El Mundo Del Acero PDF

USO INTERNO EXCLUSIVO DE ACERALIA
Curso tcnico para comercial de productos planos

U.D. 1 EL MUNDO DEL ACERO CAPITULO 1 1.1 1.2 INTRODUCCIN
Introduccin El acero SELECCIN DE MATERIALES
CAPITULO 2 2.1 2.2
Propiedades y funciones Materiales y aplicaciones LA UTILIZACIN DEL ACERO
CAPITULO 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6
Introduccin Automvil Construccin Envases Electrodomsticos Construcciones mecnicas e ingeniera PRODUCTOS DEL GRUPO ACERALIA EL ACERO Y EL MEDIO AMBIENTE GRADOS DE ACERO POSICIN DEL ACERO FLUJO DE MATERIALES
CAPITULO 4 CAPITULO 5 CAPITULO 6 CAPITULO 7 CAPITULO 8
UD.1 La fabricacin del acero

CAPITULO1. 1.1 INTRODUCCIN
Introduccin
El acero sigue siendo uno de los sectores industriales ms importantes en la actualidad. Las ventas mundiales en 1993 fueron superiores a 350.000 millones USD equivalentes a las ventas de petrleo crudo. En 1993, el sector siderrgico emple aproximadamente 5 millones de personas. La produccin mundial de acero bruto es de aproximadamente 847 millones de toneladas. En 2000, el consumo de acero en Europa (E15) ascendi a prcticamente 163 millones de toneladas. El beneficio neto del Grupo ACERALIA en el ao 2000 fue de 60.117 millones de pesetas (361,3 millones de euros), con una cifra de negocio de 666.491 millones de pesetas (4.005,7 millones de euros) y un cash-flow Neto de 100.400 millones de pesetas (603,4millones de euros). Estos datos representan un rcord histrico y un gran xito empresarial para el Grupo, de acuerdo con las estrategias enmarcadas en el Proyecto Crecer Siglo XXI. Cmo sera el mundo sin el acero? No dispondramos clavos o tornillos para unir las vigas de nuestros techos, nuestros muebles o nuestros electrodomsticos. No existiran refuerzos en el hormign de nuestros edificios. No existiran carroceras o ruedas para nuestros automviles. No habra lavadoras en nuestros hogares. No existiran los motores elctricos que nos ayudan en prcticamente todas nuestras actividades. No habra carriles o trenes para nuestro transporte. No existiran mquinas en nuestras fbricas o en nuestros campos. Sera preciso reinventar todo. La diferencia sera tal que resultara desconcertante. A qu se debe que el acero desempee un papel tan importante en la vida econmica en todo el mundo, y que forme parte de nuestro universo cotidiano? Intentaremos encontrar la respuesta en esta primera unidad didctica. Esta unidad didctica est esencialmente dedicada al acero con bajo contenido de carbono y pequeas cantidades de elementos de aleacin, frente a las calidades inoxidables o aceros especiales con elevados contenidos de elementos tales como cromo, nquel o molibdeno. Estos ltimos se consideran normalmente como materiales nobles, debido a sus aplicaciones especficas, en ingeniera nuclear, qumica, petroqumica, etc., gracias su elevada resistencia mecnica o su excelente resistencia a la corrosin. Por el contrario, los aceros normales al carbono o de baja aleacin estn errneamente considerados como aceros ordinarios.
UD.1 La fabricacin del acero Cap1. Introduccin

1.2 El acero
El acero est compuesto por un mnimo de 98% de hierro y generalmente tiene un contenido de carbono inferior a 2%. Tambin puede contener otros elementos. Si el contenido de carbono es superior a 2%, el material se conoce como fundicin. Los aceros bajos en carbono tienen un contenido de carbono inferior a 0,2% y se utilizan en la fabricacin de paneles de carrocera de automviles, tubos, paneles para electrodomsticos y otras aplicaciones de ingeniera. De hecho, el principal inconveniente de los aceros al carbono radicaba en su sensibilidad a la corrosin, es decir, su tendencia a oxidarse. Actualmente existen diversos tratamientos y recubrimientos protectores que garantizan la proteccin de los aceros al carbono contra la corrosin, aplicados por el productor mediante procesos tales como fosfatado, galvanizado por inmersin en caliente, recubrimientos por electrodeposicin y pintura. Otras tcnicas que proporcionan una adecuada proteccin contra la corrosin aparecen con el desarrollo de nuevos recubrimientos de acabado orgnicos e inorgnicos, tales como pinturas, barnices, lacas, esmaltes, etc., aplicados por los clientes. Esto ha conducido a numerosas nuevas aplicaciones en la industria de la construccin y en la ingeniera civil, as como en los paneles exteriores de diversos equipos, en particular en el campo de los electrodomsticos. Otro factor fundamental, posiblemente el ms importante, es el progreso alcanzado en la metalurgia de estos aceros. Las tcnicas modernas permiten un mejor control de las impurezas tales como el azufre y el fsforo. Evidentemente, esto no se limita a los aceros normales al carbono. Sin embargo, en contraste con los aceros inoxidables para los que la variable ms importante es la composicin, un rea que resulta especfica de los aceros bajos en carbono es la posibilidad de controlar la microestructura.
UD.1 La fabricacin del acero Cap1. Introduccin

CAPITULO 2 SELECCIN DE MATERIALES
2.1 Propiedades y funciones La seleccin del material ms adecuado para una determinada aplicacin se basa en una comparacin de las diferentes funciones que proporcionan una amplia gama de materiales. En el siguiente esquema se ven algunas de las principales funciones consideradas en la seleccin de un material:
Propiedades mecnicas Resistencia, rigidez, elasticidad, resistencia al desgaste, ...
Propiedades no mecnicas Resistencia a ataques qumicos, a la corrosin, termorresistenccia, conductividad elctrica, ...
Propiedades de procesamiento Aptitud al mecanizado, a la soldadura, a la pintura, ... Caractersticas econmicas Precio, disponibilidad, condiciones de suministro, ... Caractersticas socio-econmicas Seguridad, reciclabilidad, contaminacin, moda, ...
Seleccin de materiales basada en las diferentes propiedades y funciones
Entre las categoras de funciones tcnicas que definen los campos de aplicacin de los materiales, las relacionadas con las propiedades mecnicas resultan particularmente importantes, dado que afectan a la mayora de las aplicaciones. Las propiedades mecnicas de los materiales constituyentes determinan la estructura geomtrica bsica de un producto y permiten su materializacin fsica.
UD.1 La fabricacin del acero Cap2. Seleccin de materiales

2.2 Materiales y aplicaciones A continuacin se relacionan los principales materiales (excepto los materiales naturales piedra y madera) y sus aplicaciones: ? el cemento se utiliza principalmente en la industria de la construccin, pero representa volmenes muy importantes ? el acero, el ms verstil de los materiales estructurales, se encuentra presente en prcticamente todos los sectores: construccin y obras pblicas, transporte, envases y embalajes, mobiliario, herramientas, ingeniera mecnica, bienes de equipo y de consumo, etc. ? el papel y el cartn son ampliamente utilizados en embalajes y como soporte de informacin, pero su uso es mucho ms limitado en otros sectores ? los plsticos son los materiales estructurales ms modernos y se utilizan ampliamente en productos cotidianos; estn ganando terreno en la industria de envases y embalajes, en el sector de la construccin y para acabados interiores de vehculos de transporte ? el vidrio se utiliza principalmente en envases, construccin, mobiliario y utensilios de cristalera y vajillas ? el aluminio est firmemente establecido en los envases, estructuras de transporte ligeras, la industria de la construccin y en el sector de mobiliario. Estos son los principales materiales estructurales artificiales dedicados a mltiples aplicaciones. El consumo de los dems materiales es significativamente inferior. Las aplicaciones ms importantes de caucho, cobre y otros metales estn bsicamente relacionadas con sus propiedades funcionales. Recuerda Los materiales estructurales con propiedades funcionales adicionales se denominan especiales o tcnicos (ej.: aceros y vidrios especiales, plsticos y papeles tcnicos) No obstante el proceso de mejora es continuo, y las nuevas calidades sustituyen a las que ofrecen un menor rendimiento. Los aceros que ayer eran especiales se han convertido en los actuales aceros normales.
UD.1 La fabricacin del acero Cap2. Seleccin de materiales

CAPITULO 3 3.1 LA UTILIZACIN DEL ACERO
Introduccin
El papel fundamental que desempea el acero en la vida cotidiana en todo el mundo no es un hecho fortuito. Si utilizamos el acero en tal medida es, evidentemente, debido a sus notables propiedades. Pueden resumirse brevemente en seis caractersticas principales:
? coste extremadamente bajo ? facilidad de conformacin, por flexin o embuticin ? elevada resistencia es duro como el hierro ? diversidad ? facilidad de ensamblaje, por soldadura, remachado, etc. ? facilidad de reciclaje
No obstante, el acero presentaba tradicionalmente un punto dbil: se oxidaba. Actualmente, este problema ha sido solventado en gran medida, y resulta infrecuente ver automviles oxidados en la carretera. Las nuevas tcnicas de proteccin contra la corrosin estn tan bien adaptadas a las condiciones de utilizacin que el xido ha prcticamente desaparecido de nuestra vista. Asimismo, el acero adquiere gradualmente una nueva propiedad: ligereza. Las resistencias muy elevadas obtenidas mediante una metalurgia extremadamente flexible, combinadas con los avances en la proteccin contra la corrosin, permiten la utilizacin de espesores ms reducidos que conducen a importantes reducciones de peso. Si el espesor puede reducirse a un tercio del utilizado con un material dos veces ms ligero, la ventaja resulta evidente. Los aceros son ampliamente utilizados en todos los principales sectores de fabricacin, es decir, la industria del transporte, la industria de la construccin, el sector de envases y embalajes, el sector de los electrodomsticos y la ingeniera en general. Algunas aplicaciones tpicas en estos campos son:
? ? ? ? ?
Automvil y transporte: coches, furgonetas, camiones, transporte ferroviario y construccin naval Construccin: construcciones industriales y edificios Envases y embalajes: botes, latas, bidones, contenedores Electrodomsticos: neveras, lavadoras, estufas y hornos microondas Ingeniera: equipos de proceso para las industrias qumicas y petrolferas, tubos y componentes
UD.1 La fabricacin del acero Cap.3 La utilizacin del acero

3.2 Automvil
El acero da forma al automvil, inspirando su diseo y alojando sus mecanismos, protegiendo a los pasajeros de las condiciones climticas, ruido y, sobretodo, del peligro de accidentes. Los ingenieros de diseo del sector del automvil han aprovechado al mximo las excepcionales propiedades del acero, del que su industria se ha convertido en el expositor. Al mismo tiempo, han adquirido unos conocimientos sin igual en las prcticas de trabajo de este material, satisfaciendo no slo los requisitos estticos, sino tambin las restricciones impuestas por las mayores velocidades de fabricacin y por el aumento de productividad. La historia de los automviles a motor es indisociable de la del acero, y ha conducido a la estrecha colaboracin que existe actualmente entre el fabricante de automviles y el productor siderrgico. Los continuos progresos en las prestaciones de los vehculos han requerido mejoras paralelas de los materiales. El desarrollo de las nuevas calidades responde principalmente a la demanda por parte de esta industria de materiales que permitan la produccin, de la forma ms rentable posible, de vehculos ligeros con un consumo eficiente de combustible. De hecho, los principios de diseo de los automviles reflejan las propiedades del material. Proporcionan la tenacidad, la resistencia y la integridad estructural necesarias para la seguridad de los pasajeros, satisfaciendo al mismo tiempo los crecientes requisitos de aspecto esttico y de durabilidad. En la tabla a continuacin se ve brevemente cmo los nuevos grados de acero han dado respuesta a las nuevas exigencias.
Evolucin de las exigencias del Respuesta (desarrollo de acero) mercado Automviles ms resistentes, seguros y ms econmicos Fabricacin econmica resistentes ms rpida y de automviles ms Aceros de alta espesores ms finos resistencia y en Dual
ms Aceros Bake Hardening ms Phase
Vehculos ms aerodinmicos, que Aceros IF con mejor aptitud a la conllevan formas y componentes ms embuticin profunda complejos Mayor durabilidad de los vehculos, con Aceros recubiertos mejor resistencia a la corrosin
UD.1 La fabricacin del acero Cap3. La utilizacin del acero

Recuerda Los cuatro pilares en los que se basa la competitividad del acero son: tenacidad, resistencia, durabilidad y coste. Adems de las propiedades mencionadas, el acero es ignfugo e inmune a las radiaciones ultravioletas. La humedad no afecta a su microestructura y sus dimensiones son relativamente insensibles a las variaciones de la temperatura exterior. La seguridad est ntimamente ligada a la resistencia, y mltiples nuevas familias de aceros cumplen estos requisitos. Los primeros grados que vienen a la mente son, naturalmente, los aceros de alta resistencia, cuya mayor rigidez puede utilizarse tanto para absorber una gran cantidad de energa en caso de impacto como para reducir el espesor, reduciendo as el peso y el coste. Otro enfoque elegante al mismo problema consiste en la utilizacin de aceros bake hardening. Estos aceros permiten modificar el lmite elstico despus de la conformacin, durante el proceso de estufado de la pintura en las lneas de ensamblaje de automviles. Se trata de grados de acero inicialmente blandos que permiten una fcil embuticin profunda, y que adquieren una elevada rigidez en el estado final de servicio. Este enfoque tambin permite aumentar la seguridad al mismo tiempo que se reducen el peso y los costes. Una nueva tecnologa consiste en la utilizacin de formatos presoldados, Tailored blanks, con la que se combinan eficazmente diversas ventajas tcnicas: se optimiza la seleccin del grado de acero y del espesor del material; se reduce el peso al combinar diferentes espesores de material en los puntos adecuados; se reduce el nmero de componentes mediante la produccin de paneles compuestos de mayor tamao, lo que permite reducir el nmero de herramientas y de prensas necesarias en el proceso y obtener tolerancias ms estrictas; se reduce el tiempo de proceso gracias al ensamblaje de paneles compuestos de mayor tamao y la utilizacin de un subformato de mayor espesor sustituye a los refuerzos locales tradicionales. La evolucin de los aceros, junto con la creciente utilizacin de automatismos y tecnologas informticas ha contribuido a revolucionar la industria del automvil. Gracias a las propiedades mecnicas extremadamente reproducibles del acero, las prensas modernas pueden producir hasta 15.000 componentes de carrocera de gran tamao por da, y se espera que los avances en la tecnologa de embuticin profunda permitan aumentar estas cifras. En otras aplicaciones se optimiza el equilibrio entre resistencia y ductilidad. Determinados componentes, tales como ruedas y los relacionados con la seguridad de las personas, deben tener una elevada resistencia a la rotura

para asegurar la resistencia a la fatiga, y suficiente aptitud a la conformacin para permitir una fcil fabricacin. Recuerda: En el automvil, el acero es garanta de seguridad para las personas La satisfactoria respuesta que las propiedades del material proporcionan a la industria del automvil explica la importante posicin que ocupa el acero. La prctica totalidad de las carroceras y la mitad de los equipos de los automviles modernos estn fabricados en acero. No obstante, las industrias del plstico y del aluminio han realizado un esfuerzo considerable para introducirse en este mercado. nicamente en la UE, los productores de chapa de acero venden diariamente a la industria del automvil el equivalente a ms del doble de la Torre Eiffel.

3.3 Construccin
La elevada resistencia mecnica del acero ha permitido obtener estructuras ms ligeras y de mayor rigidez, con vanos ms amplios, y ha estimulado el espritu creativo de ingenieros y arquitectos. La unin de la piedra y el acero no se basa exclusivamente en factores culturales. En Japn, esta tendencia se acenta debido al alto riesgo de movimientos ssmicos. nicamente la flexibilidad del metal proporciona la seguridad que se requiere. En la prctica, la debilidad inherente del hormign reside en que slo puede trabajar en compresin. La flexibilidad, que comporta la resistencia a cargas de traccin, es siempre proporcionada por el acero, o bien por independiente, o bien como barras de refuerzo. El porcentaje de acero utilizado en inmuebles de viviendas (? 2%) es muy diferente del utilizado en construcciones industriales (? 50%). Sin embargo, en todos los casos en los que los argumentos funcionales prevalecen sobre los razonamientos emocionales, las calidades mecnicas del acero marcan la diferencia. De este modo, la posibilidad de construir vanos de gran envergadura se aprovecha ampliamente en fbricas, almacenes, construcciones de uso agrcola, instalaciones deportivas y centros comerciales. El acero no es slo la eleccin racional, tambin es sinnimo de un diseo atrevido. Permite un estilo ms ligero, ms aireado. Menos limitados por restricciones de peso, y con la posibilidad de introducir cargas de traccin, los arquitectos pueden utilizar libremente diseos en voladizo y contornos no verticales. Otra ventaja que presentan las estructuras de acero, ampliamente conocida en el sector de la construccin, es la rapidez de montaje. La programacin del montaje resulta mucho ms sencilla, dado que los diversos elementos vigas, cables y tubos llegan al sitio de obra preparados para ensamblar. Los elementos instalados pueden someterse inmediatamente a cargas, dado que no se requieren operaciones de secado que ralentizan el desarrollo del montaje. El trabajo se realiza en seco, de forma rpida y limpia. Estas propiedades resultan particularmente ventajosas en proyectos de gran envergadura, donde la prdida de tiempo y las incertidumbres en la planificacin aumentan los riesgos financieros. La oposicin entre los factores tcnicos y culturales tambin afecta a los mtodos y materiales utilizados en cubiertas y revestimientos de paredes. Para las cubiertas de viviendas, las consideraciones culturales prevalecen y el mercado est dominado por las tejas y otros materiales tradicionales, cuyo coste es frecuentemente superior al del acero. Por el contrario, el acero es el material seleccionado para ms del 50% de las fbricas y almacenes, edificios comerciales y de oficinas e instalaciones dedicadas a actividades deportivas,
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culturales y de ocio. Resulta econmico, cumple los requisitos de las normas ms exigentes, su durabilidad est garantizada, permite una rpida instalacin y su aspecto puede adaptarse perfectamente a su entorno. Adems de estos usos, el acero encuentra muchas otras aplicaciones en el sector de la construccin. En los proyectos de reconstruccin frecuentemente aparecen imprevistos en el ltimo momento, y la soldabilidad del acero ofrece una rpida solucin. El acero est presente en todos los equipos secundarios, por ejemplo, en marcos de puertas y ventanas, techos, conductos de ventilacin, conductos para cables, sistemas de aire acondicionado, radiadores, aislamiento de paredes y particiones. Dependiendo de su funcin, el acero puede utilizarse sin recubrimiento, galvanizado, electrocincado, lacado o esmaltado. Recuerda Recientemente se ha observado un resurgimiento de la utilizacin del acero. Los arquitectos (re)descubren un material fascinante que ofrece multitud de ventajas, tanto en interiores como en exteriores.
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3.4 Envases
El mercado de los envases es inmenso. Naturalmente, los envases de acero representan un elevado porcentaje. Esto se debe a mltiples razones. En particular, su reciclaje es fcil y econmico. No alteran el sabor de la bebida que contienen y proporcionan un excelente soporte para mensajes publicitarios. Son baratos, ligeros, robustos, seguros y se prestan con facilidad a la produccin masiva a altas velocidades. La prueba ms evidente de la seguridad que ofrecen los envases de acero es el hecho de que las sustancias ms peligrosas se transportan generalmente en bidones de acero, incluyendo productos qumicos, biolgicos y radioactivos. Se trata, sobretodo, de envases resistentes y extremadamente estancos. Son resistentes a impactos y soportan todo tipo de agresiones mecnicas. Con respecto a la seguridad, otro ejemplo relevante son las bombonas utilizadas para el almacenamiento de gases. Para permitir la entrada en nuestros hogares de un gas altamente explosivo a presin, se requieren las mximas precauciones y un envase que ofrezca total fiabilidad. De nuevo, el acero es el material elegido. Una de las principales razones de la buena relacin existente entre el acero y los envases reside en las propiedades funcionales de lo que se ha convertido en un material altamente sofisticado. Los avances tecnolgicos en los materiales se han combinado y adaptado a los requisitos de los diferentes tipos de envases, formando una amplia gama de productos nuevos y complementarios. Por ejemplo, en los envases para productos alimenticios, las tapas de fcil apertura han sido posibles gracias a un riguroso control de la microestructura del acero. La mayor rigidez, combinada con propiedades mecnicas y dimensionales extremadamente homogneas, ha permitido la embuticin profunda de chapas alcanzando espesores cada vez ms reducidos, economizando material y reduciendo el coste del envase. Los factores econmicos en juego son considerables, dado que ninguno de los materiales competidores ha podido seguir el mismo. La tcnica de fabricacin evoluciona rpidamente. Por ejemplo, la modelizacin asistida por ordenador del proceso de embuticin profunda ha reducido el tiempo necesario para el diseo y la fabricacin a escala industrial de un nuevo contenedor de acero. Este enfoque ha permitido, asimismo, optimizar el nmero de pasadas de embuticin y el espesor correspondiente, lo que ha conducido a mejoras, tanto en trminos de productividad como en consumo de material.
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3.5 Electrodomsticos
El campo de los electrodomsticos y utensilios del hogar incluye una gran variedad de mercados, en los que existe una fuerte competencia entre todos los tipos de materiales. Se trata de un sector muy amplio, que abarca desde vdeos a lavadoras, desde utensilio de cocina hasta vajillas y cuberteras, y muy diversas industrias buscan la manera de introducir sus productos en nuestros hogares. El xito comercial depende en gran medida del precio, y las polticas de venta agresivas de los circuitos de distribucin masiva, que ejercen una gran presin sobre los fabricantes de equipos para reducir sus costes. Los materiales desempean un papel importante en la innovacin y en la reduccin de costes. Muchos componentes mecnicos y estructurales pueden producirse de forma ms econmica utilizando aceros de mayor resistencia en espesores ms finos. En los casos en los que la resistencia a la corrosin resulta importante, tales como equipamientos de cocina o bao, se utilizan de forma creciente chapas de acero galvanizadas o electrocincadas. Cuando debe combinarse la resistencia mecnica con la resistencia a la agresin de productos qumicos, los aceros inoxidables o esmaltados son una eleccin adecuada. Los nuevos grados de acero facilitan el proceso de esmaltacin, simplificando la preparacin de superficies y reduciendo el nmero de capas y tratamientos de estufado requeridos. El coste, la robustez y el aspecto esttico son requisitos indispensables para los materiales que forman los paneles exteriores. La eleccin del producto de acero depende de la importancia relativa de cada una de estas propiedades. Cuando las consideraciones econmicas no constituyen un factor diferencial, la mayora de los principales fabricantes se decantan por la esmaltacin. Las superficies esmaltadas combinan la belleza natural con la durabilidad y una resistencia extrema a todo tipo de corrosin. Tambin son higinicas, dado que no son porosas y resultan fciles de limpiar. Los aceros esmaltados se utilizan para armarios o paneles exteriores de lavadoras, lavaplatos, secadoras, cocinas, neveras, congeladores y electrodomsticos similares. En las aplicaciones en las que el bajo coste resulta esencial se utilizan acabados de pintura. En este caso, la bobina de chapa puede recubrirse en la planta tras el galvanizado; a continuacin se corta a medida, se conforma y se ensambla. Los modernos productos galvanizados y pintados ofrecen una notable flexibilidad y un aspecto atractivo, combinados con una adecuada resistencia a todos los productos alimenticios y de limpieza (ej.: detergentes, desinfectantes, vinagre, vino, ). Su resistencia al envejecimiento y a las altas temperaturas resulta excelente. En la actualidad se dispone de una amplia gama de productos recubiertos en bobina que permite satisfacer los variados requisitos de los diferentes tipos de aplicaciones. Sin embargo, no todos los
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materiales de paneles exteriores son productos prepintados; frecuentemente, la pintura se aplica sobre los componentes acabados en las instalaciones del fabricante de electrodomsticos. No obstante, pueden aplicarse tratamientos superficiales a los aceros galvanizados en las instalaciones del productor siderrgico para facilitar la embuticin, el desengrasado y la aplicacin de pinturas en polvo. En los electrodomsticos de cocina, numerosos componentes estructurales estn sometidos a temperaturas muy elevadas, superiores a 500 C en el caso de los hornos pirolticos autolimpiantes. nicamente los productos esmaltados pueden soportar estas condiciones, y se utilizan en todo el mundo para quemadores de gas o superficies de calentamiento elctrico. La elevada dureza de su superficie permite una fcil limpieza, y su resistencia a los productos corrosivos incluso a altas temperaturas preserva su aspecto esttico. La nica alternativa es un material relacionado: la vitrocermica utilizada en determinados tipos de cocina.
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3.6 Construcciones mecnicas e ingeniera
Gracias a sus propiedades mecnicas, el acero ha sido prcticamente siempre el material lder en el campo de la ingeniera mecnica. Cumple una amplia gama de requisitos. Su metalurgia, nica por su riqueza, y los conocimientos tcnicos que posibilitan su ptimo aprovechamiento por los productores siderrgicos y sus clientes, permiten obtener una gran variedad de caractersticas funcionales. Las propiedades tales como la resistencia elstica y a la traccin, la ductilidad, la resistencia a la fatiga y a la abrasin, la soldabilidad, la conformabilidad (plasticidad), etc., pueden adaptarse formando prcticamente infinitas combinaciones. Un ejemplo ilustrativo de las ventajas de los aceros de alta resistencia son las gras mviles. Para una determinada capacidad de izado, los perfiles ms finos representan una economa de metal y costes ms reducidos. Sin embargo, tambin en este caso, el peso es un factor importante. El mismo razonamiento es aplicable a remolques de camiones articulados. Una estructura ms ligera permite una mayor capacidad de carga. Adems, un remolque debe ser fcil de reparar, y la soldabilidad del acero es una caracterstica fundamental. Otro ejemplo, entre las mltiples aplicaciones de los aceros de alta resistencia, son los conductos para fluidos, donde la utilizacin de estos aceros permite reducir el espesor de las paredes. Para una misma presin de bombeo, la reduccin de peso permite importantes ahorros de capital. La corrosin tambin puede constituir una limitacin en la ingeniera mecnica. Los componentes de acero, incluso con perfiles de elevado espesor destinados a soportar grandes cargas, deben protegerse contra la agresin de las condiciones naturales del entorno o de sustancias qumicas con las que entren en contacto en las condiciones de servicio. La solucin tradicional era el galvanizado, seguido de la aplicacin de pintura sobre los componentes acabados. Actualmente, las lneas de galvanizado permiten recubrir bandas de acero anchas laminadas en caliente con espesores de varios milmetros. En determinadas condiciones, la corrosin de soldaduras y bordes no recubiertos se evita mediante la proteccin catdica de modo que, en la mayora de los casos, no se requiere un recubrimiento posterior con zinc. Los tanques de gas natural en estado lquido son una de las aplicaciones que se han beneficiado de los avances en la proteccin contra la corrosin.
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CAPITULO 4 PRODUCTOS DEL GRUPO ACERALIA
Los productos siderrgicos planos del grupo Aceralia pueden agruparse en las siguientes categoras: ? Productos laminados en caliente: bobinas y chapas, acabado bruto de laminacin o decapado. ? Productos laminados en fro: bobinas y chapas. ? Productos recubiertos: bobinas y chapas electrocincadas, galvanizadas por inmersin en caliente y prepintadas. ? Formatos soldados por lser ? Productos de fleje ? Hojalata La seleccin final se basa en las propiedades de las diferentes calidades de acero. Las principales familias son: aceros para embuticin y conformacin, aceros estructurales, aceros de alta resistencia, aceros para esmaltacin, aceros con composiciones qumicas especiales. Estos grados se encuentran disponibles como productos laminados en caliente y laminados en fro. Para aplicaciones con espesores elevados, el acero laminado en caliente es la eleccin obvia. Cuando la planeidad y el acabado superficial son factores importantes, los productos laminados en fro resultan preferibles. Algunos grados especiales de productos laminados en caliente son: acero para tubos, acero para construccin naval, aceros para contenedores de gas y recipientes a presin, acero para corte de piezas por lser y acero para ruedas. Entre los grados especiales de productos laminados en caliente estn: acero con bake hardening adicional, acero con valores de dureza tpicos, aceros full hard, acero elctrico procesado y semiprocesado. En las imgenes de este libro se ven algunos ejemplos tpicos. En el programa de ventas pueden encontrarse otras aplicaciones de cada tipo de acero (en la primera pgina de cada apartado). Recuerda Las principales familias de acero en productos planos son cinco: ? ? ? ? ? Aceros para embuticin y conformacin Aceros estructurales Aceros de alta resistencia Aceros para esmaltacin Aceros con composiciones qumicas especiales.
UD.1 La fabricacin del acero Cap4. Productos del grupo Aceralia
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CAPITULO 5 EL ACERO Y EL MEDIO AMBIENTE
Desde el comienzo de la siderurgia, el reciclado del acero y de sus productos derivados ha sido un factor importante. El acero se reutiliza como chatarra en el proceso siderrgico, por razones tanto econmicas como medioambientales. Sin embargo, la chatarra tambin representa una necesidad tcnica. Dado que el soplado con oxgeno para la eliminacin de carbono y otras impurezas es un proceso exotrmico, la chatarra se utiliza para enfriar el contenido del convertidor. Sin ese enfriamiento, la temperatura inicial del arrabio aproximadamente 1600 C aumentara enormemente, produciendo deterioros en la instalacin BOF. Adems de esta caracterstica tcnica, la adicin de chatarra al arrabio permite un incremento sustancial de la productividad. Cada 1000 kg de acero se producen a partir de 900 kg de arrabio y la adicin de aproxi-madamente 180 kg de chatarra. Al mismo tiempo se producen unos 250 kg de escoria y 1500 m3 de gases. Dado que actualmente la produccin de acero en horno elctrico (proceso que opera prcticamente al 100% con chatarra) es mayor, la cantidad de acero reciclado va en aumento.
Recuerda Hoy en da, una tonelada de acero est compuesta, en promedio, por 55% de acero reciclado. El acero es uno de los pocos materiales recuperados para el reciclado en todo el mundo desde hace aos. La demanda de chatarra sigue siendo superior a la oferta.
UD.1 La fabricacin del acero Cap.5 El acero y el medio ambiente
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Curso tcnico para comercial de productos planos CAPITULO 6. GRADOS DE ACERO
Debido a la gran versatilidad del acero, se utilizan mltiples clasificaciones diferentes. Se distinguen los productos planos - tales como paneles de carroceras de automvil, baeras, electrodomsticos, equipos musicales, etc. de los productos largos tales como perfiles, carriles y barras de refuerzo de hormign. Otra clasificacin se basa en el campo de aplicacin: construccin, automvil, envases, Para especificar el grado de acero seleccionado para una determinada aplicacin, el cliente utilizar las propiedades y la composicin del acero. En funcin de los requisitos, se definen diferentes tipos de acero. Cada tipo de acero puede solicitarse en diferentes grados. Actualmente existe una normalizacin de los tipos y grados de acero a escala europea: las normas EN. La norma EN 10020 define los diferentes tipos de acero y su clasificacin. Contiene una tabla que recoge las composiciones qumicas aceptadas para los principales elementos de aleacin. Se definen los aceros aleados y no aleados. La mayora de los aceros estructurales y aceros para aplicaciones de conformacin y de embuticin profunda son aceros no aleados. El acero inoxidable es un acero aleado. La presencia de cromo en el acero inoxidable permite la formacin de una fina capa de xido de cromo en la superficie. Esta fina capa es muy densa y evita la oxidacin del acero inoxidable. Adems de cromo, la mayora de los aceros inoxidables incluyen adiciones de nquel y molibdeno como elementos de aleacin. Existen numerosos tipos de acero inoxidable. Un grado especial es el denominado acero Corten. Se trata de un acero aleado con cobre. La capa de xido en el acero Corten no es tan densa como en los aceros al cromo, pero resulta suficiente para evitar una oxidacin posterior en climas moderados. Se utiliza principalmente en construcciones industriales como puentes, chimeneas, etc. Los aceros no aleados representan el porcentaje ms elevado del consumo. Los tipos de acero disponibles se clasifican en laminados en caliente, laminados en fro y recubiertos. Se establece otra clasificacin ms detallada en funcin de las propiedades mecnicas y qumicas. La mayora de los grados de acero estn normalizados. El mtodo preferible es utilizar las normas europeas EN. En la siguiente lista se relacionan las principales normas europeas relativas a los productos laminados en caliente y en fro: EN 10111 acero laminado en caliente para aplicaciones de conformacin y de embuticin profunda
UD.1 La fabricacin del acero Cap.6 Grados de acero
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EN 10025 acero estructural laminado en caliente EN 10149 acero de alta resistencia y baja aleacin laminado en caliente EN 10208-2 acero laminado en caliente para tubos
EN 10130 EN 10268 EN 10209 acero laminado en fro para aplicaciones de conformacin y de embuticin profunda acero de alta resistencia y baja aleacin laminado en fro acero laminado en fro para esmaltacin convencional
Recuerda Las normas EN no definen nicamente los rangos de composicin qumica; definen, asimismo, las propiedades fsicas y mecnicas. Tambin definen las tolerancias admisibles de variacin de espesor, ancho, planeidad, etc. Adems de las dimensiones, el grado de acero y las tolerancias, en cada pedido deben especificarse las caractersticas superficiales de la chapa. Con respecto a la superficie, se pueden distinguir la rugosidad y el acabado superficial. Una superficie con un acabado de calidad superior carecer totalmente de defectos. Estos acabados se utilizan, por ejemplo, para paneles frontales de electrodomsticos o paneles exteriores de carroceras de automviles. La rugosidad depende principalmente del tipo de conformacin utilizado en el proceso de produccin del cliente. La embuticin profunda requiere la lubricacin con aceite para mejorar la embutibilidad. Por lo tanto, los grados de acero para embuticin profunda se solicitan aceitados con aceites especiales de embuticin. Se aplica una rugosidad adecuada para asegurar una distribucin homognea del aceite sobre la chapa durante el transporte, manipulacin, almacenamiento y, en particular, durante la embuticin profunda. La rugosidad crea un perfil de picos y valles. Los valles se utilizan como microcontenedores de aceite. Cuanto mayor sea la rugosidad, mejor ser la retencin de aceite sobre la chapa, lo que mejorar el proceso de embuticin profunda. No obstante, el valor de la rugosidad est limitado por las posteriores etapas de la produccin. La chapa de acero con alta rugosidad resulta ms difcil de desengrasar y aclarar, lo que redunda en un aspecto pobre del acabado de pintura. Un acabado de pintura brillante requiere un bajo nivel de rugosidad de acabado de espejo. En la mayora de las aplicaciones, la embuticin profunda debe realizarse antes de aplicar el acabado de pintura. Por lo tanto, en la mayora de los casos, la seleccin de la rugosidad se basa en un equilibrio entre estos factores.
UD.1 La fabricacin del acero Cap.6 Grados de acero
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CAPITULO 7 POSICIN DEL ACERO
Como se indica en la introduccin, la siderurgia es una industria importante y desempea un papel fundamental en la economa actual. Numerosos pases cuentan con sus propias instalaciones de produccin de acero. Los diversos productores siderrgicos, o industrias relacionadas, se agrupan en diferentes organizaciones: El IISI (Instituto Internacional del Hierro y del Acero) es una organizacin de investigacin sin nimo de lucro constituida por empresas siderrgicas, federaciones nacionales o regionales y organizaciones dedicadas a la investigacin en el campo del acero, de ms de 50 pases. El IISI lleva a cabo actividades de investigacin en los campos econmico, financiero, tecnolgico, medioambiental y comercial del acero en el mundo y estudios relativos a diversas materias primas y a los recursos humanos para el beneficio de sus miembros. Tambin recopila, evala y difunde estadsticas relativas al acero a escala mundial. Adems de sus numerosas publicaciones, el IISI dispone de una pgina web de consulta on-line http://www.worldsteel.org y una direccin de correo electrnico de contacto: steel@iisi.be. A continuacin se relacionan las principales asociaciones en este mbito: Asociaciones de productores siderrgicos Internacional IISI International Iron & Steel Institute
http://www.iisi.be
Regional Eurofer Federacin de empresas siderrgicas europeas ILAFA Instituto Latinoamericano del Fierro y del Acero hhtp://www.ilafa.org Nacional GSV Groupement de la Sidrurgie Belge Staalinustrieverbond FFA Fdration Franaise de lAcier http://www.ffa.fr AISI American Iron & Steel Institute http://www.steel.org ISIJ Iron and Steel Institute of Japan http://www.isij.or.jp Wirtschaftsvereinigung Stahl http://www.stahlonline.de UK Steel Association http://www.uksteel.rorg.uk Asociaciones de ingenieros Association of Iron & Steel Engineers
http://www.aise.org
UD.1 La fabricacin del acero Cap.7 Posicin del acero
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Asociaciones relacionadas con el sector y con productos determinados ECCA European Coil Coating Association http://ecca-coilcoatingassn.be APEAL Asociacin de Productores de Envases Europeos http://www.apeal.org AISI - Autosteel http://www.autosteel.org Bauen mit Stahl http://www.bauen-mitstahl.de ECCS Eropean Convention for Constructional Steelwork http://www.steelconstruct.com Office Technique pour lUtilizsation de lAcier (Francia) http://www.otua.asso.fr Staalbouw Institut http://www.staalwound.nl NASS National Association of Steel Stockholders (UK)
Otras OECD Steel http://www.oecd.org/dsti/sti/industry/steel
Con la creciente globalizacin, se han llevado a cabo recientemente numerosas consolidaciones o uniones de empresas en la industria siderrgica. Actualmente (1999), los principales grupos siderrgicos europeos son: ? Arbed (incluye Sidmar, Stahlwerke Bremen y Aceralia) ? Usinor Sacilo (incluye Sollac, Cockerill Sambre y EKO Stahl) ? Corus (incluye British Steel y Hoogovens) ? TKS (incluye Thyssen, Krupp y Hoesch) Los principales productores siderrgicos a escala mundial son Posco (Corea), Nippon Steel (Japn), Ispat (UK + NL + I), NKK (Japn) y US Steel (EE.UU.).
UD.1 La fabricacin del acero Cap.7 Posicin del acero
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Curso tcnico para comercial de productos planos CAPITULO 8 FLUJO DE MATERIALES
En los apartados anteriores de esta unidad didctica, se clasifican las aplicaciones del acero en funcin de los diferentes sectores de utilizacin: construccin, automvil, electrodomsticos, envases, Puede establecerse una clasificacin ms adecuada basada en el flujo de materiales. Este planteamiento es ms lgico y permite a los investigadores calcular de forma correcta las cuotas de mercado: 1. Transformacin primaria: transformacin de la chapa plana en otro producto plano. Este sector incluye los relaminadores (bobina caliente, chapa fra y chapa negra) y los procesos de recubrimiento (por inmersin en caliente, electrocincado, recubrimiento de productos en bobina y hojalata). 2. Transformacin secundaria: conformacin de la chapa plana en productos tales como perfiles, tubos, alambre, embuticin profunda (excluyendo el automvil). 3. Distribucin: almacenistas, actividades comerciales y centros de servicio del sector siderrgico (dedicados al corte en flejes o chapas). 4. Usuarios finales: compuesto por los siguientes sub-sectores: Transporte: carriles y trenes, paneles de carrocera para la industria del automvil y sus suministradores, sistemas de exhaustacin de gases, ruedas y otros accesorios, camiones y furgonetas, vehculos militares y otros medios de transporte (motocicletas, bicicletas). Construccin: revestimientos de muros y cubiertas, techos, estructuras de obras pblicas tales como puentes, seales de trfico y otras aplicaciones en el sector de la construccin. Fabricacin elctrica: productos de lnea blanca (neveras, lavadoras, secadoras, ), productos de lnea marrn (televisores, vdeos, equipos de alta fidelidad, ordenadores, ), aparatos elctricos varios, HVAC (aire acondicionado, enfriadores, calderas, calentadores elctricos), iluminacin, motores y otros equipos elctricos como instrumentos de medicin, paneles de distribucin, Transformacin de productos metlicos: mobiliario, bastidores, calentadores y radiadores, objetos de metal tales como herramientas, cerraduras, y elementos sanitarios. Construcciones metlicas: maquinaria agrcola, instalaciones de la industria alimenticia, maquinaria textil, dispositivos de elevacin (gras, ascensores, carretillas elevadoras), maquinaria de construccin (apisonadoras, excavadoras, ), maquinaria para conformacin de chapas metlicas y otras construcciones mecnicas.
UD.1 La fabricacin del acero Cap.8 Flujo de materiales 22

Envases: latas y botes, contenedores, tanques y depsitos, bidones. Recipientes: recipientes a presin. Construccin naval Otros
UD.1 La fabricacin del acero Cap.8 Flujo de materiales
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U.D. 2 PRODUCCIN DE ACERO
CAPITULO 1 CAPITULO 2 CAPITULO 3 3.1 3.2 3.3
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO SIDERURGICO MATERIAS PRIMAS REDUCCIN DEL MINERAL DE HIERRO
Introduccin El Horno Alto Reduccin directa del mineral de hierro LA FABRICACIN DEL ACERO
CAPITULO 4
4.1 4.2 4.3 4.4
Introduccin El Convertidor al oxgeno El horno elctrico de arco Metalurgia secundaria La Colada del acero LAMINACIN EN CALIENTE
CAPITULO 5 5.1 5.2 5.3
Introduccin Tren de bandas en caliente Proceso compacto de colada y laminacin de bobinas LAMINACIN EN FRO Decapado y laminacin en fro Procesos de recocido y temperizado
CAPITULO 6 6.1 6.2

CAPITULO 2 MATERIAS PRIMAS las materias primas requeridas en los procesos de produccin de arrabio y acero son fundamentalmente: ? Las materias primas frricas (minerales de hierro, chatarra y prerreducidos). ? Las materias primas combustibles y agentes reductores (carbn, cok siderrgico, gases y otros combustibles). ? Las materias primas fundentes (caliza, doloma, cal, elementos para aleacin, etc.). Minerales de hierro El hierro, elemento bsico constitutivo del acero, se encuentra en abundancia en la naturaleza bajo la forma de minerales de hierro, que son componentes de hierro y oxgeno (xidos diversos o carbonatos de hierro), junto con otros elementos o compuestos que se consideran impurezas (la ganga). El mineral de hierro es una materia prima fundamental para la siderurgia integral, basada en el proceso del Horno Alto. Ser preciso proceder a una eliminacin del oxgeno o reduccin de los minerales, con descenso de las impurezas hasta los niveles requeridos. La extraccin, enriquecimiento y preparacin de los minerales son actividades propias de la minera. Se enriquece el mineral reduciendo su contenido en ganga y se prepara mediante operaciones de trituracin y cribado, obtenindose: ? Minerales gruesos, que podran ser usados, en las proporciones y calidades precisos, como materia prima que dan la permeabilidad necesaria a la carga del Horno Alto. ? Minerales finos y concentrados (ultrafinos) destinados a los procesos de aglomeracin, ya que no pueden usarse directamente en el Horno Alto porque impiden la circulacin de los gases dentro del mismo. Dentro del proceso de aglomeracin distinguimos la sinterizacin y la pelletizacin. La pelletizacin (o peletizacin) es el procedimiento de aglomeracin de los minerales ultra finos y concentrados para la obtencin de pequeos ndulos o

pellets, de dimensiones del orden de 10 o 15 mm y con moderado grado de metalizacin. Los pellets son fcilmente transportables, por lo que las plantas de pelletizacin se encuentran normalmente en las proximidades de las minas. El parque de minerales El proceso en el parque comienza con la recepcin, almacenamiento, preparacin y posterior distribucin de diversos materiales a los diferentes centros de consumo: plantas de sinterizado, bateras de cok, hornos altos, acera. Todas estas instalaciones estn conectadas por una amplia red de cintas transportadoras, operando automticamente desde un puesto central de control. Los minerales de hierro (gruesos y finos) se apilan en montones independientes segn su procedencia (caractersticas) y granulometra, por medio de mquinas rotopalas que son capaces tanto de apilar, como de recoger el material para su envo a hornos altos o a la homogenizacin dependiendo de su granulometra. Los materiales finos, que no pueden usarse directamente en el Horno Alto, previamente se homogenizan. Este proceso de homogeneizacin consiste en la formacin de una parva por superposicin de capas de distintos tipos de mineral, con espesores variables, en funcin de la proporcin en la que intervenga cada uno de ellos. As, un corte transversal de la parva da la mezcla deseada. Estos cortes transversales se efectan araando simultneamente material de todas las capas. El mineral desprendido se desliza por el talud hasta la base, de donde es recogido ya homogeneizado. Al final se obtiene: ? Gruesos de mineral que son enviados al Horno Alto. ? Finos de mineral homogeneizados y mezclados con finos de fundentes y recuperaciones de factora, que se aadirn a la parva y que son enviados a una planta llamada de sinterizacin para su aglomerado.

