MEDIOS DIDCTICOS INACAP

MANUAL TORNO CNC

Material Didctico Escrito.

Colaboraron en el presente texto gua: Luciano Ascui Moreno Docente INACAP uoa

Derechos Reservados Titular del Derecho: INACAP N de inscripcin en el Registro de Propiedad Intelectual # 145.999 de fecha 28-02-2002. INACAP 2002.

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NDICE Captulo I Introduccin al control numrico 1.1 Resea histrica 1.2 Control numrico 1.2.1 Control numrico computarizado 1.2.2 Control numrico directo 1.2.2.1 Ventajas 1.2.2.2 Desventajas 1.3 Caractersticas de un torno CNC Pg. 4 Pg. 4 Pg. 4 Pg. 5 Pg. 5 Pg. 5 Pg. 5 Pg. 6

Captulo II Programacin y acondicionamiento de un torno CNC 2.1 Sistema de coordenadas 2.2 Programacin absoluta-incremental, (G90,G91) 2.3 Lenguaje ISO 2.4 Lenguaje de alto nivel 2.5 Funciones preparatorias, G 2.6 Coordenadas cartesianas 2.7 Coordenadas polares 2.8 Coordenadas cartesianas con programacin de radio 2.9 Funciones complementarias 2.9.1 Velocidad de avance, F 2.9.2 Nmero de herramienta, T 2.9.3 Nmero de corrector, D 2.9.4 Funcin auxiliar, M 2.10 Aplicacin de ciclos fijos 2.10.1 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos 2.10.2 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos 2.10.3 Ciclo fijo de taladrado axial / roscado con macho 2.10.4 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos 2.10.5 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos 2.10.6 Ciclo fijo de roscado longitudinal 2.10.7 Ciclo fijo de ranurado en el eje X 2.11 Compensacin de radio de herramienta 2.12 Anulacin de compensacin de radio de herramienta Captulo III Operatividad y puesta a punto de un torno CNC Pgina 3 de 54

Pg. 8 Pg. 8 Pg. 9 Pg. 10 Pg. 11 Pg. 11 Pg. 17 Pg. 18 Pg. 18 Pg. 20 Pg. 20 Pg. 20 Pg. 21 Pg. 24 Pg. 27 Pg. 28 Pg. 30 Pg. 32 Pg. 33 Pg. 34 Pg. 36 Pg. 37 Pg. 38 Pg. 39

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3.1 Uso de catlogos 3.2 Utilaje convencional y modular 3.3 Compensacin de herramienta 3.4 Reglaje de herramientas 3.5 Carga de programa va DNC Captulo IV Operacin de un torno de control numrico 4.1 Descripcin del teclado 4.2 Edicin de programas 4.3 Creacin de un programa nuevo 4.4 Recuperar un programa y realizar modificacin 4.5 Pruebas grficas 4.5.1 Simulacin Bibliografa

Pg. 41 Pg. 44 Pg. 45 Pg. 45 Pg. 47

Pg. 49 Pg. 49 Pg. 50 Pg. 50 Pg. 51 Pg. 51 Pg. 52 Pg. 54

CAPTULO I INTRODUCCION AL CONTROL NUMRICO. Pgina 4 de 54

1.1 RESEA HISTRICA. En 1942, en los U.S.A. se desarrolla la primera mquina automtica para la ejercucin de trabajos en serie que con las convencionales era imposible realizar, la cual definia gran cantidad de puntos a mecanizar los cuales por su complejidad en una mquina convencional eran irreproduciobles. En 1948 se comenz a desarrollar un sistema en el que un ordenador se encargaba del mando de una mquina-herramienta.En 1953 el Instituto de Tecnologa de Massachussets (MIT) desarrolla el numerical control (CN).En 1957 aparece la mquina-herramienta con mando numricos en la dcada de los sesenta aparece el llamado control adaptativo, el cual permite regular la mquina tanto en lo referente a los avances de los carros como a las revoluciones del husillo portaherramientas, posicionamientos, etc. Tambin por esas fechas,1969.los fabricantes alemanes lograban su primera mquinaherramienta CN, representada en la feria de Hannover. Es aproximadamente en 1968 cuando se pone en prctica el control numrico directo (DNC), que permite que una computadora central maneje y controle varias mquinas a la vez. 1.2 CONTROL NUMRICO. Es un sistema que aplicado a mquinas-herramientas, automatiza y controla todas las acciones de la mquina utilizando informacin en forma de datos numricos. Acciones que se pueden controlar: 1.- Movimientos de los carros y cabezal 2.- Valor y sentido de las velocidades de avance y de corte. 3.- - Cambios de herramienta y piezas. 4.-Condiciones de funcionamiento de la mquina (con o sin refrigeracin, frenos, etc). 5.- Coordinar funciones como: 1.-Control de flujos de informacin 2.-Control de sintaxis 3.-Diagnstico de su funcionamiento.

1.2.1 CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO (C.N.C.) Esta constituido por un control numrico computarizado, en el cual se ha incorporado un computador con lo que se pueden realizar trabajos ms complejos. La capacidad de memoria del computador hace posible el almacenar los programas total o parcialmente as se pueden determinar errores en el programa y corregirlos directamente en la mquina, la programacin se realiza Pgina 5 de 54

directamente en la mquina en forma interactiva ya que existe comunicacin entre el operador y la mquina a travs de un cuadro de maniobra en pantalla. Se pueden realizar correcciones de herramientas, obtencin de ciclos, resumen de datos y la entrega de estos a otro computador. 1.2.2 CONTROL NUMRICO DIRECTO (D. N. C) El control numrico directo es una mejora de la tcnica de control numrico, en la cual el computador central es de gran capacidad y asume la tarea de distribucin de programas de C. N. a una o varias mquinas, suutilizacin resulta rentable cuanddo se requiere de controlar de 8 a 10 mquinas. 1.2.2.1 VENTAJAS: Mecanizacin de piezas muy difciles o imposibles de elaborar en una mquina, convencional. Fabricacin de piezas con gran precisin. Ahorro de herramientas y utillaje. Reduccin del tiempo de verificacin. Seguridad de precisin entre lotes de piezas. Aumento de la productividad, por el menor tiempo total de mecanizacin. Menor tiempo para el cambio de piezas. Flexibilidad de mecanizacin (un programa se puede cambiar y servir para otro tipo de pieza similar). Aumento de la productividad al no existir fatiga del trabajador. 1.2.2.2 DESVENTAJAS: Las mquinas CNC tienen los siguientes inconvenientes: Una elevada inversin inicial (costo de la mquina y el CNC que la comanda. Falta de personal capacitado CNC (programadores, preparadores y operadores). Se debe realizar una planificacin adecuada para amortizar la inversin inicial. Las fallas en estos equipos son onerosas sobre todo en lo que respecta a la parte electrnica, tanto del CNC como la mquina en si, para ello se recomienda un mantenimiento preventivo.

1.3 CARACTERISTICAS DE UN TORNO CNC. Dimetro mximo sobre bancada. Pgina 6 de 54

Dimetro mximo a mecanizar. Mximo recorrido transversal de la torreta portaherramientas. Mximo recorrido longitudinal Dimetro mximo del plato Gama de velocidades. Desplazamientos mximos Numero de herramientas disponibles Avance programado Potencia del motor Precisin de repetibilidad Bsqueda de la herramienta por el camino ms corto Desplazamiento del contra punto Recorrido de la caa dentro del contrapunto para efectuar el cierre.

SERVOMECANISMOS Los servomecanismos son dispositivos que se usan para producir movimiento preciso de una mesa o corredera a lo largo de un eje. En el equipo de control numrico se usan dos tipos de servos: motores elctricos de pasos y motores hidrulicos. MOTORES DE PASOS. Los servomecanismos (o servos) de motores de pasos se usan en los equipos de control numrico menos costoso, por lo general, esos motores son de alto par y se montan directamente en un sinfn de avance de una mesa o carro de herramienta. La mayor parte de los motores de pasos estn accionados por pulsos magnticos de los conjuntos de rotor y estator. El resultado neto de ese accionamiento es que una vuelta del eje del motor produce 200 pasos. Si se conecta al eje del motor a un tornillo de avance de 10 hilos por pulgada, se produce un movimiento de 0,0005 (1200x1/10=0,0005 ). MOTORES HIDRULICOS. En los servos hidrulicos el fluiddo produce una presin que pasa por engranajes o pistones para as lograr la rotacin desde un eje, el movimiento mecnico de los tornillos y correderas de avance se logra por medio de diversas vlvulas y controles desde los motores hidrulicos. Los servos hidrulicos producen ms par que para los motores de pasos, sin embargo, son ms costosos, la mayor parte de las grandes mquinas de control numrico usan servos hidrulicos.

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HUSILLO DE BOLAS CIRCULANTES. Estos husillos sern los encargados de transmitir el, movimiento de los motores a los carros, lo cual conlleva una serie de ventajas tales como: Mnimo juego entre los elementos en contacto. Reduccin del roce lo asegura un menor desgaste de las piezas en contacto Larga duracin, transmitiendo a grandes velocidades. Buena capacidad se respuesta contra la tuerca. Reversibilidad del desplazamiento con carga de trabajo. GUA DE LOS CARROS. Las guas por las cuales se desplazan los carros cuentan con pistas para rodillo, las cuales se encuentran tratadas con endurecimiento superficial, aquello se sto se realiza para evitar los desgastes prematuros. CABEZAL PORTAHERRAMIENTAS. El cabezal portaherramientas consiste en una torre revolver con 8 posiciones la que dispone de 2 alojamientos para herramienta en cada estacin estos estn dispuestos uno en sentido radial y el otro axial, estn preparados para fijar las herramientas de mecanizados exteriores y de interiores respectivamente. HERRAMIENTAS MOTORIZADAS. Estos tornos tienne la particularidad que en ellos se pueden instalar herramientas que tienen movimiento de giro propio tales como machos de roscar, brocas, fresas, etc., en cada estacin las cuales sirven para complementar el trabajo propio de mecanizados de revolucin, la disposicin de estas herramientas pueden ser axial o radial, de manera que permitan operaciones como el taladrado en la cara frontal de la pieza, el mecanizado de un chavetero en el exterior de un cilindro, el nmero de estas herramientas que se pueden instalar es variable(2,4,6 ), dependiendo de las caractersticas del mecanizado. Para ello ees recomendable lograr una distribucin equilibrada entre las herramientas de arranque de viruta y las motorizadas. El comando de estas herramientas se realiza con las funciones que el cabezal, previa seleccin del til deseado.

