IMPRESION

El da a da est lleno de productos impresos, la mayora en papel, pero tambin existen productos impresos en otros soportes, como plstico, vidrio, aluminio o tela. Para producir toda esta amplia gama de productos, la industria grfica ha desarrollado diferentes tcnicas de impresin. La mayora de los productos impresos tiene como soporte el papel, pero tambin se puede imprimir sobre otros materiales. La tcnica de impresin que se utiliza para cada proyecto se elige en funcin de las exigencias de la calidad, la tirada, el soporte de impresin, el formato y el tipo de producto diseado. En este captulo se analizarn las distintas tcnicas de impresin y sus caractersticas. Tambin se revisarn las incidencias ms frecuentes que se producen y se explicar cmo evaluar la calidad de la impresin. Se har un nfasis especial en la impresin offset, que es, sin duda, la tcnica ms extendida actualmente.

IMPRESION OFFSET
Todo el proceso de impresin offset est basado en el principio litogrfico. De hecho, existen dos mtodos bsicos: impresin en hmedo o con agua (wet offset) e impresin en seco o sin agua (water free offset), tcnica de offset que utiliza siliconas en vez de agua. EL PRINCIPIO LITOGRAFICO La impresin litogrfica trabaja de forma diferente a la impresin en relieve, en la que las reas impresoras y no impresoras de la imagen estn separadas unas de otras por diferencias de relieve en su superficie. En la impresin litogrfica, las reas impresas y no impresas se diferencian por sus caractersticas qumicas. En una plancha litogrfica, las reas impresoras estn hechas de un polmero y las no impresoras de aluminio. Las primeras son olefilas, es decir, atraen la tinta, que es grasa, mientras que las reas no impresoras son olefobas o, lo que es lo mismo, rechazan la tinta. En el offset hmedo, el agua se utiliza para que la tinta no se adhiera a las reas no impresoras de la plancha. Se dice entonces que las reas no impresoras son hidrfilas (atraen el agua) y las reas impresoras son hidrfobas(rechazan el agua). En el offset seco (sin agua), en cambio, las reas no impresoras de la plancha estn recubiertas con una silicona olefoba que rechazan las tintas grasas de la impresin. Como se puede observar en la figura de la derecha en la plancha offset ya lista para imprimir hay una pequea diferencia de altura entre las reas impresoras y las no impresoras, pero no es esa diferencia la que genera la impresin. SOLUCIN DE MOJADO Para que la tinta no se adhiera a las reas no impresoras de la plancha, sta se humedece con una delgada pelcula de agua de mojado antes de aplicarle la tinta. Pero la tensin superficial del agua no le permitira cubrir de una forma uniforme toda la superficie, pues en estado puro tiende a generar pequeas gotas separadas; para evitarlo, se reduce la tencin superficial aadiendo alcohol. Normalmente, para obtener las caractersticas deseadas, se aade entre un 8 y un 12% de alcohol isoproplico a la solucin de mojado.

Para obtener una buena impresin, la tinta debe mezclarse con agua antes de ser aplicada en la plancha. Se forma una emulsin agua-tinta, una mezcla de pequeas gotas de ambos lquidos, similar a la solucin que se obtendra si se mezclase agua y aceite. Los valores del PH y la dureza de la solucin de mojado deben ser los correctos. Las aguas duras contienen diversas sales minerales que, en ciertas cantidades, pueden causar la separacin de los pigmentos de las tintas. Al disolverse, los pigmentos podran mezclarse con el agua de la emulsin de las partes no impresoras, de modo que stas se volviesen en parte impresoras. Este fenmeno, por el que la solucin adquiere el color de la tinta y lo transporta hasta el papel, se denomina Toning (coloracin de zonas sin imagen). La dureza de la solucin se controla mediante un aditivo regulador. Tambin se ajusta la solucin de mojado para regular el valor del PH. LA MANTILLA DE CAUCHO La impresin offset es una tcnica indirecta de impresin, en la cual la tinta no se transfiere al papel directamente desde la plancha impresora. El cilindro porta-planchas transfiere primero la imagen de impresin a un rodillo cubierto por una mantilla de caucho que, a su vez, la transfiere al papel. El papel pasa entre un cilindro porta-mantilla de caucho y un cilindro de impresin. En un procedimiento indirecto de impresin, la imagen de la plancha de impresin se lee en la misma direccin que en la impresin final. En cambio, en las tcnicas directas, como la flexografa y la serigrafa, la imagen de la forma impresora es un espejo de la forma impresora. Es importante que la mantilla de caucho pueda absorber la tinta desde la plancha impresora para transferirla al papel. Si la mantilla tiene dificultad de transferencia de la tinta al papel, se puede rasgar la superficie de ste, dando lugar a pequeas motas arrancadas del papel. La mantilla de caucho es un objeto delicado que, por efecto del desgaste, debe ser cambiado frecuentemente. Tambin es corriente que la mantilla deba cambiarse porque una compresin excesiva haya provocado una prdida de su elasticidad como, por ejemplo, cuando una hoja (por algn fallo) pasa doblada por la mquina de imprimir. El papel doblado es demasiado grueso para poder pasar entre el cilindro de impresin. Un aplastamiento de la mantilla de caucho conlleva una prdida de elasticidad en las reas comprimidas. LA TINTA Las tres caractersticas ms importantes de la tinta son: Sus caractersticas cromticas, que incluyen su pureza, su correspondencia con el color estndar utilizado (por ejemplo EuroScale o SWOP) y su saturacin. Sus caractersticas fsicas, como su fluidez y su viscosidad. Sus caractersticas de secado sobre el papel. Las caractersticas cromticas de la tinta dependen de sus pigmentos. Los pigmentos estn constituidos por pequesimas partculas que pueden ser orgnicas o inorgnicas. Por ejemplo, se utilizan como pigmentos precipitaciones qumicas y holln. Para que los pigmentos queden ligados al papel, se mezclan con un agente aglutinante. La tinta debe tener una buena capacidad de adhesin al papel. El agente aglutinante tambin proporciona

