Captulo 13: Sistemas de Manejo

13.1 Introduccin al manejo de materiales

Definicin de manejo de materiales Existen varias definiciones del manejo de materiales. Es definido segn la Enciclopedia Interactiva Compton como el flujo de materias primas, bienes semi-terminados y terminados a travs de varias etapas de produccin y almacenamiento. El manejo de materiales se refiere al flujo, almacenamiento, y control de materiales en un proceso productivo. La logstica y el manejo de materiales son operaciones costosas que involucran desde el 10% al 80% del costo del producto, y este porcentaje tiende a elevarse para productos bsicos o materias primas. Dejando de lado la distribucin fsica, es decir, el movimiento de los productos desde las plantas manufactureras a los clientes, representa el 25% del costo del producto. Al interior de las plantas, ms de un 90% del tiempo de flujo del producto en un taller se gasta en funciones de manejo de materiales incluyendo la espera por una mquina disponible. Visiones modernas y tradicionales La visin tradicional, ve a las operaciones de manejo de material slo como un contribuyente al costo del producto y no como un agregador de valor. As, el manejo de materiales debiese ser evitado y minimizado tanto como sea posible. Como las operaciones de manejo de materiales usualmente involucran una cantidad substancial de mano de obra directa y sta es costosa, muchos ingenieros de diseo de manejo de material apoyaron ampliamente la automatizacin. sta tendencia es incluso ms pronunciada en Japn, y Europa Occidental donde la mano de obra es ms cara.

Figura 13.1 Antiguo manejo de materiales en ensamblaje de automviles.

La visin moderna reconoce la utilidad de tiempo y espacio que traen las operaciones de manejo de material, esto eso, un producto vale ms si est en el lugar correcto en el momento preciso. Los objetivos modernos en el diseo de sistemas de manejo de material son crear un sistema flexible que pueda ser usado por una variedad de productos y procesos e integrar el sistema de manejo de material diseado actualmente en el plan general de manejo de material. Etapas en el diseo de sistema de manejo de material 1.- Por qu? 2.- Qu? 3.- Cundo? y Dnde?

4.-Cmo? 5.- Por quin?

13.2 Clasificacin de manejo de material Clasificacin por material

Clases de Material 1.- Gases 2.- Lquidos 3.- A granel 4.- De carga discreta 5.- Documentos, correo y dinero. 6.- Ganado 7.- Personas

Carga Unitaria
La carga unitaria es comnmente usada en el manejo de materiales de carga discreta. Una carga unitaria es una coleccin de materiales ordenados y regulados de tal forma que pueden ser manejados, almacenados y controlados como una entidad nica. Las ventajas de usar la carga unitaria son, entre otras, las operaciones de manejo y almacenamiento uniformes y la reduccin de carga en informacin y sistemas de control. Adems, las cargas unitarias permiten una utilizacin eficiente (macro) del espacio ya que cada carga tiene el mismo peso y los lugares de almacenamiento pueden ser dimensionados de manera de acomodar esta carga unitaria y las cargas pueden ser empacadas muy juntas sin espacios intermedios. Las desventajas de usar carga unitaria son los costos de montaje y desmontaje de la carga, el costo del contenedor y del empaque, y el costo del manejo de contenedores retornables vacos o el costo de eliminacin de contenedores de un solo uso. Adems, las cargas unitarias, pueden tener una utilizacin ineficiente (micro) del espacio interno si las cargas unitarias no pueden ser completamente llenadas. Principales ejemplos de cargas unitarias son los pallets, tambores, camiones de carretera y contenedores transatlnticos intermodales. El ltimo es ilustrado en la figura 13.43.

Clasificacin por mtodos

Caractersticas de los mtodos de manejo de material Tabla 13.1 Proveedores de mano de obra y control para los mtodos de manejo de material

Tabla 13.2 Caractersticas de mtodos de manejo de material

Figura 13.2 Mtodos de manejo de material * Flow Shop Cuando el flujo de rdenes en un taller es continuo (siguen la misma ruta de mquinas) *Job Shop Cuando no se sigue la misma ruta.

Manejo de Material Manual

Figura 13.3 Ilustraciones de manejo de material manual

Figura 13.4 Carretilla, como ejemplo de equipo de manejo de material manual.