Sinterizacin La sinterizacin es el proceso de aglomeracin de los minerales finos para la obtencin de sinterizado (o Snter), cuyo empleo en el Horno Alto favorece su marcha correcta (calidad, productividad y consumos especficos optimizados). Los distintos tipos de finos (mineral, cok y fundentes), se mezclan en proporciones adecuados, se extienden sobre una cinta transportadora metlica con orificios, a travs de los cuales se efecta una aspiracin. Se prende fuego al combustible superficial presente en la mezcla y, por el mismo procedimiento que fumar un cigarrillo, el fuego va profundizando en las capas de tal forma que, al llegar al final del recorrido de la cinta, el calor desprendido en la combustin hace que los materiales lleguen a un estado pastoso, se aglomeren y, lo que en un principio eran finos, se transformen en una torta que se trocea y se enva al Horno Alto. Dado que el sinterizado se degrada en el transporte, las plantas de sinterizar estn instaladas en las proximidades de los hornos altos. Chatarra La materia prima ms utilizada en la industria del acero es la chatarra, que cubre del orden del 40% de sus necesidades globales. Su empleo vara segn el proceso de fabricacin utilizado: en el caso de la fabricacin del acero por convertidor LD, representa del orden del 20 al 25% de la materia prima, mientras que el proceso por horno elctrico puede emplearse hasta un 100%. En ambos casos se requiere necesariamente utilizar chatarra para fabricar nuevo acero; de ah que el reciclaje del acero sea muy importante en la produccin del nuevo acero. Carbn El carbn es una roca sedimentaria de estructura heterognea que proviene de la fosilizacin de las plantas. Desde el punto de vista de combustible slido, el carbn contiene elementos propiamente combustibles (el carbono, el hidrgeno, etc.) y no combustibles (el agua, el nitrgeno, el oxgeno), y un resto de materias denominadas cenizas, y se caracteriza por su potencia calorfica. Una clasificacin convencional de los carbones -empleada en gran medida en el mbito energtico- fija los tipos de carbones sobre la base de su contenido en carbono, voltiles y potencia calorfica, relacionado con su evolucin geolgica: antracitas, hullas, lignitos y turbas. La aplicacin actual del carbn en la siderurgia se basa en su empleo como materia prima para la produccin del cok siderrgico y en su inyeccin por las toberas del Horno Alto. Otros empleos son cuantitativamente minoritarios:

antracita como combustible en plantas de sinterizar, carbn para inyeccin en hornos elctricos, etc. Distinguiremos el uso del carbn para cok siderrgico y para inyectar en los hornos altos. El parque de carbones La funcin del parque de carbones es recibir, almacenar, preparar y suministrar el carbn de hulla a los hornos de cok. Los carbones son almacenados en el parque en distintos montones, segn su procedencia, en espera de su utilizacin posterior. Los carbones de hulla sufren un molido que facilita los procesos siguientes. Una vez molidos pasan a unas parvas de homogeneizacin, similares a las del mineral donde se mezclan distintas hullas en la proporcin requerida. Al finalizar el proceso se obtiene una mezcla de carbones para la coquizacin denominada pasta de carbn. Para todo el movimiento y preparacin de la pasta de carbn, el parque de carbones est equipado con rotopalas para almacenaje y recogida, apiladoras para formar parvas de homogeneizacin y recogedoras que efectan la mezcla de carbones; mquinas todas ellas similares a las del parque de minerales. Bateras de Hornos de Cok El Cok (tambin denominado coque) es el producto de la destilacin del carbn en cmara cerrada y a alta temperatura. Nos referimos aqu al cok siderrgico, especialmente producido para su empleo en el Horno Alto, dadas sus caractersticas de: ? Agente reductor, sobre la base de su alto contenido en carbono. ? Agente trmico, sobre la base de su alto contenido calorfico. ? Agente mecnico, sobre la base de su resistencia para soportar la carga del Horno Alto dotndole de la permeabilidad necesaria. As, la funcin de los hornos de cok es eliminar del carbn de hulla la materia voltil y aglutinarlo para obtener cok siderrgico. La pasta de carbn preparada en el parque que carbones se somete a un proceso de coquizacin, consistente en calentarla en ausencia de aire por encima de los 1.000 C. Y durante 16 horas, aproximadamente.

Este calentamiento se realiza en unos hornos cerrados que reciben el calor, a travs de paredes laterales, de unas cmaras de combustin donde se quema el gas, que se produce en la propia instalacin. Como consecuencia de este proceso, la materia voltil atrapada en la hulla se desprende y se aglutinan los granos que formaban la pasta de carbn. Terminado el proceso de fabricacin se saca el cok del horno, que arde espontneamente al entrar en contacto con el oxgeno del aire. Para evitar que se consuma en esta combustin, se roca con agua antes de ser enviado al Horno Alto. Al final del proceso se obtiene un producto denominado cok siderrgico, que es un material duro, poroso y con un contenido en carbono superior al 90%. Como subproducto importante se obtiene, adems, el gas bruto de las bateras de cok, que posteriormente sufrir una serie de depuraciones y tratamientos en el conjunto de las plantas de subproductos. Se eliminarn del gas el alquitrn, el amonaco, los compuestos sulfurados, la naftalina y, en algunos casos, diversos tipos de hidrocarburos (benceno, tolueno, etc.), que servirn como subproductos directamente comercializables o para la fabricacin de otros compuestos (sulfato amnico, por ejemplo). Los objetivos de depuracin del gas y el diseo de las plantas de subproductos (verdaderas plantas qumicas) determinan los tratamientos del gas realizados, as como el tratamiento y depuracin de los efluentes. Carbn para inyeccin en Horno Alto Debido en principio al coste del cok siderrgico, se han desarrollado mltiples tcnicas de inyeccin de combustibles auxiliares por las toberas del Horno Alto, lo que origin diversas tecnologas de operacin con repercusin, incluso, en las instalaciones auxiliares, con modificacin de estufas para lograr muy altas temperaturas del viento caliente soplado, inyeccin de oxgeno, etc., para regular la temperatura adiabtica de llama. Primeramente se inyectaron combustibles lquidos, como alquitrn y fuelleo bajo en azufre. Las crisis del petrleo desecharon el empleo del fuelleo y, de igual manera, el empleo de inyecciones de combustibles gaseosos (gas natural, fundamentalmente). Se volvi a las marchas todo cok en los hornos altos, que alcanzaron un grado de sofisticacin y desarrollo importantes. En la actualidad se emplea la inyeccin auxiliar de carbn por toberas, utilizndose carbones no coquizables y de menor precio.

El carbn a inyectar debe ser preparado adecuadamente, lo que requiere la instalacin de sistemas de almacenamiento, molienda y transporte normalmente neumtico hasta el horno, empleando tecnologas que exigen elevado coste de inversin y altas medidas de control y seguridad. Fundentes La ganga de los minerales y las cenizas del cok tienen elevados puntos de fusin (1.700 a 2.000 C) y tendran grandes dificultades para fundir en el proceso del Horno Alto. Por ello, se aaden otros productos denominados fundentes, con objeto de obtener una escoria de bajo punto de fusin (1.300 a 1.400 C) y reducida viscosidad, que absorba los elementos indeseables que contaminaran, en otro caso, al arrabio producido. Los fundentes se emplean para obtener, con diversos objetivos, las escorias adecuadas en procesos como la sinterizacin, fabricacin del arrabio en Horno Alto, fabricacin del acero, tratamiento en cuchara, etc. Hay que controlar su composicin qumica (evitando impurezas no deseables), y su granulometra, adems de otros aspectos relacionados con las peculiaridades de cada proceso. Los ms importantes fundentes son la caliza, la doloma, la cal, la dunita, etc., as como la bauxita, el espato-flor, etc., de composiciones y usos diversos. Ferroaleaciones Son aquellos materiales compuestos, ricos en Fe y en otros elementos, empleados para ajustar la composicin del acero o alearlo, mejorar los parmetros del proceso de fabricacin, desoxidar el acero, etc. Materiales tales como ferromanganeso, ferrosilicio, ferrocromo, ferroniobio, ferrovanadio, etc., sirven para algunos de estos objetivos y sus caractersticas fsicas y qumicas sern funcin de su modo de empleo en cada proceso: fabricacin de acero en convertidor LD o en horno elctrico, metalurgia secundaria, etc.

CAPITULO 3 REDUCCIN DEL MINERAL DE HIERRO 3.1 Introduccin
La siderurgia integral utiliza la ruta del horno alto para la reduccin de los minerales de hierro, eliminando el oxgeno y alcanzando un enriquecimiento en hierro metlico que se traduce en un alto grado de metalizacin, es decir contenidos totales de hierro superiores al 95-96%, con lo que se obtiene el arrabio. La difusin del horno alto a nivel mundial contribuye aproximadamente al 60% de la produccin total de acero va acera LD, siendo los pases ms desarrollados los que ostentan una cota ms alta de utilizacin de esta ruta. La ruta del horno elctrico se basa en el empleo de chatarra, pero la escasez de chatarras limpias ha potenciado la necesidad de encontrar procesos de obtencin de prereducidos de hierro, en base a la reduccin directa en fase slida de los minerales de hierro con agentes reductores, tales como gas natural o carbn. La participacin actual en la produccin final de acero bruto de estos procesos va horno elctrico con productos prerreducidos alcanza un total del 5% de la produccin mundial de acero. A diferencia del proceso clsico de reduccin del horno alto, la reduccin directa est fundamentalmente localizada en pases incorporados al mundo del acero despus de la guerra mundial, que disponen generalmente de minerales y agentes reductores, en su mayora gas natural.

3.2 El Horno Alto
El Horno Alto es un reactor vertical, de cuba, en el que se efecta el proceso de reduccin de los minerales, obtenindose un producto intermedio: el arrabio. Este arrabio ser tratado fuera del horno, normalmente en una planta de desulfuracin y ser posteriormente afinado en la acera LD para obtener el acero. El Horno Alto ha demostrado alta eficiencia, adaptabilidad y capacidad productiva, a la vez que efecta un cierto pretratamiento del producto obtenido, reduciendo los niveles de elementos no deseables en el arrabio producido (azufre, silicio, etc.) previo a su afino en la acera LD. Aunque el Horno Alto constituye probablemente el proceso siderrgico ms complejo, se ha llegado a un elevado nivel tecnolgico en su diseo y control, lo que junto con el proceso de acera LD, convierte a estas tecnologas en las ms adecuadas para la obtencin de elevadas cantidades de aceros de alta pureza y calidad, no alcanzable normalmente por otros mtodos productivos. En el Horno Alto se cargan por el tragante, en capas alternadas, mineral, fundentes y cok; por las toberas, viento caliente y carbn pulverizado. Los gases, producto de la combustin del cok delante de las toberas, ascienden. El espacio que se crea por esta combustin y la fundicin de las materias primas se rellena continuamente por el desplazamiento de la carga hacia la parte inferior del horno. Por lo tanto, el desplazamiento se produce en dos direcciones opuestas: el ascenso del gas y el descenso de la carga. El cok sufre una combustin incompleta desprendiendose el gas CO, que al entrar en contacto con el mineral, reacciona con ste apoderndose de su oxgeno, para formar CO2, segun la reaccin FeO + CO ? Fe + CO2, lo que provoca la reduccin, es decir, la eliminacin del oxgeno del mineral de hierro. Este proceso se conoce como reduccin indirecta . El monxido de carbono se forma en la parte inferior del horno alto y asciende. Al mismo tiempo, la carga en descenso entra en contacto con este gas reductor, convirtindose en arrabio lquido que se recoge en el fondo del horno alto. Por otra parte, las impurezas del mineral son atrapadas por los fundentes que forman una escoria lquida que flota sobre el arrabio al tener menor peso especfico que ste. Peridicamente, por un orificio practicado en el crisol, llamado piquera, se sacan el arrabio y la escoria, que son separados en el sifn.

Durante la produccin de arrabio lquido, se forma una importante cantidad de gas dentro del horno alto. Este gas se recoge en la parte superior del horno alto y se purifica. Posteriormente, pasa a la central trmica, donde se utiliza como combustible para la generacin de electricidad. En el siguiente resumen se muestran los diferentes productos utilizados u obtenidos en el horno alto: ENTRADA A travs del tragante PARTE SUPERIOR Snter Cok Aditivos En las toberas: PARTE INFERIOR Aire caliente Carbn pulverizado SALIDA A travs de la salida de gas del tragante: Gas
En el orificio de colada: Arrabio Escoria
El producto obtenido en el Horno Alto es el arrabio, material compuesto por hierro (95%), carbono (4,5%) y otros elementos en menor cuanta, tales como silicio, manganeso, azufre y fsforo. Fuera del Horno Alto y previo a su empleo en la acera LD, el arrabio se conduce a una planta de desulfuracin, cuyo objetivo es reducir el contenido de azufre en el arrabio. Se emplean agentes desulfurantes, que inyectados en el arrabio contenido en las cucharas de transporte (normalmente denominadas, debido a su forma, cucharas torpedo) se combinan con el azufre del arrabio pasando a la escoria, que es retirada para evitar fenmenos de resulfuracin. Existen diversos procesos de desulfuracin, normalmente relacionados con los tipos de agentes desulfurantes utilizados. Instalaciones principales del horno alto El Horno Alto, propiamente dicho, est formado por una coraza construida en acero soldado y revestida interiormente de refractario, con calidades en cada zona de acuerdo a los solicitaciones requeridas, y cuyo volumen interno est constituido por diferentes zonas cilndricas y troncocnicas, en funcin de los materiales que en cada zona coexistan y de su estado (estado fsico de los materiales y gases, as como volmenes que ocupan en cada zona). El perfil
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del horno es variable a lo largo de su altura, distinguindose varias zonas o sistemas principales: ? Sistema de evacuacin del gas, constituido por las tuberas de evacuacin del gas bruto pobre producido (pantalones) y dotado de vlvulas de descarga denominadas "cascabeles" o "chapines", y controles de presin, temperatura, composicin del gas, etc. Tragante del horno, o parte superior del mismo. El "cargue" debe garantizar una distribucin controlada de cada material en el interior del horno. Cuerpo del horno, con un perfil que favorezca su funcionamiento y el intercambio entre slidos y gases, que en diferente estado coexisten en cada zona. Las ms importantes son: ? La parte inferior del horno, constituida por el crisol, y su rea inferior o subcrisol, partes cilndricas donde se alojan el arrabio y la escoria, que sern peridicamente colados del horno a travs de las piqueras o agujeros de colada. ? Encima del crisol se sitan los etalajes, zona de horno donde se inyecta el aire o viento caliente que, procedente de las estufas de calentamiento, llega a una tubera circular de la que a travs de las tuberas de bajada es introducido en el horno por los orificios de toberas, a travs de las cuales se realiza tambin la inyeccin de combustibles auxiliares. ? Ms arriba se sita la zona de etalajes paralelos o vientre del horno y por encima la cuba, que termina en la parte superior o tragante del horno. ? El horno est revestido interiormente por refractario de diferentes caractersticas, en funcin de las solicitaciones requeridas en cada zona y del diseo del horno, especialmente en lo referido a su sistema de refrigeracin. El sistema de refrigeracin del horno es variable en funcin de cada zona del mismo, pero en cualquier caso el ms eficiente e intenso posible para mejorar la fiabilidad de marcha, la duracin del revestimiento refractario y, en ltima instancia, optimizar la duracin de la campaa del horno. El sistema de control tiene por objeto gestionar el funcionamiento de los equipos del horno y de su proceso. Multitud de sensores, tales como controles de temperatura, presin, sondas de nivel, sondas de anlisis de gas, etc., estn instalados en el propio horno y junto con otros mltiples sensores de sus instalaciones auxiliares constituyen un sistema global de control.
? ?
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Instalaciones auxiliares del horno alto Son las instalaciones al servicio del Horno Alto propiamente, para la preparacin y manipulacin de materiales y fluidos de entrada y salida del horno, el control de su proceso y funcionamiento, etc. Las principales son: ? ? El sistema de manipulacin, almacenamiento en silos, cribado, pesaje y control de los materiales o carga en el horno, fundamentalmente del sinterizado, pellets, minerales gruesos y cok siderrgico. El sistema de viento caliente, que comienza en las soplantes, accionadas elctricamente o por vapor, encargadas de suministrar la cantidad de aire o viento necesario a la presin prevista, que pasar por las estufas para su calentamiento y su distribucin a las toberas a travs de la tubera circular o "morcilla". El sistema de depuracin del gas pobre producido, cuya primera separacin de polvo tiene lugar en el depurador o botelln. Posteriormente, un lavado hmedo en torres de depuracin de alta energa, permite obtener un gas pobre de contenidos en polvo bajo estrictos lmites. Se proceder a la depuracin de los lodos provenientes de la depuracin del gas, mediante el empleo de balsas de decantacin y separador o filtros de lodo. Estos materiales -polvo y lodos- son reciclados en la planta de sinterizacin. La "planchada" de colada, constituida por la plataforma de trabajo donde se sitan las regueras de evacuacin de arrabio y escoria, as como las perforadoras de las piqueras o los "caones" de tapado, con accionamientos hidrulicos y/o neumticos de alta fiabilidad. Existen tambin plataformas de trabajo al nivel de las toberas, as como elementos de manipulacin, incluidas las gras instaladas en la nave de colada que aloja a la totalidad de los elementos y a la que se llega por amplios accesos o rampas adecuadas. Sistemas de recuperacin de energa del gas pobre producido, aprovechando su alta presin de salida del tragante del horno frente a la baja presin necesaria para su distribucin a las instalaciones consumidoras para la produccin de electricidad. Sistemas de preparacin de combustible auxiliar a inyectar en toberas. Tal es el caso de las voluminosas instalaciones de secado, molienda y transporte del carbn a inyectar en las condiciones de seguridad requeridas. Sistema de refrigeracin constituido por circuitos cerrados con sus torres de refrigeracin, estaciones de bombeo, etc. Normalmente existen varios de estos sistemas, uno para cada rea peculiar del horno: refrigeracin de toberas a alta presin, refrigeracin del subcrisol, etc. Los circuitos estn
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dotados de elementos de emergencia que garantizan su funcionamiento ante cualquier eventualidad, como fallos de corriente elctrica, etc.
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3.3
Reduccin directa del mineral de hierro
El proceso de reduccin directa es una alternativa al proceso actual de horno alto. En el proceso de reduccin directa COREX, las materias primas son el mineral de hierro y el carbn. El carbono presente en el carbn acta de forma directa como agente reductor por la frmula FeO + C ? Fe + CO. En este proceso, el mineral de hierro se reduce en estado slido a esponja de hierro, tambin llamada HDR (hierro de reduccin directa) conocido en ingles como DRI. El proceso Sidcomet (desarrollado en la factora de Sidmar) combina la reduccin directa de mineral de hierro empleando carbn como agente reductor con el proceso de fundicin. De este modo, la esponja de hierro previamente reducida puede convertirse en arrabio, apropiado para su posterior procesamiento en una acera convencional. La reduccin directa del mineral de hierro tiene lugar en un horno de crisol rotativo. Al contrario que en la mayora de procesos de reduccin, aqu las materias primas no requieren pretratamiento. El mineral de hierro, carbn y aditivos se cargan en el centro del horno de crisol rotativo y se desplazan gradualmente hacia las paredes del horno. La temperatura de la mezcla se eleva rpidamente hasta unos 1400 C y al mismo tiempo las materias primas se mezclan mecnicamente, asegurando as el contacto entre el mineral de hierro, carbn y aditivos. Esto produce un bajo consumo de carbn y un tiempo de proceso en el horno ptimo, lo que a su vez permite una alta capacidad de produccin. La presencia de un gas reductor dentro de la carga y rodeando el lecho de DRI evita la reoxidacin de la esponja de hierro. Inmediatamente despus de su produccin, la esponja de hierro se carga en el horno elctrico. Esto evita la oxidacin, al mismo tiempo que utiliza el calor residual. La esponja de hierro, con un 90% de contenido metlico, se reduce de nuevo y se funde en el horno elctrico. Por este proceso, se convierte en arrabio equivalente al producido en el horno alto. Los principios bsicos del proceso de reduccin directa son siempre los mismos, siendo la nica diferencia el agente reductor empleado: carbn o gas natural. El 90% de la produccin mundial de esponja de hierro se basa en la reduccin por gas natural. Actualmente, estos procesos pueden seguirse nicamente en los lugares en los que el gas natural resulta ms econmico, como Centroamrica y Oriente Medio. En Europa slo resulta factible el proceso basado en el carbn. En los hornos elctricos la adicin de esponja de hierro a la chatarra ofrece una considerable serie de ventajas. Incrementa el contenido en carbono de la
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mezcla, lo cual favorece de forma indirecta la eficacia actual de los electrodos y la reduccin de contenido en nitrgeno. Asimismo, la presencia de esponja de hierro facilita la introduccin de chatarra en el horno. Por ltimo, los elementos no deseados que hayan sido introducidos junto con la chatarra pueden compensarse aadiendo DRI. ste se aade a la carga del horno elctrico en briquetas (HBI o esponja de hierro en briquetas).
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CAPITULO 4 Introduccin
LA FABRICACIN DEL ACERO
La fabricacin del acero se efecta actualmente mediante dos rutas: la convencional de la siderurgia integral, va Horno Alto y Acera LD y la ruta del horno elctrico de arco. La fabricacin de acero en la acera al oxgeno LD es el proceso natural de los fabricantes integrales con Horno Alto y represent en 1996 un 60% de la produccin mundial, especialmente para la fabricacin de productos planos de alta calidad, con especificaciones muy estrictas en contenidos de elementos residuales y nitrgeno. La fabricacin de acero basada en la fusin de chatarra y en ocasiones de prerreducidos de hierro, en horno elctrico de arco, ha experimentado un crecimiento muy importante en las ltimas dcadas y represent en 1996 el 33% de la produccin mundial. El resto de la produccin de acero, que representa un 6-7%, corresponde al empleo de procesos ya en claro retroceso entre los cuales merece especial mencin el horno Martin Siemens. En Espaa, la estructura de produccin de acero supone del orden del 33% por conversin al oxgeno LD y de un 67%, aproximadamente , procedente del horno elctrico de arco.
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4.1 El Convertidor al oxgeno
El arrabio producido en el Horno Alto, despus de su posterior tratamiento de desulfuracin y en su caso de desiliciacin y defosforacin externas, contiene impurezas y elementos que deben eliminarse o variarse para obtener las caractersticas del producto deseado: un acero concreto. Se realiza el afino del arrabio mediante el soplado con oxgeno en el convertidor de la acera LD, cuya primera operacin comercial se efectu a comienzos de la dcada de los 50 en Linz y Donawitz (Austria) dando origen al proceso LD (tambin conocido como BOS, BOF o BOP). Los objetivos del proceso de afino son la descarburacin del arrabio (reduccin de su contenido en carbono), la oxidacin de los elementos perjudiciales que pasarn a la escoria (reduccin del contenido en silicio, manganeso y fsforo) y la desoxidacin (reduccin del contenido de oxgeno por efecto del ferrosilicio y/o aluminio, es decir, el calmado del acero), y el ajuste de composicin y temperatura a los niveles requeridos, obtenindose un acero de alta calidad con bajos contenidos de nitrgeno, especialmente til para la fabricacin de productos planos. Las principales materias primas cargadas en el convertidor son: ? El arrabio lquido, que llega a la acera LD transportado en cucharas torpedo. Su ventana de calidad est definida por su composicin qumica, en el entorno de un 4,5% de C y contenidos variables de manganeso, silicio, fsforo y azufre y su temperatura, del orden de 1.380 C de carga al convertidor, y viene fijada para la obtencin en la acera LD de un acero de la calidad requerida al mnimo coste. ? La chatarra, y en su caso el mineral o sinterizado, que constituye la carga metlica adicional con especial incidencia en la regulacin trmica del proceso (efecto refrigerante). ? Las adiciones o fundentes, necesarias fundamentalmente para obtener una adecuada composicin y tipo de escoria. Entre ellos la cal dolomtica, el espato-flor, etc., con granulometra, composicin (elementos perjudiciales bajo lmites), la reactividad en algn caso, etc., estrictamente controlados. ? El oxgeno, de gran pureza, inyectado a velocidad supersnica por la parte superior a travs de una lanza refrigerada por agua, con suficiente energa para asegurar el contacto y agitacin del bao (reacciones metalescoria).
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El proceso comienza con la carga de la chatarra en el convertidor y del arrabio posterior, y contina con el proceso de soplado y la incorporacin de las adiciones, hasta llegar a la introduccin de la sublanza y soplado final para ajuste de las caractersticas del acero. El convertidor ser volteado para la colada del acero y de la escoria, evitando contaminacin entre productos. En la fase final de colada del acero se aaden ferroaleaciones y elementos desoxidantes para mejorar su composicin. El proceso de convertidor es oxidante, por lo que es escasamente desulfurante aun con condiciones de escoria favorables. De ah que convenga asegurar que los materiales de carga, especialmente el arrabio, cuenten con niveles de azufre bajo lmites establecidos. El control del proceso LD, o de cualquiera de los adoptados como el soplado combinado, es de la mxima importancia para optimizar la productividad, calidad y coste del acero a obtener. Para ello, es de inters el establecimiento de los balances de materiales y trmicos del proceso. Con una adecuada calidad del arrabio cargado en convertidor y con el soplado combinado, se puede llegar a contenidos mnimos de carbono de 0,005%, de nitrgeno de 0,0015% (es decir, 15 ppm.), e hidrgeno de 0,0001% y contenidos mximos de fsforo de 0,008% sin necesidad de pretratamientos del arrabio fuera del Horno Alto, adems de obtener muy buen ajuste de la temperatura del acero. Con esos procesos podemos obtener, por ejemplo, aceros con muy bajo contenido en azufre, que si son tratados adems en la metalurgia secundaria podrn convertirse en aceros ultra-bajos en azufre. La metalurgia secundaria es, en los ltimos tiempos, un complemento imprescindible de las modernas aceras al oxgeno para la obtencin de aceros de calidad de forma econmica. Adems, y segn aplicaciones, son ya exigibles contenidos bajo estrictos lmites en algunos elementos, como en los casos de los aceros ULC con contenidos mximos de carbono de 10 ppm., de los aceros IF microaleados con carbono mximo de 30 ppm., de los productos planos para el automvil con nitrgeno mximo de 40 ppm., o del alambre para cablecillo de neumticos, entre otros. En lo relativo a las instalaciones, cabe normalmente distinguir el parque de chatarra, o sea, de almacenamiento y clasificacin de la chatarra que ser cargada en las bateas o recipientes especiales para su pesado y transporte hasta su carga al convertidor. Un sistema de manipulacin y transporte hasta los silos de almacenamiento y tolva de pesaje y carga de adiciones al convertidor est instalado en la parte superior de la nave de convertidores. Los convertidores, recipientes donde se efecta el proceso de afino, estn situados en dicha nave y dotados de los
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mecanismos de volteo y sistema de lanzas de oxgeno, equipos de inyeccin de fondo, chimeneas refrigeradas de evacuacin de gases, etc. En la nave de colada estn situadas las cucharas de acero y de escoria, en las que se colarn estos productos al finalizar el proceso de afino del acero. En esa misma nave, o en sus proximidades, se cuenta con equipos de reparacin y/o gunitado del refractario de las cucharas y mecheros de secado y calentamiento de las mismas. El acero producido es transportado en las cucharas a una nave, normalmente anexa, donde se efectan los procesos posteriores de tratamiento en cuchara de acero y colada continua de planchones, blooms, palanquillas, etc. El conjunto de las naves cuenta con importantes puentes gra, capaces de transportar pesadas cucharas llenas de los diferentes productos (arrabio y acero) y bateas de chatarra, etc.
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4.2 El horno elctrico de arco
La ruta de fabricacin de acero mediante el horno elctrico de arco (HEA) se basa en la fusin de chatarras. La energa trmica, necesaria para la fusin, proviene del arco elctrico que se produce (o salta) entre los electrodos del horno. Aunque en sus orgenes la produccin de acero en el HEA se aplicaba principalmente a la fabricacin de aceros especiales, la situacin ha cambiado con el aumento del tamao de las coladas y las altas cotas de productividad horaria que se han alcanzado con el empleo de enormes capacidades de energa elctrica para el proceso de fusin. Esta situacin ha permitido decisivas reducciones en el coste, al disminuir el consumo especfico de energa, electrodos y refractarios. En la actualidad, el horno elctrico, combinado con la metalurgia secundaria, permite fabricar una parte muy importante de la produccin mundial de acero sobre la base del reciclaje masivo de la chatarra. La produccin de acero en Espaa mediante este procedimiento est alcanzando, con la incorporacin de las ltimas aceras elctricas, cerca de 9 millones de toneladas al ao, lo que representa alrededor del 65% de la produccin total. En el caso de la Unin Europea la produccin anual de acero de HEA alcanza 51 millones de toneladas, lo que representa el 35% de dicha produccin. Las principales ventajas de la fabricacin de acero en HEA son las siguientes: ? Fabricacin de cualquier tipo de acero, con los nicos lmites de la calidad de la materia prima, dado que algunos elementos de aleacin presentes en la chatarra se conservan en el acero lquido. ? Se pueden emplear todo tipo de cargas: chatarra, hierro de reduccin directa, lingote de hierro, arrabio, etc. ? Baja inversin comparada con la ruta integral. ? El proceso de fusin se puede programar y automatizar. ? Alta eficiencia del proceso. Generalmente, hoy en da, el HEA tiene como principal funcin la fusin de la carga, para lo que est especialmente dotado. El proceso del horno elctrico de arco tiene el siguiente modelo y secuencia de operaciones, suponiendo que se va a realizar luego una operacin de metalurgia secundaria: Carga de chatarra -> Fusin -> Oxidacin y defosforacin -> Calentamiento -> Colada.
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Adems de la chatarra o el hierro prerreducido, las cestas de chatarra incluyen los fundentes y agentes carbonosos (cal y carbn). Una vez llenado el horno con la primera cesta de carga, se conecta la corriente elctrica y se inicia el proceso de fusin. Adems de la aportacin de corriente elctrica tambin se inyecta oxgeno, para facilitar la fusin. Muchos hornos cuentan con mecheros de fuel o gas natural que se instalan en la puerta y en las paredes laterales del horno para ayudar al proceso de fusin. El volumen de la chatarra necesaria para completar una colada es muy superior al volumen de la cuba del horno por lo que, cuando se ha completado parte de la fusin de la chatarra de la primera cesta, se desocupa un gran espacio del horno y se aade una nueva cesta de chatarra, despus de abrir nuevamente la bveda. Dependiendo del volumen del horno y de la densidad aparente de la chatarra, esta operacin se repite con una tercera o excepcionalmente una cuarta cesta. El proceso de fusin de la chatarra se completa con la fase de oxidacin y defosforacin, mediante la continua inyeccin de oxgeno que produce la formacin del xido de hierro. Este FeO sirve de elemento oxidante para oxidar a su vez el silicio, manganeso, carbono y el fsforo y si tenemos una escoria convenientemente bsica, el fsforo pasa a la escoria en forma de fosfato triclcico y tetraclcico, completndose el proceso de defosforacin. El contenido en carbono del acero lquido producido en un horno elctrico es comparable al del producto final obtenido en el horno alto. La presencia y concentracin de elementos diferentes al hierro dependen principalmente de la composicin de la chatarra utilizada. El cobre residual y el estao no pueden eliminarse. Para obtener una matriz pura de acero lquido, se debe utilizar chatarra muy pura o esponja de hierro de una planta de reduccin directa. Por ltimo, el contenido en nitrgeno del acero de un horno elctrico es normalmente superior al del acero del convertidor. El acero inoxidable se produce casi siempre en hornos elctricos, as como los aceros para la construccin y grados de acero de aleacin alta.
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4.3 Metalurgia secundaria
El acero lquido, fabricado en el convertidor al oxgeno o en el horno elctrico de arco, no puede considerarse totalmente acabado. Tanto en los convertidores, con tiempo de colada a colada de 25 a 40 minutos e incluso menores, como en el horno elctrico, con tiempos de 40 a 60 minutos, es normalmente necesario completar las operaciones de afino, ya que el horno elctrico se centra en las operaciones de fusin y defosforacin y el convertidor se centra en la descarburacin (a veces no completa) y defosforacin, etc. Hay otras operaciones que se realizan separadamente en lo que hoy se llama metalurgia secundaria, que permite aumentar la productividad de las aceras y obtener ventajas econmicas derivadas. Por otra parte, han aumentado las exigencias de los usuarios del acero, que se traduce en especificaciones rigurosas en sus contenidos de azufre, oxgeno e inclusiones no metlicas. La respuesta a estos requerimientos viene dada por la incorporacin de la metalurgia secundaria a los procesos de fabricacin del acero, tanto va convertidor al oxgeno como va horno elctrico, en funcin de lo requerido y de las peculiaridades de dichos procesos de obtencin del acero. Instalaciones de metalurgia secundaria Los objetivos de la metalurgia secundaria son: ? El control de gases: desgasificacin. ? Reduccin de la concentracin de oxgeno, hidrgeno y nitrgeno en el acero, con vaco. ? Alcanzar bajos contenidos de azufre. ? Normalmente menores de 0,010% y a veces menores de 0,002%. ? Conseguir aceros ms limpios. ? Eliminacin de inclusiones no metlicas, fundamentalmente xidos. ? El control de la morfologa de las inclusiones. ? Dado que no es posible eliminar totalmente los xidos indeseables en el acero, este proceso permite a los aceristas cambiar la posicin y/o la forma de las inclusiones indeseables, residuales en el acero, de manera que sean compatibles con propiedades mecnicas del acero final. ? Encaje preciso de la composicin del acero. Tratamiento en vaco El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre stos estn los gases disueltos durante el proceso de fabricacin, como hidrgeno, oxgeno y a veces nitrgeno. Para reducir al mximo el contenido de estos gases, en especial el hidrgeno, se somete al acero lquido a un tratamiento en vaco.
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Esquemticamente, consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un recipiente que acta de cmara de vaco. Existen los mtodos RH, DH y RH-OB, este ltimo con inyeccin de oxgeno adems de gas inerte. Los tratamientos en vaco se complementan hoy en da, en muchos casos, por calentamiento mediante electrodos de grafito en los hornos-cuchara. Horno-cuchara Los mtodos de vaco han tenido un gran xito porque, adems de ser unos excelentes mtodos para eliminar el hidrgeno, permiten la homogeneizacin del acero, agregar de forma limitada ferroaleaciones y ayudar a la desoxidacin y a la desulfuracin del bao. Su mayor inconveniente es que implican, sobre todo para largos tiempos de proceso, una importante cada de temperatura. As se lleg a la idea de la metalurgia en cuchara, pero disponiendo de un mtodo de calentamiento que permitiese compensar la referida cada de temperatura; dada la experiencia del acerista en el empleo del arco elctrico se trat de usar este mtodo de calentamiento. El horno-cuchara, desarrollado por Daido Steel, se ha extendido de forma casi general en las aceras elctricas y en gran nmero de aceras con convertidores. Consiste en una instalacin dotada de una bveda y tres electrodos que se acoplan a la parte superior de la cuchara, convirtiendo a la misma en un pequeo horno que permite calentar el acero. La instalacin permite efectuar las siguientes operaciones metalrgicas. ? Calentamiento del acero y homogeneizacin de la temperatura del bao. ? Desoxidacin. ? Desulfuracin. ? Adicin y encaje de elementos de aleacin. Homogeneizacin de la composicin en el bao. ? Decantacin y separacin de inclusiones. Con estos procesos se consigue una excelente homogeneizacin y control de la composicin y de la temperatura. Asimismo, se logra la produccin de aceros con muy bajo contenido en azufre y gases, muy bien desoxidados y limpios en inclusiones. Efectuando las debidas adiciones se puede controlar la morfologa de las inclusiones.
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Por todo ello, aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros especiales, actualmente son de aplicacin universal en las aceras elctricas, independientemente del tipo de aceros que fabrican. Sistema CAS Una de las instalaciones ms representativas de la metalurgia secundaria sin equipo especfico de calentamiento es el sistema de tratamiento en cuchara cas. El procedimiento cuenta con un equipo de inyeccin del gas inerte argn por el fondo de la cuchara para provocar la agitacin del bao, as como con un sistema de manipulacin, almacenamiento, y dosificacin de adiciones. No se dispone de equipos especiales para el calentamiento, tales como electrodos, ni se efecta vaco. El procedimiento permite, por ejemplo, adicionar de forma controlada productos desulfurantes como cal-espato-fluor, carburo clcico, etc., consiguiendo bajos contenidos finales de azufre y controlando, adems, la morfologa de las inclusiones. Esta tecnologa CAS, utilizada por la siderurgia integral, permite la desoxidacin del acero, el ajuste estricto de su composicin y temperatura, y combinado con la desgasificacin al vaco (por ejemplo, con el proceso RH-OB, etc.), hace viable la obtencin de aceros de muy alta pureza empleados normalmente en la fabricacin de productos planos.
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4.4 La Colada del acero
El acero lquido necesita tratamientos posteriores con objeto de conformar los productos que se utilizan en las aplicaciones industriales. Para su transformacin en productos tiles es preciso solidificarlo en los siguientes procesos: ? Colar el acero sobre moldes con la forma de la pieza que se desea obtener (acero moldeado). ? Colar el acero lquido sobre moldes (lingoteras) para su transformacin posterior por deformacin en caliente: laminacin, forja, etc., en una o varias etapas, conformando semiproductos o productos acabados. ? Colada continua, en cuyo caso el acero se cuela en un molde abierto por el fondo del que se extrae en forma continua el producto solidificado, en forma de palanquillas, planchones, redondos, etc. Aunque estos procesos se han colocado en orden histrico, desde el ms antiguo, que es el acero moldeado, al ms moderno, que es la colada continua, este ltimo representa prcticamente la casi totalidad del acero colado actualmente, tratndose habitualmente de un proceso intermedio para la obtencin del producto final. La colada continua es un proceso siderrgico en el que el acero lquido se vierte directamente en un molde sin fondo, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar: desbastes y palanquillas de seccin cuadrada, redondos y secciones especiales, planchones y planchas de pequea seccin. Se llama continua porque el semiproducto sale sin interrupcin de la mquina hasta que la cuchara (o cucharas en caso de coladas en secuencia), ha vaciado todo el acero lquido que contiene. Las mquinas de colada continua han ido evolucionando en su construccin, pasando de las primeras completamente verticales hasta mquinas que han disminuido notablemente su altura, de forma que el semiproducto se cuela en una lingotera curva y solidifica con un radio determinado de curvatura, volviendo despus de su solidificacin a enderezarse para el corte final. Algunas mquinas modernas para aceros especiales de alta calidad mantienen el concepto de verticalidad en su totalidad para alcanzar la calidad metalrgica durante la solidificacin del producto.
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Elementos principales de una instalacin de colada continua Desde la zona superior de una mquina de colada continua, donde se sita la cuchara de acero, hasta la zona inferior, donde se desalojan los productos colados, una mquina de colada continua tiene los siguientes elementos importantes: ? La cuchara de colada que contiene el acero y que se encuentra alojada en un asentamiento adecuado, en general instalado en una torreta que se puede mover para desplazar la posicin de la cuchara. ? La artesa o distribuidor, recipiente intermedio que recibe el chorro de acero de la cuchara, lo acumula durante un cierto tiempo y lo distribuye entre las distintas lneas regulando su caudal. ? La lingotera o molde, generalmente de cobre y de paredes huecas -por donde circula el agua de refrigeracin-, que sirve para cristalizar la primera capa o piel de acero solidificado y consecuentemente dar forma externa al producto final. ? El oscilador, que durante el proceso de colada permite que la lingotera se mueva alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con una frecuencia determinada, con el fin de que se despegue de la pared la costra cristalizada que se ha formado como consecuencia de la importante refrigeracin primaria. ? El sistema de refrigeracin secundaria, constituido por duchas de agua que enfran la superficie exterior del acero y contina evacuando el calor necesario para la solidificacin total del producto. ? La zona de enfriamiento por aire. ? Los rodillos de arrastre, que conducen y guan el semiproducto. Estn accionados automticamente. ? Los mecanismos de corte que trocean el semiproducto a las longitudes deseadas. Se emplean sopletes o cizallas que se desplazan para obtener un corte recto y minimizar los despuntes, reduciendo las prdidas de rendimiento. ? Los sistemas de manipulacin y evacuacin de los semiproductos producidos. En ocasiones, estos sistemas estn diseados de manera que la alimentacin a los trenes de laminacin se efecta aprovechando gran parte del calor sensible que tienen los semiproductos colados en las mesas de manipulacin. El conjunto de estos componentes forma lo que se llama una lnea de colada continua, pero lo usual es que las instalaciones estn formadas por varias de estas lneas. La colada continua de productos prximos a su forma final
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Con objeto de reducir las transformaciones en caliente de los productos, se estn colando en la mquina de colada continua formas cada vez ms ajustadas al producto final, mediante la aplicacin de la tecnologa denominada NNSC. Especial mencin de esta tendencia tecnolgica es la fabricacin de productos con seccin en forma de hueso de perro (beam blank) para la fabricacin de grandes perfiles estructurales, como dobles T, o la fabricacin en colada-laminacin directa de bobinas en caliente.
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CAPITULO 5 5.1 Introduccin LAMINACIN EN CALIENTE
Principios bsicos de la laminacin en caliente Esquemticamente la laminacin consiste en hacer pasar el material (lingote, bloom, palanquilla, etc.) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentido contrario, y reducir la seccin transversal del producto de acero mediante la presin ejercida por stos. Es muy importante la resistencia a la deformacin del acero, que disminuye a medida que aumentamos la temperatura de conformacin. Consecuentemente, la deformacin del acero a alta temperatura es posible con un coste energtico mnimo. Adems, la deformacin plstica a alta temperatura conlleva una recristalizacin de la estructura, sin aumento por deformacin. Precisamente este proceso de recristalizacin, durante la laminacin, y el endurecimiento por deformacin que experimenta el acero laminado a bajas temperaturas, sirve para clasificar los mtodos de conformacin del acero: ? Deformacin en caliente por encima de la temperatura de recristalizacin, aproximadamente alrededor de 800 a 1.250 c. ? Deformacin en fro por debajo de la temperatura de recristalizacin. Elementos bsicos de la laminacin: Cajas El elemento bsico para laminar se conoce con el nombre de caja y se compone esencialmente de los cilindros y una estructura llamada castillete que sirve de soporte. Una caja formada por dos cilindros se llama do. Cuando se pretenden obtener grandes reducciones, se emplean cajas llamadas cuartas por ir equipadas con cuatro cilindros, dos de pequeo dimetro que son los de trabajo, es decir, que estn en contacto con el acero a laminar, y otros dos para apoyo de los anteriores. Caja universal Si es necesario dar al material un buen acabado dimensional, se recurre a cajas llamadas universales, que van equipadas con cilindros horizontales y verticales.
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Trenes Se denomina tren de laminacin a la caja o conjunto de cajas, junto con los elementos auxiliares que permiten su gobierno y regulacin, tales como los motores de accionamiento de los cilindros, las mesas de rodillos para la entrada y salida del material, las cizallas, las escarpadoras, etc. La anchura til de los cilindros de laminacin se denomina tabla. El tren ms sencillo est compuesto por una caja do, generalmente reversible. Los dos cilindros pueden girar en ambos sentidos, lo que permite laminar haciendo pasar el material alternativamente de derecha a izquierda y de izquierda a derecha. Una caja tro dispone de tres cilindros con sus ejes paralelos en un mismo plano vertical. El material se lamina, alternativamente, en un sentido, con los cilindros medio e inferior y, en sentido contrario, con los cilindros medio y superior. Cuando se pretende obtener grandes reducciones, es preciso ejercer fuertes presiones; para ello se utilizan cajas cuarto, que disponen de dos juegos de cilindros: el primero (los cilindros de trabajo), de pequeo dimetro, entre los que pasa el material que se quiere laminar; sobre stos se apoya el segundo juego (los cilindros de apoyo), de mayor dimetro, que transmiten el esfuerzo a los de trabajo. Una caja cuarto puede ser reversible. Dado que los cilindros de laminacin experimentan un desgaste durante el proceso de laminado, el hecho de que los cilindros de trabajo sean de menor dimetro supone un ahorro en costes y facilita las operaciones de cambio de cilindros, que implican paradas de la instalacin. Cuando se lamina un material disminuye su seccin y aumenta su longitud, mantenindose constante el volumen. Si se desea obtener un producto de seccin mucho menor que la del semiproducto de partida, la longitud final es tal que no es posible emplear un tren reversible de una sola caja, por la gran longitud del producto acabado y porque el material se enfriara en las largas pasadas sucesivas. El problema se resuelve haciendo pasar el material por varias cajas en cascada (tren continuo) que, aisladamente, son cajas no reversibles (cuarto en el caso de productos planos y do en el caso de productos largos) y el producto laminado en una caja entra en la caja siguiente, donde sufre una nueva reduccin. Estos conjuntos se denominan trenes continuos. Los hornos de recalentar La laminacin en caliente, como ya se ha indicado, se realiza a elevadas temperaturas, lo que exige que el material est a temperatura adecuada, tanto en la superficie como en el interior (empapado).
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En consecuencia, es necesario calentar los productos de entrada hasta la temperatura adecuada de laminacin, lo que se realiza en los hornos de recalentar. En empresas integrales, estos hornos utilizan como combustible, bien una mezcla de gas de bateras y gas de Horno Alto, generados en la misma planta, o bien gas natural y fuelleo; en las plantas no integrales se utilizan combustibles de procedencia externa, gaseosos o lquidos (gas natural o fuelleo). Los hornos de laminacin pueden ser: ? Hornos de fosa (hornos pit) para lingotes y planchones. ? Hornos de vagonetas para lingotes y desbastes. ? Hornos de vigas galopantes para calentamiento de lingotes, desbastes, palanquillas y semiproductos de colada continua. ? Hornos de empuje para lingotes, desbastes, palanquillas y semiproductos de colada continua.
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5.2 Tren de bandas en caliente
Son trenes que se encargan de transformar los desbastes planos, conocidos tambin como slabs, procedentes de las mquinas de colada continua, previo calentamiento en los hornos, en bobinas. Estas bobinas tendrn que tener un espesor y un ancho determinados por las especificaciones de los clientes. Uno de los trenes ms usados para la obtencin de bandas es el tren semicontinuo, cuyo esquema tenemos a continuacin. Para su estudio en detalle podemos dividirlo en cuatro zonas. Zona de hornos. Para laminar en caliente necesitamos una temperatura elevada, superior a los 1.200 C, por lo que precisaremos calentar los desbastes en unos hornos. Estos hornos, en general, se prefiere que sean de tipo continuo, lo que no permitir su carga y descarga, sin interrupcin en el proceso de laminacin. En la actualidad los hornos que ms se utilizan son los hornos de vigas galopantes. Zona desbastadora. Comienza a la salida del horno de recalentar y termina a la entrada del tren acabador. La primera operacin en la zona desbastadora consistir en eliminar la cascarilla que se forma sobre el desbaste en los hornos de recalentamiento. Una vez eliminada la cascarilla, el desbaste se conduce a una caja tipo cuarto reversible, con dos cilindros canteadores en la caja anterior y posterior. Aqu los desbastes se transformarn en chapones para su posterior laminado en el tren acabador. Pasada la anterior zona o rea de desbaste se sita la tijera para despunte de cabeza y cola. A continuacin se encuentran los trenes de acabado, tratndose siempre de trenes continuos (no reversibles) formados por cajas cuarto. Normalmente se dispone de 6 o 7 cajas acabadoras. A la salida del tren acabador, unas duchas de agua bajarn su temperatura hasta el ideal del bobinado. La zona de bobinadoras. Abarca desde el final de las mesas de enfriamiento hasta el final del proceso, incluyendo tambin el transporte de las bobinas, que son marcadas y flejadas para su almacenamiento u expedicin a las fbricas acabadoras.
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Procesos realizados durante la laminacin en caliente Los desbastes pueden considerarse productos intermedios con una composicin bien definida. Las propiedades mecnicas finales, su microestructura y las dimensiones finales (espesor, ancho, longitud, peso de bobina y planitud) se obtienen por medio de la laminacin. A la salida de la seccin de laminacin en caliente, la banda debe cumplir una serie de especificaciones respecto a las siguientes propiedades: ? espesor: se obtiene por medio del control del proceso en el desbastador y en las cajas de acabado ? ancho: se determina por los rodillos del borde en el tren reversible. El tipo de ancho del desbaste se selecciona de acuerdo con el ancho solicitado. El programa de ancho continuo que se ofrece en el programa de ventas se obtiene en la seccin de laminacin en caliente. ? superficie limpia: el grado de oxidacin es especialmente elevado en temperaturas altas. El xido formado en la superficie de la chapa presenta una estructura dura y quebradiza y debe evitarse que se mezcle con el acero durante la laminacin. Los descascarilladores y el mantenimiento adecuado de los cilindros de laminacin permiten obtener una superficie lisa y sin defectos. Una adecua programacin contribuye tambin a la consecucin de una superficie sin defectos. ? propiedades mecnicas: dependen principalmente de la composicin qumica del acero, aunque tambin la temperatura en las cajas de acabado, el proceso de refrigeracin y el bobinado tienen efecto sobre ellas. ? seccin transversal y planitud: dependen del perfil del rodillo y de la fuerza de laminacin aplicada. Aunque se trata de trminos relacionados, tienen diferentes significados. Una chapa completamente plana puede presentar una seccin transversal cncava o convexa. Para guiar la chapa con una alineacin apropiada durante el proceso de produccin, su espesor debe ser ligeramente mayor en el centro que en los bordes. Una seccin transversal totalmente rectangular provocara un desplazamiento del acero hacia los bordes. ? bobina: al final de la seccin de laminacin en caliente, la chapa se bobina por primera vez. Tren de chapa gruesa Los desbastes planos, producidos por la colada continua, se calientan a la temperatura apropiada para su laminacin y en el caso de que pasen al tren de chapa gruesa, que es un tren cuarto reversible de una sola caja, son laminados para obtener chapa destinada a calderera pesada y a construccin naval.
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5.3 Proceso compacto de colada y laminacin de bobinas
En la dcada de los 90 se ha empezado a utilizar un nuevo proceso compacto de colada y laminacin en lnea de las bobinas en caliente. Este proceso se est empleando fundamentalmente en conexin con aceras elctricas, aunque puede procesar acero LD, y permite la laminacin en caliente directa a velocidad constante de un planchn delgado obtenido en la colada continua. La unidad compacta puede dividirse en tres reas conectadas en lnea: ? La colada continua, que fabrica un planchn fino (del orden de 50 mm. de espesor, frente al de 215/250 mm que habitualmente alimenta los trenes de bandas en caliente convencionales), permite realizar la solidificacin del acero en tiempos menores, con mayores velocidades de colada y mayores temperaturas en el planchn de salida, utilizando adems una mquina de colada ms corta y sencilla. ? El horno tnel para homogeneizacin de temperatura, donde se introduce inmediatamente el planchn producido, una vez despuntado. Acta como depsito de almacenamiento permitiendo la correcta conexin entre el proceso de colada continua anterior con velocidad de 4,5/5,5 m/min y el proceso de laminacin posterior con velocidad de 15/18 m/min en la primera caja laminadora. ? El tren de laminacin, normalmente con 6 cajas, efecta en cada caja una laminacin de todo el planchn delgado a velocidad constante en cada caja, debido a la temperatura uniforme del mismo, que tras su posterior enfriamiento controlado llega a la bobinadora donde se enrolla la bobina laminada. Una de las primeras instalaciones europeas que ha utilizado esta tecnologa ha sido instalada en Espaa (ACB) y puesta en servicio a finales de 1996, siendo la primera en emplear el proceso CSP en Europa. Existen varios tipos diferentes de acera compacta, dependiendo del suministrador. La siguiente figura muestra los tipos actuales en comparacin con el proceso convencional. En principio, en las aceras compactas obtenan productos largos, pero hoy en da tambin se producen en ellas productos planos, especialmente aceros de construccin. Debido a la imposibilidad de llevar a cabo tanto la inspeccin como el escarpado entre la fase de colada y la de laminacin en caliente, resulta especialmente difcil garantizar una superficie sin defectos. Su utilizacin en la industria del automvil slo ser posible cuando se haya mejorado la calidad del producto final.
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Las ventajas actuales son una ruta de produccin ms corta y una menor inversin, lo que implica el menor coste del producto final. Otra posibilidad es la produccin de bandas laminadas en fro especialmente finas a partir de chapas de colada de desbastes ultrafinos. Debido a la naturaleza del proceso y al tamao del lote, una acera compacta resulta ms flexible. Una ventaja adicional es la posibilidad de reutilizacin de grandes cantidades de chatarra reciclada. Productos de la laminacin en caliente Los diferentes productos pueden dividirse en segmentos cada vez ms discretos. Un segmento incluye los grados de embuticin profunda para los paneles exteriores de carroceras de automvil y embalaje. Estas aplicaciones requieren la utilizacin de un acero especialmente puro con un contenido en elementos de aleacin extremadamente bajo. Hoy en da, estos grados pueden producirse nicamente a partir de mineral de hierro por medio de la ruta convencional en horno alto. Otro segmento incluye los grados de acero con una baja concentracin de componentes metaloides como carbono, nitrgeno, hidrgeno, oxgeno, azufre y fsforo. Se trata de grados de acero utilizados, por ejemplo, en la fabricacin de tuberas. Estos grados pueden producirse a partir de chatarra o de mineral de hierro, ya que resulta relativamente sencillo eliminar las impurezas del bao de metal lquido. Un tercer segmento incluye los grados de acero con menores restricciones en relacin con los elementos de aleacin. Estos grados pueden producirse a partir de chatarra o de mineral de hierro.
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CAPITULO 6 6.1
LAMINACIN EN FRO
Decapado y laminacin en fro
El proceso de laminacin en fro tiene el mismo fundamento que el de la laminacin en caliente, produce una deformacin permanente en el material de partida, aprovechando la ductilidad del acero, haciendo pasar el material laminado en caliente entre dos cilindros cuya separacin es inferior al espesor del material de partida. Los productos laminados en fro, basados en aceros al carbono y microaleados principalmente, estn constituidos por la denominada chapa fra o chapa laminada en fro temperizada. Esta chapa fra se fabrica partiendo de la bobina laminada en caliente que sufre los procesos de decapado, laminado en fro, desengrasado, recocido en campana o en continuo. La materia prima para la fabricacin de la chapa laminada en fro es la bobina laminada en el tren de bandas en caliente y que ser transportada a las plantas acabadoras para la obtencin final del producto laminado en fro. Decapado Despus de la laminacin en caliente, la banda presenta una capa de xido. Esta cascarilla consiste en un compuesto qumico de hierro y oxgeno duro y quebradizo. Para evitar que este xido se mezcle con el acero en el posterior procesamiento, se debe eliminar antes de la laminacin en fro. Para ello, se someter al proceso de decapado, durante el cual la banda se pasa a travs de un bao de cido caliente (cido clorhdrico o cido sulfrico). Inmediatamente despus del decapado, la banda de acero debe limpiarse y secarse minuciosamente. El decapado requiere un contacto continuo y regular entre el cido de decapado y el material tratado. Esto significa que la banda debe desplazarse a lo largo de los baos de decapado a una velocidad constante. Con este fin, las bobinas se unen entre s a la entrada en la lnea de decapado, formando una banda continua. Esta unin se realiza por medio de una soldadura a tope, de modo que los extremos se calientan y sueldan. Seguidamente, la soldadura se aplana para eliminar un exceso de espesor. La banda se enva a continuacin al acumulador de entrada, que funciona como almacn entre la seccin de entrada discontinua y la seccin de decapado continua. Al final del decapado se sita un acumulador de salida para solucionar la diferencia de velocidad entre el proceso de decapado y el tratamiento aguas abajo.
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Una vez decapada, limpia y seca, la banda puede cortarse longitudinalmente para adecuarse al ancho solicitado por medio de la cizalla. Seguidamente, la banda se aceita, corta y bobina. El aceitado no es nicamente una proteccin contra la oxidacin, sino que funciona tambin como lubricante durante la posterior laminacin en fro. Las tijeras cortan la banda a la longitud deseada. La banda puede cortarse en el punto de soldadura o en cualquier otro punto, dependiendo del peso de bobina requerido. Las bobinas decapadas pueden venderse como bobinas o chapas o pueden someterse a una nueva laminacin. Laminacin en fro Mediante la laminacin en fro se reduce el espesor de la banda, manteniendo la constancia del espesor y planitud dentro de estrechas tolerancias, as como la calidad superficial. Esta reduccin se logra por medio de una combinacin de fuerzas de traccin y compresin: presin sobre los rodillos y tensin entre las cajas. Se puede hacer en dos tipos de instalaciones: Trenes reversibles. En los que en una sola caja cuarto, con dos cilindros de apoyo y dos de trabajo, se efectan pasadas sucesivas hasta la reduccin final. Trenes tndem. En continuo, ms modernos, en los que la banda pasa por varias cajas laminadoras tipo cuarto, normalmente 4 o 5 cajas, en una sola pasada. Existen plantas en las que el proceso de decapado y tndem estn integrados, lo que significa que las bobinas pueden pasar directamente a la laminacin en fro desde el decapado, sin interrupcin. En cualquier caso la instrumentacin y control computarizado garantizan la calidad final. El calor producido durante la laminacin en fro se elimina con un buena emulsin refrigerante/lubricante que mantiene la friccin en un nivel bajo para evitar una disminucin de la productividad, de la calidad y de la forma de la banda, o un excesivo desgaste de los cilindros. La temperatura a la que se lamina es inferior a la de recristalizacin, por lo que se distorsiona la estructura introduciendo dislocaciones que aumentan la resistencia mecnica y la dureza y bajan su ductilidad. Los granos quedan alargados con una orientacin y textura determinadas en el sentido de la laminacin, caracterizando las propiedades de deformacin de un material. La laminacin en fro optimiza este valor sometiendo el material a un porcentaje de reduccin adecuado y, finalmente, la banda se restaurar y recristalizar con un tratamiento trmico denominado recocido.
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6.2 Procesos de recocido y temperizado
Desengrasado Antes de proceder al recocido, se eliminan los restos de aceites de la superficie de la banda en la lnea de desengrasado en continuo hacindola pasar por baos que tienen detergentes a un temperatura determinada e, incluso, mediante limpieza electroltica. Despus de lavada y secada la banda, se inspecciona. Esta operacin est integrada en la lnea de recocido en continuo. Procesos de recocido El acero adquiere las propiedades mecnicas necesarias por medio del recocido en una atmsfera inerte y a una temperatura de unos 700C. Existen dos posibilidades: las bobinas pueden someterse a recocido en campana (BAF) o en la lnea de recocido y proceso continuo (CAPL). En las instalaciones de recocido en campana, las bobinas se sitan en soportes de horno. Pueden apilarse hasta 4 bobinas sobre cada uno de los soportes. Una cubierta las protege de la atmsfera, y alrededor de esta cubierta se sita la campana de recocido real. El aire dentro de la cubierta se sustituye por un gas reductor (hidrgeno puro o una mezcla de hidrgeno y nitrgeno) para proteger la chapa y evitar su oxidacin durante el proceso de recocido. Este gas acta tambin como medio de transmisin del calor. La temperatura del recocido depende del grado de acero que se desee obtener, pero siempre ser cercana a los 700C. Despus del recocido, se retira la campana y se sustituye por una campana de refrigeracin con un ventilador en la parte superior que refrigera el acero. Se trata de un proceso de varios das. El proceso de recocido continuo es un mtodo rpido de proporcionar un tratamiento trmico homogneo y uniforme al acero, que debera generar unas propiedades de acero de una calidad al menos similar la resultante del proceso convencional de recocido en campana . Como el trmino lnea de recocido y proceso continuo indica, el proceso implica ms que un simple recocido: en 10 minutos, la bobina laminada en fro se desengrasa, se somete al recocido se temperiza, (en las lineas que disponen de skin-pass) se inspecciona, y se le da un acabado acorde con los requerimientos del cliente. Adems del ahorro de tiempo por este proceso de recocido, existen ciertos grados de acero que slo pueden producirse por medio del recocido continuo.
En la lnea de recocido continuo, las bobinas se sueldan entre s mediante la soldadura por estampado de juntas, de modo que una banda continua pasa a lo largo de toda la instalacin.
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En primer lugar, la banda se desengrasa totalmente. Una vez limpia y seca, llega al acumulador que une la seccin de entrada discontinua y la seccin del horno continua. En el horno, la temperatura de la banda se eleva hasta unos 700-800C, dependiendo de los requerimientos metalrgicos. Esta temperatura de recocido se mantiene durante un corto periodo de tiempo. En la primera fase de refrigeracin, la temperatura se reduce hasta unos 400C y la banda se mantiene a esta temperatura durante un periodo fijo. Esto constituye el envejecimiento acelerado o sobreenvejecimiento acelerado del acero. Por ltimo, la banda se refrigera an ms. El proceso completo de recocido slo dura unos minutos. Despus del acumulador de salida, la banda pasa por una caja de rodillos tmper o tren skinpass donde adquiere la elongacin, rugosidad superficial y planitud requeridas. Asimismo, se cizalla hasta el ancho requerido. Tras la inspeccin, aceitado y estampacin, la banda se corta de acuerdo con el peso necesario con las tijeras y se enfra. Temperizado Las bobinas recocidas en campana, an tienen que alcanzar la elongacin, rugosidad superficial y planitud en el tren tmper, as como las recocidas en lneas de recocido continuo que no disponen de dicho tren Los trenes tmper o skin-pass, tambin llamados trenes de temple, estn constituidos por una o dos cajas tipo cuarto con rodillos de laminacin de superficie, adecuada para obtener la rugosidad superficial prevista de la chapa temperizada. Se trata de una laminacin suave, efectuada en seco, y que provoca un alargamiento del material entre el 1 y el 2%. Con trenes tmper de mayor potencia y con empleo de lubricantes (en hmedo) se pueden obtener reducciones del 30 al 50% y endurecer el material, por ejemplo, para producir hojalata de doble reduccin (DR). La chapa laminada en fro recocida adecuadamente (en campana o en continuo) y luego temperizada, puede emplearse como materia prima de las lneas de recubrimiento, cuyos procesos no cuentan con recocido, es decir la fabricacin de hojalata, chapa cromada y los distintos tipos de productos electrocincados, o venderse como tal. En este caso puede comercializarse directamente o bien usando lneas de corte y de embalaje, expedir el producto en forma de paquetes de chapas o bobinas de flejes, tras su corte transversal o longitudinal. Se embalan luego cuidadosamente segn su destino y medio de transporte a emplear. Una banda laminada en fro debe cumplir los siguientes requerimientos: ? espesor: durante la laminacin en fro, el espesor se reduce hasta alcanzar el valor solicitado por el cliente.
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? superficie impecable: la capa de xido de la bobina laminada en caliente se elimina, en primer lugar, en la lnea de decapado. Durante el proceso de laminacin en fro se debe prestar especial atencin para evitar cualquier imperfeccin. Los productos de calidad superior deben estar totalmente libres de defectos. ? rugosidad: dependiendo de la aplicacin, se requiere una rugosidad superficial u otra. La rugosidad final se obtiene en el tren tmper o skinpass. Para ello, la rugosidad final requerida ya se tiene en cuenta en el tren tndem. Los diferentes tipos de rugosidad se obtienen con los rodillos de la ltima caja del tren tndem. La rugosidad final se obtiene utilizando rodillos rugosos en el tren tmper. ? propiedades mecnicas: cuando sale del tren tndem, el material no puede utilizarse debido a la laminacin en fro intensiva. El acero es en este momento extremadamente duro, quebradizo e indeformable. Las propiedades mecnicas necesarias slo pueden obtenerse mediante el recocido y temperizado.
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U.D. 3 LAS PROPIEDADES DEL ACERO CAPITULO 1 INTRODUCCIN 1.1 1.2 1.3 Introduccin La microestructura Los diagramas de fase
CAPITULO 2 ENSAYO Y MEDIDA DE LAS PROPIEDADES DEL ACERO 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 La composicin qumica Las propiedades mecnicas La microestructura El comportamiento elstico y plstico Los mecanismos de endurecimiento del acero Las propiedades tecnolgicas PROPIEDADES DEL ACERO EN EL
CAPITULO 3 INFLUENCIA DE LAS PRODUCTO FINAL 3.1 3.2 3.3
Aceros para conformacin y embuticin Aceros para la construccin Aceros de alta resistencia
UD.3 Las propiedades del acero