fluidez y cualidades litogrficas a la tinta, e influye en sus caractersticas fsicas. Se formula tambin para impedir que los pigmentos se disuelvan en la solucin de mojado, evitando as el toning. Los agentes aglutinantes en las tintas offset estn compuestos por resinas, alquids y aceites minerales. La combinacin de estos componentes es lo que le da a la tinta sus propiedades de secado. Al aplicar la tinta sobre el papel, lo primero que se produce es la absorcin del aceite mineral. Ello permite que la tinta se asiente, lo cual constituye la primera fase de secado; por eso, es importante que el papel tenga una buena capacidad de absorcin. Sin embargo, tambin es importante que no sean absorbidos los pigmentos, sino que queden sobre la superficie. Sin son absorbidos, la saturacin de color de la tinta resulta peor. Los pigmentos, los alquids y las resinas que no son absorbidos por el papel, forman una especie de gelatina sobre la superficie. Esta gelatina hace que la tinta quede lo suficientemente seca como para no repintar el siguiente pliego cuando se deposita sobre el anterior en la pila del recibidor. Este gel se seca despus mediante la oxidacin del alquid por contacto con el oxgeno del aire. sta es la segunda fase de secado, y se denomina "curado" de la tintta u oxidacin. A veces se usa radiacin UV (ultravioleta) para acelerar el curado y, en ocasiones, se utilizan agentes secantes sobre el pliego impreso pera evitar el repinte. La funcin de los agentes secantes es mantener separados los pliegos, de modo que la tinta no est en contacto con el siguiente pliego y lo repinte. Se utilizan agentes secantes con partculas de diferente grosor, segn los diferentes grados de rugosidad del papel. Su composicin suele ser a base de almidn y carbonato de calcio (KaCO 3). OFFSET SIN AGUA La impresin offset sin agua funciona en principio de la misma manera que la impresin offset con agua. Como se mencion anteriormente, en offset sin agua se utiliza una capa de silicona en lugar de agua para diferenciar las reas de la plancha impresoras de las no impresoras. Se requieren entonces planchas especiales, recubiertas con esa capa de silicona. Al exponer y revelar una plancha de este tipo, la silicona se desprende de las reas expuestas, dejando al descubierto las reas impresoras. En offset sin agua se utilizan tintas menos fluidas que en offset con agua. A menudo, las mquinas de imprimir offset sin agua son mquinas de imprimir offset con agua reconstruidas, en las que se han colocado rodillos temperados para regular la temperatura de las tintas y, con ello, sus propiedades impresoras. Una ventaja de la impresin en seco es que se puede imprimir con un color de saturacin ms elevado o mayor densidad de tinta, lo que da un rango de tonos ms amplio. Tambin proporciona un punto de trama ms definido, lo cual permite imprimir con una lineatura de trama ms alta. El ajuste de mquina es ms rpido, debido a que no se necesita regular la mezcla de tinta y agua. Adems, el offset sin agua es ms respetuoso con el medio ambiente, ya que no requiere los aditivos de alcohol en la solucin de mojado. En contrapartida, las mquinas de impresin en hmedo son ms baratas, ya que no requieren temperaturas controladas. Orta desventaja del offset sin agua es que en la impresin pueden producirse motas con ms facilidad, por la menor fluidez de la tinta y porque no hay agua para mantener la mantilla limpia de partculas de papel. Tradicionalmente se ha empleado offset con agua, motivo

por el cual la impresin en seco todava se utiliza poco, sin embargo, mucha gente cree que esta tcnica de impresin ser de uso habitual en un futuro.

MQUINAS PARA IMPRESIN OFSSET

Hay dos tipos de mquinas offset: las de alimentacin de hojas y las de alimentacin en bobina. El primer tipo es el ms habitual, por lo que nos centraremos en las mquinas de imprimir de offset de hojas y su funcionamiento. OFFSET DE BOBINA La mquina de imprimir de offset de bobina se utiliza por lo general para impresiones de baja calidad. Es adecuada para tiradas grandes, a partir de 15.000 ejemplares aproximadamente. Loa acabados avanzados difcilmente se pueden hacer en la fase de impresin, por lo que lo ms corriente es que solamente se incluyan el plegado y el grapado. Suelen imprimirse en offset de bobina los peridicos, revistas, folletos, etc.

OFFSET DE HOJAS Con este sistema de impresin se puede imprimir prcticamente la mayora de los productos imprimibles en soporte papel. Como su nombre indica, se utilizan hojas de papel. Este sistema ofrece enormes posibilidades de eleccin respecto al tipo de papel y su calidad. La impresin en offset de hojas puede ser sometida a mltiples tratamientos de post-impresin, como laminacin, encuadernacin mediante encolado y cosido, etc. Suelen imprimirse de este modo memorias de empresa, psters, folletos comerciales, libros y otros impresos de calidad. A continuacin, se revisar el estado actual del proceso de impresin de offset de hojas, empezando por el recorrido que efecta el papel a travs de la prensa. TRANSPORTE DE LA HOJA En una mquina de imprimir offset de hojas, los mecanismos de agarre de las hojas y el suministro a los cuerpos de impresin influyen en la calidad final del producto impreso. Estos mecanismos tienen tres funciones principales: Recoger una hoja de la pila de papel de la bandeja de entrada. Controlar que entre una sola hoja en la prensa cada vez. Ajustar o registrar la hoja de modo que todas entren en la mquina de imprimir exactamente de la misma manera. El sistema de registro es importante para asegurar que la imagen ser impresa exactamente en el mismo sitio en todas las hojas. La parte de la mquina de imprimir que recoge el pliego de papel de la pila de entrada se denomina alimentador (feeder). Hay varios tipos de alimentadores, pero la mayora de las prensas contienen cabezales aspiradores neumticos que alzan el pliego, al tiempo que las boquillas sopladoras laterales aseguran