Manejo de Material Mecanizado

Manejo de Material Automatizado

Figura 13.5 Carretilla elevadora como ilustracin de equipamiento de manejo de material mecanizado

Figura 13.6 Almacenamiento en carril profundo como ilustracin de manejo de material automatizado

Clasificacin por Tipo de Equipamiento

Una taxonoma extensa ha sido creada por el Instituto de Manejo de Material de Amrica, incluyendo esquemas de variados tipos de equipamiento. Puede ser encontrado en www.mhia.org/et/mhe_tax.htm.

Figura 13.7 Taxonoma de equipamiento de manejo de material por MHIA-CICMHE Caeras Una caera es un sistema de ductos conectados para el transporte de lquidos, gases y lechadas (o compuestos semilquidos). Las lechadas son partculas slidas finas suspendidas en un lquido. Bombas, vlvulas y otros dispositivos controlan el flujo. Los productos pueden ser almacenados temporalmente en tanques de almacenamiento. Las caeras dentro de las instalaciones estn usualmente suspendidas desde el techo. Las caeras normalmente consisten en secciones de ductos hechos de metal, como acero, hierro fundido o aluminio, concreto o plsticos. Las caeras pueden ser usadas al interior de instalaciones, en ambientes de campus como

refineras qumicas, para el transporte de larga distancia. Por favor, vea la seccin de caeras en el captulo de Sistemas de Transporte para ms informacin en caeras usadas para transporte a largas distancias. Transportadores Los transportadores son usados cuando se necesita mover material de manera continua en un camino fijo. Los transportadores tienen un rea muy limitada de acceso y un costo de equipo muy alto y son, por lo tanto, adecuados solo grandes volmenes de operacin. Pueden ser sincrnicos o asincrnicos. Un transportador es sincrnico si todo el material en l se mueve al mismo tiempo y a la misma velocidad. Es asincrnico en el caso contrario. Ejemplos de transportadores sincrnicos son transportadores de cinta y de rodillos; un ejemplo de transportador asincrnico es un monocarril electrificado automatizado.

Figura 13.8 Transportador de cinta a granel para remocin de desechos de la minera del oro.

Figura 13.9 Transportador de cinta a granel para remocin de astillas de madera.

Figura 13.10 Transportador de cinta en montaje electrnico.

Figura 13.11 Transportador de cinta desviador de barras en montaje electrnico.

con

Figura 13.12 Preparacin automtica de pedidos marco A con cinta transportadora para llevar.

Figura 13.13 Transportador de rodillos en preparacin manual de pedidos.

Figura 13.14 Red de transportadores de rodillo en la manufactura de productos electrnicos.

Figura 13.15 Transportador de rodillos con desviador en manufactura de producto electrnicos.

Figura 13.16 Transportador Power & Free Invertido en montaje de automviles.

Figura 13.17 Transportador Power & Free en ensamble de motor de automvil.

Figura 13.18 Transportador Power & Free en ensamblaje final de automviles.

Figura 13.19 Monocarril electrificado automatizado invertido en manufactura de mquinas de escribir.

Gras y Montacargas
Las gras y montacargas son dispositivos de sobrecarga principalmente utilizados para proveer la capacidad de movimiento vertical con el fin de elevar y descender cargas. Tambin puede haber un componente de movimiento horizontal del equipo de produccin sobre el piso de la fbrica. Las gras y montacargas comnmente tienen una polea fija, una polea mvil con un enganche u otro mtodo de sujetar la carga y cuerda o cable conector. El material es transportado en movimientos intermitentes. Las gras y montacargas tienen reas de acceso limitadas, costos de equipo medios, y son adecuados para aplicaciones de volumen medio.

Figura 13.20 Puente gra (o gra tipo puente)

Figura 13.21 Puente gra para montaje de motor de jet

Los puentes gra cubren reas rectangulares, mientras que los brazos de gra (o gras de pluma) cubren reas circulares o semi-circulares. Los puentes gra pueden ser colgados desde el techo, montados en las paredes, o estar apoyados en el suelo. Los brazos de gra pueden ser montados en la pared o apoyados en el suelo. Los puentes gra proveen una facilidad de operacin consistente a lo largo de toda el rea de acceso. Los brazos de gra son ms fcilmente operados cuando la carga est al final del brazo y son ms difciles de operar a medida que la carga se acerca al punto pivote.

