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TRABAJO DE CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS PLANTA DE SEGREGACION DE MINERALES DE LA UNSA AUTOMATIZACIN DE LA SECCION MOLIENDA Y FLOTACION
AUTORES: MAESTRIA DE METALURGIA UNAS. GRUPO SABATICO.

1. DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DE LA PLANTA DE SEGREGACION 1.1 RESUMEN La Universidad Nacional de San Agustn de Arequipa a travs de la Escuela Profesional de Ingeniera Metalrgica, opera la Planta Piloto de Segregacin de Minerales en el Parque Industrial de Ro Seco. La misma que esta constituida por las siguientes secciones:

Seccin conminucin, en la que se tiene un molino SAG de 500 Kg./hr. Seccin molienda y flotacin: con un molino de liberacin de 3 *2 pies y 10 celdas de flotacin para intercalar diferentes circuitos Seccin Segregacin donde se tiene un horno de lecho fluidizado y un horno rotatorio Seccin de tratamiento de efluentes: lquidos y gaseosos

Las diferentes secciones tienen una capacidad de 125 Kg/hr, a excepcin de la seccin conminucin que alcanza una capacidad de 500 kg/hr para una molienda de 100 % malla 48 1.2 LOCALIZACIN La Planta est ubicada en el Parque Industrial de Ro Seco, en la manzana I, Lote N 6, del Distrito de Cerro Colorado, Provincia y Departamento Arequipa, con una rea total de: 2 947,60 m 2, de est rea los equipos estarn instalados en una rea de 800 m2. 1.3 DESCRIPCIN DE LAS OPERACIONES Y EQUIPOS DE LA PLANTA La Planta de Segregacin de Minerales, inicialmente fue diseada, construida e instalada para el tratamiento de minerales oxidados refractarios de cobre a nivel piloto, diagrama 1, en la actualidad, s considero darle mayor versatilidad y utilidad a los equipos en el tratamiento de todo tipo de minerales refractarios o convencionales, no solamente en procesos de segregacin, sino en otros tipos de procesos metalrgicos. La planta consta de: 1.3.1. Seccin de conminucin en Seco. Los minerales son alimentados al MOLINO SEMIAUTGENO, cuyas caractersticas son:

Cilndrico de 1 730 mm de x 620 mm de largo, Capacidad de 500 Kg./hr para una molienda a menos malla 48 Trituracin en seco Sistema neumtico de transporte de partculas Para el mineral hmedo, dispone de sistema de calentamiento de aire Alimentacin 6 120 mm Producto, menos malla 48

Como equipos complementarios de esta seccin son de la misma capacidad del molino SAG, se tiene los siguientes: (la disposicin de los mismos se muestra en el diagrama 2)

Tolva de alimentacin de 1.5 m3 Faja transportadora de 11m x 18 , de velocidad variable Para el calentamiento de aire se dispone de: Quemador y precalentador hasta 250C, con sistemas de control de temperatura y presin Separador de aire para clasificacin de partculas Transportador helicoidal para retorno de partculas gruesas Filtro de mangas con descarga por medio de aire comprimido Ventilador extractor de aire

Esta seccin, puede trabajar en forma independiente o conectada a la seccin segregacin o a la seccin molienda y flotacin. Las operaciones en esta seccin consisten en alimentar el mineral grueso desde la tolva y por medio de la faja hacia el molino. En funcin del tamao de partcula que se desea obtener se regula el flujo de aire al molino. Un menor flujo permite un mayor tiempo de residencia y por lo tanto una partcula ms fina. Las partculas molidas son transportadas por medio del aire hacia el separador de aire, en donde se precipitan las partculas gruesas. Las partculas finas son enviadas hacia el filtro de bolsas donde se produce la separacin de las partculas slidas y finas del aire. El producto molido se recupera en la tolva del filtro de bolsas 1.3.2. Seccin Segregacin Los minerales molidos, si son de carcter refractario, se tratan en esta seccin, el proceso de segregacin consiste en calentar a los minerales refractarios (molidos a granulometra menor a 100 % malla 48 o de liberacin) a una temperatura de 600 800C, mezclado con pequeas cantidades de cloruro de sodio y coque molido. El elemento metlico (cobre, plata, nquel, estao, etc.) volatiliza en forma de cloruros, por accin del cido clorhdrico producido por la descomposicin del cloruro de sodio al reaccionar con los silicatos de la ganga. Luego el cloruro se reduce por accin del carbn del coque transformndose en elemento metlico el mismo que se adhiere o deposita en la superficie de las partculas de carbn, obtenindose un concentrado de alta ley, el cual es separado de la ganga por flotacin. Por lo general los minerales tratados por segregacin no tienen elementos que proporcionen energa (azufre), por lo que es necesario usar una fuente de calor externo. Por ilustracin y referencia las reacciones que ocurren en el proceso son: a. Descomposicin Del cloruro de sodio 4 NaCl + Al203.2SiO2.H2O ------> 4 HCl + Na4Al2O3.2SiO3 2 NaCl + SiO2 + H2O ------> 2 HCl + Na2SiO3 b. Vaporizacin del elemento metlico (Me): por ejemplo a partir de un silicato 2 (MeSiO3.2H2O) + 4 HCl ------> Me2Cl2 + 6 H2O + 2 SiO2 + Cl2 c. Descomposicin del cloruro metlico por reduccin 2 Me2Cl2 + C + 2 H2O --------> 4 Me + 4 HCl + CO2

Para efectuar este proceso se dipone de los siguientes equipos:

Horno precalentador (pre-heater), en s es un horno de lecho fluidizado que permite elevar temperatura del mineral hasta los 800C. Horno reactor (rotatorio), en donde se realiza el proceso de segregacin, alcanza una temperatura de 1000 C.

Los equipos complementarios de esta seccin, son de la misma capacidad, la disposicin de los mismos se muestran en el diagrama 2.

Transportador de cadena Equipo de alimentacin al horno de lecho fluidizado: Tolva, mesas alimentadora, muestreador, transportador helicoidal Dos ciclones para recuperacin de polvo Enfriador de gases Filtro de bolsas para separacin de slidos-gas Equipo de alimentacin de cloruro de sodio y coque: mesas alimentadores y tolvas Calentador de aire que proporciona una temperatura de 600C Quemador de petrleo que permite alcanzar una temperatura de 1000C Lavador de gases, que permite purificar el gas que se envia al ambiente en las condicionesd y lmites permitidos por el Codigo de Medio Ambiente Dos ventiladores extractores de gases Transporte de calcina en caliente, con enfriamiento indirecto Tanque de apagado de calcina.

Esta seccin es posible utilizarla en otros tipos de procesos pirometalrgicos como en la tostacin de piritas, previa evaluacin de los gases producidos, reactivacin de carbn, etc. 1.3.3. Seccin Molienda y Flotacin Los minerales molidos o las calcinas provenientes de la seccin segregacin, son tratados en la seccin molienda flotacin, la cual est constituida por una gama de equipos que complementan en forma ptima el proceso de molienda de liberacin y la d flotacin, la seccin tiene:

Un molino de 3*2 pies Un ciclon de 6 pulgadas Dos bombas de velocidad regulable. Un acondicionador de pulpa Seis celdas tipo FW N 8 Back Gate, distribuidas en: dos celdas rougher, dos celdas para el 1 scavenger, dos celdas para el 2 scavenger. Cuatro celdas tipo FW N 7 Back Gate, distribuidas en dos celdas para cleaner y dos celdas para recleaner. Un espesador para concentrados Filtro gamela para concentrados Cicln deslamador para relaves Filtro tambor para relaves

Como equipo complementario y de la misma capacidad, estn dispestos de acuerdo a lo mostrado en el diagrama 2

Tanque de aguas residuales (recibe el overflow del cicln deslamador) Espesador N 1 para eliminar los slidos en suspensin de las aguas residuales Torre de carbn activado, para completar la eliminacin de slidos en suspensin

DIAGRAMA DE FLUJOS N 1: DE LOS PROCESOS

RECEPCION DEL MINERAL TRANSPORTE DE MINERAL MOLIENDA SAG CLASIFICACION EN SECO TANQUE DE REPULPADO TRANSPORTE DE PULPA CLASIFICACION EN HUMEDO MOLIENDA DE LIBERACION TRANSPORTE DE PULPA ACONDICIONAMIENTO FLOTACION ROUGHER FLOTACION CLEANER ESPESAMIENTO CONCENTRADO FLITRADO, CONCENTRADO ALMACENAJE CONCENTRADOS ESPESAMIENTO, COLAS

DIAGRAMA DE FLUJOS N 2 : DE LOS EQUIPOS

TOLVA DE MINERAL CHUTE DE DESCARGA FAJA TRANSPORTADORA MOLIENDA SAG ELICOIDAL SEPARADOR DE AIRE RECUPERADOR DE POLVOS TANQUE DE REPULPADO BOMBA MOLINO DE BOLAS BOMBA TANQUE ACONDICIONADOR BLOWER, AIRE COMPRESOR DE AIRE CELDAS ROUGHER CELDAS COLUMNA ALIMENTADOR, REACTIVOS ESPESADOR, COLAS CICLON COMPRESOR DE AIRE

ESPESADOR CONC Cu FILTRO ALMACEN, CONCENTRADOS TANQUE AGUA

ALMACEN, DESECHOS

DIAGRAMA DE FLUJOS N 3: DE LOS MATERIALES

MINERAL +6 PULG MINERAL +6 PULG MINERAL +6 PULG MINERAL +6 PULG MINERAL + 1/4 PULG SEPARADOR MINERAL MALLA -10 PULPA, 55% PSP CAUDAL PULPA, 75% PSP CAUDAL DE PULPA PULPA, 50% PSP CAUDAL AIRE CAUDAL DE AIRE, O PRESION PULPA, 40% PSP PULPA, 25% PSP Kgs/TM, REACTIVOS PULPA, 60% PSP CICLON CAUDAL DE AIRE O PRESION

PULPA 20% PSP LODO, 80% PSP CONCENTRADOS, 10 DE AGUA AGUA, I% SOLIDOS

SOLIDOS, 20% AGUA

DIAGRAMA DE FLUJOS N 4: DEL CONTROL DE PARAMETROS

CONTROL DE NIVEL ALTURA DE CARGA VELOCIDAD DE LA FAJA TAMAO PARTICULA, ENERGIA TAMAO PARTICULA TAMAO CORTE TAMAO PARTICULA PORCENTAJE SOLIDOS CAUDAL, PRESION % SOLIDOS CAUDAL, PRESION % SOLIDOS, LEY Cu CAUDAL AIRE CAUDAL DE AIRE, O PRESION % SOLIDOS, LEY Cu % SOLIDOS, LEY Cu MILILITROS/MINUTOS % SOLIDOS TAMAO DE CORTE PRESION AIRE