su separacin. As se consigue que se levante una sola hoja cada vez. Cuando el papel est sobre el marcador (feedboard), un ltimo control verifica que se dispone de una sola hoja. Si en la mquina entra ms de una hoja al mismo tiempo, se corre el riesgo de ocasionar daos en la mantilla de caucho. Para asegurar la precisin del proceso de impresin, es importante que la situacin de la imagen impresa sea exactamente la misma en todos los pliegos de la tirada. Si no fuera as, la precisin de acabados como el plegado o el grapado quedara comprometida. Para evitar este problema, las hojas de papel se ajustan, o registran, en el marcador antes de continuar su paso por la mquina. El registro se realiza mediante guas frontales y laterales contra dos bordes: el borde frontal (borde de pinzas, la cabeza del pliego) y uno de los bordes laterales, el llamado borde lateral de alimentacin. El registro se realiza antes de que las hojas sean tomadas por las pinzas oscilantes para seguir su recorrido y recibir la primera tinta, y se realiza solamente contra dos bordes y no contra todos porque el tamao de los pliegos suele presentar ligeras variaciones a lo largo de la pila, debido principalmente a los pequeos desplazamientos de las hojas al ser cortadas por la guillotina. Es importante saber cul es la esquina del pliego formada por esos dos bordes de registro. Cuando el pliego se imprime en ambas caras, se deben usar los mismos bordes de registro del pliego para ambas. Por lo dems, es difcil que la impresin de la cara y el dorso sea exactamente la misma en toda la tirada. Como ya se ha indicado anteriormente, tambin es importante que se realice el registro de la impresin durante la tirada. Por eso siempre se suele marcar cul es la esquina entre el borde de pinzas y el borde de alimentacin en la pila de pliegos impresos que se enviar a algn proceso de manipulado. UNIDAD DE IMPRESIN La parte de la mquina de impresin en la que la tinta se transfiere al papel se llama unidad de impresin. En una mquina de imprimir offset, la unidad de impresin est generalmente compuesta por tres partes: un cilindro portaplancha, un cilindro porta-mantilla y un cilindro de impresin. La estructura de la unidad de impresin y su colocacin vara, pero, para simplificar, se consideran cuatro versiones bsicas: unidades de tres cilindros, unidades de cinco cilindros, unidades satlite y unidades perfector. Actualmente, la unidad de tres cilindros es la versin ms corriente en las mquinas de imprimir offset de hoja. Est compuesta por un cilindro de impresin, un cilindro porta-mantilla y un cilindro porta-plancha. Este conjunto impresor imprime slo un color en una de las caras del papel. Cuando se imprime con ms de una tinta, hay varios cuerpos de impresin en hilera, uno por cada tinta, cada uno con su unidad de impresin de tres cilindros. Ciertas mquinas de imprimir offset de hojas de varios cuerpos, construidas con sistemas de tres cilindros, pueden voltear la hoja imprimiendo sobre una cara del papel, mientras el resto de las unidades imprimen sobre el reverso. La mquina capaz de imprimir ambas caras en una sola tirada se denomina mquina de imprimir a dos caras o de retiracin. La unidad de impresin de cinco cilindros tambin se utiliza principalmente en las mquinas de imprimir de hoja. Est construida con dos cilindros porta-

plancha, dos cilindros porta-mantilla y uno de impresin comn. Eso significa que se imprime con dos tintas en una misma cara del papel. La unidad de impresin tipo satlite se utiliza principalmente en mquinas de imprimir de offset de bobina, pero en ocasiones tambin en offset de hoja. Una hoja que pasa a travs de un conjunto impresor tipo satlite se mantiene con la misma grapa de sujecin a travs de toda la mquina, lo cual facilita el registro entre las tintas. Este conjunto est generalmente compuesto por cuatro cilindros porta-plancha, cuatro cilindros porta-mantilla y uno de impresin en comn. Es decir, que imprime cuatro tintas consecutivamente en una misma cara del papel. Tambin las hay con cinco y con seis grupos entintadores. La unidad de impresin perfector se utiliza exclusivamente en mquinas offset de bobina. En la misma unidad de impresin se imprimen las cuatros tintas en ambas caras del papel con una sola pasada por la prensa offset. Esta unidad no incluye ningn cilindro de impresin, sino que los cilindros porta-mantilla, situados a ambos lados de la banda de papel, actan como cilindros de impresin. GRUPO ENTINTADOR Y SISTEMAS DE MOJADO Las mquinas de imprimir estn equipadas con sistemas de rodillos entintadores y sistemas de rodillos de mojado. No todos los grupos entintadores y de mojado estn configurados, pero las diferencias existentes entre los distintos modelos son relativamente pequeas y tienen idntica funcionalidad. CONTROL DE LA COBERTURA DE TINTA La transferencia de tinta a las diferentes zonas de la plancha se controla mediante los tornillos. stos regulan las cuchillas de los tinteros, determinando la cantidad de tinta que se debe dosificar en las diferentes zonas. En las mquinas ms antiguas, la regulacin se haca manualmente, basndose en la experiencia y despus de haber inspeccionado la plancha o la prueba. A continuacin, se ajustaba la dosificacin en las distintas zonas segn los valores del densitmetro o del espectmetro. Actualmente este mtodo slo se emplea en mquinas offset antiguas o de menor tamao. Las mquinas modernas y de mayor tamao llevan incorporado un pupitre de control, desde el que se regulan las posiciones de los tornillos y, en consecuencia, los flujos de las tintas. Actualmente existen los llamados sistemas de escaneado de planchas. Antes de su colocacin en la mquina de imprimir, las planchas se escanean para obtener informacin sobre la cobertura de tinta de cada zona. Esta informacin se transfiere digitalmente a la mquina de imprimir, y permite un buen ajuste de los tornillos de tintero desde el principio, de forma rpida y precisa. El sistema estndar utilizado para realizar este procedimiento de intercambio se denomina CIP3 (cooperacin internacional para la inte-gracin de los procesos de preimpresin impresin y postimpresin, International Cooperation for Integration of Prepress, Press and Postpress ).