Figura 13.22 reas de acceso del puente gra y brazo de gra Con sistemas de montaje en el techo o la pared, el soporte de acero de la gra no interfiere con las operaciones de manejo. Por otro lado, las gras requieren una construccin con estructuras de pared y techo adecuadas para soportar su peso. Las gras con soporte en el suelo se sostienen libremente y no otorgan estrs a la estructura superior o de pared de la construccin. La instalacin de gras con soporte en el suelo es normalmente ms sencilla y son ms fciles de relocalizar ms tarde. Este tipo de gras requiere un suelo de concreto reforzado. Cuando se dimensiona una gra, la capacidad debe ser minimizada. Si una gra ha sido sobre capacitada, en cada operacin, entonces por cada operacin, peso extra de la gra tiene que moverse y las estructuras de soporte podran haber sido diseadas para sostener mayores cargas que las requeridas. Gras de puente largas son aceptables para ciclos de produccin ms lentos o para operaciones de mantencin, mientras que ciclos de produccin rpidos requieren gras de puente cortas. Dejar la altura de la gra en un mnimo facilita las operaciones, ya que cargas ms bajas son ms fciles de controlar y posicionar.

Figura 13.23 Gra a granel mvil

Figura 13.24 Gra de contenedores intermodales mvil

Camiones Industriales
Los camiones (o carros) industriales son vehculos en movimiento sobre ruedas, excluyendo los camiones de carretera, que se describen en empresas de transportes de largas distancias. El material es transportado en movimientos intermitentes. Los camiones industriales tienen caminos variables, un rea de acceso muy amplia y un costo de equipo muy bajo. Son primordialmente utilizados en operaciones de volumen bajo. Un ejemplo prominente es el de la carretilla elevadora, que es un camin industrial usado para transportar carga en forma horizontal y para subir/bajar una carga para almacenarla.

Figura 13.25 Carretilla transportadora de contrapeso

Figura 13.26 Carretilla o carro de mano

Figura 13.27 Carretilla mano montable

de

Figura 13.28 Carro tractor para trenes de remolque

Figura 13.29 Ejemplo de carro con remolque

Figura 13.30 Ejemplo de tractor con remolque de pallet doble

Figura 13.31 Carretilla transportadora de contrapeso

Figura 13.33 Carretilla prtico de pasillo estrecho

Figura 13.34 Carro seleccin de pedidos

de

Figura 13.35 Gras apiladoras

Figura 13.36 Vehculos guiados automticamente con parachoques de colisin

Figura 13.37 Vehculos guiados automticamente con estaciones de carga

Figura 13.38 Vehculo guiado automticamente dejando una carga

Figura 13.39 Sistema de vehculos guiados automticamente interconectado con un sistema de almacenamiento y recuperacin automtica

Figura 13.40 VGA multi-carga en Manufactura Electrnica

Figura 13.41 SVGA multi-carga interactuando con una sala blanca o sala limpia

Contenedores y Soportes
El principal objetivo de los contenedores es mantener una carga unitaria. Los principales ejemplos de contenedores son pallets, tambores y contenedores intermodales. En los sesenta, grandes y rpidos barcos transatlnticos fueron diseados especficamente para transportar contenedores sobre la cubierta y as tambin en la bodega. El cargamento era fcilmente cargado y descargado, lo que minimiz el tiempo empleado en los puertos. El contenedor era entonces transportado ms lejos por ferrocarril o camin, lo que disminuy el tiempo promedio de trnsito de los productos y evit daos y prdidas en los puertos. Dichos contenedores son llamados intermodales, y a excepcin de productos a granel, minerales o crudos, conforman la mayor parte de la mercanca internacional. El cambio al transporte de mercancas en contenedores

grandes y estandarizados, se denomina contenerizacin. Los puertos que pueden manejar estos contenedores rpidamente y transferirlos a sistemas de transporte internos, son costosos y sus operaciones son complejas. Una preocupacin operacional significativa es el manejo o administracin de contenedores vacos, especialmente entre pases con un gran desequilibrio comercial o trfico de carga desbalanceado.

