Desenvolvimento de Sistema Robtico Integrado para Automatizao da Soldagem na Indstria Naval

Relatrio Tcnico Parcial 1

M. Eng. Renon Steinbach Carvalho

Florianpolis, janeiro de 2010

1. INTRODUO O presente relatrio relativo primeira etapa do projeto intitulado Desenvolvimento de Sistema Robtico Integrado para Automatizao da Soldagem na Indstria Naval, aprovado pelo FINEP no mbito do CT-Aquavirio. O referido projeto conta com a Fundao de Amparo Pesquisa e Extenso Universitria (FAPEU) como entidade proponente, o Laboratrio de Soldagem (LABSOLDA) como entidade executora e a SPS Solues para a Soldagem como entidade interveniente. Este relatrio apresenta desenvolvimentos relacionados o projeto de um sistema robtico com dois graus de liberdade e com a possibilidade de operar em superfcies de forma livre. Deste modo, com o referido equipamento ser factvel a soldagem de cascos de navio de forma automtica. Tal fato tende a elevar consideravelmente a repetitividade desta operao, bem como a confiabilidade das soldas realizadas na indstria naval. Adicionalmente, so expostos resultados iniciais de soldas executadas nas posies sobre-cabea e vertical. Nestes ensaios foi um sistema de deslocamento j existente no LABSOLDA, com o qual no factvel a soldagem em superfcies de forma livre. O objetivo, destes testes preliminares, simular ao mximo as situaes encontradas na realidade e elaborar procedimentos de soldagem que posteriormente sero aplicados em campo

2. DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA ROBTICO

O sistema robtico em questo consiste em um dispositivo mecnico de deslocamento apto a se movimentar sobre um trilho flexvel, que pode ser fixado nas superfcies das peas a serem reparadas, sendo estas superfcies cncavas ou convexas. Este dispositivo mecnico possui um brao transversal que possibilita a realizao do movimento oscilatrio de tecimento, o qual tem por finalidade viabilizar a execuo de cordes de solda mais largos. Isto torna factvel a unio de peas com chanfros que possuem grandes aberturas. Com este equipamento pode-se mover a pistola de soldagem rente a superfcie curva de um casco de navio sem variar a distncia entre a ponta da pistola e a pea. Logo, pode-se verificar a aplicabilidade deste equipamento em operaes de reparo por deposio de solda, e de soldagem de unio das chapas empregados na construo naval.

3 A estratgia adotada para o desenvolvimento do projeto consiste em dividir o desenvolvimento em trs grupos de atividades que so, projeto dos componentes mecnicos, projeto dos sistemas eletrnicos e elaborao do software de controle do equipamento.

2.1 Projeto Mecnico

Dentro desta seo ser mostrado um pouco sobre a parte mecnica do sistema robtico, seu layout e seu princpio de funcionamento. Todo o projeto do equipamento foi desenvolvido em ambiente CAD, e, naturalmente, alguns de seus componentes e peas foram dimensionados usando os conhecimentos de elementos de mquinas, fadiga e resistncia dos materiais. Houve a necessidade de se especificar os rolamentos, motores e guias lineares. Para organizar o projeto mecnico do novo equipamento, decidiu-se dividi-lo em 3 sistemas: o de fixao do carro no trilho flexvel, o de movimentao do carro e o de movimentao do brao transversal. Os sistemas de movimentao do carro e do brao transversal esto alojados dentro do manipulador, e o sistema de fixao se situa debaixo do equipamento. A estrutura do equipamento basicamente como uma caixa com paredes finas de ao e a sua base feita com uma chapa mais espessa para garantir robustez do equipamento. A Figura 1 mostra uma imagem do projeto do equipamento gerada em ambiente CAD, a esquerda o equipamento fechado e a direita sem as paredes laterais mostrando os componentes internos.

Figura 1. Desenhos do carro aberto e fechado. Na parte aberta mostra-se: A) Sistema de Fixao, B) Sistema de Movimentao, C) Sistema de Movimentao do Brao Transversal

4 2.1.1 Sistema de Fixao

O sistema de fixao do carro alm de manter o equipamento fixo ao trilho tem a funo de garantir o deslocamento do mesmo. A fixao e o deslocamento so possveis graas s quatro rodas do sistema robtico, sendo que cada uma possui uma ranhura por onde passa a extremidade do trilho, como mostrado na figura 2. Para realizar a fixao do carro no trilho foi adotada a concepo de projeto em que duas rodas de um lado permanecem fixas e as outras duas rodas da outra lateral se movem perpendicularmente ao trilho por intermdio de um sistema parafuso-rosca.