CAPITULO 1 - INTRODUCCIN 1.1. Introduccin
Cada grado de acero presenta una serie de propiedades tpicas que lo diferencian de los dems grados. Las propiedades ms importantes pueden dividirse en tres grupos: ? ? ? propiedades fsicas propiedades qumicas caractersticas mecnicas
Las caractersticas mecnicas del acero estn determinadas por su composicin qumica y su microestructura. La composicin qumica y los diferentes procesos de produccin determinan la microestructura y las propiedades del producto final, que son las propiedades intrnsecas del acero. Estas propiedades intrnsecas se definen mediante una serie de normas internacionales. Sin embargo, determinados clientes pueden solicitar sus propias especificaciones, basadas en su experiencia y habitualmente ms estrictas que la norma. El cliente puede solicitar, adems de determinadas propiedades intrnsecas del material, que ste sea adecuado para ciertas aplicaciones o permita unas prestaciones especficas. De hecho, no parece lgico producir un material conforme a una norma o a las especificaciones del cliente si no es adecuado para la aplicacin final. Estos requisitos se conocen como propiedades tecnolgicas. La eleccin final de un grado de acero especfico depende de su precio, as como de la posibilidad de obtener una adecuada combinacin de las diferentes propiedades requeridas. 1.1.1. Propiedades fsicas El elemento ms importante en todos los grados de acero es el hierro. El acero al carbono tiene un contenido mnimo de hierro del 98%. Los aceros aleados, tales como el acero inoxidable, presentan habitualmente un contenido de hierro superior al 70%. Por lo tanto, la mayora de las propiedades fsicas del acero dependen de la presencia de hierro: ? ? ? ? ? punto de fusin densidad conductividad trmica dilatacin trmica propiedades elctricas y magnticas
UD.3 Las propiedades del acero Cap. 1 Introduccin

En muchos casos, las normas y especificaciones hacen referencia nicamente a las caractersticas mecnicas y a la composicin qumica, dado que las propiedades fsicas no son fcilmente modificables. Por ejemplo, los aceros aleados y no aleados tienen prcticamente la misma densidad: 7,85 g/cm3. El efecto de la microestructura sobre la densidad y otras propiedades fsicas es mnimo. Sin embargo, las propiedades magnticas constituyen una excepcin. En ciertas aplicaciones, tales como los aceros utilizados en transformadores o imanes permanentes, las propiedades magnticas resultan muy importantes. Los grados de acero no aleado son, normalmente, magnticos a temperatura ambiente y no magnticos a temperaturas elevadas. Las propiedades magnticas se ven afectadas en gran medida por la microestructura y la composicin qumica, y determinados grados de acero aleado, tales como los grados de acero inoxidable de calidad superior, no son magnticos. La propiedad fsica ms importante del acero es su estructura atmica. Esta estructura se modifica a determinadas temperaturas fijas. Los tratamientos trmicos, tales como el recocido se basan en este comportamiento. 1.1.2. Propiedades qumicas Por su naturaleza, el hierro reacciona fcilmente con el oxgeno presente en el aire formando xido de hierro. En combinacin con la humedad, esto se conoce como oxidacin o corrosin. A temperaturas elevadas, como en el caso de la laminacin en caliente, se forma rpidamente una gruesa capa de xido. La composicin qumica del acero determina en gran medida su resistencia a la oxidacin o a la agresin de otros elementos. As, la presencia de cromo en el acero crea sobre la superficie del mismo una fina capa de xido de cromo resistente a la corrosin. Esta capa se regenera por s misma. Los grados de acero aleado con alto contenido de cromo y nquel son resistentes a la corrosin en la mayora de los entornos. Se conocen como aceros inoxidables. La microestructura puede afectar a las propiedades qumicas. Las impurezas en el acero o un cambio de su microestructrura, debida por ejemplo a un tratamiento trmico, pueden modificar su resistencia a la corrosin. 1.1.3. Caractersticas mecnicas Las caractersticas mecnicas describen el comportamiento de los grados de acero frente a la aplicacin de cargas mecnicas. Estas propiedades se definen en todas las especificaciones y dependen en gran medida de la composicin qumica y de la microestructura. Las caractersticas mecnicas varan en funcin de la temperatura y de las condiciones ambientales. Por consiguiente, en los informes relativos a las

caractersticas mecnicas se deben indicar siempre las condiciones de ensayo. Las principales caractersticas mecnicas son: lmite elstico, resistencia a la traccin, alargamiento, dureza, tenacidad, resistencia a la fatiga, etc. En la mayora de los casos, las caractersticas mecnicas son el factor decisivo en la seleccin de un grado de acero para una determinada aplicacin. El mejor mtodo para especificar un grado de acero es haciendo referencia a una norma internacional. Estas normas ayudan tanto al cliente como al productor a definir las caractersticas mecnicas necesarias y las propiedades tecnolgicas requeridas en la prctica. 1.1.4. Composicin qumica La composicin qumica es otro aspecto fundamental del acero. Adems del hierro, el acero contiene otros elementos, tales como los aleantes aadidos intencionadamente o las impurezas no deseadas. Los principales elementos son: carbono, manganeso, silicio, fsforo, azufre, aluminio, nitrgeno, titanio, niobio, vanadio, cobre, cromo, nquel y boro. La composicin qumica determina en gran medida la microestructura y las propiedades fsicas, mecnicas y tecnolgicas del acero. 1.1.5. Propiedades tecnolgicas Estas propiedades estn directamente relacionadas con la utilizacin o los tratamientos posteriores del material. Pueden considerarse como el resultado de una combinacin de las propiedades intrnsecas del acero. Las principales propiedades tecnolgicas son: ? ? ? ? ? ? ? conformabilidad soldabilidad resistencia a la fatiga aptitud al cizallado y punzonado aptitud al esmaltado aptitud al recubrimiento aptitud al tratamiento trmico
1.2. Microstructura
Para comprender el comportamiento y las propiedades de los diferentes grados de acero se requiere, en primer lugar, un cierto conocimiento de su microestructura. Los apectos ms importantes son la red de cristales, las imperfecciones reticulares y la textura. La microestructura est determinada por la composicin qumica y por los tratamientos termomecnicos aplicados durante el proceso. 1.2.1. Red cristalina El componente principal del acero es el hierro. Los tomos de hierro se distribuyen de forma regular en el espacio formando una red cristalina. A temperatura ambiente, forman un sistema cbico centrado en el cuerpo (bcc) con tomos de hierro en los vrtices y un tomo en el centro del cubo. Esta estructura se mantiene hasta una temperatura de 910C. Entre 910C y 1400C, los tomos de hierro adoptan una distribucin diferente en el espacio: su estructura forma cubos apilados con un tomo de hierro en cada vrtice, y con tomos de hierro adicionales en el centro de cada una de las caras del cubo. Esta estructura, sistema cbico centrado en las caras (fcc), se denomina hierro-? o austenita. A temperaturas superiores a 1400C, los tomos de hierro adoptan de nuevo la estructura de la ferrita. En este caso, para distinguir la estructura en funcin de la temperatura a la que obtiene, se denomina hierro-? . Los espacios libres entre los diferentes tomos de hierro se denominan espacios o cavidades intersticiales. Son importantes para la solubilidad de tomos de menor tamao como el carbono y el nitrgeno. A pesar de que el cristal de ferrita presenta un mayor nmero de cavidades intersticiales que el cristal de austenita, el tamao de estas cavidades es menor en la ferrita. Por consiguiente, la solubilidad del carbono y del nitrgeno es ms baja en la ferrita que en la austenita. En trminos generales, el carbono no se disuelve en la ferrita; sin embargo, en la prctica existe una solubilidad muy baja. En la red de austenita, el tomo de carbono se introduce en la cavidad central del cubo. Esto se denomina solucin intersticial y tiene un efecto extremadamente importante sobre las propiedades del acero: un mayor porcentaje de carbono disuelto implica un acero ms resistente y ms difcil de deformar.

1.2.2. Imperfecciones reticulares Los granos (ferrita, austenita) estn formados por miles de celdas unitarias. Cada una de las redes cristalinas, formadas durante la solidificacin o a travs de una recristalizacin posterior al proceso de laminacin en fro, contiene una serie imperfecciones reticulares, que tienen un efecto importante sobre las propiedades del acero. Las imperfecciones reticulares se clasifican en funcin de su posicin en la retcula: ? ? ? ? 1.2.2.1. en un punto defectos puntuales en una lnea defectos lineales en un plano defectos planares imperfecciones en el seno del material
Defectos puntuales Un defecto puntual es una interrupcin claramente localizada de la regularidad de la estructura de red. Cuanto ms rpida haya sido la solidificacin, ms defectos puntuales presentar la estructura del acero. Existen varias posibilidades: ? ? cavidad: ausencia de un tomo, o una posicin vaca en la red. tomos intersticiales: un tomo ocupa una cavidad intersticial en la red. Puede tratarse de un tomo del elemento que constituye la red o de un elemento diferente (por ejemplo, carbono). En ambos casos, el defecto producir distorsiones y por lo tanto tensiones internas en la estructura. tomos sustituidos: un tomo de un elemento diferente sustituye al tomo constitutivo de la red (por ejemplo, manganeso en lugar de hierro).
1.2.2.2.
Defectos lineales o dislocaciones Las dislocaciones (como se observa en la figura) son irregularidades en la red, normalmente provocadas por la ausencia de una fila de tomos. Las tensiones generadas afectan significativamente a la ductilidad del acero. Estas dislocaciones pueden ser de borde o espirales. La aplicacin de un esfuerzo cortante sobre el material puede causar el desplazamiento de las dislocaciones. Mientras que los defectos puntuales refuerzan la estructura cristalina (dificultando as su deformacin), las dislocaciones la debilitan. En la deformacin plstica del acero se produce un desplazamiento de las dislocaciones. Las dislocaciones puntuales, tales como cavidades y tomos intersticiales, impiden este desplazamiento.
Dislocacin

1.2.2.3. Defectos planares El acero est formado por pequeos cristales, tambin denominados granos, con diferentes orientaciones. En la interfaz entre cristales, se altera la regularidad de la red. Esta interfaz entre granos es una capa de contorno con un elevado nmero de imperfecciones, en la que la densidad de tomos es menor que en la red cristalina. Determinados grados de acero, tales como los aceros de fase dual, contienen diferentes fases. Las capas de contorno que causan las imperfecciones bidimensionales en la red pueden contener a una o varias fases. 1.2.2.4. Imperfecciones en el seno del material Ciertas impurezas, como los precipitados o inclusiones, son defectos ubicados en el seno del material. Las inclusiones son habitualmente impurezas procedentes del proceso de produccin del acero. Algunos ejemplos son: inclusiones de escoria, residuos de polvo de colada, xido de aluminio formado en la desoxidacin, sulfuro de manganeso, etc. Su tamao vara entre unas micras (1 micra = 10-6 m) y varios mm. Los precipitados se forman durante los procesos de metalurgia secundaria, el proceso de solidificacin o los tratamientos termomecnicos aplicados durante el proceso de produccin. Se trata de compuestos de tamao muy reducido, como carburo de titanio o sulfuro de titanio. Normalmente, su tamao es de slo unas nm (1 nm = 10-9 m). Las microgrietas y poros tambin se consideran imperfecciones en el seno del material. 1.2.3. Textura cristalogrfica En cristalografa, la estructura se refiere a la distribucin espacial, mientras que la textura se refiere a la orientacin o direccin con respeto a un punto de referencia dado. Una de las propiedades tpicas de los cristales, que afecta a las caractersticas del acero, es la anisotropa. sta hace referencia a la dependencia de las propiedades con respecto a la direccin. Existen una serie de propiedades dependientes de la direccin, tales como el mdulo de elasticidad, la conductividad elctrica, la magnetizacin, etc. En los materiales isotrpicos, estas propiedades no son dependientes de la direccin. La orientacin favorable de los cristales en el acero (denominada textura u orientacin preferencial), permite obtener propiedades de deformacin mejoradas 1.2.4. Resumen

La microestructura contiene la siguiente informacin: ? tipo cristalogrfico p.ej. estructura de ferrita o austenita ? descripcin completa de las imperfecciones reticulares p.ej. cavidades, dislocaciones, contorno de grano, etc. ? textura u orientacin cristalogrfica La microestructura est determinada por ? la composicin qumica ? los tratamientos termo-mecnicos y afecta de forma significativa a las propiedades mecnicas y tecnolgicas del acero.
1.3. Diagramas de fase

1.3.1. Diagrama de fase del hierro en una nica fase Los diagramas de fase representan las diferentes fases en funcin de la temperatura y de la composicin qumica. En la siguiente figura se ve el diagrama de fase del hierro puro como fase nica. Si se deja enfriar el hierro lquido, solidifica a una temperatura de 1535 C formando una estructura ? -hierro. Con un posterior enfriamiento, a la temperatura de 1400 C se produce la transicin de la fase ? -hierro a la fase austenita. A 910 C se produce la transicin de la fase austenita a la ? -hierro y, finalmente, a 768 C, el hierro pasa a ser magntico. 1.3.2. Diagrama de fase binaria de hierro y carbono Adems de su principal elemento, el hierro, el acero tambin contiene carbono. Dado que est constituido por dos componentes, el acero es una aleacin binaria. Una aleacin no se considera como un compuesto qumico, dado que los compuestos qumicos se caracterizan por una proporcin determinada de los diferentes elementos. Por otra parte, la mayora de los sistemas binarios metlicos son polimorfos, es decir, pueden adoptar diferentes estructuras (con propiedades muy distintas) dependiendo de la proporcin de los componentes y de la temperatura. Por lo tanto, no se pueden generalizar las propiedades especficas de los compuestos de hierro y carbono de forma general. Los diagramas de fase binaria resultan sumamente tiles para el estudio de las aleaciones. Estos diagramas reflejan la proporcin a la que las diferentes fases se encuentran en equilibrio entre s, as como sus composiciones, en funcin de la temperatura. Representando en un diagrama los comportamientos de solidificacin de varias aleaciones de hierro y carbono, se obtiene el diagrama de fase hierro-carbono. Numerosos procesos metalrgicos que intervienen en la produccin de acero se basan en las interacciones entre el hierro y el carbono. El diagrama de fase hierro-carbono muestra la relacin entre la composicin y las estructuras del acero en funcin de la temperatura, en condiciones de equilibrio. Las condiciones de equilibrio se alcanzan manteniendo el material a esta temperatura durante un periodo de tiempo largo o cuando dicha temperatura se alcanza mediante un calentamiento o enfriamiento muy lento. Cuando una aleacin de hierro y carbono con un contenido en carbono inferior a 0,025%, se enfra desde el estado de fusin siguiendo la lnea roja AB, no se observar transicin de la fase ? a ? a 910 C. Con el enfriamiento posterior, se producir una transicin parcial: parte de la austenita se convertir en ferrita. Dado que la estructura de ferrita no puede contener tanto carbono como la