Figura 13.42 Barco de contenedores intermodales transatlntico

Figura 13.43 transatlntico

Contenedor

intermodal

Equipo de Almacenamiento
El principal objetivo del equipamiento de almacenamiento es almacenar material. Ejemplos de equipos de almacenamiento persona-pieza son apilado en bloque, organizador de pallets, organizadores de flujo por gravedad, y estanteras de bin. Un ejemplo de equipamiento de almacenamiento piezapersona son los carruseles. (s, carruseles)

Figura 13.44 Apilado en bloque de electrodomsticos con camin de abrazadera.

Figura 13.45 Estantes arreglo de escalera

en

Figura 13.46 Seleccin pedidos desde los estantes

de

Figura 13.47 Estante de pallet de carga unitaria con levantador de pallets y carretilla prtico

Figura 13.48 Indicadores de cantidad LED en los estantes

Figura 13.49 Carrusel partes pequeas

de

Equipamiento Auxiliar
El trmino equipamiento auxiliar engloba todos los otros dispositivos usados en manejo de material, como lectores de cdigo de barras, envolvedoras, paletizadores, mesas elevadoras, marcos de medicin, equipamiento de manejo de pelculas de aire, terminales de radio frecuencia.

Figura 13.50 Posicionadores de pallets para operaciones ergonmicas

Figura 13.51 Comunicaciones de radio frecuencia durante la seleccin de pedidos en almacenamiento en fro.

Figura 13.52 Arquitectura terminal de radio frecuencia para comunicaciones en almacenes.

Sistemas de Almacenaje y Recuperacin

Los sistemas de almacenaje y recuperacin proveen la funcin combinada de manejar y almacenar el material. Ejemplos son los sistemas de almacenamiento y recuperacin automtica de carga unitaria, que almacenan y recuperan pallets completos, sistemas de cargas mnimas, con cajones de almacenamiento, sistemas de micro cargas con cajas de almacenamiento (a veces tambin llamados bolsas de apiladores), y carruseles con extractores. Otros ejemplos son los sistemas de seleccin de pedidos con marcos A y V para operaciones de preparacin de pedidos en grandes volmenes. Todos estos son ejemplos de sistemas de almacenamiento y recuperacin donde el material se mueve al punto de entrada/salida. Un sistema de almacenamiento y recuperacin con persona a bordo es un ejemplo de sistemas donde el seleccionador es movido hacia el lugar.

Figura 13.53 Ilustracin de sistema de almacenamiento y recuperacin de carga unitaria

Figura 13.54 Sistema de almacenamiento y recuperacin de carga unitaria automatizado

Figura 13.55 Sistema de almacenamiento y recuperacin de carga unitaria automatizado con cestos

Figura 13.56 Sistema de almacenamiento y recuperacin de carga unitaria automatizado para rollos de papel

Figura 13.57 Sistema de almacenamiento y recuperacin de carga unitaria automatizado para bobinas de hilo

Figura 13.58 Sistema de almacenamiento y recuperacin automatizado con carga mnima

Figura 13.59 Almacenamiento en carril profundo

Figura 13.60 Almacenamiento de bodega en carril profundo

Figura 13.61 Almacenamiento de bodega en carril profundo doble cara

Figura 13.62 Detalle de recuperacin y almacenamiento automatizado de carril profundo con carga unitaria

Figura 13.63 Escenario de bodega con carga unitaria en carril profundo

Un marco A es un sistema de seleccin de pedidos automatizado usado para selecciones de alto rendimiento y velocidad de tems pequeos y bien empacados. Cada orden corresponde a una seccin en la cinta transportadora que corre a travs del marco (o perfil) A y los tems son propulsados a la cinta transportadora bajo control computacional para completar la orden. La orden completa es recogida cuando la seccin en el perfil A de la cinta transportadora existe. El marco A tiene columnas de cajas (mayormente usadas para pequeas piezas como medicamentos) que son empujadas a un transportador por un empuje mecnico o neumtico. Es rellenado desde la parte superior y desde fuera. Un estante de flujo por gravedad tiene filas de cajas (puede ser pequeas partes o cajas de cartn normales), es rellenado desde atrs y seleccionado desde el frente. La mayora de las veces la caja siguiente es trada hacia adelante por la gravedad o las cajas pueden ser colocadas en un transportador indexado (un transportador por cada unidad o nmero de referencia) y el transportador se mueve una posicin hacia adelante cuando una caja necesita ser recogida o seleccionada. Un marco A puede ser rellenado durante la operacin, pero un estante de flujo por gravedad con transportadores indexados debe deshabilitar esa unidad durante la reposicin. Tambin hay un estante de flujo por gravedad donde las partes se mueven hacia adelante por la gravedad, pero esos se usan tpicamente para la seleccin manual.

