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artculos
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2010 I 26 - III I TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I 45
TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN
I Vol. 26-III I 2010 I
pp. 45-55 I Recibido el 26/02/10 I Aceptado el 11/10/11
ESTRAN se denominan las estructuras transforma-
bles, basadas en el sistema de tijera, y as como un grupo
de diseo que desde !987 viene lrabajando en el lnslilu-
to de Desarrollo Experimental de la Construccin-IDEC,
de la Facultad de Arquitectura y Urbanismo de la Univer-
sidad Central de Venezuela, con la colaboracin del Dr.
Waclaw Zalewski, profesor Emrito del Instituto Tecnol-
gico de Massachusetts- MIT, en Boston, Estados Unidos.
Las estructuras transformables de bveda, que utili-
zan el mecanismo de tijera para su plegado, han tenido un
largo desarrollo en el IDEC, en donde los primeros modelos
a escala se empezaron a construir en 1987. La evolucin
del proceso, su fabricacin y puesta en uso de los ltimos
desarrollos de bvedas transformables se muestra en el
presente trabajo a manera de balance de una experiencia
de mas de 20 aos con esle lipo de eslrucluras deslacan-
do los problemas de produccin industrial, la resolucin
de detalles, la bsqueda de soluciones adaptadas a a las
condiciones del entorno econmico y social, as como los
esfuerzos de introduccin en el mercado de este nuevo
concepto arquitectnico.
Estas lneas son un recuento de toda una expe-
riencia que ha permitido a los grupos de trabajo que han
participado en la experiencia ESTRAN convertirse en una
referencia importante en este tipo de estructura tanto en
el pas como en el mbito internacional.
Abstract
In this paper we
summarize the evolution
process on the design, and
fabrication of the deployable
vault structures. In 1987 a rst
real size Venezuelan prototype
was designed and built with
the purpose of determining and
solving problems regarding its
construction, handling, stability
in terms of both structural as
well as environmental factors,
resistance to wear due to use,
and acceptance by potential. In
2005 there was an opportunity
to complete and incorporate
modications that had been
proposed. At this moment
we start the development
of processes for industrial
production. The structure
was modied changing the
aluminum proling to steel
tubular proles with the
purpose of lowering costs,
aiming to make the structure
more commercial. A detail to
solve the perforations in the
proles for the passing of the
axes was designed, and the
procedure and equipment to
cut the perforation and add
reinforcement was developed.
A new membrane was also
developed for the structural
mesh, with its new anticlastic
geometry, it was more rigid
a able to stand wind loads.
Descriptors:
Deployable
Structures, Foldable, Vaults,
Transportable Shelters.
Resumen
En este trabajo se
presenta el proceso de evolucin
de diseo y labricacion de las
bvedas transformables. En
!987, se diseo y conslruyo el
primer prototipo venezolano
de bveda transformable a
escala real con el objeto de
determinar y resolver problemas
constructivos, de manejo y de
estabilidad, tanto estructural
como a factores ambientales,
resistencia al desgaste por uso
y la aceptacin por potenciales
usuarios. Para 2005 se present
la oportunidad de completar e
incorporar las modicaciones
que se haban propuesto
pasando a desarrollar la fase
productiva. Se modic la
estructura cambiando los
perles de aluminio por perles
de acero, con la nalidad de
reducir los costos y hacer la
estructura ms comercial. Se
diseo el delalle para resolver
las perforaciones en los perles
para el paso de los ejes y se
desarroll el procedimiento
y equipo para cortar la
perloracion y aadir reluerzo.
Adems se desarroll una
nueva cubierta para la malla
estructural que por su nueva
geometra, con doble curvatura,
se hizo ms estable y capaz de
soportar cargas de viento.