% SOLIDOS % SOLIDOS 5 HUMEDAD % SOLIDOS SUSPENDIDOS

HUMEDA

Tanque de control de pH Dosificadores de reactivos Bombas de vaco para los filtros Bombas

Esta seccin es posible operarla en forma independiente y variar el circuito de acuerdo a las condiciones deseadas i/o a las circunstancias para las cuales se va ha utilizar, se puede utilizar el circuito completo o seccionarlo de acuerdo a lo requerimientos de las pruebas a realizarse. 1.3.4. Servicios a.- Agua : El consumo de agua a nivel industrial es de 8 m 3, el sistema de recuperacin y recirculacin de agua permite recuperara el 50 % del consumo, el requerimiento final es de 4 000 lt/da, operando las 24 horas. b.- Desage : Las aguas servidas provenientes de las edificaciones, que no tienen contacta con los servicios de Laboratorio, estn conectadas a la red pblica. Los efluentes lquidos provenientes de la Planta son tratados en la torre de carbn activado y recicladas a la misma Planta. c.- Energa : Se tiene un consumo promedio de 145 KVA para el Planta de Segregacin, es necesario indicar que la potencia instalada es de 236,5 KVA distribuida en 103 motores. Para uso domstico (edificaciones) se requiere 43 KVA. Los motores del Planta trabajan en una tensin de 220 voltios, la produccin de EGASA (Ex-seal) es en 380 voltios, lo que va ha requerir de la instalacin de una sub-estacin para transformar de 380 220. d.- Comunicacin : La Planta al estar ubicado en el Parque Industrial, cuenta con una excelente comunicacin por vas asfaltadas tanto a la carretera Arequipa-Cuzco, con la Variante de Uchumayo (por la va de evitamiento). La comunicacin telefnica se tiene en la zona. e.- Servicio de Anlisis : Se utiliza los servicios de laboratorio qumico de la Universidad de las Escuelas de Qumica, Metalurgia e Ing. Qumica. 1.3.5. Control de equipos: La operacin de equipos es manejada desde un tablero central, que permite el control sobre algunos parmetros. A futuro se va requerir automatizar en forma total la planta piloto de tal forma que sea posible hacer investigacin acorde con los actuales niveles de tecnologa que se tiene en el mundo y con ello estar a la avanzada de generacin de tecnologa y para ser establecidos se ha considerado el diagrama de flujos 3 de materiales y el diagrama 4 de flujos de parmetros de operacin. 2. DE LA AUTOMATIZACIN La automatizacin es una forma eficaz de lograr una modernizacin eficiente a travs de proyectos integrales. Un proyecto integral considera simultneamente cambios de tecnologa con el uso de la ya existente en diferentes procesos de trabajo asegurando que la combinacin logre los objetivos deseados, como: - Utilizar eficazmente los recursos claves de una empresa: gente, mquinas y materiales. La productividad de stas depende de las tecnologas aplicadas a su uso tales como la automatizacin, sistemas expertos, etc. - Medir, en forma continua, las variables operacionales de la planta, Se indican en el cuadro N 1. Estas variables pueden ser registradas, almacenadas, indicadas como en el caso de las alarmadas por sobre/bajo valor; tambin puede ser objeto de clculos para la evaluacin de indicadores operacionales, etc. - Actuar sobre variables del proceso, con dispositivos especficos, como los indicados en el cuadro N 2.

- Implementar sistemas de control adoptando criterios y tecnologas que permitan ir incrementando en forma gradual el nivel de control, as como aplicarlo, en forma selectiva a aquellas unidades de proceso en donde puede obtenerse un mayor beneficio. Cuadro N 1: Variables Operacionales medibles Equipos empleados para su medicin. Variable Equipo Temperatura Termmetros, Temp.Transducers Presin Manmetros, Press. Transducers Composicin Qumica Analizadores en Lnea Humedad Rayos Infrarrojos Nivel de Flujo Sensores Ultrasnicos, rayos infrarrojos Velocidad de Motores Tacmetros Cuadro N 2: Variables Controlables y Equipos para su control. Variable Equipo Flujo Lquido Vlvulas Automticas Encendido de Motores Rels, Contactores Bombeo de Pulpa Motores de Velocidad Variable Velocidad de Fajas Motores de Velocidad Variable Cantidad de Reactivo Dosificadores, Bombas Dosificadas. Flujo Gaseoso Vlvulas Automticas

2.1 DE LA AUTOMATIZACIN DE LA SECCION MOLIENDA Y FLOTACIN. De las cuatro secciones de la planta se ha visto por conveniente automatizar en una primera fase la seccin molienda y flotacin por ser la seccin que tiene mayor opcin de prestacin de servicios y adems es la molienda de liberacin el proceso central de una planta concentradora donde se centran los estudios de optimizacin. El siguiente es un listado tpico de variables de operacin que pueden ser supervisadas o reguladas, segn corresponda, y que sirven como pauta para la evaluacin de las potencialidades y beneficios que es posible obtener de un sistema de instrumentacin y control. 1. Faja Transportadora a) Tonelaje que se pasa. b) Velocidad. c) Consumo de Energa. 2. Molino a) b) c) d) e) Tonelaje. Gravedad Especfica del Mineral. Granulometra del Mineral alimentado. Granulometra del Producto Flujo de agua

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f) Carga circulante. g) Consumo de Energa. 3. Cicln a) b) c) d) e) f) Tamao de corte. Flujo de alimentacin Presin de alimentacin Porcentaje de slidos en la alimentacin. Porcentaje de slidos en los finos. Porcentaje de slidos en los gruesos

4. Celdas de Flotacin a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l) m) Flujo de Pulpa que ingresa. Porcentaje de Slidos de la alimentacin Nivel de Pulpa. Nivel del Colchn de Espuma. Flujo de Aire Insuflado. Anlisis Qumicos de la Alimentacin, del Concentrado y del Relave. Porcentajes de Slidos en el Concentrado y en el Relave. Flujos del Concentrado y del Relave. Recuperacin alcanzada y Balance de Materia. Gravedad Especfica del Mineral. Consumo de Agua. Consumo de Reactivos. Consumo de Energa.

5. Espesadores a) b) c) d) e) f) g) h) i) Flujo de Alimentacin. Flujo de Descarga. Niveles de Lamas y Agua. Velocidad del Agitador. Porcentaje de Slidos en el Lodo. Volumen de Agua Recuperada. Gravedad Especfica del Concentrado. Consumo de Energa. Presin de la Carga.

6. Filtros a) b) c) d) e) f) g) Humedad del Concentrado Final. Velocidad de Operacin. Flujo de Alimentacin. Agua Recuperada. Porcentaje de Slidos. Gravedad Especfica del Producto. Consumo de Energa.

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Adems, niveles en los tanques de almacenamiento de agua y reactivos, as como la concentracin de estos ltimos. Las ventajas de la Automatizacin, est dado por lo siguiente: 1. Reduccin de Costos en: Mano de Obra: Se reduce el nmero de personas (profesionales, tcnicos y obreros) requerido para el control del funcionamiento de los diferentes equipos, por la instalacin de sensores, controladores y actuadores que regulan las variables operativas. Energa Elctrica: Lo que se consigue con una eficiente automatizacin al evitar excesivos consumos. Reactivos: Por el monitoreo constante de los parmetros del proceso, es posible tomar decisiones que influyan en la eficiencia de la planta en forma inmediata. Agua: Mediante la automatizacin se puede llegar a controlar la cantidad exacta requerida y visualizar los niveles de este lquido en los tanques de almacenamiento tanto en el del agua recuperada como en el de la fresca. 2. Ampliacin de la capacidad de tratamiento Con la automatizacin se consigue reducir el flujo de recirculantes, paradas de algunas secciones de la planta por errores humanos de operacin; se logran relaves y/o gangas con caractersticas ideales para su desecho, y presiones de operacin adecuadas, etc. 3. Optimizacin del proceso De lo que se trata en s, con la automatizacin, es de optimizar el proceso hacindolo ms prctico y fcil su manejo, que permita un mayor uso de los recursos. Es posible regular las velocidades de las fajas transportadoras, velocidad de los molinos, flujos de entrada y de salida del proceso, niveles de presin, humedad, granulometra de liberacin, etc. desde un solo punto. 2.2. SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN EN LA SECCION MOLIENDA Y FLOTACIN 2.2.1 Sistema de automatizacin en la molienda.

En el caso de los procesos de molienda, se tiene tecnologa de automatizacin, cuya arquitectura dispone de: Un centro de control con terminales de vdeo. De Sistemas de Control Distribuido, o configurables con apoyo de Controladores lgicos Programables. De interface a un computador. En la planta piloto, para automatizar el circuito de molienda se deben considerar los siguientes pasos: a) Anlisis de los datos histricos de la planta piloto. b) Estudios de las instalaciones de la planta piloto. c) Estudios de simulacin dinmica. d) Prueba del sistema de control prototipo en la molienda y en la flotacin Seguidas las etapas anteriores se llega a la conclusin de que por motivos de requerimiento de una molienda, cada vez ms eficaz, para un producto de tamao de partcula ms homogneo que permita una buena separacin de mena de ganga en la flotacin y viendo las ventajas econmicas de automatizar la respectiva seccin, se puede seguir el patrn que a continuacin se detalla. a) Monitoreo del flujo de producto que se alimenta al circuito de flotacin ( 1). Esto es factible mediante la ubicacin de un flujmetro en los finos del cicln.

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b)

Monitoreo del producto de la molienda que ingresar a clasificacin ( 2). Mediante la instalacin de un Particle Size Indicator (PSI) o de un Particle Size Monitor (PSM) se lograr visualizar en todo momento los porcentajes de slidos y de una determinada malla en dicho producto. De acuerdo a los requerimientos, el proveedor del equipo brindar un PLC que pueda monitorear hasta tres porcentajes de mallas diferentes a la vez.