PUESTA A PUNTO DE LA MQUINA

El concepto de puesta a punto (makeready) hace referencia al conjunto de las operaciones que se realizan en la mquina de imprimir hasta la obtencin de la

primera hoja aprobada. Dado que el tiempo de impresin tiene un coste, el objetivo es que este proceso se realice en el menor tiempo posible, pero, en cualquier caso, existen una serie de pasos necesarios que deben realizarse: Montaje y ajuste de la plancha Regulacin del dispositivo de alimentacin Registro de las hojas Preconfiguracin de los tornillos de tintero Equilibrio agua-tinta Registros Cobertura de tinta Comprobacin de la prueba Tambin es importante reducir al mnimo la cantidad de entradas en mquina, pues los cambios de plancha suponen mucho tiempo en comparacin con la tirada. A continuacin se analizar con mayor profundidad cada uno de los pasos de este proceso. PUESTA A PUNTO DE LA PLANCHA Con la finalidad de obtener el registro preciso en las diferentes tintas, es importante que las planchas se insertan en la mquina correctamente. Los pernos de fijacin y las perforaciones de la plancha facilitan el montaje. La insercin de la plancha se suele hacer manualmente, pero las mquinas con sistemas de cambio automtico de plancha son cada vez ms comunes. REGULACIN DEL ALIMENTADOR El alimentador debe regularse de acuerdo al formato de la hoja. Adems, debe alzar una sola hoja cada vez. REGISTRO DE LAS HOJAS Es muy importante que cada pliego sea registrado exactamente antes de entrar en el cuerpo de impresin. Este registro permitir asegurar que la imagen se imprima en el mismo sitio a lo largo de todo el proceso, de modo que el producto final impreso sea lo ms correcto posible. PRECONFIGURACION DE LOS TORNILLOS DE TINTERO Realizar cambios en el aspecto de la impresin a travs del ajuste de los tornillos de tintero es un proceso relativamente ineficaz. Por eso es tan importante que la configuracin inicial se realice lo mas minuciosamente posible. Los tornillos de tintero se regulan manual o automticamente, con la informacin proveniente del escner de planchas o del fichero digital original, base de la impresin. EQUILIBRIO AGUA-TINTA Es importante realizar el equilibrio agua-tinta de forma correcta. Un exceso de agua ocasiona un exceso de solucin de mojado en la tinta, lo que a su vez puede dar lugar a puntos blancos en la impresin. Por otro lado, un dficit de solucin de mojado puede provocar un leve entintado en las reas no impresoras, fenmeno conocido como dry up.

REGISTRO Cuando se imprime con varios colores es de suma importancia obtener el registro correcto, para asegurar que cada tinta se site arriba o abajo, en correspondencia con las otras tintas, con la mxima precisin posible. Lamentablemente, el formato de las hojas de papel se altera al pasar por la mquina de impresin y al ser sometido a la presin de los cilindros. Por ello nunca se puede alcanzar un registro del 100%. COBERTURA DE TINTA La cantidad de tinta que se transfiere al papel se denomina cobertura de tinta. Es importante que la cobertura de tinta sea correcta. Un exceso de tinta ocasiona repintado y problemas de secado, y las imgenes pueden perder contraste en las reas ms oscuras. Si la cobertura de tinta es demasiado baja, la imagen se decolora. La cobertura de tinta se mide con un densitmetro. Si la cobertura es demasiado baja en un rea especfica, se debe cambiar la configuracin bsica solamente en esa zona, regulando la dosificacin de tinta con los tornillos de tintero. Si la cobertura de tinta de uno solo de los colores es demasiado baja, se puede producir una desviacin de ese color en las imgenes. Esta situacin se define como equilibrio de color defectuoso. El equilibrio de color se controla con las cartas de grises, cuyo color se altera cuando el equilibrio de color no es el correcto. CONSISTENCIA DE LA PRUEBA La prueba final de pre-impresin le debe dar al cliente una idea clara del aspecto final del producto impreso, por lo que es importante constatar que entre ambos existe la mxima similitud posible. Por eso se suelen hacer ajustes finales en la impresin. Si la prueba y el trabajo de pre-impresin fueron correctamente realizados, no ser necesario hacer mayores ajustes para obtener un alto nivel de consistencia entre la prueba y el producto impreso.

CONTROLES EN IMPRESIN OFFSET

Al imprimir, siempre deben colocarse tiras de control en las hojas para medir y controlar la calidad de la impresin. El control de impresin es un pre-requisito que facilita los ajustes de los valores del trabajo de pre-impresin (por ejemplo, la produccin de originales e imgenes) de acuerdo con los requerimientos de impresin. Algunos de los parmetros que deben comprobarse son: la ganancia de punto, la densidad, el equilibrio de grises, el trapping, el remosqueo y el doblado de imagen. GANACIA DE PUNTO Cuando la ganancia de punto se da durante la produccin de las planchas de impresin, se debe a que el tamao de los puntos de medios tonos cambia en el momento en que son transferidos a la plancha. Si se utiliza una pelcula negativa se obtendr una ganancia de punto y si se utiliza una pelcula positiva se obtendr una reduccin de punto. La ganancia de punto se produce cuando la tinta es transferida desde la plancha a la mantilla de caucho, y desde sta al papel. Al pasar la tinta por las zonas de presin de los rodillos, los puntos de

