocurre con todas las pestañas. Una

Esto ocurre con todas las pestañas.

quede bien definida. Esto ocurre con todas las pestañas. Una vez todo este definido tenemos que

Una vez todo este definido tenemos que hacer “click”

Una vez todo este definido tenemos que hacer “click” en “ Tool Path Replay ” trayectoria

en “Tool Path Replay

trayectoria y podamos visualizarla.

para que se calcule la

Figura 2-16

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

Parámetros de estrategiade CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes 2.4.2.2 Figura 2-17 Esta

2.4.2.2

mecanizado de 3 y 5 ejes Parámetros de estrategia 2.4.2.2 Figura 2-17 Esta es la parte

Figura 2-17

Esta es la parte realmente importante a estudiar. Aquí decidimos como hace la herramienta su trayectoria. Definimos la orientación de la

herramienta, estilo del camino, distancia entre pasadas, etc. Existen muchas estrategias distintas y cada una nos será útil según el tipo de mecanizado

que vayamos a hacer. Comprender estas estrategias es el objetivo de este documento así que volveremos aquí más adelante.

de este documento así que volveremos aquí más adelante. 2.4.2.3 Pestaña de herramientas Esta pestaña es

2.4.2.3

Pestaña de herramientasdocumento así que volveremos aquí más adelante. 2.4.2.3 Esta pestaña es básicamente la misma que la

Esta pestaña es básicamente la misma que la explicada en el apartado anterior.

2.4.2.4

Pestaña de velocidadesla misma que la explicada en el apartado anterior. 2.4.2.4 Las velocidades de corte podemos definirlas

Las velocidades de corte podemos definirlas en esta pestaña. Es posible no solo seleccionar la velocidad de la operación, si no que podremos fijar también la de los tramos de aproximación y alejamiento de la herramienta o imponer reducciones de velocidad cuando la herramienta se acerque a una esquina.

2.4.2.5

Figura 2-18

la herramienta se acerque a una esquina. 2.4.2.5 Figura 2-18 Macros En el apartado de macros

Macros

En el apartado de macros damos los retoques finales a nuestra operación seleccionando trayectorias auxiliares. Las trayectorias de aproximación y de separación de la herramienta, así como otros movimientos que no sean de mecanizado las definiremos aquí.

Normalmente estas macros están desactivadas, así que si queremos utilizar una deberemos hacer “click derecho” en el icono de la izquierda de la macro y activarla.

utilizar u na deberemos hacer “click derecho” en el icono de la izquierda de la macro

Figura 2-19

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

Podemos encontrar numerosas operaciones en los diferentes módulos. El nuestro objetivo no es explicar con detalle cómo se definen cada una de las operaciones, pero si vamos a citar las operaciones más básicas que vienen en el módulo de “Prismatic Machining”:

Operaciones de fresado

Pocketing

Facing

Profile contouring

Curve following

Groove milling

Point to point

Plunge milling

Prismatic roughing

2.4.3

Caminos de transición

Una vez acabadas de definir todas las operaciones de nuestro mecanizado, es necesario describir las trayectorias que hace la herramienta entre cada operación para evitar colisiones. Es necesario haber definido previamente en la pestaña de

Es necesario haber definido previamente en la pestaña de geometrias de “ Part operation ” algunas

geometrias de “Part operationalgunas geometrias auxiliares, como los

Transverse box planes

herramienta con un modelo 3D que simule su cinemática.

” herramienta con un modelo 3D que simule su cinemática. y una máquina Operaciones de mecanizado

y una máquina

Operaciones de mecanizado axial

Spot Drilling

Drilling

Drilling Dwell Delay

Drilling Deep Hole

Drilling Break Chips

Reaming

Counterboring

Boring

Boring Spindle Stop

Boring and Chamfering

Back Boring

Tapping

Reverse Threading

Thread without Tap Head

Thread Milling

Countersinking

Chamfering Two Sides

T-Slotting

Circular Milling

Sequential Axial Machining

Sequential Groove Machining

 T-Slotting  Circular Milling  Sequential Axial Machining  Sequential Groove Machining Figura 2-20 12

Figura 2-20

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes El comando “ Generate

El comando “Generate Transition Paths

diversas opciones para ello. Podremos definir movimientos perpendiculares a los planos de transición o

según el eje de operación. Si la máquina lo permite, es posible incluir también giros en el eje de la herramienta.

sirve para generar esos caminos. En el menú tenemos

sirve para generar esos caminos. En el menú tenemos Otras operaciones posibles son borrar todos los

Otras operaciones posibles son borrar

todos los caminos generados

bien actualizar si hemos cambiado

datos en la geometría

bien actualizar si hemos cambiado datos en la geometría o . Figura 2-21 2.4.4 Procesos de

o

.
.

Figura 2-21

2.4.4 Procesos de mecanizado

En ocasiones tenemos que hacer la misma secuencia de operaciones una y otra vez, como pudiera ser una operación de punteado-taladrado-avellanado. En estos casos es muy recomendable guardar este ciclo en un catálogo al que podamos recurrir rápidamente. Esto ahorra a la larga mucho tiempo de programación. Cuando uno optimiza la forma de hacer esa operación, el resto de los programadores se beneficia si usan el mismo catálogo.

los programadores se beneficia si usan el mismo catálogo. Figura 2-22 Al abrir la ventana con

Figura 2-22

Al abrir la ventana con

usan el mismo catálogo. Figura 2-22 Al abrir la ventana con “ machining process view ”

machining process

Figura 2-22 Al abrir la ventana con “ machining process view ” podemos crear nuevos procesos

view” podemos crear nuevos procesos con “machining process”. El método es añadir operaciones como si fuera nuestro programa. Podemos editar con “click” derecho cada operación para asignarle fórmulas que asignarán valores automáticos y controles que comprobará que se cumplen ciertos valores.

y controles que comprobará que se cumplen ciertos valores. Para asignar nuestro proceso abrimos el catálogo

Para asignar nuestro proceso abrimos el catálogo

donde lo vamos a aplicar y también el nivel de programa donde decidimos insertarlo.

y lo seleccionamos. Le asignamos la geometría

el nivel de programa donde decidimos insertarlo. y lo seleccionamos. Le asignamos la geometría Figura 2-23

Figura 2-23

el nivel de programa donde decidimos insertarlo. y lo seleccionamos. Le asignamos la geometría Figura 2-23

Figura 2-24

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.5 SIMULACIÓN DEL MECANIZADO

Una de las características más ventajosas de los sistemas CAD/CAM actuales es que podemos simular con precisión todos los movimientos de nuestra herramienta y de la máquina. Esto agiliza la programación ya que podemos visualizar fácilmente nuestro trabajo y nos permite hacer chequeos de colisiones entre la herramienta, la máquina, la pieza y las fijaciones evitando así errores de programación que podrían provocar un accidente.

CATIA v5 nos ofrece básicamente 3 sistemas de visualización de nuestro trabajo, cada uno de los cuales cumple con una función específica:

tool path replay” para la visualización de trayectorias.

“video simulation” para las simulaciones de eliminación de material.

“Machine simulation” para simular los movimientos de la máquina-herramienta.

2.5.1

simular los movimi entos de la máquina-herramienta. 2.5.1 Tool Path Replay Una vez que hemos acabado

Tool Path Replay

Una vez que hemos acabado de definir las operaciones hay que comprobar que las trayectorias están correctamente definidas. Lo primero que necesitamos hacer es que CATIA v5 nos calcule las trayectorias si no lo hemos hecho previamente. Para ello seleccionamos la operación y con “click derecho” le damos a “Compute Tool Path”. Esto es necesario hacerlo cada vez que hagamos un cambio en la operación.

hacerlo cada vez que hagamos un cambio en la operación. Figura 2-25 Con el botón “

Figura 2-25

vez que hagamos un cambio en la operación. Figura 2-25 Con el botón “ Replay Tool

Con el botón “Replay Tool Path

herramienta. En el menú podremos ver diversas opciones de reproducción, así como los tiempos estimados para esa operación y el mecanizado completo. También podemos comprobar el alcance de la herramienta y las colisiones.

accedemos al menú para visualizar las trayectorias y la

Podemos reproducir la trayectoria de distintas maneras:

En continuo

Por planos

Por tramos de velocidades

Por puntos

Pausando en órdenes del post-procesador

Por secciones

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes Los modos de visualización

Los modos de visualización (barra izquierda) nos permiten definir como vemos la herramienta conforme avanza en la trayectoria. Podemos representar el eje de rotación o la misma herramienta a lo largo de la trayectoria. Este modo cobra su importancia en mecanizados de 4 y 5 ejes, donde no solo hay que controlar qué camino sigue la herramienta, sino la orientación que tiene en cada momento. La siguiente opción es representar los tramos de la trayectoria con distintos colores. En la barra de la derecha vemos las opciones de representación de los puntos de contacto y central de la herramienta.

de los puntos de contacto y central de la herramienta. Figura 2-26 Si accedemos al menú
de los puntos de contacto y central de la herramienta. Figura 2-26 Si accedemos al menú

Figura 2-26

Si accedemos al menú tools>options>machining, la pestaña general nos permite cambiar los colores de los tramos de nuestra trayectoria en función al tipo de recorrido que se esté realizando. Es útil cuando las trayectorias están muy cercas unas de otras y es difícil distinguir a qué pertenece cada tramo.

También nos permite definir si vemos la trayectoria del punto central de la herramienta o de la punta (en caso de herramientas de punta redonda) y visualizar

los círculos como arcos completos y no subdividido en puntos.

Por último, la barra de animación nos permite avanzar o retroceder a lo largo de nuestra trayectoria, visualizar posiciones concretas y aumentar o disminuir la velocidad de simulación. Los valores de abajo nos dan las coordenadas de la herramienta y su orientación axial, así como el tiempo estimado de mecanizado con los parámetros incluidos. En este tiempo no entran los cambios de herramienta.

Existen otras funciones de visualización de operaciones auxiliares y generación de informes de colisión que no vamos a ver ahora. También podemos en esta ventana podremos acceder además a las otras 2

opciones de simulación:

acceder además a las otras 2 opciones de simulación: “ Video Simulation ” y “ Machine
acceder además a las otras 2 opciones de simulación: “ Video Simulation ” y “ Machine

Video Simulation” y

Machine Simulation.

a las otras 2 opciones de simulación: “ Video Simulation ” y “ Machine Simulation ”

Figura 2-27

a las otras 2 opciones de simulación: “ Video Simulation ” y “ Machine Simulation ”

Figura 2-28

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.5.2

CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes 2.5.2 Video Simulation Este es

Video Simulation

Este es el modo de simulación con eliminación de material. Es necesario tener definido un tocho de partida en nuestro “Setup”, de lo contrario CATIA nos asignara uno por defecto. Si bien en este modo de visualización no tenemos mucho control sobre la trayectoria exacta que sigue la herramienta, sí que es muy útil para comprobar que obtenemos la pieza deseada y no nos dejamos partes sin mecanizar o ver si las trayectorias de transición colisionan con el tocho.

si las trayectorias de transición colisionan con el tocho. Figura 2-29 El menú es similar al

Figura 2-29

El menú es similar al de “Tool Path Replay”, pero cambian algunas de las opciones disponibles.

El análisis de geometría es una de las herramientas más útiles con las que contamos. Nos permite realizar mediciones sobre la pieza resultante después de mecanizar y también nos permite realizar análisis de material remanente que indica las zonas en las que tenemos que volver a trabajar.

indica las zonas en las que tenemos que volver a trabajar. Para el análisis de material
indica las zonas en las que tenemos que volver a trabajar. Para el análisis de material

Para el análisis de material remanente podemos definir una serie de profundidades y asignarle rangos de colores para saber, de un vistazo, qué zonas se encuentran dentro de nuestras tolerancias y cuáles no. Si activamos la opción “gouge” no solo vemos el material que nos hemos dejado en exceso, sino también por defecto, ya que es posible que alguna trayectoria esté mal calculada y penetre demasiado en la pieza.

Figura 2-30

La geometría final no siempre coincide con la pieza de diseño. Esto depende de las herramientas y el proceso utilizado. Para conocer con detalle las medidas de la pieza resultante podemos utilizar una serie de herramientas de medición. Podemos medir entre distintos puntos, medir superficies y también arcos. Se pueden resaltar los puntos de los vértices para hacer más sencillo el proceso.

puntos de los vértices para hacer más sencillo el proceso. Figura 2-31 Una vez realizada la

Figura 2-31

Una vez realizada la simulación, podemos abrir el menú de guardado como un archivo .CATProduct para trabajar posteriormente con ella.

el menú de guardado como un archivo .CATProduct para trabajar posteriormente con ella. y almacenamos el

y almacenamos el resultado

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.5.3

CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes 2.5.3 Machine Simulation El tercer

Machine Simulation

El tercer modo de simulación está orientado a la visualización del movimiento de la máquina-herramienta. Para poder utilizar este modo es necesario disponer de un modelo 3D de nuestra máquina con la cinemática interna definida. Si no lo tenemos, en el módulo de “machine simulation -> NC Machine Tool Builder” podemos diseñar nuestro dispositivo. Este módulo no obstante se sale de los objetivos del capítulo y no vamos a explicar su uso.

Para empezar a utilizar esta simulación, lo primero es asignarle una máquina a nuestra operación. Dentro del menú

de “Part Operation -> Machine

de máquina herramienta a usar en nuestro proyecto. En este caso no podemos seleccionar algunas de las máquinas genéricas que vienen en CATIA, sino que debemos hacer click en el símbolo de la carpeta para seleccionar nuestro modelo de máquina-herramienta.

para seleccionar nuestro modelo de máquina-herramienta. seleccionaremos el tipo Figura 2-32 Figura 2-33 Lo siguiente

seleccionaremos el tipo

modelo de máquina-herramienta. seleccionaremos el tipo Figura 2-32 Figura 2-33 Lo siguiente es posicionar la pieza

Figura 2-32

de máquina-herramienta. seleccionaremos el tipo Figura 2-32 Figura 2-33 Lo siguiente es posicionar la pieza en

Figura 2-33

Lo siguiente es posicionar la pieza en la máquina. Con

2-33 Lo siguiente es posicionar la pieza en la máquina. Con la el botón “ workpiece

la

el botón “workpiece automatic mount

ubicamos en el punto de montaje definido en las

características de la máquina.

A partir de aquí ya podemos iniciar las simulaciones.

Podemos hacerlas utilizando las trayectorias de CATIA

o utilizando el código NC generado por el programa.

Esto último también lo podemos hacer en el video de eliminación de material si le asignamos una máquina- herramienta.

En este modo podemos analizar colisiones con detalle y, si es necesario, podemos editar las trayectorias para evitar el impacto. Para ello hacemos click derecho en cualquier lugar de la

trayectoria y seleccionamos “modify tool path

.
.
ello hacemos click derecho en cualquier lugar de la trayectoria y seleccionamos “ modify tool path

Figura 2-34

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.6 OPERACIONES AVANZADAS.