Figura 2. Representao de como funciona a fixao do carro no trilho flexvel. A) Conjunto com as rodas mveis na posio inicial. B) Conjunto com as rodas mveis na posio final

2.1.2 Sistema de Movimentao do Carro

O sistema de movimentao do equipamento possui um motor, um redutor e mais um conjunto de peas como engrenagens, eixos e bases para fixao. A movimentao do carro sobre o trilho possibilitada por uma engrenagem com dentes arredondados que passam pelos furos alinhados com o centro do trilho flexvel, figura 3. Esta engrenagem ao entrar em rotao possibilita a translao do carro sobre o trilho, movendo a tocha de soldagem na velocidade programada sobre a pea a ser soldada. O sistema de engrenagens ser tracionado por um motor de passo controlado por um sistema micro-processadado.

Engrenagem

Figura 3. Detalhe mostrando a engrenagem motriz

2.1.3 Sistema de Movimentao do Brao Transversal

Este sistema deve garantir o deslocamento preciso do brao no sentido transversal ao trilho de modo a minimizar ao mximo as folgas, pois uma propagao de erros pode acarretar em imprecises intolerveis para o processo. Portanto uma guia linear foi selecionada para atuar como mancal de deslizamento para o brao. O desenho em detalhes deste sistema pode ser visto na figura 4.

Brao transversal

Guia linear

Cremalheira

Engrenagem

Redutor Motor

Figura 4. Sistema de movimentao do brao transversal

2.2 O Sistema de Controle

A repetitividade de processos um ponto crucial no que se refere a sistemas de movimentao. A partir desta caracterstica, que iniciou-se o projeto d e controle do sistema robtico, o qual ser composto de dois motores de passo controlados digitalmente. Com esta caracterstica, espera-se que o equipamento aqui desenvolvido esteja frente dos outros equipamentos disponveis no mercado, pois a repetitividade de processos reverte-se em qualidade do ponto de vista da produo na indstria. O sistema de controle pode ser dividido em trs estgios: Interface com o usurio: este bloco possui a funo de propiciar a comunicao entre o usurio e o sistema robtico. O usurio pode comandar o dispositivo por intermdio de um teclado e um joystick. O teclado possui ainda um display de cristal lquido para apresentar ao usurio informaes necessrias e valores quantificados das variveis. O usurio possui o controle numrico sobre as variveis atravs de teclas de seleo, de incremento e decremento. Este bloco se comunica bidirecionalmente com a CPU por meio de comunicao serial. Unidade de controle: funo de controle e comando do equipamento. composto de uma CPU industrial padro PC104, contendo o software de controle, duas placas contendo os acionadores dos motores de passo e uma placa de isolamento e interface entre a CPU e os acionadores. Atuadores: so os prprios motores de passo, que recebem os sinais de tenso e corrente dos acionadores, e so responsveis pela gerao do movimento mecnico do sistema. 2.3 Detalhamento das Funes do Sistema Robtico

2.3.1 Posicionamento Manual e Automtico

O equipamento possui um joystick com finalidade de proporcionar ao usurio possibilidade de movimentar o dispositivo manualmente. Para um melhor entendimento deste trabalho, foi convencionado eixo x como sendo o eixo na direo do trilho e eixo y o eixo na direo transversal ao trilho.

7 Dado um ponto de origem (0;0), determinado pelo usurio, possvel determinar um ponto ao qual se deseja posicionar a pistola de soldagem. Este procedimento chamado de posicionamento automtico, ou seja, sem a interveno do joystick. Dentro de alguns dos menus existe ainda o atalho VOLTA ORIGEM que faz o retorno para a posio (0;0). A posio (0;0) deve ser utilizada pelo usurio com a finalidade de ser o ponto de incio do procedimento de soldagem. Usualmente, utiliza-se o posicionamento manual (joystick) para a determinao da posio de origem e utiliza-se o posicionamento automtico para retornar origem ao trmino do procedimento de solda.