CAPTULO II PROGRAMACION Y ACONDICIONAMIENTO DE UN TORNO CNC. Pgina 8 de 54

2.1 SISTEMA DE COORDENADAS. Se establece un sistema normalizado de ejes, X, Y, y Z, para las diferentes mquinas herramientas. EJE X Es un eje de traslacin horizontal y perpendicular al eje Z. En mquinas que generan superficies de revolucin, como los tornos, el eje X es radial y con sentido positivo hacia afuera del eje de rotacin. EJE Y Es un eje de traslacin principal, perpendicular al eje X-Z. El sentido positivo del eje Y , viene dado por la reglas de la mano derecha, que va desde la posicin positiva de del eje Z a la direccin positiva del eje X. EJE Z Es un eje de traslacin principal, perpendicular al plano X-Y. El eje Z es paralelo al eje principal de la mquina herramienta, eje a lo largo del cual se mueve la herramienta de corte., paralelo al eje del husillo, cuando este es perpendicular a la superficie donde se encuentra la pieza a mecanizar. Estos ejes as descritos, se aplican cuando la herramienta se mueve con respecto a una pieza inmvil, adems de estos tres tipos de ejes de traslacin principales, existen otros tres ejes secundarios de traslacin, u, v y w, paralelos a los ejes principales X, Y y Z, respectivamente, tambin pueden existir los ejes terciarios p, q y r, paralelos a los mismos ejes X, Y, y Z Los ejes de rotacin alrededor de los ejes X,Y, y Z son a, b y c

Fig 2-1 Sistema coordenado 2.2 PROGRAMACION ABSOLUTA-INCREMENTAL (G90, G91) El CNC admite que la programacin de las coordenadas de un punto, se realice, bien en coordenadas absolutas, G90, o bien en coordenadas incrementales, G91. Pgina 9 de 54

Cuando se trabaja en coordenadas absolutas, G90, las coordenadas del punto, estn referidas a un punto de origen de coordenadas establecido, que a menudo es el punto de origen de la pieza. Cuando se trabaja en coordenadas incrementales, G91, el valor numrico programado corresponde a la informacin de desplazamiento del camino a recorrer desde el punto en que est situada la herramienta en ese momento. El signo antepuesto indica la direccin de desplazamiento. Las funciones G90 /G91 son modales e incompatibles entre s, las funciones modales permanecen activas, hasta que se programa la funcin opuesta que la desactiva. Ejemplo con programacin del eje X en dimetros, para la figura:

Fig 2-2 Ejemplo para programacin COTAS ABSOLUTAS:

G90 X200 X160 X80 X80 Z60 ; Punto P0 Z60 ; Punto P1 Z100; Punto P2 Z120; Punto P3

COTAS INCREMENTALES:
G90 G91 X200 Z60 ; Punto P0 X-40 ; Punto P1 X-80 Z40 ;Punto P2 Z20 ;Punto P3

PROGRAMACIN C. N. C . Una vez establecido el proceso de mecanizado hay que establecer la comunicacin de las ordenes del operador humano a la mquina, para poder realizar esto existe un lenguaje alfanumrico codificado que se llama lenguaje de programacin. Pgina 10 de 54

EJECUCIN DE UN PROGRAMA DE CONTROL NUMRICO. El programa se divide cronolgicamente en una serie de paso llamados bloques, cada bloque contiene la informacin de una operacin elemental, todo programa tiene la siguiente estructura: Nmero de programa, que puede tener 5 cifras.
P 1345 Bloque Bloque

ESTRUCTURA DE CADA BLOQUE Todo bloque contendr como mximo las siguientes instrucciones. No siempre contendr todas, depender de la complejidad de la orden.
N G XYZUVW F S T D M ; comentarios

N :Nmero de boques G :Funciones preparatorias, son ordenes de tipos de movimientos, unidades a trabajar X,Y,Z,U,V,W : informacin geomtricas ,cotas. F : El avance de la herramienta S : La velocidad de corte o revoluciones por minutos T,D : Herramienta y corrector. M : Funciones auxiliares. Comentarios: No afectan a la programacin, son una ayuda para el programador. 2.3 LENGUAJE ISO: Esta diseado para controlar el movimiento de los ejes, y proporciona informacin y condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el avance, dispone de las funciones siguientes: Funciones preparatorias de movimientos que sirven para determinar la geometra y condiciones de trabajo, como interpolaciones lineales, circulares, roscados, etc. Funciones de control de avance de los ejes de velocidades del cabezal. Funciones de control de herramientas. Funciones complementarias que contienen indicaciones tecnolgicas. 2.4 LENGUAJE ALTO NIVEL. Con este lenguaje se puede acceder a variables de propsito general as como a tablas y variables del sistema, proporciona al usuario un conjunto de instrucciones de control que se asemeja a las utilizadas por otros lenguajes como son: IF, GOTO , CALL ,etc. Pgina 11 de 54

As tambin permite utilizar cualquier tipo de expresin, aritmtical o lgica, dispone de instrucciones para la construccin de bucles, as como de subrutinas con variables locales entendindose por variable local aquella variable que solo es conocida por la subrutina en la que ha sido definida, adems permite crear libreras, agrupando subrutinas con funciones tiles y ya probadas pudiendo accederse desde cualquier programa. 2.5 FUNCIONES PREPARATORIAS, G PRESELECCIN DE COTAS Y LIMITACIN DEL VALOR DE S (G92). Por medio de la funcin G92 se puede preseleccionar cualquier valor en los ejes CNC, as como limitar la velocidad mxima del cabezal. PRESELECCIN DE COTAS Al realizar un decalaje de origen mediante la funcin G92, el CNC asume las cotas de los ejes programados a continuacin de G92, como nuevos valores de los ejes. En el bloque en que se define G92 no se puede programar ninguna otra funcin, siendo el formato de programacin: G92 XC +- 5.5 Los valores asignados a los ejes se programaran en radios o dimetros, dependiendo de la personalizacin del parmetro mquina de ejes DFORMAT

Fig 2-3 Preseleccin de cotas.

G90 X0 G92 X0 G91 X30 X20 X20 Z200 Z0 Z-30 Z-30 ; ; ; ; ; Z-40 ; Posicionamiento en P0 Preseleccionar P0 como origen pieza. Posicionamiento en P1 Posicionamiento en P2 Posicionamiento en P3 Posicionamiento en P4

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Z-30 ;

Posicionamiento en P5

LIMITACION DE LA VELOCIDAD DEL CABEZAL. Mediante la programacin de G92 S5.4 se limita la velocidad del cabezal al valor fijado mediante S5.4, esto significa que el CNC no aceptar a partir de ese bloque la programacin de valores de S superiores al mximo definido, tampoco se podr superar ese mximo mediante las teclas del panel frontal. AVANCE(Velocidad de avance), en mm/min. o pulgadas por minuto. (G94) A partir del momento en que se programa el cdigo G94, el control entiende que los avances programados mediante F5.5 lo son en mm/min. o pulgadas/min si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo el CNC interpretar que el avance se encuentra programado en grados/minutos. Si se realiza una interpolacin entre un eje rotativo y un eje lineal, el avance programado se tomar en mm/min. o pul./min. y el desplazamiento del eje rotativo que se program en grados, se considerara que se encuentra programado en milmetros o pulgadas. La relacin entre la componente de avance del eje y el avance F programado ser la misma que existe entre el desplazamiento del eje y el desplazamiento resultante programado. AVANCE en mm/ revolucin o pulgadas/ revolucin. (G95) A partir del momento en que se programa el cdigo G95,el control entiende que los avances programados mediante F5.5, lo son en mm/revolucin o pulgadas/revolucin, esta funcin no afecta a los desplazamientos rpidos (G00) que siempre se realizarn en mm/minutos o pulgadas/minutos. Tampoco se aplicar a los desplazamientos que se efectan en mido manual, inspeccin de herramienta, etc. La funcin G95 es modal, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe G94. En el momento del encendido, despus de ejecutarse M02 M30, o despus de una EMERGENCIA o RESET, el CNC asume la funcin G94 o G95 segn este personalizado el parmetro mquina general IFEED. FUNCIONES DE VELOCIDAD. (G96,G97) El CNC permite programar la velocidad del cabezal en metros/minuto o revoluciones/minuto si se trabaja en milmetros, o bien en pies/minuto o revoluciones/minuto si se trabaja en pulgadas. VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE. (G96) Cuando se programa G96 el CNC entiende que la velocidad de cabezal programada mediante S5.4 lo es en metros/minuto o pies/minuto y comienza a trabajar en la modalidad de velocidad de corte constante. Se recomienda programar la velocidad del cabezal S5.4 en el mismo bloque en que se programa la funcin G96, debiendo seleccionarse la gama de cabezal correspondiente (M41, M42, M43,M44) en el mismo bloque o en uno anterior. Pgina 13 de 54