En este apartado vamos a explicar las distintas opciones disponibles para editar nuestras trayectorias y aplicarles operaciones de transformación, movimientos de máquina e instrucciones de post-procesado, así como la implantación de diversas estrategias de mecanizado. Antes de empezar a explicar cómo aplicar las distintas estrategias y operaciones avanzadas de mecanizado con CATIA v5, como el mecanizado de alta velocidad o los patrones trocoidales, es necesario entender en qué consisten y cuando es realmente útil o necesaria su aplicación. En el capítulo 5 encontraremos una explicación detallada de la tecnología de estas nuevas técnicas, por lo que es recomendable su lectura en este punto.

2.6.1 Operaciones auxiliares

En la barra de herramientas llamada “auxiliary operationsdisponemos de una serie de operaciones que permiten insertar cambios en el programa. La primera de ellas “insert tool change” ya la conocemos de apartados anteriores. Normalmente el cambio de herramienta se realiza

automáticamente al insertar una operación. Este comando nos permite hacerlo manualmente. El comando “machine instruction” sirve para darle órdenes a la máquina-herramienta y “head change” es para el caso de cabezales intercambiables. No pretendemos entrar en el uso de las máquinas, así que no entraremos en detalle.

el uso de las máquinas, así que no entraremos en detalle. Figura 2-35 Figura 2-36 2.6.1.1

Figura 2-35

máquinas, así que no entraremos en detalle. Figura 2-35 Figura 2-36 2.6.1.1 Machine rotation En el

Figura 2-36

2.6.1.1

no entraremos en detalle. Figura 2-35 Figura 2-36 2.6.1.1 Machine rotation En el árbol de especificaciones,

Machine rotation

En el árbol de especificaciones, hacemos click en la operación tras la que queremos que se una la rotación. Si tenemos seleccionada un modelo propio de máquina herramienta, nos aparecerá el menú de la figura 2-33. Si, por el contrario, tenemos seleccionada una máquina genérica, el menú tendrá 2 atributos extra: eje de rotación (A, B ó C) y categoría (mesa o cabezal).

En el menú podremos definir manualmente el ángulo de rotación o seleccionar un eje de referencia en nuestro modelo 3D. También podemos definir el sentido de giro y si es un valor absoluto o incremental.

Por último, si hemos elegido un modelo propio de máquina, es posible generar todas estas trayectorias automáticamente. Haciendo click derecho en nuestro manufacturing program” seleccionamos “generate machine rotations” y se nos generarán los movimientos de forma similar a como se crean los caminos de transición.

Nota: para más información acerca de los ejes de giro y la configuración de las máquinas herramientas, consultar el Capitulo 3.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.6.1.2

CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes 2.6.1.2 Machining axis change En

Machining axis change

En determinadas ocasiones es conveniente trabajar con otro sistema de coordenadas en nuestro programa. Con este comando podemos seleccionar un nuevo origen y nuevas direcciones para nuestros ejes. Podemos hacerlo introduciendo los valores manualmente o bien seleccionando un sistema de coordenadas previamente definido en nuestro diseño 3D.

Si lo hacemos manualmente, tenemos que expresar el origen de nuestro nuevo sistema en coordenadas absolutas y luego asignarles valores a las direcciones de los ejes uno a uno.

2.6.1.3

Post-processor instructionsvalores a las direcciones de los ejes uno a uno. 2.6.1.3 Figura 2-37 Las instrucciones de

de los ejes uno a uno. 2.6.1.3 Post-processor instructions Figura 2-37 Las instrucciones de post-procesador (PP)

Figura 2-37

Las instrucciones de post-procesador (PP) son líneas de comando introducidas directamente en el programa en lenguaje APT. Este código APT es el código que genera CATIA una vez tenemos nuestro programa terminado y es el que describe los movimientos de la máquina y las distintas acciones que realiza. Una vez tengamos dicho código, tenemos que mandarlo a un post-procesador, que se encargará de traducirlo al lenguaje de nuestra máquina-herramienta.

de traducirlo al lenguaje de nuestra máquina-herramienta. Figura 2-38 Existen numerosas instrucciones con funciones

Figura 2-38

Existen numerosas instrucciones con funciones tan variadas como activar/desactivar el uso de refrigerante, programar un ciclo de mecanizado, activar compensaciones de herramienta etc. En CATIA disponemos de un asistente que nos facilita el trabajo mostrándonos las diversas opciones y restringe los errores debido a la introducción de órdenes erróneas o que el software no sea capaz de interpretar.

Nota: para más información acerca de la obtención de código CNC y post-procesadores, consultar el Capítulo 4

2.6.1.4

CNC y post-procesadores, consultar el Capítulo 4 2.6.1.4 TRACUT, COPY, Copy-Transformation Estas 3 operaciones se

TRACUT,

post-procesadores, consultar el Capítulo 4 2.6.1.4 TRACUT, COPY, Copy-Transformation Estas 3 operaciones se encuentran

COPY,

consultar el Capítulo 4 2.6.1.4 TRACUT, COPY, Copy-Transformation Estas 3 operaciones se encuentran juntas

Copy-Transformation

Estas 3 operaciones se encuentran juntas en el submenú desplegable de la barra de herramientas auxiliares (llamada “transformation management sub-toolbar. Son muy similares y se aplican de forma parecida, así que las explicaremos en el mismo apartado. Básicamente todas consisten en hacerle algún tipo de transformación geométrica a una trayectoria o grupos de trayectorias y realizar copias de la misma.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

La operación TRACUT consiste en aplicarle una transformación a una secuencia delimitada de operaciones en el programa. Para delimitar estas operaciones, (ver figura 2-36) insertamos el

delimitar estas operaciones, (ver figura 2-36) insertamos el operador TRACUT operación a transformar y desde el

operador TRACUT

operación a transformar y desde el menú desplegable que nos sale a continuación

seleccionamos TRACUT/NOMORE

introducimos detrás de la última operación de nuestra secuencia. En este proceso no se copia ninguna trayectoria, solamente se transforma.

antes de la primera

trayectoria, solamente se transforma. antes de la primera y lo  La operación COPY consiste en

y lo

La operación COPY consiste en clonar una cadena de operaciones. También hay que delimitar esa

una cadena de operaciones. También hay que delimitar esa cadena, pero en este caso, el operador

cadena, pero en este caso, el operador COPY se coloca tras la última operación y en el menú

y lo

ubicamos antes de nuestra primera operación (ver figura 2-37). Tras esto, además del tipo de transformación a aplicar tenemos que seleccionar

emergente seleccionamos “create INDEX”

que seleccionar emergente seleccionamos “ create INDEX” el número de copias que se realizan. 

el número de copias que se realizan.

COPY-transformation trabaja de forma similar a

COPY, pero no se tiene por qué aplicar a una secuencia de operaciones, sino que puede ser alternando otras operaciones en medio. Sin embargo, en este caso tienen que utilizar la misma herramienta para trabajar. Seleccionamos las operaciones una a una con el comando “add

operations

38). Después seleccionamos la transformación y el número de copias.

seleccionamos la transformación y el número de copias. del menú emergente (figura 2- Contamos con la

del menú emergente (figura 2-

Contamos con la siguiente lista de transformaciones para realizarles a nuestras operaciones:

Traslación

Rotación

Simetría

Cambios de eje

Escalado

Afinidad

Transformación matricial

 Cambios de eje  Escalado  Afinidad  Transformación matricial Figura 2-39 Figura 2-40 Figura

Figura 2-39

 Cambios de eje  Escalado  Afinidad  Transformación matricial Figura 2-39 Figura 2-40 Figura

Figura 2-40

 Cambios de eje  Escalado  Afinidad  Transformación matricial Figura 2-39 Figura 2-40 Figura

Figura 2-41

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.6.1.5

CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes 2.6.1.5 Opposite hand machining El

Opposite hand machining

El siguiente subconjunto de comandos está orientado a la programación de piezas simétricas. Al aplicar una operación de simetría con TRACUT o cualquiera de los otros comandos vistos en el apartado anterior, lo que hacemos es una transformación geométrica de la trayectoria. Esto normalmente no es suficiente para que el mecanizado quede bien definido, por lo que se hace necesario el uso de estas herramientas.

“ Opposite hand machining options ” abre un cuadro de dialogo en el que configuramos

Opposite hand machining optionsabre un cuadro de dialogo en el que configuramos que operaciones cambian sus condiciones de corte tras una simetría.

“ Reverse Machining Conditions ” sirve para s eleccionar en el árbol de especificaciones el

Reverse Machining Conditions” sirve para seleccionar en el árbol de especificaciones el programa al cuyas condiciones de corte han cambiado e invertirlas.

Es posible que en una operación de simetría cambie el orden en que se han de realizar las

operaciones. Para reubicarlas usamos el comando

operaciones. Para reubicarlas usamos el comando “ reorder operation list ”.

reorder operation list”.

Por último, es posible que las macros usadas para el programa también tengan que ser

cambiadas.

cambiadas. “ Inverse macros ” solventa este problema.

Inverse macros” solventa este problema.

 

2.6.2

Edición de trayectorias

En la barra de herramientas “Tool path management” encontramos el comando para editar manualmente las trayectorias. Al igual que con el comando “replay tool path”, lo primero que necesitamos hacer es que CATIA nos calcule las trayectorias si no lo hemos hecho previamente. Para ello seleccionamos la operación y con “click derecho” le damos a “Compute Tool Path”. Esto es necesario hacerlo cada vez que hagamos un cambio en la operación.

Haciendo click en el botón

path” y luego seleccionando la operación a editar nos aparece el cuadro de diálogo.

la operación a editar nos aparece el cuadro de diálogo. “ Edit tool Las opciones de
la operación a editar nos aparece el cuadro de diálogo. “ Edit tool Las opciones de
la operación a editar nos aparece el cuadro de diálogo. “ Edit tool Las opciones de

Edit tool

Las opciones de edición que tenemos son:

Figura 2-42

“Point modification”  “Reverse”

 “Reverse”

“Reverse”

“Area modification”  “Connection”

 “Connection”

“Connection”

“PP words modification”  “Aproach and retract

 “Aproach and retract

“Aproach and retract

“Translation” modifications”

modifications”

“Rotation” “Display ON/OFF”

 “Display ON/OFF”
 “Display ON/OFF”

“Display ON/OFF”

“Mirror”

Los parámetros de cada comando los podemos encontrar de una forma más extensa en la documentación de CATIA.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.6.3 Operaciones multieje

Las ventajas de utilizar el sistema CAM respecto a una programación manual se hacen patentes cuando nuestras trayectorias pasan a 3 dimensiones. En el módulo de “Advanced Machining” encontramos un amplio abanico de posibilidades para realizar operaciones. Podemos distinguir estas operaciones según el número simultáneo de ejes que utilizan. Hay que señalar que muchas de las operaciones que vamos a citar para 3 ejes tienen su equivalente en 5 ejes y se definen con los mismos parámetros más los relativos a la orientación espacial de la herramienta.

Como son muy numerosas, vamos a enumerarlas y describiremos sus características más importantes sin llegar a entrar en detalles de definición.

2.6.3.1 Operaciones de desbaste

Estas operaciones son todas para el inicio del mecanizado. En su definición se incluye el tocho de partida

y CATIA calcula el material que ha de eliminarse y procura que las trayectorias pasen por esas zonas. En general el desbaste se realiza en varias pasadas y se termina dejando unas creces de mecanizado para luego dar las pasadas de acabado.

Roughing

para luego dar las pasadas de acabado.  Roughing . Es un desbastado básico en niveles

. Es un desbastado básico en niveles Z. En esta

operación se controlan simultáneamente los ejes X, Y, y Z, pero no hay cambios de orientación en los ejes. Las macros incluyen distintas opciones de entrada al material y en la estrategia se pueden seleccionar parámetros para mecanizado de alta velocidad y mecanizado trocoidal.

Cavities Roughing

velocidad y mecanizado trocoidal.  Cavities Roughing . Especializado para piezas en las que tenemos muchas

. Especializado para piezas en las que

tenemos muchas cavidades. Aunque el desbaste normal detecta los huecos, este incluye muchas más opciones.

Sweep Roughing

este incluye muchas más opciones.  Sweep Roughing . El desbastado por barrido puede aplicar offsets

. El desbastado por barrido puede aplicar

offsets de forma progresiva a la pieza para que la forma final se parezca más a nuestras dimensiones de diseño (figura 2-

43).

Plunge milling

dimensiones de diseño (figura 2- 43).  Plunge milling . El desbaste por penetración aplica diversas

. El desbaste por penetración aplica diversas

entradas de forma axial al material a modo de taladro. Esto reduce las fuerzas laterales haciéndolo indicado para desbastar cavidades profundas.

haciéndolo indicado para desbastar cavidades profundas. Figura 2-43 2.6.3.2 Re-mecanizado Figura 2-44  Pencil .

Figura 2-43

indicado para desbastar cavidades profundas. Figura 2-43 2.6.3.2 Re-mecanizado Figura 2-44  Pencil . Es una

2.6.3.2 Re-mecanizado

Figura 2-44

Pencil

Figura 2-43 2.6.3.2 Re-mecanizado Figura 2-44  Pencil . Es una herramienta para mecanizar material que

. Es una herramienta para mecanizar material que se ha quedado entre

intersecciones de 2 superficies en operaciones previas.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.6.3.3 Operaciones de Semi-acabado

Estas operaciones están pensadas para dar pasadas de acabado o semi-acabado a la pieza teniendo un mejor control de la trayectoria. Muchas de estas operaciones en 3 ejes tienen su contrapartida en 5 ejes. Aunque el objetivo de estas operaciones sea el mismo, la aplicación de una estrategia adecuada a cada caso nos permite ahorrar tiempo de programación, tiempo de mecanizado y aumenta la vida de las herramientas y la calidad del proceso, con lo cual es imprescindible estar familiarizado con ellas y saber cuando conviene aplicar cada una.

 /4 -axis curve sweeping Sweeping

/4-axis curve sweeping

Sweeping

 /4 -axis curve sweeping Sweeping / Multi-axis

/ Multi-axis

sweeping

. Las operaciones de barrido son muy

. Las operaciones de barrido son muy

adecuadas para superficies tridimensionales y dejan un buen acabado, pero no son las más recomendables cuando se presentan escalones abruptos. (Figura 2-45)

. Como su propio nombre indica, estacuando se presentan escalones abruptos. (Figura 2-45)  Zlevel machining operación de 3 ejes da pasadas

Zlevel machining

operación de 3 ejes da pasadas en los niveles z siguiendo el contorno de la pieza.

Contour-driven

z siguiendo el contorno de la pieza.  Contour-driven / Multi-axis contour driven .Esta Figura 2-45

/ Multi-axis contour driven

de la pieza.  Contour-driven / Multi-axis contour driven .Esta Figura 2-45  estrategia consiste en

.Esta

pieza.  Contour-driven / Multi-axis contour driven .Esta Figura 2-45  estrategia consiste en generar trayectorias

Figura 2-45

estrategia consiste en generar trayectorias mediante la utilización de los contornos de la pieza.