2.3.2 Soldagem com Tecimento

O tecimento um movimento oscilatrio realizado perpendicularmente direo de deslocamento, ou seja, o eixo y executa movimentos pendulares e o eixo x se movimenta em um nico sentido, com ou sem paradas. O tecimento utilizado para a soldagem de juntas. O tecimento pode tambm ser utilizado para proporcionar o recobrimento de superfcies. As variveis de interesse na execuo do tecimento e suas unidades usuais so: Velocidade de soldagem (cm/min): a velocidade de translao do dispositivo, ou seja, a velocidade correspondente do eixo x; Amplitude (mm): a distncia entre o pico superior e o pico inferior (amplitude de pico a pico); Freqncia (Hz): a freqncia ou o tempo relativo a cada ciclo do pendulamento; Tempo de parada (s): o tempo a qual o dispositivo permanece em cada pico. Este tempo normalmente utilizado em fraes de segundo, salvo nos casos onde se utilizam freqncias muito baixas (menores que 0,5 Hz); Sentidos de partida: permitem ao usurio a escolha dos sentidos de partida do dispositivo, ou seja, no sentido positivo ou negativo do eixo x e no sentido positivo ou negativo de y. A escolha do sentido no eixo y reflete apenas no aspecto fsico do resultado da solda (aspecto de tranamento ocasionado pelo tecimento). O sistema robtico disponibiliza trs tipos de tecimento, figura 5:

8 Tecimento Triangular: Este tecimento caracterizado pelas variveis: velocidade de soldagem, amplitude, freqncia e tempos de parada. O dispositivo se move com velocidade constante no eixo x enquanto o eixo y pendula; Tecimento Trapezoidal: Este tecimento caracterizado pelas variveis: velocidade de soldagem, amplitude, freqncia ou perodo de oscilao e tempo de parada. Neste caso o dispositivo tambm se desloca com velocidade constante no eixo x, enquanto o eixo y executa movimentos pendulares, porm o eixo y permanece parado nos picos durante o tempo determinado pela varivel tempo de parada; Tecimento Retangular: Este tecimento caracterizado pelas variveis: velocidade de soldagem, amplitude e freqncia. Neste tipo de tecimento a parada do eixo x em certos instantes do perodo necessria para que seja mantida a ortogonalidade no formato final. No tecimento retangular, o eixo x fica parado enquanto o eixo y se movimenta e vice versa: os dois eixos no se movimentam ao mesmo tempo.

Figura 5. Tipos de tecimento do sistema robtico

3. ENSAIOS DE SOLDAGEM PRELIMINARES

Este tpico apresentar os procedimentos e os resultados iniciais alcanados nos experimentos de soldagem de unio de chapas em posies similares s encontradas na indstria naval.

9 3.1 Aparato Experimental

Este item tem como objetivo apresentar uma viso geral dos equipamentos utilizados na realizao dos testes para o levantamento de parmetros de soldagem fora de posio e ainda descrever a metodologia experimental utilizada durante o desenvolvimento deste trabalho. A figura 6 mostra a bancada de ensaios.

Figura 6. Bancada de ensaios experimentais

3.1.1 Fonte de soldagem

A fonte de soldagem utilizada nos experimentos foi a MTE Digitec 600, figura 7, fabricada pela empresa IMC Soldagem. uma fonte que pode trabalhar com os processos MIG/MAG, TIG e Eletrodo Revestido. No caso especifico desta fonte, o processo MIG/MAG pode ser utilizado tanto no modo tenso (ajustando a tenso) ou no modo corrente (ajustando a

10 corrente). Possui tambm interface para o ajuste de todos os parmetros de soldagem relacionados ao processo de soldagem a ser utilizado.

Figura 7. Fonte de soldagem MTE Digitec 600

3.1.2 Sistema de deslocamento de tocha

o sistema que permite o deslocamento automtico da tocha de soldagem, alm do ajuste de variveis como velocidade de soldagem e tipo de tecimento. O sistema de deslocamento utilizado foi o Tartlope V2, fabricado pela SPS Soldagem, que possibilita movimentao em dois graus de liberdade, figura 8. Contudo, este sistema de deslocamento no permite que o manipulador efetue trajetrias sobre superfcies de forma livre. Este fato torna invivel a sua aplicao no mbito da indstria naval. Assim, o mesmo til neste momento inicial para o levantamento de procedimentos de soldagem em laboratrio.

11

Figura 8. Sistema de deslocamento de tocha

3.1.3 Corpos de Prova

Para a produo dos corpos de prova foram utilizadas chapas de ao comum ao carbono (SAE 1020) com as seguintes dimenses: 200 x 75 x 16 mm. Posteriormente, estas chapas foram cortadas com processo oxicorte e lixadas de modo a se ter uma junta em Vcom as dimenses indicadas na figura 9.