Si en el bloque en que se programa la funcin G96 no se programa la velocidad de cabezal S5.4,el CNC asume como velocidad de cabezal la ltima con la que se trabaj en la modalidad de velocidad de corte constante, si no se programa la velocidad del cabezal y no existe ninguna previa o no se encuentra seleccionada la gama de cabezal correspondiente el CNC mostrar el error correspondiente, la funcin G96 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe G97. VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL EN revoluciones/minuto. (G97) Cuando se programa G97 el CNC entiende que la velocidad de cabezal programada mediante S5.4 lo es en revoluciones/minuto. Si en el bloque en que se programa G97 no se programa la velocidad de cabezal S5.4,el CNC asume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento esta girando el cabezal. La funcin G97 es modal, es decir, una vez programada, se mantiene activa hasta que se programe G96. POSICIONAMIENTO RPIDO (G00) Los desplazamientos programados a continuacin de G00 se ejecutan con el avance rpido indicando en el parmetro mquina de ejes G00FEED. Independiente del nmero de ejes que se muevan, la trayectoria resultante es siempre una lnea recta entre el punto inicial y el punto final. Ejemplo con programacin del eje X en radios:

Fig.2-4 Ejemplo Posicionamiento rpido X100 Z100 ; Punto de comienzo G00 G90 X300 Y400; Trayectoria programada Pgina 14 de 54

Mediante el parmetro mquina general RAPIDOVR, se puede establecer si el conmutador % de avance, cuando se trabaje en G00, acta de 10 % al 100 %,o queda fijado al 100%. Al programar la funcin G00,no se anula la ltima F programada, es decir, cuando se programa de nuevo G01, G02 G03 se recuperar dicha F. La funcin G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03, G33, G75. La funcin G00 puede programarse con G o G0. INTERPOLACIN LINEAL. (G01) Los desplazamientos programados despus de G01 se ejecutan segn una lnea recta y al avance F programado. Cuando se mueven dos o tres ejes simultneamente la trayectoria resultante es una lnea recta entre el punto inicial y el punto final. La mquina se desplaza segn dicha trayectoria al avance F programado. El CNC calcula los avances de cada eje para que la trayectoria resultante sea la F programada. Ejemplo con programacin del eje X en dimetros.

Fig.2-5 Ejemplo Posicionamiento rpido G01 G90 X800 Z650 F150 El avance F programado puede variarse entre 0% y 120% mediante el conmutador que se halla en el Panel de Mando del CNC, o bien seleccionado entre 0% y 255% desde el PLC, por va DNC o por programa. No obstante, el CNC dispone del parmetro maquina general MAXFOVR para limitar la variacin mxima del avance. El CNC permite programar ejes de solo posicionamiento en bloques de interpretacin lineal, el CNC calcular el avance correspondiente al eje o ejes de slo posicionamiento de manera que lleguen al Pgina 15 de 54

punto final al mismo tiempo que los otros ejes, la funcin G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03, G33.La funcin G01 puede ser programada como G1. INTERPOLACION CIRCULAR. (G02,G03) Existen dos formas de realizar la interpolacin circular: G02: Interpolacin circular a derechas (sentido horario) G03: Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-horario) Los movimientos programados a continuacin de G02 y G03 se ejecutan en forma de trayectoria circular y al avance F programado, las definiciones de sentido horario (G02) y sentido anti-horario (G03) se han fijado de acuerdo con el sistema de coordenadas que a continuacin se representa:

Fig.2-6 Interpolacin circular . Este sistema de coordenadas esta referido al movimiento de la herramienta sobre la pieza. La interpolacin circular solo se puede ejecutar en el plano. La forma de definir la interpolacin circular es la siguiente: 2.6 COORDENADAS CARTESIANAS. Se definirn las coordenadas del punto final del arco y la posicin del centro respecto al punto de partida, segn los ejes del plano de trabajo. Las cotas del centro, que son necesarias programarlas siempre aunque tengan valor cero, se definirn en radios y mediante las letras I, J o K, estando cada una de ellas asociada a los ejes del siguiente modo: Ejes X, U, A --------- I Ejes Y, V, B --------- J Ejes Z, W ,C--------- K Pgina 16 de 54

Fig. 2-7 Coordenadas cartesianas Formato de programacin: Plano XY: G02(G03) X+-5.5 Y+-5.5 I+-5.5 J+-5.5 Plano ZX: G02(G03) X+-5.5 Z+-5.5 I+-5.5 K+-5.5 Plano YZ: G02(G03) Y+-5.5 Z+-5.5 J+-5.5 K+-5.5 Independientemente del plano seleccionado, se mantendr siempre el orden de programacin de los ejes, as como los respectivas cotas del centro. Plano AY: G02(G03) Y+-5.5 A+-5.5 J+-5.5 I+-5.5 Plano XU: G02(G03) X+-5.5 U+-5.5 I+-5.5 I+-5.5 2.7 CORDENADAS POLARES. Ser necesario definir el ngulo a recorrer Q y la distancia desde el punto de partida al centro (ocional), segn los ejes del plano de trabajo. Las cotas del centro se definirn en radios y mediante las letras I, J o K, estando cada una de ellas asociadas a los ejes del siguiente modo: Ejes X,U,A --------- I Ejes Y,V,B --------- J Ejes Z,W,C -------- K Si no se define el centro del arco, el CNC interpretar que esta coincide con el origen polar vigente. Formato de programacin: Plano XY: G02(G03) Q+-5.5 I+-5.5 J+-5.5 Plano ZX: G02(G03) Q+-5.5 I+-5.5 K+-5.5 Plano YZ: G02(G03) Q+-5.5 J+-5.5 K+-5.5 2.8 COORDENADAS CARTESIANAS CON PROGRAMACION DE RADIO Se definirn las coordenadas del punto final del arco y el radio R. Formato de programacin: Plano XY: G02(G03) X+-5.5 Y+-5.5 R+-5.5 Plano ZX: G02(G03) X+-5.5 Z+-5.5 R+-5.5 Plano YZ: G02(G03) Y+-5.5 Z+-5.5 R+-5.5 Pgina 17 de 54

Si se programa una circunferencia completa, con la programacin de radio, el CNC visualizar el error correspondiente, debido a que existen infinitas soluciones, si el arco de la circunferencia es menor que 180 el radio se programar con signo positivo y si es mayor que 180 el signo del radio ser negativo.

Fig. 2-8 Coordenadas cartesianas con progr. radio Siendo el P0 el punto inicial y P1 el punto final con un mismo valor de radio existen cuatros arcos que pasan por ambos puntos. Dependiendo de la interpolacin circular G02 o G03 y del signo del radio se definir el arco que interese. De esta forma el formato de programacin de los arcos de la figura ser el siguiente : Arco 1 G02 X.. Z.. R -.. Arco 2 G02 X.. Z.. R +.. Arco 3 G03 X.. Z.. R+.. Arco 4 G03 X.. Z.. R-..

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Ejemplo con programacin del eje X en radio:

Fig.2-9 Coordenadas cartesianas con programacin de radio A continuacin se analizan diversos modos de programacin, siendo el punto inicial X40 Z60. Coordenadas cartesianas:
G90 G03 X90 Z110 I50 K0 X40 Z160 I0 K50

Coordenadas polares:
G90 G03 Q0 I50 Q-90 I0 K0 K50

O bien:
G93 I90 G03 Q0 G93 I90 Q-90 J60 ; define centro polar J160 ; define nuevo centro polar

Coordenadas cartesianas con programacin de radio:

G90 G03 X90 Z110 R50 X40 Z160 R50

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2.9 FUNCIONES COMPLEMENTARIAS. El CNC dispone de las siguientes funciones complementarias: Velocidad de avance F Velocidad de giro de cabezal S Numero de herramientas T Numero de corrector D Funcin auxiliar M Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque contenga todas estas informaciones. 2.9.1 VELOCIDAD DE AVANCE, F. La velocidad de avance de mecanizado puede ser seleccionada por programa mantenindose activa mientras no se programe otra. Se representa con la letra F y segn se este trabajando en G94 o G95 se programar en mm/min. (pulgadas/minutos) o en mm / revolucin (pulgadas / revolucin). su formato de programacin es 5.5,es decir 5.4 si se programa en milmetros y 4.5 si se programa en pulgadas. El avance de trabajo mximo de la mquina estar limitado en cada eje por el parmetro mquina de ejes MAXFEED que puede ser programado utilizando el cdigo F0 o bien asignando a la F el valor correspondiente. El avance F programado es efectivo cuando se trabaja en interpolacin lineal (G01) o circular (G02 , G03). Si no se programa la funcin F el CNC asumir el avance F0. Si se trabaja en posicionamiento (G00), la mquina se mover con el avance rpido indicado en el parmetro mquina de ejes G00FEED, independiente de la F programada. El avance F programado puede variarse entre 0% y 255% desde el PLC, o por va DNC o bien entre 0% y 120% mediante el conmutador que se halla en el Panel de Mando del CNC, no obstante dispone del parmetro mquina general GMAXFOVR para limitar la variacin mxima del avance. Si se trabaja en posicionamiento (G00) el avance rpido estar fijado al 100% o se permitir variarlo entre 0% y 100% segn est personalizado el parmetro mquina RAPIDOVR, cuando se ejecuta las funciones G33 (roscado electrnico), G83 (ciclo fijo de roscado longitudinal) o G87 (ciclo fijo de roscado frontal), no se permite modificar el avance, trabajando al 100% de la F programada. 2.9.2 NMERO DE HERRAMIENTA. ( T ) El CNC permite seleccionar la herramienta o herramienta deseada en cada mecanizado mediante la funcin T4. Se dispone de una tabla de almacn de herramienta cuyo nmero de componentes se fija con NPOCKET (parmetro mquina general), especificndose por cada componente:

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El contenido de la casilla , indicndose el nmero de herramienta o si la casilla est vaca se encuentra anulada. El tamao de la herramienta N si herramienta normal y S si herramienta es especial El estado de la herramienta A si se encuentra disponible, E si se encuentra gastada o R si ha sido rechazada. A s mismo dispone de una tabla de herramienta. El nmero de componentes de esta tabla se fija con NTOOL (parmetro mquina general), especificndose por cada componente. El nmero de corrector asociado a dicha herramienta (en el corredor se especificaran las dimensiones de la herramienta). El cdigo de familia al que pertenece esta herramienta ,siendo:
cdigo de familia cdigo de familia 0 < n < 200 ------ herramienta normal 200 < n < 225 ------ herramienta especial

Vida nominal calculada para esta herramienta, definida en minutos de mecanizacin o segn el nmero de operaciones a efectuar, siendo seleccionadle con el parmetro mquina general TOOLMONI. Vida real de la herramienta, vendr definida en minutos mecanizados o segn el nmero de operaciones efectuadas, siendo seleccionadle con el parmetro mquina general TOOLMONI. El tamao de la herramienta N si es herramienta normal y S si es herramienta especial. El estado de la herramienta A si se en encuentra disponible, E si se encuentra gastada o R si a sido rechazada por el PLC.