Objetivos de Control en la Molienda: Obtencin de una distribucin granulomtrica que se encuentre en un rango adecuado para la separacin de la mena de la ganga en la flotacin. Maximizar la capacidad de procesamiento de mineral de la seccin. Minimizar el consumo de energa y de acero. Obtener concentrados de alta recuperacin y de ley metlica. 2.2.2 Sistema de automatizacin en la Flotacin

Los objetivos de control en la flotacin son: a) Aumento de la recuperacin metalrgica del proceso. b) Aumento y estabilizacin de la ley del concentrado. c) Mejoramiento de la operacin del proceso. d) Reducir el tiempo de flotacin. e) Aumentar la capacidad de tratamiento. Las aplicaciones bsicas incluye: a) Control del nivel de celdas. b) Control del pH. c) Anlisis qumico de elementos on stream. d) Remotizacin de los controles de adicin de reactivos. 2.2.2.1 Sistemas Determinantes de Variables en la Seccin de Flotacin Las variables controlables en flotacin se pueden dividir en variables de operacin y variables de diseo. Entre las variables de operacin tenemos a las que dependen de la pulpa y de los reactivos entre otras. Las de diseo son, por ejemplo, la velocidad del agitador, el volumen de aire, la altura de espumas y pulpas, etc. a) Porcentaje de slidos o dilucin de pulpa: En un proceso de flotacin es necesario y muy importante el control de esta variable por cuanto de ella depende el consumo justo de agua y la densidad de pulpa ideal, determinante para una buena operacin. Flujo msico o caudal: Monitoreando el caudal de pulpa que ingresa a las celdas de flotacin podemos evitar pulpeos que bajan la ley del concentrado, y controlando el flujo de salida aseguramos que el tiempo de residencia de la pulpa sea el adecuado y los galones de relave y de concentrado se mantengan en un rango determinado recomendable para la planta piloto. Nivel del colchn de espuma: Un buen colchn de espuma es la base para una flotacin selectiva y un buen concentrado final. Para lograrlo se deben regular apropiadamente (Set Points) las presiones de aire, cantidad de espumante y el flujo de pulpa. Un Set Point, es un valor adecuado de funcionamiento predeterminado para cada equipo de acuerdo a los parmetros de operacin de la planta y grabado en la memoria del sistema de monitoreo. Es el patrn con el que se puede comparar en cualquier momento el valor real con el que opera en campo una determinada mquina y verificar que se le est usando al lmite de su rendimiento. Porcentaje de slidos en el concentrado y relave: En el caso del concentrado, su manejo se hace importante por cuanto ste influye en los procesos posteriores haciendo muy poco probable el tipo de problemas

b)

c)

d)

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ocasionados por sedimentacin o dilucin. Si se habla del relave, es necesario regular este parmetro para asegurar una dilucin final del relave que no escape a los rangos que fijan las leyes de control ambiental y ecolgico. 2.2.2.2 Perfiles de las Variables Controlables En el cuadro N3, sintetiza en forma objetiva la importancia del control del porcentaje de slidos para la regulacin de flujos en una pulpa a flotar. Cuadro N 3: Influencia del porcentaje de slidos en la pulpa alimentada a un circuito Rougher. % Slidos 25,0 30,0 33,5 37,0 42,0 Mp 2.00 1.67 1.49 1.35 1.19 Mw 1.50 1.17 0.99 0.85 0.69 Qp 1.68 1.35 1.17 1.03 0.87 PSV 10.63 13.22 15.26 17,33 20,52 Dens. de Pulpa 1.19 1.24 1.27 1,31 1,37

Donde: Mp: Tonelaje de pulpa. (tph) Mw : Caudal de agua. (m3/h) Qp : Caudal de pulpa. (m3/h) PSV : Porcentaje de slidos en volumen. ( tanto por ciento) La densidad de la pulpa est dada en gr/cm3. Los anteriores datos fueron consignados teniendo como base de clculo un tonelaje seco pasante por hora de 0.5 toneladas de un mineral de 2,85 de gravedad especfica. Monitoreando constantemente el porcentaje de slidos contenido en la pulpa y el tonelaje seco pasante, lo cual permite su control, se llega a acondicionar dicha pulpa para que la operacin de flotacin sea efectiva. Si se toma 25% de slidos (que es el valor ms bajo considerado en el cuadro anterior) se tendra como consecuencia: El tonelaje de pulpa que est ingresando al circuito de flotacin exigira apurar la operacin para evitar ahogamientos, trayendo consigo la modificacin del tiempo de residencia y disminucin de la recuperacin; El caudal de agua que se est utilizando no es econmico, ya que gran parte de ste no beneficiar al proceso; El elevado valor del caudal de pulpa podra ocasionar reboses en las celdas por ser ste excesivo; El porcentaje de slidos, en volumen, muy bajo, se estara tratando de flotar agua intilmente Al ser la pulpa poco densa se requerir ms tiempo de flotacin para tratar el tonelaje seco molido.

Si la pulpa, contiene un porcentaje de slidos del 42%. (valor ms alto considerado en el cuadro anterior) se tendra un ahorro de gran cantidad de agua, este ahorro puede provocar sobrecalentamiento de los motores y bombas de las celdas y sedimento de la pulpa. Tambin, al bajar el caudal de pulpa que se alimenta, puede subir la capacidad de tratamiento del circuito, pero hay que considerar que la flotabilidad de la mena decaer al encontrar las burbujas de aire cargadas mayor dificultad de afloramiento. El porcentaje de slidos, en volumen, ser muy alto (20 puntos contra 10 del caso anterior) ocasionando una prdida en la recuperacin y un concentrado pobre en ley debido a las excesivas impurezas captadas. Esta caracterstica guarda relacin directa con la densidad de la pulpa, y, en este caso, se tratara de flotar ms que una pulpa una masa muy densa.

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De los dos anlisis anteriores se puede llegar a concluir que una pulpa debe contener un porcentaje de slidos moderado para que sea flotable econmicamente. He ah la importancia del control de este parmetro metalrgico que nos sirve como base para la regulacin del resto de variables relacionadas - consumo de agua, caudal de pulpa, tonelaje de pulpa, etc. En el cuadro N 4 se muestra como influye el porcentaje de slidos en otros aspectos de la flotacin considerando constantes la ley de cabeza y la del concentrado. Cuadro N 4: Variacin de la recuperacin con el porcentaje de slidos y caudal de pulpa alimentados y relacin entre estos dos parmetros.
Alimentacin ( Ton. / hr. ) % de slidos alimentado Flujo de pulpa alimentado (m3/hr) Ley de cabeza Ley de relave Ley de Concentrado Recuperacin (%)

0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

40,0 37,0 33,5 30,0 25,0

1.25 1.35 1.49 1.66 2.00

1,2 1,2 1,2 1,2 1,2

0,109 0,105 0,099 0,115 0,125

20 20 20 20 20

60,38 62,90 67,06 56,94 51,92

Se puede apreciar que si no se controlan estos parmetros, la recuperacin puede variar considerablemente brindndonos concentrados finales con leyes demasiado heterogneas. Es deducible que al tener una recuperacin baja o excesivamente alta, nuestro concentrado podra no satisfacer los requerimientos del mercado. Esto se muestra en el cuadro N 5 que complementa lo que se ha indicado. Cuadro N 5: Relacin entre ley del concentrado, recuperacin y m3/hr alimentados.
Alimentacin ( Ton. / hr. ) % de slidos alimentado Flujo de pulpa alimentado (m3/hr)

0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

40,0 37,0 33,5 30,0 25,0

1.25 1.35 1.49 1.66 2.00

Ley de cabeza alimentada 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2

Ley de relave 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

Ley de Concentrado 24,1 22,3 19,8 18,3 15,7

Recuperacin (%) 55,00 59,46 67,00 72,53 84,62

La ley del concentrado guarda una relacin inversa con el flujo de pulpa alimentados y con la recuperacin, y directa con el porcentaje de slidos. Si se acelera la flotacin por una carencia de control automatizado y esto no es detectado por el personal a tiempo, la calidad del concentrado ser muy baja por flotar tambin impurezas. Por el contrario, si se concentra excesivamente la pulpa alimentada, tendiendo a que se sienten las celdas, el producto obtenido ser de una ley demasiado alta y la produccin de la planta se reducir. En ambos casos, se tendra un problema de desaprovechamiento de una buena ley de cabeza que podra darse en momentos en los que la eficiencia de las celdas de flotacin no es la ptima. Manteniendo un monitoreo constante de la ley de cabeza y del relave, y controlando el galonaje alimentado al banco de celdas de flotacin y el porcentaje de slidos en ste, se puede mantener una ley de concentrado estable y apropiada para su comercializacin o posterior tratamiento. 2.2.2.3. Equipos que se usan en Sistemas Determinantes de Variables

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En este punto se indican aquellos equipos auxiliares que se requieren para poder automatizar un proceso de flotacin. Se entiende por equipo auxiliar a toda implementacin que se tiene que efectuar para luego instalar ya los sensores, sistemas receptores de seales y sistemas ejecutores. a. Cortadores de Muestra Un cortador de muestra, es un dispositivo colocado en la lnea que conduce el flujo a monitorear. Debe reunir ciertos requisitos para su instalacin. Debe tener una buena resistencia a la abrasin por partculas gruesas (arenas) y a la corrosin por agentes qumicos de la pulpa y del agua misma; debe ser de fcil conexin y mantenimiento; no debe propiciar arenamientos en la lnea; debe ser representativo en su toma de muestra y no debe interferir con el circuito de la planta. Existen cortadores de diversos tipos de acuerdo a su modo de instalacin y caractersticas de trabajo. A saber: De acuerdo a su modo de instalacin, se tiene cortadores por gravedad y por presin. Los primeros son aqullos utilizados en lneas de dimetro considerable, mayor que seis pulgadas, por las que la pulpa discurre en rgimen cercano al laminar generalmente. Teniendo este tipo de flujo las partculas en suspensin pueden ser fcilmente captadas por la parte inferior de la lnea por tender a precipitar hacindose as representativa la toma de muestra. Los hay con vlvula tipo globo y de estrangulacin tipo pinch para regulacin de flujo. El segundo tipo de cortadores es aqul que se sirve de la presin producto de un bombeo con la que fluye la pulpa por la lnea. En este caso estamos hablando de mangueras o tuberas de hasta cinco pulgadas de dimetro llenadas en su totalidad por el flujo. El cortador es una derivacin de un poco de la pulpa mediante una bifurcacin en Y cuyo brazo ms angosto es el que corta la muestra. Dada la turbulencia sta es representativa. De acuerdo a su caracterstica de trabajo existen cortadores mecnicos y elctricos controlados por un temporizador. Mecnicos.- Aqullos que se sirven para muestrear de la fuerza con la que fluye la pulpa debida a la gravedad o de la presin con la que una bomba la hace circular por una lnea. Los hay de ranura y de toma directa. Los de ranura son tubos de un dimetro apropiado para no obstaculizar el flujo y que tienen una ranura, de all su nombre, que se extiende a todo su largo. Esta ranura deber tener el ancho adecuado para que la muestra que capte el tubo sea representativa y de un caudal razonable y que a la vez no sea tan angosta como para que se obstruya. Se le orientar encarando el flujo de pulpa. Los de toma directa son los de presin y los de gravedad que poseen vlvulas. Elctricos controlados por un Temporizador.- Tambin conocidos como cortadores de barrido. Es un brazo neumtico o mecnico que tiene en uno de sus extremos un terminal perpendicular a su eje con una ranura, que es la que colecta la muestra, y el otro conectado a una fuente de poder con un temporizador que vara cada cierto tiempo la polaridad del motor invirtiendo el sentido del desplazamiento del cortador, barriendo ininterrumpidamente de esta forma todo el espectro del caudal de pulpa. Para la eleccin del tipo de cortador de muestra adecuado y para su posterior instalacin se deben considerar los siguientes aspectos:

Caractersticas de la pulpa en el punto a muestrear: Si sta posee un flujo laminar, es decir que discurre por gravedad por la lnea, se deber pensar en un cortador que aproveche esta propiedad; si existe presin de bombeo, se deber aprovechar sta para ubicar all un cortador de toma directa. Ubicacin del punto a muestrear: A veces se necesita colocar un muestreador en una lnea no paralela al piso. Si el flujo es descendente, se puede aprovechar esta fuerza de cada para un cortador por gravedad; por el contrario, si es ascendente, se sobreentiende de que existe una fuerza de bombeo que es adecuada para uno de toma directa del tipo Y.