trama se agrandan ligeramente, lo cual genera un oscurecimiento de los bloques tonales y de las imgenes. Tambin hay una ganancia de punto ptica que depende de cmo se refleje y se difunda la luz en el papel. La ganancia de punto total en el papel est compuesta por la suma de las ganancias y las prdidas de punto generadas en la confeccin de la plancha, en la prensa y por efecto ptico. La ganancia de punto en la mquina de imprimir es la que ms influye. Puesto que la ganancia de punto da como resultado el oscurecimiento del impreso, debe ser compensada en el original digital. Para que ello se pueda hacer correctamente, es necesario saber cul es la ganancia de punto debida al proceso de impresin, cul la debida al papel y cul a la trama que se utilizar. El impresor debe controlar regularmente las ganancias de punto y anotar los valores obtenidos. Una imagen que no haya sido ajustada para compensar la ganancia de punto saldr ms oscura de lo deseado en la impresin. Dado que la curva de ganancia de punto es una curva continua, es suficiente con indicar los valores para uno o dos valores tonales de la misma. La ganancia de punto se mide en primer trmino para un valor tonal del 40%, y a veces tambin del 80%. Un valor corriente de ganancia de punto es aproximadamente 23% en el tono de 40% para una trama de 150 lpi en un papel estucado(pelcula negativa). La ganancia de punto siempre se mide en unidades de porcentaje absolutas. Eso significa que, en el ejemplo anterior, un rea con valor tonal de 40% en la pelcula se transforma en 63% en la impresin (40%+23%=63%). Los factores que influyen en el nivel de ganancia de punto en la mquina de imprimir son la calidad del papel, el tipo de proceso utilizado y la lineatura de trama. Los papeles no estucados, por regla general, dan una ganancia de punto mayor que los papeles estucados, y el papel de peridico da una ganancia an mayor. Los fabricantes tienen la informacin de ganancia de punto de sus diferentes calidades de papel. Tambin la tcnica de impresin empleada influye en el grado de ganancia de punto. La rotativa offset de bobina, por ejemplo, se caracteriza por un mayor nivel de ganancia de punto que la mquina de imprimir offset de hojas, a igual calidad del papel. Finalmente, una mayor lineatura de trama siempre da una ganancia de punto algo mayor que una lineatura menor, en el caso de que se use la misma tcnica de impresin y un papel similar. DENSIDAD La densidad es una medida que expresa la cantidad de tinta que aplica la mquina de imprimir en un papel determinado. Si la capa de tinta no es suficientemente densa, el impreso presentar un aspecto mate y apagado. Si hay un exceso de tinta y los puntos de trama se deforman y extienden, se obtendr un contraste pobre, y tambin pueden existir problemas de secado que, a su vez, causen el repinte de los pliegos. Por eso es importante utilizar una cantidad de tinta apropiada en relacin con el papel. En todo caso, el impresor debe hacer pruebas al respecto. Para medir los tonos slidos de las tiras de control se utiliza un densitmetro, de tonos llenos. En estas tiras hay por lo menos un rea de tono lleno por cada tinta. EQUILIBRIO DE GRISES

En teora, si se imprime con los tres colores primarios C, M e Y en cantidades iguales, se debe obtener un gris neutro; sin embargo, en la prctica se obtendr lo que se conoce con el nombre de desviacin de color. Las causas de ello pueden ser mltiples: el color del papel, la diferencia de punto de cada tinta, la adherencia incompleta de las tintas o imperfecciones de los pigmentos. El equilibrio de grises es importante porque ayuda a determinar la mezcla correcta de colores. Si el balance de colores no es adecuado, se produce el fenmeno de desviacin de color en el impreso. Para conseguir el equilibrio correcto debe conocerse el comportamiento de la mquina de impresin trabajando con un determinado papel, las tintas de impresin y las tramas que se quieren utilizar, y ajustar el trabajo de pre-impresin de acuerdo con estos parmetros. Para controlar si el equilibrio de grises es correcto se utilizan tiras de control que estn impresas con valores CMY predefinidos y campos de referencia con el tono de gris equivalente impreso solamente con negro(K). Si el balance de grises es correcto, se ha de obtener un valor tonal visualmente similar en los campos de equilibrio de grises y en sus correspondientes campos de referencia con tinta negra. TRAPPING Las tintas offset se adhieren con mayor dificultad a otras tintas hmedas que al papel. En offset se imprime normalmente "mojado sobre mojado", lo cual significa que todas las tintas se imprimen unas sobre las otras antes de que se sequen. El significado de trapping (atrapando) hace referencia a la cantidad de tinta que es atrapada (que se adhiere) a una tinta ya aplicada en el papel. El grado de trapping se puede medir mediante un densitmetro. En las tiras de control hay campos de superpuestas. Su densidad combinada se compara con la densidad individual de los colores correspondientes al imprimir con tonos llenos. LIMITE DE COBERTURA DE TINTA Se refiere a la cantidad mxima de tinta que se puede aplicar a un papel especfico con un mtodo determinado. Este lmite se expresa en porcentajes. Por ejemplo, si se imprimen las cuatro tintas CMYK una sobre otra con valores plenos de tinta (100%), se obtiene una cobertura del 400%. Pero no se puede aplicar tanta tinta sin ocasionar problemas de repintado, pues cada tipo de papel puede absorber slo una determinada cantidad. Por ello, debe comprobarse cul es el grado de cobertura de tinta que puede aplicarse a cada papel. Por ejemplo, para un papel estucado brillante el lmite es de cerca del 340%, mientras que para un papel de peridico no estucado est sobre el 240%. El lmite de cobertura de tinta debe determinarse durante la fase de preparacin. CONTRASTE DE IMPRESIN/NIVEL NCI Cuando se imprime, se prefiere usar la mxima cantidad de tinta posible, manteniendo a la vez el contraste en las reas oscuras del impreso. Para determinar la cobertura ptima de tinta debe medirse el contraste de impresin relativo, que consiste en la diferencia de densidad del color entre una trama con tono del 100% y una trama con tono del 80% dividida por la densidad del tono100% (para impresin de peridico se suele utilizar una

trama con tono del 70% en lugar del 80%). El contraste de impresin ptimo se obtiene cuando la diferencia densitomtrica es mxima entre el tono del 80% y el tono del 100%, lo que sucede cuando la densidad en tono lleno es lo ms alta posible sin que la ganancia de punto resulte excesiva. La densidad de la tinta que da el contraste de impresin ptimo tambin da la cobertura de tinta ptima. Para medir los tonos con un densitmetro puede utilizarse un filtro de polarizacin. Este procedimiento se denomina medicin NCI (Normal Color Intensity).