estructura de austenita original, la austenita se considera enriquecida en carbono. A medida que baje la temperatura aumentar la formacin de ferrita. A una temperatura de 720 C, el contenido mximo de carbono en solucin en estado slido de la ferrita es de un 0,025%, lo que implica que la austenita residual contendr un 0,8% de carbono. Con el posterior enfriamiento, esta fase ? rica en carbono formar cementita (carburo de hierro o Fe3C) en los contornos de grano. El grano de cementita puede ser grueso o fino dependiendo de la velocidad de enfriamiento. Esto tiene una influencia significativa sobre las propiedades mecnicas del acero, por ejemplo, su tenacidad. A una temperatura justo por encima de 720 C, los grados de acero con un contenido de carbono superior al 0,025% e inferior a 0,8%, contienen ms austenita. Con el posterior enfriamiento, esta austenita no se transforma en cementita pura sino en una estructura laminar de ferrita (con escasa cantidad de carbono) y cementita (con ms carbono); esta estructura laminar se denomina perlita. La perlita est compuesta por dos fases: ferrita y cementita. Se trata de una estructura laminar caracterstica, en la que se alternan las lminas de ferrita y cementita. Cada transicin de fase requiere cierto tiempo, dado que los tomos deben desplazarse en el proceso denominado difusin. Por consiguiente, la velocidad de calentamiento y de enfriamiento determina las propiedades del acero. El enfriamiento y/o el calentamiento del acero, permite producir importantes modificaciones estructurales como resultado de la difusin. Un ejemplo es el envejecimiento del acero a temperatura ambiente resultante de la difusin hacia las dislocaciones y contornos de los granos. Un aspecto importante de las transiciones de fase es que permiten actuar sobre el tamao del grano. El tamao del grano es un factor determinante en la microestructura y en las propiedades del acero. Adems de las transiciones inducidas por el enfriamiento, por ejemplo durante la solidificacin o el enfriamiento posterior a la laminacin en caliente, tambin es posible efectuar el proceso opuesto. Sometiendo al acero a un proceso de calentamiento, por ejemplo en el horno de recalentamiento de desbastes o durante el recocido y posterior enfriamiento, se pueden mejorar la microestructura y las caractersticas mecnicas. 1.3.3. Importancia del diagrama de fase hierro-carbono El diagrama de fase hierro-carbono es la base de todos los tratamientos termomecnicos del acero. Existen dos estructuras cristalinas bsicas de acero: ferrita y austenita. Adems, el carbono puede aparecer como elemento intersticial en solucin slida o como carburo de hierro (cementita). Ferrita,
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austenita y cementita son las fases ms importantes. La mezcla de ferrita y cementita presenta una microestructura caracterstica denominada perlita. La ferrita y la austenita son los componentes del acero de fase nica. Contienen elementos disueltos como carbono y nitrgeno (intersticiales), silicio, manganeso y aluminio (sustituidos), as como una serie de fases menores como inclusiones, precipitados, etc. Dado que la ferrita y la austenita son muy blandas y fcilmente deformables, mientras que la cementita es dura y no deformable, las fases del acero son especialmente importantes para sus caractersticas mecnicas. Esto es aplicable no slo en el producto final, sino tambin en las distintas etapas del proceso de produccin del acero. La laminacin en caliente combina cambios externos (de forma) con cambios internos (en la estructura). Por lo tanto, la temperatura final de la laminacin en caliente es un parmetro muy importante. En la prctica, esto implica que la laminacin en caliente se lleva a cabo habitualmente por encima de la temperatura de transicin de ferrita a austenita, es decir, la temperatura ptima de laminacin en caliente depende del contenido en carbono. Es necesario tambin saber que la temperatura de transicin en el diagrama de fase hierro-carbono vara en funcin de la presencia de otros elementos diferentes del carbono. 1.3.4. Curva TTT El diagrama de fase hierro-carbono representa las situaciones en equilibrio y. por lo tanto, no es aplicable a los procesos dinmicos causantes de transiciones de microestructura, tales como la laminacin en caliente. Para comprender estas transiciones de microestructura, se emplean las curvas TTT (curva tiempo-temperatura-transformacin). Cada curva TTT corresponde a una composicin qumica determinada y muestra las fases que se desarrollan en funcin de la temperatura y del tiempo. Con un enfriamiento lento, la microestructura obtenida a temperatura ambiente est compuesta por ferrita y perlita. Un enfriamiento rpido no permite el tiempo suficiente para la formacin de la estructura laminar de perlita y, en su lugar, se forman bainita o martensita. La bainita, y especialmente la martensita, forman estructuras duras y frgiles, que slo resultan tiles en grados de acero de alta resistencia. La presencia de ciertos elementos de aleacin en determinadas concentraciones provoca un desplazamiento de algunas fases hacia la derecha. Esto permite evitar la formacin de la fase perlita, obtenindose en su lugar bainita. 1.3.5. Resumen El diagrama hierro-carbono muestra las fases presentes en la funcin de la composicin qumica y de la temperatura. En las curvas TTT se ven las
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diferentes las fases de una determinada composicin qumica, obtenidas en funcin de la velocidad de enfriamiento. Por lo tanto, ambos resultan fundamentales para todos los tratamientos termomecnicos del proceso de produccin del acero, as como para los tratamientos posteriores como el recocido, temperizado, relaminacin, recubrimiento, esmaltado, etc. Factores importantes ? alotropia del hierro ? presencia de carbono: ? como elemento intersticial o ? en el estado de carbono libre o grafito (solo en fundiciones) ? en forma de compuestos como la cementita, perlita, bainita o martensita
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CAPITULO 2 ENSAYO Y MEDIDA DE LAS PROPIEDADES DEL ACERO 2.1 Composicin qumica
La composicin qumica del acero se determina a partir de un anlisis en la acera. La composicin qumica se determina online, mientras el acero est an en estado lquido. Se toman muestras en diferentes fases del proceso (horno alto, desulfuracin, convertidor y metalurgia secundaria). Estas muestras se envan inmediatamente a los laboratorios de la acera, donde se determina la composicin qumica por medio de una serie de anlisis en funcin del elemento que se desee medir. En pocos minutos puede conocerse esta composicin. A continuacin se indica el efecto de los diferentes elementos qumicos. Algunos de estos efectos son favorables, por lo que los elementos que los causan se aaden intencionadamente durante la fabricacin del acero. Sin embargo, otros elementos interfieren con las propiedades requeridas. Se trata bsicamente de las impurezas, que se intentar separar durante el proceso de fabricacin, para eliminarlas de la fase lquida o convertirlas en compuestos menos perjudiciales. ? ? ? ? carbono (C): aumenta la resistencia. manganeso (Mn): se aade habitualmente para fijar el azufre formando sulfuro de manganeso, o bien como elemento sustitutivo para aumentar la resistencia del acero. silicio (Si): se aade como elemento sustitutivo para aumentar la resistencia del acero y, en algunos casos, para mejorar la soldabilidad. fsforo (P): se aade nicamente en casos especiales. Este elemento produce un significativo aumento de la resistencia del acero, aunque puede formar precipitados no deseables y causar tanto fragilidad como problemas de soldadura. azufre (S): se aade nicamente en los aceros para esmaltacin, dado que incrementa su aptitud a este tipo de recubrimiento. En general, el azufre tiene un efecto muy perjudicial sobre las propiedades superficiales y la limpieza interna. nitrgeno (N): se aade en determinados casos para aumentar la resistencia del acero mediante la formacin de precipitados finos. Asimismo, se aade intencionadamente en los grados de acero para embuticin profunda recocidos en campana para obtener una orientacin preferencial favorable en la estructura cristalina. Como elemento intersticial, el nitrgeno presenta la desventaja de provocar envejecimiento. boro (B): se aade en determinadas casos para fijar el nitrgeno no deseado, evitando as el envejecimiento del acero procesado en recocido continuo; tambin se utiliza para evitar el aumento de la fragilidad en aceros IF-HSS.
UD.3 Las propiedades del acero Cap. 2 Ensayo y medida de las propiedades del acero
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? ? aluminio (Al): se aade para calmar o desoxidar el acero. titanio (Ti): se trata de un elemento de aleacin especial con efecto purificante. El titanio reacciona con el nitrgeno, oxgeno y carbono, eliminando as los elementos presentes en solucin intersticial en el acero. Estos grados de acero se denominan aceros IF (aceros carentes de elementos intersticiales). En algunos casos, el titanio se aade en combinacin con niobio a los aceros HSLA (aceros microaleados de alta resistencia). cobre (Cu): en los aceros no aleados, el cobre es una impureza. Se aade nicamente a aleaciones de acero especiales, como el acero resistente a la intemperie. cromo (Cr): generalmente, se trata de una impureza en grados de acero no aleado. Slo se aade a los grados de acero DP (aceros de fase dual). En ciertas aleaciones, como el acero inoxidable, tambin se aade cromo en elevadas cantidades. nquel (Ni): en los grados de acero no aleado, el nquel se considera como una impureza. En ciertos grados de acero inoxidable, se emplea como elemento de aleacin. niobio (Nb): se aade en determinados casos a los grados de acero microaleado o a aceros IF. vanadio (V): se aade en algunos casos a grados de acero microaleado. calcio (Ca): se utiliza en algunos casos, en lugar del manganeso, para fijar el azufre.
? ?
? ? ? ?
La resistencia y la dureza del acero dependen en gran medida de su composicin qumica. Una mayor cantidad de elementos de aleacin produce un acero ms duro. La composicin qumica afecta asimismo a la microestructura del acero: el tamao del grano, segundas fases posibles, precipitados, textura preferencial, etc. A continuacin se indican ejemplos de rangos de composicin qumica utilizados en especificaciones tpicas: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? carbono manganeso silicio fsforo azufre nitrgeno aluminio titanio niobio vanadio boro cobre 0,0015-0,200 % C 0,06-1,70 % Mn 0,001-0,500 % Si 0,005-0,100 % P 0,001-0,035 % S 0,002-0,010 % N 0,015-0,170 % Al 0,010-0,150 % Ti para aceros IF, hasta 0,060 % para aceros HSLA 0,010-0,035 % Nb para acero Ti+Nb IF o hasta 0,080 % para acero HSLA hasta 0,010 % V o hasta 0,060 % para aceros HSLA 0,0002-0,0040 % B 0,012-0,025 %, Cu slo en aceros para esmaltacin
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? ? ? ? ? cromo nquel estao molibdeno calcio 0,015-0,035 % Cr o hasta 0,070 para aceros de fase dual laminados en caliente 0,015-0,035 % Ni hasta 0,015 % Sn hasta 0,015 % Mo, o hasta 0,25 % para aceros de fase dual galvanizados en caliente hasta 0.010 % Ca
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2.2 Caractersticas mecnicas

Las caractersticas mecnicas de un grado de acero se miden mediante una serie de ensayos fsicos normalizados. 2.2.1 2.2.1.1 Ensayo de traccin Teora Durante el ensayo de traccin, se fija una probeta normalizada, con una longitud inicial (l 0) y una seccin transversal (A0) conocidas, en una mquina de ensayo de traccin. Desplazando una de las mordazas, se somete la probeta a una carga, provocando su alargamiento y la reduccin de su seccin, y finalmente su rotura. Durante el ensayo, se miden la fuerza aplicada (F) y el alargamiento (? l) de la probeta. La fuerza (F), en valor absoluto, no aporta mucha informacin. Resulta ms til conocer la fuerza por unidad de superficie. Por lo tanto, se divide la fuerza F por la seccin transversal inicial A0 de la probeta para as obtener la tensin ? . El valor absoluto del incremento de la longitud ? l tampoco aporta mucha informacin. Resulta ms til expresar este incremento en funcin de la longitud inicial para obtener la deformacin ? = ? l/l0. Multiplicando este valor por 100, se calcula la deformacin en valor porcentual. Representando estos valores en un grfico se obtiene la curva de tensindeformacin o curva de traccin. La primera parte de esta curva de traccin, desde el punto de origen hasta el valor de tensin Re (lnea desde el punto de origen hasta el punto A), es una lnea recta. Si interrumpimos la aplicacin de carga durante el ensayo, la probeta recuperar su forma y longitud originales. La pendiente de esta lnea se denomina mdulo de elasticidad (E). Esta propiedad fsica es idntica en todos los grados de acero (210.000 N/mm2). Es una medida de la rigidez y no depende de la microestructura. En esta primera parte de la curva, el alargamiento de la probeta es elstico y est limitado por el lmite elstico Re. Cuando no existe una transicin claramente apreciable entre la regin de deformacin elstica y la zona de deformacin plstica, se utiliza un lmite elstico convencional: lmite elstico correspondiente a un alargamiento de la probeta del 0,2% (Rp0.2). Cuando se supera el lmite elstico, se pasa a la regin de deformacin plstica (AB en la grfica). El alargamiento deja de ser reversible (elstico) y
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pasa a ser permanente. Para seguir deformando la probeta, se requiere la aplicacin de una carga continua. Este fenmeno se denomina endurecimiento por deformacin del acero. Cuando se alcanza la deformacin mxima Rm , tambin denominada carga de rotura por traccin (punto B), se produce una reduccin evidente de la seccin transversal, llamada estriccin. Por ltimo, la seccin transversal se reduce hasta que el material se rompe (punto C). El alargamiento a la rotura (B) se determina a partir de la curva de tensin-deformacin en este punto. Au es el alargamiento uniforme, es decir, el alargamiento hasta la estriccin. Este es el mtodo de ensayo convencional para determinar la curva de tensin-deformacin. En realidad, la probeta se alarga durante todo el ensayo, por lo que su seccin se reduce progresivamente. Si se tiene en cuenta la reduccin de la seccin transversal, la curva de traccin se desplaza hacia arriba y hacia la izquierda a partir del lmite elstico. En la siguiente figura se ve la curva real, en la que se observa ms claramente el endurecimiento producido por la deformacin del acero: a partir de ese punto, el alargamiento de la probeta requiere un esfuerzo cada vez mayor. El endurecimiento por deformacin de un tipo de acero, se expresa como valor n. Cuando se deforma el acero, se modifican su longitud, su ancho y su espesor. Estas modificaciones se expresan como las deformaciones ? longitud, ? ancho y ? espesor respectivamente. Para algunas aplicaciones, puede requerirse una resistencia a la deformacin en una direccin determinada. Por ejemplo, puede requerirse un material cuyo ancho se reduzca, pero no su espesor. Este comportamiento anisotrpico se indica por el valor r, o coeficiente de anisotropa., correspondiente a la relacin entre la reduccin de ancho y la reduccin de espesor. 2.2.1.2 Utilidad prctica La utilidad prctica de la curva de traccin depende de la aplicacin final del producto. Para las estructuras, tales como puentes, la primera parte de la curva (rigidez) resulta especialmente interesante. Es necesario conocer el lmite del comportamiento elstico de una estructura sometida a una carga determinada. El lmite elstico indica el esfuerzo que puede soportar un material sin que experimente una deformacin permanente. En el ejemplo indicado, se ha seleccionado un grado de acero para construccin, con una curva esfuerzo-deformacin similar a la que aparece a la izquierda en la siguiente figura. La industria del automvil utiliza chapa de acero laminada (producto plano) para la fabricacin de componentes de carrocera conformados por estampacin en prensa. Para este tipo de aplicaciones, se utilizan grados de aceros con bajo lmite elstico, que requieren una fuerza menor para
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producir una deformacin permanente. Asimismo, se requiere un elevado alargamiento, que permite una mejor deformacin previa a la ruptura. En este ejemplo, la zona de deformacin plstica de la curva de traccin resulta especialmente interesante. Se utilizar, por lo tanto, un acero para embuticin profunda con una curva de traccin similar a la que aparece en la figura de la derecha. Por razones prcticas, la caracterizacin de los diferentes grados de acero no se basa en sus curvas de traccin completas, sino slo en sus parmetros ms relevantes: el lmite elstico Ra en MPa, el alargamiento A o Au en %, la carga de rotura Rm en MPa, el coeficiente de anisotropa r y el coeficiente de endurecimiento por deformacin n. Existe una serie de probetas normalizadas utilizadas habitualmente para ensayos de traccin. Dado que los resultados del ensayo dependern del tipo de probeta utilizada, el alargamiento se describe normalmente con un ndice. Por ejemplo, el valor A80 obtenido se refiere a un ensayo de traccin realizado con una probeta de 80 mm de longitud inicial y A 50 al obtenido con una probeta 50 mm de longitud inicial. En el caso de chapas de acero con un espesor superior a 3 mm, se utiliza un tipo de probeta diferente: A5. En este caso, la longitud inicial de la probeta se determina en funcin del espesor de la chapa, aplicado la frmula 0 l = 5,65? A0, donde l0 es la longitud inicial de la probeta y A0 es la seccin transversal inicial de la probeta. La mayora de las caractersticas mecnicas dependen asimismo de la direccin. Por lo tanto, los valores ms bajos se especifican para la direccin en la que la resistencia es de importancia crtica, tal como en aceros estructurales o aceros de alta resistencia. La direccin es habitualmente la longitudinal. En otros casos, como los aceros para embuticin profunda, las propiedades se indican normalmente para la direccin transversal. En las normas puede encontrarse ms informacin al respecto. A continuacin se indican las caractersticas mecnicas ms importantes: Re el lmite elstico indica la resistencia a la deformacin plstica. Rm la carga de rotura mide la resistencia a la rotura. A r el alargamiento a la rotura es una medida de la ductilidad del acero, es decir, su potencial de deformacin plstica previa a la rotura. el coeficiente de anisotropa indica hasta qu punto puede el acero someterse a embuticin profunda. Se trata de la relacin entre la reduccin del ancho y la reduccin del espesor. Mide la reduccin de espesor que puede soportar el acero. el coeficiente de endurecimiento por deformacin es la medida del endurecimiento producido por una deformacin creciente. Un valor n 18

ms alto indica una distribucin ms homognea de las fuerzas en el material, lo que facilita la deformacin. Ejemplo: Anteriormente, la normalizacin de los grados de acero se basaba en su carga de rotura. Dado que la unidad utilizada era el kg en lugar del N (Newton), se utilizaban cdigos como St37. Este acero tiene un valor R m mnimo de 37 x 9,81 = 360 N/mm2 o 360 MPa. Sin embargo, dado que en la construccin la resistencia elstica es un parmetro ms importante que la carga de rotura, las nuevas normas se basan principalmente en el valor de Re. Un grado de acero con un valor R m mnimo de 360 MPa tiene un Re mnimo de 235 MPa. Por consiguiente, el grado anteriormente denominado St37 se denomina ahora S235J, segn la nueva norma. 2.2.2 Ensayo de dureza La dureza es un parmetro importante que refleja la resistencia del material a la abrasin. Existen varios mtodos para medir la dureza, pero todos se basan en el mismo principio. La dureza es la resistencia del material a la indentacin permanente provocada por un cuerpo con una forma concreta sobre el que se aplica una fuerza determinada. Los mtodos de medicin de la dureza se diferencian por el tipo de penetrador utilizado y por la fuerza aplicada. Existen los siguientes mtodos: ? ? ? ? Ensayo Brinell con bola abreviado como HB Ensayo Vickers con pirmide abreviado como HV Ensayo Rockwell con bola abreviado como HRB Ensayo Rockwell con cono abreviado como HRC
En todos estos ensayos se mide la profundidad de la huella, que constituye una medida de la dureza, ya que en un material ms duro la huella ser menos profunda. La dureza del acero se mide habitualmente segn el mtodo Rockwell, utilizando una bola (HRB). Dado que la dureza tambin expresa la resistencia a la deformacin plstica, existe una estrecha correlacin entre la dureza y la carga de traccin a la rotura. 2.2.3 Ensayo de resiliencia Se define la tenacidad como la capacidad que tienen los materiales de absorber energa antes de romperse.
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No resulta sencillo expresar la tenacidad de un material con un valor numrico, como en el caso de la resistencia a la traccin, ya que la tenacidad no depende nicamente del material, sino tambin de las condiciones en las que se efecte la medicin. Por este motivo, el ensayo de resiliencia se lleva a cabo en condiciones intencionadamente desfavorables. El ensayo consiste en romper, de un solo golpe, una probeta entallada. La energa necesaria para romper la muestra es una medida de la tenacidad, a esta cantidad de energa se denomina resiliencia. Naturalmente, cuanto ms tenaz es un material mayor ser su resiliencia. El resultado del ensayo depende en gran medida de la temperatura, por lo normalmente el ensayo se realiza a varias temperaturas diferentes. Cuanto ms baja es la temperatura, menor es la tenacidad de la muestra y por lo tanto menor su resistencia al choque. La resistencia al choque (KV) se expresa en el sistema Internacional en J/m 2. Existen tres tipos de fractura: ? fractura frgil: la superficie de la fractura es lisa y brillante, y la probeta presenta escasa distorsin. Este tipo de fractura indica una baja resistencia al choque. ? fractura dctil: la superficie de la fractura es irregular, con aspecto aterciopelado. Este tipo de fractura indica una alta resistencia al choque. ? fractura mixta: la superficie de la fractura es parcialmente frgil y parcialmente dctil. Debido al efecto de la temperatura sobre la resistencia al choque, se utiliza frecuentemente una temperatura de transicin, a la que el material pasa de ser frgil a ser tenaz. El ensayo de resiliencia sobre probeta entallada normalizado se denomina tambin ensayo Charpy. Dado que no es posible obtener una probeta de ensayo Charpy a partir de una chapa de acero laminada con un espesor inferior a 12 mm, se introduce una determinada desviacin respecto a las dimensiones recomendadas. La energa del choque debe calcularse de nuevo para el nuevo espesor (menor) de la probeta. No se debe realizar el ensayo con muestras de espesor inferior a 5 mm, ya que los resultados obtenidos con un material tan fino no son precisos. 2.2.4 Resumen En la siguiente tabla se indican las caractersticas mecnicas ms importantes:
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ENSAYO DE TRACCIN Re lmite elstico MPa Rm carga de rotura MPa A % alargamiento r anisotropa n coef. de endurecimiento por deformacin ENSAYO DE DUREZA HRB dureza ENSAYO DE RESILIENCIA KV resistencia al choque temperatura de transicin J/m
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2.3 Microestructura
Los aspectos ms importantes de la microestructura son: ? tamao del grano ? forma del grano ? tipo, forma y distribucin de las fases ? distribucin de la cementita ? inclusiones En la solidificacin, o cristalizacin, se forman ncleos que se desarrollan formando celdas unitarias y, seguidamente, cristales. Los cristales forman granos cuyos contornos entran en contacto entre s al final del proceso de solidificacin. La microestructura puede estudiarse mecanizando, puliendo y sometiendo a un macroataque qumico una probeta de acero, y examinndola posteriormente con un microscopio. Las lneas oscuras son los contornos de los granos. El anlisis microscpico tambin permite determinar el tamao y la forma del grano. En las siguientes fotografas se ven un grano equiaxial tpico y un grano de estructura alargada (pancake). El tamao del grano se determina a partir de una fotografa con un aumento conocido, contando el nmero de granos por unidad de superficie. La ASTM (American Society for Testing Materials) ha definido una serie de categoras de tamao de grano estndar. Esta clasificacin permite realizar una estimacin rpida del tamao del grano. Un tamao de grano menor corresponde a un nmero ASTM ms elevado en la categora correspondiente. Los granos finos producen una mayor resistencia y tienen un efecto positivo sobre la resiliencia. Este tipo de granos se encuentra normalmente en grados de acero de alta resistencia. Los granos gruesos confieren al acero una menor dureza. Un tamao de grano excesivo resulta perjudicial, dado que al deformar el acero se produce una elevada rugosidad superficial (piel de naranja). Para los aceros utilizados en aplicaciones de embuticin profunda, se requiere un equilibrio entre la conformabilidad (grano grueso), la resistencia (grano fino) y una adecuada calidad superficial tras la embuticin. Ejemplo: El tamao de grano ASTM 10-11 es un grano fino. Corresponde a un dimetro de grano medio de aproximadamente 0,01 mm. Es decir, unos 12.000 granos por mm2, con unos 40.000 tomos de hierro por grano. Se trata de la estructura tpica del acero microaleado de alta resistencia.
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El tamao de grano ASTM 5-6 es un grano grueso, con un dimetro medio de 0,05 mm. Es decir, unos 480 granos por mm 2, con unos 200.000 tomos de hierro por grano. Se trata de la estructura tpica del acero para embuticin profunda. El efecto piel de naranja aparece a partir de los tamaos ASTM 3-4. El tamao y la forma del grano (equiaxial o pancake) estn determinados por la composicin qumica y por los parmetros de procesos termomecnicos: ? ? ? En el horno de recalentamiento, la estructura cristalina original de ferrita (estructura de solidificacin) se transforma de nuevo en austenita por transicin y aumento del tamao del grano. Durante la laminacin en caliente, el acero se recristaliza despus de cada pasada de laminacin. Los elementos microaleantes, tales como el niobio, pueden retardar o impedir esta recristalizacin. Durante el enfriamiento en el tren acabador, la austenita se transforma en ferrita. Dependiendo de la composicin qumica y de la velocidad de enfriamiento, pueden formarse una o varias fases adicionales con alto contenido en carbono, tales como perlita, bainita y martensita. La temperatura de bobinado influye sobre el crecimiento de los granos de ferrita y sobre la forma, situacin y tamao de la cementita. Despus de la laminacin en fro, el acero se recristaliza durante el proceso de recocido continuo o en campana, lo que permite obtener una textura preferencial. El tamao del grano depende, asimismo, de la composicin qumica, de los parmetros de laminacin en caliente, del porcentaje de reduccin en fro, de la temperatura y duracin del recocido.
? ?
Las fases presentes en el acero tienen una influencia significativa sobre sus caractersticas mecnicas. La ferrita es la fase ms blanda. La perlita se forma en materiales con alto contenido en carbono. En los aceros ms aleados, un enfriamiento rpido puede producir otras fases, por ejemplo martensita y bainita. Estas fases aumentan la resistencia del acero. La distribucin de la cementita es importante para ciertos grados de acero. Se distinguen dos tipos de cementita: gruesa y fina. Las inclusiones son generalmente perjudiciales y, por lo tanto, no deseables. Los precipitados pueden afectar de forma favorable a la resistencia de los aceros microaleados, sin reducir su conformabilidad.
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2.4 Comportamiento elstico y plstico

Para estudiar la deformacin del acero a nivel atmico, el comportamiento elstico y plstico pueden representarse como se indica en la siguiente imagen: La deformacin es elstica cuando el tomo vuelve a su posicin inicial al interrumpir la aplicacin de fuerza. Si el tomo ocupa una nueva posicin en la red, se trata de deformacin plstica. Si el modelo de la imagen fuese vlido, la deformacin plstica sera simplemente tomos rodando uno sobre otro. Sin embargo, los clculos tericos demuestran que la fuerza necesaria para lograr la deformacin plstica es unas 1000 veces superior a la fuerza que se observa en la prctica en un ensayo de traccin. La diferencia se debe a las dislocaciones. La presencia de dislocaciones facilita en gran medida la deformacin plstica. Las dislocaciones se desplazan a lo largo de la red como resultado de un esfuerzo cortante relativamente reducido. Este fenmeno se ilustra en la siguiente imagen con el modelo de la oruga: El desplazamiento de las dislocaciones se conoce tambin como deslizamiento. A temperaturas elevadas, las dislocaciones pueden abandonar el plano a lo largo del cual se desplazan y ascender. Cuando aumenta la tensin en la red, las dislocaciones pueden evitar obstculos tales como los tomos intersticiales.
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2.5 Mecanismos de endurecimiento del acero

En teora, existen dos maneras posibles de incrementar la resistencia a la deformacin plstica, por ejemplo, para grados de acero con un alto lmite elstico: ? evitando las dislocaciones ? reduciendo la movilidad de las dislocaciones existentes La primera posibilidad es slo terica, y su utilidad prctica es muy limitada. La segunda, conocida como aumento de la resistencia, se utiliza con relativa frecuencia. Aunque existen varios mecanismos, todos se basan en el mismo principio: las imperfecciones reticulares interrumpen la estructura y retardan el movimiento de las dislocaciones. 2.5.1 Endurecimiento por medio de defectos puntuales en la red cristalina ? cavidades: aparecen a temperaturas elevadas y pueden mantenerse por medio de un enfriamiento rpido. Sin embargo, el aumento de la resistencia producido por el exceso de cavidades es relativamente bajo y la difusin provoca un ablandamiento, por lo que este mtodo no se utiliza industrialmente. tomos intersticiales de la propia red: aparecen por la exposicin a la radiacin y aumentan la fragilidad del material. Este mtodo se utiliza nicamente en la industria nuclear. tomos intersticiales de elementos extraos: los tomos de, por ejemplo, carbono, causan grandes distorsiones en la red. De limitada solubilidad, producen un extraordinario aumento de la resistencia del material. Se emplean, por ejemplo, en aceros de construccin laminados en caliente y bobinados a temperatura baja. tomos de sustitucin: debido a que su tamao es diferente (mayor o menor) que el de los tomos de la red, los tomos de sustitucin producen grandes distorsiones en la red, lo que provoca tensiones positivas y negativas que limitan el movimiento de las dislocaciones. El aumento de la resistencia est determinado por el tipo y la cantidad de aleantes. Ejemplo: el fsforo causa un incremento de 800 Mpa por punto porcentual aadido; el silicio aumenta en 100 MPa la resistencia por cada 1% aadido y el manganeso en 50 MPa. Algunos ejemplos son los grados de acero para construccin, grados aleados con fsforo y aceros IF HSS.
? ?
2.5.2
Endurecimiento por conformacin en fro La conformacin en fro es una deformacin plstica que provoca el desplazamiento (y la fijacin) de las dislocaciones existentes, as como la creacin de un gran nmero de dislocaciones nuevas. Los aceros sometidos a
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procesos de deformacin en fro contienen tantas dislocaciones que stas se bloquean entre s, causando un endurecimiento del material. La chapa de acero laminada en fro presenta un elevado nmero de dislocaciones. El material alcanza un endurecimiento tal que ya no puede deformarse: cada una de las dislocaciones impide el desplazamiento de las dems. La figura de la izquierda ilustra cmo el incremento de la deformacin en fro eleva el lmite elstico y reduce la deformacin a la rotura. Pueden obtenerse una amplia gama de dureza, desde materiales muy blandos hasta materiales de extrema dureza. 2.5.3 Endurecimiento por reduccin del tamao del grano La presencia de contornos de granos bloquea las dislocaciones dificultando su movimiento. Un menor tamao de grano implica un mayor nmero de contornos de granos; por lo tanto, las dislocaciones se bloquearn ms rpidamente aumentando la resistencia del acero. Por consiguiente, en los aceros de alta resistencia se busca un grano de pequeo tamao. Un ejemplo de esto son los grados de acero Profilar? . 2.5.4 Endurecimiento en un material de fase dual El movimiento de las dislocaciones tambin se bloquea por la presencia de partculas de una fase diferente. Un ejemplo tpico son los grados de acero de fase dual, que contienen un 90% de ferrita junto con martensita, una fase ms dura, como se ve en la siguiente figura. La lnea de dislocacin situada a la izquierda intenta desplazarse hacia la derecha, pero este movimiento se ve interrumpido por una segunda fase. Adems de los aceros de fase dual, existen grados de acero ferrticos-bainticos. 2.5.5 Endurecimiento por precipitacin Los precipitados actan como los contornos de grano: impiden el movimiento de las dislocaciones. Asimismo, los aceros que contienen precipitados presentan siempre una estructura de grano fino. ste es el principio utilizado en los aceros microaleados Profilar? y BSK?
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2.6 Caractersticas tecnolgicas

2.6.1 Conformabilidad La conformacin es el proceso por medio del cual se confiere a una chapa de acero plana la forma deseada sin causar grietas, roturas o una excesiva reduccin del espesor. Entre las diferentes tcnicas utilizadas se pueden distinguir el plegado, la embuticin profunda y la conformacin por estirado. 2.6.1.1 Plegado Es el tipo de deformacin ms comn. Se utiliza en prcticamente todos los procesos de conformacin. El acero debe poder plegarse sin romperse. Para obtener unas adecuadas propiedades de plegado, se requiere una buena capacidad de alargamiento uniforme y una elevada pureza interna del acero. 2.6.1.2 Conformacin por estirado La conformacin del acero es una operacin compleja que comprende varios tipos de deformacin plstica simultneos. Una prensa consta de las siguientes partes. Durante la conformacin por estirado, los bordes de la chapa de acero se sujetan firmemente entre la copa y las mordazas. El material sujeto no puede embutirse al interior de la copa por efecto del punzn y por lo tanto no se deformar. El acero debe soportar esta operacin de alargamiento sin romperse. El valor n indica el comportamiento de alargamiento del acero. Para obtener unas adecuadas propiedades de conformacin por estirado se requiere un alargamiento a la rotura elevado, un amplio rango de deformacin plstica (ratio Re/Rm reducido) y, especialmente, un alto valor n. Ejemplos: tanques de expansin, techos de vehculos, etc. 2.6.1.3 Embuticin profunda Durante la embuticin profunda, la chapa de acero se sujeta con menos firmeza, de modo que la presin aplicada con el punzn hace que el material situado bajo la mordaza fluya al interior de la copa (matriz). sta es la parte del acero que experimenta la mayor deformacin. Una buena aptitud para la embuticin profunda requiere un coeficiente de anisotropa r alto. Ejemplos: filtros de aceite, extintores de incendios, etc.
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En la prctica, la mayora de las aplicaciones requieren tanto la embuticin profunda como la conformacin por estirado. Por lo tanto, se deben combinar las condiciones necesarias para ambos procesos. 2.6.2 Soldabilidad La soldabilidad del acero se caracteriza generalmente por su carbono equivalente (Ceq). Ceq = C + Mn/6 + Ni/15 + Cu/15 + Cr/15 + Mo/5 + V/5 Un Ceq bajo permite una adecuada soldabilidad. En los grados de acero con un alto Ceq, tras el enfriamiento de la soldadura se pueden formar estructuras frgiles, como la martensita, a su alrededor. Estas estructuras producen una prdida de resiliencia del acero y pueden provocar la rotura frgil y la fatiga. La soldabilidad se ve afectada, asimismo, por el contenido de fsforo, boro y azufre, que debe mantenerse al nivel ms bajo posible para obtener una adecuada soldabilidad. 2.6.3 Fatiga Un material sometido a una carga intermitente dentro de su rango de resistencia elstica, puede fracturarse al cabo de una serie de ciclos. La resistencia a la fatiga se expresa como la carga que puede aplicarse un determinado nmero de veces sin llegar a la rotura. Las inclusiones alargadas y las estructuras frgiles reducen significativamente la resistencia del material a la fatiga. Para obtener una adecuada resistencia a la fatiga se requiere una estructura de grano fino y una elevada pureza del acero. 2.6.4 Aptitud al cizallado y punzonado Los factores que influyen en la aptitud al cizallado y punzonado del material son la altura de la rebaba, la fuerza del punzonado y el aspecto de la superficie de fractura. ? cuanto ms duro es el acero, menores son las rebabas y ms limpio el corte ? cuanto ms duro es el acero, mayor es la fuerza de punzonado requerida ? cuanto ms duro es el acero, ms irregular ser la superficie de fractura. 2.6.5 Corte con plasma
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El corte con plasma de los grados de acero con alto contenido en silicio resulta problemtico debido a la formacin de rebabas. 2.6.6 Corte por lser El proceso de corte por lser requiere una chapa de gran planitud que garantice una distancia constante entre la chapa y el cabezal de corte. Se necesita, asimismo, un material con escasas tensiones internas, para evitar el alabeo del material durante la operacin de corte con lser. Estas tensiones internas puede evitarse eliminando los gradientes de temperatura. La homogeneidad del enfriamiento en la mesa de rodillos de salida del tren de laminacin en caliente resulta especialmente importante. 2.6.7 Aptitud para la esmaltacin La esmaltacin es un tratamiento superficial mediante el cual se aplica un recubrimiento vtreo sobre el acero. Tras la aplicacin del esmalte, pulverizado o por inmersin, el producto recubierto se somete a un secado en horno a una temperatura de unos 830 C. Durante el proceso de fusin del esmalte, se libera hidrgeno que se disuelve en el acero. Con el posterior enfriamiento de la pieza se reduce la solubilidad del hidrgeno, forzando la liberacin del hidrgeno gaseoso. Sin embargo, el intervalo de tiempo transcurrido, la capa de esmalte se habr impermeabilizado, de modo que se generan elevadas presiones de hidrgeno entre el acero y el recubrimiento de esmalte. Esto puede provocar la descamacin del esmalte en el caso de piezas que hayan sido esmaltadas por ambas caras. Para evitar esta descamacin, se utiliza un grado de acero con microcavidades en las que el hidrgeno puede quedar retenido. Los grados de acero para esmaltacin deben combinar unas adecuadas propiedades de embuticin profunda con la aptitud para la esmaltacin. Estos grados tienen requisitos especiales en trminos de composicin qumica, parmetros de laminacin en caliente y condiciones de recocido. 2.6.8 2.6.8.1 Aptitud al recubrimiento Galvanizado El ndice de galvanizacin es importante para el galvanizado aplicado en proceso discontinuo, donde primeramente se conforma y suelda la pieza de trabajo y, posteriormente, se sumerge en un bao de zinc. ndice de galvanizacin = Si + 2,5 P Con un contenido en silicio superior al 0,030%, el ndice de galvanizacin no debe ser superior al 0,050%. Si el contenido en silicio es inferior al 0,030%, 29

el ndice de galvanizacin puede llegar hasta el 0,090%. Un ndice superior provocara un crecimiento excesivamente rpido de la capa de zinc, produciendo un recubrimiento espeso y poroso con escasa adherencia. Esto se conoce como fenmeno de Sandelin. En el galvanizado continuo, este requisito es menos importante. 2.6.8.2 Pintura Para la aplicacin de pintura se requiere, sobre todo, una elevada limpieza superficial. La impureza ms comn es el carbono, que se origina durante el proceso de produccin, en forma de grafito procedente del acero o como residuo de los aceites y emulsiones de laminacin. Por lo tanto, los clientes cuyos procesos no incluyen un potente desgrasado exigen una elevada limpieza superficial. Para estos clientes, se recomienda habitualmente un material procesado por recocido continuo. 2.6.9 Envejecimiento El envejecimiento es un proceso en el que se produce una lenta difusin de los tomos de carbono y nitrgeno an disueltos en la red de cristales de hierro hacia las dislocaciones, inmovilizndolas. Por lo tanto, se requerir una mayor tensin para desplazar estas dislocaciones durante la deformacin. Por consiguiente, el envejecimiento produce un endurecimiento del acero. De hecho, el acero envejecido tiene un lmite elstico ms elevado, lo que puede resultar perjudicial para determinadas aplicaciones, debido al riesgo de aparicin de lneas de Ldders. El envejecimiento por difusin del carbono se emplea en algunos casos para endurecer el acero en aquellas aplicaciones en las que el curado de la pintura se realiza despus del proceso de conformacin. Esto se conoce como bakehardening. Los grados de acero BH se utilizan normalmente en el sector de automocin. Combinan las caractersticas de un acero adecuado para la embuticin profunda con las de un acero de alta resistencia: conformable en prensa pero con alta resistencia tras el proceso de secado en el horno. El envejecimiento por difusin de nitrgeno se evita combinando el nitrgeno con otro elemento, normalmente aluminio, boro o titanio. El envejecimiento por difusin de carbono, si resulta perjudicial, se evita introduciendo una etapa de envejecimiento acelerado durante el proceso de recocido. 2.6.10 Aptitud para los tratamientos trmicos Durante el tratamiento trmico o normalizacin, por ejemplo tras la realizacin de soldaduras, se calienta el acero hasta la regin austentica. Con el proceso de normalizacin se obtiene una reduccin del tamao del grano y una
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estructura carente de tensiones internas, es decir, una resistencia elevada y una adecuada resiliencia. Este proceso de normalizacin es costoso y se sustituye normalmente por un tratamiento termomecnico aplicado durante la laminacin en caliente.
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CAPITULO 3 - INFLUENCIA DE LAS PROPIEDADES DEL ACERO EN EL PRODUCTO FINAL
En el caso del acero para aplicaciones de plegado o embuticin profunda, la propiedad ms importante es la ductilidad. En los aceros para construccin, la propiedad ms importante es la resistencia. Los grados de acero de alta resistencia combinan un elevado lmite elstico, una elevada resistencia a la traccin, una adecuada ductilidad y una excelente soldabilidad.
3.1 Acero para aplicaciones de plegado y embuticin profunda

3.1.1 General El acero para aplicaciones de plegado y de embuticin profunda se comercializa en forma de productos laminados en caliente, en fro y recubiertos. Tiene un bajo contenido en carbono y presenta una adecuada ductilidad, as como una excelente soldabilidad. Por medio del desgasado al vaco y la adicin de titanio y/o niobio se obtiene una excelente ductilidad en materiales laminados en fro y recubiertos. El acero para plegado y embuticin profunda debe cumplir los siguientes requisitos: ? ? ? ? bajo lmite elstico Re elevado alargamiento A alto coeficiente n de endurecimiento por deformacin alto coeficiente r de anisotropa
Para satisfacer estas condiciones se requiere una composicin qumica con un bajo contenido en aleantes, es decir, bajo contenido en carbono, nitrgeno, manganeso, silicio, etc. El acero resultante es de reducida dureza y, por lo tanto, ofrece una buena conformabilidad (Re bajo). Para obtener un valor r elevado, la textura debe seguir una determinada orientacin preferencial. Esto se consigue a travs de un control preciso de los parmetros de proceso de laminacin en caliente (temperatura en horno y temperatura de bobinado), laminacin en fro (grado de reduccin) y recocido. Los valores de los parmetros de proceso dependen del mtodo de recocido utilizado (continuo o en campana). Se requiere, asimismo, un adecuado acabado superficial, una planitud excelente y una rugosidad controlada.
UD.3 Las propiedades del acero Cap. 3 Influencia de las propiedades del acero en el producto final
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Los grados de acero para embuticin profunda laminados en caliente se identifican con los cdigos DD11, DD12, etc. Estos grados se utilizan en los casos en los que la ductilidad resulta ms importante que la resistencia, especialmente en la industria del automvil y sectores relacionados, para la fabricacin de mquinas herramientas, en el sector del transporte y en la fabricacin de equipos y maquinaria. Los grados de acero para embuticin profunda laminados en fro se identifican con los cdigos DC01, DC03 etc., o FeP01, FeP03, etc. Sus aplicaciones incluyen la industria del automvil, la transformacin de productos metlicos, la fabricacin de tubos y tuberas, bidones y el sector de la construccin. Los grados de acero para embuticin profunda galvanizados por inmersin se identifican como DX52D+Z, DX53D+Z, etc. Los grados de acero sometidos a recocido continuo SIDCA? D-5, SIDCA? D-4, etc. se caracterizan por la uniformidad de sus caractersticas mecnicas, su limpieza superficial y su planitud. Se utilizan, entre otras aplicaciones, en la fabricacin de electrodomsticos, mobiliario y equipos de calor. 3.1.2 Grados de acero IF Los grados de acero IF (carentes de elementos intersticiales) son aceros aleados con titanio y desgasificados al vaco, con un contenido ultra-bajo de carbono residual. Mediante el desgasado, se reduce el contenido en carbono a niveles ultra-bajos de carbono residual (<0,0030%) y, posteriormente, el carbono y oxgeno restante se combinan con el titanio. Este proceso permite obtener un acero carente de elementos intersticiales y, por lo tanto, especialmente dctil. Los grados IF deben someterse a recocido de recristalizacin siguiendo unos perfiles de recocido especiales. Los aceros IF ofrecen como ventajas adicionales el no ser susceptibles al envejecimiento y su alto lmite elstico. Se utilizan en aplicaciones de embuticin profunda especialmente difciles. Comercialmente, se encuentran entre los grados de embuticin profunda de alta ductilidad, como DC06, o entre los grados galvanizados por inmersin, como DX54D+Z, DX56D+Z.
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3.2 Acero para la construccin

Los grados de acero para la construccin se utilizan principalmente en todos los campos de la industria de la construccin y de la construccin mecnica. Se comercializan como productos laminados en caliente, en fro y recubiertos. Dado que las aplicaciones de construccin requieren una determinada rigidez y resistencia, en las especificaciones de estos grados de acero se indica siempre un requisito de resistencia mnima. Por parte, estos grados de acero de alta resistencia son ms difcilmente conformables. Esta resistencia se logra mediante la adicin de elementos de aleacin. Los elementos que aumentan la resistencia del acero son, primeramente, el carbono, seguido del manganeso, silicio, fsforo, etc. Cuantos ms aleantes contenga el material, mayor ser su dureza. Dado que los aleantes afectan tambin a la soldabilidad y a la aptitud para el galvanizado, los aleantes no pueden aadirse libremente. Adems de la composicin qumica, tambin deben tenerse en cuenta los parmetros de proceso. Los aceros para construccin sometidos a un posterior proceso de normalizacin requieren un tratamiento termomecnico especial en la laminacin en caliente. Los grados de acero para construccin laminados en caliente se identifican con los cdigos S185, S235J, etc. Se utilizan en perfiles, contenedores, depsitos, mobiliario urbano, etc. No se dispone todava de una norma EN relativa a los aceros para la construccin laminados en fro. Normalmente, las especificaciones de estos productos se basan en la norma alemana DIN: St34, St37, etc. Los grados de acero para construccin sometidos a recocido continuo con unas caractersticas mecnicas garantizadas se comercializan bajo el nombre SIDCA? SE. Ofrecen como ventajas adicionales una limpieza superficial y una planitud excelentes.
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3.3 Aceros de alta resistencia