Descriptores:
Lslrucluras lranslormables,
Lslrucluras plegables,
Cubiertas transportables.
Bvedas transformables: mejoras y desarrollos
Carlos Henrique Hernndez
Instituto de Desarrollo Experimental de la Construccin
Facultad de Arquitectura y Urbanismo. Universidad Central de Venezuela
Ral Cebrian
Valencia, Venezuela
46 I
TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I
26 - III I 2010
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artculos
I
Bvedas transformables: mejoras y desarrollos
Primeras estructuras
Las primeras eslrucluras LSTPAN se disearon y
construyeron con el objetivo de ensayar los conceptos desa-
rrollados durante el estudio de estructuras transformables
lipo lijera (Lscrig, !984, Monjo !990) (lgura !), ulilizando
modelos a escalas reducidas que haban sido desarrollados
en el MIT por W. Zalewski (Hernndez, 1987) (gura 2).
Como forma estructural fue seleccionada la bveda ciln-
drica de marcos no triangulados, ya que esta geometra
era una de las formas ms sencillas de construir. Un mayor
nmero de elementos de dimensiones iguales, nodos ms
simples y una geometra totalmente compatible le otorga-
ban ventajas sobre otras conguraciones y formas estructu-
rales (Lscrig y Varcalcel, !987, Hernandez, !997 y Monjo,
1990). La geometra escogida tena la caracterstica de que
no se triangulaba a travs de sus elementos rgidos sino
por diagonales de cables. Estos cables actuaban slo en
el momento en que la estructura se encontraba comple-
tamente desplegada, por lo cual ella era inestable durante
las etapas intermedias del proceso de plegado y desple-
gado. Sin embargo, esta condicin se contrarrestaba con
el logro de un menor peso y de conexiones ms simples.
Las dimensiones eran determinadas por las reglas
geomtricas que deban seguir estas estructuras para que
pudieran plegarse (Monjo, 1990 y Snchez-Cuenca, 1996).
Para la bveda cilndrica las dimensiones de la malla se cal-
culaban usando la frmula de la gura 3, donde el radio
(R) se deni de acuerdo a la luz a cubrir. Tambin se de-
ni el nmero de divisiones o ngulos que iban a deter-
minar la longitud de los perles. En la primera estructura
que se hizo, R se tom 7 m., ya que en el momento en que
se eslaba diseando habia inleres por parle de las luerza
Area Venezolana de utilizarla en hangares porttiles para
sus aviones, para los cuales la dimensin de 14 m. de luz
se adaptaba adecuadamente.
Ll diseo de la eslruclura se baso en crilerios de eco-
noma y de sencillez constructiva, utilizando elementos exis-
tentes en el mercado local o de muy fcil fabricacin. Se
tom en cuenta que la fabricacin sera realizada directa-
Figura 1
Sistema de aspas o tijera











Fuente: elaboracin propia
Figura 2
Modelo de arco transformable














Fuente: elaboracin propia
Figura 3
Denicin de la geometra















Fuente: elaboracin propia
2010 I 26 - III I TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I 47
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artculos
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Carlos Henrique Hernndez
mente por el equipo del IDEC, sujeta a los recursos disponi-
bles en la planta experimental del Instituto y en conocimiento
de que la importancia del modelo a construir radicaba en su
comportamiento geomtrico y de manipulacin ms que en
los detalles constructivos o mtodos de produccin.
El resultado fue una retcula espacial transformable
de supercie generatriz cilndrica, que desplegada tena
8m de profundidad por 14m de luz, generada por una
bveda de 7m de radio. Tena un rea cubierta de 112m
2