Figura 13.64 Seleccin de pedido automtico marco A Figura 13.65 Seleccin pedido persona a bordo de

Figura 13.66 Vista pasillo de seleccin de pedido persona a bordo

Robots
La palabra Robot es derivada de la palabra checa robota que significa trabajo forzado o trabajo duro. Fue introducida al lenguaje ingls por la literatura de ciencia ficcin y es ahora el trmino estndar, aun despus de varios esfuerzos por crear uno distinto. Los robots empezaron a aparecer en sistemas de manufactura desde los aos sesenta en adelante. Definicin Una definicin simple de robot es una mquina programable de propsito general que posee ciertas caractersticas antropomrficas. (Antropomrfico significa con forma humana y normalmente se refiere al brazo del robot que asemeja al humano). Diferentes pases usan diferentes definiciones y no se ha establecido aun una definicin universal. Una buena introduccin a los robots puede ser encontrada en Tanner (1981). En los Estados Unidos, el Instituto Americano de Robots define un robot como un manipulador multifuncional programable diseado para mover material, piezas, herramientas o dispositivos especializados a travs de varios movimientos programados para llevar a cabo una variedad de tareas. La Comunidad Econmica Europea define un robot como una mquina de accin independiente y auto controlada, equipada con herramientas especficas para manipular o ensamblar y cuyos movimientos son programables con respecto a orientacin, posicin y secuencia La Asociacin Industrial de Robot Japonesa no tiene definicin para un robot como tal, pero define las siguientes 6 categoras: 1) Manipulador Manual: un dispositivo activado y controlado directamente por una persona. Ejemplos son los brazos y manos controlados remotamente, usados en la manipulacin de material txico o nuclear. 2) Robot de secuencia fija: Mquinas mecnicamente codificadas para la ejecucin de una secuencia fija de operaciones. Un ejemplo es un robot lava autos donde todos los cepillos y disparadores de spray realizan cada vez la misma secuencia de operaciones. Un ejemplo industrial es la mesa de montaje en masa usada para el ensamblaje de artculos de uso final como bolgrafos, mquinas de afeitar plsticas, etc. La codificacin mecnica usa levas y palancas. 3) Robot de secuencia variable: Mquinas que tienen un set limitado de pasos de secuencia fija donde la secuencia puede ser escogida independientemente de manera mecnica o neumtica o puede ser determinada por retroalimentacin. Un ejemplo es un lava vajillas programable que puede ejecutar diferentes ciclos y/o abortar un ciclo basado en condiciones de error como un brazo bloqueado. 4) Robot reproductor: Una persona le ensea al robot una secuencia de acciones tomando realmente la mano o control manual y realizando los movimientos. Los pasos son almacenados electrnicamente. La programacin dice ser en lnea ya que el robot no puede continuar ejecutando sus secuencias antiguas mientras est aprendiendo una nueva. Ejemplos de esta clase de robots son los de pintura o los soldadores. (Este tipo de programacin es comparable a ensearle a un beb cmo comer) 5) Robots de control numrico: El programa para dirigir al robot es desarrollado por un computador. Es transferido al robot en un dispositivo de almacenamiento como una cinta o disco blando para los primeros robots CN (de control numrico). Actualmente, los robots tienen un enlace de comunicaciones en lnea con el computador en el caso de robots CNC (de control numrico por computador) o robots CND (de control numrico directo). Ejemplos de este tipo de robots son los de soldadura por puntos y los de soldadura continua. Este tipo es probablemente ms usado en la industria manufacturera. La programacin dice ser fuera de lnea por el computador mientras el robot contina trabajando. Se han desarrollado lenguajes de propsito especial para programar robots, tales como LMA (Lenguaje de Manufactura A) por IBM y HPA (Herramientas de programacin automtica) por MIT. Este nivel de programacin es comparable con las instrucciones de armado en los productos de consumo final. 6) Robot Inteligente: El robot reacciona basado en su programacin y observacin del mundo a travs de un sistema de sensores. Estos robots son principalmente utilizados en ensamblaje (en la industria electrnica) y para tareas de inspeccin. (Este nivel corresponde aproximadamente a un acercamiento a nivel de jardn (de nios) en la resolucin de problemas). El sistema de visin puede reconocer consistentemente objetos de dos dimensiones,