Acero de alta resistencia o HSS es el nombre genrico con el que se conocen los grados de acero con elevados valores de limite elstico y de resistencia a la traccin, en comparacin con los aceros de construccin convencionales. Presentan, asimismo, adecuadas propiedades de conformabilidad y soldabilidad. 3.3.1 Acero microaleado de alto lmite elstico (aceros HSLA) Los aceros HSLA son grados de alta resistencia, obtenida a travs de la adicin de elementos microaleantes (tales como niobio, titanio y vanadio) que sustituyen a los elementos intersticiales convencionales (carbono y nitrgeno) o sustitutivos (manganeso, silicio, fsforo). Estos microaleantes mejoran la soldabilidad. El aumento de la resistencia se debe a la reduccin del tamao de grano, combinada con un endurecimiento producido por la presencia de precipitados. Los aceros HSLA se emplean en aquellas aplicaciones en las que sus propiedades (resistencia, ductilidad y soldabilidad) resultan especialmente ventajosas. Su utilizacin se traduce frecuentemente en una reduccin del peso. Los aceros HSLA se comercializan como productos laminados en caliente, en fro y recubiertos. El acero HSLA sometido a recocido continuo se comercializa bajo la marca registrada SIDCA? M. Estos grados ofrecen unas caractersticas mecnicas extremadamente uniformes, as como una limpieza superficial y una planitud excelentes. 3.3.2 Aceros Bake-hardening Paradjicamente, los aceros Bake-hardening combinan dos caractersticas aparentemente incompatibles: adecuada aptitud para la embuticin profunda y alta resistencia. Durante el proceso de conformacin, estos grados resultan blandos y dctiles, pero se endurecen significativamente tras el curado de la pintura como resultado del bake-hardening. Sus valores r y n son elevados, logrando as su aptitud para la embuticin profunda y una resistencia mnima garantizada. Con el curado en horno de la pintura (>160C durante 20 min) realizado en las instalaciones del cliente, su resistencia aumenta entre 40 y 80 MPa. Esto se debe a un envejecimiento especial del acero que se produce nicamente a altas temperaturas. El elemento causante del envejecimiento
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natural es el nitrgeno, un tomo de reducido tamao con una movilidad suficiente para que su difusin hacia las dislocaciones (que inmoviliza) se produzca a temperatura ambiente. En el proceso de bake-hardening, el efecto de envejecimiento se debe a la difusin de carbono. A temperatura ambiente, la movilidad de los tomos de carbono es demasiado baja para que se produzca su difusin hacia las dislocaciones; para ello se requiere una elevada temperatura. Los grados Bake-hardening resultan especialmente adecuados para aplicaciones en el sector del automvil, para la fabricacin de componentes tales como puertas, techos, portones de maletero, etc. La fabricacin de estos componentes requiere un acero con buenas propiedades para la embuticin profunda. Por otra parte, tambin requieren una alta resistencia que permita reducir el espesor de la chapa, a fin de reducir el peso del vehculo y el consumo de carburante. El producto acabado ofrece, asimismo, una mayor resistencia al deterioro por partculas de grava y abolladuras en general, especialmente interesante en carroceras de vehculos. Los especificaciones de grados Bake-hardening se basan en la norma SEW 093 (grados ZstE 180 BH, ZstE 220 BH, etc.). 3.3.3 Aceros refosforados Los aceros refsforados son aceros de alta resistencia, con bajo contenido en carbono y manganeso y con adicin de fsforo. Se comercializan como productos laminados en fro o galvanizados. El fsforo es un aleante que aumenta significativamente la resistencia del acero por sustitucin. Incluso en cantidades reducidas, permite limitar la prdida de ductilidad. Estos grados se clasifican como ZStE 220P, ZstE 260P, segn la norma SEW 094. Si se galvanizan por inmersin en caliente, se denominan H220PD+Z, H260PD+Z, segn la norma prEN 10292. 3.3.4 Aceros IF-HSS En la industria del automvil, se observa una creciente tendencia hacia la utilizacin de grados de acero de alta resistencia. Esto se debe a la necesidad de producir automviles ms ligeros y por lo tanto ms econmicos, manteniendo sin embargo excelentes prestaciones de seguridad. Los grados de acero bake-hardening fueron el primer paso hacia el material de alta resistencia, pero su campo aplicacin es limitado. Especialmente para la fabricacin de piezas complejas, estos aceros no ofrecen la conformabilidad necesaria. Esto ha llevado a un aumento de la demanda de grados HSS con una ductilidad mejorada: los aceros IF-HSS (aceros de alta resistencia carentes de elementos intersticiales)
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Se trata de aceros IF aleados al titanio y al niobio. Se utilizan, principalmente, como material electrocincado o galvanizado por inmersin. Al igual que los aceros IF, son aceros degasificados al vaco con contenidos ultra-bajos de carbono residual. Debido a la ausencia de elementos intersticiales, ofrecen una alta ductilidad. Su elevada resistencia se obtiene mediante la adicin de fsforo. Los aceros IF-HSS galvanizados por inmersin se comercializan como H180YD+Z, H220YD+Z, etc. (norma prEN10292). Los aceros IF-HSS laminados en fro y no galvanizados, aparecen en el catlogo de productos como IF HSS 220, etc. 3.3.5 Aceros multifase Se trata de aceros de alta resistencia desarrollados recientemente. Se conocen tambin como aceros de resistencia ultra alta (UHSS). La elevada resistencia de estos materiales se debe a la presencia de una segunda fase y a la reduccin del tamao del grano. Los principales grados UHSS son: ? Grados de acero de fase dual (DP), comercializados como material laminado en caliente (DP600) y galvanizado por inmersin (DP500+Z y DP600+Z) (sobre pedido). Adems de ferrita, contienen martensita como segunda fase. ? Los aceros ferrtico-bainticos (FB), comercializados como material laminado en caliente (FB600). Adems de ferrita, contienen bainita. Sus aplicaciones ms habituales son las llantas (FB) y discos de ruedas (DP). Adems de la resistencia, son especialmente importantes su soldabilidad y resistencia a la fatiga. Para formar la segunda fase (bainita o martensita), el acero debe alearse con una elevada cantidad de manganeso, pues es la nica manera de evitar la formacin de perlita (ver curvas TTT). En el caso de los grados de acero de fase dual galvanizados por inmersin, se debe tener en cuenta el paso de la banda por el bao de cinc fundido despus del recocido. Para formar martensita sin que se produzca perlita ni bainita, la aleacin debe tener un mayor contenido de manganeso, cromo y molibdeno.
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U.D. 4 LA SUPERFICIE CAPITULO 1 1.1 INTRODUCCIN
Introduccin LA RUGOSIDAD
CAPITULO 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5
Introduccin Aplicacin de la rugosidad Medicin de la rugosidad Parmetros de la rugosidad Influencia de la calidad superficial en el producto final LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE EL ACEITADO DEFECTOS DE SUPERFICIE
CAPITULO 3 CAPITULO 4 CAPITULO 5 5.1 5.2 5.3 5.4
Defectos superficiales debidos a la laminacin en caliente Defectos superficiales debidos al decapado Defectos superficiales debidos a la laminacin en fro Defectos superficiales debidos al revestimiento CONTROL DE LA CALIDAD SUPERFICIAL
CAPITULO 6
UD.4 La superficie

CAPITULO 1 INTRODUCCIN
Adems de las propiedades qumicas, metalrgicas y de recubrimiento, las propiedades topogrficas constituyen otra de las caractersticas relevantes de los productos planos de acero. La rugosidad, la limpieza superficial y la ausencia de defectos superficiales resultan factores significativos en este contexto. Adems, tambin el aceitado repercute en las caractersticas del producto final y en las propiedades del material de cara a posteriores procesamientos del mismo. En los productos laminados en caliente sin decapar, los requisitos relativos a la calidad superficial son habitualmente menos estrictos, dado que estos productos suelen someterse a tratamientos posteriores o se utilizan en aplicaciones menos crticas. No obstante, los defectos superficiales importantes, como sojas, agujeros, etc. no son aceptables en ningn caso. Dependiendo de la aplicacin final, los defectos superficiales producidos durante la fase de laminacin en caliente sern aceptables hasta cierto punto. No obstante, el material laminado en caliente y decapado deber cumplir unos requisitos ms estrictos con respecto a la calidad superficial y, de hecho, se consideran inaceptables tanto un sobredecapado como un decapado insuficiente. Los fabricantes de ruedas son los clientes ms exigentes en cuanto a especificaciones de calidad superficial para material laminado en caliente y decapado. En el caso de productos finales laminados en fro, los requisitos relativos a su calidad superficial son especialmente estrictos, y slo se toleran ciertos defectos superficiales, dependiendo de la aplicacin. A todo ello se suma el hecho de que los productos laminados en fro deben cumplir una serie de exigencias en materia de rugosidad y limpieza superficial. Los productos recubiertos tambin deben presentar una elevada calidad superficial. En el caso de productos recubiertos por medio de tratamientos trmicos (galvanizado por inmersin en caliente o recubrimiento con aluminio o aluminio/cinc), se establecen tres categoras de calidad superficial (normal, mejorada y superior). Adicionalmente, el cliente puede solicitar un recubrimiento con o sin estrella. Por su parte, los productos recubiertos por electrolisis nicamente estn disponibles en calidades superficiales mejoradas o superiores.
UD.4 La superficie Cap.1 Introduccin
Curso tcnico para comercial de productos planos CAPITULO 2

2.1 Rugosidad Al igual que en los mapas topogrficos empleados en geologa, la topografa de una chapa de acero presenta picos y valles. A escala micro-geomtrica, estas irregularidades de la superficie se denominan rugosidad. La topografa de la chapa de acero resulta extremadamente importante en el procesamiento posterior que tendr lugar en las instalaciones del cliente, dado que determinar el comportamiento del acero durante el proceso de conformacin, as como el aspecto de la pintura que se aplicar posteriormente. Otros procesos, como el soldeo o la aplicacin de adhesivos, dependen en menor medida de la topografa del acero. Durante el proceso de conformacin, la superficie de la chapa entra en contacto con la matriz y el troquel de la prensa de conformacin. El comportamiento del acero en su proceso de conformacin es extremadamente complejo y se ve afectado por diversos parmetros. La presin ejercida por la prensa se distribuye sobre los picos, mientras que los valles funcionan como depsitos del agente lubricante en los que tambin se acumulan residuos. Una elevada rugosidad permite a la superficie del acero retener una gran cantidad de aceite que, de este modo, actuar como lubricante durante el proceso de conformacin. Y al contrario, lograr que el aspecto de la pintura sea uniforme depende en gran medida de que la superficie del acero presente un alto grado de planitud es decir, que presente un nivel bajo de rugosidad - ya que una topografa de bajo perfil puede disimularse fcilmente mediante la aplicacin de capas de pintura. Por lo tanto, pueden distinguirse dos tipos de aplicaciones: ? aquellas en las que el aspecto de la pintura sea de la mxima importancia, por ejemplo, en neveras, hornos microondas, etc. ? aquellas en las que una buena aptitud al conformado del acero se convierte en un factor preeminente: baeras, carretillas, hormigoneras Para algunas aplicaciones, como la fabricacin de piezas expuestas de automvil, el ideal sera poder combinar ambas condiciones, por lo que se ser necesario alcanzar un nivel de equilibrio en cuanto a la rugosidad del material. Existen diversos trminos que se utilizan a la hora de definir el grado de rugosidad: brillante, satinado, mate, rugoso, etc. Pero, a pesar de que estos trminos dan una idea aproximada del grado de rugosidad, no son suficientes
LA RUGOSIDAD
UD.4 La superficie Cap.2 La rugosidad

desde un punto de vista cuantitativo. Es necesario disponer de unos descriptores numricos para referirse de manera ms precisa a la rugosidad superficial, lo que hace necesario la determinacin de mtodos de cuantificacin y de parmetros de rugosidad especficos.

2.2 Aplicacin de rugosidad La primera de las dos fases en las que se aplica rugosidad al acero tiene lugar durante la laminacin en fro, en la ltima caja del tren tndem. Esta rugosidad tndem se aplica para facilitar los procesos posteriores a los que se somete el material. Por ejemplo, evita que se produzcan pegaduras en el proceso de recocido en campana y mejora el comportamiento de la banda durante el recocido continuo y el proceso de galvanizado por inmersin en caliente. La rugosidad final se aplica en el tren tmper despus del recocido. Para que el acero presente la rugosidad deseada, la textura superficial de los cilindros de trabajo del tren tndem queda marcada sobre la superficie de la chapa de acero. En trminos generales, se distinguen dos tipos de procesos de recubrimiento: por deposicin electroltica o por inmersin en caliente. En el recubrimiento electroltico, se utiliza como material de entrada una banda que ya ha sido sometida a recocido y que presenta cierto grado de rugosidad, a la que se aplica una capa de cinc (ZE) o cinc-nquel (ZNE) a una temperatura relativamente baja (entre 50 y 60C). Con este proceso, se mantiene el patrn de rugosidad existente en el acero, lo que significa que la deposicin electroltica prcticamente no repercute en las propiedades mecnicas de la rugosidad. En los procesos de recubrimiento por inmersin en caliente (por ejemplo, en el galvanizado o aluminizado por inmersin en caliente), el sustrato se sumerge en un bao de cinc o aluminio fundidos. La temperatura del bao es relativamente alta, dependiendo de la temperatura de fundicin del recubrimiento (aprox. 460C para Z, y aprox. 680C para AS). En ambos casos, es preciso precalentar el sustrato para poder aplicar el recubrimiento, por lo que antes de sumergirlo se somete el material a un proceso de recocido, aplicado en la misma lnea de recubrimiento. El sustrato que entra en la lnea es full hard (o laminado en caliente) y no ha sido sometido a recocido, lo que implica que el acero no adquiere las propiedades mecnicas adecuadas hasta que no abandona la seccin de recubrimiento. Tras el proceso de recubrimiento por inmersin en caliente, el recubrimiento metlico fundido se solidifica en el sustrato y cubre completamente la rugosidad existente. Las propiedades finales de rugosidad se obtienen una vez aplicado el recubrimiento, al pasar el material por la seccin de skinpass, aunque, no obstante, no todo el material es sometido a este tratamiento. Dada la importancia de la rugosidad y cmo sta afecta tanto al comportamiento en prensa como al aspecto de la pintura, es necesario conocer las diferentes clases de rugosidad existentes y cules son los diferentes mtodos para la aplicacin de rugosidad a los cilindros.

2.2.1.1 Texturizacin por granallado (tcnica SBT) Una turbina chorrea granalla de acero contra la superficie del cilindro. Los resultados dependen nicamente del tipo de granalla utilizado (forma, tamao, dureza, etc.) y de la velocidad de la turbina. Las principales desventajas de la tcnica SBT son: ? No se pueden variar de forma independiente los parmetros de rugosidad, como el nmero de picos y el valor Ra. ? Los resultados siempre abarcan una amplia gama. ? El proceso necesita un alto grado de mantenimiento. ? La rugosidad del acero muestra un alto grado de ondulacin. 2.2.1.2 Texturizacin por electrodescarga (EDT) Las descargas elctricas generan chipas que provocan pequeas marcas en la superficie del cilindro. Con esta tcnica resulta ms difcil limitar la influencia sobre los resultados finales pero es ms fcil de controlar que la SBT.
2.2.1.3 Texturizacin por lser (LT) Se puede utilizar un lser para aplicar rugosidad Lasertex al cilindro. La rugosidad generada est formada por una sucesin de crteres adyacentes, situados a una distancia constante de la espiral del cilindro. Estos crteres se producen por la fusin localizada de la superficie del cilindro, y presentan un borde circular que sobresale de la superficie del mismo. Sin embargo, la tcnica Lasertex presenta ciertos inconvenientes, como la corta vida til de los cilindros, que no se observan en el proceso EBT. 2.2.1.4 Texturizacin por haz de electrones (EBT) Se introduce en una cmara de vaco el cilindro a texturizar, donde va girando a la vez que se le somete a la accin de un haz de electrones modulado, con el resultado de la aparicin de pequeos crteres regulares en la superficie del cilindro. Al contrario que otras tcnicas, el haz de electrones puede controlarse con una gran precisin, a la vez que el vaco evita la formacin de xidos frgiles. Esta tcnica puede utilizarse para producir una amplia variedad de texturas de rugosidad reproducibles. Cuando al cilindro del tren tmper se le aplica una rugosidad empleando la tcnica EBT, la texturizacin se denomina SIBETEX, cualquiera que sea la tcnica utilizada para producir la rugosidad del cilindro del tren tndem. La tcnica EBT tiene la ventaja de poder combinar un buen aspecto de la pintura con un alto nivel de rugosidad, lo que supone una buena conformabildad del material.
2.2.1.5
Electrodeposicin con cromo (ECD)
Esta tcnica de creacin relativamente reciente fue introducida en Salzgitter y se comercializa con el nombre de Pretex. Consiste en hacer girar un cilindro sumergido en un electrolito con cierto contenido en cromo entre una serie de electrodos. De esta forma, se depositan varias capas de cromo en forma de semiesferas, variando el tamao de los depsitos y el grado de recubrimiento al modificar los parmetros del proceso. Dado que se trata de un desarrollo muy reciente no existen an estudios comparativos con otras tcnicas.

2.3 Medida de la rugosidad La topografa o rugosidad de la chapa de acero suele medirse con un profilmetro bidimensional, mediante el cual se examina el perfil de rugosidad con la ayuda de una aguja de diamante. Las mediciones tridimensionales, realizadas mediante el barrido de un determinado nmero de perfiles adyacentes hasta completar un modelo tridimensional de la superficie, resultan tiles en las reas de investigacin y control interno del proceso, pero se trata de tcnicas que requieren cierto tiempo. No obstante, en los ltimos aos se han venido desarrollando diversos mtodos de medicin de la rugosidad por sistemas pticos en los que se elimina esta desventaja. Por otra parte, la recientemente desarrollada rugosidad EBT puede definirse segn los parmetros tradicionales de rugosidad, utilizando un sencillo instrumento de medicin bidimensional. 2.3.1.1 Principio de la medicin tradicional de la rugosidad con sistema bidimensional La mayora de los instrumentos utilizados en la industria para medir la rugosidad siguen el principio de perfilometra, representado en la siguiente figura. El dispositivo de accionamiento (5) desplaza una aguja de diamante (2) sobre la chapa a una velocidad constante para realizar el barrido de la superficie (4). El movimiento vertical de la aguja se convierte, por medio de un transductor (1), en una seal de medicin (6). El movimiento vertical se mide con relacin a una superficie de referencia (3). La seal de medicin puede ser anloga o digital. Se han normalizado los valores de velocidad horizontal, longitud de barrido, longitud de muestreo (longitud sobre la que se calculan los parmetros) y mtodo de filtrado. La funcin del filtro (8) es distinguir en el perfil medido entre rugosidad, ondulacin y los defectos de forma. 2.3.1.2 Filtrado La diferencia que hay entre los trminos defecto de forma, ondulacin y rugosidad radica nicamente en su grado y podra decirse que es una distincin un tanto artificial. La ondulacin hace referencia a defectos en los que la distancia vertical entre los picos es mucho mayor que la amplitud de los picos (con una variacin de entre 1000:1 y 100:1). Las variaciones de perfil con unas longitudes de ondas mayores se consideran defectos. La siguiente figura representa cmo se desglosa un perfil en rugosidad, ondulacin y defecto. Es posible establecer estas diferencias en el proceso de filtrado gracias a la utilizacin de una longitud de onda de corte especfica (? de cut-off). sta se define como la longitud de onda de una hipottica superficie sinusoidal, que
UD.4 La superficie Cap.2 La rugosidad 8

permite que el 50% de la amplitud pase el filtro. La siguiente figura muestra las caractersticas de filtrado de un filtro de Gauss para longitudes de ondas de: ? ? ? ? f de corte = 8 mm permeabilidad) ? c de corte = 2,5 mm permeabilidad) ? s de corte = 8 m defecto / ondulacin ondulacin / rugosidad ruido de fondo (baja (baja (alta permeabilidad)
En otras palabras, los perfiles topogrficos que presentan unas longitudes de onda mayores que la longitud de onda de corte ? c se consideran ondulaciones, mientras que aquellos perfiles que presentan longitudes de onda inferiores a la de longitud de onda de corte ? c se consideran rugosidades. En la determinacin de ondulacin, es necesario eliminar el defecto de forma que aparece en el perfil medido y, de hecho, el mismo problema se plantea a la hora de determinar la diferencia entre rugosidad y ondulacin. El defecto de forma, que se caracteriza por mayores longitudes de onda que la ondulacin, suele eliminarse trasladando este perfil a una lnea de referencia que tenga la misma forma que el perfil nominal. Normalmente, esto se realiza minimizando la suma de los cuadrados de las desviaciones. La mayora de las normas internacionales conciben esta lnea de referencia como una lnea recta. La eliminacin del defecto de forma no constituye un factor tan importante a la hora de cuantificar la rugosidad, ya que los componentes de mayor longitud de onda (es decir, ondulacin) se eliminan en el filtrado. Sin embargo, al cuantificar la ondulacin propiamente dicha, es absolutamente necesario eliminar el defecto de forma, que es el que marca el lmite superior de corte de la ondulacin. Nota: En casi todos los grficos que muestran perfiles de rugosidad, la escala utilizada en el eje Y (m) es diferente a la utilizada en el eje X (mm). En el siguiente grfico se incluyen un perfil no filtrado y el perfil de ondulacin obtenido tras la aplicacin de un filtro de Gauss de 0.8 mm; en la parte inferior aparece el perfil de rugosidad (tras aplicar un filtro de Gauss de 0.8 mm).
2.4 Parmetros de rugosidad El objetivo a alcanzar es cuantificar el perfil medido utilizando el menor nmero de parmetros posible. En la industria siderrgica, los parmetros especificados ms frecuentes son la rugosidad media (valor Ra) y el recuento de picos (RPc). Todos estos parmetros se miden a partir de la media del perfil de rugosidad. Esta lnea media divide el perfil de tal manera que el rea de los picos (situados por encima de la lnea media) es igual que el rea de los valles (situados por debajo de la lnea media). 2.4.1.1 Rugosidad media (Ra)
L
1 La definicin de Ra es : Ra ? ?? z ?dx L 0 donde L es la longitud de muestreo, normalmente L = 5 * ? c z es la altura del perfil de rugosidad medida a partir de la lnea de referencia (lnea media despus del filtrado).
Ra es, por tanto, una representacin grfica de la altura media de un perfil, si la seccin que se encuentra por debajo de la lnea media est reflejada sobre la lnea media (ver figura ms abajo). Ra es el parmetro ms utilizado para medir la rugosidad. El parmetro Ra suele determinarse para la mayora de las aplicaciones utilizando ? c = 0.8 mm. Sin embargo, la industria siderrgica est empezando a aplicar un filtro de Gauss con un valor de corte mayor, ? c = 2.5 mm (Stahl Eisen Prfblatt SEP1940). La utilizacin de esta longitud de onda de corte ? c permite incluir longitudes de onda mayores (hasta 2.5 mm) a la hora de calcular el valor Ra. Esto significa que el parmetro Ra dar una indicacin ms precisa sobre el aspecto de la pintura, ya que las longitudes de onda mayores repercuten negativamente en el aspecto de la pintura. 2.4.1.2 Recuento de picos (RPc) Para determinar el recuento de picos, o RPc, se trazan dos lneas secantes equidistantes de la lnea media, una por encima de sta y otra bajo ella. El valor RPc cuenta los picos que sobrepasan la lnea superior como la lnea inferior. El valor RPc se define como el nmero de picos existentes por cm (picos/cm). En el contexto siderrgico actual, el valor RPc se determina aplicando las mismas normas que para el clculo del valor Ra (SEP1940 [4]). Las dos lneas se han trazado a una distancia de aproximadamente 0.5 m con respecto a la lnea media. Comnmente, se especifican unos valores altos de RPc (normalmente RPc > 70 picos/cm) para obtener un buen aspecto de la pintura.
10

2.4.1.3 Distancia media (Sm) Si el valor Sm,i es la distancia horizontal entre intersecciones sucesivas de la lnea media que define el periodo, entonces la distancia media entre los picos puede definirse como:
Sm ? 1 ? Sm,i n
donde n es el nmero de picos de la longitud de muestreo. 2.4.1.4 Distribucin de altura, curva de Abbott Es evidente que la utilizacin de los tres parmetros mencionados hasta ahora (Ra, RPc y Sm) no permite obtener una descripcin ntegra de un perfil de rugosidad. Por ello, tambin se ha extendido la aplicacin de la curva de distribucin de alturas de picos (histograma) y de la curva de porcentaje de contacto (curva de Abbott). Ambas curvas permiten analizar exhaustivamente la distribucin de los diversos componentes a una altura de perfil determinada, ya que proporcionan informacin estadstica tanto sobre el perfil vertical como sobre el perfil lateral (ver figura). La curva de distribucin de alturas de picos es un grfico en el que se expresa la distribucin de frecuencias para una altura de picos determinada (comparable al histograma utilizado en estadstica). En este caso, se pueden utilizar parmetros estadsticos, como la simetra y la curtosis, para caracterizar el histograma. La curva de Abbott, la cual presenta esta distribucin de alturas de forma cumulativa, tiene un significado fsico: puede considerarse como una curva de porcentaje de contacto. Al presionar una chapa perfectamente plana contra una superficie rugosa, la chapa entra en contacto, en primer lugar, con el pico ms alto del perfil. Justo antes de que se produzca ese contacto, el porcentaje de la superficie contacto supondr del 0% del rea medida. Si posteriormente se presiona la chapa sin que sta sufra ninguna deformacin, el porcentaje de material ir aumentando de forma progresiva hasta alcanzar el 100%, momento en el que entra en contacto con el valle ms profundo. Este concepto es muy similar al desgaste gradual de los picos del perfil en ensayos de desgaste o abrasin. La curva de Abbott puede utilizarse para definir varios parmetros de acuerdo con la norma ISO 13565-1/96. Un perfil con una asimetra negativa (por ejemplo, un perfil con un porcentaje de superficie de mesetas) normalmente tendr buenas propiedades tribolgicas. 2.4.1.5 Mtodo Motif Todos los parmetros anteriores se calculan a partir de la lnea media del perfil de rugosidad. A principios de la dcada de los 70, la industria francesa del automvil comenz a buscar un mtodo alternativo para determinar la

rugosidad y la ondulacin. Se empez a utilizar el trmino motif para designar a una seccin del perfil comprendida entre dos picos (por lo que siempre incluir un valle). Un motif est definido por 3 puntos y se representa grficamente con 3 lneas. En este caso, no se tienen en cuenta las pequeas irregularidades. En otras palabras, se intentan combinar diferentes motifs para obtener un motif ms representativo que tendr que cumplir 4 criterios para ser considerado vlido (el pico comn no debe exceder los 2 lmites -mximo y mnimo-, el nuevo valor T debe ser igual o mayor que los 2 valores T anteriores, etc). Se introducen operadores para establecer la diferencia entre ondulacin y rugosidad. Norma ISO: ? operador de rugosidad 0.5 mm ? operador de ondulacin 2.5 mm La longitud del motif debe ser siempre inferior al operador: es decir, para AR <0.5 mm, y para AW <2.5 mm. La ondulacin se representa grficamente uniendo los puntos ms altos de los motifs de rugosidad (lnea envolvente superior) y corrigindolos, sin tener en cuenta los valores situados fuera del rango. Utilizando este perfil de ondulacin, se buscan motifs siguiendo este mismo procedimiento. Los parmetros R & W indican la altura media de estos motifs de rugosidad y ondulacin. El clculo de estos parmetros se ha estandarizado en la norma ISO 12085. Las siguientes figuras representan un motif de ondulacin (arriba) y un motif de rugosidad (abajo). 2.4.1.6 FFT La tcnica FFT (transformada rpida de Fourier), permite desglosar el perfil de rugosidad en diferentes frecuencias (o longitudes de onda). Los resultados de un anlisis FFT permiten prever con cierta precisin cul ser el aspecto de la pintura, ya que ste depende principalmente de las longitudes de frecuencia largas. La figura que aparece a continuacin representa el anlisis FFT de un perfil de rugosidad. La amplitud media de la longitud de onda larga (representada por la lnea roja en el grfico inferior) permite prever cul ser el aspecto de la pintura.
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2.5 Influencia de la calidad superficial en el producto final La topografa superficial de la chapa de acero juega un papel importante en muchos procesos, como en la conformacin y en la aplicacin de pintura. Durante el proceso de conformacin, el comportamiento de friccin (tribologa ) de la chapa de acero con respecto a la herramienta depender de la rugosidad de la superficie. El comportamiento tribolgico viene determinado por el contacto entre los picos de ambas superficies a medida que stas se desplazan una sobre la otra. Esta superficie de contacto representa slo una pequea fraccin del total de la superficie geomtrica. Adems, la superficie de la chapa debe contener el nmero suficiente de valles para retener el aceite necesario - es decir, para conseguir la lubricacin adecuada - y para prevenir defectos superficiales derivados del rozamiento. Los valles tambin deben ser el tamao suficiente para poder albergar cualquier residuo que se forme en el proceso de conformacin, mantenindolos as lejos las zonas de contacto. De no ser as, la chapa podra resultar seriamente daada durante el proceso de conformacin y si esto sucede, es necesario proceder a la limpieza del equipo, lo que se traduce en paradas y prdidas de produccin. Adems del proceso de conformacin de la chapa de acero, su aspecto despus de la aplicacin de la pintura es un criterio de calidad de suma importancia en la industria. Adems de determinar las propiedades fsicas, qumicas y de aplicacin de la pintura, la topografa tambin afecta al aspecto de la misma. Ambas aplicaciones (conformacin y aspecto de la pintura) requieren una topografa especfica de la chapa de acero. Sin embargo, los requisitos topogrficos para alcanzar una buena aptitud al conformado del material no son del todo compatibles con las caractersticas topogrficas necesarias para obtener un buen aspecto de la pintura. Siempre se ha dicho que cuanto mayor sea el grado de rugosidad del material, mejores sern sus propiedades de conformabilidad y peor ser el aspecto del mismo tras la aplicacin de la pintura. No obstante, los mtodos de texturizacin de reciente desarrollo, como la tcnica de EBT, pueden simular varios tipos de topografas y permiten obtener un buen acabado de pintura incluso cuando el material presenta un alto ndice de rugosidad (esto es, buena conformabilidad). Las investigaciones ms recientes determinan que los crteres deben guardar una mnima separacin entre ellos, es decir, deben ser adyacentes. Esta textura, que puede determinarse mediante los parmetros y equipos de

medicin de rugosidad utilizados habitualmente, permite obtener propiedades mejoradas de embuticin profunda y un buen aspecto del material tras la aplicacin de la pintura. Los estudios realizados en este campo han puesto de manifiesto que es la ondulacin, y no la rugosidad, el factor que repercute negativamente en el aspecto de la pintura. La representacin grfica tridimensional de la rugosidad antes, durante y despus de la aplicacin de pintura (ver figura) demuestra que la ondulacin no desaparece tras aplicarle la pintura, mientras que la rugosidad (crteres), s.
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CAPITULO 3 LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
La limpieza de la chapa de acero constituye un factor fundamental para los materiales laminados en fro, un proceso en el que los mayores problemas son aquellos que se derivan de la presencia de finos de hierro y de carbono superficial. Los finos de hierro son partculas de hierro muy pequeas que se desprenden de la superficie del acero durante la laminacin por accin de las elevadas fuerzas de cizallamiento que se producen entre la chapa de acero y el cilindro. Tanto los finos de hierro como el carbono superficial repercuten negativamente en el aspecto de la chapa y en los posteriores tratamientos o recubrimientos a los que se somete el material: galvanizado, recubrimiento orgnico, etc. Tambin es preciso eliminar estos contaminantes a la hora de fabricar la cara interna de bidones o en los procesos de conformacin de piezas expuestas. Prcticamente la totalidad del carbono amorfo y de los finos de hierro son producto del proceso de laminacin en fro y de todo lo que este proceso conlleva: aplicacin de emulsin refrigerante, rociado y secado de la chapa, grado de reduccin, velocidad de laminacin y recocido. Es importante utilizar un refrigerante con unas propiedades lubricantes ptimas que permitan alcanzar la mxima velocidad de laminacin con una produccin mnima de finos de hierro, y, con ello, obtener un alto grado de limpieza superficial del acero. Otra norma general es que cuanta mayor sea la dureza del material, mayor ser la fuerza de laminacin requerida y mayor ser el riesgo de obtener una superficie contaminada. La pelcula de aceite tambin influye en el grado de limpieza de la superficie de la chapa de acero. En el proceso de recocido, la pelcula de aceite an presente se evapora parcialmente y se elimina junto con el gas protector. Cuanto mejor sea la circulacin y el suministro de gas bajo la cubierta protectora o en el horno de recocido, ms limpia ser la superficie de la chapa: ? En el proceso de recocido en campana con gas HNx (95% N2 + 5% H2), el gas protector no puede eliminar los residuos de aceite existentes entre las espiras, lo que deriva en un nivel relativamente elevado de deposicin de carbono en la superficie. ? En el proceso de recocido en campana con hidrgeno, que es una molcula muy pequea, el gas protector penetra mejor entre las espiras, lo que implica una mejor limpieza superficial al finalizar el ciclo de recocido frente a la resultante cuando se utiliza HNx. ? En la seccin de entrada del horno de recocido continuo, la chapa se ve sometida a un exhaustivo proceso de limpieza y desengrasado antes de pasar al recocido. En este proceso, la banda se desbobina y ambos lados entran en contacto directo con los gases de limpieza. Entre otras
UD.4 La superficie Cap.3 Limpieza de la superficie 15