INCIDENCIAS DE IMPRESIN OFFSET

En impresin offset pueden producirse una serie de incidencias indeseadas. Si se conocen las ms comunes y se analizan sus causas, los problemas son ms fciles de prevenir. A continuacin, se analizan algunas de las incidencias ms habituales: fallos de registro, arrancado y moteados, repinte, impresin fantasma, remosqueo y doble impresin. FALLOS DE REGISTRO Como se ha mencionado anteriormente, en impresin offset no es posible lograr un registro perfecto entre las diferentes tintas, siempre hay fallos de registro. Esas imperfecciones se suelen disimular mediante trapping. Si no se ha hecho el trapping o si la falta de registro es excesiva, se observan decoloraciones en los bordes o huecos en los objetos de color. La falta de registro puede ocasionar tambin imgenes desenfocadas. La envergadura de los problemas de registro vara en las distintas partes del pliego impreso, siendo mayor hacia los bordes en su parte inferior. Por eso, a veces se opta por no llenar toda la hoja en las impresiones con imgenes que son especialmente sensibles a los desplazamientos de registro. ARRANCADO Y MOTEADOS En ocasiones se desprenden del pliego pequeas partculas de papel durante la impresin. Este fenmeno se denomina arrancado. Cuando estas partculas se adhieren a la superficie impresora de la plancha, dan lugar a puntos blancos no impresos en el papel, ya que las partculas repelen la tinta. Estas manchas blancas se denominan motas. Cuando aparecen moteados en la impresin hay que parar la mquina de imprimir y limpiar la plancha y la mantilla. Las causas del arrancado pueden ser: la mala resistencia superficial del papel, la alta viscosidad de la tinta o a la excesiva velocidad de impresin. El offset sin agua presenta mayores problemas de arrancado y moteado, porque la viscosidad de las tintas es mayor y porque la solucin de mojado que se emplea en el offset con agua mantiene limpia las planchas y mantillas. REPINTE Las hojas impresas pueden mancharse mutuamente cuando la cobertura de tinta ha sido muy elevada o cuando se manipulan las pginas antes de que se hayan secado suficientemente. Este problema puede evitarse con el uso de polvos secantes u otros sistemas de secado. La tinta cyan suele ser la de ms difcil secado y, por lo tanto, la ms propensa al repinte. REFLEXIN

Las grandes masas de color a menudo requieren mucha tinta y ello puede afectar negativamente al resto de la impresin. Adems, son muy vulnerables a los efectos que pueda ocasionar la impresin de otros objetos en el mismo pliego. Cualquiera de esos dos factores pueden causar el fenmeno conocido como reflexin o impresin fantasma. ste se manifiesta en las masas de color, en forma de rastros de la impresin de otros objetos del mismo pliego. Por lo general, son rastros de menor cantidad de tinta causados porque el cilindro porta-plancha no alcanza a tomar suficiente tinta -desde el grupo entintadorpara las zonas que precisan mucha. Es ms habitual que este fenmeno se produzca en las mquinas de imprimir de pequeo formato. DEFORMACIN DEL PUNTO - REMOSQUEO Y DOBLE IMPRESIN La deformacin del punto tiene relacin con la alteracin de la forma de los puntos de trama, lo que produce una ganancia de punto. La causa de la deformacin puede ser un problema en la velocidad perifrica relativa entre los rodillos, causados por fallos mecnicos o tcnicos en el proceso de impresin, aunque tambin puede deberse a fallos en la manipulacin del material elegido. Este tipo de deformacin es conocido como remosqueo ( slurring) y ocurre cuando el punto de trama se extiende y adquiere forma ovalada. Puede suceder por una presin excesiva entre el cilindro porta-mantilla y el cilindro de impresin, o porque el cilindro porta-plancha y el cilindro porta-mantilla no rotan exactamente a la misma velocidad. La causa de esta incidencia puede ser que los cilindros tengan distintos permetros, con velocidades perifricas distintas. Se puede solucionar con una puesta a punto adecuada: colocando hojas de papel entre el caucho y el cilindro de la mantilla. La doble impresin (doubling) se produce cuando se obtienen puntos de trama dobles solapados, uno ms fuerte que el otro. La causa de este fenmeno puede ser que la tensin de la mantilla sea insuficiente, de modo que los puntos de trama vayan a parar a diferentes lugares en la mantilla en cada nueva rotacin del cilindro. Los puntos ovalados o duplicados afectan a la ganancia de punto y ocasionan una cobertura de tinta mayor a la definida inicialmente. En consecuencia, la imagen impresa aparecer ms oscura. Existen campos especiales en las tiras de control para detectar estos fallos. COLORACION Como se apuntaba anteriormente, una solucin de mojado pobre puede hacer que las reas no impresoras de la plancha se coloreen y se vuelvan impresoras. El toning tambin puede producirse si el agua de la solucin de mojado es excesivamente dura; en ese caso, los pigmentos de tinta se disuelven en el agua y colorean el papel.