2.9.3 NMERO DE CORRECTOR. (D) El CNC permite asociar, mediante la funcin D4, el corrector deseado a la herramienta seleccionada, para ello ser necesario programar T4 D4, seleccionando la herramienta y corrector deseados, si se programa solo la funcin T4, el CNC tomar el corrector indicado para dicha herramienta el la tabla de herramientas. El CNC dispone de una tabla de correctores con NTOFFSET (parmetro mquina general) componentes, especificndose por cada corrector: La longitud nominal de la herramienta segn el eje X se programar en radios y segn las unidades de trabajo indicadas por el parmetro general INCHES, siendo su formato X+- 5.5 La longitud nominal de la herramienta segn el eje Z, en las unidades de trabajo indicada por el parmetro general INCHES ,siendo su formato Z+5.5 Pgina 21 de 54

El cdigo de forma de la herramienta, se programar segn la siguiente tabla, siendo su formato F0F9. El radio nominal de la herramienta, en las unidades de trabajo indicadas poe el parmetro general INCHES ,siendo su formato R +- 5.5 Desgaste de la longitud de la herramienta segn el eje X. Se programar en dimetros y segn las unidades de trabajo indicadas por el parmetro general INCHES, siendo su formato I +- 5.5 .El CNC aadir este valor a la longitud nominal segn el eje X para calcular la longitud real (X + I). Desgaste de la longitud de la herramienta segn el eje Z, en las unidades de trabajo indicadas por el parmetro general INCHES, siendo su formato K +- 5.5.El CNC aadir este valor a la longitud nominal segn el eje Z para calcular la longitud real (Z + K ) . Cuando se desea compensacin radial de la herramienta (G41 o G42), el CNC tiene en cuenta el factor de forma F y aplica como valor de compensacin de radio el valor de R del corrector seleccionado. Si no se ha definido ningn corrector el CNC aplica corrector D0, con X = 0, Z = 0, F = 0, R = 0, I = 0 y K = 0. Cada vez que se selecciona una herramienta (herramienta activa), el CNC aplica automticamente, sin necesidad de programar ninguna funcin G, la compensacin de longitud correspondiente al corrector seleccionado. La suma de los valores X + I segn el eje X y la suma de los valores Z + K segn el eje Z. si no hay ninguna herramienta activa, el CNC no aplicar compensacin longitudinal. Fig. 2-10 Factor de forma

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Fig.211 Factor de forma

2.9.4 FUNCIN AUXILIAR. ( M ) Pgina 23 de 54

Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M4, permitindose programar hasta 7 funciones auxiliares en un mismo bloque. Cuando en un bloque se ha programado ms de una funcin auxiliar, el CNC las ejecuta correlativamente en el orden en que han sido programadas. El CNC dispone de una tabla de funciones M con NMISCFUN (parmetro mquina general) componentes, especificndose por cada elemento: El nmero (0-9999) de la funcin auxiliar M definida. El nmero de la subrutina que se desea asociar a dicha funcin auxiliar. Un indicador que determina si la funcin M se efecta antes o despus del movimiento del bloque en que est programada. Un indicador que determina si la ejecucin de la funcin M detiene o no la preparacin de los bloques. Un indicador que determina si la funcin M se efecta o no, despus de la ejecucin de la subrutina asociada. Un indicador que determina si el CNC debe o no esperar a la seal AUX END (seal de M ejecutada, proveniente del PLC), para continuar la ejecucin del programa. Si al ejecutar una funcin auxiliar M, esta no se encuentra definida en la tabla de funciones M, la funcin programada se ejecutar al principio del bloque y el CNC esperar la seal AUX END para continuar la ejecucin del programa.
Atencin Todas las funciones auxiliares M que tengan subrutina asociada, Debern programarse solas en un bloque.

Si al ejecutarse la subrutina asociada de una funcin auxiliar M, existe un bloque que contenga la misma M, se ejecutar sta pero no la subrutina asociada. M00. PARADA DE PROGRAMA. Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo M00, interrumpe el programa. Para reanudar el mismo hay que dar nuevamente el orden MARCHA. Se recomienda personalizar esta funcin de la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al final del bloque en que esta programada. M01.PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA. Idntica a M00, salvo que el CNC solo la tiene en en cuenta si la seal M01 STOP proveniente del PLC se encuentra activa (nivel lgico alto).

M02.FINAL DEL PROGRAMA. Pgina 24 de 54

Este cdigo indica final de programa y realiza una funcin de Reset general del CNC (puesta en condiciones iniciales).Tambin ejerce la funcin de M05. Se recomienda personalizar esta funcin en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al final del bloque en que esta programada. M30.FINAL DE PROGRAMA CON VUELTA AL COMIENZO. Idntica la M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa. M03.ARRANQUE DEL CABEZAL A DERECHAS. (SENTIDO HORARIO) Este cdigo significa arranque del cabezal a derechas. Se recomienda personalizar esta funcin en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al comienzo del bloque en que esta programada. M04.ARRANQUE DEL CABEZAL A IZQUIERDAS. (SENTIDO ANTI HORARIO) Este cdigo indica arranque del cabezal hacia la izquierda. Se recomienda personalizar esta funcin en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al comienzo del bloque en que esta programada. M05.PARADA DEL CABEZAL. Se recomienda personalizar en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al final del boque en que est programada. M41, M42, M43, M44.CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL. El CNC proporcionar la consigna correspondiente a la velocidad de giro seleccionada en funcin del valor asignado al parmetro mquina del cabezal auxiliar MAXSPEED. Para detener el giro del cabezal auxiliar se debe programar M45 o M45 S0. Siempre que el cabezal auxiliar o la herramienta motorizada se encuentre activa, se informar al PLC activando la salida lgica general DM45 (M5548) adems se permite personalizar el parmetro mquina del cabezal auxiliar SPDLOVR para que las teclas de Override del Panel de Mandos pueda modificar la velocidad de giro del cabezal auxiliar cuando se encuentra activo.

CICLOS FIJOS. El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizados: G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil. Pgina 25 de 54

G68 G69 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89

Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo Ciclo

fijo de desbastado en el eje X. fijo de desbastado en el eje Z. fijo de torneado de tramos rectos. fijo de refrentado de tramos rectos. fijo de taladrado. fijo de torneado de tramos curvos. fijo de refrentado de tramos curvos. fijo de roscado longitudinal. fijo de roscado frontal. fijo de rasurado en el eje X. fijo de rasurado en el eje Z.

Ciclos fijos de mecanizados con herramienta motorizada: G60 Ciclo fijo de taladrado / roscado de la cara de Refrentado . G61 Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de Cilindrado. G62 Ciclo fijo de chavetero en la cara de Cilindrado. G63 Ciclo fijo de chavetero en la cara de Refrentado. Un ciclo fijo se define mediante la funcin G indicativa de ciclo fijo y los parmetros correspondientes al ciclo deseado. Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se puede definir tanto en el programa principal como en una subrutina, cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, El CNC interpreta los parmetros de ciclo fijo de la siguiente forma: Plano ZX Plano WX Plano AB El parmetro Z y todos los relacionados con l, en el eje de abcisas.eje Z.eje W.eje A El parmetro X y todos los relacionados Con l, en el eje de ordenadas eje X . eje X eje B

2.10 APLICACIN DE CICLOS FIJOS G68.CICLO FIJO DE DEBASTADO EN EL EJE X Pgina 26 de 54

Este ciclo mecaniza el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado. Permite herramientas triangulares, redondas y cuadradas. La estructura bsica del bloque es : G68 X Z C D L M K F H S E Q

Fig.2-12 Ciclo fijo G68 X+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas. C5.5 Define el paso mecanizado y se programara mediante un valor positivo expresado en adio. Si se programa con valor 0,el CNC visualizar el error correspondiente. Todas las pasadas de mecanizados se efectan con este paso, excepto la ultima que eliminar el material sobrante. D5.5 Define la distancia de seguridad a la que se efecta el retroceso de la herramienta en cada pasada. Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la herramient realiza un movimiento de retirada a 45 hasta alcanzar la distancia de seguridad. Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada. Esto puede ser de inters para ranurar perfiles complejos, para utilizar estos ciclos en rectificadoras cilndricas, etc. Cuando no se programa el parmetro D la salida de la herramienta se efecta siguiendo el perfil hasta la pasada anterior, distancia C, se debe tener en cuenta cuando no se programa el parmetro D que el tiempo de ejecucin del ciclo es mayor, pero la cantidad de material a rebajar en la pasada de acabado es menor. Pgina 27 de 54

L5.5 M5.5

K5.5 valles. F5.5 H5.5 S4 E4 Q6

Define el espesor que se dejar en X para efectuar el acabado. Se define en radios. Si no se programa, se tomar el valor 0. Define el espesor que se dejar en Z para efectuar el acabado. Si L o M se programan con valor negativo la pasada del acabado se realiza en arista matada ( G05 ). Cuando ambos parmetros se programan con valor positivo, la pasada de acabado se realizar en arista viva ( G 07 ). Si no se programa el parmetro m, el espesor tendr el valor indicado en el parmetro L y ser constante en todo el perfil. Define la velocidad de avance de penetracin de la herramienta en los Si no es programado o se programa con valor 0, asume la velocidad de avance del mecanizado (que estaba programado antes de llamar al ciclo). Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa se har con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de desbaste. Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se hace con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado. Define el nmero de etiqueta del bloque en el que comienza la descripcin geomtrica del perfil. Define el nmero de etiqueta del bloque en el que finaliza la descripcin geomtrica del perfil. Define el nmero de programa que contiene la descripcin geomtrica del Perfil, este parmetro es opcional y si no se define, CNC entiende que el perfil se encuentra definido en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo.