propiedades, la calidad superficial del material sometido a recocido continuo presenta un destacado nivel de limpieza una vez concluido el proceso. La limpieza de la chapa suele determinarse utilizando un sencillo mtodo: se pega una cinta adhesiva normal en la chapa seca, se quita rpidamente y luego se pega sobre un cartn. Se mide entonces la reflectividad del cartn, siendo sta la que nos indica el grado de limpieza de la chapa.
UD.4 La superficie Cap.3 Limpieza de la superficie
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CAPITULO 4 EL ACEITADO
A peticin del cliente, se puede aplicar una capa de aceite por ambas cara del material, tanto si se trata de chapa laminada en caliente y decapada, laminada en fro o recubierta. El tipo y la cantidad de aceite a aplicar dependen de los procesos posteriores a los que se va a someter el material en las instalaciones del cliente, las limitaciones de stas y, sobre todo, de la rugosidad del acero, pues, por ejemplo, la chapa laminada en fro con bajo nivel de rugosidad tiene una superficie lisa y puede solamente retener una cantidad muy limitada de aceite. El aceitado del acero se realiza, fundamentalmente, para protegerlo de la corrosin durante su transporte y almacenamiento. Algunos tipos de aceite tambin actan como lubricante, lo que mejora la conformabilidad del material y minimiza la necesidad de volver a aceitarlo durante el proceso de conformacin. La cantidad de aceite viene indicada en g/m2 o como ligeramente aceitado, aceitado normal, aceitado abundante, etc. Los tipos y cantidades aceites que se pueden aplicar, as como otros detalles, se especifican en las tablas de acondicionamiento para cada una de las lneas de produccin que aparecen en el ltimo catlogo de productos. La aplicacin del aceite se realiza mediante unos rodillos de fieltro o electrostticamente. Se puede aplicar aceite a todo tipo de material excepto a las bobinas sin decapar. Las unidades de aceitado estn ubicadas a la salida de la unidad de decapado, en la lnea de recocido continuo, en el tren tmper (skinpass), a la salida de cada una de las lneas de recubiertos, y en las lneas de inspeccin o corte. Los grados del aceite dependen del equipo y la cantidad de aceite que puede aplicarse a la chapa depende en gran medida de su rugosidad. En trminos generales, la cantidad normal es entre 0 y 2.0 ~ 0.5 g/m2 por cada lado. Se han establecido las siguientes categoras: no aceitado, muy ligeramente aceitado, ligeramente aceitado, aceitado normal y aceitado abundante. Para conocer ms detalles al respecto, consultar las hojas de datos de acondicionamiento en el catlogo de productos. Si el aceite aplicado a la chapa es excesivo en relacin a la rugosidad de la misma, se producir un goteo del aceite de las bobinas o de los paquetes o de sus respectivos embalajes. Por otro lado, la cantidad de aceite aplicado es insuficiente, surgirn dificultades en el proceso de conformacin o se formar xido.
UD.4 La superficie Cap.4 El aceitado
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La eleccin del tipo de aceite es una cuestin primordial. El aceite se utiliza como una proteccin temporal contra la corrosin y sirve de gran ayuda en el proceso de conformacin. La eleccin de un grado especfico de aceite se hace en base al destino del material, al tipo de embalaje y, sobre todo, al uso final que se le va a dar al producto. Algunos clientes, como los procedentes del sector del automvil, utilizan un lubricante adicional para procesos complicados de embuticin profunda. En este caso, se debe prestar especial atencin al aceite que aplicado por el fabricante de acero, pues deber ser compatible con estos lubricantes adicionales. La mayora de los tipos de aceite tienden a deteriorarse con el tiempo, a pesar de los esfuerzos que hacen los suministradores de aceite para intentar evitar que esto suceda. Una consecuencia directa de este deterioro es que dificulta la eliminacin total de los viejos residuos de aceite del sustrato. En algunos casos, el cliente puede preferir que el producto no se suministre aceitado, sobre todo en el caso de aplicaciones que no impliquen procesos de conformacin muy complejos. Una vez procesada la chapa, puede pintarse la pieza inmediatamente sin necesidad de someter a la misma a un desengrasado previo. Para evitar que el sustrato se oxide, el cliente puede solicitar que se le aplique un tratamiento posterior como la fosfatacin o el cromatado. Evidentemente, los pedidos de productos no aceitados que no hayan recibido un post-tratamiento no pueden estar garantizados contra la corrosin.
UD.4 La superficie Cap.4 El aceitado
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CAPITULO 5 DEFECTOS DE SUPERFICIE
5.1 Defectos superficiales debidos a la laminacin en caliente Evidentemente, el objetivo a cumplir es tratar de minimizar la presencia de los defectos superficiales ms comunes producidos durante el procesamiento del material. Por lo tanto, la programacin de las fases de laminacin en caliente y en fro deber tener en cuenta la calidad superficial del material, ya que la obtencin de una buena calidad conlleva una serie de restricciones a la hora de fabricar ciertos productos en un momento determinado. El programa de laminacin en caliente determina el orden en el que se van a procesar los productos, y est diseado en funcin del grado de acero y del contenido de la cartera de pedidos. Se debe diferenciar entre la planificacin general de la instalacin, en la que se incluye el cambio de los cilindros de apoyo, y el programa de produccin detallado, en el que se incluye el cambio de los cilindros de trabajo. A comienzo de cada programa de laminacin, los cilindros se calientan lentamente para alcanzar un buen perfil trmico y evitar as las tensiones de origen trmico, lo que podra provocar la aparicin de grietas en los cilindros. Cada programa entre cambios de cilindros comienza con una fase inicial y acaba con una fase final. En la fase inicial, la temperatura de los cilindros se eleva hasta los niveles de servicio y al final de esta fase se alcanza el ancho mximo de laminacin. En la primera parte de la fase inicial se procesa material crtico para piezas expuestas, y, a partir de este momento, el ancho va disminuyendo de forma gradual. Dado que el mayor desgaste de los cilindros se produce en la zona en contacto con los bordes de la banda, no es posible, por lo general, pasar otra vez a laminar material ms ancho en la fase final, lo que significa que determinados productos slo pueden fabricarse una vez cada 10 das, aproximadamente. Excepcionalmente, cabe la posibilidad de cambiar algunas cajas de cilindros de forma individual durante un programa, lo que es aplicable a la ltima caja, que, en la mayora de las ocasiones, determina la calidad de la superficie de la banda. Las primeras cajas tambin pueden cambiarse durante un programa si los cilindros estn demasiado desgastados evitando, de este modo, la posibilidad de que aparezcan marcas de xidos en el producto. A continuacin se describen los defectos superficiales ms habituales. Para ms detalles, consultar muestras de referencia y catlogos de defectos de las diferentes lneas de produccin. Sojas
UD.4 La superficie Cap.5 Defectos de superficie
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Una soja es una superposicin irregular o una grieta poco profunda en la chapa; difiere de otros defectos similares por presentar marcas cortas o irregulares. Las sojas suelen ser defectos localizados que se producen de forma dispersa en la superficie. Costuras Una costura es una soja con rebaba en el sentido de laminacin. Parecen sojas alargadas; la nica diferencia entre ellas es su longitud. Sojas en bordes Difieren de las sojas o de las costuras en que estn localizadas en el borde. Algunos tipos de acero con una composicin qumica especfica son ms proclives a la formacin de sojas en bordes, las cuales suelen producirse a lo largo de un tramo de longitud considerable. Ampollas Las ampollas tienen el aspecto de ondulaciones o burbujas que se encuentran bajo la superficie. La chapa parece ms gruesa pero, en realidad, este incremento localizado del espesor se debe al crecimiento indebido de una cavidad. Las ampollas pueden romperse en el proceso de conformacin, produciendo as una costura. Marcas de xido Las manchas de xido parecen puntos negros. No son defectos aislados, sino que aparecen de forma dispersa por toda la superficie. La superficie de la banda debera estar libre de cascarilla incrustada, presentado nicamente la capa natural, fina, homognea y negra de xido que se forma en la banda entre la entrada a la ltima caja y las bobinadoras. Algunas clases de acero son ms proclives a la formacin de xido que otras. Las manchas de xido se forman principalmente a temperaturas elevadas. Poseen una estructura dura y frgil y deben ser eliminadas en un descascarillador antes de proceder a la laminacin. Araazos Son surcos largos, afilados y finos que se orientan en el sentido de laminacin. Se originan con el arrastre de la banda y pueden aparecer por todo el ancho de la misma, aunque casi siempre aparecen nicamente en la cara inferior. Difieren de los defectos de desalineacin en nmero, longitud y ancho.
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Marcas trmicas Forman una red de lneas irregulares perpendiculares al sentido de laminacin. Son producto de las grietas termo-mecnicas existentes en los cilindros de laminacin. Marcas mecnicas Se producen cuando los cilindros, la bobinadora o el rodillo tractor de la mesa de rodillos presentan irregularidades, que se transfieren a la banda durante el proceso de laminacin. Incrustaciones El impacto o vibracin de la banda en la caja de salida puede provocar el desprendimiento de algunas impurezas de las cajas de laminacin. stas se depositan sobre la banda y se incrustan en la misma por efecto de la laminacin. Suelen tener forma de cometa con unas finas franjas en la cola y, normalmente, se producen de forma localizada. Acostillado Los acostillados se producen durante el proceso de bobinado, de desbobinado, o en los trenes reversibles en los que se ha excedido de forma muy localizada el lmite de fluencia de material. Esto puede ocurrir si la tensin es demasiado elevada o si el radio curvatura es demasiado pequeo. La probabilidad de que surjan acostillados es mayor cuanto ms gruesa es la chapa y cuanto ms blando es el grado de acero, como en el caso del acero para embuticin profunda. El aspecto de los acostillados es el de lneas Lder perpendiculares u orientadas aproximadamente a 45 respecto al sentido de laminacin. Puesto que la posibilidad de que esto suceda es mayor en las chapas de mayor espesor, los acostillados aparecen con mayor frecuencia en bandas laminadas en caliente. Sin embargo, tambin pueden producirse en material laminado en fro e incluso pueden formarse en un proceso posterior, al ser desbobinado en las instalaciones del cliente.
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5.2 Defectos superficiales debidos al decapado
Decapado insuficiente Si la banda laminada en caliente no se ha decapado lo suficiente, la cascarilla de xido no se elimina por completo. Sobredecapado Durante una parada de la lnea de decapado, puede que se produzca un sobredecapado. La superficie de la banda laminada en caliente decapada cambia de color y cabe la posibilidad de que su espesor se vea reducido.
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5.3 Defectos superficiales debidos a la laminacin en fro Los defectos que aparecen en la banda laminada en caliente lgicamente permanecen en la banda despus de la laminacin en fro, aunque presentan una forma alargada (laminada). La laminacin en fro slo puede eliminar los defectos mecnicos muy pequeos que se encuentran en la banda laminada en caliente. El programa del tren tndem se basa en el cambio de los cilindros de apoyo y de los cilindros de trabajo, el tonelaje, o la longitud requerida. Dentro de cada programa, el material se lamina en ancho decreciente, de tal forma que permanezca dentro de las zonas de desgaste de los cilindros. El cambio de cilindros afecta, principalmente, a la planitud de la banda, pero tambin determina su rugosidad en la ltima caja. Los materiales laminados en fro tienen que cumplir unos requisitos de calidad superficial cada vez ms exigentes. Los defectos ms habituales en este tipo de materiales son los siguientes: Manchas de emulsin producidas en el tren tndem Los residuos de emulsin de los cilindros presentan un aspecto de manchas oscuras e irregulares con bordes negros. En ocasiones se acompaan de la formacin de xido. Cambio de color por consecuencia del recocido El color de las zonas irregulares de los bordes de la chapa se torna marrn claro u oscuro, azul o negro. Algunos grados de acero son ms proclives a sufrir estos cambios de color durante el recocido. A veces se produce por la oxidacin en la seccin de recocido en campana. El color adquirido depende de la temperatura. Pegaduras Se trata de surcos en forma de U o de media luna perpendiculares al sentido de laminacin que se producen cuando las espiras se han soldado durante el recocido continuo y, posteriormente, separado en el desenrollado de las bobinas en el tren tmper, resultando en una deformacin permanente de la chapa.
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Daos mecnicos Son los defectos ms habituales que se producen en los materiales laminados en fro. Las marcas, las indentaciones, y los araazos pueden aparecer en diferentes etapas del proceso de laminacin en fro y de manipulacin. Si las marcas se reproducen a intervalos regulares, es porque se han transferido a la banda a travs de los cilindros o los trenes de laminacin. Se puede localizar su origen midiendo la distancia entre dos marcas.
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5.4 Defectos superficiales debidos al proceso de recubrimiento Al igual que los estratos laminados en caliente y en fro, el acero recubierto puede presentar marcas, araazos u otros daos. Aparte de stos, existen otros defectos habituales en el recubrimiento, algunos de los cuales describimos a continuacin. Moho blanco El rasgo ms caracterstico de este defecto es la presencia de puntos blancos en la banda. Su aparicin se debe a la oxidacin del cinc por la accin de la humedad en el aire. La capa de cinc se disuelve y el espesor de la capa de recubrimiento disminuye, junto con sus propiedades protectoras. Resultante de todo ello es la formacin de xido de cinc en la banda. Para evitarlo, se puede aceitar la banda tras la aplicacin del recubrimiento metlico o aplicar un posttratamiento de fosfatado o de cromatado. Coloracin de pasivado Al aplicar tratamientos de soluciones qumicas pasivantes, como un aclarado con cromato o cromatado, pueden producirse irregularidades que derivan en la aparicin de manchas por cromatado. Este defecto se debe a una aplicacin excesiva de cromatado, provocando la aparicin de manchas amarillas en la banda. 5.4.1 Galvanizado por inmersin en caliente Natas de cinc La existencia de impurezas en el pote de cinc puede dar lugar a la formacin de defectos en el recubrimiento, distinguindose entre rayas (en el sentido de laminacin) e incrustaciones de natas de cinc. Las natas de cinc son finas partculas de metal que se forman en el pote de cinc y que acaban adherindose a la superficie del acero cuando se hacen inmersiones demasiado violentas en el pote. Zonas no recubiertas Se trata de lagunas en la capa de recubrimiento debidas a una inmersin insuficiente del sustrato, producidas principalmente por los xidos u otras impurezas existentes en la superficie de la banda antes de ser sometida al proceso de recubrimiento.
Nubes Las nubes conforman unos trazos ondulados, consecuencia de las irregularidades que se dan en el espesor de la capa de recubrimiento.
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Descuelgues (exceso de cinc) Se trata de abolladuras irregulares localizadas de la capa de recubrimiento y perpendiculares al sentido de laminacin. Crestas de cinc longitudinales Se producen por una obturacin local de las cuchillas de aire. Son relativamente anchas y discurren en el sentido de laminacin. Salpicaduras Las salpicaduras son irregularidades con forma de puntos que aparecen en el recubrimiento. Se producen por las turbulencias que se generan en la capa lquida de recubrimiento al desplazarse la banda entre las cuchillas de aire. 5.4.2 Recubrimiento electroltico Defectos por contacto con el nodo Este tipo de defecto se produce cuando la chapa entra en contacto con un nodo en la seccin de recubrimiento. Un contacto leve con un nodo originar marcas de quemaduras localizadas, normalmente, en los bordes de la banda, mientras que un mayor grado de contacto producir quemaduras en una parte de la chapa. Flash Este defecto slo se produce en el recubrimiento por una sola cara. El acero presenta una franja de recubrimiento que no ha sido eliminado con el decapado. El color que presenta el flash contrasta con el color del resto de la banda. Espesor irregular del recubrimiento El espesor del recubrimiento no es uniforme y, en ocasiones, pueden observarse variaciones en los tonos grises. Suele originarse por grandes fluctuaciones en la velocidad.
Manchas Su aspecto es similar al de gotas o zonas decoloradas irregulares en la superficie del acero. Entre las causas ms frecuentes de estos defectos se encuentran fugas de aceite, salpicaduras de electrolitos o agua. 5.4.3 Recubrimiento orgnico Se distinguen varios defectos caractersticos del material recubierto:
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Quemaduras La pintura cambia de color como consecuencia de una parada de la lnea. Dependiendo de la temperatura, el cambio de coloracin puede presentar diferentes tonalidades que van del beige al marrn. El brillo de la pintura desaparece. Las quemaduras suelen estar precedidas o seguidas de una zona recubierta nicamente con una capa de imprimacin y una zona no pintada. Zonas sin recubrir Se originan al retraer las boquillas de pintura de la mquina de pintado. Deterioros producidos en el desbobinado Se producen como resultado de la friccin entre las espiras. Su aspecto es el de pequeos araazos con forma de lgrima. Marcas producidas en la medicin del espesor del recubrimiento Al medir el espesor de la capa de recubrimiento pueden quedar marcas en la pelcula hmeda. Su longitud suele ser muy limitada.
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CAPITULO 6 CONTROL DE LA CALIDAD SUPERFICIAL
El control de calidad superficial cumple con dos objetivos principales: ? Inspeccin de la calidad superficial: los productos que no cumplan las especificaciones son apartados y, en muchos casos, rechazados. ? Control del proceso: las observaciones permiten tomar acciones correctivas inmediatas o medidas preventivas a largo plazo. A lo largo de los diferentes procesos de produccin se realiza la inspeccin tanto ocular como mediante cmaras - de la calidad del material. Este control de la calidad superficial comienza en la fase de produccin de desbastes, en la que es posible eliminar mediante escarpado cualquier defecto detectado en los mismos. En fases posteriores, se deben tomar las precauciones necesarias para no daar la superficie. Cualquier defecto que aparezca se registra junto a su grado de gravedad y su localizacin exacta en la bobina (con respecto a su longitud y ancho). De este modo, las zonas que presenten defectos pueden volver a ser examinadas en una fase posterior, al procesar el material en las lneas de inspeccin a una velocidad adecuada en donde se proceder a su eliminacin. La evaluacin de calidad del producto final se hace en base a unos criterios de evaluacin especficos que dependen de la naturaleza del pedido, es decir, estar supeditada al uso que se le va a dar al producto, el tipo del producto, el destino del material, y la calidad superficial requerida. El material destinado a la fabricacin de piezas expuestas (de automviles, de electrodomsticos, etc.) se revisa siempre en su totalidad en la lnea de inspeccin (al menos por una de las caras). Esta operacin permite eliminar de forma selectiva, en la medida de lo posible, aquellas partes de la bobina que presentan defectos en la lnea de inspeccin o en la lnea de corte, evitando as una degradacin innecesaria. En base a los ndices de produccin obtenidos en el pasado, es posible calcular el tonelaje inicial que se va a programar en la planta siderrgica para obtener el tonelaje requerido del producto final. La aceptacin del producto, su degradacin o su reacondicionamiento, se determina, en la medida de lo posible, directamente en la lnea de proceso. Medida de la calidad superficial A lo lardo de todo el proceso de produccin, se inspecciona el material al finalizar cada una de las fases de fabricacin. Y as, se asigna un ndice de
UD.4 La superficie Cap.6 Control de la calidad superficial
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calidad a cada desbaste, mientras que las bobinas y las chapas son inspeccionadas en los diferentes puestos previstos para tal fin en las instalaciones, en donde se comprueba si las propiedades del material cumplen las exigencias especificadas en el pedido, es decir, que el acero no presenta ni defectos superficiales ni impurezas internas. En este contexto, la pureza interna se define como la ausencia de inclusiones no metlicas. Los aspectos que deben tenerse en cuenta a la hora de formular los pedidos de material laminado en fro o recubierto son: tipo de producto, aplicacin, aspecto (normal = A, mejorado = B, o superior = C) y su uso final/destino.
UD.4 La superficie Cap.6 Control de la calidad superficial
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U.D. 5 ASPECTOS DIMENSIONALES MS IMPORTANTES CAPITULO 1 INTRODUCCIN 1.1 Introduccin
CAPITULO 2 DIMENSIONES 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Introduccin Espesor Ancho Longitud Bobina
CAPITULO 3 PLANITUD CAPITULO 4 PESO DE LAS BOBINAS
UD.5 Aspectos dimensionales ms importantes
Curso tcnico para comercial de productos planos CAPITULO 1 INTRODUCCIN
En relacin con la calidad dimensional, los principales requisitos solicitados del cliente hacen referencia a: ? dimensiones: espesor y ancho de la banda, as como longitud en el caso de chapas ? planitud ? peso de bobina o paquete En el caso de dimensiones y planitud, las desviaciones admitidas (= tolerancia) se encuentran descritas en las diversas normas al respecto: ? EN 10051, para bobinas y chapas laminadas en caliente con un espesor = 25 mm ? EN 10029, para chapas laminadas en caliente con un espesor > 3 mm ? EN 10131, para productos laminados en fro y recubiertos por procesos electrolticos ? EN 10143, para productos recubiertos por procesos en caliente Los productos laminados en caliente se encuentran tambin disponibles con una tolerancia de espesor reducida (1/2 1/3). Se pueden acordar especificaciones especiales de planitud para productos laminados en caliente al formular del pedido. En el caso de productos laminados en fro y recubiertos, las normas especifican tolerancias normales y restringidas respecto a espesor, ancho y longitud. Para la planitud de estos productos, normalmente se diferencia entre tolerancia normal y especial. La relacin de tolerancias para productos cortados longitudinalmente y chapas se encuentra en tablas especficas en las normas para productos de ancho completo, y son habitualmente ms restringidas. Nota: dado que los productos cortados longitudinalmente se obtienen a partir de productos de ancho completo, las mismas tolerancias de espesor son aplicadas en ambos casos.
UD.5 Aspectos dimensionales ms importantes Cap.1 Introduccin

2.1 Espesor El espesor final del material laminado en caliente se obtiene en el acabador del tren de laminacin en caliente. El espesor final del material laminado en fro se determina en el tren tndem, teniendo en cuenta la posterior reduccin del espesor obtenida tras el procesamiento del material en el tren tmper o skinpass. En la prctica, el espesor del producto final mostrar una ligera variacin respecto al espesor solicitado, variacin que se produce tanto longitudinal como transversalmente. Por lo tanto, la especificacin del espesor siempre indicar: ? espesor deseado en mm: nominal o mnimo ? tolerancia segn una norma En el material con bordes brutos de laminacin, el espesor se mide a una distancia mnima del borde de 40 mm, mientras que en el material con bordes cizallados esta distancia es de 25 mm. La siguiente figura muestra las fluctuaciones reales del espesor final en toda la longitud de una banda laminada en caliente: En la actualidad, los fabricantes de acero pueden reducir la tolerancia de espesor hasta 1/2 -e incluso 1/3-, lo cual conlleva dos ventajas principales. En primer lugar, una menor tolerancia presenta una clara ventaja tcnica en el procesamiento y, en segundo lugar, existe la ventaja econmica, ya que el cliente puede producir un mayor nmero de piezas por tonelada. Aunque estos lmites de tolerancia ms restringidos suponen un extra en el precio de los productos, el cliente tambin se resulta beneficiado de las ventajas que de ello se derivan. En las costuras de soldadura, la tolerancia de espesor puede sobrepasarse, como mximo, en un 60% en una longitud de 15 m, excepto cuando el pedido especifique lo contrario. Igualmente, los extremos de la bobina pueden sobrepasar la tolerancia a lo largo de l (longitud), siendo l:
l? 90 con l mx. = 20 m espesor nominal
donde la longitud l se expresa en [m] y el espesor nominal en [mm]. Aquellos clientes para los que esto no sea suficiente, pueden solicitar 1/3 de las tolerancias en toda la longitud de la banda laminada en caliente, aunque esto supone un incremento en el precio. Se sanear la cabeza y cola de la banda cuando se sobrepase el lmite de 1/3 de tolerancias. En el caso de material laminado en fro, la tolerancia hace referencia siempre a la longitud total de la banda.
UD.5 Aspectos dimensionales ms importantes Cap.2 Dimensiones

Adems de las variaciones longitudinales de espesor, tambin pueden darse fluctuaciones en el espesor en direccin transversal de la bobina. stas se determinan por medio del examen del perfil de la banda. En teora, el perfil o seccin de la banda debera ser perfectamente rectangular. Sin embargo, es imposible producir algo as. La laminacin requiere un perfil de banda ligeramente esfrico, como se ve en la siguiente figura. Este perfil ligeramente esfrico produce un efecto de centrado sobre la banda durante la laminacin, asegurando as un comportamiento estable de la misma. Aun as, el perfil de la banda no debe ser demasiado pronunciado, ya que el espesor debe mantenerse dentro de los lmites permitidos por el ancho de la banda. El perfil del espesor en el ancho de la banda se conoce tambin como corona. La corona se expresa como valor Cz. La diferencia de espesor se determina entre el espesor en el centro de la banda (Hm ) y el espesor medio (Ha y Hb) a 40 mm del borde. Esto se conoce como valor C40. En el caso de bordes cizallados, Ha y Hb se medirn a 25 mm del borde.
C40 ? H m ?
(H a ? H b ) 2
En los productos laminados en caliente, el valor C40 vara dependiendo del grado de acero, pero se mantiene habitualmente entre 30 y 80 m. Para obtener el perfil requerido en una banda laminada en fro, es imprescindible que los parmetros de laminacin del tren tndem se definan en funcin del perfil de la banda laminada en caliente, ya que resulta prcticamente imposible rectificar un perfil inadecuado durante el proceso de laminacin en fro. La determinacin del espesor se basa en la medicin de la absorcin parcial de radiactividad del material. Para ello, se utiliza una fuente radiactiva, que emite un haz circular y homogneo de radiacin, y un detector formado por una cmara de ionizacin con un electrodo medidor y un electrodo con un cierto voltaje. Los rayos que penetran la cmara excitan los electrones, con carga negativa, que se ven atrados por el electrodo medidor. El resultado de todo ello es la generacin de una pequea corriente elctrica, cuya magnitud vara en funcin del espesor de la chapa de acero. La seal de medicin se registra a lo largo de toda la longitud de la chapa.

2.2 Ancho El ancho obtenido en la mquina de colada depende del ancho solicitado para el producto final. El ancho del desbaste se obtiene ajustando ancho del molde y realizando un corte longitudinal del desbaste en los casos en los que proceda. Durante la laminacin en caliente, es posible obtener una ligera reduccin del ancho en los canteadores del tren. Una vez laminado el producto, su ancho exacto se logra por medio del cizallado de los bordes en la seccin de salida. Los flejes (< 600 mm) se procesan en los centros de servicio para corte longitudinal de la banda. Tanto las bobinas decapadas como las laminadas en fro pueden cizallarse para obtener el ancho de bobina solicitado, aunque cabe sealar que ciertos grados son sensibles a la estriccin. El ancho final deseado se obtiene mediante cizallado de bordes en la seccin de salida. Dependiendo del cliente, los productos se suministran con bordes cizallados o sin cizallar. El ancho de la banda se detecta por el contraste entre dos cmaras estereoscpicas de infrarrojos. Durante el clculo del ancho, el ancho especificado por el cliente es el punto de inicio a partir del que se calculan los anchos de las diferentes fases de produccin aguas arriba, teniendo en cuenta las limitaciones de produccin de cada una de las fases.

2.3 Longitud Esta dimensin se aplica nicamente a las chapas. Las tolerancias admitidas se encuentran especificadas en las normas. En el momento de cortar la chapa, es especialmente importante mantener su escuadrado. En la figura se representa el modo de determinar el escuadrado de la chapa de acuerdo con la norma. Dado que en la prctica no siempre resulta sencillo, se puede realizar una comprobacin preliminar midiendo ambas diagonales. En caso de que surjan discrepancias al respecto, la nica medida vlida es la correspondiente a la norma.

2.4 Bobina La bobina es uno de los formatos ms habituales para la manipulacin y transporte de productos planos de acero. No obstante, pueden producirse ciertas irregularidades durante el bobinado, dando lugar a bobinas imperfectas. Los siguientes ejemplos muestran los defectos ms comunes de las bobinas, que pueden presentarse en diferentes grados. Telescopicidad Las espiras de la bobina se superponen de forma irregular. Esto puede causar un dao mecnico en los bordes. Se establece una distincin entre la telescopicidad interna y externa, dependiendo de si la desviacin se produce en las espiras internas o externas. Desplazamiento lateral Se ha producido un bobinado irregular y en ciertas partes las espiras se han desplazado hacia el interior o exterior de las bobinas. Bobina ovalada La forma de la bobina no es totalmente circunferencial sino ovalada, lo que puede deberse a una excesiva temperatura en el bobinado. Espiras sueltas Las espiras de la bobina estn demasiado flojas. Defecto de bordes Durante la laminacin, o debido a un defecto de bobinado, los bordes pueden sufrir daos. Si los bordes sobresalen de la bobina, pueden resultar daados durante su manipulacin o transporte. Pliegues Pueden producirse pliegues del material durante el bobinado, especialmente en el caso de los materiales de menor espesor. Algunas zonas de la chapa pueden doblarse durante el bobinado de la banda. Cordn El defecto de cordn se produce debido un incremento localizado del espesor del material. Este defecto puede aparecer tanto en el borde como en el centro de la bobina. Sable El defecto de sable, en el que la banda ha perdido su rectitud, se pone de manifiesto durante la fase de desbobinado del material. Este defecto es muy caracterstico en flejes de anchos muy reducidos. Como norma general, se puede decir que, para evitar el sable, el ancho de la banda debe ser > 10 veces superior a su espesor.

CAPITULO 3 PLANITUD
Uno de los requisitos exigidos por el cliente en el caso de productos laminados en caliente, fro y recubiertos, es que el acero sea plano. La planitud es un requisito imprescindible para obtener un ptimo producto final en un gran nmero de aplicaciones: por ejemplo, paneles para frigorficos, lavadoras, mobiliario metlico, revestimientos para paredes, encerados, etc. Sin embargo, tambin aquellas piezas que van a ser sometidas a un alto grado de conformacin deben cumplir normas de planitud cada vez ms estrictas debido a la elevada velocidad de las prensas industriales utilizadas actualmente. Un material cuya planitud no sea la adecuada podra daar los equipos, provocando largas paradas en las instalaciones del cliente. Para evitar este tipo de reclamaciones, los fabricantes de acero someten a sus productos a los ms estrictos controles en trminos de planitud y perfil. La chapa se compone de una sucesin de fibras adyacentes y la chapa perfectamente plana estar formada por fibras de idntica longitud. Si se coloca una chapa plana de acero sobre una tabla plana, la totalidad de la superficie estar en contacto con esta tabla. Si, por el contrario, existe algn tipo de variacin en la reduccin del espesor a lo ancho de la chapa, se habr producido un alargamiento de las fibras, las cuales habrn alcanzado diferentes longitudes, provocando tensiones dentro de la chapa. Cuando estas tensiones exceden un cierto lmite, el resultado es un acero sin la planitud necesaria y, en este caso, no toda la superficie de la chapa estar en contacto con la tabla plana. Junto con los defectos de planitud, se distinguen tambin defectos en el perfil. Una chapa perfectamente plana puede mostrar algn defecto en el perfil y viceversa. Los defectos del perfil se deben a un defecto en la forma de la separacin entre los cilindros, mientras que los defectos de planitud se deben a un alargamiento irregular de las fibras de la chapa de acero. La obtencin de un determinado valor de planitud y perfil de chapa depende de una serie de factores que rigen la forma de la separacin entre cilindros: ? Diferencias de temperatura y diferencias de dureza durante la laminacin ? Dimensiones del material a laminar (resulta ms difcil mantener la planitud en material ancho y fino) ? Perfil del material original ? Curvatura del perfil de los cilindros por rectificado de los mismos ? Curvatura del perfil de los cilindros por efecto del calor ? Patrn de desgaste de los cilindros ? Flexin y desplazamiento de los cilindros ? Deformacin residual en la separacin entre cilindros Tericamente, la separacin entre cilindros puede controlarse incrementando o reduciendo la velocidad de laminacin como una funcin de la curvatura de origen trmico de los cilindros. Sin embargo, en la prctica, el ajuste de la forma de la
UD.5 Aspectos dimensionales ms importantes Cap.3 Planitud 9

separacin entre cilindros se realiza mediante la flexin o el desplazamiento de los mismos. En el tren tndem tambin se puede controlar la separacin entre cilindros por medio del enfriamiento selectivo de stos. El dimetro del cilindro puede ajustarse localmente aplicando un mayor o menor grado de refrigeracin a zonas concretas. Los defectos de perfil y planitud en la banda laminada en caliente provocan una distribucin irregular de la fuerza de laminacin, causando variaciones en el grado de reduccin a lo ancho de la banda, lo que, a su vez, produce defectos de planitud en el material laminado en fro. El rango de tolerancias admitidas para los defectos de planitud es ms amplio para chapa laminada en caliente que para el material laminado en fro, y va aumentando a medida que aumenta el lmite elstico y el ancho y espesor de la chapa. El producto obtenido de la laminacin ser plano solamente si la reduccin del espesor se realiza de manera totalmente uniforme en la separacin entre cilindros en todo el ancho de la banda laminada. Incluso en el caso de que la separacin entre cilindros fuese perfectamente paralela, puede ocurrir que el material producido no sea totalmente plano, pues existen muchos otros factores que influyen en el resultado final: que el espesor de la banda de entrada sea irregular, que el calentamiento de la banda no sea completamente homogneo, que existan variaciones localizadas en la dureza del material, una curvatura o desgaste irregulares de los cilindros de laminacin, etc. En la prctica, resulta muy difcil mantener unas condiciones de laminacin constantes y que la separacin entre cilindros sea perfectamente rectangular. En las siguientes figuras se recogen algunos de los defectos de planitud ms comunes: ondulacin central, bordes ondulados, cazuelas, teja y sable. Estos dos ltimos defectos se deben a tensiones internas y solamente se evidencian despus del corte. El grado de severidad del defecto de planitud puede determinarse midiendo la altura de la flecha, para lo cual la chapa no deber estar sometida a tensin alguna. Para igualar la planitud del material se utiliza una aplanadora bajo tensin, en donde se hace pasar la banda por una serie de rodillos de aplanado y se somete a esfuerzos alternativos de tensin y compresin, que producen un alargamiento de las fibras hasta su zona plstica. No obstante, se debe procurar no exceder los lmites de esfuerzo interno del material tras el aplanado, lo cual se hace evidente durante las operaciones de corte convencional o por lser. Por ello, a veces las tensiones internas tambin se denominan falta de planitud latente o invisible.
UD.5 Aspectos dimensionales ms importantes Cap.3 Planitud
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CAPITULO 4
Peso de bobina
PESO DE LAS BOBINAS
La venta de acero se realiza, por lo general, segn su peso. La densidad del acero es de 7850 kg/m 3. Una tonelada (= 1000 kg) corresponde por lo tanto fsicamente a un cubo de acero de aproximadamente 0,5 x 0,5 x 0,5 m 3. El peso de una bobina ser de aproximadamente 25-35 toneladas, dependiendo del ancho de la banda. En trminos generales, la carrocera de un coche de tamao medio contiene aprox. 250 kg de acero, mientras que el acero de una baera pesa unos 30 kg. El kilogramo es una unidad de masa. No obstante, hablamos habitualmente de peso de bobina, aunque sera ms correcto hablar de masa de bobina. Las dimensiones del producto y el peso de la bobina se ven limitados, principalmente, por las dimensiones y la capacidad de los equipos de produccin y, en algunas ocasiones, por requisitos de calidad o restricciones de los programas en las diferentes etapas de los procesos de laminacin en caliente o en fro. Tanto las dimensiones como el peso del producto juegan un papel decisivo en las restricciones de produccin, en donde es preciso optimizar el peso de bobina a suministrar al cliente. Junto con el tonelaje solicitado, en el formulario del pedido tambin se indican el peso de bobina y los valores mnimos y mximos permitidos. Para lograr el peso de bobina especificado, se debern tener en cuenta los siguientes factores: ? Dimensiones del desbaste (restricciones del desbaste) ? Prdida de material durante el proceso de laminacin (rendimiento 0 /00) ? Aceptacin o no de soldaduras en la bobina ? Inspeccin final y corte de la bobina A lo largo de las diversas fases de produccin, se somete el material a acciones como escarpado, corte de despuntes, rebordeado o muestreo, en donde se pierden pequeas cantidades del material. En nuestro contexto, se utiliza como valor referencia el material inicial o rendimiento en 0/ 00 (mise au mille), definido como el nmero de unidades iniciales necesarias para producir 1000 unidades de producto til en la siguiente fase de produccin. La programacin tambin tiene en cuenta un factor de rendimiento basado en la experiencia y que determina la cantidad de material que se deber colar para lograr el peso de bobina especificado por el cliente. En la prctica, el rendimiento en 0 /00 determina el tamao de las unidades del material y el factor de rendimiento determina el nmero de unidades necesarias para satisfacer un pedido. Las bobinas se unen mediante soldaduras para poder realizar el cambio de proceso discontinuo a proceso continuo (por ejemplo, decapado, recocido continuo, galvanizado, etc.) o para formar una bobina de mayor tamao a partir de bobinas menores laminadas en fro. Los mtodos utilizados para soldar bobinas son muy variados, algunos de los cuales describimos a continuacin.
UD.5 Aspectos dimensionales ms importantes Cap.4 Peso de las bobinas
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En procesos de soldadura a tope, los extremos de las bobinas se calientan elctricamente y se unen, tras lo cual se procede a aplanar la costura generada. En principio, este tipo de soldadura no origina un sobreespesor en la zona soldada. La soldadura a tope se emplea a la entrada de la seccin de decapado, por lo que en SAP se denomina pickled weld (soldadura decapada). En el caso de la soldadura con costura - denominada preplap weld en SAP (soldadura con solape) -, los extremos de la bobina se superponen y se sueldan mediante dos electrodos, uno en la cara superior y el otro en la inferior, que se desplazan transversalmente sobre la banda. Se trata en realidad de un tipo de soldadura continua por puntos, en la que, adems, se produce sobreespesor en la zona de la costura. Se utiliza esta tcnica de soldadura a la entrada de la seccin de recocido continuo, lnea de galvanizado, lnea de inspeccin, etc. Ciertas instalaciones estn dotadas de equipos para soldeo por lser. La principal ventaja es que permite soldar aceros de alta resistencia o de espesor relativamente elevado sin que se incremente el espesor final del material. En el caso de que el cliente acepte la presencia de soldaduras en sus bobinas, el nmero de posibilidades para alcanzar el peso de bobina solicitado aumenta. Las soldaduras por lser y a tope son difcilmente localizables en las bobinas, por lo que algunos clientes solicitan que se marque la posicin de las soldaduras para cortarlas en sus propias instalaciones. Durante la inspeccin final, se sanea el material que no cumpla las especificaciones de calidad, lo que puede reducir an ms el peso de bobina. En el caso de que el peso resultante sea sustancialmente menor, se contactar con el cliente. Para optimizar el peso de bobina especificado por el cliente, se pueden cortar las bobinas y dividir el material en otras de menores dimensiones. En cualquier caso, las bobinas resultantes deben cumplir las especificaciones del cliente en cuanto a dimensiones, soldaduras y peso. Cuando el material se divide en varias bobinas, se reduce el tamao de bobinas de grandes dimensiones, y las bobinas resultantes, de menor tamao, se sueldan en la seccin de acabado, en donde tambin se pueden sanear las soldaduras no deseadas. Si el cliente especifica que no desea la presencia de soldaduras decapadas en las bobinas suministradas, cada bobina laminada en fro se obtendr a partir de una bobina laminada en caliente. En los dems casos, una bobina laminada en fro estar formada por una o ms partes de bobinas laminadas en caliente.
4.1 Dimetro de bobina Resulta evidente que el dimetro interno y externo de la bobina determinar el peso de la bobina. La seleccin del dimetro interno viene dada por las limitaciones de las lneas de produccin. En la mayora de los casos, el
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dimetro interno ser de 762, 610, 508 o en ocasiones 420 mm. En las condiciones de suministro recogidas en los catlogos se incluyen listados con la disponibilidad de material por lnea de produccin.
4.2 Cantidad del pedido El peso especfico de la bobina (tambin denominado valor KIM) viene expresado en kg/mm y hace referencia a la masa por mm de ancho del desbaste o banda. El peso especfico de la bobina resulta de vital importancia en el clculo de la cantidad del pedido. Las cantidades de pedido para los productos cortados longitudinalmente tambin pueden calcularse a partir del peso especfico de bobina. El peso de bobina solicitado por el cliente se especifica habitualmente indicando un peso mnimo y un peso mximo. Si el cliente especifica sin soldaduras, las posibilidades se ven limitadas. Si se trata de cantidades pequeas de pedido, stas debern ser mltiplo exacto de la cantidad mnima del pedido. De no ser as, la produccin del peso de bobina requerido resultara complicada y, sobre todo, muy costosa. En las condiciones de suministro recogidas en los catlogos se incluye informacin sobre las cantidades mnimas de pedido, que, en ltimo trmino, dependen de la longitud de desbaste estndar en cada una de las unidades de produccin. De acuerdo con la norma, la cantidad suministrada puede presentar una desviacin de 10% con respecto a la cantidad solicitada
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U.D. 6 ACERO RECUBIERTO CAPITULO 1 GENERAL 1.1 1.2 1.3 Introduccin Corrosin Recubrimientos
CAPITULO 2 TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METLICOS 2.1 2.2 2.3 Introduccin Recubrimiento por electrodeposicin Recubrimiento por inmersin en caliente
CAPITULO 3 TIPOS DE RECUBRIMIENTOS ORGNICOS CAPITULO 4 POSTRATAMIENTOS CAPITULO 5 FABRICACIN DE LOS PRODUCTOS RECUBIERTOS 5.1 5.2 5.3 Recubrimiento por deposicin electroltica Recubrimiento por inmersin en caliente Recubrimientos orgnicos
CAPITULO 6 PROPIEDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS METLICOS 6.1

6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8
Adherencia del revestimiento de zinc Aspecto Conformado Soldabilidad Unin mediante adhesivos Aptitud al pintado Adherencia de la pintura Comportamiento frente a la corrosin
CAPITULO 7 PROPIEDADES DE LOS REVESTIMIENTOS ORGNICOS 7.1

7.2 7.3
Adherencia Flexibilidad Durabilidad
UD.6 Acero recubierto

CAPTULO 1 GENERAL
1.1.
Introduccin
El consumo anual de acero recubierto ha aumentado significativamente en las ltimas dcadas. En el grfico a continuacin se ve la evolucin del porcentaje de productos recubiertos en el consumo total de acero en Europa. Este reciente incremento ha tenido lugar principalmente en la industria del automvil, motivado en gran medida por la mayor vida til promedio (garanta de proteccin contra el xido), la creciente utilizacin de sal sobre carreteras con hielo y el objetivo de reduccin del peso de los automviles. El grfico siguiente refleja el aumento del porcentaje de consumo de acero con recubrimientos metlicos y orgnicos en Europa (UE13). Recuerda La resistencia mejorada a la corrosin resulta esencial para poder garantizar una mayor vida til de chapas de acero de bajo espesor. Para conseguirlo, se aplican recubrimientos metlicos sobre el sustrato de acero.
UD.6 Acero recubierto Cap.1 General

1.2 Corrosin
Qu es la corrosin? La tendencia que presentan la mayora de los metales y aleaciones a adoptar estados termodinmicamente ptimos resulta normalmente contraria a nuestro deseo de obtener productos de acero duraderos con una larga vida til. La corrosin del acero es un proceso natural. Durante la fabricacin del acero se elimina el oxgeno del mineral de hierro. Cuando el acero entra en contacto con la atmsfera, tiende naturalmente a regresar a su estado oxidado original. La corrosin es una reaccin qumica en la que se producen los siguientes pasos: Reaccin de oxidacin (nodo) Me ? Men+ + n e - (1) Se produce una disolucin del metal Reaccin de reduccin (ctodo) Reduccin del oxgeno (del aire) O2 + 2H2O + 4e- ? 4 OH- (2) Reduccin de protones (cido) 2H+ + 2e- ? H2 (3)
La oxidacin y la reduccin se producen simultneamente. Normalmente, el proceso de corrosin est catalizado o acelerado. Pequeas cantidades de iones de hidrgeno, cloruros, sulfatos u otros electrolitos actan como catalizadores del proceso. Cundo se produce la corrosin? Para que pueda tener lugar el proceso electroqumico de corrosin deben cumplirse una serie de condiciones. En primer lugar, el metal debe pasar a un estado en el que sea soluble, siguiendo la reaccin indicada a continuacin: Me ? Men+ + n e Sin embargo, para que la corrosin prosiga, la reaccin anterior tambin debe proseguir. Por lo tanto, en segundo lugar, deben eliminarse los iones metlicos. Segn los principios de la electricidad, debe producirse una reaccin de los electrones de la ecuacin anterior. Segn las reacciones de reduccin (2) y (3), esta reaccin requiere la presencia de oxgeno y/o protones.
UD.6 Acero recubierto Cap.1 General 2

La tercera condicin fundamental es que todos los reactivos deben desplazarse a la superficie del metal, dado que el intercambio de electrones se produce siempre en la superficie. Es decir, se requiere un medio de transporte o electrolito. Este fluido (o electrolto) es generalmente agua. Ntese que una fina pelcula de agua, como roco, por ejemplo, o una elevada humedad atmosfrica, resulta suficiente. Cmo evitar la corrosin? Dado que la corrosin slo puede tener lugar si se cumplen las tres condiciones anteriormente expuestas, la respuesta a esta pregunta reside en eliminar una o ms de dichas condiciones. En primer lugar, puede evitarse la disolucin del metal. Esto se puede lograr utilizando un metal ms noble, como oro o plata, en lugar de acero. Evidentemente, esta solucin es nicamente viable si se puede justificar el considerable coste adicional. Dado que el agua y el oxgeno se encuentran en cantidades abundantes en nuestro planeta, se cumple normalmente la segunda y la tercera condicin necesaria para la corrosin. No obstante, si se puede proteger la superficie sellndola con un recubrimiento adecuado, se puede aislar de estos compuestos perjudiciales. Una solucin obvia consiste en sellar la chapa mediante la aplicacin de un sistema de pintura. Sorprendentemente, la permeabilidad de la mayora de los sistemas de pintura es suficiente para permitir la continuidad de la corrosin del metal a una velocidad razonable. Sin embargo, la menor permeabilidad al oxgeno retarda el proceso de corrosin. Asimismo, los sistemas de pintura ofrecen una permeabilidad significativamente baja a iones tales como cloruros y sulfuros, que normalmente aceleran el proceso de corrosin. Existen incontables ejemplos prcticos que demuestran la eficacia de los sistemas de pintura. Sin embargo, esta capa protectora de pintura se degrada por efecto de los rayos solares (rayos ultravioleta); cuando esto ocurre, permite la corrosin a una velocidad incluso ms elevada. La corrosin se produce primeramente alrededor de pequeas rayas y desconches de la pintura producidos, por ejemplo, por impactos de gravilla (ver fotografas). Los productos de la corrosin del acero tienen un volumen equivalente al doble del acero a partir del cual se han formado, lo que produce ampollas en el recubrimiento de pintura que dejan el sustrato de acero expuesto directamente a la atmsfera. A partir de ese momento, el acero reacciona de igual forma que si no estuviese protegido con una capa de pintura. Esta es la razn por la que los recubrimientos metlicos resultan tan eficaces. Los principales tipos de recubrimientos metlicos utilizados para aplicaciones industriales son zinc, aleaciones de zinc, aluminio y aleaciones de aluminio. Estos recubrimientos proporcionan una proteccin excelente contra la corrosin, dado que se basa en el

doble principio de un efecto de barrera combinado, y en el caso de los recubrimientos de zinc y aleaciones de zinc, una proteccin catdica. El efecto de barrera se consigue mediante el sellado fsico de la superficie del metal con un recubrimiento. Esto protege al metal del efecto perjudicial del oxgeno del aire, de los gases y lquidos corrosivos, de la sal depositada sobre carreteras heladas, etc. Este efecto de barrera resulta incluso mejor si se aplica un sistema de pintura sobre el recubrimiento metlico. El segundo principio es la proteccin catdica. Dado que el zinc es un metal menos noble que el hierro, ser atacado y se disolver antes que este ltimo. Es decir, la vida til de un recubrimiento es proporcional al espesor de la capa aplicada. El zinc disuelto forma xidos e hidrxidos de zinc, los cuales, a diferencia de los xidos de hierro, forman una capa ms o menos protectora y frenan considerablemente el proceso de corrosin. El principio de proteccin catdica es particularmente importante en aquellos puntos en los que se haya producido un deterioro de la capa de cinc y en los bordes cizallados. En los puntos con araazos y en los bordes cizallados, el zinc sigue proporcionando proteccin al acero (ver fotografa). Este efecto protector depende de la agresividad del entorno y del espesor y composicin qumica del recubrimiento de zinc; generalmente, el acero permanece protegido en puntos con defectos de hasta 1,5 mm. Esto significa que, para chapas de acero de elevado espesor, la proteccin catdica del zinc resulta insuficiente y se requiere una proteccin contra la corrosin adicional en los bordes cizallados.

1.3. Recubrimientos
Recubrimientos metlicos El zinc no es el nico metal que puede utilizarse para proteger el sustrato de acero contra una corrosin prematura. En principio, todos los metales menos nobles que el acero pueden cumplir esta funcin. La nobleza de un metal est definida por su clasificacin electroqumica. Se trata de una clasificacin de elementos por orden de potencial elctrico en condiciones de equilibrio tomando el hidrgeno como referencia. Cuanto ms negativo es el potencial de un metal, menos noble es. A continuacin se incluye una lista reducida.
Oro Plata Hidrgeno Estao Nquel Hierro Zinc Au3 + + 3eAg+ + e2H+ + 2eSn2+ + 2eNi2 + + 2eFe2+ + 2eZn2 + + 2e? ? ? ? ? ? ? Noble Au Ag H2 Sn Ni Au Au E E E E E E E = = = = = = = +1,50 V +0,80 V 0,00 V -0,14 V -0,23V -0,44 V -0,76 V
? ?
Bsico
Recuerda Tanto el zinc como el hierro tienen un potencial negativo, con respecto al H2 que se toma como referencia. Sin embargo, dado que el potencial del hierro es superior al del zinc (-0,44 V > -0,76 V), el zinc es menos noble que el hierro. Por lo tanto, en un entorno corrosivo, el zinc se disolver antes que el acero. A pesar de que la diferencia de potencial entre las aleaciones de hierro y de zinc ZnNi y ZnFe sea relativamente pequea, estas aleaciones ofrecen una resistencia suficiente para proteger el sustrato de acero. En las siguientes fotografas se ven tres muestras sometidas al mismo ensayo de corrosin acelerada: una sin recubrimiento, una galvanizada y una con un recubrimiento de ZnNi. La clasificacin electroqumica indicada ms arriba es nicamente una informacin orientativa. En la prctica, existen otros factores que se deben tener en cuenta, tales como la concentracin, el grado de acidez del entorno, la solubilidad de los xidos, etc. En la prctica, tambin se utilizan recubrimientos metlicos de aluminio y aleaciones de aluminio/zinc as como de zinc puro. El aluminio slo proporciona un efecto de barrera, sin proteccin catdica. Recuerda Los productos de la corrosin del hierro son de color rojo mientras que los del zinc son de color blanco. Por lo tanto, nos referimos a ellos como xido rojo y xido blanco. Los recubrimientos de aluminio oxidados presentan depsitos de color negro.

Los recubrimientos aplicados a una sola cara, protegen el sustrato exclusivamente contra el xido procedente del interior, la denominada corrosin por perforacin (ej.: en objetos huecos). Si tambin se requiere proteccin contra la corrosin externa - por ejemplo por razones estticas (alrededor de araazos o deterioros debido a impactos, etc.) se debe aplicar el recubrimiento en ambas caras. Recubrimientos no metlicos Adems de los recubrimientos metlicos, el suministrador de acero puede aplicar recubrimientos orgnicos, o una combinacin de ambos. Los recubrimientos metlicos combinados con un sistema de pintura ofrecen una mayor resistencia a la corrosin que la suma de las protecciones que se obtienen con la pintura y con el recubrimiento metlico por separado. Adems de la resistencia a la corrosin, un recubrimiento orgnico puede aportar otras propiedades al material. En el caso del recubrimiento de bandas la pintura aporta un efecto esttico que hace innecesario un posterior acabado decorativo despus del proceso de conformacin. En algunos casos, se aplican recubrimientos orgnicos de reducido espesor como tratamiento posterior al recubrimiento metlico, por ejemplo, para mejorar las propiedades de friccin del recubrimiento, o para asegurar una buena adherencia de la pintura aplicada en una etapa posterior. Pueden aadirse componentes inorgnicos, tales como polvo de zinc, para mejorar la conductividad y, por lo tanto, las propiedades de soldadura del producto. Frecuentemente se aplican capas de conversin. Se trata de una pelcula extremadamente fina de un compuesto de cromato o de fosfato. Estas capas de conversin tienen un efecto de pasivado que retarda el proceso de corrosin y contribuye a mejorar la adherencia de los sistemas de pintura aplicados posteriormente. En las siguientes fotografas se ven probetas de ensayo de acero galvanizado, con y sin recubrimiento de fosfato, tras la exposicin al mismo ensayo de corrosin acelerada. Este tipo de capas de conversin pueden aplicarse como tratamiento posterior (por el productor de acero) o como pretratamiento (por el cliente). Otra posibilidad consiste en una combinacin de un tratamiento posterior y un pretratamiento. (Nota: No puede fosfatarse un material previamente cromatado.) Otra posibilidad consiste en la aplicacin de un recubrimiento antihuella (antifingerprint coating = AFP). El efecto de esta fina capa de recubrimiento no es meramente esttico: ha demostrado beneficiosas propiedades de lubricacin durante el proceso de conformacin en las instalaciones del cliente.