Spiral

estrategia consigue uno de los mejores acabados siendo además de las más simples de usar.

mejores acabados siendo además de las más simples de usar. / Multi-axis spiral . Para el
mejores acabados siendo además de las más simples de usar. / Multi-axis spiral . Para el

/ Multi-axis spiral

. Para el mecanizado de superficie planas o casi planas, esta

Isoparametric

de superficie planas o casi planas, esta  Isoparametric / Multi-axis isoparametric . Esta estrategia permite

/ Multi-axis isoparametric

planas, esta  Isoparametric / Multi-axis isoparametric . Esta estrategia permite mecanizar superficies cuya anchura

. Esta estrategia permite mecanizar superficies

cuya anchura va variando con un número dado de trayectoria, generando unas “curvas de nivel” que van barriendo dicha superficie (ver figura 2-46)

que van barriendo dicha superficie (ver figura 2-46)  4-axis pocketing Figura 2-46 . Similar a

4-axis pocketing

Figura 2-46

. Similar a la operación “Pocketing ” pero para 4 ejes. Pocketing” pero para 4 ejes.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

Multi-axis flank contouring

. La versión de 5 ejesmecanizado de 3 y 5 ejes  Multi-axis flank contouring de esta operación es mucho más

de esta operación es mucho más potente en relación a su versión de 2.5 que otras operaciones, ya que presenta una mayor disposición de opciones para controlar la orientación del eje a lo largo de la trayectoria. Es posible crear varias combinaciones en forma de abanico (figura 2-47) que la hacen muy versátil sobre todo para las pasadas de acabado en los contornos.

. Como el caso en 2.5sobre todo para las pasadas de acabado en los contornos. ejes pero con control sobre la

ejes pero con control sobre la orientación del husillo.

Multi-axis curve machining

la orientación del husillo.  Multi-axis curve machining Figura 2-47  Multi-axis helix . Esta operación

Figura 2-47

Multi-axis helix

. Esta operación merece una consideración especial. Dada la relevancia queMulti-axis curve machining Figura 2-47  Multi-axis helix tiene en la industria el mecanizado de álabes,

tiene en la industria el mecanizado de álabes, CATIA incorpora una estrategia especialmente diseñada para facilitar el mecanizado de este tipo de superficies. El mecanizado de rotores es muy complejo ya que no solo estamos tratando de conseguir un buen acabado superficial con un control muy estricto de las dimensiones, sino que se trata generalmente de paredes muy finas y lo que es más importante, debido a su disposición radial, existen otros álabes alrededor dificultando el acceso de la herramienta y haciendo más necesario que nunca un análisis de colisiones. Por eso este patrón incluye un mejor control del movimiento de los ejes facilitando la interpolación entre distintas orientaciones (ver figuras 2-48 y 2-49).

entre distintas orientaciones (ver figuras 2-48 y 2-49). F i g u r a 2 -

Figura 2-49

(ver figuras 2-48 y 2-49). F i g u r a 2 - 4 9 Figura

Figura 2-48

Multi-axis Tube

. La última de las operaciones disponibles está pensada para el mecanizadoi g u r a 2 - 4 9 Figura 2-48  Multi-axis Tube de superficies

de superficies interiores de forma tubular siguiendo un eje.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.6.4 Reconocimiento de material remanente

Una de las funcionalidades más útiles a la hora de programar trayectorias es la capacidad del software CAM para reconocer zonas donde aún quede material por mecanizar. Esto nos avisará para que no nos dejemos zonas sin trabajar y además evitará cortes de la herramienta en vacío. Existen distintas formas de usar esta capacidad:

en vacío. Existen distintas formas de usar esta capacidad: 2.6.4.1 Analisis Esta opción ya la vimos

2.6.4.1 Analisis

Esta opción ya la vimos en el apartado de simulación de mecanizado. Es una comprobación visual para realizar medidas sobre la pieza y verificar las tolerancias del mecanizado. Este es un uso manual de esta capacidad, ya que nos sirve para entender nosotros mejor la geometría de la pieza, no como apoyo a

otras operaciones.

2.6.4.2 Intermediate stock

La opción de tochos intermedios es la primera de reconocimiento de material automático. En operaciones de desbastado lo primero que hacemos es definir nuestro tocho de partida. Sin embargo, a partir de la primera operación, CATIA calcula automáticamente las siguientes pasadas de desbastado en zonas donde ha sobrado material de la operación anterior.

zonas donde ha sobrado material de la operación anterior. Figura 2-50 Es posible activar la visualización

Figura 2-50

Es posible activar la visualización de estos tochos intermedios en la edición de “Part Operation”. Si hacemos click en la pestaña de opciones (ver figura 2-50) podemos activar la casilla correspondiente.

Una vez activada esta casilla tenemos disponible en los menús de edición de operaciones 2 comandos

adicionales: “Input Stock

de operaciones 2 comandos adicionales: “ Input Stock ” y “ Output Stock ” . Estos
de operaciones 2 comandos adicionales: “ Input Stock ” y “ Output Stock ” . Estos

y Output Stock

. Estos 2 comandos pueden tener diversos estados:

Input stock computed but not displayed

Input stock computed and displayed

Input stock not computed or not up to date

Input stock not computable (una o más operaciones previas pueden estar incompletas) (una o más operaciones previas pueden estar incompletas)

Output stock computation

Output stock computed and displayed

Utilizando el menú de opciones, “tools->options->machining->generalpodemos seleccionar las opciones de visualización de estos tochos cambiando el color y asignando transparencias para una utilización más sencilla.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

2.6.4.3 Prismatic rework area

Este comando trabaja, en vez de con volúmenes tridimensionales, con áreas sin trabajar. Está indicado para operaciones prismáticas (2.5 ejes). Tras una operación que haya dejado partes sin mecanizar (por ejemplo un cajeado), al hacer click sobre “Prismatic rework area

aparecerá un menú contextual con un icono sensitivo. Al cargar los datos de la operación anterior usando “Load From” se crea una entidad con las áreas que necesitan ser trabajadas de nuevo y que podremos seleccionar como geometría para la definición de nuevas operaciones.

como geometría para la definición de nuevas operaciones. 2.6.5 Estrategia HSM Figura 2-51 La estrategia HSM

2.6.5 Estrategia HSM

la definición de nuevas operaciones. 2.6.5 Estrategia HSM Figura 2-51 La estrategia HSM no es un

Figura 2-51

La estrategia HSM no es un comando de CATIA en sí, sino un conjunto de parámetros que hay que definirles a las operaciones y hay que tener siempre presentes. En el Capitulo 5 hablamos de las características del mecanizado de alta velocidad y de su aplicación al mecanizado multieje. Para una mejor comprensión de estos parámetros recomendamos su lectura.

2.6.5.1 Espesor

La característica principal del HSM para realizar un mecanizado con éxito es que

el espesor de viruta ha de ser constante para evitar picos de carga que pueden ser fatales para la herramienta a esas velocidades.

Para controlar estos espesores tenemos que fijar una estrategia adecuada para asignar el paso de la herramienta entre trayectorias (como en la figura 2-52) y controlar la profundidad. Estos parámetros se fijan en los apartados “Radial” y “Axial” de la pestaña de estrategia.

“Radial” y “Axial” de la pestaña de estrategia. Figura 2-52 Figura 2-53 Pero más importante aún

Figura 2-52

y “Axial” de la pestaña de estrategia. Figura 2-52 Figura 2-53 Pero más importante aún es

Figura 2-53

Pero más importante aún es controlar los momentos en los que puede haber picos de carga como en la entrada al material o en el mecanizado de esquinas y recovecos. Si encontramos puntos conflictivos tendremos que actuar sobre la estrategia, programar macros o utilizar patrones especiales como el mecanizado trocoidal, explicado en el apartado 2.6.6.

2.6.5.2 Estrategia Debido a las altas velocidades, en ángulos rectos puede haber problemas debido a la inercia de la herramienta. En el apartado HSM podemos seleccionar una estrategia de alta velocidad que crea redondeos en las esquinas para evitar esos efectos de arranques y paradas bruscos.

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes Figura 2-54 Figura 2-55

Figura 2-54

Figura 2-55

Otras opciones en la pestaña de HSM, para operaciones como “pocketing” incluyen un mayor control sobre la forma de las esquinas o las uniones entre las distintas pasadas para crear transiciones suaves.

2.6.5.3 Macros Las macros dan un gran control sobre la definición de algunas trayectorias, generalmente las de entrada y salida del material. Esto nos permite crear entradas suaves en forma de rampa o hélice manteniendo constante la carga de viruta sin forzar la herramienta.

Otras operaciones como el desbastado por barrido (sweep roughing) tienen macros para controlar la trayectoria entre pasadas. Como el barrido consiste en dar pasadas en zigzag tenemos que programar un cambio suave para el cambio de sentido.

2.6.6 Mecanizado Trocoidal

suave para el cambio de sentido. 2.6.6 Mecanizado Trocoidal Figura 2-56 El mecanizado Trocoidal es una

Figura 2-56

El mecanizado Trocoidal es una estrategia utilizada cuando tenemos que enfrentarnos radialmente a una gran cantidad de material, como puede ser el caso del mecanizado de una ranura. A pesar del nombre, en este apartado hablamos de una función de CATIA llamada “Full engagement” que se encuentra normalmente desactivada en la pestaña de estrategia de las operaciones. El objetivo de esta función es detectar entradas bruscas de la herramienta en el material para evitar picos de carga.

La función “Full engagement” se activa cuando:

Más del 75% del diámetro de la herramienta entra en el material.

Más de 120° de la herramienta está en contacto.

El “Stepover” radial es mayor del 75% del volumen teórico del material.

está en contacto.  El “ Stepover ” radial es mayor del 75% del volumen teórico

Figura 2-57

2.

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes

El uso de esta función es lo que permite activar el patrón trocoidal. Tenemos 3 posibilidades de ajuste:

None”. No se activa la función.

Trochoid”. Activa el uso del patrón trocoidal en las zonas donde no se respeta el “stepover”. El parámetro a definir es el mínimo radio que tendrá la curva trocoide. En la figura 2-59 se ve en la línea roja la parte del trayecto que encuentra más material del programado. En la figura 2-58 se activa el patrón en esas zonas.

En la figura 2-58 se activa el patrón en esas zonas. F i g u r

Figura 2-59

el patrón en esas zonas. F i g u r a 2 - 5 9 Figura

Figura 2-58

Multipass”. En vez de cambiar de patrón lo que hace esta opción es dar varias pasadas de menor espesor para compensar la carga necesaria. El parámetro a asignar será la profundidad máxima a mecanizar cuando la herramienta se encuentra en modo “Full engagement”.

2.6.7

NURBs

Es posible pedirle a CATIA que nos calcule las trayectorias con un formato de NURBs en el programa APT. Si nuestro control lo permite, este tipo de interpolación tiene una serie de ventajas asociadas explicadas en el capítulo 5, aunque deberemos disponer del post-procesador adecuado para procesar estas órdenes.

Para activarlo simplemente tenemos que activar la casilla correspondiente en el “machine editor” (ver figura 2-60).

simplemente tenemos que activar la casilla correspondiente en el “ machine editor ” (ver figura 2-60).

Figura 2-60

3.

Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain

3 CARACTERÍSTICAS DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA Y DE LOS CONTROLES HEIDENHAIN

3.1 TIPOS DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS CNC

A la hora de programar la fabricación una pieza necesitamos conocer las características de las máquinas- herramienta que estamos usando. Nuestro software CAM de CATIA v5 nos permite trabajar con varios

tipos de máquinas distintos:

Tornos

Fresadoras de 3 ejes

Fresadoras de 4 y 5 ejes

Maquinas de prototipado rápido

Nosotros vamos a centrarnos en los centros de fresado de 5 ejes que son los que permiten una

fabricación más versátil.

3.2 CONFIGURACIÓN DE CENTROS DE FRESADO DE 5 EJES

Una máquina de 5 ejes puede controlar movimientos de herramientas en 5 ejes. Con 3 ejes lineales y 2

ejes giratorios se puede alcanzar, en teoría, cualquier punto en el espacio con la orientación deseada de

la herramienta. Se trata de los 3 ejes lineales conocidos X, Y, Z y 2 ejes giratorios adicionales. Esos ejes

giratorios se los conoce como A, B, C y se definen como el giro alrededor de los ejes cartesianos X, Y, Z respectivamente. Para los dos ejes giratorios existen distintas soluciones cinemáticas. Aquí presentaremos de forma esquemática las más usuales.

3.2.1 2 ejes giratorios en el cabezal

Normalmente, esta configuración es para máquinas relativamente grandes. Para piezas de cierto tamaño con una gran superficie de trabajo es más difícil hacer que se mueva la mesa, así que el cabezal se desplaza a través de un pórtico para poder llegar a todos lados. Su movimiento es, no obstante, algo más limitado.

un pórtico para poder llegar a todos lados. Su movimiento es, no obstante, algo más limitado.

Figura 3-1

un pórtico para poder llegar a todos lados. Su movimiento es, no obstante, algo más limitado.

Figura 3-2

3.

Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain

En una máquina de 5 ejes tenemos que tener en cuenta que un eje gira siempre sobre otro. Por ejemplo, en la figura 3-1 tenemos una configuración A sobre C, es decir: A gira sobre un cabezal que a su vez gira sobre C.

Cuando un eje giratorio no se sitúa perpendicular a un eje linear se dice que es un “eje ranurado”. En la figura 3-2 tenemos una configuración C sobre B, en la cual el eje C es ranurado.

3.2.2 2 ejes giratorios en la mesa

el eje C es ranurado. 3.2.2 2 ejes giratorios en la mesa Figura 3-4 Figura 3-3

Figura 3-4

C es ranurado. 3.2.2 2 ejes giratorios en la mesa Figura 3-4 Figura 3-3 Todos los

Figura 3-3

Todos los movimientos de rotación (excepto los del huso de la herramienta) son llevados a cabo por las mesas. La mesa rotatoria principal lleva sobre ella otra más pequeña, con un movimiento de rotación independiente con respecto a la primera.

En este tipo de fresadoras la pieza presenta la posibilidad de ser movida con respecto a la herramienta de forma independiente; en general este es el tipo más simple y extendido de plataforma multieje, ya que es fácilmente obtenible mediante el añadido de las mesas rotatorias a una máquina herramienta de 3 ejes lineales convencional. La capacidad de trayectorias posibles es mayor que en otras configuraciones, pero el tamaño de las piezas a mecanizar también es menor.

En las figuras 3-3 y 3-4 aparecen una configuración C sobre A y C sobre B (C ranurado) respectivamente.

3.2.3 1 eje giratorio en cabezal y otro en mesa

Además de una mesa rotatoria, estas máquinas tienen un cabezal basculante. De los tres grupos es posiblemente el más versátil por su capacidad para mecanizar piezas grandes y pesadas.