SERIGRAFA
La mayor ventaja de la serigrafa es que con ella se puede imprimir sobre la mayora de soportes, formas y formatos. sta tcnica se utiliza, entre otras aplicaciones, para imprimir sobre loza, tela, metal y cartn. As, los soportes pueden ser productos tan variados como tazas, ropa, envases de lata y carteles. La serigrafa difiere significativamente del resto de tcnicas de

impresin. No se trabaja con una forma de impresin sobre un cilindro, sino directamente sobre el soporte. La matriz de impresin de la serigrafa se denomina pantalla: es una tela que se tensa en un bastidor, uno por cada tinta. La tinta se aplica presionndola con una esptula a travs de la pantalla, y de ese modo es transferida al soporte de impresin. La pantalla se prepara de forma que la tinta slo puede atravesarlo en las reas impresoras. La pantalla consiste en un tejido sinttico delgado de retcula tupida. Para que la tela slo permita pasar la tinta en las reas impresoras, se recubre con una plantilla o clich. En la serigrafa de carcter artesanal, este clich consiste en una delgada pelcula de emulsin (stencil) que cubre las superficies no impresoras del tejido, pero no las superficies impresoras. Funciona como un molde; se confecciona cortndolo a mano, quitando las partes de la emulsin que cubren las superficies que sern impresoras, humedeciendo el resto con una sustancia adherente y dejndola secar. Obviamente, este mtodo manual no se usa en la produccin a gran escala. En la serigrafa industrial se emplean otros sistemas: Una pelcula de lectura derecha (RRU) se coloca en la pantalla y se revela. Las reas expuestas a la luz (no impresoras) se endurecen posteriormente mediante el revelado y la emulsin de las reas no expuestas se elimina con el lavado. Hay diferente mtodos y materiales para producir pelculas de serigrafa. En algunos de ellos la pelcula se procesa una vez adherida a la tela; en otro se procesa a parte y se adhiere a la tela despus. TEJIDO Los distintos tipos de tejidos normalmente si diferencia por el espesor de la banda, su grado de impermeabilizacin y el tamao de su superficie de impresin. Dependiendo de qu material sea, el tejido empleado en serigrafa se puede clasificar en tres tipos: Orgnico (ceda), Sinttico (Nylon o polister) o Metlico (Acero inoxidable). Tambin hay telas de materiales combinados (por ejemplo, nylon y polister, polister metalizado) y diversos tratamiento especiales del material. Si se clasifica por su estructura, el tipo de tejido lo determinan los siguientes parmetro: el dimetro de los hilos, la densidad del tejido y la superficie. Cuanto ms grueso sea el hilo y ms denso el tejido, tanto ms gruesa ser la capa de tinta en la impresin, por lo que el tiempo de secado deber ser ms prolongado. La tensin y la estabilidad de la pantalla en el bastidor son factores muy importantes. Si la pantalla no est colocado en forma exactamente rectilnea y en ngulo recto en el bastidor, se pueden generar patrones indeseados de interferencias en el diseo y efectos moir. Los tejidos se pueden adquirir por separado, pero tambin se comercializan ya fijados en los marcos. Cuando la emulsin serigrfica es expuesta y unida al tejido, debe comprobarse que las reas no impresoras no tengan ningn agujero. Es habitual encontrarse con agujeros en la pantalla, que deben parchearse con un relleno. LA TINTA DE SERIGRAFA La tinta cuyo secado se produce por la evaporacin de sus disolventes causa un dao considerable en el medio ambiente. Por eso, actualmente se utilizan

cada vez ms tintas al agua de secado por radiacin UV. Es importante que la tinta seque rpidamente, ya que la serigrafa no permite la impresin mojadosobre-mojado, sino que cada tinta tiene que estar seca antes de aplicar la siguiente. SERIGRAFA SOBRE OBJETOS CURVADOS Para imprimir sobre objetos circulares, como botellas o latas, se utiliza un mtodo distinto al del la serigrafa tradicional. En esta ltima, el soporte y la pantalla permanecen fijos, mientras que la rasqueta avanza sobre el tamiz para presionar la tinta a travs del mismo. En la impresin serigrfica sobre objetos circulares tanto el soporte como la pantalla se mueven. El soporte, por ejemplo una botella, rota sobre su propio eje mientras la pantalla se desliza contra su superficie a la misma velocidad. Hay mquinas de impresin de serigrafa que utilizan procedimientos similares para imprimir sobre soportes planos, pero entonces tienen un cilindro de impresin que rota mientras que el soporte acompaa a la pantalla. Otras mquinas imprimen empleando una banda transportadora estrecha.

HUECOGRABDO
El huecograbado es una antigua tcnica de impresin directa que ha utilizado distintos mtodos de impresin. Estos han ido evolucionando: Desde el grabado del metal haciendo surcos por donde la tinta penetraba mediante presin, hasta un sistema de exploracin que transmite la informacin de un original a la punta de un diamante que graba electrnicamente un cilindro de impresin. El huecograbado es una tcnica cara, nicamente rentable en impresiones de gran volumen. Las mquinas de huecograbado son mquinas rotativas de bobina, generalmente de gran dimensin, e imprimen a gran velocidad. El huecograbado es una tcnica de impresin directa que utiliza el sistema inverso de la tcnica del grabado en relieve: en el huecograbado, las reas impresoras estn ms bajas que las no impresoras. No se utilizan planchas sino que las formas impresoras son los cilindros de huecograbado que consisten en rodillos de acero recubiertos por una lmina de cobre. Las reas impresoras se graban en el cilindro mediante un sistema mecnico o qumico, de modo que se configuran tramas compuestas por unas concavidades minsculas, llamadas celdas o alvolos. Para poder reproducir puntos de trama de diferente tamao en el papel, se modifica el tamao o la profundidad de los alvolos, o ambas cosas a la vez. Para imprimir estos se llenan de tinta, de modo que sta se transfiere al papel mediante la presin contra la forma impresora, gracias a la ayuda de un cilindro de impresin revestido de goma. LA FORMA IMPRESORA Para cada grabado nuevo hay que colocar una nueva lmina de cobre sobre el cilindro porta-forma. La lmina de cobre de los cilindros se obtiene por electrlisis, aplicando sulfato de cobre y cido sulfrico. GRABADO QUMICO