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La lnea que ha de conducir la muestra captada por presin, debe poseer menor dimetro que la del circuito para asegurar su llegada hasta el lugar de anlisis sin sedimentacin. Es decir, considerar que la relacin que existe entre rea y presin es inversamente proporcional. Es recomendable ubicar un cajn colector que reciba la muestra captada por gravedad para que la almacene provisionalmente y eleve la fuerza de cada de sta por la lnea de muestreo. Se debe tratar de ubicar los puntos de muestreo por gravedad en niveles de la planta superiores al que se halla ubicado nuestro sensor o equipo analizador. De no ser as, se requerir de una inversin adicional para un segundo cajn colector y para una bomba que enve la muestra en ascenso.

Caractersticas de la lnea que conduce la pulpa a muestrear : No siempre se transporta pulpa por mangueras o redes de tubos, a veces se hace por canales en los que, si se quiere muestrear, no seran adecuados los cortadores que se podran usar para los primeros casos. Se requerirn aqullos de barrido o uno por gravedad del tipo de los de ranura ubicado apropiadamente. Se opta por los del tipo de ranura, si se tiene un canal muy ancho, se pueden instalar dos o ms para asegurar una representatividad buena de la muestra captada.

b. Cajones Colectores En algunos casos, sobre todo en aqullos de corte de muestra por gravedad, una vez que sta ha sido captada por el cortador, es derivada hasta un cajn metlico donde se almacena provisionalmente sin llegar a sedimentar partculas. Estos cajones metlicos tienen dimensiones adecuadas para el flujo que colectan oscilando entre 0,8 y 1,2 metros cbicos de capacidad teniendo como caracterstica comn un fondo cnico por donde es derivada la muestra. Son fabricados utilizando planchas de tres octavos de pulgada de acero inoxidable. Los cajones colectores se deben instalar: Para elevar la presin de cada de una muestra captada por gravedad. Para almacenar provisionalmente una muestra captada por gravedad desde una lnea que conduce un flujo irregular, y asegurar as la alimentacin constante al analizador. Para que alimenten constantemente con pulpa a una bomba. Para que reciban los rechazos de los analizadores y puedan ser stos retornados al circuito de planta. c. Tuberas y Mangueras Es necesaria la instalacin de mangueras y tuberas para el transporte de las muestras de los diferentes puntos de la planta hasta los analizadores. Las mangueras que suelen utilizarse son de jebe rgido, PVC o HDPE, existiendo en dimetros que oscilan entre dos y cuatro pulgadas. Las tuberas son preferidas en los puntos donde la erosin es mayor. La instalacin de tuberas se realiza en la forma convencional, es decir, haciendo uso de bridas, soportes soldados y dems accesorios; en el caso de tratarse de tuberas de PVC a veces se requieren guas metlicas para que descansen sobre stas los tramos largos. En ambos casos se debe evitar utilizar tubos de excesiva longitud, ya que un deterioro parcial nos obliga a reemplazar toda la pieza, y muchas veces este deterioro es minsculo comparado con la extensin del tubo. Como es sabido, se debe colocar cinta tefln, en el caso de uniones de tubos metlicos, y pegamento soldador si se trata de unir piezas de PVC. Se deben instalar vlvulas de pinch, de limpieza o drenado cada 6 u 8 metros de tubera por si se produce un arenamiento de la lnea no sea muy embarazoso el problema de desatoro.

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Para instalar mangueras, se debe tener especial cuidado en evitar pandeos de stas ya que se propiciara la sedimentacin de la muestra y, consiguientemente, el arenamiento de la lnea. Las mangueras son ideales cuando el flujo de muestra no es excesivo (ms de 50 gpm ) y cuando la arquitectura de la planta nos impide la instalacin de tuberas que son mucho ms rgidas y que por esta razn emplearamos demasiados accesorios ( codos, niples, bridas, etc. ). El empate de mangueras se logra colocando un tubo (niple) metlico de menor dimetro que el de stas al trmino de una y el comienzo de la otra de manera que acte como puente, y sujetando sus extremos con abrazaderas de tornillo. Las mangueras tienen la ventaja de no ser atacadas por el xido, pero no pueden conducir pulpa a elevada temperatura ni aqulla que sea demasiado erosiva. d. Operacin y Calibracin El dimetro externo utilizado generalmente para lneas que conducen una muestra hasta su respectivo analizador en lnea, ya sean stas de PVC o de metal, est entre dos y tres pulgadas. Esto es debido a que la mayora de analizadores en lnea y equipos de automatizacin trabajan mejor con rangos de flujo de entre 20 y 40 GPM, y el grupo de dimetros anteriormente nombrados son suficientes para conducir este caudal sin problemas. En lo que respecta a los cortadores de muestra, su calibracin se resume a la eleccin del dimetro adecuado de acuerdo a la lnea en la que van a trabajar. Y, hablando de aqullos que poseen un temporizador, hay que setear el tiempo de corte y el nmero de cortes por minuto. El tamao de los cajones colectores de muestra queda determinado por la cantidad de pulpa que tengan que contener en un perodo de tiempo. Para esto es necesario conocer los galones por minuto que van a ingresar y cuntos se evacuarn en una unidad de tiempo para precisar el volumen que quedar constantemente retenido y que el cajn deber evitar que rebalse. Una vez realizado el clculo, se considerar un 20% ms del volumen estimado como margen de seguridad. La operacin de estos equipos adicionales no es tal, ya que una vez instalados realizan sus funciones automticamente. La accin de operarlos se resume al chequeo diario para detectar fugas, arenamientos, trabas, etc. que puedan suscitarse por variaciones o anormalidades del circuito de planta. 3. SISTEMAS EJECUTORIOS DE LA AUTOMATIZACIN. 3.1. Sistemas receptores de seales de anlisis de composiciones de pulpas. Estos sistemas basan su funcionamiento en irradiaciones a la pulpa utilizando Rayos X, y captaciones de fluorescencia para su cuantificacin. El sistema funciona de la forma siguiente: Los Rayos X inciden sobre un tomo de un elemento de la pulpa. Un electrn es desprendido del tomo momentneamente al ser ste excitado liberando fotones. Los fotones son captados por un cristal especial que los canaliza hacia un tubo con helio. El helio dentro del tubo se ioniza y transforma los fotones en corriente elctrica. Los pulsos elctricos van hacia un amplificador de pulsos. Los pulsos amplificados llegan hasta el PLC del equipo y ste les asigna el porcentaje correspondiente.

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El porcentaje para el elemento cuantificado en la muestra es visualizado. Esquema N1, se ilustra lo indicado anteriormente:

S e al E le c tr n e x c it a d o E n e r g a lu m in o s a lib e r a d a PLC

P u ls o s a m p li fic a d o s ( 4 - 2 0 m A )

A m p l if ic a d o r d e p u ls o s I m p u ls o F o t o e l c t r ic o P u ls o s E l c t r ic o s

R ayos X

t o m o ir r a d ia d o

C r is ta l E s p e c t r o m tr ic o

I o n i z a c i n d e l H e lio

Esquema N 1 : Sistema receptor de seales del Courier 30AP de Outokumpu Mintec.

3.2. Sistemas receptores de seales de tamaos de partcula y porcentaje de slidos. Aqu se consignarn dos tipos de sistemas; uno basado en ondas ultrasnicas y otro en pulsos elctricos generados por rebotes. a. Sistema receptor de seal porcentaje de slidos / tamao de partcula. En el esquema N 2 se ilustra el sistema

P u lp a E m is o r R ecep to r

O n d a s d e b i lit a d a s O n d a s u ltr a s n ic a s

P u l s o s e l c t r i c o s M PT 4 - 20 m A

Seal

O n d a s d e b i lit a d a s E m iso r R ece p to r T r a n s d u c to r

Esquema N 2: Sistema receptor de seales del P.S.M. 400 de Denver Authometrics.

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El sistema funciona de la forma siguiente: La pulpa pasa por el medio de dos pares de sensores ultrasnicos. Las ondas ultrasnicas generadas por los dos emisores atraviesan la pulpa y llegan debilitadas hasta los receptores. Los dos sensores receptores entregan las ondas a una interfase, transductor o modulador de seales. La interfase convierte estas ondas en pulsos elctricos y los entrega al Mdulo Procesador Transmisor de equipo (MPT). Este mdulo asigna a cada intensidad recibida un porcentaje, ya sea de malla y/o de slidos. Los porcentajes son visualizados. 3.3. Sistema receptor de seal tamao de partcula. En el esquema N 3, se muestra el sistema receptor de seal del tamao de partcula y que consiste en: El martillo del cabezal de medicin entra en contacto con la pulpa. Intensidad del rebote del martillo que es captada por un sensor. Pulsos amplificados por el sensor que entran a la interfase o transductor. El transductor asigna un pulso de corriente elctrica de acuerdo a la intensidad del rebote. El PLC del equipo procesa los pulsos para mutarlos proporcionalmente a porcentajes. Los porcentajes de malla son visualizados.