Figura 9. Dimenses da junta V dos corpos de prova

12 3.1.4 Arames

Foram empregados dois tipos de arame: macio (ER 70S-6) e tubular (E71T-1) sendo que ambos possuem dimetro de 1,2 mm. Dadas as diferenas, foram levantados parmetros especficos para a soldagem fora de posio para cada tipo de arame.

3.1.5 Gs de Proteo

O gs de proteo empregado durante as soldagens foi a mistura 75% Argnio e 25% de Dixido de Carbono.

3.2 Procedimentos Experimentais

Inicialmente, foram realizadas soldas de forma manual nas posies plana, vertical e sobre-cabea, para que se tivesse um ajuste preliminar dos principais parmetros de soldagem (tenso de soldagem, velocidade de alimentao do arame, velocidade de soldagem e vazo de gs de proteo) para cada arame utilizado. Durante estes testes procurou-se ainda se observar detalhes prticos relacionados especificamente com a soldagem (movimentos realizados pelo soldador e ngulo de ataque da tocha so alguns exemplos) para que, mais tarde, se tentasse reproduzi-los com o sistema de deslocamento automtico de tocha. Aps os testes manuais preliminares foram iniciados os testes com soldagem automatizada nas posies vertical e sobre-cabea. No foram realizados ensaios com soldagem automatizada na posio plana devido ao fato de ser uma situao trivial se comparada com as outras posies que foram estudadas. Estes ensaios tiveram como ponto de partida todos os parmetros levantados durante os testes preliminares. Como foram realizados ensaios em posies variadas, uma mesa giratria especial capaz de colocar tanto o corpo de prova quanto o sistema de deslocamento de tocha nas posies desejadas foi desenvolvida. Com o processo manual finalizado, iniciou-se a soldagem com o sistema de deslocamento de tocha na posio vertical ascendente e sobre-cabea utilizando os dois tipos de arame. A principal preocupao foi obter cordes de solda uniformes, de bom

13 aspecto superficial, isentos de falhas (mordeduras, falta de penetrao, trincas e porosidades) e sem que ocorresse o escorrimento do metal de adio lquido durante a soldagem. Para tanto, foi analisada a melhor forma de realizar cada passe de solda no preenchimento da junta por intermdio da definio das condies e parmetros de soldagem ideais para cada situao. Estas condies e parmetros de soldagem so listados na tabela 1. Para a avaliao da qualidade dos cordes de solda foram realizados, alm da inspeo visual, ensaios no destrutivos como lquido penetrante (que evidencia defeitos superficiais) e raio-x (que detecta defeitos no interior do cordo de solda). E depois de realizados os ensaios mencionados, os corpos de prova foram seccionados na metade de seu comprimento para a realizao de macrografias. As macrografias foram realizadas para detectar defeitos como falta de fuso nas laterais do cordo de solda.

Tabela 1. Condies e parmetros de soldagem Parmetros relacionados diretamente Parmetros relacionados diretamente com o processo: com o sistema de deslocamento da tocha: Tenso de soldagem; Velocidade de soldagem; Velocidade de alimentao de arame; Tipo de tecimento (linear, trapezoidal ou triangular); Vazo de gs; Frequncia de tecimento; Distncia Bico de contato-pea; Amplitude de tecimento. ngulo de ataque da tocha.

3.3 Resultados 3.3.1 Soldagem na Posio Vertical Ascendente Os parmetros obtidos para soldagem na posio vertical ascendente para arame macio (ER70S-6) so apresentados na tabela 2, enquanto que para arame tubular (E71T-1) so apresentados na tabela 3. O ngulo de ataque da tocha de soldagem ficou em aproximadamente 15, empurrando. distncia bico de contato-pea foi de

aproximadamente 12 mm para arame macio. Para o arame tubular a distncia bico de contato-pea dever ser de no mnimo 17 mm por motivos que sero explicados a seguir.