blanco y negro pero slo si estn completamente separados de otros objetos cercanos y sus formas contrastan con el fondo. Las primeras tres clases de la clasificacin japonesa no son considerados robot segn la definicin Europea y Americana. Esto dificulta la comparacin estadstica. Se estima que slo un 10% de los robots japoneses son clase 4 o superior. Caractersticas de Calidad La calidad o valor de un robot depende en gran parte de las siguientes caractersticas, siendo las primeras dos las de mayor importancia: 1) Precisin: O tolerancia, que indica que tanto se acerca la mquina al punto terico programado. 2) Repetitividad: O consistencia, que indica el porcentaje de precisin con el que la mquina llega a un mismo punto programado que tiene que visitar repetidas veces. 3) El alcance o rea de acceso del robot, tambin llamado el tamao de la superficie de trabajo. 4) La capacidad neta de carga del robot al final del brazo tal que el robot se mantenga dentro de sus lmites de tolerancia. 5) La velocidad de movimiento del robot. Caractersticas y configuraciones de robots Grados de Libertad Los robots pueden tener hasta 6 grados de libertad; 3 para el brazo del robot y tres para la mano, ms uno adicional para abrir y cerrar la mano. Los grados de libertad de la mano o mueca son llamados ngulo de inclinacin (movimiento vertical sobre el eje del brazo), orientacin (movimiento horizontal sobre el eje del brazo) y balanceo (rotacin alrededor del eje del brazo). Para imitar el movimiento humano se requieren 6 grados de libertad. Tipos de fuentes de energa Los robots pueden tener fuentes de energa hidrulica, neumtica o elctrica. Los ms recientes tienen motores elctricos de accionamiento directo en las articulaciones del brazo. Configuraciones de robots y reas de trabajo asociadas Los robots pueden ser configurados de forma polar, cilndrica, rectangular o cartesiana, y con brazo articulado o de revolucin. El rea de trabajo para un robot polar es un hemisferio, para uno cilndrico, un cilindro, para uno cartesiano, una caja, y para uno de revolucin, un cilindro con una cpula o domo. Aplicaciones de los Robots Los robots son principalmente usados en reas tridimensionales, esto es, para ejecutar trabajo pesado, peligroso o sucio. La mayora de los robots son usados para soldadura por puntos (ms del 40%), soldadura continua o por arcos (8%), operaciones de recoger y posicionar como mquinas de carga/descarga (23%) y para pintar con spray (14%). La mayor utilizacin de robots es en la industria automovilstica (ms del 70% de todos los robots). Los robots ms nuevos y sofisticados son usados para el ensamblaje de componentes electrnicos e inspeccin en la industria electrnica