Recuerda Existen mltiples maneras de optimizar un acero recubierto en funcin de la resistencia a la corrosin que se requiera y de la aplicacin especfica a la que se destine. Tambin es posible recurrir a diversas combinaciones de estos recubrimientos, lo que nos permite ofrecer una amplio rango de productos recubiertos. Sin embargo, no todas las combinaciones son viables o deseables.

CAPTULO 2. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METLICOS
2.1 Introduccin Dada la elevada versatilidad del acero, sus aplicaciones abarcan una amplia gama de sectores que incluyen la industria del automvil, la construccin, los productos de lnea blanca, los envases, etc. Existen recubrimientos metlicos con diferentes composiciones; cada tipo puede aplicarse sobre una o ambas caras del sustrato. La denominacin de las diversas calidades de acero recubierto procede normalmente de su composicin (inicial(es)) y de la masa del recubrimiento (valores numricos). Generalmente, un recubrimiento puede solicitarse en varios espesores. El espesor puede especificarse en micras (1 ? m = 1/1000 mm = 1/1000000 m) por cara, o en masa de recubrimiento (g/m2 ) por ambas caras. La conversin de espesor de recubrimiento a masa de recubrimiento (y viceversa) es sencilla, aplicando la densidad del recubrimiento en g/cm3. Es importante tener en cuenta para el clculo si el valor de recubrimiento se refiere a una o a ambas caras. Ejemplo Z275 Se trata de una calidad galvanizada por inmersin en caliente (= Z) con una masa de recubrimiento de 275 g/m 2 (suma de ambas caras). La masa de recubrimiento en cada cara es 275/2 = 137,5 g/m 2. La densidad del zinc es 7,15 g/cm 3. Por lo tanto, el espesor de la capa de zinc en cada cara es 137,5/7,15 (g/m 2 x cm 3/g) o bien 19,2/1000000 m o bien ? 20 ? m. El acero recubierto mediante electrodeposicin se especifica normalmente segn el espesor del recubrimiento. Nota: La especificacin ZE50/50 indica un espesor de 5 micras en ambas caras, no 50 micras. Los revestimientos aplicados trmicamente se especifican normalmente mediante peso de capa. La densidad del recubrimiento variar segn la composicin. Por lo tanto, se proporciona junto con la abreviatura correspondiente a la composicin en el texto que aparece abajo. La composicin del revestimiento y el modo de aplicacin determina las propiedades de aplicacin del producto. En este captulo nicamente se mencionan los ms importantes.
UD.6 Acero recubierto Cap.2 Tipos de recubrimientos metlicos

2.2 Recubrimiento por electrodeposicin
Durante el recubrimiento por electrodeposicin del acero, se deposita un recubrimiento metlico sobre ste a travs de un electrolito de solucin acuosa en sucesivas celdas de electrodeposicin. Debido a la diferencia de voltaje entre el ctodo (carga negativa: acero) y el nodo (carga positiva), se produce una migracin de los iones de metal con carga positiva al ctodo, donde se descargan convirtindose en tomos neutros y se depositan sobre la superficie del acero. De forma similar, los iones con carga negativa se desplazan al nodo. Los electrolitos estn normalmente compuestos por: ? una fuente de iones metlicos = sal metlica del metal que se desea depositar sobre el sustrato de acero ? conductores = cidos o sales ? amortiguadores = estabilizadores de pH La cantidad de metal depositado sobre el sustrato es proporcional a la cantidad de corriente elctrica (Ley de Faraday). En la prctica, tambin deben tenerse en cuenta parmetros tales como la velocidad de la banda, el nmero de celdas y el rendimiento de la corriente elctrica. La electrodeposicin de un recubrimiento es un proceso electroqumico que tiene lugar a temperaturas relativamente bajas (tpicamente 50-60 C). Esto significa que no se alteran las propiedades mecnicas del sustrato. Incluso la rugosidad del acero queda, en principio, replicada en el recubrimiento. Zinc puro Actualmente, el electrozincado (ZE o ELO) se utiliza principalmente para componentes exteriores visibles de la industria del automvil y para paneles en la industria de lnea blanca. La capa de zinc se deposita sobre una o ambas caras. Los espesores de recubrimiento solicitados oscilan entre 2,5 y 15 ? m o 18 o 105 g/m2 por cara (la densidad del zinc es 7,15 g/cm3 ). Dado que la resistencia a la corrosin del zinc puro es proporcional al espesor de la capa, no se recomienda utilizar espesores inferiores a 7 ? m para aplicaciones en exteriores y/o en entornos agresivos. Nquel-zinc Los recubrimientos electrolticos de nquel-zinc (ZNE) tpicos contienen de 10 a 14% de Ni. Con ZNE pueden obtenerse los mismos niveles de resistencia a la corrosin que con el ZE, pero aplicando recubrimientos ms finos. El espesor menor de la capa y el punto de fusin ms elevado del recubrimiento ZNE indican que ste ofrece mejores propiedades de soldadura que el ZE. El recubrimiento ZNE presenta

pequeas microgrietas que no tienen un efecto perjudicial sobre la adherencia del recubrimiento sobre el sustrato de acero. Sin embargo, existe una mayor velocidad de corrosin tras la conformacin, en particular con recubrimientos con altos contenidos de Ni. A pesar de ello, la sensibilidad a la corrosin sigue siendo baja en comparacin con el recubrimiento de Zn puro, debido al excelente efecto de barrera. Para determinadas aplicaciones se solicita el recubrimiento ZNE sobre una sola cara debido a problemas de alergia por contacto con el nquel. Los espesores comercialmente disponibles abarcan un rango de 2,5 a 10 ? m (es decir, 18 a 73 g/m2 por cara, densidad de ZnNi = 7,32 g/cm3 ). Tpicamente, los clientes solicitan recubrimientos de ZNE 5 ? m de espesor en una sola cara para componentes exteriores. Hierro-zinc En comparacin con el zinc puro (ZE), el recubrimiento electroltico de hierro-zinc (ZFE) presenta mejores propiedades de soldadura y una mayor resistencia a la corrosin. Este recubrimiento contiene tpicamente hasta 15% de hierro, y se comercializa en espesores de 5 a 7 ? m. A pesar de sus numerosas ventajas, el ZFE se produce nicamente en Japn y en EE.UU. Esto se debe a la extrema criticidad del proceso de produccin y a la dificultad para controlar el contenido de Fe3+ en el bao si se utilizan nodos insolubles. Estao El estao (Sn) depositado sobre un sustrato de acero de bajo espesor (<0,5 mm) se utiliza principalmente en la industria de envases (de alimentos). En primer lugar, el recubrimiento se aplica por electrodeposicin y, a continuacin se somete a una fusin; de este modo se obtiene un delgada fase intermetlica de FeSn2 con una adherencia excelente sobre la superficie del acero. La hojalata resulta particularmente adecuada para la industria conservera debido a sus buenas prestaciones en trminos de soldabilidad, conductividad elctrica, resistencia a la corrosin, coeficiente de rozamiento y aptitud al pintado. Se suministra normalmente como sustrato con recubrimiento en ambas caras. Si se requiere, se puede comercializar con masas de recubrimiento diferentes en ambas caras: este producto se denomina hojalata diferencial. Para evitar confusin se utiliza una codificacin con lneas. La cara con el recubrimiento de mayor espesor se marca normalmente con lneas continuas, mientras que la cara con el recubrimiento ms fino, si se marca, se identifica con lneas discontinuas. Las masas de recubrimiento tpicas oscilan entre 1,00 y 11,20 g/m2 por cara.
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Cromo El sustrato de acero con cromado electroltico (ECCS) se utiliza principalmente en la industria de envases (alimentos), al igual que la hojalata. Sin embargo, a diferencia de sta, resulta difcil de soldar; se utiliza bsicamente en cpsulas, tapas y envases de dos componentes. El recubrimiento se compone de dos capas: primeramente se deposita una capa de cromo metlico sobre el sustrato de acero y, a continuacin, se aplica una capa de xidos de cromo. Este sistema dplex se denomina frecuentemente Acero Exento de Estao (Tin Free Steel = TFS). En la mayora de los casos, se recubre con barniz. La composicin del recubrimiento de cromo es la siguiente: cromo metlico (mnimo 50 y mximo 90 mg/m2, por cara) y xido de cromo (mnimo 7 y mximo 15 mg/m2, por cara).
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2.2. Recubrimiento por inmersin en caliente
El recubrimiento por inmersin en caliente es un proceso continuo en el que la banda de acero pasa a travs de un bao de metal fundido con la composicin qumica de recubrimiento requerida. Cuando la banda sale del pote, el exceso de metal fundido se elimina mediante cuchillas de aire para obtener el espesor deseado. En el caso de los recubrimientos con zinc, este proceso se conoce como galvanizado o galvanizado por inmersin en caliente. La misma tcnica puede utilizarse con aluminio o aleaciones de aluminio-zinc.
En el galvanizado por inmersin en caliente, se somete la banda de acero a un recocido antes de pasar a travs de un bao de zinc fundido a una temperatura de 460 C. Por consiguiente, las propiedades mecnicas de una banda galvanizada por inmersin en caliente son generalmente diferentes a las de una banda no recubierta, con la misma composicin qumica. Tras el galvanizado por inmersin en caliente, la banda debe pasar a travs de un tren Skin-pass para aplicar la rugosidad especificada. Zinc puro La chapa de acero galvanizada (Z), o galvanizado por inmersin en caliente (HDG), o galvanizado (GI) es el tipo de recubrimiento metlico ms frecuentemente utilizado. Ha sido utilizado con xito durante aos en numerosas aplicaciones en el sector de la construccin y en la industria del automvil. En el pasado se utilizaba principalmente en componentes no expuestos; la mayora de estos componentes requeran capas de zinc con espesores relativamente elevados, y el aspecto esttico del recubrimiento resultaba irrelevante. El precio relativamente bajo de este producto y los grandes avances alcanzados en trminos de calidad superficial han promovido su creciente utilizacin en componentes expuestos en la fabricacin de automviles. Esta mejor calidad se debe en parte a la mejora de los pretratamientos inmediatamente anteriores al galvanizado, un mejor control del bao de zinc y los recubrimientos de zinc sin contenido de plomo que permiten obtener una estrella mnima. El espesor de la capa de zinc est comprendido entre 5 y 20 ? m, y en la actualidad se aplica prcticamente siempre sobre ambas caras del sustrato de acero. Este espesor, siendo la densidad del Zn 7,15 g/cm3 , corresponde a una masa de recubrimiento entre 70 y 275 g/m2 (suma de ambas caras). El producto GI est disponible con estrella mnima (M) y con estrella normal (N). Para asegurar una buena adherencia y obtener un recubrimiento de zinc con propiedades adecuadas, es preciso aadir una cantidad muy reducida de aluminio (<
UD.6 Acero recubierto Cap.2 Tipos de recubrimientos metlicos 12

0,5%) al bao de zinc. La estructura del recubrimiento de zinc comprende una capa homognea de zinc adherida sobre el sustrato de acero y una fina fase intermetlica de Fe2Al5. Hierro-zinc La aleacin hierro-zinc (ZF) aplicada por inmersin en caliente se somete a un tratamiento de galvanneal (galvanizado + recocido = GA). Tras el paso por el pote de zinc, el producto se somete a un breve calentamiento, de forma que se produce una reaccin entre el hierro del sustrato y el zinc fundido. De este modo se forman una serie de fases intermetlicas duras en el recubrimiento. Sobre el sustrato de acero se forma una fina capa ? seguida de una fase ? . La superficie del recubrimiento est constituida por una fase ? porosa. El producto GA est disponible con espesores de recubrimiento de 5 a 8 ? m (70 a 120 g/m2, suma de ambas caras). El contenido de Fe vara entre 8 y 12%. Se trata de un contenido promedio dado que debido a la naturaleza del proceso, el contenido de hierro ms elevado en la capa de zinc se encuentra en la zona de contacto con el sustrato, y el ms bajo en la superficie (la fase ? ). Debido a la presencia de hierro y al menor contenido de aluminio en la superficie, este recubrimiento ofrece mejores prestaciones para la soldadura que el zinc puro. La velocidad de corrosin es menor, pero el hierro presente conduce a la formacin de xido rojo. Adems, las frgiles fases intermetlicas confieren a este recubrimiento una mayor propensin a la descamacin - conocida como desconchamiento (flaking) y desprendimiento de polvo (powdering) durante el proceso de conformacin. Galfan Esta aleacin de zinc (ZA) contiene un 5% de aluminio y 0,01 a 0,02% de lantano y cerio. El recubrimiento se encuentra disponible en espesores de 7 - 20 ? m, es decir, 90 - 260 g/m2, suma de ambas caras (densidad = 6,6 g/cm3). El Galfan ofrece una mejor resistencia a la corrosin que el zinc puro, y tiene una fase intermetlica extremadamente fina en la interfaz entre el acero y el recubrimiento. Esto proporciona una mejor resistencia al agrietamiento durante el plegado. El contenido de aluminio dificulta la soldadura de este recubrimiento que, por lo tanto, no resulta adecuado para aplicaciones en el sector del automvil. El Galfan es excelente para el recubrimiento de bobinas. Aluzinc - Algafort El Aluzinc (AZ) contiene 55% de aluminio y 1,6% de slice, adems del zinc. Gracias a su excelente resistencia a la corrosin atmosfrica, el producto AZ puede utilizarse sin un recubrimiento posterior de pintura para aplicaciones en exteriores, incluso en

entornos industriales agresivos. Existen ejemplos de cubiertas de AZ que permanecen en buen estado despus de 20 aos. Recuerda El contenido de aluminio garantiza un excelente efecto de barrera, mientras que el efecto catdico del zinc protege el acero de la corrosin alrededor de araazos o de agujeros taladrados. Debido a la manera en que se forma la capa de recubrimiento, los bordes cizallados carecen de proteccin catdica. Por lo tanto, el Aluzinc es sensible al avance de la corrosin desde los bordes. Las ventajas que ofrece este producto son la resistencia a temperaturas ms elevadas (315 C frente a 250 C en el caso del zinc puro) y su mayor reflectividad (capacidad para reflejar los rayos solares). Cuanto ms luz solar refleje, ms baja puede permanecer la temperatura del rea cubierta con un tejado de AZ. Por ello, el AZ se utiliza con frecuencia para cubiertas no pintadas. El AZ no es un material de fcil conformacin; sin embargo, encuentra numerosos aplicaciones en el sector de la construccin. Dado que el aluminio es mucho ms ligero que el zinc, y que el recubrimiento contiene 55% de aluminio, la densidad del AZ es de nicamente 3,75 g/cm3 . Esto significa que con el mismo tonelaje de Aluzinc se recubren ms m2 que con zinc puro. Cuanto ms fino sea el sustrato de acero, ms ventajoso resulta para el cliente en este aspecto. Ejemplo: Con un espesor de sustrato de 0,50 mm (incluido el recubrimiento), una tonelada de Aluzinc equivale a 265 m2 de chapa de acero recubierta, mientras que una tonelada de Z275 equivale a nicamente 256 m2. Ambos productos tienen el mismo sustrato y un espesor de recubrimiento de 20 ? m por cara. Es decir, para cubrir la misma superficie el cliente slo requiere 96,5 toneladas de AZ150, en lugar de 100 toneladas de Z275. Aceralia produce Aluzinc bajo la denominacin comercial de Algafort . Tambin se produce en EE.UU. y se comercializa con el nombre comercial de Galvalume . Asimismo, se han desarrollado otras aleaciones de aluminio-zinc diferentes de Galfan y Aluzinc para diversos clientes. Estos productos encuentran sus aplicaciones principalmente en la industria de recubrimiento de bobinas. Alugal El Alugal (AS o chapa de acero aluminizada de tipo I) es un recubrimiento metlico compuesto de 90% de aluminio y 10% de slice. El Alugal se encuentra disponible en espesores de recubrimiento de 13 a 34 ? m por cara, lo que equivale a una masa de recubrimiento de 80 a 200 g/m2 como suma de ambas caras (densidad de AS = 3,0

g/cm3). La propiedad ms importante del Alugal es su excepcional resistencia a altas temperaturas (480 C) combinada con una buena resistencia a la corrosin , incluso en entornos agresivos. Gracias a esto, el Alugal resulta sumamente adecuado para sistemas de exhaustacin y para pantallas trmicas. Ntese que el AS adquiere un color negro con la exposicin a temperaturas tan elevadas. Una carga trmica de esta magnitud tambin reduce significativamente su ductilidad. El Alugal se utiliza de forma creciente para depsitos de combustible (diesel) de camiones, dada su buena resistencia a la corrosin. Este recubrimiento tambin permite una fcil esmaltacin. Se utiliza un esmalte de aluminio de secado en horno a una temperatura relativamente baja (aproximadamente 550 C). El Alugal se esmalta tpicamente por una sola cara, dado que la cara no vista ya es resistente a la corrosin gracias al recubrimiento de aluminio. Este producto se utiliza para hornos, hornos microondas y parrillas. El acero aluminizado de tipo II tambin est comercializado. Se trata de un recubrimiento de aluminio puro, sin adicin de slice u otros elementos. Produce un compuesto de aluminio-hierro especialmente frgil en la interfaz, lo que prcticamente imposibilita la conformacin del mismo. Se utiliza para aplicaciones en las que se requiere una elevada reflectividad. Emplomado Para que esta lista resulte completa se debe mencionar la aplicacin por medios trmicos de un recubrimiento de plomo y estao (Pb con 4 - 8% de Sn). Este recubrimiento econmico se utiliz con xito en el pasado para depsitos de todo tipo. Sin embargo, la utilizacin de este recubrimiento resistente a la corrosin ha disminuido en Europa debido a los problemas de salud y medioambientales ligados al plomo. El recubrimiento emplomado sigue utilizndose en Japn y EE.UU., donde est siendo gradualmente sustituido por otros recubrimientos metlicos, o por plstico como material alternativo para la fabricacin de depsitos de combustible. Resumen En el grfico siguiente se ve la evolucin del uso de productos recubiertos en Europa, desglosada en tipos de recubrimiento.
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Nombre
ZE Electrocincado
Composicin
Zinc
Densidad
7,15 g/cm
Aplicacin tpica
Paneles exteriores para automviles y electrodomsticos Componentes para automviles Envases productos alimenticios Tapas y cpsulas
ZNE Recubrimiento electroltico de zinc-niquel Sn Cr Hojalata Recubrimiento de cromo por electrodeposicin Galvanizado por inmersin en caliente Galvanneal Galfan Aluzinc o Algafort
Zinc + 12% Nquel
7,32 g/cm3
Estao Cromo
Zinc
7,15 g/cm3
Piezas de automviles, paneles y cubiertas Automocin Revestimientos exteriores de paredes Revestimientos de paredes y cubiertas Sistemas de ventilacin, escudos trmicos, tubos de escape, bidones gasleo disel, esmaltacin en horno por una cara, barbacoas
ZF ZA AZ
Zinc + 10% Hierro Zinc +5% Aluminio Zinc + 55% Aluminio + 1,6% Silicio 90% Aluminio + 10% Silicio
7,22 g/cm3 6,6 g/cm3 3,75 g/cm3
AS
Alugal
3,0 g/cm3
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CAPTULO 3. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS ORGNICOS
En este captulo se describen con un mayor grado de detalle los diversos recubrimientos orgnicos aplicados en procesos de recubrimiento de bobinas. El material con este tipo de recubrimiento se denomina frecuentemente OCS (acero con recubrimiento orgnico). Se aplica un sistema de pintura orgnica sobre el sustrato en un proceso continuo mediante rodillos aplicadores. El sustrato puede ser acero no recubierto o acero con recubrimientos metlicos de diferentes calidades. Tambin se dispone de material recubierto en bobinas con un sustrato de aluminio puro. A diferencia del consumo de acero, indicado en toneladas, la produccin de acero con recubrimiento orgnico se expresa normalmente en m2 . En el siguiente grfico se ve la produccin de acero con recubrimiento orgnico en Europa durante el primer trimestre de 1999. La ventaja ms importante que ofrece el recubrimiento de bobinas reside en el hecho de que la superficie se recubre estando plana. El prepintado ofrece numerosas ventajas, en comparacin con la aplicacin posterior de pintura por el cliente sobre el producto acabado: ? Con el recubrimiento de bobinas, la calidad del producto es mucho ms uniforme: el proceso de produccin continuo permite un excelente control del espesor del recubrimiento, del color, brillo, aspecto superficial, resistencia a la corrosin y adherencia de la pintura. ? El recubrimiento en bobinas tiene un impacto medioambiental mucho menor: los residuos de pintura son muy limitados. Las emisiones se reducen al mnimo. Los disolventes residuales se eliminan en incineradores, recuperndose su poder energtico en el proceso de produccin. ? El recubrimiento en bobinas es mucho ms eficaz y, por lo tanto, mucho ms econmico: las inversiones de los clientes son menores dado que no requieren sus propias instalaciones de limpieza y pretratamiento, lneas de pintura ni instalaciones de tratamiento de agua o disolventes. Este proceso tambin permite un ahorro energtico y de superficie para el cliente, y los requisitos de seguridad contra incendios y de certificacin medioambiental son menos estrictos. En el proceso de recubrimiento de bobinas, se limpia primeramente el sustrato y se recubre con una capa de conversin para asegurar una adecuada adherencia de las capas de pintura. A continuacin, se recubre el sustrato pretratado con una imprimacin y, generalmente, con una segunda capa funcional. En la cara posterior (cara no vista) se aplica un sistema de pintura de una sola capa, denominado capa posterior (bacck coat), suele ser suficiente. Las capas de recubrimiento orgnico se aplican en forma de pelcula lquida o como una lmina slida. En ambos casos, la
UD.6 Acero recubierto Cap.3 Tipos de recubrimientos orgnicos
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banda pasa a travs de hornos, para el curado del recubrimiento en el caso de la pintura liquida o para fundir el dhesivo en el caso de la lmina slida. Existen diversos tipos de recubrimientos orgnicos disponibles. A continuacin se incluye una descripcin general de los sistemas de uso ms frecuente. La pintura se aplica sobre el sustrato mediante rodillos. El primer rodillo recibe la pintura de una bandeja y la aplica de manera uniforme sobre la superficie del rodillo aplicador que, a su vez, la aplica sobre el sustrato en una capa del espesor deseado. El diagrama siguiente es una representacin esquemtica de este proceso. La pintura puede aplicarse mediante un sistema de dos o tres rodillos. A continuacin, la pintura hmeda se seca y se cura en un horno continuo. A la salida del horno, la banda se enfra y se puede aplicar otra capa de pintura si procede. Imprimacin La imprimacin es la primera capa de recubrimiento orgnico aplicada con un rodillo aplicador sobre el sustrato pretratado. Esta imprimacin no tiene funcin esttica, pero permite obtener una buena adherencia del recubrimiento sobre el sustrato de acero. En la mayora de los casos, se selecciona una imprimacin universal con buena resistencia a la corrosin y un precio adecuado. Existen imprimaciones universales comercializadas como pinturas con base de diferentes polmeros incluyendo epoxi, poliuretano, polister, acrilatos, etc. La imprimacin se aplica tpicamente en capas de 5 a 10 ? m de espesor. Puede aplicarse sobre uno o ambos lados del sustrato con el primer rodillo aplicador de pintura. Recuerda En las especificaciones de material recubierto en bobina, el espesor del recubrimiento se refiere siempre al espesor total, incluyendo la imprimacin. Generalmente se utiliza una imprimacin epoxi, o de poliuretano si se requiere una mayor flexibilidad. Los productos epoxi no son resistentes a los rayos ultravioletas. Capa posterior La capa posterior es el sistema de pintura aplicado sobre el reverso del material recubierto en bobinas (es decir, sobre la cara no vista). En la mayora de los casos, para esta capa posterior se utiliza una imprimacin universal. Sin embargo, determinadas condiciones especiales pueden requerir una capa posterior diferente. Si fuera preciso, se puede aplicar incluso un sistema de dos capas.
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En principio, una capa posterior universal tiene buenas propiedades espumantes y de adherencia. Normalmente se utiliza una capa posterior de pintura epoxi; alternativamente, se pueden aplicar pinturas poliuretanadas o de polister. Capa de Acabado Normalmente, la capa de acabado se aplica nicamente sobre la cara frontal (cara vista). Existe una amplia gama de tipos de pintura, colores y acabados, a eleccin del cliente en funcin de los requisitos del producto final. Evidentemente, un sistema de pintura para aplicaciones en exteriores en un entorno agresivo precisa una resistencia a la corrosin superior a la de aplicaciones en interiores, tales como paneles de techos, etc. En climas clidos, por ejemplo, la resistencia a los rayos ultravioletas y a la decoloracin son propiedades cruciales. Polister Los productos de polister (PE) constituyen un sistema de pintura adecuado para aplicaciones en exteriores y en interiores. Cuando se requiera una mayor resistencia, puede aplicarse la capa de acabado de polister con espesores ms elevados. Tpicamente, el espesor de recubrimiento es de 15 ? m para aplicaciones en interiores y de 25 o 35 ? m (incluyendo la imprimacin) para aplicaciones en exteriores. El sustrato tambin se selecciona en funcin de la aplicacin. Para usos en exteriores, se recomienda normalmente un sustrato de acero galvanizado por inmersin en caliente con un espesor de recubrimiento de zinc de 275 g/m2 (Z275). Adems del polister estndar, existen asimismo variantes compuestas por polisteres modificados con silicona y poliamida. Estas variantes ofrecen, respectivamente, una mejor resistencia a las condiciones atmosfricas exteriores y una mayor resistencia al rayado y a la abrasin. Las pinturas de polister y sus variantes se encuentran comercialmente disponibles en una amplia gama de colores y grados de brillo. Se utilizan en numerosas aplicaciones en interiores y exteriores, tales como revestimientos de paredes y cubiertas, paneles de techos, neveras y lavadoras, apliques, bidones, mobiliario, etc. La ventaja ms importante de estos productos reside en su precio, mientras que su flexibilidad relativamente limitada constituye una desventaja. Este material no resulta adecuado para radios de plegado muy reducidos. Poliuretano Las pinturas de poliuretano (PU o PUR) tienen una mejor resistencia al envejecimiento y a la deformacin que los productos de polister. Tpicamente, el espesor del recubrimiento es de 50 ? m (incluida la imprimacin). El sustrato se selecciona en
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funcin de la aplicacin. Para usos en exteriores, se recomienda normalmente un sustrato de acero galvanizado por inmersin en caliente con un espesor de recubrimiento de zinc de 275 g/m2 (Z275). Como ejemplos de aplicacin pueden mencionarse los revestimientos de paredes y cubiertas, puertas de garajes, neveras y lavadoras, sistemas de aire acondicionado, mquinas expendedoras de bebidas, etc. Las ventajas ms importantes que ofrecen estos productos de pintura son una adecuada resistencia a la corrosin, buena estabilidad de color y de brillo y una excelente flexibilidad. Los sistemas de pintura de poliuretano son ms caros que los de polister. Permiten la estampacin en relieve y pueden utilizarse como alternativa al Plastisol. Plastisol El Plastisol (PVC o cloruro de polivinilo) se aplica en recubrimientos con espesores relativamente elevados (100 o 200 ? m). Esto confiere al Plastisol una excelente resistencia a la abrasin y a la corrosin. Asimismo, este sistema de pintura es extremadamente flexible y, por lo tanto, resulta adecuado para aplicaciones de plegado con radios reducidos. El espesor de la capa (200 ? m) permite la estampacin en relieve, normalmente con una estructura superficial de imitacin de cuero. Esta tcnica de estampacin en relieve confiere al recubrimiento una mayor resistencia al rayado. Entre los ejemplos de aplicacin figuran los revestimientos de paredes y cubiertas, puertas de garaje y persianas. Las ventajas ms importantes de estos productos son su adecuada resistencia a la corrosin, su flexibilidad y su aptitud a la estampacin en relieve que permite obtener una mayor resistencia al rayado. El Plastisol es relativamente caro y en determinados pases (en particular en los pases escandinavos) existen restricciones de utilizacin debido a su contenido de cloruros. Este producto se puede utilizar nicamente a bajas temperaturas y su resistencia a los rayos ultravioleta es limitada. PVDF El PVDF o fluoruro de polivinilideno ofrece excelentes propiedades de estabilidad de color y de brillo, gracias a su excepcional resistencia a los rayos ultravioleta. Esta propiedad lo convierte en un material particularmente adecuado para la pintura de edificios en colores vivos. El espesor del recubrimiento es tpicamente de 25 o 35 ? m (incluyendo la imprimacin). En las aplicaciones de mltiples capas se pueden obtener efectos especiales de color y de aspecto superficial.
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El PVDF combina todas las ventajas de las capas de acabado descritas anteriormente: resistencia a la corrosin, flexibilidad, resistencia a la agresin qumica y estabilidad de color y brillo. Este sistema de pintura puede utilizarse sin problema, incluso en regiones con niveles de radiacin ultravioleta extremadamente altos y elevadas temperaturas y humedad relativa. Sin embargo, se trata de un producto muy caro. Por consiguiente, el PVDF se utiliza nicamente para aplicaciones exteriores en entornos muy agresivos cuando el aspecto esttico constituye un factor importante. Resumen En la siguiente tabla se resumen las caractersticas principales de los diferentes tipos de pintura.
Nombre Imprimacin Capa posterior PE Polister Espesor de recubrimiento 5 - 10 ? m 5 - 10 ? m 15, 25 o 35 ? m Aplicacin tpica Aplicado como capa base Reverso (cara no vista) Revestimiento de paredes y cubiertas, paneles de techo, neveras, bidones, mobiliario, apliques Revestimientos de paredes y techos lisos o con relieve, puertas de garajes y persianas Revestimiento de paredes
PU o PUR PVC PVDF
Poliuretano Plastisol Fluoruro de polivinilideno
50 ? m 100 o 200 ? m 25 o 35 ? m
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CAPTULO 4 POSTRATAMIENTOS
Los productos con recubrimientos metlicos reciben a menudo un tratamiento adicional antixido para protegerlos durante el transporte o almacenamiento de los mismos. Esto puede parecer contradictorio, dado que el recubrimiento metlico se aplica sobre el acero especficamente para protegerlo contra la corrosin. Sin embargo, la capa de xido protectora slo debe formarse sobre el producto acabado: no debe existir una capa de xido presente antes de la conformacin y de la aplicacin de la pintura. La superficie de un producto que se desee pintar debe presentar la mxima limpieza posible para asegurar una adherencia ptima. Asimismo, las condiciones atmosfricas existentes durante el transporte y el almacenamiento no son siempre favorables. La ventilacin es frecuentemente inadecuada y los cambios de temperatura extremos producen a menudo condensacin. Estos dos fenmenos pueden dar lugar a la aparicin del temido xido blanco sobre el acero galvanizado. Existen numerosos tratamientos que permiten hacer frente a estos problemas, y se seleccionan en funcin del tipo de recubrimiento y de los procesos a los que se someta el material posteriormente. Al igual que el acero no recubierto, tambin es posible aceitar aceros con recubrimiento metlico. Debe especificarse el tipo y cantidad de aceite en el pedido, dado que el aceite debe ser compatible con los productos utilizados en el procesado posterior a llevar a cabo por el cliente. El aceite, a modo de barrera fsica, protege el acero de la corrosin durante el transporte y almacenamiento, tambin, proporciona un efecto beneficioso adicional durante el proceso de conformado, durante el que ser necesario aadir menos aceite, o incluso no ser necesario aadirlo en absoluto. Por otro lado, el aceitado no debe perjudicar el uso de adhesivos o selladores durante el proceso de montaje. El tratamiento de desengrasado previo al pintado debe eliminar el aceite de forma satisfactoria. Adems, una cantidad excesiva o escasa de aceite tambin puede provocar problemas relativos al apilado automtico. Otras desventajas consistiran en el deterioro del aceite por el paso del tiempo, la tendencia del mismo a escurrirse si el acero no est apilado de forma perfectamente horizontal, y el impacto medioambiental del proceso de desengrasado previo al pintado del acero. En principio, el aceitado no se considera un postratamiento. Debido a las desventajas que supone el aceitado, se estn desarrollando en la actualidad tratamientos alternativos. Se trata de revestimientos orgnicos tanto permanentes como no permanentes con propiedades lubricantes. Existen diferentes tipos de prelubricantes, lubricantes secos y pelculas secas. Los prelubricantes y lubricantes secos se aplican
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de forma convencional, al igual que el aceite, mediante nebulizacin electrosttica o rodillo aplicador. Las pelculas secas (Dry Films, DF) se aplican mediante un aplicador de tratamiento qumico y posteriormente se secan. Este tipo de revestimientos se consideran postratamientos . Ms adelante se describen brevemente. Los revestimientos permanentes se mantienen sobre el acero a lo largo de todo el proceso de produccin en las instalaciones del cliente, incluyendo el proceso de pintado. Como ejemplo de esto puede mencionarse el revestimiento antihuellas (Antifingerprint). El cliente elimina los revestimientos no permanentes en la fase de desengrasado. Pueden utilizarse aceites combinados con uno de los tratamientos que se describen ms adelante. Cromatado Se trata de una tcnica frecuentemente utilizada. Consiste en un cromatado con aclarado al final de la lnea de galvanizado, mediante el cual se deposita una pequea cantidad de cido crmico resistente a la corrosin sobre el recubrimiento, normalmente entre 20 y 40 mg/m2. El xito de este tratamiento se debe a la extraordinaria resistencia a la corrosin y la excelente adherencia de la pintura a aplicar posteriormente. Sin embargo, dado que el cromo constituye un contaminante medioambiental, cada vez se est reemplazando con mayor frecuencia por tratamientos exentos de cromo. An puede utilizarse cromo a nivel industrial, siempre y cuando el efluente sea sometido a un tratamiento apropiado antes de proceder a la descarga del mismo. A pesar de esto, las cargas de efluentes son tan elevadas que deben mantenerse al mnimo los efluentes de cromo. Esta es la razn por la que en la actualidad se utiliza la tecnologa sin lavado, mediante la cual ya no resulta necesario llevar a cabo este paso final, para llevar a cabo el tratamiento de cromatado. Adems, no es posible llevar a cabo un tratamiento de fosfatado sobre acero tratado con cido crmico. Una superficie cromatada es completamente pasiva, lo que implica que no pueden formarse cristales de fosfato sobre la misma. Adems, los residuos de cromato contaminan el bao de fosfato y lo inutilizan. Debido a que los fabricantes de automviles siempre aplican un fosfatado antes del pintado, no debe suministrarse en ningn caso material cromatado o cromatado con aclarado para aplicaciones automovilsticas.
UD.6 Acero recubierto Cap.4 Postratamientos
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Fosfatado El productor de acero aplica en ocasiones un tratamiento de fosfatado. De hecho se trata de un tratamiento breve de prefosfatado mediante el que se aplica una capa extremadamente fina de (< 1 ? m) de cristales de fosfato al sustrato como proteccin anticorrosin durante el transporte y como imprimacin para un posterior fosfatado a realizar por el cliente. El tratamiento de prefosfatado presenta la ventaja aadida de proporcionar lubricacin adicional durante el conformado. La banda de acero sometida a este pretratamiento posee un coeficiente de friccin ms estable, con lo que se evitan las pegaduras durante el proceso de conformado. En la prctica, el prefosfatado se aplica normalmente a la banda electrocincada, aunque se han realizado pruebas y ensayos para aplicarlo a la chapa minimizada. Recubrimientos orgnicos finos Como ya se ha mencionado en la introduccin, aparte del aceitado, el tratamiento de prefosfatado y cromatado, en la actualidad se dispone de una amplia variedad de revestimientos orgnicos finos. Pueden ser permanentes o no permanentes, y con o sin cromo. Si es necesario, puede aadirse polvo de zinc para mejorar la soldabilidad del material. Estos revestimientos finos realizan normalmente ms de una funcin: mejorar la resistencia a la corrosin, favorecer la adherencia de la pintura, mejorar la lubricacin, etc. Existen diversos suministradores que disponen de un elevado nmero de estos productos, muchos de los cuales se encuentran an en fase de desarrollo. Sin embargo, algunos de ellos ya han encontrado aplicaciones industriales satisfactorias. El revestimiento antihuellas o AFP (Antifingerprint) constituye uno de los revestimientos orgnicos finos ms antiguos. Como indica el nombre del mismo, este revestimiento protege el acero frente a la manipulacin. Este producto se utiliza generalmente para la carcasa exterior de equipos hi-fi, revestimiento de paredes de ascensores, etc. Tambin permite el pintado. Las pelculas secas (DF) proporcionan al acero un mejor coeficiente de friccin durante el conformado. No presentan las desventajas del aceite, que tiende a escurrirse si no se almacena el acero de forma completamente horizontal, y proporciona adems un revestimiento con un grado de homogeneidad mucho ms elevado.
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Bonazinc ? es una combinacin de un pretratamiento de cromato y un revestimiento orgnico fino que contiene polvo de zinc para mejorar la soldabilidad. Se trata de una marca registrada de la compaa que suministra el polmero orgnico con polvo de zinc. Existe un producto similar ofertado por otra compaa con el nombre comercial de Granocoat? . En primer lugar se aplica un tratamiento de cromatado al acero galvanizado. Seguidamente se aplica el polmero y se procede al curado del mismo. Esta es la razn por la que Bonazinc ? se produce generalmente en lneas de revestimiento de bobinas. Debido a que el recubrimiento de cromato no se encuentra en la superficie, no se producen problemas si el cliente aplica posteriormente un tratamiento de fosfatado. En la actualidad slo algunos fabricantes de automvil utilizan Bonazinc ? . Hasta ahora Bonazinc ? slo se ha utilizado en material electrocincado, aunque en principio tambin puede aplicarse a otros sustratos metlicos. Durasteel? se aplica a un sustrato recubierto con zinc-nquel por deposicin electroltica. Despus de aplicar un pretratamiento de cromato se aplica un revestimiento orgnico con silicio por una sola cara. Hasta hace poco, Durasteel? se fabricaba, entre otros lugares, en la lnea de Sidmed de Aceralia, y se comercializaba bajo el nombre de Dumed. Sollac fabrica un producto similar denominado Solplex. Resumen La tabla que se muestra a continuacin proporciona una visin general de los diferentes tipos de postratamiento, con un ejemplo representativo de cada uno de ellos.
Aceite Aceite mineral Prelubricante Lubricante seco Pre-fosfatado
Cromato con aclarado
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Revestimiento orgnico: 1 capa P. ej. Antihuellas Revestimiento orgnico: 2 capas P. ej. Bonazinc 3000 Granocoat ZE
La tabla que aparece a continuacin muestra las combinaciones ms comunes de revestimientos metlicos y postratamientos. Pueden darse otras combinaciones, aunque no son comunes.
Postratamiento ZE Electrocincado ZNE Recubrimiento electroltico con zincnquel Sn Hojalata ECCS Cromo Z Galvanizado por inmersin en bao caliente ZF Galvannealed AZ Aluzinc AS Alugal Cromato con aclarado o prefosfatado, aceitado/no aceitado, con o sin un revestimiento orgnico fino (tipo Bonazinc ? ) Aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (tipo Durasteel) Aceitado Aceitado Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas)
Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas) Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas) Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas)
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CAPTULO 5 5.1. RECUBRIMIENTOS METLICOS
Recubrimiento por deposicin electroltica
Existen cuatro secciones: pretratamiento, recubrimiento, postratamiento, y la seccin de salida. Pretratamiento En primer lugar se suministran las bobinas laminadas en fro y recocidas a la lnea de recubrimiento por deposicin electroltica. Para pasar de un proceso discontinuo (bobinas separadas) a un proceso continuo (banda continua) se coloca una soldadora a la entrada. Se procede al desbobinado y limpieza de la bobina siguiendo una serie de pasos. Este pretratamiento es necesario para asegurar un buen grado de adherencia de la deposicin electroltica y un aspecto ptimo de la superficie. El primer paso a realizar para llevar a cabo la limpieza de la bobina consiste en un desengrasado alcalino de la banda de acero, en la que una instalacin de nebulizadores y cepillos retiran el aceite, las impurezas y los restos de emulsin. Inmediatamente despus se alimenta la banda a un acumulador que acta como una zona de regulacin entre el proceso de entrada discontinuo y la seccin de recubrimiento continuo. Seguidamente se pasa la banda de acero a travs de una enderezadora-aplanadora para la correccin de la planitud y el posicionamiento adecuado de la banda. El siguiente paso consiste en preparar la banda para proceder al recubrimiento de la misma. Esto tiene lugar en la unidad de, donde se desengrasa la banda, se procede al aclarado de la misma, se decapa y se aclara de nuevo. Despus de esto la banda ya est lista para recibir el recubrimiento. Recubrimiento Se pasa la banda a travs de diversas clulas de electrodeposicin. El diagrama que se muestra a continuacin presenta un esquema detallado de una de ellas. En realidad, la banda pasa a travs de un cierto nmero de clulas para acumular el espesor de revestimiento necesario. Puede aplicarse el recubrimiento en las dos caras o slo en una de ellas. Cuando se precisa el recubrimiento de una sola cara se desconectan los nodos internos. En la lnea de recubrimiento por deposicin electroltica de Sikel y SIDMED puede depositarse sobre la banda zinc puro o una aleacin de zinc-nquel, dependiendo del electrolito seleccionado.
UD.6 Acero recubierto Cap.5 Fabricacin de los productos recubiertos 27