14

Tabela 2. Parmetros para soldagem vertical com arame macio PASSES Arame Dimetro Tenso Vazo de gs Velocidade de arame Ks Kd Velocidade de soldagem Amplitude Freqncia Tempo de parada Unidade mm V L/min m/min 1 2 3 ER70S-6 1,2 17,5 10 a 12 3,5 15 20 cm/min mm Hz s 12 4,5 0,8 0,3 / 0,3 12 8 0,6 0,3 / 0,3 8 12 0,4 0,4 / 0,4 7 17 0,4 0,4 / 0,4 4 5

Tabela 3. Parmetros para soldagem vertical com arame tubular PASSES Arame Dimetro Tenso Vazo de gs Velocidade de arame Ks Kd Velocidade de soldagem Amplitude Freqncia Tempo de parada Unidade mm V L/min m/min 1 2 3 E71T-1 1,2 21 10 a 12 7 20 20 cm/min mm Hz s 15 4,5 0,8 0,3 / 0,3 15 8 0,6 0,3 / 0,3 12 12 0,5 0,3 / 0,3 12 16 0,6 0,1 / 0,1 4 5

15 Com estes parmetros foi possvel obter os cordes de solda mostrados na Figura 10. Nesta figura em (A) tem-se o aspecto superficial de um cordo de solda gerado com arame tubular enquanto em (B) e em (C) tem-se o resultado do ensaio de lquido penetrante e raiosX, respectivamente. Estes no evidenciaram quaisquer falhas ao longo do cordo, tanto superficial quanto internamente. A linha evidenciada no meio do cordo solda devido a no realizao do passe de raiz, pois no o objetivo deste trabalho levantar parmetros para a soldagem da raiz. Ainda na figura 10, apresentado o aspecto visual de um cordo de solda obtido com arame macio em (D). Em (E) e (F) so apresentados os resultados para o ensaio de lquido penetrante e raio-X, respectivamente. Da mesma forma, nenhuma falha foi evidenciada. Comparando os dois cordes obtidos, o aspecto visual do cordo gerado com arame macio foi considerado melhor. Em outros aspectos, o processo MIG/MAG utilizando-se arame macio pode ser considerado de operao mais simples quando comparado com o arame tubular. Soldando com arame tubular, alguns cuidados (no necessrios com o arame macio) devem ser tomados. Por exemplo, deve-se tomar um cuidado maior com a distncia bico de contato-pea a fim de evitar presena de porosidades, quando fora de utilizao, o arame tubular deve ser mantido acondicionado em lugar seco e fechado para evitar o acmulo de umidade no fluxo interno e aps a soldagem a escria deve ser removida apropriadamente para evitar que estas fiquem aprisionadas entre um passe e o subseqente. Contudo, as velocidades de soldagem obtidas com arame tubular foram maiores em comparao com arame macio.

16

Figura 10. Cordes de solda realizados na posio vertical ascendente Nas macrocrafias da figura 11 no se constatou falhas de fuso nas laterais da seco transversal dos cordes seja para arame tubular em (A), quanto para arame macio em (B).

Figura 11. Macrografias dos cordes de solda realizados com arame tubular (A) e macio (B)

3.3.2 Soldagem na Posio Sobre-Cabea

Os parmetros obtidos para soldagem na posio sobre-cabea para arame macio (ER70S-6) so apresentados na tabela 4. Enquanto que para arame tubular (E71T-1) so apresentados na tabela 5. O ngulo de ataque da tocha de soldagem ficou em torno de 15, empurrando. A distncia bico de contato-pea foi de aproximadamente 12 mm para arame macio e 17 mm para soldagem com arame tubular.

17 Tabela 4. Parmetros para soldagem sobre-cabea com arame macio. PASSES Unidade 1 2 3 4 5 Arame ER70S-6 Dimetro mm 1,2 Tenso V 17,5 Vazo de gs l/min 10 a 12 Velocidade de m/min 3,5 arame Ks 15 Kd 20 Velocidade de cm/min 12 12 8 7 soldagem Amplitude mm 4,5 8 12 17 Freqncia Hz 0,8 0,6 0,4 0,4 Tempo de parada s 0,3 / 0,3 0,3 / 0,3 0,4 / 0,4 0,4 / 0,4

Tabela 5. Parmetros para soldagem sobre-cabea com arame tubular. PASSES Unidade 1 2 3 4 5 Arame E71T-1 Dimetro mm 1,2 Tenso V 21 Vazo de gs l/min 10 a 12 Velocidade de m/min 7 arame Ks 20 Kd 20 Velocidade de cm/min 15 15 13 12 soldagem Amplitude mm 5 8 12 16 Freqncia Hz 0,8 0,6 0,6 0,7 Tempo de parada s 0,3 / 0,3 0,3 / 0,3 0,3 / 0,3 0,1 / 0,1

Na figura 12 mostrado um cordo realizado na posio sobrecabea com arame macio. O resultado no muito diferente daquele obtido no ensaio realizado na posio vertical, posto que os parmetros utilizados foram os mesmos. A figura 13 apresenta a macrografia da solda da figura 12 e no evidencia falta de fuso nas laterais da seco transversal do cordo. A figura 14 mostra uma junta que foi completamente preenchida com resultados igualmente bons.