El primer paso para crear un grabado qumico es similar al proceso de confeccin de la plancha offset. Un gel fotosensible sensibiliza una pelcula y se endurece mediante la exposicin a la luz capturando la imagen. El gel no es "binario" como la plancha offset (en el sentido de que sus distintos puntos solo pueden ser impresores o no impresores), sino que se endurece ms profundamente cuanta ms luz de exposicin recibe a travs de la pelcula. El grabado de la forma de impresin de cobre se realiza mediante un efecto de corrosin causado por un lquido que acta sobre el cobre y el gel. Este lquido disuelve de forma progresiva la reserva del gel. Debido precisamente a sta disolucin progresiva, la forma de impresin inferior ser disuelta en diferentes niveles, segn el espesor de la reserva del gel. A travs de este proceso se obtiene una trama de celdas o alvolos con profundidades, dimensiones y formas variables. GRABADO MECNICO El grabado se realiza a travs de una cabeza de lectura que utiliza luz para leer la informacin desde una pelcula opalescente. La pelcula est basada en la pelcula grfica original. La informacin de la imagen se transmite a la cabeza de grabado, provista de un diamante que, mediante presin mecnica, crea las concavidades (alvolos) de la trama en la forma impresora. La forma impresora gira, y despus de realizar cada rotacin completa grabada, la cabeza de grabado se desplaza lo necesario en el cilindro para grabar el rea siguiente, y as sucesivamente hasta que se completa el grabado de todo el cilindro. El grabado de cilindro tambin puede realizarse de forma directa y electrnica a partir de la informacin digital, obvindose entonces la pelcula opalescente. En el grabado directo y electrnico (ya se haga de forma mecnica o mediante lser) se pasa directamente de la informacin digital al grabado del cilindro, sin leer ninguna pelcula, lo cual requiere, obviamente, trabajar con originales completamente digitales (imgenes y textos). Estos sistemas directos de grabado electrnico (mecnico y lser) acabarn imponindose en el mercado. LA TINTA DE HUECOGRABADO La tinta para huecograbado no debe tener una fluidez demasiado baja, para que el entintado de la forma impresora y la transferencia de la tinta al papel se realice adecuadamente. Por eso la tinta de huecograbado es voltil. Con la tcnica de huecograbado no se puede imprimir mojado-sobre-mojado, por lo que la tinta aplicada debe secarse antes de que la tinta siguiente pueda imprimirse sobre el papel. Gracias a que los disolventes voltiles (tolueno) que contiene esta tinta se evaporan muy rpidamente, se consigue un secado adecuado. ste proceso se acelera, adems, mediante un sistema de aire caliente. Finalmente, el tolueno evaporado debe ser recuperado.

IMPRESIN FLEXOGRFICA
Como se ha mencionado anteriormente, la flexografa es una de las pocas tcnicas modernas de impresin que hace uso del principio de impresin del grabado en relieve. Se define como un sistema grfico de impresin en relieve, dado que en la forma impresora las reas estn elevadas. Con esta tcnica se puede imprimir sobre la mayora de soportes: papel, cartn, plstico, metal,

etc. Esa versatilidad ha hecho de la flexografa una tcnica particularmente popular en la industria del packaging. FLEXOGRAFA La flexografa emplea una forma impresora de goma o de plstico y una tcnica de impresin directa. La tinta se transfiere directamente de la forma impresora al soporte. La forma de impresin es, por tanto, una imagen espejo del producto final impreso. Como la forma impresora es de un material elstico, el cilindro de impresin tiene que ser duro, al revs de lo que sucede en el huecograbado, donde el cilindro es blando y la forma de impresin es dura. La tinta que se utiliza en flexografa es muy fluida y a menudo voltil, y hay que prestar atencin a que sea transferida de la fuente al papel antes de que se seque. Por ese motivo no es posible emplear un sistema de rodillos entintadores tan complejo como el de offset, sino que se utilizan dos rodillos para la transferencia de la tinta a la forma impresora. Mediante el rodillo anilox se consigue una transferencia uniforme de tinta. La superficie de este rodillo est cubierta de un grabado con pequesimas concavidades o celdillas homogneas, denominadas celdas controladoras. La tinta se transfiere desde la fuente de tinta al rodillo, y una hoja o rasqueta elimina la tinta sobrante, para que se produzca una transferencia uniforme y dosificada del rodillo anilox a la superficie saliente de la forma impresora, ya montada en el cilindro de placa, que a su vez transfiere la imagen al soporte de impresin. PLANCHAS FLEXOGRFICAS Existen dos versiones principales de planchas utilizadas en impresin flexogrfica: Las planchas de caucho flexibles y las planchas de fotopolmeros. Las de caucho requieren una placa de zinc y procesos de presin y temperatura para obtener una plancha lista para imprimir. Las planchas de fotopolmeros, que son las ms utilizadas, se confeccionan mediante un procedimiento de insolacin similar al empleado en la elaboracin de las planchas de offset. El polmero es fotosensible, de modo que al exponerlo junto con la pelcula a la luz UV las reas impresoras se endurecen. Se utiliza pelculas negativas de lectura derecha o RREU. Las zonas no expuestas se limpian una vez revelada la plancha. TINTAS PARA FLEXOGRAFA La flexografa se suele utilizar para imprimir sobre materiales no absorbentes, por lo que las tintas empleadas son voltiles. stas deben transferirse rpidamente de la fuente a la forma impresora, para que no se seque las celdillas del rodillo anilox. Las tintas para flexografa deben ser, adems, muy fluidas.