El cabezal basculante es el que lleva el peso de la herramienta y el que debe, por tanto, poder soportar las presiones y fuerzas de corte propias de cada proceso.

y el que debe, por tanto, poder soportar las presiones y fuerzas de corte propias de

Figura 3-5

3.

Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain

3.2.4 Otras configuraciones

Para distintas necesidades, los fabricantes de máquinas herramienta desarrollan cada vez nuevas soluciones cinemáticas. Las máquinas que hemos visto hasta ahora presentan configuraciones en serie, esto es, presentan tantos grados de libertad como ejes, normalmente los cartesianos y algunos de rotación. Esto simplifica mucho el control puesto que cada eje controla un grado de libertad. Por contra, estas configuraciones hacen que los ejes tengan que soportar cargas en todos lados y además soportar las cargas de los ejes que se encuentran sobre ellos

Para solucionar esto se han inventado otras soluciones, como las configuraciones de ejes paralelos (hexápodos o plataforma Stewart). Estas presentan unas mejores características dinámicas, pudiendo utilizar mayores velocidades y trabajar con mayores cargas. No obstante, lo complicado que se hace el control, el tamaño de las máquinas o la dificultad de la puesta a punto hacen que estas maquinas sean menos utilizadas.

de las máquinas o la dificultad de la puesta a punto hacen que estas maquinas sean

Figura 3-6

3.

Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain

3.3 MIKRON HSM 400U LP

Ahora que conocemos lo básico de las configuraciones es necesario conocer cómo opera nuestra propia máquina-herramienta. El centro de mecanizado del que disponemos lo proporcionó la compañía GF AgieCharmilles. Se trata de una máquina herramienta MIKRON HSM 400U LP.

Este centro es una máquina de 5 ejes de husillo vertical y una configuración C sobre B, ambos ejes de rotación en la mesa. Principalmente está pensada para operar bajo condiciones de mecanizado de alta velocidad (HSM). Está dotada con un control Heidenhain iTNC 530 que se adapta a las necesidades de alto rendimiento del aparato.

se adapta a las necesidades de alto rendimiento del aparato. Figura 3-7 Sin llegar a entrar

Figura 3-7

Sin llegar a entrar demasiado en detalle en el funcionamiento de la máquina, pues no es el objetivo de este documento estudiar a fondo su cinemática, es necesario conocer algunos parámetros que nos serán de utilidad más adelante cuando programemos nuestro mecanizado. Incluimos los más importantes en una tabla a continuación.

Área de trabajo

 

Longitudinal X

500

mm

Lateral Y

240

mm

Vertical Z

360

mm

Eje de balanceo B

+110/-110

o

Eje de rotación C

n x 360

o

Velocidad de desplazamiento rápido

 

Velocidad X, Y

60

m/min

Velocidad Z

60

m/min

Aceleración max.

17

m/s 2

Balanceo B

165

rpm

Giro C

250

rpm

Trabajo del husillo 40% ED

 

54000

min -1 , HSK-E32

8.5/3.5

kW/Nm

42000

min -1 , HSK-E40

13.5/8.8

kW/Nm

30000

min -1 , HSK-E40

13.5/8.8

kW/Nm

Mesa de trabajo

 

Carga máxima

25

kg

3.

Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain

3.4 EL CONTROL HEIDENHAIN

El control de una máquina-herramienta es el cerebro del sistema. Es el encargado de procesar la información que se le proporciona y transmitir las órdenes de desplazamiento correspondientes a los motores de la máquina.

En el caso de nuestro centro de mecanizado, el controlador instalado es un Heidenhain iTNC 530. Es un control de gran capacidad adaptado a procesos de alta velocidad. Puede llegar a controlar hasta 9 ejes en total, permitiendo controlar nuestro centro MIKRON de 5 ejes.

La pantalla tiene un formato digital y el teclado incluye un ratón táctil que facilita el uso de la interfaz gráfica. Además disponemos de un volante para realizar movimientos de forma manual.

Aunque para programas complejos se utiliza un software CAM, el control permite la programación a pie de máquina de forma bastante sencilla e intuitiva mediante sencillos comandos en lo que se denomina “diálogo conversacional”.

3.4.1 Labores del controlador

“diálogo conversacional”. 3.4.1 Labores del controlador Figura 3-8 Además de las labores de programación, un

Figura 3-8

Además de las labores de programación, un controlador puede desarrollar más tareas de cálculo y supervisión. En el caso del iTNC se incluyen numerosas funcionalidades:

Compensación de la herramienta. Al realizar un mecanizado, la herramienta puede no tener exactamente la geometría especificada en el sistema CAM, pudiendo presentar ligeras desviaciones en las dimensiones o defectos de forma. El controlador tiene la capacidad de compensar estas variaciones para no influir en la precisión del proceso.

Guiado de punta de la herramienta (TCPM). Esta función es vital para el éxito de un mecanizado de 5 ejes. Normalmente las trayectorias se programan mediante el desplazamiento de la punta de la herramienta, mientras que las órdenes de movimiento se le proporcionan a los ejes y la mesa basculante. Para poder mantener la posición relativa del centro de la herramienta con la pieza, el iTNC 530 realiza automáticamente los movimientos de compensación con los datos internos de la geometría de la máquina.

Monitorización dinámica de colisiones (DCM). En los sistemas CAM podemos simular las colisiones con los portaherramientas y la pieza, pero dejamos varios componentes de la máquina sin supervisar. El DCM sirve para interrumpir el mecanizado en caso de colisión inminente y se consigue una mayor seguridad.

Regulación adaptativa del avance (AFC). El objetivo de esta funcionalidad es regular el avance de la trayectoria en función de la potencia desarrollada por el cabezal y otros datos del proceso. Si se sobrepasan ciertos valores límite, el control disminuye la carga de trabajo.

3.

Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain

Funciones Look ahead. Para el mecanizado de alta velocidad es necesario un procesado muy rápido de las ordenes. Para procurar una mayor fidelidad del contorno, el iTNC se puede adelantar hasta 1024 frases en el programa. De este modo se pueden ajustar a tiempo la velocidad del eje a los pasos del contorno.

Interpolación por Splines. Es posible programar las trayectorias utilizando splines para generar el contorno. El control puede interpolar estos splines y ejecutar polinomios de tercer grado.

Gestión de herramientas. Para agilizar el cambio de herramientas en el proceso, el control gestiona la batería con los portaherramientas. Durante el mecanizado se prepara el cambio de la siguiente herramienta, reduciendo el tiempo que la máquina esta sin trabajar.

Gestión de palets. Aunque nuestra máquina no dispone de ello, está preparada para incorporarle un sistema automático de palets con piezas a mecanizar para aumentar la productividad. El control también se encarga de la gestión de este sistema.

3.4.2

Programa virtual iTNC 530

Para poder programar los contornos con ayuda del controlador, la empresa Heidenhain ha creado un puesto de trabajo virtual que simula al control y permite luego transmitir los datos directamente a este. Es incluso posible hacerse con un teclado igual al del control para utilizarlo con dicho software.

Existe una versión de prueba de este software disponible en la página web de Heidenhain, http://www.heidenhain.es , que está limitada a una simulación de 100 líneas de programa pero es idónea para familiarizarse con los controles básicos de la máquina.

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

4 GENERACIÓN DE CÓDIGOS DE MECANIZADO. POST-PROCESADO. IMPLEMENTACIÓN Y USO

4.1 LENGUAJES DE MECANIZADO.

Antiguamente bastaba un artesano con su máquina para fabricar algo. Hoy día los procesos son mucho más complejos e intervienen muchos elementos a la hora de producir una pieza mediante mecanizado. Son necesarias personas (diseñadores, programadores, técnicos de taller…) al igual que diversas herramientas. Los paquetes de software CAD-CAM simplifican muchísimo el diseño y programación de la pieza, las máquinas-herramienta son más potentes y mucho más complejas y los controles incluyen multitud de funciones para mejorar la calidad del proceso. No obstante, todos estos elementos crean una problemática añadida: el lenguaje de comunicación entre ellos.

Al igual que las personas necesitan poder entenderse entre ellas para que el proceso tenga éxito, la información tiene que poder transmitirse entre el software y el hardware que llevará a cabo el proceso. Esa transmisión de datos no es inmediata y se tiene que hacer mediante algún lenguaje de programación. La dificultad radica en que existen tantos lenguajes como máquinas distintas.

Aunque se está avanzando poco a poco en este aspecto, la realidad es que los lenguajes de mecanizado viven en el pasado. La mayoría consiste en una programación línea a línea de la trayectoria y se llegan a dar casos en los que la numeración de las líneas se hace de 10 en 10 o de 5 en 5, vestigio de la programación con tarjetas perforadas que se hacía así por si había que insertar correcciones a posteriori.

En este capítulo vamos a hablar de 3 lenguajes: APT, ISO y los lenguajes de los fabricantes, en concreto el lenguaje conversacional Heidenhain.

4.1.1 Lenguaje orientado a geometría APT

El lenguaje APT (Automatically Programmed Tool) está definido por un estándar ANSI. Es un lenguaje orientado a geometría, lo que significa que el programa describe la trayectoria de la herramienta, pero no da las órdenes de movimiento a la máquina. Se compone de sentencias sencillas que describen la geometría, desde puntos y líneas a superficies complejas creadas con splines.

Esto surge porque al igual que cada máquina necesita sus propias órdenes de movimiento, cada programa CAM podría generar el archivo con la trayectoria de la herramienta en un formato distinto. Al estar estandarizado, podemos utilizar distinto software para crear la programación de las trayectorias pero siempre tendremos un formato común.

Aún así dentro del mismo APT existen algunos “dialectos” orientados a como lo utilizaremos luego. Por ejemplo, para una máquina de 3 ejes se da la posición en los ejes X, Y, Z, pero si utilizamos una máquina de 5 ejes, el programa incluye además los ejes I, J, K, con la orientación del eje de la herramienta. También existen órdenes especiales para activar compensaciones o refrigerantes.

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

4.1.2 Lenguaje estándar ISO

También conocido como G-code, es un lenguaje estandarizado que entienden la mayoría de los controles. El código consiste en una serie de líneas numeradas con comandos dados principalmente con la letra G seguida de un número y a continuación una serie de parámetros.

Por ejemplo la orden “movimiento” sería la G1, los parámetros de estas son las coordenadas a donde queremos desplazarnos, X, Y, Z, el avance F y la velocidad del husillo S:

N1 G1 X+10 Y-20 Z 0 F35 S2500

Además se incluyen numerosas funciones auxiliares para activar procesos de la máquina con el código M así como numerosos ciclos de mecanizado que facilitan la programación.

La ventaja clara de este lenguaje es su extensión. Prácticamente todos los controles pueden leerlo. La desventaja es que no está optimizado para ningún control en concreto y no se adapta con facilidad a los nuevos procesos de mecanizado que contienen trayectorias cada vez más complejas. Además su programación “a pie de máquina” es poco intuitiva, por lo que los fabricantes han optado en su mayoría por crear su propio lenguaje.

4.1.3 El lenguaje de los fabricantes. Lenguaje conversacional Heidenhain

La mayoría de los fabricantes tienen su propio lenguaje. En realidad suelen diferir poco del ISO, la estructura es muy similar, pero incluyen muchas funciones propias que suplen las carencias del lenguaje común.

El lenguaje Heidenhain se le denomina conversacional porque a la hora de programarlo “a pie de máquina” es mucho más sencillo e intuitivo. Si uno introduce la orden de desplazamiento, el control va preguntando con un lenguaje llano por cada uno de los parámetros que necesita la operación hasta que está correctamente definida.

Estas características le hicieron muy popular en su día en los talleres donde aún se programaba manualmente. Hoy día, las ventajas las centran en las distintas funciones del lenguaje para adaptarse a la programación moderna.

Ejemplos de estos son las funciones AFC (Adaptative Feed Control) para controlar los cambios bruscos de trayectoria y regular el avance en mecanizados de alta velocidad para evitar impactos y controlar la inercia de la herramienta. Otro tipo de función más moderna es la TCPM (Tool Center Point Management) para realizar los movimientos compensatorios en los ejes basculantes para mecanizados multiejes.

Esta diversidad de lenguajes hace necesario el uso de unos “traductores” llamados post-procesadores si queremos pasar nuestros programas complejos al lenguaje máquina.

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

4.2 EL POST-PROCESADOR

4.2.1 Qué es un post-procesador

El post-procesador es el elemento intermedio entre el programa generado por nuestro software CAM y el documento con las órdenes necesarias para que la máquina desarrolle dicho programa. Este puede ser un programa externo o estar integrado dentro de las características de nuestro CAM.

La programación de un mecanizado se realiza de manera independiente de la máquina-herramienta mediante el código APT, pero a la hora de convertir el programa, cada post-procesador debe de estar adaptado a su centro de mecanizado correspondiente.

Pero las tareas de un post-procesador no se reducen a traducir sentencia por sentencia los comandos dados por el programa en APT, sino que tiene que convertir las coordenadas de las trayectorias a órdenes de movimiento de la máquina, teniendo que realizar en algunos casos compensaciones según la herramienta utilizada y las correspondientes adaptaciones de la velocidad de avance y giro de la herramienta.

El post-procesador es un elemento indispensable para el proceso. No obstante, al ser un mercado muy específico el que lo utiliza, unido a la necesidad de que dicho post-procesador esté personalizado para cada máquina hace que el acceso a este tipo de software sea difícil y muy costoso.

4.2.2 Funcionamiento del post-procesador

El lenguaje APT se compone de frases sencillas que describen la trayectoria y comandos de máquina. Un ejemplo de fragmento de código APT es el siguiente:

1

GOTO /

35.00000,

15.00000,

80.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000

2

$$ End of generation of : Profile Contouring.1

3

$$ OPERATION NAME : Profile Contouring.2

4

$$ Start generation of : Profile Contouring.2

5

FEDRAT/ 300.0000,MMPM

 

6

SPINDL/

4000.0000,RPM,CLW

 

7

GOTO /

35.00000,

90.66987,

71.57477, 0.000000, 0.500000, 0.866025

8

GOTO /

35.00000,

70.66987,

36.93376, 0.000000, 0.500000, 0.866025

En la primera sentencia, GOTO / indica una sentencia de trayectoria. Los 3 primeros valores se corresponden a los ejes X, Y, Z, y los 3 últimos indican la orientación del eje de la herramienta según los vectores I, J, K. En este caso estaría orientado de manera vertical siguiendo el eje Z. En las sentencias 2, 3 y 4, $$ indica la presencia de comentarios, necesarios para saber cuando ocurre un evento importante como en este caso, un final de operación y comienzo de la siguiente. En la frase 5ª FEDRAT/ indica el

avance en milímetros por minuto y en la siguiente, SPINDL/

husillo, así como el sentido de giro CLW (Clockwise, sentido horario en inglés). En lenguaje ISO la traducción implicaría añadirle a una sentencia de movimiento las instrucciones F y S además de activar

el cabezal con la función M03 (M04 activaría el sentido anti-horario de giro).

indica las revoluciones a las que gira el

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

Para explicar el modo en el que el post-procesador calcula las órdenes de movimiento es necesario recordar conceptos vistos en el capítulo 3. Para empezar, recordamos que las máquinas podían hacer giros alrededor de los ejes cartesianos. Esos ejes rotativos los denominábamos A, B, y C respectivamente. El sentido de giro sigue la clásica “regla de la mano derecha” (ver figura 4-1).