S e n so r In te n sid a d d e l r e b o te

T ra n sd u c to r

P u ls o s e l c t r i c o s M a r t i l lo 4 - 20 m A C o n t a c t o d e l m a r t i l l o c o n la p u l p a P u lp a PLC

Seal

Esquema N 3: Sistema receptor de seales del P.S.I. 200 de Outokumpu Mintec. 3.4. Sistemas receptores de seales de nivel de pulpa. En este punto se explicar grficamente el principio de medicin del nivel de pulpa en una celda de flotacin. En el esquema N 4 se muestra el sistema receptor. El sensor ultrasnico de nivel emite ondas que atraviesan la espuma y rebotan en la pulpa. Las ondas ultrasnicas vuelven y son captadas por el mismo sensor.

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Este impulso es conducido hasta un transductor que lo convierte en pulsos elctricos que se hallan entre 4 20 mA de intensidad. El PLC del equipo es alimentado con estos pulsos y les asigna su correspondiente valor numrico. La seal es visualizada.

E m is o r / R e c e p t o r T r a n s d u c to r C o lc h n d e espu m a O n d a s u lt r a s n ic a s

I m p u ls o u lt r a s n ic o

P u ls o s e l c t r ic o s 4 - 2 0 m A

S eal P u lp a C e ld a PLC

Esquema N 4: Sistema receptor de seales del nivel de pulpa en una celda. 3.5. Sistemas receptores de seales de flujo de pulpa. En el esquema N 5 se muestra como es que se posibilita mediante la instrumentacin (automatizacin) el monitoreo y, por ende, el control del flujo de una pulpa por una tubera o lnea de PVC. La secuencia del diagrama es como sigue: Los sensores se ubican adheridos a la parte externa de la lnea que conduce la pulpa, uno frente al otro. Uno de ellos, el emisor, genera ondas ultrasnicas que atraviesan la pulpa y llegan hasta el receptor. Las ondas, debilitadas por la corriente del flujo, luego de registradas por este segundo sensor son conducidas hacia la interfase o modulador de pulsos. El modulador de pulsos asigna proporcionalmente a cada intensidad de estas ondas llegadas hasta l un valor en miliamperios que oscilan entre 4 y 20. Los pulsos elctricos ingresan al PLC del equipo para su evaluacin. El PLC asigna a estos pulsos un valor en GPM, generalmente, para ser visualizados.
P u lp a

O n d a s u lt r a s n ic a s

In te r fa s e P u ls o s e l c t r ic o s S e al PLC 4 - 20 m A

E m is o r

O n d a s d e b ilita d a s R e cep to r

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Esquema N 5: Sistema receptor de seal del sensor de flujo de pulpa. 4. EQUIPOS DE AUTOMATIZACIN A USARSE EN LA SECCIN MOLIENDA Y FLOTACIN 4.1. En la seccin molienda, P.S.M. 400 El PSM (Particle Size Monitor) es un equipo de campo que, como su nombre lo indica, se encarga de monitorear constantemente el porcentaje de un tamao determinado de partcula y el de los slidos en una pulpa. Pertenece al tipo de los analizadores en lnea, ya que la muestra que analiza es tomada directamente del proceso y retornada luego de haber sido analizada sin detenerlo. Su principio para la cuantificacin de las variables antes mencionadas es el ultrasonido. En su cabezal de medicin posee dos pares de sensores; uno de ellos para la determinacin del porcentaje de malla y el otro para los slidos. Cada par est constituido por un emisor y un receptor posicionados en lados opuestos y alineados. La pulpa pasa por entre los sensores y las ondas ultrasnicas viajan desde un lado del canal hasta el otro, es decir de sensor a sensor, atravesndola. La intensidad inicial de estas ondas emitidas constantemente es invariable; el sensor receptor es el encargado de captar la intensidad final de las ondas luego de que stas hayan atravesado la pulpa para llevarla hasta el MPT del equipo que es el encargado de determinar el porcentaje de slidos o el de la malla, segn corresponda. La relacin que existe entre la intensidad percibida por el sensor receptor y los porcentajes cuantificados es inversamente proporcional. Lo que hace el MPT luego de recibir la seal del sensor receptor en forma de impulsos ultrasnicos, es llevar estos impulsos hasta un transductor interno que los convierte en impulsos elctricos y a la vez los amplifica en una escala proporcional que va desde 4 hasta 20 mA. Cada intensidad as amplificada tiene su valor equivalente en porcentaje ya sea de slidos o de malla. 4.2. En la seccin molienda, P.S.I. 200 Este equipo tambin pertenece al tipo de analizadores en lnea. Sus iniciales representan al nombre Particle Size Identifier ( Identificador de Tamao de Partcula). Su funcin es semejante a la del P.S.M. 400 antes citado. La diferencia radica en el principio de medicin. El P.S.I. 200 no trabaja con ondas ultrasnicas; lo hace con un cabezal de medicin que, a modo de mbolo o martillo, sube luego de golpear la partcula del tamao a sensar y baja despus que ha entregado el pulso a un amplificador. Este movimiento lo realiza en menos de dos segundos. El amplificador de pulsos lleva la seal hasta el PLC que le asigna una equivalencia en forma anloga a como ocurre en el P.S.M.. El PLC, adems de asignarles a los pulsos sus respectivos equivalentes, controla el tiempo de corte de muestra, ya sea el del intervalo de corte o el del muestreo en si. Generalmente se le programa para que los tiempos sean de 20 y 10 segundos respectivamente. Requiere de un mnimo de 30 galones por minuto de flujo de muestra para una operacin normal. Por lo que en el presente trabajo se usa el P:S:M 400. 4.3. En la seccin flotacin, Courier Es otro analizador en lnea. Su principio de funcionamiento es un poco ms complejo que los de los otros dos equipos antes mencionados. La primera etapa del muestreo controlada por su PLC es la seleccin de la muestra a analizar. Esto quiere decir que los multiplexores son accionados para cortar cada uno seis muestras diferentes en

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una secuencia preestablecida por el operador. Entre cada anlisis de muestra el equipo lava internamente con agua las mangueras por las que llega la pulpa a analizar hasta la sonda de medicin; esto con el fin de evitar contaminaciones. La muestra desciende hasta pasar por un punto de la PRS en donde es irradiada por un chorro de Rayos X. La intensidad de este chorro est calibrada para cuantificar los elementos que se precisen en la planta. Los Rayos X impactan contra los tomos de los elementos importantes contenidos en la pulpa provocando una momentnea y sbita liberacin de energa por parte de stos al perder por fracciones muy pequeas de segundo un electrn de su ltima capa orbital. Esta liberacin de energa se da en forma de luz (fluorescencia), la que es captada por un cristal de composicin conocida slo por los fabricantes del equipo. Cada elemento emite una fluorescencia caracterstica y diferente a la de otro; y cada cristal posee una estructura cristalogrfica propia que lo capacita para registrar slo un tipo de sta. As, dentro de la sonda de medicin habr tantos cristales como elementos en la pulpa se deseen monitorear. La energa luminosa es luego conducida desde el cristal hacia un tubo cerrado hermticamente y refrigerado por aceite lquido y agua conteniendo argn o helio. Este gas se ioniza por el impulso y lo lleva hasta el otro extremo del tubo convirtindolo as en energa elctrica de valores muy bajos. Esta corriente elctrica llega hasta un amplificador de pulsos que la dimensiona entre 4 y 20 mA.. Esta es la seal que finalmente ingresa al PLC del equipo y a la que le asigna un porcentaje de acuerdo a su intensidad. 5. MONTAJE DE EQUIPOS DE AUTOMATIZACION 5.1. Montaje del P.S.M. 400 Este analizador en lnea puede instalarse en cualquier lugar horizontal de 3 m2 y 2 m de altura de la planta y sobre un suelo enrejado. Requiere de un cajn colector donde repose momentneamente la pulpa luego de ingresar creando turbulencia. Mediante una fuerza de succin creada por la cmara de vaco del equipo la muestra sube por una manguera de cauta de 2 pulgadas de dimetro y de hasta 6 metros de largo. El retorno de la muestra analizada al circuito se efecta por gravedad, ya que el mecanismo de succin del P.S.M. lo habilita para trabajar por sobre el nivel de su punto de muestreo. Se requiere de una presin de agua de 65 psi para crear el vaco y de 220 voltios para alimentar a su MPT. 5.2. Montaje del P.S.I. 200 Se le puede instalar en un rea de 2 m 2 por 3 de alto y sobre un suelo de parrilla o enrejado. Para captar la muestra del circuito requiere de un cajn colector desde el cual el volumen de pulpa a analizar llega hasta el equipo por bombeo o por gravedad por mangueras de cauta de 2 pulgadas de dimetro y de hasta 20 metros de largo. Cuenta con un sistema de by-pass que deriva el volumen de muestra no analizado al punto de retorno por medio de mangueras de cauta de 2 pulgadas luego de juntarlo con el que s se analiz. Dependiendo del nivel en el que se le ubique se puede requerir o no de una bomba para el retorno. Necesita de 220 V de corriente elctrica para su PLC, una presin de aire de 10 psi para su muestreador y agua a igual presin para su sistema de lavado. 5.3. Montaje del Courier 30AP 30XP Este equipo consta de cuatro partes, Demultiplexores ( DEMUX ), Sonda de Medicin ( PRS ), Sonda de Control ( PCS ) y Multiplexores ( MUX ), requiere de 3 m2 por 5 de altura para su instalacin.