2.10.1 G81.CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. Este ciclo realiza el torneado de tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de torneado. Permite seleccionar si el ciclo fijo realizar o no la pasada de acabado tras finalizar el torneado programado. La estructura bsica del bloque es: G81 X Z Q R C D L M F H

Fig.2-13 Ciclo fijo G81 Pgina 28 de 54

X+-5.5

Define la cota segn el eje X, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas. Q+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto final del perfil. Se programar en cotas absolutas segn las unidades activas, radios o dimetros. R+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto final del perfil. C5.5 Define el paso de torneado y se programara mediante un valor positivo expresado en radios, todo el torneado se realiza con el mismo paso siendo este igual o inferior al programado ( C ). Si se programa con valor 0, el CNC visualizar el error correspondiente. D5.5 Define la distancia de seguridad a la que se efecta el retroceso de la herramienta en cada pasada. Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a 45 hasta alcanzar la distancia de seguridad. Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada. Cuando no se programa el parmetro D la retirada de la herramienta se efecta siguiendo el perfil hasta la pasada anterior. Se debe tener en cuenta cuando no se programa el parmetro D que el tiempo de ejecucin del ciclo es mayor, pero la cantidad de material a rebajar en la pasada de acabado es menor. L5.5 Define la demasa para el acabado segn el eje X y se programar en radios. Si no se programa, se tomar el valor 0. M5.5 Define el espesor para el acabado segn el eje Z. Si no se programa, se tomar el valor 0. F5.5 Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste .Si no se programa o se programa con valor 0.se entiende que no se desea pasada final de desbaste. H5.5 Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor 0.se entiende que no se desea pasada de acabado. 2.10.2 G82.CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. Este ciclo realiza el refrentado de tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de refrentado. Permite seleccionar si el ciclo fijo realizar o no una pasada de acabado tras finalizar el refrentado programado. La estructura bsica del bloque es: G82 X Z Q R C D L M F H

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Fig.10-14 Ciclo fijo G82 (CNC Fagor 8050/55) X+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas. Q+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto final del perfil. Se programar en cotas absolutas segn las unidades activas, radios o dimetros. R+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto final del perfil. C5.5 Define el paso de refrentado. Todo el refrentado se realiza con el mismo paso siendo este igual o inferior al programado ( C ). Si se programa con valor 0, el CNC visualizar el error correspondiente. D5.5 Define la distancia de seguridad a la que se efecta el retroceso de la Herramienta en cada pasada. Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de salida a 45 hasta alcanzar la distancia de seguridad. Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada. Cuando no se programa el parmetro D la retirada de la herramienta se efecta siguiendo el perfil hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha ), se debe tener en cuenta cuando no se programa el parmetro D que el tiempo de ejecucin del ciclo es mayor, pero la cantidad de material a rebjar en la pasada de acabado es menor. L5.5 Define el espesor para el acabado segn el eje X y se programar en radios. Si no se programa, se tomar el valor 0. M5.5 Define la demasa para el acabado segn el eje Z, si no se programa, tomar el valor 0. F5.5 Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste .Si no se programa o se programa con valor 0 se entiende que no se desea pasada final de desbaste. H5.5 Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor 0.se entiende que no se desea pasada de acabado. Pgina 30 de 54

2.10.3 G83.CICLO FIJO DE TALADRADO AXIAL / ROSCADO CON MACHO Este ciclo permite efectuar un taladrado axial o un roscado con macho axial. La ejecucin de una u otra operacin depende del formato de programacin utilizado. Si define el parmetro B=0 efecta un roscado con macho axial y se define B > 0 efecta un taladrado axial .

Fig.2-15 Ciclo fijo G83 La estructura bsica del bloque en cada caso es: Taladrado axial G83 X Z I B D K H C Roscado con macho axial G83 X Z I B0 D K X+-5.5 Define la cota segn el eje X, donde se desee ejecutar el ciclo. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programar en cotas absolutas. I+-5.5 Define la profundidad. Estar referido al punto de comienzo (X,Z),por lo que tendr valor positivo si se taladra o rosca en sentido negativo segn el eje Z y valor negativo si se taladra o rosca en sentido contrario. Si se programa con valor 0 , el CNC visualizar el error correspondiente. B5.5 Define el tipo de operacin que se desee ejecutar. Si se programa B=0 ejecutar un roscado con macho axial. Si se programa B>0 ejecutar un taladrado axial y el valor de B indica el paso de taladrado. D5.5 Define la distancia de seguridad e indica a que distancia del punto inicial (Z,X) se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Si no se programa, se tomar el valor 0. Pgina 31 de 54

K5

Define el tiempo de espera, en centsimas de segundo, en el fondo del agujero hasta que comienza el retroceso. Si no se programa, se tomar el valor 0. H5.5 Define la distancia que retroceder en rpido (G00) tras cada taladrado. Si no se programa o se programa con valor 0 retroceder hasta el punto de aproximacin. C5.5 Define hasta que distancia del paso de taladrado anterior se desplazar en rpido (G00) el eje Z en su aproximacin a la pieza para realizar un nuevo paso de taladrado. Si no se programa, se tomar el valor 1milmetro. 2.10.4 G84.CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS CURVOS Este ciclo realiza el torneado de tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de torneado. Permite seleccionar si el ciclo fijo realizar o no una pasada de acabado tras finalizar el torneado programado. La estructura bsica del bloque es: G84 X Z Q R C D L M F H I K

Fig.2-16 Ciclo fijo G84 X+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programar en cotas absolutas. Q+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto final del perfil. Se programar en cotas absolutas segn las unidades activas, radios o dimetros. R+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto final del perfil. C5.5 Define el paso de torneado y se programar mediante un valor positivo expresado en radios. Todo el torneado se realiza con el mismo paso siendo este igual o inferior al programado ( C ). Si se programa con valor 0, el CNC visualizara el error correspondiente D5.5 Define la distancia de seguridad a la que se efecta el retroceso de la Pgina 32 de 54

L5.5 radios. M5.5

herramienta en cada pasada. Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de salida a 45 hasta alcanzar la distancia de seguridad, si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada m Cuando no se programa el parmetro D la salida de la herramienta se efecta siguiendo el perfil hasta la pasada anterior, distancia C, se debe tener en cuenta, cuando no se programa el parmetro D que el tiempo de ejecucin del ciclo es mayor, pero la cantidad de material a rebajar en la pasada de acabado es menor. Define la demasa para el acabado segn el eje X y se programar en

Si no se programa, se tomar el valor 0. Define la demasa para el acabado segn el eje Z Si no se programa, se tomar el valor 0. F5.5 Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste .Si no se programa o se hace con valor 0 se entiende que no se desea pasada final de desbaste con avance especial. H5.5 Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor 0.se entiende que no se desea pasada de acabado. I+-5.5 Define en radios la distancia desde el punto inicial (X, Z) al centro del arco , segn el eje X. Se programa en cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la I interpolaciones circulares (G02 , G03). K+-5.5 Define la distancia desde el punto inicial (X, Z) al centro del arco ,segn el eje Z , se programa en cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la K en interpolaciones circulares (G02 , G03).

2.10.5 G85 CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. Este ciclo realiza el refrentado de tramo programado, manteniendo el paso especificado entre sucesivas pasadas de refrentado. permite seleccionar si el ciclo fijo realizara o no pasada acabado tras finalizar el refrentado programado. La estructura bsica del bloque es: G85 X Z Q R C D L M F H I K Pgina 33 de 54

Fig.2-17 Ciclo fijo G85 X+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto inicial del perfil. Se programara en Cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programara en cotas absolutas. Q+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto final del perfil. Se programar en cotas absolutas segn las unidades activas, radios o dimetros. R+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto final del perfil. C5.5 Define el paso de refrentado y se programar mediante un valor positivo expresado en radios. Todo el refrentado se realiza con el mismo paso siendo este igual o inferior al programado ( C ). Si se programa con valor 0, el CNC visualizara el error correspondiente D5.5 Define la distancia de seguridad a la que se efecta el retroceso de la herramienta en cada pasada. Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a 45 hasta alcanzar la distancia de seguridad. Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada. Cuando no se programa el parmetro D la retirada de la herramienta se efecta siguiendo el perfil hasta la pasada anterior, distancia C, se debe tener en cuenta cuando no se programa el parmetro D que el tiempo de ejecucin del ciclo es mayor, pero la cantidad de material a comer en la pasada de acabado es menor. L5.5 Define la demasa para el acabado segn el eje X y se programar en radios,si no se programa, se tomar el valor 0. M5.5 Define la demasa para el acabado segn el eje Z, si no se programa, se tomar el valor 0. F5.5 Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste .Si no se programa o se hace con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de Pgina 34 de 54

desbaste. H5.5 Define la velocidad de avance de la pasada de acabado, si no se programa o se programa con valor 0.se entiende que no se desea pasada de acabado. I+-5.5Define en radios la distancia desde el punto inicial (X,Z) al centro del arco segn el eje X. Se programa en cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la I en interpolaciones circulares (G02 , G03). K+-5.5 Define la distancia desde el punto inicial (X,Z) al centro del arco, segn el eje Z. se programa en cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la K en interpolaciones circulares (G02 , G03). 2.10.6 G86.CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL. Este ciclo permite tallar roscas exteriores o interiores con paso constante en cuerpos cnicos o cilndricos. La estructura bsica del bloque es: G86 X Z Q R K I B E D L C J A W