Para determinar una posición en el espacio con una determinada orientación son necesarios 5 ejes: los 3 cartesianos X, Y, Z, y 2 ejes de rotación.

5 ejes: los 3 cartesianos X, Y, Z, y 2 ejes de rotación. Figura 4-1 Figura

Figura 4-1

los 3 cartesianos X, Y, Z, y 2 ejes de rotación. Figura 4-1 Figura 4-2 Como

Figura 4-2

Como es necesario conocer la cinemática de la máquina para poder realizar el post-procesado, nosotros vamos a utilizar como ejemplo una máquina de 5 ejes que dispone sus 2 rotaciones en el cabezal como la de la figura 4-2. En este caso las rotaciones son A y C. En esta máquina, se dice que “el eje A gira sobre el eje C”, ya que la rotación de C determina la orientación del eje de rotación A. Esta estructura de la máquina es la que determina la forma del post- procesado.

Hay que percatarse de que aunque en la figura 4-1 se alinean las rotaciones con los ejes cartesianos, ese no es el caso en general, ya que los centros de rotación van cambiando conforme se mueve la herramienta. Esto hace necesario el cálculo de una serie de compensaciones.

El modo de proceder es descomponer el movimiento en traslaciones y rotaciones.

GOTO /

35.00000,

90.66987,

71.57477, 0.000000, 0.500000, 0.866025

GOTO /

35.00000,

70.66987,

36.93376, 0.000000, 0.500000, 0.866025

En una sentencia de APT, las traslaciones no son más que el desplazamiento entre coordenadas de los ejes cartesianos. Así si partimos del punto (0, 0, 0), las líneas se traducirían a lenguaje ISO como:

N1 G1 X 35.00000 Y 90.66987 Z 71.57477 N2 Y 70.66987 Z 36.93376

En el caso de Heidenhain sería lo mismo cambiando la G1 por L. Como se puede observar, de la 1ª línea a la 2ª del APT no hay variación en la columna X, con lo que no es necesario registrarla.

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

Sin embargo, el caso de los giros puede resultar bastante más complejo. Para explicar la descomposición del movimiento nos apoyaremos en el gráfico de la figura 4-3.

movimiento nos apoyaremos en el gráfico de la figura 4-3. Figura 4-3 Suponemos que partimos de

Figura 4-3

Suponemos que partimos de una herramienta orientada en el eje Z, es decir, con el vector (0, 0, 1). El código APT nos da el nuevo vector unitario h de la orientación de la herramienta descompuesto en sus componentes i, j, k. Para generar la descomposición de los giros tenemos que recordar la estructura de la máquina.

En nuestro ejemplo el eje que gira independientemente del otro es el C, por tanto, para descomponer su giro debemos proyectar el vector h sobre el plano XY, resultando el vector proyección p. Este vector forma con el eje Z un plano donde está contenido el vector h y será donde tiene que realizar su segundo giro sobre el eje A.

Una manera sencilla de ver esto es ver que el vector p define la orientación de un nuevo sistema de coordenadas X’, Y’, Z’, donde Z=Z’. Este sistema se crea debido al primer giro de ángulo C alrededor del eje Z (por eso Z=Z’). En este momento, la herramienta seguiría teniendo la misma orientación (0, 0, 1), pero ahora el eje X’ es perpendicular al plano donde está el vector h. Ahora realizando el giro A alcanzamos la orientación h de la herramienta.

Es muy importante tener presentes los criterios de signos en la programación del post-procesado. En este caso, aunque el vector h tiene componentes positivas, tanto el giro C como el giro A son negativos. Hemos de tener en cuenta que aunque el criterio que hemos expuesto es el más general, no todas las máquinas tienen por qué seguir el mismo criterio de signos.

Los límites de los ángulos de desplazamiento también es necesario conocerlos. Por norma general, el eje C suele poder girar los 360°, como ocurre en este ejemplo, pero los giros A o B suelen estar limitados (ver figura 4-2), pudiendo en ocasiones no ser alcanzables ciertas posiciones.

Por último, no todas las máquinas siguen los mismos valores frontera del giro. Hay máquinas que pueden tener definido el giro del eje C entre 180° y 180° mientras q otras pueden tenerlo entre y

360°.

Por eso, aunque el proceso general es el mismo, todos estos detalles varían y hacen necesaria una personalización del post-procesador.

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso Figura 4-4 Figura 4-5 Si nos fijamos bien en la

Figura 4-4

mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso Figura 4-4 Figura 4-5 Si nos fijamos bien en la figura

Figura 4-5

Si nos fijamos bien en la figura 4-4, podemos ver que el planteamiento que hemos hecho para descomponer los giros solamente sería válido si ese punto donde estamos haciendo las rotaciones fuese el centro de rotación de todos los ejes. Simplemente mirando la arquitectura de la máquina vemos que ese no es el caso, con lo que sería necesario realizar unos movimientos en los ejes X, Y, Z para compensar esas rotaciones y además recalibrar la velocidad de desplazamiento de los ejes para mantener constante el avance relativo de la herramienta con respecto a la pieza (figura 4-5).

La tarea de programar estos movimientos requiere un conocimiento muy avanzado tanto de la geometría precisa de la máquina como de sus características cinemáticas, haciéndolo extremadamente laborioso. Para algunas máquinas con controles más antiguos, como pueden ser algunas Fanuc, esta labor la tenía que realizar el post-procesador.

Los controles modernos diseñados para mecanizado en 5 ejes como los Sinumerik 810D/840D de Siemens o nuestro control iTNC 530 de Heidenhain incluyen funciones que realizan automáticamente estas compensaciones, ya que en la memoria interna tienen almacenados todos los datos de la máquina de fábrica.

En el caso del iTNC 530 Heidenhain disponemos de la ya citada TCPM (Tool Center Point Management) que se activa con la función auxiliar M128. Si se programa un movimiento de la mesa basculante con M128 activada, el TNC gira también el sistema de coordenadas. Si se gira por ejemplo el eje C 90° (mediante posicionamiento o desplazamiento del punto cero) y a continuación se programa un movimiento en el eje X, el TNC realiza el movimiento en el eje Y de la máquina. El TNC también transforma el punto cero fijado, que se ha desplazado por el movimiento de la mesa giratoria.

Otras funciones facilitan también la tarea del post-procesador, como la M126 para desplazamiento óptimo de los ejes giratorios:

 

Posición real

Posición absoluta

Recorrido

Sin M126

350°

10°

-340°

Con M126

350°

10°

+20°

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

4.3

OBTENCIÓN DEL CÓDIGO CNC EN CATIA

4.3.1

Opciones: selección post

Lo primero que tenemos que realizar antes de sacar un código es configurar las opciones de CATIA. Accedemos al menú en “tools->options->machining->output”. Esta pestaña de las opciones de mecanizado contiene todo lo referente a la salida que produce nuestro programa.

El paso más importante es la primera opción, donde tendremos que elegir el post-procesador que utilizará CATIA. Existen 3 post-procesadores de compañías externas

que están disponibles para usarlos libremente. Si bien sus opciones son muy limitadas o nulas para tareas de 5 ejes, disponemos de un amplio surtido de post-procesadores para máquinas de 3 ejes en diversos lenguajes. Seleccionar alguna de estas opciones además nos abrirá paso más tarde a la elección de catálogos con

instrucciones para ese post-procesador en concreto.

con instrucciones para ese post-procesador en concreto. Figura 4-6 No obstante, si vamos a utilizar algún

Figura 4-6

No obstante, si vamos a utilizar algún programa externo para realizar el post-procesado, podemos dejar activa la opción “None” y seleccionaremos más adelante parámetros para crear un código APT estándar.

Otra de las opciones importantes es la Tool Output Point”. Esta opción es la que nos indica cómo se define nuestra trayectoria: según la punta de la herramienta, según el centro o solo el centro para herramientas de punta redonda.

centro o solo el centro para herramientas de punta redonda. Figura 4-7 El resto de opciones

Figura 4-7

El resto de opciones determinan donde se almacenan cada uno de los datos posibles de salida y no afectan a lo que es la generación de ficheros.

4.3.2 Parámetros

Accediendo al menú de edición de la máquina desde Part Operation” encontramos diversas pestañas que nos sirven para definir el aspecto que tendrá el archivo de salida con nuestro programa.

4.3.2.1 Numerical control

En esta pestaña definimos opciones relativas a cómo

se calculará el post-procesado:

Controler emulator. Si disponemos de algún tipo de emulador para nuestro controlador podemos seleccionarlo en esta pestaña.

. Si disponemos de algún tipo de emulador para nuestro controlador podemos seleccionarlo en esta pestaña.

Figura 4-8

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

Post-Processor/PP words table. Las alternativas disponibles para seleccionar un post-procesador aquí dependerán de las selecciones que hayamos hecho previamente en el menú opciones. Cada post-procesador puede llevar una sintaxis distinta asignada. La “PP words table” sirve en este caso para que la salida tenga la sintaxis correcta.

NC data type. Seleccionamos si queremos obtener el formato APT o utilizar el post-procesador para obtener un lenguaje concreto. Para esta última opción seleccionamos “ISO”

NC data format. Si vamos a trabajar en 5 ejes es importante cambiar la salida del programa a los ejes (X, Y, Z, I, J, K). Si utilizamos un post de 3 ejes hay que utilizar (X, Y, Z) pues no está pensado para entender la sintaxis de 5 ejes.

Home point strategy. Es el formato de orden de movimiento en APT.

Min/Max interpol. Radius. Radios máximos y mínimos para realizar una interpolación.

Min discretization step/angle. Pasos y ángulos mínimos de discretización.

Interpolation options. Selecciona las interpolaciones disponibles. Nuestro post- procesador debe de estar preparado para poder trabajar con ellas.

Feedrates. Selecciona la velocidad de avance máxima de la máquina-herramienta y la velocidad aplicable a los desplazamientos rápidos (el equivalente a G0 en código ISO)

Axial/radial movement. Activa/desactiva este modo de movimiento.

movement . Activa/desactiva este modo de movimiento. Figura 4-9 4.3.2.2 Tooling Permite seleccionar catálogos

Figura 4-9

4.3.2.2 Tooling Permite seleccionar catálogos predefinidos de herramientas.

4.3.2.3 Spindle

En esta pestaña aparecen las características básicas del giro del husillo.

4.3.2.4 Rotary Data

Similar a la pestaña “Spindle”, proporciona las características básicas de los ejes de giro en máquinas de

más de 3 ejes.

Spindle ”, proporciona las características básicas de los ejes de giro en máquinas de más de

Figura 4-10

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso Figura 4-11 4.3.2.5 Compensation Si deseamos activar algún

Figura 4-11

4.3.2.5 Compensation Si deseamos activar algún tipo de compensación en la trayectoria lo activamos desde esta pestaña.

4.3.2.6 NC Output

lo activamos desde esta pestaña. 4.3.2.6 NC Output Figura 4-12 En la última de las pestañas

Figura 4-12

activamos desde esta pestaña. 4.3.2.6 NC Output Figura 4-12 En la última de las pestañas encontramos

En la última de las pestañas encontramos los parámetros para definir el aspecto del código APT que luego será traducido.

Feedrates. Con esto se establece el valor del avance rápido al principio del programa o se deja el predeterminado por la máquina. También es posible desactivar la opción RAPID. Esto se hace porque en algunas máquinas esta sintaxis produce inestabilidad y baja precisión, con lo cual es preferible usar una orden G1 con alto avance.

Tool motions. Permite seleccionar los tipos de sintaxis permitidos en la salida.

Statements. Es el formato que tendrán los caracteres que definen los comentarios en el programa.

Format for points coordinates./Format for axial components. Formato para definir los dígitos de las coordenadas.

4.3.3

Generar el código del programa

Una vez hecho nuestro programa y seleccionados todos los parámetros del post-procesador solo resta generar el archivo de código. Para ello acudimos a la barra “NC Output

Management”. Seleccionando el comando

output in interactive mode” accedemos al menú para crear nuestro documento. También podríamos acceder a través de

nuestro documento. También podríamos acceder a través de “ Generate NC “ Generate NC code in

Generate NC

También podríamos acceder a través de “ Generate NC “ Generate NC code in Batch mode

Generate NC code in Batch mode”.

Dependiendo del tipo de código que queramos generar, nos encontraremos unas opciones u otras dentro de la ventana emergente.

Figura 4-13

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

En la pestaña In/Out” (figura 4-13) en el apartado “Input” tenemos seleccionado nuestro archivo .CATProcess y tenemos que elegir seleccionar mediante “part operations” o “programs”. Si seleccionamos un “part operation”, se añadirán todos los programas asignados a él. En el caso de programs” los añadimos 1 a 1.

En “NC data type” seleccionamos el formato que deseamos (APT ó NC) y seleccionamos si queremos un archivo para todo, un archivo por cada programa o un archivo por cada operación. En programas muy extensos de 5 ejes suele ser conveniente utilizar más de un archivo para poder organizarlos mejor.

Al final de esta pestaña podemos seleccionar el lugar donde se almacenará nuestro archivo (usualmente en el mismo lugar donde se encuentra almacenado el .CATProcess).

En las pestañas “Tool motions” y “Formatting” encontramos los mismos parámetros definidos en la máquina. De hecho si hemos escogido un modelo 3D de nuestra máquina, estas opciones aparecen bloqueadas.

Si nuestro objetivo es generar APT hasta aquí es suficiente. Si el objetivo es generar un archivo NC, tendremos que hacer uso de la última pestaña. En esta podremos seleccionar los post-procesadores de la lista que tenemos fijada en el menú de opciones de CATIA (ver figura 4-6). Si se tienen los permisos adecuados es posible realizar ligeras modificaciones en el comportamiento del post-procesador e instalarle algunos nuevos incluyendo las licencias.

4.3.4

Documentación

Es posible una vez tenemos todo generado, que queramos obtener también la documentación relativa al proceso para poder luego tenerla de referencia junto al código y poder interpretarlo. Para ello

referencia junto al código y poder interpretarlo. Para ello tenemos el comando Documentation ”. CATIA nos

tenemos el comando

Documentation”. CATIA nos generará automáticamente una documentación en formato .HTML con toda la información referente al proceso:

herramientas, operaciones, estrategias seleccionadas…etc.