y plegada conformaba un paquete compacto de 4,2m x
1m x 1m, con un peso de 500Kg. Esta estructura estaba
formada por tres arcos paralelos, un arco central y dos
exteriores unidos por catorce brazos iguales perpendicu-
lares a los arcos y colocados sobre planos radiales gene-
rados por el eje de rotacin del cilindro y los nodos en los
arcos. Cada arco estaba constituido por seis ensamblajes
tipo tijera, cada uno formado por perles de aluminio de
seccin rectangular, un elemento central de mayor seccin
(45mm x 100mm) y dos elementos exteriores, uno a cada
lado del anterior de menor seccin (32mm x 75mm). Los
brazos estaban formados por dos elementos lineales de
seccin 32mm x 75mm (gura 4).
Despliegue
El proceso de despliegue de la primera estructura
transformable del ESTRAN como bveda, se convirti en
el elemento clave para su correcto comportamiento. La
manipulacin de la estructura (su almacenaje, transporte,
montaje y desmontaje) aport mucha informacin sobre
el comportamiento de los diferentes componentes. Sobre
la base de esta informacin se produjeron las diferentes
nuevas versiones del ESTRAN.
La primera versin de ESTRAN (gura 5) fue conce-
bida para ser montada sin ayuda de gra, por lo que apare-
cen en los primeros dibujos los patines sobre los cuales se
coloca el paquete de la estructura plegada (gura 6A-6H).
La disponibilidad de una gra incorporada a un camin de
transporte permiti que se trabajase inicialmente median-
te manipulacin mecnica. Para ello se coloc un gancho
en el nodo superior central de la estructura que permiti
el colgado del paquete estructural.
La conformacin geomtrica de la estructura indu-
jo a que el movimiento de despliegue, en su fase inicial,
fuera un proceso de crecimiento o expansin en el plano
horizontal de los dos ejes coordenados, partiendo del eje
central del paquete que actuaba como foco de expansin.
Esto hizo que el paquete creciera de su medida inicial com-
pactada de 0,80m x 0,80m en el plano horizontal, a 20m
x 8m. Estos veinte metros correspondan al desarrollo del
arco que se formara al continuar el proceso de desplie-
gue que era, a partir de ese momento, un movimiento de
elevacin de la zona central de la estructura para llegar
a su altura mxima de 7m y un movimiento horizontal
hacia el centro de los extremos de la estructura tendien-
do a cerrar el arco (gura 5). Durante el proceso de des-
pliegue la estructura era inestable en el plano horizontal
Figura 4
Malla estructural