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Los multiplexores, instalados sobre un piso de parrilla, debern ubicarse en un nivel superior inmediato al resto del equipo y exactamente por encima de la sonda de medicin para que la muestra a analizar llegue sin sedimentarse a su anlisis y sea derivada sin problemas por las mangueras de de pulgada de dimetro acabado ste. Es recomendable que la sonda de control, que contiene el PLC, se ubique en el mismo nivel que la de medicin para poder visualizar en el campo los anlisis fcilmente y verificar el correcto funcionamiento del equipo. Adems, requieren de que el piso sobre el que se les ubique sea de cemento para minimizar vibraciones generadas por los equipos de la planta que distorsionan las mediciones. La conexin elctrica entre ambas sondas se hace empotrando tubos de PVC en el suelo de cemento y pasando la cablera por su interior. Los DEMUX se sitan en la parte baja posterior de la PRS para que deriven la muestra analizada hacia el punto de retorno adecuado. El monitor donde se visualiza la seal enviada por el equipo, la impresora respectiva y la Estacin de Ingeniera ( EWS ) para efectuar configuraciones y modificaciones de los parmetros del analizador se sitan en un cuarto de control centralizado, que no es ms que una caseta de 5 por 3 metros situada estratgicamente en un punto elevado de la planta desde donde se visualice gran parte del proceso. El cableado es del tipo sencillo. Se requiere, adems, de una presin de aire de 10 psi para el funcionamiento de los muestreadores de los MUX, de agua a igual presin para su lavado y de 220 Voltios de energa elctrica para su PLC. El equipo deber ubicarse en un nivel intermedio de la planta para aprovechar la gravedad para la captacin de muestras y para su retorno minimizando as costos. 6. OPERACIN Y CALIBRACIN En esta se considera los rangos de parmetros indicados en el cuadro N 6 Cuadro N 6 CONDICIN DE CONTROL
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 NIVEL BAJO BAJO BAJO NORMAL NORMAL NORMAL ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO BAJO NORMAL NORMAL NORMAL ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO BAJO NORMAL CONDICIONES % SOLIDOS BAJO ALTO NORMAL BAJO ALTO NORMAL BAJO ALTO NORMAL BAJO ALTO NORMAL BAJO ALTO NORMAL BAJO ALTO NORMAL BAJO ALTO NORMAL BAJO ACCION MOLINO SOBRECARGADO SOBRECARGADO SOBRECARGADO SOBRECARGADO SOBRECARGADO SOBRECARGADO SOBRECARGADO SOBRECARGADO SOBRECARGADO NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL DESCARGADO DESCARGADO DESCARGADO DESCARGADO BAJO TONELAJE BAJO TONELAJE AUMENTA RPM A LA BOMBA BAJO TONELAJE BAJO TONELAJE AUMENTA RPM A LA BOMBA BAJO TONELAJE (crtica) BAJO TONELAJE AUMENTA RPM A LA BOMBA BAJO TONELAJE BAJO TONELAJE MENOS AGUA AL CAJON MAS AGUA AL CAJON OK AUMENTA RPM A LA BOMBA BAJO TONELAJE AUMENTA RPM A LA BOMBA AUMENTA TONELAJE MAS AGUA AL CAJON AUMENTA TONELAJE AUMENTA TONELAJE CONTROL AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO

24 23 24 25 26 27 NORMAL NORMAL ALTO ALTO ALTO ALTO NORMAL BAJO ALTO NORMAL DESCARGADO DESCARGADO DESCARGADO DESCARGADO DESCARGADO MAS AGUA AL CAJON AUMENTA TONELAJE AUMENTA RPM A LA BOMBA MAS AGUA AL CAJON AUMENTA RPM A LA BOMBA AUTO AUTO AUTO AUTO AUTO

6.1. Del P.S.M. 400 a) Operacin: El P.S.M. (Particle Size Monitor) de Denver Authometrics, no requiere de posteriores manipulaciones a su encendido o puesta en marcha. Para ello, se debe contar con la correcta presin de agua (65 psi) indicada por su respectivo manmetro para que ingrese con esa caracterstica a la cmara de vaco y le permita a sta cumplir con su funcin de succin de pulpa. La manguera de cauta deber estar correctamente afirmada a la parte superior de esta cmara en uno de sus extremos y sumergida en el cajn colector en el otro. Una vez encendido el equipo, el manmetro de presin de vaco deber indicar 18 mm. de Hg. Bajo estas condiciones normales, la pulpa llegar hasta la cmara de vaco donde se le eliminarn las burbujas que se hallan filtrado, y luego pasar a ser analizada por dos pares de sensores ultrasnicos, derivndose finalmente por gravedad al circuito nuevamente. Las mediciones que haga las mostrar en el display de su mdulo de programacin o handheld unit repitiendo el anlisis cada dos segundos aproximadamente. Esta seal es la que es llevada mediante una interfase hasta un terminal, un monitor, de la red de la planta ( Data Highway ), ubicado en el cuarto de centralizado, llamado Sistema de Manejo de Control ( MCS - Management Control System ). b) Calibracin: La calibracin del equipo se debe realizar inicialmente alimentando su base de datos para que efecte una regresin lineal y obtenga los parmetros (coeficientes) para su ecuacin de clculo con un nmero de 30 muestras analizadas en un laboratorio por mallas y porcentaje de slidos, y posteriormente se le recalibrar cada vez que se le haga mantenimiento, o sea, limpieza de los sensores, de los filtros de agua, etc., o cuando se produzcan variaciones abruptas en sus mediciones agregando a esta base de datos algunos valores recientes de calibracin obtenidos con el apoyo del laboratorio y regresionando nuevamente para ajustar la ecuacin en vigencia. Las descalibraciones o desfases en las mediciones se deben fundamentalmente a suciedad acumulada en los sensores. Esta suciedad puede ser sales del agua por ser sta de caractersticas muy duras. El P.S.M. utiliza una regresin lineal para determinar cada una de sus mediciones (porcentaje de slidos y de malla). Como variable independiente Y, utiliza los resultados que el laboratorio d luego de analizar una muestra de calibracin, y la variable X, dependiente, la constituirn los valores de las constantes que al momento de recolectar dicha muestra exhibi en su display el equipo. A cada muestra tomada le corresponden dos constantes, as, para el clculo del porcentaje de slidos o dilucin de pulpa utiliza la constante que denomina ASN, y para el del porcentaje de malla, la GAMMA. La frmula para calcular ambos valores es semejante: % Calculado = Coeficiente 0 + Coeficiente 1 * constante + Coeficiente 2 * (constante)2. Para calcular el porcentaje de los slidos en la pulpa la ecuacin ser: % Slidos = Coeficiente 0 + Coeficiente 1 * ASN + Coeficiente 2 * (ASN)2. El PLC del equipo operar la regresin con los datos que cuente y obtendr los tres coeficientes que satisfagan la respectiva ecuacin; sern tres para el porcentaje de los slidos y tres para el de la malla. 6.2. Del P.S.I. 200

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a)

Operacin:

El P.S.I. ( Particle Size Indicator ) de Outokumpu Mintec, es un equipo que cuenta con su propio PLC para controlar su funcionamiento. Incluyen alarmas por flujo irregular, dilucin de la muestra, cantidad de muestra insuficiente o en exceso, etc. Una vez realizadas las conexiones de agua, aire y fluido elctrico, se gira la perilla para puesta en marcha a la posicin ON ubicada en el panel que contiene el PLC. Transcurridos algunos minutos el P.S.I. iniciar sus mediciones mostrndolas en su display las mismas que sern monitoreadas en el cuarto de control. Habr un intervalo de dos segundos entre medicin y medicin. b) Calibracin: El P.S.I. trabaja con una ecuacin lineal con cuatro coeficientes. Para calcular los cuatro iniciales al poner en marcha el equipo, se deben tomar alrededor de 20 muestras de calibracin estando el circuito de la planta en operacin normal. Para cada muestra, el equipo arrojar dos valores, Average (AVG) y Standard (STD), que vienen a ser valores inherentes a cada una de ellas de acuerdo a sus porcentajes de mallas manteniendo una relacin directamente proporcional. Estas muestras deben ser analizadas en un laboratorio por las mallas respectivas y se ingresarn los resultados, que sern la variable independiente Y, junto con los AVG y STD correspondientes, que harn de variable dependiente X, al PLC del equipo para que ste efecte la regresin pertinente y obtenga los cuatro coeficientes que satisfagan la ecuacin: % Mesh Calculated = Coeficiente 0 + Coeficiente 1 * AVG + Coeficiente 2 * STD + Coeficiente 3 * 1/AVG. Posibles descalibraciones pueden deberse a variaciones muy grandes en la granulometra de la pulpa analizada que escapan a los datos consignados en la memoria del PLC y, por lo tanto, no estn dentro del rango de la ecuacin vigente. Para el ajuste respectivo, se deben tomar muestras de calibracin para alimentar a la base de datos con estos nuevos valores y regresionar para conseguir nuevos coeficientes apropiados para las nuevas caractersticas de la pulpa. 6.3. Del Courier 30AP a) Operacin El Courier 30AP, para muestras que contienen ms del 0,001% del elemento a cuantificar, y el 30XP, para detectar en el anlisis elementos con existencia en ppm en la pulpa (metales preciosos), requieren de un flujo mnimo de 35 GPM para su correcto funcionamiento. Un caudal menor podra conducir a sedimentacin o a una falta de representatividad de la muestra, mientras que uno por encima de los 60 GPM acarrear problemas de contaminacin de muestras en los MUX. En todo momento se deben mantener constantes o dentro del rango los parmetros de flujo y de dilucin de muestra. Ambos son predefinidos por el operador cuando el circuito de la planta se halla operando en forma normal ( sin bypasses, sin molinos detenidos, etc. ) para que cuando se produzca alguna variacin de ste o se suscite algn percance en alguna lnea el PLC del equipo lo detecte y active la alarma correspondiente. Se tienen alarmas para cuando se est muestreando un flujo excesivo o defectuoso ( HEAD TANK FULL o SLURRY FLOW TOO SLOW ), para cuando se detecta una dilucin de pulpa ( SLURRY OUT OF PARAMETRES ), para cuando la sonda de medicin opera a una temperatura inadecuada o poco recomendable ( CHECK WATER COOLING SYSTEM ), para cuando aparecen defectos internos de funcionamiento varios y para cuando una lnea deja de alimentar su muestra a la PRS para analizar ( NO FLOW ).