Postratamiento El cliente solicita a menudo que se realice un postratamiento posterior del material para evitar la oxidacin prematura del mismo o formacin de xido blanco durante el transporte y almacenamiento. Las lneas de Sikel, Giebel y SIDMED tienen la capacidad de proporcionar tanto tratamientos de prefosfatado como de cromatado con aclarado. Puede aplicarse el tratamiento de prefosfatado en una o ambas caras. El cromatado con aclarado se realiza en ambas caras. Seccin de salida En la seccin de salida, en primer lugar se mide el espesor del recubrimiento de zinc. Seguidamente la banda entra en otro acumulador, con lo que se asegura que el proceso puede seguir de forma continua durante las breves paradas que se producen en la seccin de salida. Si es necesario, existe la posibilidad de proceder al rebordeado de la banda, aceitado, corte, y bobinado. Puede aceitarse banda sometida a un proceso de prefosfatado, cromatado con aclarado o banda no tratada. Una vez realizada esta operacin el material ya est listo para su envo. Adems de los pasos del proceso que se describen arriba, tambin se realizan mediciones en la lnea de produccin, y se lleva a cabo la inspeccin de la banda.
UD.6 Acero recubierto Cap.5 Fabricacin de los productos recubiertos
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5.2 Recubrimiento por inmersin en caliente
A diferencia del proceso de recubrimiento por deposicin electroltica, el recubrimiento por inmersin en caliente se realiza en acero laminado en caliente o en fro sin recocido posterior. El recocido constituye una parte integrada en la lnea de recubrimiento. A continuacin se describe la galvanizacin por inmersin en bao caliente de productos laminados en fro. El proceso de recubrimiento para el material laminado en caliente es el mismo, con la excepcin de la fase de limpieza y recocido. Tambin se mantiene el mismo principio cuando el recubrimiento que va a aplicarse consiste en aluminio o una aleacin de zinc-aluminio. La composicin del metal en el pote de zinc y la temperatura del mismo ser diferente, dado que esta ltima depende del punto de fusin de la aleacin. Tambin consta de cuatro secciones: pretratamiento, recubrimiento, postratamiento y seccin de salida. Pretratamiento En primer lugar se montan las bobinas en la desbobinadora. Para pasar de un proceso discontinuo (bobinas separadas) a un proceso de produccin continua (banda continua), existe una soldadora a la entrada, seguida de un acumulador. Este ltimo sirve como zona de regulacin. Seguidamente se somete la banda a un pretratamiento como preparacin para el recubrimiento posterior. Prcticamente todas las lneas disponen de una zona de desengrasado que puede estar equipada con cepillos para eliminar los finos de hierro, mientras que en otras lneas slo se trata material no aceitado. Recuerda El pretratamiento en una lnea de galvanizado por inmersin en caliente es particularmente importante para la produccin de material destinado a la fabricacin de piezas visibles de automvil. En este caso resulta esencial obtener un aspecto superficial ptimo. Recubrimiento En primer lugar se calienta el acero full-hard y posteriormente se somete a un proceso de recocido en el horno (a una temperatura aproximada de 800 C), con el fin de obtener las propiedades mecnicas necesarias. El ciclo de recocido requerido depende de la calidad que se va a producir. Tras un proceso de refrigeracin para reducir la temperatura de la banda a 460 C, sta es guiada a travs del pote de zinc. A medida que sale del pote, las cuchillas de aire escurren el recubrimiento lquido de la superficie de la banda para alcanzar el espesor de recubrimiento requerido. En el caso de material galvanneal (ZF), la banda pasa a travs de un horno de recocido una

vez fuera del pote de zinc. Durante este breve proceso de recocido, el zinc se transforma en una aleacin de zinc-hierro. Una vez completado el proceso de galvanizado, se somete la banda a un proceso de refrigeracin. El proceso de galvanizado produce un revestimiento de zinc de estrella minimizada (M para zinc y R para galvanneal) o estrella normal (N), dependiendo de la existencia o no de plomo en el bao de zinc. Acabado superficial y postratamiento Con objeto de optimizar el aspecto superficial y planitud de la banda de acero, cabe la posibilidad de pasar la banda por las instalaciones de skin-pass y enderezadoraaplanadora. El skin-pass elimina el endurecimiento por acritud en el punto de lmite elstico y al mismo tiempo proporciona la rugosidad necesaria a la superficie. A menudo se solicita un postratamiento del material para proteger el acero de una oxidacin prematura o formacin de xido blanco durante el transporte y almacenamiento del mismo. Seccin de salida En la seccin de salida existe otro acumulador, de modo que puede llevarse a cabo el proceso de forma continua durante las breves paradas que se producen en la seccin de salida. Si resulta necesario, puede procederse al rebordeado de la banda, aceitado, cortado y bobinado. Puede aceitarse la banda cromatada o no tratada. El material galvanizado est entonces ya listo para su envo. Adems de los pasos del proceso que se describen arriba, tambin se realizan mediciones en la lnea de produccin, y se lleva a cabo la inspeccin del producto. Resumen
La siguiente tabla proporciona detalles de las lneas de galvanizado de Sidstahl (a fecha de Agosto de 1999): Produccin lneas Aceralia Giebel Sikel Sidmed Avils1 Avils 2 Aceralia T. Bregal Galmed Galtec= ZE Recubrimiento metlico ZNE Sn Cr Z ZF AZ AS x x x x x x x x x x x x x x x x x Postratamiento Cromatado PreAFP DF con fosfatado aclarado X X x x # X x X x x x X x X # # # X X x x x x 30 #
Durasteel

Sidgal 1 Galvalange Galwa LDD Segal Sidgal 1 Sidgal 2 Sidgal 3 Solmed x # x # x x x x # # # x x x # x x # # # x #
# #
x # # #
# # #
disponible en construccin o planificado, aunque no disponible an
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5.3 RECUBRIMIENTOS ORGNICOS
En la instalacin para recubrimiento de bobinas existen tres secciones: pretratamiento, recubrimiento y salida. Pretratamiento El sustrato puede ser acero laminado en fro no recubierto o con un recubrimiento metlico. Se montan las bobinas en la desbobinadora. Para cambiar de un proceso discontinuo (bobinas separadas) a un proceso de produccin continuo (banda continua) se suelda la cola de una bobina a la cabeza de otra. Esta instalacin est seguida de un acumulador, que sirve como zona de regulacin. Seguidamente se prepara la bobina para el revestimiento. Este pretratamiento se lleva a cabo en varios pasos. En primer lugar se desengrasa la bobina y se aplica un recubrimiento de conversin. En el caso de material con recubrimiento metlico se trata de un tratamiento de cromatado sin aclarado. En el caso de banda no recubierta puede aplicarse tambin un tratamiento de cromatado, aunque resulta mejor un tratamiento de fosfatado. Despus de esto la banda est lista para el tratamiento de pintado. Proceso de recubrimiento Se pinta la banda en un proceso continuo mediante aplicacin con rodillos. Algunos de estos sistemas disponen de dos o tres rodillos. Pueden ser de alimentacin superior o inferior, aunque el principio de funcionamiento es el mismo. Un rodillo captador toma la pintura y la transfiere al rodillo aplicador. Si existe un tercer rodillo, ste funciona como rodillo dosificador. Se aplican todas las capas de pintura de la misma manera. El reverso, que normalmente no es visible, se recubre generalmente con una capa posterior. La cara frontal (visible) se recubre con una capa de imprimacin seguida de una capa de acabado. Tambin puede aplicarse una segunda capa de pintura al reverso si es necesario. El sistema de pintura se aplica a ambas caras de la banda mediante el aplicador de recubrimiento a bobinas. En primer lugar se aplica la imprimacin. La banda presenta entonces una pelcula de pintura hmeda en ambas caras. Se procede al secado y curado de la misma en un horno continuo durante un intervalo de 30 segundos. El ciclo de curado influye de forma significativa sobre la calidad del sistema de pintura con respecto a la dureza, adherencia, resistencia mecnica y qumica. Despus de salir del horno se refrigera la banda, y si es necesario se aplica una segunda capa de pintura con el aplicador de capa de acabado. Seguidamente se lleva a cabo otro ciclo de curado en un horno

continuo. Si se trata de un recubrimiento grueso de Plastisol, es posible estampar un dibujo sobre la superficie de pintura antes de que se enfre completamente una vez que la banda ha salido del horno (estampacin en relieve). Seguidamente se refrigera la banda. En funcin de la aplicacin el cliente puede seleccionar un recubrimiento final de polister, poliuretano, Plastisol o PVDF en una amplia gama de colores. Adems de producir bobinas de acero recubierto con una capa de acabado destinadas al sector de la construccin o para aplicaciones domsticas, puede utilizarse una lnea de recubrimiento de bobinas para aplicar un tratamiento posterior orgnico permanente con destino al automovil. Se trata de un recubrimiento extremadamente fino de un polmero, con la adicin de polvo de zinc o un pigmento resistente a la corrosin, como por ejemplo Bonazinc ? . Se aplica el recubrimiento de cromato a la banda de acero electrocincada y seguidamente, se aplica la capa orgnica con contenido en zinc a una o ambas caras de la banda, en la lnea de Decosteel. Seccin de salida La banda pasa por la aplanadora y seguidamente por el acumulador de salida, llegando finalmente a la bobinadora. En adicin a los pasos del proceso que se describen arriba, se realizan mediciones en la lnea de produccin, y se lleva a cabo una inspeccin del producto. Resumen
El diagrama de abajo muestra una visin general de las diferentes capas aplicadas en el recubrimiento de bobinas. La naturaleza del proceso de recubrimiento de bobinas implica que el sustrato debe reunir especificaciones muy estrictas. Los aspectos ms importantes comprenden la planitud de la banda y la limpieza de la superficie de la misma.
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CAPTULO 6 6.1 PROPIEDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS METLICOS
Adherencia del revestimiento de zinc
Una propiedad esencial en todo revestimiento consiste en el grado de adherencia al sustrato que presentan. En el caso del electrocincado, la adherencia de los diversos tipos de recubrimiento de zinc es excelente en general. Los recubrimientos por inmersin en bao caliente de zinc puro tambin exhiben una buena capacidad de adherencia. Sin embargo, en el caso de zinc-hierro o recubrimientos de galvanneal, esto depende en gran medida del contenido en hierro del revestimiento. La capacidad de adherencia disminuye a medida que aumenta el contenido en hierro. Se utilizan dos tipos de prueba para cuantificar la capacidad de adherencia del recubrimiento de zinc: una prueba de flexin y una prueba de resistencia al cizallamiento del solape. En el ensayo de flexin se dobla una banda plana en forma de V y seguidamente se devuelve a la posicin original. Las partculas de zinc que se desprenden se retiran con cinta adhesiva. Se pesa la muestra antes y despus de la prueba de flexin, y la diferencia constituye una medicin de la capacidad de adherencia del recubrimiento de zinc. La prueba de resistencia al cizallamiento del solape determina la resistencia al cizallamiento del recubrimiento de zinc. Se unen dos muestras con un adhesivo solapando los bordes, y seguidamente se procede a la traccin de ambos extremos en una mquina de pruebas de tensin. Si la adherencia del revestimiento es excelente, las muestras se separarn por la zona de la capa adhesiva. Esto se denomina una fractura cohesiva. Si la adherencia del revestimiento no es tan fuerte como la del adhesivo, las muestras se separarn entre el recubrimiento de zinc y el sustrato de acero; este tipo de fractura se denomina adhesiva. Los valores tpicos de resistencia al cizallamiento del solape se proporcionan en la tabla de la pgina anterior.
UD.6 Acero recubierto Cap.6 Propiedades de los recubrimientos metlicos
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6.2 Aspecto
El aspecto del acero es especialmente importante en el caso de piezas exteriores de automviles, partes externas de electrodomsticos, etc. En otras palabras, las piezas visibles, combinadas con pintura con un alto grado de brillo, son las ms importantes a este respecto. Un acabado con alto grado de brillo acenta cualquier irregularidad. En el caso de acabados satinados y mate este problema es menos acusado. El material electrocincado presenta un aspecto excelente, gracias a que el espesor del recubrimiento es extremadamente homogneo. Esto explica que an se utilice para la fabricacin de piezas visibles exteriores, mientras que el acero galvanizado por inmersin en bao caliente se utiliza para piezas internas y aplicaciones menos crticas. El coste de los productos recubiertos por inmersin en bao caliente es menor que el de los productos electrocincados, y la eleccin final se basa normalmente en un compromiso entre el coste y el aspecto visual. Por ejemplo, algunos fabricantes de automviles utilizan acero galvanizado por inmersin en bao caliente para sus modelos ms pequeos y de coste ms bajo, y material electrocincado para las piezas exteriores de los modelos de gama alta. Durante los ltimos aos, Sidmar ha desarrollado el texturado superficial Sibetex? . Con Sibetex, el material galvanizado por inmersin en bao caliente puede obtener, en teora, la misma calidad superficial que el acero electrocincado una vez que se ha procedido al pintado del material. Recuerda Los recubrimientos de zinc con estrella normal no son adecuados para los sistemas de pintura con brillo elevado debido a las irregularidades en la estructura superficial de los mismos. La lnea de recubrimiento tambin desempea un papel determinante en la calidad visual de la superficie. Una instalacin sin un equipo de desengrasado o cepillos no puede proporcionar un recubrimiento perfectamente inmaculado. En ocasiones se dejan pequeas partculas sobre el sustrato, que pueden conducir a la aparicin de pequeos defectos durante el proceso de galvanizado.
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6.3 Conformado
Desprendimiento de polvo
Durante el conformado de acero recubierto entran en juego una serie de factores. El rendimiento del conformado del material depende de las propiedades de lubricacin del recubrimiento (coeficiente de friccin), la adherencia del recubrimiento de zinc (desconchamiento), y el desprendimiento de polvos (powdering). Tanto el desconchamiento como el desprendimiento de polvos ensucia las herramientas, con lo que pueden producirse marcas o defectos. En el caso de material electrocincado, el rendimiento del mismo a la hora de realizar el conformado puede verse afectado nicamente por la presencia misma del revestimiento. En el caso de material recubierto por inmersin en bao caliente tambin es necesario contar con la influencia del proceso de recocido, que modifica las propiedades mecnicas del sustrato y por lo tanto tambin las propiedades relativas al conformado. Tras el recocido y el galvanizado, el material galvanneal se somete a un tratamiento trmico adicional, y como resultado del mismo se forman las diferentes fases de Fe-Zn. Estas fases de Fe-Zn presentan un alto grado de fragilidad y por lo tanto suponen un efecto negativo sobre la capacidad de adherencia, desprendimiento de polvos y desconchamiento. En general, puede decirse que se produce un mayor grado de excoriacin con recubrimientos blandos como por ejemplo el zinc puro. Las aleaciones como zinchierro y zinc-nquel producen menos excoriacin pero presentan una mayor tendencia al desprendimiento de polvos y al desconchamiento. Los recubrimientos de zinc puro presentan un bajo coeficiente de friccin, mientras que las aleaciones de zinc presentan un coeficiente de friccin comparable al del acero no recubierto. Recuerda Los recubrimientos de aluminio y aleaciones de zinc con aluminio poseen menos propiedades favorables al conformado que el zinc puro o los recubrimientos de zinchierro y zinc-nquel. Con objeto de probar las propiedades de conformado de los productos recubiertos, no resulta suficiente llevar a cabo una serie de pruebas de flexin. Con el fin de obtener una visin completa, debemos tener en cuenta los diferentes mtodos de deformacin utilizados en el conformado industrial (elongacin, deformacin plana y embuticin profunda). Se han desarrollado un gran nmero de pruebas para este propsito. La prueba Nakazima se utiliza principalmente para valorar la adherencia del recubrimiento, y la prueba de prdida de peso en copas, la prueba con matriz plana y la prueba de curvado U miden la resistencia al desgaste del recubrimiento . Pueden desprenderse partculas como resultado de un problema de abrasin o adherencia inadecuada. Dado que ambos fenmenos pueden producirse simultneamente, la prueba de prdida de peso slo puede indicar la suma de las prdidas de peso debido a ambas posibles causas.
UD.6 Acero recubierto Cap.6 Propiedades de los recubrimientos metlicos 36

6.4. Soldabilidad (por puntos)
La soldabilidad del acero siempre disminuye con la aplicacin de un recubrimiento. Para producir una soldadura de resistencia es necesario el uso de calor y presin, en la que el calor se genera mediante una corriente elctrica. A continuacin se detallan problemas tpicos que se producen cuando se sueldan por puntos productos recubiertos: ? ? ? ? desgaste prematuro de los electrodos de soldadura adherencia de los electrodos a la pieza de trabajo daos en la superficie de la pieza de trabajo en cada soldadura calidad de la soldadura
Estos problemas se deben principalmente a la diferencia existente entre las propiedades fsicas del acero y del zinc. Las ms importantes se detallan en la tabla que se muestra a continuacin:
Hierro Punto de fusin Resistencia elctrica Conductividad trmica 1520 C 0,12 ? ohm.m 55 W/mK Zinc 420 C 0,6 ? ohm.m 106 W/mK
A causa de estas diferencias, para soldar material recubierto se precisa una corriente de soldadura ms elevada. El electrodo se contamina rpidamente, en vista del bajo punto de fusin del zinc y el grado ms bajo de dureza del recubrimiento. Los recubrimientos de zinc puro aplicados por electrodeposicin presentan propiedades de soldadura ms favorables que los recubrimientos de zinc aplicados mediante el mtodo de inmersin en bao caliente. Esto se debe en parte a que el espesor del recubrimiento conseguido mediante electrodeposicin es menor y posee mayor homogeneidad, y en parte a la presencia de aluminio en el acero galvanizado por inmersin en bao caliente. El acero galvanneal presenta propiedades de soldadura mucho ms favorables que el acero galvanizado, gracias a la presencia de Fe. Las propiedades del acero galvanneal se encuentran en posicin intermedia entre las del hierro y el zinc. Adems, el contenido en aluminio del acero galvanneal es considerablemente menor, lo que implica una menor contaminacin del electrodo. Los recubrimientos de zinc-nquel presentan tambin mejores propiedades de soldadura que los recubrimientos de zinc puro. Esto se debe al punto de fusin ms elevado, menor espesor del recubrimiento y mayor dureza de los mismos. Resulta ms difcil soldar recubrimientos prefosfatados que recubrimientos no prefosfatados, dado que el recubrimiento prefosfatado no es conductor. Por esta razn, no debe excederse en ningn caso el peso de recubrimiento mximo especificado para el recubrimiento prefosfatado.
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Las cifras que aparecen en el siguiente grfico muestran la diferencia en soldabilidad resultante del posicionamiento del revestimiento de zinc, que en el caso del acero electrocincado consiste en el recubrimiento de una sola cara. Otro fenmeno que se produce es el relativo a la toxicidad de los gases que se desprenden durante el proceso de soldadura. Se trata de un problema que no slo aparece en el caso de soldadura de recubrimientos metlicos, sino que aparece especialmente en el caso de recubrimientos orgnicos. En general, puede afirmarse que la diferencia en soldabilidad entre los productos recubiertos y no recubiertos tiene como resultado una corriente de soldadura ms elevada y un mayor desgaste de los electrodos. La corriente de soldadura requerida viene determinada por el espesor y la dureza del recubrimiento, y sobre todo por la composicin. Las aleaciones de zinc presentan propiedades de soldadura ms favorables que los recubrimientos de zinc puro. La calidad ZE presenta un mejor grado de soldabilidad que la calidad Z, debido a la ausencia de xido de aluminio en la superficie. Puede compensarse parcialmente el bajo grado de soldabilidad de los recubrimientos metlicos mediante la optimizacin de los parmetros de soldadura y la eleccin de los electrodos. Para conseguir esto se determina la zona a soldar, la curva de crecimiento medida y el desgaste de los electrodos registrado. Esto se refiere principalmente a la soldadura por puntos, aunque puede aplicarse lo mismo a la soldadura con costura y recalcado posterior. En el caso de soldadura mediante lser, por otra parte, resulta esencial disponer de bordes de corte limpio en ambos lados a soldar. En el caso de los recubrimientos, relativamente blandos, de zinc puro, es posible que se extienda el zinc sobre el borde cortado, lo que sera fatal para la soldadura por lser. Este fenmeno se produce menos frecuentemente en el caso de recubrimientos de aleacin de zinc, de mayor dureza.
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6.5 Unin mediante adhesivos
Cuando se une acero recubierto o no recubierto mediante un adhesivo, la eleccin del adhesivo y su compatibilidad con el aceite utilizado es extremadamente importante. En el caso de pruebas de homologacin destinadas a clientes del sector automovilstico, se prueban diversas combinaciones de adhesivo/recubrimiento/tipo de rugosidad/envejecimiento. Sin embargo, como se mencion anteriormente, tambin debe tenerse en cuenta el hecho de que no todos los recubrimientos se adhieren con la misma fuerza al sustrato. Los recubrimientos galvanneal ofrecen una resistencia al cizallamiento del solape menor que otros revestimientos. La resistencia al cizallamiento del solape depende en gran medida de la estructura de fase, el contenido en hierro y el tipo de sustrato. Sin embargo, el mayor de los problemas referente a adhesivos no reside en la eleccin de sustratos adecuados. A diferencia de una junta soldada, una junta unida mediante un adhesivo slo alcanza la mxima resistencia despus de un cierto tiempo o una vez aplicado un tratamiento de calor. En la industria del automvil, el ciclo de curado al que debe someterse la pintura se utiliza tambin para completar el curado de un adhesivo aplicado en una fase previa. Sin embargo, an existe el problema de conseguir una fijacin temporal previa al curado, dado que el adhesivo se aplica antes del pretratamiento y el recubrimiento. Es necesario mantener las piezas firmemente unidas durante estos procesos, de modo que el conjunto permanezca dimensionalmente estable. Adems, el pretratamiento no debera eliminar el adhesivo. Tambin aparecen problemas importantes con los controles de calidad no destructivos, debido a que no es posible probar una pelcula de adhesivo mediante tcnicas de ultrasonido o rayos X, como sucede con la soldadura. Sin embargo, existe un gran potencial para los adhesivos en este campo, y los fabricantes estn lanzando continuamente al mercado productos de calidad superior. Se estn desarrollando rpidamente tcnicas de adherencia y con el tiempo, stas reemplazarn a numerosas operaciones de soldadura.
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6.6 Aptitud al pintado
La mayora de las aplicaciones requieren el pintado del acero. Antes de proceder a esta operacin se aplica un recubrimiento de conversin (un tratamiento de fosfatado o cromatado) para mejorar la resistencia a la corrosin y garantizar una buena adherencia de la pintura al sustrato. Los recubrimientos de conversin pueden ser aplicados como postratamiento en una lnea de galvanizado, como pretratamiento en una lnea de pintado continuo o como pretratamiento aplicado por el cliente. Todos los recubrimientos metlicos son adecuados para el tratamiento de fosfatado o cromatado. El resultado final depende del tipo de recubrimiento y del proceso de aplicacin. Con parmetros de proceso equivalentes, el peso del recubrimiento de fosfato es ms elevado en el caso de ZF que en el caso de Z, ZE y ZNE. La presencia de aluminio en Z y, en menor medida, en ZF indica que es preciso aadir fluoruros a la solucin de fosfato. Sin embargo, esto no implica problemas posteriores. Las fotos que aparecen a continuacin muestran los cristales de fosfato caractersticos obtenidos mediante fosfatacin tricatinica, tal como se realiza frecuentemente en la industria automovilstica: Una vez aplicado el recubrimiento de conversin, el acero recubierto est listo para recibir la primera capa de pintura. Normalmente se aplica una imprimacin en primer lugar para garantizar una buena adherencia. En ocasiones la imprimacin contiene un pigmento resistente a la corrosin. La imprimacin sirve tambin para alisar cualquier rugosidad o irregularidad que presente el sustrato. Seguidamente se aplica el recubrimiento. Adems de cumplir una funcin esttica, relativa a color y brillo, el recubrimiento proporciona una proteccin qumica al sustrato. En la industria automovilstica, en la que se precisa un acabado de mxima calidad, se utiliza un proceso especial de pintado. Se aplica la imprimacin mediante electrodeposicin (tambin denominado cataforesis e-coat). Se trata de un mtodo de extrema efectividad para la aplicacin de un recubrimiento uniforme de pintura a reas de difcil acceso. Las partculas de pintura adquieren una carga positiva y se desplazan bajo la influencia del campo elctrico creado a la carrocera del automvil que funciona como ctodo. Se selecciona el voltaje segn el espesor del recubrimiento que se precisa y el recubrimiento metlico utilizado. Cada recubrimiento se caracteriza por un cierto valor umbral ms all del cual se producen defectos como la formacin de crteres. Se trata de pequeas roturas en el revestimiento que se producen cuando la pintura resulta daada a causa de una chispa. Este defecto permanece visible incluso despus de aplicar la capa de acabado. Estas chispas se producen principalmente en los puntos en los que existen irregularidades del recubrimiento metlico. Existen ms posibilidades de que un
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recubrimiento con una aleacin (especialmente ZF) produzca crteres que los revestimientos de zinc puro o el acero no revestido. En la prctica esto significa que debe utilizarse un voltaje menor para llevar a cabo el recubrimiento de material ZF, y que la pieza del automvil debe permanecer sumergida durante un intervalo de tiempo ms largo con el fin de obtener el espesor del recubrimiento necesario. La nueva generacin de pinturas e-coat ha sido optimizada para que disminuya la frecuencia de aparicin de crteres. Una vez aplicada la cataforesis, se aplica una capa intermedia o selladora. La funcin de esta consiste en una nivelacin adicional de la rugosidad inicial de la superficie del sustrato, y aumentar la resistencia del material al impacto de gravilla, etc. contra la superficie. Por esta razn suele utilizarse un sistema de pintura elstica, de modo que la pintura absorba la energa de un golpe sin desprenderse del sustrato. Finalmente, se cubre esta capa intermedia con una doble capa de acabado. La primera capa acta como capa posterior, que proporciona el color final a la carrocera. En el caso de un acabado metlico o perlado, las partculas de metal o mica se incorporan en esta capa posterior. El acabado final lo proporciona un recubrimiento de barniz incoloro que aporta un alto grado de brillo y resistencia mecnica y qumica de la pintura. La capa de pintura que se aplica en la industria automovilstica tiene un espesor total aproximado de 90 ? m. En el caso de aplicaciones fuera del sector automovilstico el sistema de pintura comprende normalmente la aplicacin de dos capas: una imprimacin para asegurar un grado de adherencia satisfactorio y una capa de acabado para obtener un color y brillo concretos, adems de otras propiedades especficas. Las propiedades requeridas depende en gran medida del producto final de que se trate. Por ejemplo, es preciso que los productos finales destinados al contacto directo con alimentos no contengan sustancias o pigmentos txicos; los electrodomsticos se recubren con un sistema de pintura resistente a las manchas; los sistemas de pintura para lavadoras y secadoras deben ser resistentes a los detergentes, etc. Cuando se utiliza pintura en polvo, generalmente basta con aplicar una capa. Se garantiza una buena adherencia al sustrato mediante un pretratamiento efectivo: desengrasado y un recubrimiento de conversin (tratamiento de fosfatado o cromatado).
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6.7 Adherencia de la pintura
La adherencia de un sistema de pintura al sustrato recubierto o no recubierto depende principalmente del sistema de pintura mismo y el pretratamiento aplicado. La influencia del recubrimiento metlico es de menor relevancia en este caso. Puede probarse la adherencia de la pintura de diversas formas. Las pruebas ms conocidas comprenden el ensayo de cuadriculado o ensayo Gitterschnitt, el ensayo de adherencia en hmedo y el ensayo de proyeccin de gravilla. En el ensayo de cuadriculado se raya la muestra recubierta trazando lneas paralelas, de profundidad suficiente como para alcanzar el sustrato de acero. Se raya seguidamente trazando lneas perpendiculares a las primeras con lo que se obtiene un dibujo de tablero de ajedrez. El porcentaje de partculas de pintura que se desprenden constituyen una medida de la resistencia de la adherencia. La prueba de adherencia en hmedo se basa en la misma tcnica, sin embargo prueba tambin la permeabilidad al agua y la calidad del recubrimiento de conversin. La muestra se sumerge en agua desmineralizada a 40 C durante 24 horas, y posteriormente se extrae la muestra y se somete a la prueba de cuadriculado. Se repite el ensayo una vez que se ha secado completamente el sistema de pintura. De este modo, puede probarse tanto la adherencia en hmedo de la pintura, adems de cualquier mejora en la adherencia de la pintura una vez seca. El ensayo de proyeccin de gravilla se utiliza principalmente para aplicaciones del sector automovilstico. Para llevar a cabo este ensayo se proyecta, mediante aire comprimido, gravilla o granalla de acero contra una muestra pintada. Las partculas de pintura que se desprenden se retiran con cinta adhesiva. Despus del ensayo se examina el nmero, el tamao y sobre todo la profundidad de las muescas provocadas por el impacto de las partculas. Dado que en el impacto entran en juego fuerzas de cizallamiento principalmente, puede simularse este ensayo mediante el ensayo de resistencia al cizallamiento en el solape que se describi anteriormente (ver adherencia del revestimiento de zinc).
42

6.8 Comportamiento frente a la corrosin
La presencia de un recubrimiento metlico mejora sustancialmente la resistencia a la corrosin del sustrato de acero. Un recubrimiento de zinc o de una aleacin de zinc proporciona al sustrato un efecto barrera adems de proteccin catdica. Recuerda Cuanto mayor espesor tenga el recubrimiento de zinc, mayor ser la proteccin catdica que proporciona. Sin embargo, la proteccin catdica en los bordes cizallados o donde se haya producido algn deterioro slo resulta efectiva a lo largo de una distancia determinada. El espesor del acero constituye un factor importante en este aspecto: con espesores de >1,5 mm, la distancia es demasiado elevada para una proteccin catdica adecuada. A diferencia del zinc, el aluminio no se sacrifica en primer lugar para proteger el acero. sta es la razn por la que los revestimientos que contienen zinc y aluminio son tan ventajosos para el recubrimiento de bobinas. Garantiza la proteccin contra la corrosin cosmtica y el avance de la corrosin provocada por pequeos araazos u otros daos queda limitada gracias a la presencia de aluminio. Esto explica el xito del Aluzinc en el sector de la construccin En los diagramas que aparecen a continuacin se ilustra este principio. Sin embargo, es importante tener en cuenta que este principio no se aplica a los bordes cizallados. En esta zona desprotegida aparece xido rojo con bastante rapidez, debido a que la distancia es demasiado elevada para una proteccin catdica adecuada. Los recubrimientos de aleacin de zinc (con hierro, nquel o aluminio) presenta menos grado de avance de la corrosin a partir de araazos o deterioro de la pintura. Estos recubrimientos presentan adems un rendimiento sustancialmente superior al del zinc puro cuando se mide la prdida de peso tras un ensayo de corrosin. Sin embargo, si el criterio que se cuestiona consiste en la formacin o no formacin de xido rojo con este recubrimiento, galvanneal no ofrece un buen rendimiento. Como regla general la proteccin frente a la corrosin aumenta a medida que aumentan los espesores del recubrimiento. Los recubrimientos metlicos de 2,5 ? m ofrecen una proteccin insuficiente, por lo que slo resultan adecuados para aplicaciones de interior en las que la proteccin frente a la corrosin no constituye un factor crtico. Un tratamiento de prefosfatado mejora significativamente la resistencia a la corrosin. Diversos ensayos han demostrado que con un tratamiento de prefosfatado, un revestimiento de 7,5 ? m de zinc proporciona la misma proteccin frente a la corrosin que un revestimiento de 10? m no tratado. La excelente resistencia a la corrosin que proporcionan los sistemas de doble capa como Bonazinc ? , Granocoat? y Durasteel? puede atribuirse al efecto barrera adicional de este acabado orgnico. La protecin frente a la corrosin en forma de recubrimiento metlico en combinacin con un recubrimiento orgnico proporciona un

nivel ms elevado de proteccin que la suma de los efectos de dos recubrimientos aplicados individualmente, es decir 1+1>2. Se establecen ensayos de corrosin para evaluar la resistencia a la corrosin de los recubrimientos metlicos. Normalmente consisten en pruebas de exposicin ambiental o atmosferica, por ejemplo en el caso de aplicaciones para el sector de la construccin. Se monta una muestra estndar sobre un soporte. La velocidad con la que se produce la corrosin depende del grado de agresividad del ambiente en el que se coloca el soporte. Podemos distinguir entre un clima martimo (presencia de cloruros en el aire), un clima urbano (gases de escape razonablemente agresivos) y un clima industrial (gases de agresividad elevada como SO2). El clima tambin puede consistir en una combinacin, por ejemplo, martima e industrial. Otros factores significativos son: temperatura media mxima y mnima, tiempo de humectacin y nmero de horas de sol (rayos UV). Los resultados de este tipo de ensayo de exposicin pueden interpretarse nicamente despus de que hayan transcurrido un cierto nmero de aos. Dado que en la industria del automvil o de los electrodomsticos un periodo de tiempo tan largo no es aceptable, se han desarrollado pruebas de corrosin acelerada. Resulta esencial que en estos ensayos slo se vare la velocidad de la corrosin, manteniendo inalterado el mecanismo de la misma. Sin embargo, no resulta fcil alcanzar este objetivo, debido a que prcticamente en todas las pruebas de corrosin desarrolladas existe un riesgo elevado de que se produzcan otros fenmenos corrosivos que no tendran lugar en la vida real. Por ejemplo, el ensayo de niebla salina no resulta en absoluto adecuado para la evaluacin acelerada del comportamiento frente a la corrosin de los recubrimientos de zinc. En esta prueba se mantienen las muestras hmedas de forma artificial a lo largo de toda la prueba. Las muestras no deben secarse en ningn momento, con lo que el zinc no puede formar xidos protectores. Las pruebas de corrosin cclica en las que se alternan intervalos hmedos e intervalos secos resultan ms realistas y por lo tanto mucho ms fiables. Los ensayos 3C y VDA 621-415 constituyen ejemplos tpicos de pruebas cclicas de corrosin acelerada. Dado que la corrosin constituye un proceso electroqumico cabe pensar que para realizar pruebas de corrosin deberan seleccionarse tcnicas electroqumicas. Sin embargo, la desventaja existente consiste en que los ensayos deben ser realizados utilizando un equipo de anlisis delicado, que no resulta en absoluto adecuado para su utilizacin en un entorno de produccin. Otra desventaja a la que nos enfrentamos consiste en que el anlisis de los resultados de los datos electroqumicos es una tarea compleja. Resumen La informacin proporcionada en los prrafos anteriores se resume en la siguiente tabla, segn el recubrimiento metlico utilizado. Como se menciona antes, deben

utilizarse los datos resumidos en este tipo de tablas con precaucin. En ningn caso deben aplicarse estos datos sin tener en cuenta los dems factores implicados, como se describe arriba.
Propiedad Propiedades de conformado Desprendimiento de polvo Excoriacin Resistencia a la corrosin No conformado Conformado Pintado Proteccin catdica Adherencia de la pintura Soldabilidad Reflectividad Aspecto Unin mediante adhesivo Coste () CRS ++ 0 ---++ ++ 0 ++ ++ ++ ZE + -0 0 + ++ ++ + 0 ++ + -0 media, ZNE 0 + + + ++ + ++ ++ 0 ++ + -- baja, Z + -0 0 + ++ + 0 0 0 + + ZF -+ + 0 ++ + + ++ + 0 -- muy baja ++ 0 0 0 + + + 0 ++ 0 --++ + 0 AZ AS --
++ excelente, + buena,
() : coste relativo del recubrimiento para el mismo tipo de acero con propiedades mecnicas comparables y un aspecto superficial normal. No se han tenido en cuenta propiedades adicionales como aspecto superficial, planitud, etc. mejorados.
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CAPTULO 7 7.1 Adherencia PROPIEDADES DE LOS REVESTIMIENTOS ORGNICOS
Como se ha explicado anteriormente, la adherencia de un recubrimiento al sustrato depende en gran medida del pretratamiento que se haya aplicado al sustrato. Antes de aplicar la primera capa de pintura el sustrato debe encontrarse exento de aceite, suciedad y otros contaminantes. Una vez realizada la limpieza del sustrato se aplica una capa de conversin al mismo (tratamiento de cromatado o fosfatado) para mejorar la capacidad de adherencia y la resistencia a la corrosin del producto. La adherencia de la pintura sobre el acero recubierto en bobina se evala frecuentemente mediante ensayos destructivos: la prueba de cuadriculado y la prueba de impacto. En esta ltima se eleva un peso determinado a cierta altura y se deja caer. La evaluacin visual del impacto sobre la muestra pintada constituye una forma de medir la adherencia del recubrimiento. En el ensayo de traccin se adhieren una serie de objetos ( dollies) a la superficie pintada y se arrancan una vez seco el adhesivo. Si la adherencia de la pintura no es adecuada, se despegar de la superficie conjuntamente con el objeto. Si la adherencia es satisfactoria, la cola constituir el enlace ms dbil y el objeto se separar del recubrimiento sin daarlo. Adems de los ensayos arriba mencionados, existe una gama completa de pruebas adicionales (ensayos de plegado en T, etc.) que tambin prueban la adherencia, hasta cierto punto, del recubrimiento. Normalmente estos ensayos ponen a prueba, al mismo tiempo, la elasticidad o flexibilidad del recubrimiento.
UD.6 Acero recubierto Cap.7 Propiedades de los recubrimientos orgnicos
46

7.2 Flexibilidad
Dado que se aplica el revestimiento al material antes del conformado, la flexibilidad del recubrimiento orgnico es muy importante. Esta propiedad se caracteriza por la determinacin del radio menor sobre el que puede curvarse el material sin que se produzca agrietamiento del recubrimiento. El radio mnimo vara tambin segn el espesor del sustrato. Esta prueba se conoce generalmente como ensayo de plegado en T, y se realiza a temperatura ambiente. El diagrama que aparece a continuacin muestra el procedimiento para llevar a cabo esta prueba. Cuanto ms bajo sea el valor T, ms flexible ser el recubrimiento. Normalmente se especifica un valor T entre 0 y 2, dependiendo de la aplicacin. Los sistemas de pintura de polister son menos flexibles que los sistemas de poliuretano y PVDF. El plastisol presenta una flexibilidad excepcionalmente elevada. Existe otra prueba menos extrema que consiste en plegar una muestra pintada alrededor de un mandril cnico o cilndrico. Pueden encontrarse ms detalles de sta y otras pruebas en los mtodos de pruebas normalizadas para material recubierto en bobina. Adems de la flexibilidad, tambin se prueba la resistencia a la abrasin y dureza de los recubrimientos orgnicos.
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7.3 Durabilidad
Los productos recubiertos en bobina se utilizan principalmente en la industria de la construccin. Las aplicaciones exteriores requieren una durabilidad excelente. En la prctica esto significa que los sistemas de pintura utilizados deben presentar una capacidad adecuada de retencin del color y del brillo. La resistencia a la corrosin constituye otro aspecto importante. Brillo y color Pueden suministrarse productos recubiertos en bobina en una amplia gama de colores. Generalmente se indica el color requerido segn el cdigo RAL. Se trata de un cdigo reconocido internacionalmente para la definicin de colores. Puede definirse cualquier color de forma precisa matemticamente. La foto a la izquierda muestra el modo en que se definen las coordenadas de un color. la luminosidad ( valor L) de un color viene determinada por el eje vertical. En el eje horizontal se determina la posicin del color con referencia a los colores azul-amarillo ( valor b) y los colores verde-rojo ( valor a). De este modo se establecen los valores L, a y b para cada color. Cuando se suministran varias remesas para una misma aplicacin, se pone especial cuidado en asegurar que existe la variacin de color mnima entre remesas. La retencin del color en funcin del tiempo es al menos tan importante como el color inicial. Los colores pueden variar bajo la influencia de la luz solar. La desviacin mxima permitida se define por lo tanto como delta E o ? E. Cuanto ms elevado sea el valor de ? E, menor ser la retencin del color. Algunos colores presentan mayor tendencia a deteriorarse con el tiempo que otros, y el tipo de pintura tambin constituye un factor significativo en este caso. El Chalking constituye un fenmeno habitual mediante el cual la superficie del sistema de pintura se vuelve mate y se forma un depsito blanco sobre la misma. Los sistemas de pintura ms oscuros son ms sensibles al Chalking que los colores claros. Sin embargo, los colores ms claros presentan mayor tendencia a amarillear. El aspecto de un sistema de pintura no slo viene determinado por el color sino tambin por el grado de brillo. Existen versiones con alto grado de brillo, satinadas y mate. El grado de brillo se define midiendo la reflectancia de la superficie pintada. Cuanto mayor luz refleje, mayor grado de brillo. Al igual que sucede con el color, no slo es importante el brillo inicial sino la capacidad de retencin del mismo. sta se expresa como un porcentaje del brillo inicial. Cuanto ms elevado sea este porcentaje, ms satisfactoria ser la retencin de brillo. Los siguientes grficos muestran las curvas tpicas de color y brillo para plastisol, polister y PVDF.
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En general puede decirse que el Plastisol presenta la resistencia ms baja a la prdida de color y brillo. El polister y el poliuretano ofrecen una mayor retencin de color y brillo. Para climas muy soleados, se recomiendan los recubrimientos de PVDF, ms costosos, dado que presentan un excelente grado de retencin de color y brillo. Resistencia a la corrosin La resistencia a la corrosin de los sistemas de pintura recubiertos en bobina no slo dependen del tipo de sistema de pintura utilizado, sino tambin el pretratamiento y el sustrato. Puede utilizarse tanto acero no recubierto como con recubrimiento metlico para aplicaciones de recubrimiento de bobinas. En este apartado nos centraremos en la comparacin de diversos sistemas de pintura. Las propiedades de resistencia a la corrosin de un sistema de pintura dependen del espesor del recubrimiento y del tipo de pintura utilizado. Por ejemplo, existen recubrimientos de polister de espesores 15, 25 y 35 ? m. Cuanto ms agresivo sea el entorno de aplicacin, ms elevado ser el espesor requerido. El poliuretano y el PVDF ofrecen una mejor resistencia a la corrosin que el polister medio. El Plastisol presenta una resistencia a la corrosin notable. La eleccin de un sistema de pintura en base a las propiedades de resistencia a la corrosin de la misma dependen principalmente del entorno en el que se vayan a utilizar. Se trata de un entorno interior o exterior? Se trata de un ambiente hmedo, seco, normal? Existe riesgo de condensacin?. Si el sistema de pintura va destinado a una aplicacin exterior, debe tenerse tambin en cuenta el grado de agresividad del ambiente. Existen cloruros (clima martimo) gases de combustin (entorno urbano) compuestos de azufre (entorno industrial) o rayos UV (clima soleado)? Antes de realizar la eleccin final, resulta aconsejable consultar los folletos de la lnea de recubrimiento que incluye las tablas de propiedades de los diversos tipos disponibles. Esta eleccin suele consistir en un compromiso entre durabilidad y coste.
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Resumen La siguiente tabla proporciona un resumen de las propiedades ms importantes de los diversos sistemas de pintura:
Propiedad Retencin de color y brillo Conformabilidad Resistencia a los araazos Resistencia al calor Resistencia a la corrosin Espesor tpico del recubrimiento Superficie Polister + 0 + 0 25 ? m Lisa Poliuretano + + + + + 50 ? m Plastisol 0 ++ ++ ++ 200 ? m PVDF ++ + 0 ++ + 25 ? m
Lisa o Lisa o Lisa estampada en estampada en relieve relieve + = satisfactorio, ++ = excelente
- = no satisfactorio,
0 = normal,
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