Fig.2-17 Ciclo fijo G86

X+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto inicial de la rosca. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto inicial de la rosca. Se programar en cotas absolutas. Q+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto final de la rosca. Se programar en cotas absolutas segn las unidades activas, radios o dimetros. R+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto final de la rosca. K+-5.5 Opcional. Se utiliza, junto con el parmetro W,para el repaso de roscas. Define la cota segn el eje Z, del punto en que se efecta la medicin de la Pgina 35 de 54

rosca. Normalmente es un punto intermedio de la rosca. Define la profundidad de la rosca y se programar en radios. Tendr valor positivo en las roscas exteriores y negativo en las interiores. Si se programa con valor 0,el CNC visualizar el error correspondiente. B+-5.5 Define la profundidad de las pasadas y se programar en radios. B+-5.5 Define la profundidad de las pasadas y se programar en radios. Si se programa con valor positivo, la profundidad estar en funcin del nmero de pasada. Si se programa con valor negativo el incremento de la profundizacin se mantiene constante entre pasadas, con un valor igual al programado. E+-5.5 Esta relacionado con el parmetro B e indica el valor mnimo que puede alcanzar el paso de profundizacin cuando se ha programado B con valor positivo. D+-5.5 Define la distancia de seguridad, e indica a que distancia del eje X, del punto inicial de la rosca se posiciona la herramienta en el movimiento de cercamiento. Se programar en radios. Si no programa se tomar el valor cero. L+-5.5 Define la demasa para el acabado y se programar en radios. Si no se programa se tomar el valor cero. Si se programa con el valor cero, se repite la pasada anterior. Si se programa con valor positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el mismo ngulo de entrada A que el resto de las pasadas. Si se programa con valor negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial. C5.5 Define el paso de la rosca. Las roscas izquierdas o derechas se programaran indicando el sentido de giro del cabezal M03 o M04. J5.5 Salida de rosca. Define la distancia, segn el eje z del punto final de la rosca (Q,R), comienza la salida de la herramienta. Si no se programa se tomar el valor cero. A+-5.5 Define el ngulo de penetracin de la herramienta. Estar referido al eje X y si no se se programa, se tomar el valor 30. Si se programa A =0 la rosca se realizar con penetracin radial. Si al valor asignado al parmetro A es la mitad del ngulo de la herramienta, la penetracin se realiza rozando el flanco de la rosca. Si se programa A con el valor negativo, la penetracin se realizar en zig-zag, alterando en cada pasada el flanco de la rosca. W+-5.5 Opcional. su significado depende del parmetro K. Si no se ha definido el parmetro K , indica la posicin angular del cabezal correspondiente al punto inicial de la rosca. Ello permite efectuar roscas de mltiples entradas. Cuando se ha definido el parmetro K se trata de un re paso de roscas. indicaica la posicin angular del cabezal correspondiente al punto en que es efecta la medicin de la rosca. I+-5.5 2.10.7 G88 CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X Este ciclo realiza el rasurado en eje x, manteniendo entre las sucesivas pasadas mismo paso, siendo este igual o inferior al programado. Estructura bsica del bloque es : G88 X Z Q R C D K Pgina 36 de 54

Fig.2-19 Ciclo fijo G88 X+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto inicial de la ranura. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. Z+-5.5 Define la cota segn el eje Z, del punto inicial de la ranura. Se programar en cotas absolutas. Q+-5.5 Define la cota segn el eje X, del punto final de la ranura. Se programar en cotas absolutas y segn las unidades activas, radios o dimetros. R+-5.5 Define la cota segn el eje Z del punto final de la ranura. C5.5 Define el paso de rasurado. Si se programa, se tomar el valor de la anchura de la cuchilla (NOSEW), de la herramienta activa y se programa con el valor cero El C.N.C. mostrar el error correspondiente. D5.5 Define la distancia de seguridad y se programara mediante un valor positivo Expresado en radios.

K 5.5 Define el tiempo de espera, en centsimas de segundo, tras cada profundizacin hasta que comienza el retroceso. Si no se programa se tomar el valor cero 2.11 COMPENSACIN DE RADIO DE HERRAMIENTA. En los trabajos de mecanizado, es necesario calcular y definir la trayectoria de la herramienta, teniendo en cuenta el factor de forma y el radio de la misma , de modo que se obtengan las dimensiones deseadas en la pieza. La compensacin de radio de herramienta, permite programar directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta. El Pgina 37 de 54

C.N.C. calcula automticamente la trayectoria que debe seguir la herramienta, a partir del contorno de la pieza y de los valores de radio y factor de forma almacenados en la tabla de correctores, correspondientes a la herramienta. Existen tres funciones preparatorias para la compensacin del radio de herramientas: G40 Anulacin de compensacin de radio de herramienta. G41 Compensacin de radio a la izquierda. En la figura, la herramienta queda a la izquierda de la pieza segn el sentido de Mecanizado. G42 Compensacin de radio a la derecha. En la figura la herramienta queda a la derecha de la pieza segn el sentido de mecanizado.

Fig.220 Compensacin de radio de hta. Los valores de la herramienta, X,Z,F,R,I,K, deben estar almacenados en la tabla de correctores antes de comenzar el trabajo de mecanizado en el mismo bloque en que se programa G41 o G42, o en uno anterior se debe haber programado las funciones T y D , o solo T , para seleccionar en la tabla de correctores el valor de correccin a aplicar. En caso de no seleccionar ningn corrector el CNC asumir D0 con los valores X0 Z0 F0 R0 I0 K0. La seleccin de herramientas solo puede efectuarse estando activas las funciones G00 o G01. 2.12 ANULACION DE COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTAS. La anulacin de compensacin de radio de herramienta, se efecta mediante la funcin G40. Esta funcin solo se puede programar en un bloque en que este programado un movimiento rectilneo,( G00 o G01) VARIABLES A CONSIDERAR EN LA SELECCIN DE HERRAMIENTAS IDENTIFICACION DE VARIABLES 1.-Operacin 2.-Material 3.-Velocidad de corte Pgina 38 de 54

4.-Frecuencia de giro 5.-Avance, profundidad 6.- Torque, potencia Para efectuar el arranque de viruta, se requiere el empleo de fuerza motriz, la que acta hasta que la longitud de viruta haya sido cortada. Estas variables se traducen en la necesidad de un trabajo mecnico, Tr = Fxd, cuanto mayor sea la fuerza y ms larga la viruta, mayor ser el trabajo. La fuerza requerida, tiene direccin radial, axial y tangencial, siendo esta ltima la ms importante, ya que estn en razn de 1 : 2 : 4, respectivamente. El torque se determina, bsicamente en funcin de la fuerza tangencial. A su vez, la fuerza es dependiente del tipo de material, seccin de viruta, ngulo de posicin de la herramienta , etc. La fuerza se puede evaluar, con la siguiente expresin; 1.2.-

F= Kc x A A = Av x pr

en que Kc = fuerza especifica de corte, (N/mm2) A = seccin de viruta, ( mm2 ) Av = avance, (mm/rev.) pr = profundidad, (mm)

Como el mecanizado se debe realizar en un tiempo mnimo, se requiere considerar este factor en la problemtica, lo que a su vez nos lleva a considerar la potencia. 3.Pot = F x Vc Pot = potencia (KW)

y reemplazando las expresiones 1 y 2 en 3 ; Pot = Kc x Av x pr x Vc En la prctica se utiliza una expresin que considera la influencia del ngulo de posicin y un Kc para un espesor promedio de 0,4mm; Pot = Kc x Av x pr x Vc 60 x 103 en que ; Z = 0,400 Av x sen (k) y k = ngulo de posicin ( Z)
0.29

(KW)

Se debe usar correccin para Kc cuando el avance es distinto de 0,4 segn catalogo. Pgina 39 de 54