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Luego de que se han puesto operativos los MUX; de que la llegada de muestra sea regular y adecuada; de que se predetermin la secuencia de corte con sus intervalos respectivos y de que se definieron el resto de parmetros de operacin, se acciona el equipo girando la perilla de mantenimiento ubicada en su panel hasta la posicin OFF. El PLC se encargar del control del funcionamiento y nos alertar sobre las fallas que se produzcan relacionadas con ste. b) Calibracin Una vez puesto en marcha el equipo, se deben tomar por lo menos 20 muestras de calibracin de cada uno de los flujos a analizar. El software del equipo incluye un programa estadstico denominado Outocal que est destinado para el ajuste y creacin de ecuaciones. Para cada anlisis de muestra el PLC del equipo registra las intensidades respectivas para cada elemento cuantificado. As, si se estn monitoreando porcentajes de los mismos seis elementos en todas las muestras, por ejemplo, siempre se registrarn seis intensidades diferentes por cada anlisis. Estas intensidades no son ms que los pulsos elctricos que el amplificador emite luego de recibirlos del tubo de Rayos X y estn en relacin directa con el porcentaje del elemento que exhibe en su display. Una vez recabadas las muestras de calibracin, se les enva al laboratorio para su anlisis respectivo por los elementos que se deseen cuantificar en el proceso. La forma que emplea el Courier para determinar los porcentajes de los diversos elementos es similar a la de los equipos anteriormente nombrados. Se basa en una regresin lineal en la cual la variable X est representada por las intensidades registradas para cada muestra, y la variable Y ser el resultado del anlisis del laboratorio. La ecuacin tiene la forma siguiente: X = a + b ( x ) + c ( y ) + ..., sea : % Calculado = A + B * N [ elemento 1 ] + C * N [ elemento 2 ] + ... Como se ve, la ecuacin es del tipo lineal, donde A es el trmino independiente constante que indica la altura a la que la curva interseca al eje Y; B es el coeficiente constante que multiplica a las intensidades variables del primer count y as sucesivamente. Se entiende por counts a los elementos cuyas intensidades son consideradas en la ecuacin para el clculo de un determinado elemento. A medida que se empleen en sta ms intensidades de otros elementos (ms counts) aumentar tambin el nmero de coeficientes que habrn de multiplicar a dichas intensidades. No debe abusarse del uso de la cantidad de counts. Una regresin para la determinacin de la ecuacin para el clculo del porcentaje de cobre contenido en un determinado subproducto del proceso o en el producto final, por ejemplo, utilizando como dos nicos counts slo las intensidades de los slidos y del mismo cobre en la pulpa es recomendable. Las descalibraciones se producen cuando, debido a los cantidades de los elementos contenidas en la muestra, la sonda de medicin registra intensidades relativamente muy altas o muy bajas en relacin con todas aqullas consideradas para la regresin de la ecuacin que est en vigencia. La solucin es tomar un nmero de estas muestras excepcionales o de contenido nuevo, ingresar los datos respectivos y regresionar nuevamente para conseguir nuevos coeficientes. 7. ANLISIS DEL SISTEMA DE INSTRUMENTACIN Y CONTROL DE LA SECCION MOLIENDA FLOTACIN. El nivel de instrumentacin con que cuentan estas secciones, data ms o menos de los aos 70. Corresponde al tipo de Controles de Arquitectura Split. Estos controles no requieren que la interfase del operador y el control lgico estn fsicamente compactados en la misma unidad. Es decir, que en una cabina se ubican los tableros de circuitos y alimentadores de corriente y sta se enlaza al panel de alarmas y seales, que viene a ser la interfase anteriormente citada, en el control room. Como quiera que sea, las funciones de control son transmitidas mediante

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redes electrnicas en tarjetas de circuitos impresos insertadas en una cabina de tarjetas. La unidad de interfase del operador y la tarjeta de control, como se dijo antes, estn conectadas mediante un cordn umbilical, por lo que los cambios que efecte el operador se reflejarn en los controles. La ventaja que exhiben estos controles es que la organizacin de los componentes de control no tiene que estar sujeta a la de los de la interfase del operador. As la cablera se facilita al poder realizarse en una forma ms ordenada. El corazn del sistema de arquitectura Split es la cabina que contiene las tarjetas de circuito impreso (PC) que proveen el control y otras seales de las funciones del proceso. Los transmisores de campo y los elementos finales de control estn conectados a estas tarjetas PC. El orden fsico de stas, dentro de la cabina es elegido teniendo en cuenta consideraciones basadas en la configuracin del control, que facilita enormemente la instalacin y mantenimiento del sistema. Los indicadores, paneles de alarmas, estaciones manuales y automticas (M/A), y otros componentes de la interfase del operador estn instalados en una cabina fsicamente separada que constituye el panel grfico. Los cables de cada componente estn conectados a la tarjeta PC apropiada. La forma electrnica analgica del sistema de arquitectura Split fue introducida a principios de 1970, inicialmente en la industria de utilidades elctricas. Rpidamente abarc otras industrias de procesos como la del petrleo, qumicos, etc. y empez a ser preferida en vez de los controles neumticos. Pero su popularidad fue de corta vida. Finalmente, se pueden enumerar los equipos limitados de automatizacin para la seccin de flotacin con que cuenta el Laboratorio de Segregacin actualmente: 1. Panel de alarmas 2. Sistema receptor de seales de sensores de campo. 3. pH-metro 4. Sensor de nivel 5. Sistema automtico de encendido/apagado de bombas en base a contactos 6. Panel de switches ON/OFF para energizar/desenergizar bombas 7.1 SELECCIN DE EQUIPOS PARA LA MOLIENDA FLOTACIN. En el diagrama de flujos 5, de la seccin molienda flotacin, se tiene ubicados los sensores de campo. Considerando el diagrama de flujos original, es posible determinar los equipos que se requerirn para hacer de este laboratorio una planta piloto con una seccin de molienda flotacin automatizada que asegure el nivel ptimo de su operacin. El primer parmetro a monitorear ser el tonelaje de mineral que se alimentar al tanque de apagado. Para esto se requerir de una balanza electrnica ubicada en la faja transportadora (1). Luego, es necesario mantener el tanque colector con carga y sta en un buen nivel a fin de que la bomba respectiva tenga siempre que bombear y no se dae su mecanismo al succionar aire. Adems, es recomendable tener control sobre el galonaje de pulpa que se alimenta al acondicionador y luego al banco Rougher. Para estos fines, se necesitarn un sensor de nivel, del que ya se dispone, y una bomba con un motor de velocidad variable (2). El producto del acondicionador debe ser sometido a dos anlisis antes de ingresar a la siguiente etapa de porcentaje de una determinada malla apropiada para su flotacin y de porcentaje de slidos. Para el monitoreo de estas variables se sugiere el empleo de un P.S.M. (3). Para evaluar la eficiencia de la molienda se requerira de un P.S.I. (4). Finalmente la adquisicin de un Courier 30AP para incorporarlo al Laboratorio sera de vital importancia para monitorear constantemente la composicin de la pulpa en cada uno de los puntos del circuito de flotacin (5). Se sugiere cinco puntos de muestreo: 1. Lnea de la alimentacin al banco Rougher (Ley de cabeza) 2. Lnea del relave final o Rougher (Ley del relave)

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3. Lnea del concentrador Rougher (Alimentacin a Cleaner) 4. Lnea del relave del banco Cleaner (Recirculacin a flotacin Rougher) 5. Lnea del concentrado final o Cleaner (Ley del concentrado)

Cuadro 7 CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS Balanza electrnica

Marca : Merrick Rango de medicin : 10 a 50 Toneladas Seal entregada : Analgica, de 4 a 20 mA Visualizacin de seal: En display electrnico digital en campo Marca : Clarkson Potencia : 0.75 kW o 1 HP Posicin : Horizontal Control de velocidad : Proporcional, de acuerdo al nivel en el tanque Marca : Denver Authometrics (Particle Size Monitor) Seal entregada : Analgica, de 4 a 20 mA Sensores : Ultrasnicos Visualizacin de seal: Digital, en display electrnico en campo Marca : Outukumpu Mintec (Particle Size Indicator) Seal entregada : Analgica, de 4 a 20 mA Sensor : Cabezal de medicin con amplificador de rebotes Visualizacin de seal: Digital, en display electrnico en campo Marca : Outukumpu Mintec Seal entregada : Analgica, de 4 a 20 mA

Motor de Velocidad variable P. S. M. 400 Analizador en lnea de granulometra y porcentaje de slidos de pulpa P.S.I. 200 Analizador en lnea de granulometra de pulpa

Courier 30AP Analizador en lnea de composicin Sensor de pulpa

: Cristal espectrofotometrico de fluorescencia por Rayos X

Visualizacin de seal: Digital, en display electrnico

7.2 ESTUDIO ECONOMICO BENEFICIOS DEL ESTUDIO DE AUTOMATIZACION. Los beneficios que provee un proyecto de Control de Procesos son:

Mejoramiento de la recuperacin Mejores leyes de concentrado Reduccin de la variabilidad de la calidad del producto Elevacin de la produccin Productividad Reduccin del tiempo de paradas Operacin ms estable de la planta Uso ms efectivo de la mano de obra Reduccin del Costo de Operacin Consumibles (reactivos, energa, etc.) Mano de obra Rendimiento
De todos estos aspectos se tomara los ms plausibles para nuestro beneficio econmico, como son: Mano de Obra.- La automatizacin de la molienda y flotacin de planta piloto de Segregacin de la UNSA permitira prescindir de los servicios de cuatro trabajadores (dos laboratoristas, pues el Courier analizara la pulpa constantemente entregando los resultados inmediatamente e ininterrumpidamente; un obrero

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colector de muestras y que las lleve al laboratorio; y un supervisor de planta que chequea los equipos para detectar fallas en stos. Reactivos.Segn el anlisis realizado en trabajos de tesis, se invertiran quince soles en reactivos para tratar tres toneladas mtricas cada da. Con la automatizacin se incrementara la capacidad de tratamiento, como se ver luego, pero el consumo de reactivos ser casi el mismo. Elevacin de la produccin.- Con un buen sistema de automatizacin e instrumentacin la produccin puede ser elevada hasta un 1.7% ().Este porcentaje significa una elevacin en la capacidad de tratamiento de 0.17 TM/da. Sabiendo que el costo del servicio es de 69 soles por TM, entonces es deducible el incremento del lucro. En el cuadro N 8 se ilustra claramente en trminos de economa lo anteriormente comentado: Cuadro N 8 Significacin econmica
ITEM Mano de obra Reactivos Elevacin de produccin CALCULO DEL AHORRO 4 obreros * sueldo mnimo * 12 meses Para 3 TM, 15 soles; para 4.5 TM, 6 dlares Costo servicio/TM * 0.17 TM * 360 das Total (.) En este caso, dicho valor representa la rentabilidad adicional que se conseguira AHORRO (dlares/ao) 8888.40 828.00 1586.00 (.) 11302.40

7.3 COSTOS DE LOS EQUIPOS DE AUTOMATIZACION Los costos actuales de los equipos que se requieren para automatizar la molienda flotacin son los que se presentan en el cuadro N 9 :

Cuadro N 9
EQUIPO DETALLES COSTO ($)
F.O.B. 17 300.00 3 000.00 252 000.00 4 560.00 7 920.00 1 308.12 293.26 434.94 401.99 619.46 187.82 197.70 1 100.00 1 895.00 430.00 5 000.00 1 163.00 3 000.00 395.00

PROVEEDOR
FIMA Industrial-Lima Outukumpu Tcnica AB Control S. A.