Fuente: elaboracin propia
Figura 5
Proceso de despliegue










Fuente: elaboracin propia
48 I
TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I
26 - III I 2010
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artculos
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debido a la escogencia de los cables tensores como recur-
sos de triangulacin que no trabajaban hasta que se logra-
ba el despliegue total. La estructura tenda, por lo tanto, a
desplazarse en este plano produciendo movimientos que
debian ser conlrolados ya que podian daarla duranle el
despliegue. Esta maniobra se realizaba con un operario que
mantena en posicin la zona central del arco. El efecto de
desplazamiento del centro de la estructura iba a ser ms
pronunciado durante el proceso de despliegue sin gra,
ya que durante ese lapso la zona central del paquete tena
ms libertad de movimiento.
El mtodo con gra es rpido y requera poco traba-
jo fsico (gura 6A), pero los costos de alquiler de la gra y
la dicultad de su acceso a algunos lugares llev al equipo
de ESTRAN a desarrollar procesos de montaje y desmon-
taje no dependientes de este tipo de ayuda mecnica. En
primer lugar se aadieron ruedas a la eslruclura para redu-
cir el roce con la supercie de despliegue (gura 6H/I). Las
ruedas permitieron, adems, desplazar el paquete desde
el vehculo de transporte hasta el lugar donde se efectua-
ria el despliegue. Ll diseo del palin original se simplil-
c a una sola rueda con giro en el plano horizontal y que,
con el dimetro adecuado, se mantena apoyada durante
todo el despliegue (gura 6I).
La primera etapa del despliegue manual era simi-
lar al caso con gra. La estructura se expanda horizontal-
mente al halar diagonalmente los cuatro extremos hasta
el punto donde comenzaba a elevarse (gura 6E), en este
momento se colocaban dos polipastos de 500 Kg. de capa-
cidad en las tijeras centrales de los dos arcos exteriores a
donde se tena fcil acceso (gura 6B). El polipasto, con la
cadena totalmente liberada, se conectaba al nodo supe-
rior y al nodo inferior sobre platinas colocadas para este
n. La cadena se comenzaba a recoger, producindose una
fuerza que tenda a reducir la distancia entre los nodos,
cerrando las tijeras y haciendo que la estructura se levan-
tase (gura 6F).
Para reducir la tensin sobre los perles centra-
les se poda ayudar al despliegue empujando los cuatro
perles de apoyo de las esquinas hacia el centro, con lo
cual el despliegue se continuaba hasta que los topes de
la estructura llegasen a su posicin. Los polipastos podan
dejarse colocados en la estructura y utilizarse para el
repliegue de la estructura que se realizaba siguiendo los
mismos pasos en forma inversa.
Se ensay otro mtodo de repliegue de la estruc-
tura con buenos resultados que consista en conectar los
extremos inferiores de dos de los arcos entre s (gura
6G) con dos cuerdas y poleas, soltando las cuerdas lenta
y paulatinamente de tal manera que el propio peso de la
estructura liberada de los elementos de bloqueo la hiciera
bajar hasta que el arco desapareca, procediendo a plegar
el paquete empujando diagonalmente hacia el centro los
extremos de la estructura (gura 6C).
Al realizarse el cambio en el material de los per-
les de aluminio por acero, en una versin posterior, hubo
un aumento importante en el peso de la estructura, la
que pas de 500 Kg. a 1.500Kg. Esto llev, de nuevo, a la
necesidad del uso de una gra para la manipulacin y el
despliegue. La escogencia de la gra estaba determinada
principalmente por el largo requerido de la pluma ms que
por el peso de la estructura. La gra deba colocarse de
frente a la estructura, a una distancia tal que no obstacu-
lizase el despliegue (min. 6 m) y que con la pluma desple-
gada pudiera llegar al centro de la estructura, sin tocar los
arcos exteriores, cuando la malla est totalmente desplega-
da. Lo que oblig a utilizar una gra de 40 ton. El proce-
so de despliegue era igual que en el caso de la estructura
de aluminio, slo que se requiri de un mayor nmero de
personas para su manipulacin (gura 6D).
Cubierta
Otro punto que recibi especial atencin fue el de
las cubiertas. Todas las cubiertas fueron elaboradas con
una membrana de poliester recubiertas de PVC con un
peso de 700 gr/m
2
. Se escogi este material por su poco
peso, bajo costo y resistencia al plegado. La duracin entre
las membranas eslruclurales es media (!0-!5 aos) (Her-
nndez, 1987), lo cual no era problema en el caso de una
estructura itinerante como el ESTRAN porque su sustitu-
cin resultaba muy sencilla.
Las primeras tres membranas construidas fueron
planas y slo en la versin desarrollada para un pabelln
itinerante se introdujo una membrana anticlstica, que
permiti darle mayor capacidad de resistencia al viento y
redujo el nmero de conexiones a la estructura.
La primera cubierta se colocaba en la cara exterior
de la malla estructural utilizando la pieza de la (gura 7E)
que presiona la membrana entre dos discos (gura 7D).
Bvedas transformables: mejoras y desarrollos
2010 I 26 - III I TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I 49
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artculos
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Este sistema, que tenia la ventaja de permitir que la mem-
brana acompaara la malla eslruclural en lodo momen-
to, no funcion. El material de la cubierta tenda a quedar
atrapado entre los perles y a ser rasgado por estos, dete-
riorndose la membrana en muy pocos ciclos de apertu-
ra. Este problema se pudo solventar utilizando perles de
seccin circular en vez de rectangular o la eliminacin de
las aristas de los tubos rectangulares. Pero por sencillez
constructiva y disponibilidad no se cambiaron los per-
les, por lo que las siguientes cubiertas se colocaron por la
parte inferior. La membrana se suspenda de la estructu-
ra a travs de 33 tornillos con anillos, los cuales se sujeta-
ban a la membrana por presin entre dos discos que a la
vez sellaban la junta (gura 7E). As, la membrana estaba
reforzada en los puntos de sujecin y los anillos metlicos
separados de esta por anillos de poliestireno para prote-
gerla de posibles y futuros desgarres.
Se probaron diferentes mtodos de colocacin de
la membrana. Unos durante el proceso de despliegue y
otros al nalizar ste. En el primer mtodo ensayado se
desplegaba la estructura hasta el punto donde comenza-
ba a levantarse del suelo; era en este momento cuando
se extenda la cubierta bajo ella y se colgaba directamente
sobre la estructura en los soportes que esta tena para ello
(gura 7A). Se continuaba con el proceso de despliegue,
en el cual la estructura se levantaba llevando con ella la
cubierta (gura 7J). A pesar de que este mtodo era bas-
tante fcil y rpido la cubierta interfera en las operaciones
de bloqueado de la estructura y para los propios ajustes de
tensado de las cubierta. Por tanto, los operarios no podan
realizar estas operaciones desde abajo utilizando un anda-
mio mvil y tenan que recurrir a escalar la estructura y
a trabajar desde arriba lo que result difcil y muy lento.
Por otro lado, desplegar la estructura con la cubier-
ta implicaba 100 Kg. ms de peso lo que en el proceso con
gra no es muy apreciable pero s cuando la operacin se
realizaba manualmente. Como proceso alternativo se ensa-
y levantar la cubierta una vez que la estructura haba sido
totalmente desplegada y estabilizada, utilizando para este
n un sistema de poleas (gura 7F), colgadas de la estruc-
tura antes del despliegue total y que luego permitan ele-
var la cubierta desde abajo (gura 7B). Se elevaba en dos
partes, primero utilizando como apoyo el arco central y
uno lateral, lo que permita el acceso a la zona central de
la cubierta para su ajuste. Una vez realizada esta operacin
se levantaba el tercer arco y se completaba el ajuste des-
de el exterior de la estructura (gura 7K). Con este mto-
Figura 6
Evolucin
de los procesos
de despliegue






