Generate

referente al proceso: herramientas, operaciones, estrategias seleccionadas…etc. “ Generate Figura 4-14 44

Figura 4-14

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

4.4 USO DEL IMSPOST

CATIA contiene un amplio abanico de post-procesadores de 3 ejes por defecto. No obstante, para el caso de máquinas-herramienta de 5 ejes hay que hacer uso de algún tipo de programa externo para realizar el post-procesado. En nuestro caso hemos seleccionado el programa IMSPost 7.0. Así pues, tras desarrollar un programa en CATIA, debemos obtener el fichero en formato APT y post-procesaremos mediante esta nueva aplicación.

APT y post-procesaremos mediante esta nueva aplicación. Figura 4-15 4.4.1 Primeros pasos Lo primero que hemos

Figura 4-15

4.4.1 Primeros pasos

Lo primero que hemos de hacer cuando abrimos el programa es crear un nuevo proyecto de post- procesador o abrir alguno que tengamos ya terminado y listo para ejecutarse. Si abrimos un nuevo proyecto, nos pedirá que seleccionemos una plantilla de base, nos proporcionará una breve descripción del programa y nos da una muestra característica del código que generaría.

Podremos elegir utilizar la máquina por defecto para ese post, o bien, seleccionar una nueva configuración. Al continuar dándole a “OK” pasamos al menú de selección de máquina-herramienta. Aquí podemos seleccionar prácticamente todas las configuraciones que nos encontraremos en uso en el mercado de una fresadora y algunos tipos más de máquina-herramienta.

En la figura 4-16 hemos seleccionado como ejemplo una máquina con una configuración similar a la de la

MIKRON HSM 400U, una máquina de 5 ejes de husillo vertical con configuración C sobre B ambas en mesa.

Tras seleccionar nuestra máquina, nos encontramos en la pantalla principal del IMSPost.

En la barra de menú “File->description” encontramos una descripción editable del post- procesador que vamos a realizar.

En “File->Preferences” podremos configurar todas las salidas que dé el programa.

En “File - >Preferences” podremos configurar todas las salidas que dé el programa. Figura 4-16 Figura

Figura 4-16

En “File - >Preferences” podremos configurar todas las salidas que dé el programa. Figura 4-16 Figura

Figura 4-17

4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

4.4.2 Post-Processor Checklist

Para modificar el post-procesador a nuestro gusto tenemos una ventana que nos indica paso a paso las características que podemos ir editando. Su formato de “checklist” nos indica qué pasos tenemos completos. Haciendo click en la casilla “check” activamos o desactivamos el icono para seleccionar las partes que ya hemos definido por completo.

Al hacer click en cada uno de los elementos de la lista aparece una ventana guía con las opciones a definir. El sistema es sencillo y se repite a lo largo de toda la lista. Aparecen casillas con opción de activar/desactivar alguna opción y casillas de texto donde escribimos el texto que querríamos para activar dichas funciones. Por ejemplo:

para activar la función auxiliar de uso del refrigerante, el texto que introduciríamos sería M08 ó M8, según le convenga a nuestro controlador (ver figura 4-19).

4.4.2.1 Program codes

En este apartado definimos como queremos que se traduzca cada aspecto del código. Cada apartado indica unas funciones distintas:

Start of Program. Podemos introducir unas frases iniciales que necesita nuestro controlador para arrancar el programa.

Partno Definition. Arranque del programa.

Coolant Definition. Funciones de activación del refrigerante.

Spindle Definition. Definimos las funciones de encendido y apagado, la selección del sentido de giro y la forma de indicar

la velocidad de rotación del husillo.

y la forma de indicar la velocidad de rotación del husillo. Figura 4-18 Figura 4-19 

Figura 4-18

indicar la velocidad de rotación del husillo. Figura 4-18 Figura 4-19  Tool Change . En

Figura 4-19

Tool Change. En el apartado de cambio de herramientas tenemos numerosas acciones. Además de definir la sintaxis del cambio de utensilio, también podemos incluir opciones antes o después de manera automática. Por ejemplo, puede ser necesario indicar a la máquina parar el husillo o desactivar la compensación de movimientos en 5 ejes para que la herramienta pueda volver a la torreta de cambio.

Feedrate Definition. Indica la sintaxis para seleccionar el avance en el programa.

Cutter Compensation. Especificación de los códigos para introducir la compensación de herramienta en un programa.

Motion Functions. Uno de los más complejos. Se define en esta ventana cómo se realizan cada una de las funciones de movimiento. Se incluyen opciones para tener en cuenta cualquier tipo de sintaxis disponible en un controlador (ver figura 4-20)

Drill Cycles. Si queremos definir los códigos para realizar ciclos de taladrado, lo podemos hacer aquí.

End of Program. Frases de finalización del programa y parada.

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4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso Figura 4-21 Figura 4-20 4.4.2.2 Controller Format En este

Figura 4-21

Post-procesado. Implementación y uso Figura 4-21 Figura 4-20 4.4.2.2 Controller Format En este bloque se

Figura 4-20

4.4.2.2 Controller Format

En este bloque se encuentran definiciones sobre toda la estructura del programa en global.

Sequence Numbers. Se determina si hay una numeración de filas y el formato en que se realiza.

Comment Blocks. La estructura de los comentarios dentro del programa.

Register Format. Este apartado lista todos los valores que hemos ido incluyendo en las otras operaciones y el formato que tiene cada una de esas variables. Por ejemplo, valores X, Y, Z, son variables numéricas decimales que se dan en milímetros, mientras que las funciones como G ó M son variables constantes definidas como “modales”.

Function Codes (G/M). Similar al anterior, ahora se listan solamente las variables que representan funciones, a qué tipo de grupo pertenece y qué otras variables utilizan.

Sort Output. Dependiendo del controlador, es preciso ordenar las variables de alguna manera. En general las funciones auxiliares M van por detrás de los valores de coordenadas X, Y, Z. Si nuestro controlador necesita en su sintaxis ponerlas delante, tendríamos que cambiar aquí las prioridades (ver figura 4-21).

4.4.2.3 Machine Format

Detalles referentes a la geometría y cinemática de nuestra máquina-herramienta.

Motion Axes. Descripción de los ejes con los que cuenta la herramienta y sus límites de giro/desplazamiento.

Machine Components. Piezas que forman la máquina virtual que hemos seleccionado.

Reference Points. Son los puntos de referencia de esas piezas. Para poder rellenar todos los datos hace falta un conocimiento muy amplio de la geometría de nuestra máquina.

Todos estos comandos tienen su equivalente respectivo en la barra superior de herramientas.

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4.

Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso

4.4.3 Generación del post-procesado y consideraciones finales.

Por último para generar un código NC con el post que hemos diseñado, tenemos que ir a la barra de herramientas “execute->Postprocess”, seleccionar nuestra fuente de APT y el destino del archivo.

Hay que hacer notar que en todo momento hemos estado hablando de editar un post-procesador existente para acomodarlo a nuestras necesidades y no crear uno desde cero. Aunque es posible crear nuestros programas desde cero, la característica principal del IMSPost es la edición de archivos. En una planta industrial con varias máquinas-herramienta distintas sería posible pagar un solo programa y luego editarlo para adaptarlo según los requerimientos de cada aparato en concreto. Para hacer un post-procesador desde cero habría que utilizar una programación específica de macros que trae el programa que excede con creces los objetivos de este documento.

Por último, añadir que en la documentación del proyecto se incluye un post-procesador funcional para la MIKRON HSM 400U en lenguaje Heidenhain.

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

5 ESTRATEGIAS Y TRAYECTORIAS DE MECANIZADO

5.1 OBJETIVOS DEL CAPÍTULO

Existen numerosas estrategias que surgen a raíz de las nuevas tecnologías de mecanizado. El objetivo de este capítulo no es solo estudiar la aplicación de estrategias de mecanizado en CATIA v5, sino aprender cómo funcionan estos nuevos procesos y entenderlo como todo un proceso de optimización.

Los procesos de mecanizado multiejes y de alta velocidad (HSM, High-Speed-Machining) proporcionan una mayor eficiencia económica mediante reducciones de pasos intermedios, mejoras en el tiempo de vida de herramientas, calidad de pieza, etc. No obstante, además del alto costo de la inversión inicial de los equipos, también es necesaria una mayor preparación por parte de los programadores para conocer

y saber aprovechar las ventajas de estos procesos. La programación en sí no es más complicada, lo que

sucede es que toma más tiempo. El programador necesita prever más eventos para desarrollar una estrategia apropiada. Una vez se ha determinado la estrategia de programación, los actuales programas de CAD/CAM hacen relativamente fácil la generación del recorrido óptimo de la herramienta. La generación de trayectorias multiejes y la tecnología normalmente utilizada en el HSM ha estado disponible desde hace tiempo en varias plataformas de programación. La diferencia es que ahora esta tecnología es más fácil de utilizar.

5.2 MECANIZADO EN 3, 3+2 Y 5 EJES

Una de las primeras decisiones que tendremos que tomar a la hora de planificar el mecanizado es qué tipo de máquina-herramienta vamos a necesitar para desarrollar nuestra pieza.

Para mecanizar superficies abiertas con curvatura convexa es posible utilizar tan solo 3 ejes. Sin

embargo, cuando hay cambios frecuentes de curvaturas y cavidades profundas, algunas piezas necesitan mecanizado con 5 ejes para su fabricación completa. Dentro de éstas se incluyen piezas de contorneado complejo como cavidades de moldes, blisks (bladed-disc parts, partes de Discos de Paletas), impulsores

otras partes para turbinas donde la orientación de la herramienta debe ser controlada para conseguir la superficie mecanizada. En esta categoría también se incluyen piezas que tienen elementos mecanizados que presentan interferencia con otros elementos de la misma pieza, y piezas con superficies que simplemente no pueden obtenerse por rotación alrededor de 1 solo eje.

y

no pueden obtenerse por rotación alrededor de 1 solo eje. y Como podemos apreciar en la

Como podemos apreciar en la figura 5- 1, es frecuente utilizar el mecanizado de 3 ejes para fresar grandes superficies abiertas utilizando herramientas de punta redonda. No obstante, al no variar la orientación del eje, las condiciones de corte nunca serán óptimas.

Figura 5-1

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

Aun cuando las piezas puedan ser producidas en máquinas de 3 ejes, hay una serie de consideraciones económicas que a menudo revelan que el mecanizado con 5 ejes ofrece un menor costo puerta a puerta:

Ahorro en costos potenciales mediante la reducción del volumen de máquinas, herramental y fijaciones, con respecto a los requeridos actualmente para alcanzar los mismos resultados.

Valor del incremento de la producción (incluido el ahorro de tiempo por la eliminación de montajes separados y por la reducción del tiempo en fila requerido para operación en máquinas separadas).

Valor del inventario actual de piezas en proceso, no necesario con el mecanizado multieje.

Valor de la reducción del desperdicio y del retrabajado, obtenido por el mecanizado completo en un solo montaje, por la reducción de la manipulación de la pieza y por la precisión más uniforme.

Valor del ahorro en tiempo y costo del control de calidad y la inspección.

Todos estos ahorros potenciales y otros más deben ser comparados con la gran inversión inicial requerida por el mecanizado con cinco ejes. No obstante, Las consideraciones para el mecanizado con cinco ejes no se deben restringir a la máquina. Es importante reconocer, entender y considerar constantemente el proceso de decisión de los multiejes como un verdadero proceso de optimización.

5.2.1 Mecanizado en 3+2 ejes

El mecanizado 3+2 es una técnica por medio de la cual un programa de fresado de tres ejes se ejecuta con la herramienta de corte bloqueada en una posición inclinada usando los dos ejes rotativos de una máquina de 5 ejes; de ahí su nombre: mecanizado 3+2. También es llamado “mecanizado de 5 ejes posicional”, porque el 4º y el 5º eje se usan para orientar la herramienta de corte en una posición fija, más que para manipular la herramienta continuamente durante el proceso de mecanizado. Esto distingue el mecanizado 3+2 del mecanizado continuo o simultáneo en 5 ejes. Otros nombres que aparecen son mecanizado inclinado, fijo o ladeado, en referencia al ángulo característico de la herramienta de corte.

La principal ventaja del mecanizado 3+2 es que permite el uso de una herramienta de corte más corta y más rígida de lo admitido por el mecanizado convencional en 3 ejes. Con el 3+2, el cabezal de husillo puede acercarse a la pieza de trabajo con la herramienta en ángulo hacia la superficie. Una herramienta más corta permite mayores avances y velocidades con menor deflexión y menores vibraciones de la herramienta. Esto significa que pueden lograrse un buen acabado superficial y resultados dimensionales más precisos en un tiempo de ciclo más corto. Otros beneficios incluyen movimientos más breves de la herramienta, menos líneas del código de programa y menos alistamientos de la máquina. También la capacidad de orientar los ejes permite a la herramienta trabajar en sus zonas óptimas de corte.

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

5. Estrategias y trayectorias de mecanizado Figura 5-2 Figura 5-3 En la figura 5-2, la fresa

Figura 5-2

5. Estrategias y trayectorias de mecanizado Figura 5-2 Figura 5-3 En la figura 5-2, la fresa

Figura 5-3

En la figura 5-2, la fresa trabaja con condiciones de corte óptimas. Las condiciones de corte empeoran cuanto más se desplaza la fresa en la pieza hacia arriba o hacia un lado. Para conseguir también en este caso condiciones de corte óptimas, se gira la mesa. Para mecanizar por completo una superficie de forma libre, se necesitan a menudo giros múltiples en distintas direcciones.

Los agujeros taladrados en ángulos compuestos en un solo alistamiento también son un importante beneficio del mecanizado 3+2. Alinear el taladro en la orientación correcta se logra en la programación más que en el taller, con múltiples alistamientos y fijaciones complejas. En algunos casos, como en la industria aeronáutica, esto se convierte en una verdadera necesidad dada la cantidad de taladros existentes.

5.2.2 Mecanizado en 5 ejes simultáneos

El mecanizado 3+2 es una de las opciones que hace de un centro de mecanizado en cinco ejes un activo valioso. Sin embargo, no constituye un sustituto del mecanizado simultáneo en 5 ejes. Por ejemplo, el simultáneo en 5 ejes se necesita para usar un escariador de nariz plana a fin de producir esquinas agudas en cavidades. El mecanizado 3+2 usa generalmente una fresa de punta esférica, como el que se usaría para el mecanizado de 3 ejes en un centro de mecanizado convencional de 3 ejes. Otros modos de corte que utilizan herramientas de corte con geometrías cónicas, tipo chupete, u otras de formas especiales, pueden requerir el movimiento completo en cinco ejes para optimizar resultados.

Al poder controlar la orientación del eje de la herramienta en toda la trayectoria conseguimos, no solo condiciones de corte óptimas para la herramienta, sino que además podemos mecanizar zonas más difíciles como cavidades profundas o evitar colisiones con otras partes de la pieza como por ejemplo en el mecanizado de álabes de turbina que estén muy cerca unos de otros. También nos permiten ajustar las trayectorias para conseguir transiciones más suaves eliminando ángulos o haciendo entradas en rampa o espiral y mantener cargas de viruta constantes o lo más uniforme posible. Estas características adquieren una gran importancia en el mecanizado de alta velocidad como hablaremos más adelante.