18 As figuras 15 e 16 mostram o ensaio de lquido penetrante realizado no cordo de solda da figura 12 e o raio-X do cordo de solda da Figura 14 respectivamente. Nenhum deles evidenciou falhas superficiais.

Figura 12. Cordo de solda realizado na posio sobre-cabea com arame macio

Figura 13. Macrografia do cordo de solda

Figura 14. Cordo de solda realizado na posio sobre-cabea com arame macio

19

Figura 15. Ensaio de lquido penetrante realizado no cordo da figura 12

Figura 16. Raio-X do cordo de solda da figura 14

O cordo de solda da figura 17 foi realizado com arame tubular, na posio sobre-cabea, utilizando parmetros de soldagem idnticos queles utilizados para posio vertical. Contudo, a aparncia superficial no to boa quanto dos cordes realizados na posio vertical. Talvez devido ao mais evidenciada da gravidade o que pode ter gerado uma poa de fuso menos estvel a ponto de prejudicar a aparncia do cordo. O cordo tambm apresentou mordeduras nas laterais, especialmente no ltimo passe. Como o resultado no foi considerado satisfatrio, este corpo de prova no foi submetido a nenhum teste adicional. Como soluo para os problemas descritos no pargrafo anterior, vem-se tentando utilizar um ngulo de tocha diferente, realizando a solda puxando ao invs de empurrando, alm do emprego de parmetros diferentes (tenso de soldagem, velocidade de alimentao de arame, corrente de soldagem etc.). Entretanto, ainda no h um resultado definitivo com relao a estes testes mais recentes.

20

Figura 17. Cordo de solda posio sobre-cabea

5. CONCLUSES

Os resultados obtidos at o presente momento, embora sejam preliminares, so satisfatrios. No contexto do sistema robtico, o projeto mecnico do primeiro prottipo do equipamento esta adiantado, bem como a parte eletrnica e de controle. J no mbito dos procedimentos de soldagem, embora se tenha resultados factveis de serem aplicados na indstria, considera-se que os mesmos ainda podem ser otimizados. Desta forma, espera-se alcanar maior produtividade e conseqentemente reduzir o tempo total gasto na construo de navios. Adicionalmente, cabe salientar que esta etapa do projeto servir como base para futuras pesquisas no que tange tecnologia da soldagem, seja na parte de desenvolvimento de novos processos ou em novos mtodos para a automao da soldagem. Alm das diversas tecnologias em desenvolvimento, este projeto gera tambm o aperfeioamento de recursos humanos, dado que envolvem bolsistas e engenheiros das reas de mecnica, eltrica e automao industrial. necessrio tambm citar as dificuldades administrativas, principalmente quanto precria dinmica que rege os processos de importao de equipamentos e materiais necessrios ao projeto.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] DUTRA, J. C. Procedimento Computadorizado de Determinao, Seleo e Controle de Variveis na Soldagem MIG/MAG. Tese de Doutorado, Florianpolis UFSC, Agosto de 1989.

21 [2] MALIN, V. Definitions and Classification of Welding Automation and Process Control. Doc n. XII-1064-88, 1988. [3] COSTA, A. R. Estudo do Comportamento da Corrente de Soldagem, no Processo Mig/Mag, e sua Aplicao em Sistemas de Seguimento de Junta, Dissertao de Mestrado, Florianpolis UFSC, 2003. [4] DUTRA, J. C., ROSA, V. M. O Arco Eltrico como Sensor de Procura de Junta, Anais do XXI Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem, Caxias do Sul, Junho de 1995. [5] BALDUINO, J. Desenvolvimento de um Prottipo de uma Mesa X-Y para Corte e Solda, Aplicando Tcnicas da Qualidade Total. Dissertao de Mestrado, Uberlndia UFU 2001. [6] GOHR JR, R. Novos mtodos de controle da soldagem MIG/MAG. 2002. 138 f. Tese (doutorado em Engenharia) Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis. [7] SHIGLEY, J. E. Elementos de Mquinas 1, Livros Tcnicos e Cientficos Editora S. A, 1984. [8] Dutra, J. C., Quites, A. M. Tecnologia da Soldagem ao Arco Voltaico, Editora Edeme, outubro de 1979.