CAPTULO III OPERATIVIDAD Y PUESTA A PUNTO DE UN TORNO CNC. 3.1 USO DE CATALOGOS. El campo de las herramientas de corte en el mecanizado esta reducido a las de fijacin mecnica, en lo que respecta a las utilizadas en el control numrico, estas son placas de metal duro, denominada plaquita prdida, esta placa es un diseo especial que posee en un principio un nmero determinado de filos de corte, una vez desgastado uno de ellos, se gira la plaquita para presentar el filo siguiente y as sucesivamente hasta el desgaste de todos ellos. La principal ventaja de esta herramienta, se basa en la desaparicin de las operaciones de reafilado y a su mejor calidad gracias a los nuevos recubrimientos, esto ha hecho que sean las herramientas de corte ms utilizadas en el campo del Pgina 40 de 54

arranque de viruta, los fabricantes proporcionan abundante informacin sobre dichas placas, porta placas y otros accesorios al consultar los respectivos catlogos, se podra seleccionar los elementos requeridos, utilizando guas que facilitan el proceso de eleccin. SELECCIN DE HERRAMIENTAS En la seleccin de las herramientas hay que considerar siempre en forma independiente la plaquita y mango porta plaquita de tal modo que el problema queda referido a: La seleccin del mango porta plaquitas. La seleccin de la plaquita adecuada. SELECCIN DEL MANGO PORTAPLACAS Para la eleccin del mango porta placas se debe considerar los dos factores que le definen como el ms apropiado para realizar: La eleccin del sistema de fijacin de la placa al mango. La eleccin en funcin de la operacin que debe realizarse. En lo que se refiere al sistema empleado para la fijacin de la plaquita al mango, en ocasiones esta definido por la operacin a realizar o el propio material que se va a mecanizar. El sistema de fijacin elegido influye en el comportamiento de la herramienta durante el corte, ya que de este dependen algunos ngulos as como las distribuciones de las fuerzas de corte y la salida de virutas entre otros. Para la seleccin del mango tambin es importante considerar el valor del ngulo de posicin principal. Este ngulo tiene mucha importancia en funcin del tipo de mecanizado que se vaya a realizar, ya que de el depende el direccionamiento de los esfuerzos de corte. SELECCIN DE LA PLACA DE CORTE. El elemento que ms importancia tiene durante el proceso de corte es la parte activa o placa de corte. La seleccin de la placa hay que considerarla a travs de la evaluacin de distintos conceptos que influyen en el proceso del corte, el estudio se har en funcin de los siguientes puntos: Seleccin de la geometra de la placa. Seleccin del tamao de la placa y su radio de punta. Seleccin de los parmetros de corte y calidad de la placa. SELECCIN DE LA GEOMETRA DE LA PLACA. En ocasiones la geometra exterior de la plaquita queda definida cuando se realiza la eleccin del mango en funcin de la operacin de mecanizado Pgina 41 de 54

(herramientas redondas, de ranura, de roscar, etc..);sin embargo, en la mayora de los casos la eleccin de la geometra de la placa, tanto en su forma exterior como de corte, es ajena al tipo de mango empleado y su seleccin se realizar en funcin del tipo de material a mecanizar y las caractersticas de la propia operacin de mecanizado. En funcin del tipo de material. El tipo de material de la pieza a trabajar influye en la geometra de corte de la placa, ya que ello impone las exigencias tanto en lo que se refiere a la resistencia del perfil como a la propia geometra del corte la cual esta relacionada con la maquinabilidad del material, si es de viruta larga, de viruta corta, la dureza de este, y de las fuerzas generadas durante el corte, l desgaste que origina a la herramienta y la calidad de la superficie a mecanizar. Por las caractersticas de la operacin. Por lo que respecta a las caractersticas de la operacin de mecanizado, hay que considerar las condiciones en que estas se realizan; es decir, la rigidez que presenta la pieza, si acaso se trata de un mecanizado intermitente o si la profundidad de pasada necesaria va a influir en la aparicin de vibraciones, otro de los factores a considerar es el nmero de filos posibles por plaquita, ya que esta puede ser de una cara o de dos.

SELECCIN DEL TAMAO DE LA PLAQUITA. El tamao de la plaquita se seleccionar considerando la profundidad de pasada a la que va a ser sometida durante el mecanizado y el ngulo de posicin principal de la herramienta. As como antes se ha visto la importancia del ngulo de posicin principal en funcin de la operacin a realizar, en este caso tambin hay que considerar su valor ya que, para una misma profundidad de pasada, cuanto menor sea ste, mayor es el tramo de arista que se clava en la pieza. Se aconseja que cuando se trabaja con la mxima profundidad de pasada el tramo de arista que trabaje no exceda los 2/3 del lado de la plaquita, otra de las caractersticas a considerar durante la seleccin del tamao de la plaquita es su radio de punta, ya que de el depende la calidad superficial que despus se obtenga en general, se deben seleccionar radios de punta grandes, ya que ello posibilitar una arista de corte robusta y, adems que permite grandes avances. Se elegir radios ms pequeos cuando haya tendencias a vibraciones, as como cuando sea necesario por cuestiones de calidad superficial o dimensional. 3.2 UTILAJE CONVENCIONAL Y MODULAR. Pgina 42 de 54

Las herramientas convencionales, ya se han sealado con anterioridad, por lo aqu nos referiremos al sistema modular o sistema de bloque de herramientas, (B.T.S.). El sistema de bloque de herramientas consiste en pequeas unidades de corte, compuestas de cabezas porta placas y cuerpo de fijacin, que permiten cambiar de un modo rpido y sencillo la unidad completa en lugar de la placa o de la herramienta de corte completa. Otra ventaja del sistema es que la herramienta puede ser reglada fuera de la mquina, logrndose, de este modo, una importante reduccin de tiempo de preparacin en la etapa de puesta apunto este sistema dispone de toda la gama de unidades de herramientas para el mecanizado externo e interno, as como de otras especiales que consisten en un palpador de medicin, cuya misin es hacer la medicin de la pieza. Estas unidades estn diseadas para el cambio automtico lo que permite el empleo de cambiadores de herramientas automticos.

Fig 3-1Sistema de herramientas modular(B.T.S.)

SISTEMAS DE REFERENCIA Una mquina dirigida por por control numrico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen y de referencia. Cero mquina o punto de origen de la mquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema coordenado de la mquina. Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para programacin de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el operador y su referencia con el cero mquina se fija mediante el decalaje de origen. Punto de referencia; es un punto de le mquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronizacin del sistema.El control se posiciona, sobre este punto en lugar de desplazarce hasta el origen mquina, tomando entonces, las cotas de referencia que estn definidas mediante el parmetro mquina de los ejes REFVALUE.

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Fig 3-2 Puntos de Referencia M : Cero Mquina. W : Cero Pieza. R : Punto de Referencia mquina(Cero Torreta).

3.3 COMPENSACION DE HERRAMIENTA. Cuando se elabora un programa que contempla varias fases de mecanizado, con diferentes herramientas se requiere considerar otro recurso de programacin, la compensacin de longitud de herramienta. Esta funcin compensa las diferencias de longitud entre las diferentes herramientas para dicho propsito, sobre el cero pieza, en el eje perpendicular al plano principal, se deben referenciar todas y cada una de estas herramientas cargando las diferencias de longitud en la tabla de herramientas del control, a objeto que puedan ser ledas y corregir o compensar dichas diferencias. El control, activando la funcin G43, aplicar la correccin de longitud a una herramienta determinada, que tambin debe aparecer en la tabla de herramientas. Existen varios mtodos para determinar las diferencias de longitud el ms utilizado es anotar la lectura de cada una de las herramientas en X y en Z respecto del cero pieza e introducir su valor en la tabla, tomando una de ellas como referencia; es decir con longitud cero respecto del cero pieza y sobre ella determinar las diferencias positivas o negativas del resto de las herramientas. La funcin G43 debe programarse en el bloque en que se programe la herramienta correspondiente. Pgina 44 de 54

ANULACIN DE COMPENSACION DE LONGITUD DE HERRAMIENTA La funcin G44 desactivar la compensacin de herramienta y debe programarse en un movimiento de salida al final de la fase de trabajo de la herramienta. Las funciones G43 y G44 deben activarse para cada herramienta en forma separada 3.4 REGLAJE DE HERRAMIENTAS. El reglaje de herramientas consiste en introducir en la tabla de herramientas, los valores de las compensaciones de longitud de cada herramienta en X y Z, del factor de forma F, radio de la placa R y correctores de desgaste I, K. PROCEDIMIENTO. 1.-Bsqueda de ceros en orden x, z 2.-Fijar en el plato una pieza de dimensiones conocidas o se mecaniza para conocer sus dimensiones,(Fig.11-3). 3.- Se selecciona una herramienta, que sea de exteriores con correccin cero. 4.-Se desplaza la herramienta hasta tocar la pieza en el sentido X. 5.-Se anota el valor en pantalla de la cota X y a continuacin se aplica la formula;

X=

Cota X en Pantalla - Cota medida 2

La cota medida se refiere al dimetro de la pieza. 6.-Se desplaza la herramienta hasta tocar la pieza en el sentido Z. 7.- Se anota el valor en pantalla de la cota Z y a continuacin se aplica la formula; Z = Cota Z en pantalla Cota medida. La cota medida se refiere a la longitud de la pieza Tambin es posible determinar esto valores fuera de la mquina con un lector ptico.

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Fig 3-3 Reglaje herramientas 8.- Asignar factor de forma, ( F en tabla de correctores).Este factor depende de cmo ataque la herramienta sobre la pieza 9.-Determinar por catalogo o medicin el radio de la placa, ( R en tabla de correctores). 10-Inicialmente el desgaste de las herramientas ser cero, por lo tanto I y K tendrn valor cero 3.5 CARGA DE PROGRAMA VIA D.N.C. El CNC dispone como prestacin, la posibilidad de trabajar con D.N.C. y un computador para realizar las funciones de: Ordenes de directorio y borrado Transferencia de programas y tablas entre el CNC y un computador Control remoto de la mquina. Capacidad de supervisin de sistemas avanzados de DNC. La comunicacin permite que las rdenes de transferencia de programas y tablas, as como la gestin de los directorios tanto del CNC, como del computador, para copiado de programas, borrado de programas, etc.., pueda realizares Pgina 46 de 54

indistintamente desde el CNC o desde el computador, cuando se desea realizar una transferencia de ficheros es necesario seguir el siguiente protocolo 1.-Se emplear como comienzo de fichero el smbolo % , seguido del comentario de programa, que ser opcional, pudiendo tener hasta 20 caracteres 2.-A continuacin y separado por una coma , , se indicaran las protecciones que lleva asignado dicho fichero, lectura, escritura, etc. Estas protecciones sern opcionales, no siendo obligatoria su programacin. 3.-Para finalizar la cabecera del fichero, se deber enviar separado por una coma , , de lo anterior, el carcter RETURN(RT) o LINE FEED(LF). 4.-Tras la cabecera, se programaran los bloques del fichero. Tras cada bloque y para separarlo del siguiente se utilizar el carcter RETURN(RT) o LINE FEED(LF) 5.- Si la comunicacin se realiza con un perifrico, ser necesario enviar el comando de final de fichero. Dicho comando se seleccionar mediante el parmetro mquina de las lneas serie EOFCHR, pudiendo ser uno de los caracteres siguientes: ESC ESCAPE EOT END OF TRANSMISSION SUB SUBSTITUTE EXT END OF TRANSMISSION. PARMETROS MQUINA. Para que la mquina herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas, el CNC debe conocer los datos especficos de la mquina como son, avances, aceleraciones, captaciones, cambio automtico de herramientas, etc, estos datos estn determinados por el fabricante y se pueden introducir a travs del teclado o de la lnea serie, mediante los comandos de personalizacin de los parmetros mquina.