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

5. Estrategias y trayectorias de mecanizado Figura 5-4 A la hora de programar, la idea es

Figura 5-4

A la hora de programar, la idea es hacer el programa independiente de la máquina que vayamos a utilizar, así podremos usarlo en la que nos convenga en cada momento. Por

ello en lenguaje APT, además de las coordenadas X, Y, Z de la punta de la herramienta, obtenemos otras 3 coordenadas I, J, K que nos dan la orientación del eje con lo que tenemos definido por completo el movimiento relativo de la herramienta con la

pieza

de la máquina el encargado de traducir estos movimientos teniendo en cuenta la cinemática de la máquina.

Más adelante será el post-procesador o el propio control

Los movimientos de la máquina dependerán de la longitud y radio de de la herramienta, por eso es importante que el software CAM nos permita ver claramente las trayectorias y que tenga la posibilidad de detectar colisiones automáticamente. Con CATIA v5 podremos tener en cuenta todos estos aspectos cuando programemos cada operación.

La versatilidad de las máquinas de 5 ejes no se limita a producir piezas con superficies complejas. Como ya hemos visto, es posible reducir el número de operaciones necesarias y de alistamientos, con el consecuente ahorro en herramientas, máquinas y utillajes. Utilizando las técnicas adecuadas se pueden acortar los tiempos de operación y aumentar mucho la calidad de las piezas y su aplicación es cada vez más sencilla gracias a los paquetes de software CAD/CAM como CATIA. Esto convierte a las máquinas de 5 ejes en un activo muy valioso en cualquier taller.

5.3 MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD (HSM)

5.3.1 Conceptos básicos

El término de Mecanizado de Alta Velocidad (High Speed Machining ó HSM) comúnmente se refiere a mecanizar a altas velocidades de rotación y con altas velocidades de alimentación del material. La idea es simple: para obtener una misma carga de viruta reducimos drásticamente el espesor a mecanizar (del orden del 5-10% del radio de la herramienta) y aumentamos mucho las velocidades (entre 5 ó 10 veces la de un mecanizado convencional). La viruta que se produce es mucho más pequeña, pero se evacua mucho más rápido. La base del funcionamiento del mecanizado de alta velocidad radica en la escasa

profundidad de corte

menos calor en el corte, las rpm pueden incrementarse ostensiblemente. Además, como la carga de viruta por diente permanece constante o aumenta, se puede alcanzar una velocidad de avance mucho

más alta a medida que las rpm se incrementan.

Una profundidad de corte menor significa menos calor generado en el corte. Con

Otro beneficio que no es evidente en estos datos es que la forma neta después del mecanizado es mucho más cercana a la forma final de la pieza, por lo que en algunos casos se pueden eliminar los pasos de semiacabado. Esto ahorra tiempo y elimina el costo de las herramientas que hubieran sido requeridas en esta operación.

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

¿Cuándo se considera que un mecanizado es de alta velocidad? Lo cierto es que no hay mucho acuerdo en esto. Las máquinas de “alta velocidad” mecanizan a partir de las 6000 rpm, aunque actualmente pueden llegar a alcanzar las 40.000 rpm. La realidad es que no es algo que dependa de la velocidad, sino que es un proceso en sí mismo. La filosofía del mecanizado de alta velocidad se puede aplicar a otros tipos de mecanizado y se pueden llegar a dar casos exitosos con máquinas antiguas a 4000 rpm.

a dar casos exitosos con máquinas antiguas a 4000 rpm. Figura 5-5 En el Mecanizado de

Figura 5-5

En el Mecanizado de Alta Velocidad se establece que las velocidades responsables de la deformación se desarrollan completamente en la zona de cizalladura primaria. El tiempo de contacto herramientaviruta es muy pequeño, haciendo que el calor generado apenas sea trasmitido a la herramienta o a la pieza. Este calor es evacuado en gran porcentaje por la viruta, en un proceso cercano a condiciones adiabáticas y favorecido por la formación de viruta continúa.

La temperatura es un factor fundamental en los procesos de mecanizado ya que afecta de manera negativa a la pieza y a la herramienta ya que modifica la geometría superficial debida a dilataciones así como disminuye la vida útil de la misma. Con el Mecanizado de Alta Velocidad, la viruta evacúa aproximadamente el 90% del calor generado en el proceso, por lo que pieza y herramienta sólo adquieren en torno a un 10% del calor generado en el proceso. Este efecto es muy notable si es comparado con un mecanizado convencional, donde la viruta evacúa en torno al 20% del calor generado en el proceso, llevándose la herramienta y la pieza en torno a un 40% cada una. Por ello el Mecanizado de Alta Velocidad presenta una gran ventaja en cuanto a la evacuación del calor se refiere, permitiendo que la pieza y la herramienta durante el proceso de mecanizado permanezcan a temperaturas inferiores, lo

cual aumenta la vida de la herramienta.

inferiores, lo cual aumenta la vida de la herramienta. Figura 5-6 5.3.2 Aplicaciones del Mecanizado de

Figura 5-6

5.3.2 Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad

Las principales áreas actuales para el uso del HSM son el fresado de cavidades, la construcción de matrices de forjado, moldes de inyección o moldes de soplado, fabricación de electrodos para la electroerosión, modelado de prototipos y moldes de prototipos. Las piezas conseguidas por este método tienen altos grados de terminación y se pueden conseguir complejas configuraciones 3D como rotores de turbinas.

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

Otra de sus aplicaciones es el mecanizado de materiales duros. La razón por la cual el HSM puede usarse en el mecanizado de estos materiales radica en el control de la temperatura. En el pasado, el mecanizado de materiales endurecidos requería de una disminución en las rpm, porque el corte de materiales más duros genera más calor. Con rpm por debajo de 900, el tiempo de ciclo era más largo comparado con el de la electroerosión (por esta razón la electroerosión era preferida para el mecanizado después de un tratamiento térmico). Con el HSM, la disminución de las rpm para controlar la temperatura no es un asunto crítico, con lo que se podrían mantener velocidades suficientemente altas como para que el tiempo del ciclo sea mucho menor comparado con el de la electroerosión.

Las ventajas del Mecanizado de Alta Velocidad son muy numerosas:

La mayor precisión permite un mecanizado de una sola pasada para el desbaste y acabado.

A una mayor velocidad hay una reducción del tiempo de mecanizado.

Hay una disminución del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta, reduciendo las fuerzas de corte y el desgaste.

La evacuación casi total del calor por medio de la viruta hace posible en ocasiones prescindir de fluidos de corte.

Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc).

La temperatura de la herramienta de corte y de la pieza de corte permanece baja, lo que otorga una vida prolongada a la herramienta.

La baja fuerza de corte reduce las deflexiones de la herramienta y también las del husillo. Esto protege al cojinete, a las guías y principalmente evita vibraciones dañinas para la máquina y perjudiciales para la terminación de la pieza.

Se puede realizar mecanizados de paredes realmente finas (0,2 mm)

Se puede suprimir el trabajo de acabado manual dramáticamente.

La reducción de pasos en el proceso es una ventaja importante del HSM, ya que produce una baja en los costos de inversión y simplifica la logística. Menos espacio de planta es necesario.

HSM puede llegar a dar una tolerancia de 0,02mm mientras que la tolerancia con métodos como la electroerosión (EDM) es de 0,2mm.

Los diseños y los cambios en el diseño pueden ser hechos muy rápidamente vía CAD/CAM.

Por tanto el Mecanizado de Alta Velocidad permite un incremento de la calidad, reducción del tiempo de fabricación y de costes con respecto a un mecanizado convencional. No obstante también tenemos que tener en cuenta sus desventajas:

Mayores gastos de inversión.

Necesidad de formación, infraestructuras, herramientas y controles CAD/CAM adaptados.

Las altas aceleraciones y desaceleraciones, así como el arranque intermitente del husillo provocan un relativamente alto desgaste de las guías, del cojinete, lo que ocasiona costos de mantenimiento mayores.

Se debe poseer un conocimiento sobre procesos y programación de las maquinas, lo cual puede llevar a dificultades en la toma de empleados.

Período considerablemente prolongado de “prueba y error”.

Las precauciones de seguridad son altamente necesarias: Si a 40mm del centro de la herramienta liberara una esquirla mientras el husillo tiene una velocidad de 40000rpm, y si esta esquirla tuviera una masa de 0,015kg, se desprendería con una energía cinética de 53Nm lo cual es equivalente a la energía que adquiere una bala disparada de una pistola.

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Estrategias y trayectorias de mecanizado

5.3.3 Metodología de mecanizado en alta velocidad

Incrementar la velocidad de husillo, reducir la carga de viruta y redondear las esquinas agudas en los patrones de herramienta son algunas consideraciones importantes para el éxito del mecanizado de alta velocidad. Sin embargo, los programadores y los mecánicos de CN que se detienen en estas reflexiones se encuentran con lugares comunes como la ruptura de herramientas o la restricción de parámetros como el stepover, la tasa de avance o la profundidad del corte. Hemos de tener estos factores en cuenta, porque si el Mecanizado de Alta Velocidad no brinda de manera confiable una producción significativamente más rápida, entonces las máquinas de alta velocidad no valen su inversión.

El Mecanizado de Alta Velocidad es una manera fundamentalmente diferente de mecanizar, por lo que para mejorar nuestros procesos y hacerlos altamente fiables tenemos que tener en cuenta una serie de consideraciones. Implementar estas ideas no es complicado en absoluto y conseguiremos dar a nuestro proceso el valor que realmente tiene.

5.3.3.1 Apuntar a la remoción constante de material

En este sistema optimizado, todos los elementos operan justo por debajo de sus capacidades máximas y ninguno de ellos está sobrecargado. Esto es lo que debemos intentar lograr en el mecanizado de alta velocidad. Para evitar el daño de la herramienta, la velocidad y el avance deberían permanecer en los límites de la carga pico encontrada en el patrón de herramienta. Sin embargo, ajustar la velocidad y el avance de esta forma deja que la herramienta corte más despacio de lo que debería durante los períodos de carga-no-máxima. Esto significa que se busca una remoción constante de material o una

carga de viruta consistente. Si hay una carga de viruta inconsistente, pasa una de estas dos cosas: se dañan herramientas en el proceso, o el proceso opera muy lentamente.

en el proceso, o el proceso opera muy lentamente. Figura 5-7 Optimizar la tasa de eliminación

Figura 5-7

Optimizar la tasa de eliminación de metal en el desbaste es el paso más importante en la programación CAM. La profundidad de corte y el stepover recomendado por las tablas de mecanizado para una combinación dada de herramienta y material, asumen que se está desbastando con el mismo stepover durante todo el patrón de herramienta. Sin embargo, si su patrón involucra un movimiento para ranurado o el embebido de una esquina sin cuidado, la herramienta encontraría, entonces, mucho más material que el previsto.

Los patrones de separación sencillos trabajan bien, solo si todos los lados del material a ser eliminado son abiertos. Si existen paredes adyacentes al área que está tratando de desbastar, entonces esta pauta podría hacer que la herramienta se hunda en el material. Una mejor opción es usar un modelo de separación que siga la pieza. Un patrón como tal evita que el ranurado inicie lejos de las paredes de la pieza y se introduzca en ellas. Aun cuando este patrón de herramienta incluye muchos movimientos rápidos, el tiempo de mecanizado total se reduce gracias al incremento en el stepover que permite esta técnica. Una opción, incluso mejor, es usar un patrón trocoidal que monitorea la cantidad de embebido de la herramienta para mantener un umbral consistente.

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

5.3.3.2 Vincularse con los niveles Z

Este tipo de operación consiste en ir mecanizando la pieza en capas de planos paralelos. Aunque se le conozca con el nombre de nivel Z (también "water line" en inglés o "Z constante"), no se refiere al eje Z de referencia, sino al eje perpendicular de esos planos paralelos. Vincularnos a los niveles Z nos permite tener una carga de viruta constante y simplifica mucho el control, permitiendo unas mayores velocidades. En la mayoría de los casos, realizar el acabado de superficies 3D a través de las operaciones en el nivel Z proporciona un mejor contacto con el material y un acabado más consistente que las operaciones proyectadas de acabado. Las operaciones de nivel Z garantizan que la tasa de remoción de material y el contacto de la herramienta sean consistentes, con profundidades de corte axiales fijas y cortes arriba-abajo. En contraste, las operaciones de líneas paralelas proyectadas van hacia arriba y hacia abajo, según la geometría de la parte, provocando puntas significativas en el contacto axial cuando pasan por pendientes empinadas. De nuevo, si estas áreas de carga pico no dañan la herramienta, entonces las partes sin pendientes acentuadas del proceso se estarán cortando muy lentamente.

5.3.3.3 Conocer nuestro controlador

Conocer las características de nuestro controlador es vital. Lo primero porque para desarrollar altas

velocidades, necesitamos un procesamiento de ordenes muy veloz (del orden del milisegundo), con funciones “look ahead” para poder calcular el contorno con previsión. No todos los controladores son capaces de desarrollar altas velocidades y tenemos que conocer los límites de nuestra máquina.

Algunos controladores ofrecen modos de procesamiento de alta velocidad que proporcionan tasas de aceleración y desaceleración agresivas durante las operaciones de desbaste, donde una precisión de submicrones es demasiado. Por ejemplo, en las máquinas Makino que usan controladores Fanuc, con sólo activar el código M251 antes de los ciclos de desbaste es posible reducir el tiempo de desbaste en 30%. El controlador Siemens Sinumerik 840D ofrece un ciclo de alta velocidad similar (ciclo 832), el cual les permite a los usuarios ajustar varios modos de optimización de velocidad.

usuarios ajustar varios modos de optimización de velocidad. Figura 5-8 El control Heidenhain iTNC 530, que

Figura 5-8

El control Heidenhain iTNC 530, que es en el que nos basamos en este documento, cumple todas las características necesarias para realizar un mecanizado HSM. Incluye funciones de control de los movimientos de compensación de la herramienta para mecanizado multieje como el TCPM (Tool Center Point Managment, una mejora de la función M128), la monitorización dinámica de colisiones (DCM) o patrones de corte trocoidal. También tiene una regulación adaptativa del avance (AFC) que está basada en la potencia del cabezal y cuando sobrepasamos ciertos límites, aplica restricciones a la velocidad automáticamente.

Debemos tener en cuenta las características de nuestro control cuando programamos con nuestro software CAM y utilizar un post-procesador adecuado para sacar el máximo rendimiento a nuestro proceso.

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5.

Estrategias y trayectorias de mecanizado

5.3.3.4 Minimizar la longitud de la herramienta

Una herramienta de corte se comporta como una viga empotrada, cuya fuerza de corte actúa en su extremo libre. Las ecuaciones físicas comprobadas muestran que la deflexión es exponencialmente proporcional a la longitud de la herramienta de corte. Por ejemplo, una herramienta de diámetro de 6 mm, ajustada a una longitud de 24 mm, podría deflectarse un 50% más que la misma herramienta ajustada a 20 mm de longitud.