Figura 13.67 Robot soldador

Figura 13.68 Robot recogerposicionar

Figura 13.69 Robot de pintura en spray en montaje de automviles

Figura 13.70 robotizado

Ensamblaje

Figura 13.71 Parte de robot cargando una celda de mecanizado automtico

Figura 13.72 Parte de robot descargando con una pinza de vaco

Desarrollo Futuro El desarrollo de un verdadero robot inteligente artificial (clase 7 si se extiende a la clasificacin japonesa) est relacionado muy de cerca con el desarrollo de computadores de quinta generacin Un robot inteligente debe tener la habilidad de aprender o entender desde la experiencia y responder exitosamente ante una nueva situacin; debe ser capaz de hacer juicios, asociar informacin relevante y sintetizar nuevo conocimiento a partir de tales asociaciones, y obtener conclusiones completamente nicas y precisas para una determinada situacin. Los futuros desarrollos necesarios son: Mejoramiento de sistemas sensoriales como visin tridimensional con patrones de reconocimiento y respuesta tctil proporcional. Programacin por voz y respuesta verbal para comandos en el nivel de fabricacin. Programacin de lenguaje natural de manera que el robot pueda entender el ingls. Inteligencia Artificial para que tales robots sean capaces de aprender de sus experiencias pasadas y puedan combinar programacin experiencia y respuesta. Estos futuristas robots clase 7 corresponderan a un acercamiento al nivel de escuela primaria en la resolucin de problemas. Un ejemplo de este robot is HAL en la pelcula 2001: Una odisea en el espacio. Estadsticas La tabla 13.3 lista la densidad de robots (nmero de robots cada10.000 trabajadores) a final de 1983 y el crecimiento de robots para ese ao, (Technivisie, Vol. 2, N 24, Abril de 1983). La tabla 13.4 entrega algunos datos de final de 1988, (Technivisie, Vol. 7, N 24, Abril de 1989)

Tabla 13.3 Densidad de robots por pas en 1983

Tabla 13.4 Densidad de robot por pas en 1988

Ventajas y Desventajas de los Robots Las principales ventajas del robot son: 1) Su consistencia en la calidad. El mismo producto uniforme da a da facilita la programacin y el control de calidad. 2) Su costo por hora. Un robot cuesta cerca de US$6 por hora versus los US$25 o US$40 que cuesta un trabajador experto. Los precios de compra de los robots van desde los US$25.000 a los US$200.000. Adems, los robots

pueden trabajar continuamente todo el da y todo el ao, lo que es un requerimiento necesario para incrementarlas utilidades en las fbricas. Las principales desventajas del robot son: 1) Las capacidades del robot son todava limitadas versus la flexibilidad de un trabajador, lo que hace a los robots solo aplicables para produccin en masa o para sistemas de manufactura flexibles con su gran familia de tamaos de lote. 2) Podran desarrollar futuros problemas sociales con respecto al empleo. Los robots eliminan los tradicionales trabajos de manufactura de la clase media y slo dejan los trabajos de ingenieros de alto nivel y los de servicios de baja calificacin. Un estudio de la Sociedad de Ingenieros de Manufactura afirma que los robots desplazarn un 4% de los trabajadores de manufactura de la nacin en lo que queda de siglo, mientras que al mismo tiempo se crearn 50.000 puestos de trabajo relacionados con robtica. Esto no es un problema actual debido al bajo porcentaje de robots en uso. Por otra parte, la mayora de las corporaciones han iniciado programas de re entrenamiento masivo para ayudar a sus empleados a adaptarse a los cambiantes requerimientos del trabajo.

Manejo de Material a Larga Distancia

El manejo de transporte de material a larga distancia incluye tierra, mar, aire y vehculos de transporte espacial. El transporte en tierra utiliza automviles, camiones, remolques, vagones de ferrocarril o trenes unitarios. El transporte martimo incluye barcos autopropulsados, transportadores de contenedores, barcazas y barcos petroleros. Los equipos de transporte areo incluyen aviones y el transporte en el espacio se basa en transbordadores espaciales reusables y cohetes de un solo uso. La eleccin del sistema de transporte se basa normalmente en el equilibrio entre capacidad de volumen, tiempo de envo y costo. El transporte areo es el ms rpido, pero el ms costoso y con la menor capacidad de carga. En consecuencia se usa comnmente para paquetes pequeos y cuando los costos de inventario son especialmente alto. El transporte por tierra otorga la mayor flexibilidad, especialmente cuando se usan camiones. El transporte por ferrocarril tiene mayor capacidad de carga que los camiones pero requiere un mayor tiempo de envo y el traspaso de un vehculo a otro. Un nuevo sistema hbrido de transporte es el vehculo con remolque (piggyback), donde los camiones transportados son dispuestos en vagones sobre plataformas planas durante el segmento ms largo del viaje y son recogidos y repartidos por camiones en los puntos de origen y destino. Los sistemas de transporte martimo tienen una capacidad de carga bastante alta pero son usualmente ms lentos que otros medios de transporte. Para una discusin ms detallada de transportes a larga distancia vea el captulo de Sistemas de Transporte.