El CNC dispone de los siguientes grupos de parmetros mquina: .Parmetros Generales de mquina. .Parmetros de los ejes(una tabla por eje) .Parmetros del cabezal. .Parmetros de configuracin de las lneas serie, RS-422 y RS-232-C .Parmetros del P.L.C. .Funciones auxiliares M. .Compensacin de paso de husillo(una tabla por husillo) .Compensaciones cruzadas entre dos ejes. Pgina 47 de 54

En primer lugar se debern personalizar los parmetros mquina generales, ya que mediante los mismos los ejes de la mquina y por lo tanto las tablas de los parmetros eje, tambin se debe definir si la mquina dispone o no de compensacin cruzada y entre que ejes, generando el CNC la tabla de parmetros de compensacin cruzada correspondiente. Mediante los parmetros mquina generales se definen as mismo las longitudes de las tablas de almacn de herramientas, Correctores y tablas de las funciones auxiliares M, mediante los parmetros de los ejes se define si tiene o no compensacin de husillo y la longitud de la tabla correspondiente, una vez definidos estos parmetros generales, se debe la secuencia de las teclas SHIFT-RESET para que el C.N.C. habilite las tablas requeridas.

CAPTULO IV OPERACIN DE UN TORNO DE CONTROL NUMRICO. 4.1 DESCRIPCION DEL TECLADO. En funcin de la utilidad que tienen las diferentes teclas se puede considerar que el teclado del CNC se encuentra dividido de la siguiente manera: 1.-Teclado alfanumrico; para la insercin de datos en memoria, seleccin de ejes, compensacin de herramientas, etc. Pgina 48 de 54

2.-Teclas que permiten mover hacia delante o hacia atrs, pagina a pagina o lnea a lnea, la informacin mostrada en la pantalla, as como desplazar el cursor a lo largo de la misma, la tecla CL permite borrar el carcter sobre el que est el cursor o el ltimo introducido si el cursor se encuentra al final de la lnea, la tecla INS permite seleccionar el modo de insercin o substitucin.

Fig4-1 Teclado 3.-Grupo de teclas que debido a sus caractersticas e importancia se detallan en forma separada: ENTER : sirve para validar los comandos del C.N.C. y P.L.C. generados en la ventana de edicin. HELP : permite acceder al sistema de ayuda en cualquier modo de operacin. ESC : permite volver a la anterior opcin de operacin mostrada en el monitor. MAIN MENU: al pulsar esta tecla se accede directamente el men principal del CNC. 4.-SOFT-KEYS o teclas de funcin que permiten seleccionar las diferentes opciones de operacin mostradas en el monitor. Adems existen las siguientes secuencias especiales de teclado: SHIFT RESET: el resultado de esta secuencia de teclas es el mismo que si se realiza un apagado y encendido del CNC. Pgina 49 de 54

Esta opcin se debe utilizar tras modificar los parmetros mquina del CNC para que sean efectivos. SHIFT CL: con esta secuencia de teclas desaparece la visualizacin De la pantalla de CRT. Para recuperar su estado normal es necesario pulsar cualquier tecla. Si estando la pantalla apagada se produce un error o se Recibe un mensaje del PLC o del CNC, la pantalla recuperar su estado normal. 4.2 EDICIN DE PROGRAMAS. A travs de la edicin podemos insertar, alterar y apagar registros en la memoria del CNC, es decir realizar operaciones tales como. Creacin de programa nuevo. Recuperar un programa de la memoria. Modificar un programa. -Insertar palabras. -Alterar una palabra. -Borrar una palabra. -Borrar un bloque. Borrar un programa. Borrar todos los programas. 4.3 CREACIN DE UN PROGRAMA NUEVO. 1.- Presione EDITAR, estando en Men principal,(MAIN MENU). -Digitar numero del programa y a continuacin Nuevo comentario. 2.- Presione ENTER. -Aparece una subdivisin en la parte inferior de la pantalla, en la que se visualizar cada bloque a medida que se ingresa . 3.-Presionar tecla EDITAR. 4.-Presionar tecla LENGUAJE CNC 5.- Digitar un bloque. 6.- Presione ENTER. -El bloque se traslada a la parte superior, quedando a la vez almacenado en la memoria. 7.- Continuar digitando bloques y tras cada uno presionar la tecla enter hasta terminar el programa. 4.4 RECUPERAR UN PROGRAMA Y REALIZAR MODIFICACIN. Pgina 50 de 54

1.- Presionar EDITAR, estando en MAIN MENU. -Aparece en pantalla un listado con los programas almacenados. 2.- Seleccionar el programa deseado. -Moviendo el cursor verticalmente, se posiciona sobre el programa. 3.- Presionar tecla ENTER. -El programa aparece en pantalla. -Con el cursor posicionarse sobre el bloque a modificar. 4.- Presionar tecla MODIFICAR. -El bloque aparece en la parte inferior de la pantalla. -Mover lateralmente el cursor sobre la palabra a modificar borrando con tecla CL si es necesario y corregir. 5.- Presionar tecla ENTER. - El bloque corregido, reemplaza al original. 4.5 PRUEBAS GRFICAS. Una vez elaborado el programa se debe realizar una verificacin detallada del mismo, generalmente, se cometen algunos errores de trayectoria en los que la herramienta queda en trayectoria de colisin con la pieza, sobre todo en los movimientos de acercamiento o retirada de la zona de trabajo. Otra fuente de error puede ser de carcter geomtrico, es decir valores errneos en las variables X y Z. Este problema es especialmente sensible en los casos en que se programa una trayectoria circular. Al simular el programa, el CNC nos sealar los errores que contiene el programa, de tal modo que al encontrar el primero detendr la simulacin, la que slo podr continuar una vez corregido dicho error, CNC sealar siempre el error ms importante. 4.5.1 SIMULACIN. 1.-Presionar tecla SIMULAR. Aparece listado de programas almacenados en pantalla. 2.-Desplazar cursor hasta posicionarse sobre el programa deseado o digitar nmero del programa. 3.-Presionar tecla ENTER. 4.- Presionar tecla RECORRIDO TEORICO. 5.-Presionar tecla TIPO DE GRAFICO. 6.-Presionar, opcionalmente, teclas X-Z, X-Z SOLIDO 7.-Pulsar botn de partida. Se inicia la simulacin. Pgina 51 de 54

Este es el procedimiento bsico de simulacin, el que se puede complementar con otras opciones para, por ejemplo, dimensionar la pieza, regular velocidad de simulacin y otros parmetros grficos. ENTRADA MANUAL DE DATOS (M.D.I.) Este modo de operacin permite ingresar datos o informacin en forma directa al CNC. El siguiente procedimiento resume el modo de operar: 1.-Presionar tecla MANUAL, estando en men principal, (MAIN MENU). Se puede trabajar manual, accionando volantes . 2.-Presionar tecla MDI. 3.-Digitar informacin deseada. 4.-Pulsar tecla entrada de dato, (partida). REFERENCIAMIENTO DE HERRAMIENTAS Para este efecto se trabaja con los modos MANUAL, (volante) y MDI; 1.- Presionar tecla MANUAL. 2.- Presionar tecla MDI 3.-Seleccionar herramienta, parmetros tcnicos, movimiento del husillo, etc. 4.- Presionar tecla entrada de datos. Se posiciona la herramienta, el torno comienza a funcionar. 5.- Presionar tecla ESCAPE,qeda en modo manual. 6.-Manualmente se refrenta y cilindra un sector. 7.-Volver a MDI. 8.- Digitar M05. 9.- Pulsar tecla de entrada de datos, el torno se detiene. 10-Volver a MANUAL, posicionar herramienta sobre superficie refrentada. 11-Presionar tecla PRESELECCION. 12-Presionar tecla Z , digitar 0,(cero) 13- Presionar tecla ENTER, se asume en pantalla el valor Z=0. 14- Posicionar herramienta sobre superficie cilindrada. Previamente se habr medido el dimetro mecanizado. 15-Pulsar tecla X . digitar dimetro medido. 16-Presionar tecla ENTER, se asume en pantalla el valor x MECANIZADO DE PIEZAS. Realizada la verificacin y correccin del programa se esta en condiciones de realizar el mecanizado. Se debe realizar una comprobacin de las herramientas, revisando tablas de herramientas y correctores, especialmente lo que dice relacin con los parmetros de desgaste. Otra actividad previa es el referenciamiento de herramientas. En el apartado siguiente se indica el procedimiento para la realizacin del mecanizado, es decir, operar en modo automtico;

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1.-Presionar tecla EJECUTAR, aparece en pantalla listado de programas disponibles en el CNC. 2.-Seleccionar programa deseado, desplazando el cursor. 3.-Presionar tecla ENTER. 4.-Presionar tecla GRAFICOS. 5.-Presionar tecla TIPO DE GRAFICO. 6.-Presionar tecla SOLIDO. 7.-Pulsar tecla de partida, el torno se pone en marcha y comienza la ejecucin.

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13.- FAGOR 14.- GONZALEZ, JUAN

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