La deflexión en el filo de corte es la principal causa detrás de varios efectos negativos, como la vibración, el bamboleo y la carga de impacto. De aquí que sea importante mantener esta deflexión en un mínimo. Reducir la longitud de la herramienta es la forma más fácil de controlar la deflexión de la herramienta y mantener altas tasas de eliminación de material.

5.3.3.5 Movimientos a evitar

El recorrido de la herramienta durante el fresado de copia suele ser una combinación de fresado hacia arriba y hacia abajo, y requiere numerosos y poco favorables empañes y retiradas del corte. Cada una de estas entradas y salidas implica una flexión de la herramienta, que deja una marca elevada en la superficie. A medida que la pendiente se hace más inclinada (en las caras de caída

de la mayoría de cavidades y núcleos de matrices, por ejemplo), el contacto axial puede punzar drásticamente. Esto podría quebrar la herramienta.

punzar drásticamente. Esto podría quebrar la herramienta. Figura 5-9 Existen dos técnicas para mitigar las puntas

Figura 5-9

Existen dos técnicas para mitigar las puntas o picos de contacto que resultan de los ascensos inclinados.

Uno es cambiar el ángulo de zigzag, de modo que la herramienta tome estas paredes inclinadas con un ángulo de 45° en lugar de tomarlas de frente. Ascender con un ángulo reduce la pendiente efectiva y alivia la sobrecarga. Un beneficio adicional de cortar a 45° es que los chaflanes que van a 0° y 90° se tocan sólo momentáneamente durante cada pase, dando tiempo a la herramienta de recuperarse. Cortar paralelamente a estos chaflanes incrementaría la carga durante unos pocos pases, elevaría posiblemente la temperatura de la punta de corte y debilitaría la herramienta.

Otra técnica para evitar la sobrecarga de la herramienta mientras se cortan paredes inclinadas es premecanizar estas paredes mediante operaciones en el nivel Z. El fresado por áreas en zigzag de la parte completa puede venir luego, pero el premecanizado de estas paredes significa que el fresado en zigzag puede evitar cargar la herramienta cuando se encuentre con estas paredes.

5.3.3.6 Interactuar con el diseñador de herramientas

Ciertas características requieren una programación y un mecanizado más cuidadoso que otras. En muchas ocasiones, disponer de las herramientas adecuadas nos puede facilitar mucho el trabajo, como puede ser en el caso de chaflanes o ranuras con un ángulo de determinado de despulla. Es posible diseñar herramientas o portaherramientas específicos para ciertas operaciones, por lo que es una buena idea informar a nuestro proveedor de los retos con los que nos encontramos.

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Estrategias y trayectorias de mecanizado

5.3.4 Características de las herramientas y portaherramientas

Aunque es posible trasladar la filosofía del Mecanizado de Alta Velocidad a máquinas antiguas, para llevar a cabo aplicaciones de HSM con las velocidades actuales es necesario utilizar maquinas herramientas rígidas y especialmente preparadas. El equipamiento debe haber sido diseñado para realizar específicamente Mecanizado de Alta velocidad. (No es posible la adaptación de máquinas convencionales). También se requieren herramientas de corte como carros porta-herramientas específicamente diseñados para este tipo de mecanizado. Es importante también contar con un software adecuado para calcular y establecer los caminos convenientes para realizar el maquinado (CAD-CAM).

En el HSM podemos decir que la herramienta es un factor clave. El HSM no existiría si no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de oxidación. El desgaste y los altos costes de las herramientas suponen actualmente una limitación en el mecanizado. Una limitación que va decreciendo poco a poco.

Las causas más comunes por las que se desgastan las herramientas son:

Desgaste por abrasión: desgaste producido por el contacto entre materiales más duros que la herramienta y la propia herramienta rayándola y desgastándola.

Desgaste por adhesión: cuando en la zona de corte debido a las altas temperaturas, el material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende.

Desgaste por difusión: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta, con lo que se produce una difusión entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.

Fallas mecánicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc. inadecuadas. El material de la herramienta debe cumplir con habilidades específicas tales como:

Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformación pero tenaz para resistir los cortes intermitentes e inclusiones.

Ser químicamente inerte en relación al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la oxidación, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro. Estas propiedades permitirán mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las herramientas y obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar.

5.3.4.1 Portaherramientas El mecanizado de alta velocidad requiere altas precisiones de concentricidad de la herramienta de corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del proceso en el mecanizado a altas revoluciones de corte. Actualmente los conos portaherramientas más utilizados son los especiales tipo HSK (del alemán “Hohl Shaft Kegel”). Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos factores. Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o

deben fundamentalmente a dos factores. Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas

Figura 5-10

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mordazas que se ajustan en un hueco tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la velocidad de giro aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrífuga expande las mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas condiciones de corte más agresivas, además de aportar mayor rigidez y precisión. Por otro lado, en la unión del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del cono y el alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitividad a la hora de volver a colocar el cono.

El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los diferentes sistemas empleados para el ajuste de herramientas en los portas de alta velocidad son:

Mecánico: Este tipo de ajuste es el conocido universalmente como ajuste de tuerca y pinza (portapinzas). En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilíndrica, en cambio, en el caso tradicional, de una tuerca normal, la pinza es cónica.

Hidráulico: No es una opción muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (a partir de 20000 rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar el salto radial de la herramienta. Las ventajas que presenta este portaherramientas es que no necesita ningún mecanismo secundario, sin embargo el coste individual del portaherramientas (sin contar el mecanismo de calentamiento de los térmicos) es más elevado que los térmicos.

Térmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, con lo que aumenta el diámetro interior por dilatación. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el subsiguiente proceso de contracción queda sujeta la herramienta. Esta opción es la más recomendada, pero actualmente también es la más compleja y cara, ya que obliga a disponer de un dispositivo térmico auxiliar para la sujeción.

5.3.4.2 Material y recubrimiento de la herramienta

En cuanto al material, no se suelen usar aceros comunes y los aceros rápidos se utilizan para materiales

blandos como el aluminio. Para aplicaciones de HSM se suelen usar fresas de alto rendimiento. Se suelen usar por ejemplo: Carburos cementados, Cermets, Nitruro de Boro, Diamante y demás materiales duros.

La herramienta de corte es un factor importante en el HSM. El sustrato, la forma y el recubrimiento determinan cuánto calor puede resistir la herramienta. El sustrato determina la rigidez. La mayoría de las herramientas de corte diseñadas para el HSM actualmente se fabrican de un submicrograno de carburo. En términos más simples, esto significa que las dimensiones de las partículas de carburo son menores a una micra. Un grano más pequeño permite obtener una herramienta de mayor densidad, lo cual se traduce directamente en su rigidez.

Los recubrimientos para aplicaciones en el HSM es probablemente el área que más se ha desarrollado. El TiAlN, el recubrimiento más usado en el HSM, tiene muchas y diversas variantes. La primera variante, con la que se han visto los mejores resultados, es de hecho un recubrimiento AlTiN. Esto significa que el recubrimiento contiene más aluminio que titanio. El aluminio en el recubrimiento crea óxido de aluminio durante el corte. El óxido de aluminio ayuda a deformar plásticamente el metal en la zona de corte, lo cual contribuye a liberar el calor a través de la viruta, al mismo tiempo que protege la arista de corte. Este recubrimiento también puede ser usado en aplicaciones a menor velocidad, lo cual lo hace bastante versátil.

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5.3.4.3 Geometría de la herramienta

La forma de la herramienta de corte puede ayudar a controlar la temperatura y a incrementar su rigidez. Las herramientas que se fabrican en la actualidad, que parecen funcionar mejor, tienen grandes diámetros internos para aumentar la rigidez y un afilado diseñado pensando en el calentamiento y la resistencia mecánica. El diámetro interno es la medida de la sección de la herramienta que no incluye las estrías de corte. La viruta generada en el HSM es muy pequeña y no necesita de un área extensa para su evacuación. Esto permite a los fabricantes de herramientas de corte diseñar herramientas con grandes diámetros internos para ganar en rigidez. El afilado (aplanado o redondeado) se debe diseñar para permitir la máxima disipación del calor generado durante el corte a través de la viruta y no a través del cuerpo de la herramienta. El afilado también debe procurar una mínima deflexión, ya que la deflexión genera vibración, y por lo tanto, calor.

Un uso adecuado de la geometría de nuestra herramienta podría aumentar también la fiabilidad del proceso. Realmente, cualquiera asumiría que una baja velocidad de avance haría el proceso más fiable y, por tanto, mejor acondicionado para permitir que el operador se retire para realizar alguna otra tarea. Pero algunos tipos de cortadores de fresado, en particular las fresas con insertos y bordes circulares, pueden cortar con mayor confiabilidad y productividad cuando la velocidad de avance se aumenta. La manera como estos cortadores de bordes redondos se relacionan con el mecanizado no atendido se explica mejor en una serie de cuatro pasos.

Un inserto redondo convierte la fuerza radial de corte en fuerza axial en la medida en que la profundidad de corte se hace menor. La figura 5-11 ilustra este efecto. El perfil redondo redirige el vector de la fuerza cuando la profundidad de corte se hace pequeña. En un corte liviano, una mayor proporción de la fuerza de corte es dirigida hacia "arriba" o paralela al eje del husillo.

hacia "arriba" o paralela al eje del husillo. Figura 5-11 Dirigir la fuerza axialmente reduce la

Figura 5-11

Dirigir la fuerza axialmente reduce la vibración. La fuerza radial tiende a flectar la herramienta, lo que hace que el proceso sea propenso a vibrar y, por tanto, susceptible de causar una fractura en la herramienta de carburo. Pero la fuerza axial hace que el ensamble herramienta y portaherramientas quede sometido a compresión. En lugar de una fractura, la estabilidad resultante del sistema induce a la herramienta a fallar por desgaste gradual del borde de corte.

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Estrategias y trayectorias de mecanizado

5. Estrategias y trayectorias de mecanizado Un corte más estable es más predecible. Ese cambio en

Un corte más estable es más predecible. Ese cambio en el modo de fallo de la herramienta es la clave del mecanizado no atendido. Una herramienta que pueda fracturarse en cualquier momento necesita tener un operario cerca. Pero el desgaste gradual es predecible. Un proceso limitado por desgaste en lugar de fracturarse hace posible predecir con confianza cuándo el operario que se ha alejado de la máquina debe retornar a ella.

El adelgazamiento de la viruta permite mayor velocidad de avance, manteniendo alta la productividad. El fresado más predecible no es benéfico si el corte liviano hace que baje la

Figura 5-12

productividad. Una alta velocidad de avance es necesaria para compensar la poca profundidad. Un fenómeno que ayuda en esto es el "adelgazamiento de la viruta". Cuando se utiliza un borde de corte redondo con una baja profundidad de corte, el adelgazamiento de la viruta produce un espesor de viruta menor del que la velocidad de avance programada por diente podría sugerir, como lo ilustra la figura 5-12. La consecuencia del adelgazamiento de la viruta es que una velocidad de avance programada más alta corresponde a la velocidad de avance por diente recomendada para la herramienta. En otras palabras, este estilo de fresado exige un intercambio de alta velocidad de avance por baja profundidad de corte, y el adelgazamiento de la viruta es parte de lo que hace posible este intercambio.

La combinación de todos los puntos anteriores crea una cadena que conecta alta velocidad de avance con mecanizado no atendido. La confianza en el mecanizado no atendido viene de una vida de herramienta predecible; la vida de herramienta predecible se ve favorecida por una fuerza dirigida en sentido axial; la fuerza dirigida axialmente es el resultado de cortar con pequeñas profundidades usando bordes de corte redondos; el corte con bajas profundidades y bordes redondos lleva a un adelgazamiento de la viruta, y el adelgazamiento de la viruta hace posible una alta velocidad de avance que mantiene una gran productividad.

5.3.5 Características de los fluidos de corte. El mecanizado en seco

En mecanizado convencional cuando hay tiempo para la propagación del calor, se hace necesario el uso de refrigerante para prevenir el calentamiento en la pieza, la herramienta, el portaherramientas y ocasionalmente el husillo. El costo de estos fluidos de corte representa un porcentaje importante dentro del proceso de fabricación. En el caso del Mecanizado de Alta Velocidad, aunque parezca una idea descabellada, no siempre es necesario el uso de fluidos de corte e incluso pueden llegar a ser contraproducentes. La razón de esto es la propia naturaleza del método HSM, ya que la mayor parte de la transmisión del calor se realiza a través de la viruta. En el caso del HSM, el desarrollo de recubrimientos de la herramienta de última generación, con una excelente resistencia a alta temperatura favorece la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de refrigerante.

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Uno de los principales factores para el éxito en HSM es la total evacuación de la viruta de la zona de corte. Evitar la acumulación de viruta cuando se trabaja con un acero templado es absolutamente esencial para una vida predecible de la herramienta y para un mantener una buena seguridad. Además, la formación de buenas virutas es la manera más importante en que la herramienta afecta la transferencia de calor. Las virutas pueden transportar alrededor del 85-90% del calor generado por la acción de corte, pasando el resto a la pieza y la herramienta. Las herramientas incluyen ranuras en la superficie para apoyar la rotura de las virutas. Otra manera de ayudar a la ruptura de las virutas y a la evacuación de calor consiste en reemplazar el líquido de corte por un gas; el aire es el más utilizado. Aunque no resulta muy eficiente para el enfriamiento, un chorro de aire de taller a veces basta para retirar las virutas de la pieza y de la máquina. Es mucho mejor aún si la máquina herramienta permite el pasaje de aire a través del husillo.

El uso de un fluido de corte, a menudo puede empeorar la situación por una simple razón: la mayoría de los efectos del enfriamiento van a las partes del trabajo que ya están más frías que el corte. Los fluidos tienden a enfriar sólo la región circundante, áreas que se habían calentado previamente, intensificando así los gradientes de temperatura y aumentando los esfuerzos térmicos. Esto puede provocar la aparición de fisuras en los bordes de la herramienta por fatiga térmica.

Además del costo y de la vida de la herramienta, otro factor que afecta la selección del mecanizado en seco es la propia pieza de trabajo. Algunas veces, el fluido de corte puede producir herrumbre en la pieza o contaminarla. Consideremos un implante médico, como la junta de bolas de la cadera. Los fluidos de corte son indeseables cuando hay temor de contaminación.

La susceptibilidad de la pieza de trabajo para un proceso seco también depende del material. Un fluido de corte puede ser superfluo en el corte de la mayoría de las aleaciones de hierro fundido, aceros al carbono y aceros aleados, por ejemplo. Estos materiales, que son relativamente fáciles de mecanizar y conducen bien el calor, permiten que las virutas transporten la mayoría del calor generado. La excepción es el acero de bajo carbono, que se vuelve más adhesivo en la medida en que disminuye el contenido de carbono. Estas aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante para prevenir la soldadura.