P.S.M. 400 Multipoint PC de configuracin Analizador por mallas y Servicio de Ingeniera slidos Courier 30AP Analizador en lnea (6 canales) Muestreador de calibracin C.S.A. Demultiplexor DMA Sistema SLC 5/04 Allen Procesador SLC 5/04 Bradley Chasis de 10 slots Fuente de poder Mdulo de Input anlogo Mdulo de Output anlogo Mdulo de Input digital Mdulo de Output digital Software RSLogix 500 Software RSView Works Cable de comunicacin Estacin del operador Gabinete metlico para Gabinete, Borneras, Fusibles, alojar al SLC Canaletas, Etiquetas Balanza electrnica Capacidad de 10 a 50 toneladas Merrick Motor De velocidad variable

T. J. Castro S. A. Suminco Clarkson Company

30 Controlador P. S. I. Para el motor de Velocidad variable Analizador por mallas 699.00 F.O.B. 45 000.00 Clarkson Company Outukumpu Tcnica

Cuadro N 10 Seales requeridas

SEALES Presin en cicln Accutrol Vanador de frecuencia Accutrol transformador Nivel en cajn de cicln (flujo de agua molino de bolas) Valvula automtica (flujo de agua molino de bolas) Porcentaje de slidos Sensor de pH Valvula automtica de cal Seales totales 1 1 5 1 1 1 1 1 SEALES REQUERIDAS AI AO 1 1

Cuadro N 11 Costo de Modulos

Mdulo
Cantidad Capacidad del mdulo AI AO Cdigo Costo Unitario US $ FOB IMFS01 NTAI05 NKTU01-10 14 16 (*) IMASO01 NTDI01 NKTU01-10 690.00 204.00 104.10 1 059.00 147.00 104.10

Analog Inputs
Mdulo de Bus de campo (Field Bus Module) Unidad terminal de entradas anlogas Cable para Unidad terminal Modulo esclavo de salidas anlogas Unidad terminal de salidas digitales Cable para unidad terminal Costo total 1 1 1 15 15

Analog Outputs
1 1 1

2 308.20

(*) Entradas o salidas

Nota: los precios son de ex-fabrica Wickliffe Ohio, EE.UU.

8. EVALUACIN COMPARATIVA DE UNA PLANTA CONVENCIONAL CON UNA AUTOMATIZADA 8.1 Perfil Evaluativo de Plantas Concentradoras Convencionales Se entiende por valores bases de control a los parmetros metalrgicos neurlgicos en un proceso de concentracin por flotacin, tales como el grado de liberacin, el tamao de partcula; la ley de mineral en la alimentacin, el porcentaje de slidos. Los resultados del anlisis granulomtrico del concentrado producido, teniendo un tiempo de molienda de bolas quince minutos en una planta concentradora convencional.

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Cuadro N12: Recuperacin de Cu por mallas en Flotacin Rougher Ley de Cu MALLA % de la Malla % Recuperado de Cu 1,99 20 2,7 0,00 2,87 28 6,3 0,00 4,75 35 9,2 0,00 6,20 48 12,5 81,00 7,11 65 24,8 77,70 10,81 100 10,4 74,73 13,05 150 16,6 62,43 16,22 200 10,4 49,47 24,73 400 7,1 26,06 % RECUPERACIN GENERAL DE COBRE 61,88 LEY GENERAL DE COBRE ANALIZADA 9,75 De estos resultados podemos deducir que gran parte del cobre contenido en el rebose del clasificador que alimenta al banco Rougher en mencin no es captado por flotacin debido a que la molienda previa no es la apropiada o la ms indicada para el mineral que se trata. La recuperacin baja de cobre exige un tratamiento posterior de los relaves de esta flotacin primaria probablemente con una remolienda, en el mejor de los casos, o con una flotacin secundaria aumentando los costos de produccin y disminuyendo la capacidad de tratamiento de la planta. A continuacin, en el cuadro N 13, se muestran los puntos que han sido usados para la construccin de la curva correspondiente al relave de este tipo de flotacin. Cuadro N 13: Anlisis Granulomtrico del relave de una flotacin convencional. RELAVE DE UNA FLOTACIN CONVENCIONAL Tamao de Partcula en micrones Porcentaje bajo la Malla 4,5 11 3,8 21 9,0 32 20,0 49 45,0 85 66,0 90 Y lo propio para el concentrado se muestra en el cuadro N 14. Cuadro N 14: Anlisis Granulomtrico del concentrado de. CONCENTRADO DE UNA FLOTACIN CONVENCIONAL Tamao de Partcula en micrones Porcentaje bajo la Malla 51 24 78 26 120 30 190 51 280 79 420 89

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8.1.1 Rendimiento de la flotacin en una planta concentradora convencional. Una mala operacin, consecuencia generalmente de errores humanos de falta de control, da como resultado un concentrado de ley irregular y/o baja y una recuperacin no aceptable. Al operar una planta concentradora ineficientemente, particularicemos la molienda, se alimentan a las celdas de flotacin tamaos de partculas heterogneos e inapropiados. Veamos lo que sucede si se efecta una molienda muy pobre que produce un tamao de partcula promedio de 280 micrones. Cuadro N 15 % Recuperacin % Ley Concentrado 27,0 17,0 29,3 15,8 32,7 14,2 34,4 13,5 35,8 13,0 Tamao promedio de Partcula: 280 micrones. Ley de Cabeza: 1,2 % Ley de Relave: 0,25 % Analizando los datos exhibidos en el cuadro N 14, podemos ver que al ser la partcula relativamente grande para su flotacin no se puede llegar ni a concentrados de buena ley ni a recuperaciones aceptables. Esto es fcilmente comprensible si vemos la ley de relave que nos arroja la operacin: 0,25%. Ahora analicemos lo que sucede si la molienda es realizada para producir partculas con un tamao promedio de 78 micrones. De lo que se habla ahora es del otro extremo. Las partculas sern tan finas que producirn problemas en los Espesadores o en los tratamientos posteriores que se le requieran efectuar al concentrado. Cuadro N 16 % Recuperacin % Ley Concentrado 47,9 24,9 52,6 22,7 58,3 20,5 62,6 19,1 65,7 18,2 Tamao promedio de Partcula: 78 micrones. Ley de Cabeza: 1,2 % Ley de Relave: 0,11 % Si bien es cierto que las recuperaciones y las leyes de concentrado han subido considerablemente con relacin al caso anterior, el rango de estas ltimas es demasiado amplio y podra acarrear problemas de recuperacin. No se podra saber en un momento dado, por no contar con un sistema de medicin automatizado, con qu ley se est produciendo el concentrado.

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Como quiera que sea, en cualquiera de los dos casos anteriores se estara encarando un problema de incertidumbre desde la molienda hasta la ley del concentrado final poniendo en riesgo la rentabilidad de la operacin de concentracin. 8.2. Perfil Evaluativo de Plantas Automatizadas En el punto anterior se mostr el resultado del anlisis por mallas de un concentrado Rougher de un circuito no automatizado. Con el fin de comparar eficiencias de flotacin de ste con uno que s cuenta con tecnologa de automatizacin es que se presenta el siguiente cuadro. Cuadro N 17: Recuperacin de Cu por mallas - Flotacin Rougher en una Planta Automatizada. Ley de Cu MALLA % de la Malla % Recuperado de Cobre 1,92 20 0,7 0,00 2,01 28 2,3 0,00 4,90 35 7,2 0,00 7,42 48 13,5 91,03 9,21 65 25,8 87,67 13,78 100 12,4 78,81 15,55 150 18,6 70,13 17,00 200 11,0 56,55 25,11 400 8,5 39,83 % RECUPERACIN GENERAL DE COBRE 70,67 LEY GENERAL DE COBRE ANALIZADA 10,77 El tipo de mineral tratado en ambos, es de similar composicin, y el nmero de celdas, as como las caractersticas de la molienda, muy parecidos. Se puede apreciar claramente la diferencia en cuanto a recuperaciones se refiere. Aproximadamente doce puntos son los que marcan la diferencia de contar con una automatizacin en la molienda que permita producir una pulpa homognea y con partculas ricas liberadas ya que es fundamental para el siguiente paso de flotacin. 8.2.1 Rendimiento de la flotacin en una planta automatizada. Una buena operacin tiene que tener como base un sistema de control que permita el manejo y monitoreo constante de la mayora de parmetros metalrgicos. Al operar una seccin de molienda automatizada se asegura una regularidad en el tamao del producto con rangos de variacin angostos propiciando as una buena flotacin. Como toda operacin y/o equipo no llegar a trabajar con un 100% de eficiencia, pero s dar tamaos extremos no tan exagerados. Primero analicemos lo que sucede si se efecta una molienda no tan pobre como la que arroja un tamao de partcula promedio de 280 micrones, sino de 180. Cuadro N 18 % Recuperacin % Ley Concentrado 42,7 19,8 46,8 18,1 49,3 17,2 53,3 15,9 57,3 14,8

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Tamao promedio de Partcula: 115 micrones. Ley de Cabeza: 1,2 % Ley de Relave: 0,15 % Estudiando los datos exhibidos en el cuadro nmero 19, podemos deducir que al ser la partcula todava ligeramente grande para su flotacin se puede correr el peligro de lograr concentrados de ley un poco baja pero ya se elimina la posibilidad de tener recuperaciones pobres puesto que el valor ms alto en ese caso anterior es de 35,8%, valor que ni siquiera es igual al ms bajo para este nuevo caso - 42,7%. Y es de suponer lo afirmado ya que el relave de la flotacin automatizada de partcula gruesa es un punto ms bajo que aqul de la no automatizada. Las leyes del concentrado y las de la recuperacin son bastante estables hacindose fcil para el operador el control de la produccin. Por un lado, no habr lamas que entorpezcan las siguientes etapas del proceso como en el caso de no contar con un sistema automatizado de control de molienda y, por otro lado, se consumir slo la energa elctrica necesaria para un buen producto. A continuacin se presenta el cuadro N 19 donde muestro los datos que corroboran lo ltimo expuesto. Cuadro N 19 % Recuperacin % Ley Concentrado 45,2 24,0 46,8 23,2 49,6 21,9 52,7 20,6 54,6 19,9 Tamao promedio de Partcula: 115 micrones. Ley de Cabeza: 1,2 % Ley de Relave: 0,12 % Ntese que la diferencia entre los relaves de las flotaciones de partculas con tamaos extremos fue de 0,14%, es decir que bastaba una pequea deficiencia en la molienda para que nuestra recuperacin cayera enormemente; en cambio en el punto en comentario la diferencia entre ambos valores es slo de 0,03%, lo que indica que as sucedan irregularidades en la molienda automatizada el margen de prdidas ser muy bajo no afectndose excesivamente la recuperacin. En ambos casos, siempre se sabr con qu tamao de partcula se est operando y el control adecuado de la molienda nos dar la certeza de mantener la planta concentradora en casi su mxima eficiencia.

--------------------------------Referencias 1. Institution of Mining and Metallurgy Vol 69, Part 12: Extraction Of Copper and Silver by the Segregation 2. Boletines del Instituto Geolgico Minero y Metalrgico