Fuente: elaboracin propia
Carlos Henrique Hernndez
50 I
TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I
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artculos
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do la estructura poda quedar colgada a los cabos que se
utilizaban para su elevacin.
Posteriormente se trabajaba en proveer a la malla
estructural de una membrana anticlstica que permita
mayor estabilidad de la estructura. Se estudiaron varias
posibilidades, usando modelos fsicos y el programa de
generacin de mallas EASY. Se seleccion para aplicar en el
pabelln itinerante (gura 7L) una membrana que se suje-
taba slo en los arcos exteriores de cada mdulo y se ten-
saba desde la base de los arcos (gura 7C). En el caso del
pabelln itinerante, como sistema de conexin a la malla
transformable se utilizaron correas que se apoyaban en un
eje colgado desde los nodos del arco (gura 7G). Este sis-
tema era limpio, fcil de manipular y debido a que no uti-
lizaba componenles melalicos no se daaba la membrana
durante su plegado y transporte. Este sistema tuvo pro-
blemas en la conexin de la correa con la membrana lo
que requiri, al nal, la colocacin de refuerzos metlicos.
Detalles
Para visualizar con mayor claridad la evolucin de
los detalles, estos se dividieron en cuatro categoras: nodos,
extremo de los perles, base y topes.
Los conectores o nodos del ESTRAN han sido piezas
que han variado poco. Los cambios importantes se han rea-
lizado en su vinculacin con los perles (gura 8A,B y C).
Los primeros conectores o nodos se construyeron
en acero galvanizado, y en la versin 2 se hicieron en acero
inoxidable. Fueron desarrollados slo dos tipos de conecto-
res en las diferentes versiones de la estructura de bveda
transformable: El conector de los arcos exteriores, forma-
do por un eje axial de 19 mm, terminado en un extremo
con una aleta que reciba uno de los extremos de los bra-
zos que una los arcos y, en el otro extremo, la barra ros-
cada que reciba dos tuercas (una que jaba el conector
en posicin y la otra que jaba los elementos de refuerzo
y de bloqueo en la cara lateral de la estructura). El conec-
tor central se diferenciaba del exterior en que sus extre-
mos terminaban en aletas que permitan la conexin con
los brazos perpendiculares (gura 8A). Una de estas aletas
era removible, para permitir el ensamblaje y se jaba con
dos tornillos de 1/4, que la atravesaban perpendicular-
Figura 7
Cubiertas

























Fuente: elaboracin propia
Bovedas transformables: mejoras y desarrollos
2010 I 26 - III I TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I 51
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artculos
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mente. Esta conexin fue sustituida posteriormente con
una roscada (gura 8B) ms resistente, agregando tam-
bin al conector los puntos de jacin de los cables. Y en
la versin 1.1 (gura 8C) se agregaron topes para limitar
el movimiento de los conectores y reducir los esfuerzos de
torsin que eran soportados por los perles de los brazos
en las versiones anteriores. Estos topes generaban una lige-
ra diferencia entre los nodos del exterior de la estructura
a los interiores, por lo que en esta versin aparece un ter-
cer tipo de conector.
Los perles de aluminio se aislaban de los conecto-
res de acero mediante cojinetes que reducan el roce entre
los componentes mviles y a la vez evitaban la corrosin
galvnica que se produce entre el aluminio y el acero. En
la primera versin del ESTRAN se utilizaron cilindros de
poliuretano rgido para cubrir el eje axial del conector y
arandelas de polister entre los perles (gura 8D). Sin
embargo, al cabo de un tiempo (50 aperturas), el borde
del perl comenzaba a cortar el poliuretano, se produca
excesiva lolerancia en las uniones, se ocasionaba daos a
los perles y se afectaba el funcionamiento de la estruc-
tura (gura 8E).
Para las siguientes versiones se fabric un cojinete
de nylon, por ser ste un material rgido, de mayor dureza
que el poliuretano, menos propenso a ser cortado y muy
liso, lo que reduca la friccin entre las partes mviles. Se
diseo el cojinele de lorma lal que susliluyera lambien
las arandelas plsticas. Con este cojinete se eliminaron los
problemas anteriores, pero los perles continuaron aplas-
tndose y fracturndose, por lo que se busc una solu-
cin. Se insert un segmento de tubo de mayor dimetro
que la perforacin y posteriormente se insert un segun-
do segmento de tubo del dimetro de la perforacin. Se
utilizaron dos dados matrices de acero que lo compriman
abriendo los extremos. Los bordes del tubo son forzados
a deformarse girando 180 grados y comprimidos contra
las paredes del perl, el cual no se aplasta debido a la pre-
sencia del primer tubo. La presin ja este cilindro a las
paredes del perl creando un rea reforzada (gura 8F).
Algunos perles se forzaron a fallar y esta conexin man-
tuvo siempre su integridad. Este mtodo se desarroll para
los perles de acero, pero sigue siendo vlido para los per-
les de aluminio.
En la durabilidad de la estructura, otros puntos sus-
ceptibles fueron los extremos abiertos de los elementos
tubulares. En la primera versin, los perles se dejaron
abiertos y tendan a abrirse o aplastarse. En la versin 1
esto se solucion introduciendo tacos de madera de alta
densidad (zapatero) (gura 9A) en los extremos de los
perlles. Para la version !.! se disearon piezas lerminales
que reforzaban los extremos de los perles y a la vez los
rematan (gura 9B). En la versin de acero de la bveda
Figura 8
Nodos o conectores





















Fuente: elaboracin propia
Carlos Henrique Hernndez
52 I
TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I
26 - III I 2010
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artculos
I
fue mas fcil soldar una chapa para cerrar el extremo del
perl. En los extremos de los perles que conformaban
las tijeras que unen los arcos, la situacin era ms compli-
cada ya que estos deban ser redondeados para permitir
el giro de cerca de 90 grados que se requiere durante el
despliegue. En las primeras versiones se cortaban slo las
esquinas del perl. Para la versin del 2005 se desarroll
una herramienta de corte (ver ms adelante en produc-
cin) (gura 9 C), Y para la versin 1.1 se propuso un ter-
minal fundido (gura 9 D).
Otro de los accesorios de la estructura han sido los
topes. Estos tienen la nalidad de alinear los perles y de
evitar que el proceso de desplegado contine ms all de
la geometra que interesa (ver ms arriba el esquema de
despliegue). En las primeras versiones se us una plancha
de aluminio doblada sujeta a la extensin del perl cen-
tral mediante remaches (gura 10A), debido a fragilidad
por pernos. Y en la versin 1.1 se us un perl extrudo
que se j en la ranura del perl central (gura 10C). En
la versin de acero, el tope se simplic a una plancha sol-
dada al piso,con los bordes doblados para darle resisten-
cia (gura 10B).
Las bases de la estructura (componentes de
conexin con el terreno) fueron objeto de muchos cam-
bios. lnicialmenle se disearon para incorporarles unos
patines que permitieran movilizar y desplegar la estruc-
tura sin gra (gura 6H). Pero en el momento de su fabri-
cacin, debido a la disponibilidad de una pluma mvil,
estos patines se eliminaron. Se construyeron las bases
con pletinas jas de aluminio que, al conectarse a una "U"
de acero, formaban la base de la estructura que permita
su jacin al suelo (gura 11A). Esta alternativa tena la
desventaja de que en los procesos de transicin las ple-
tinas resultaron muy endebles. Y, por otro lado, la "U" se
converta en un elemento adicional de peso excesivo que
haba que transportar.
Figura 9
Extremos







Fuente: elaboracin propia
Figura 10
Tope










Fuente: elaboracin propia
Figura 11
Bases







Fuente: elaboracin propia
Bvedas transformables: mejoras y desarrollos
2010 I 26 - III I TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I 53
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artculos
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Tanto en la siguientes versiones del ESTRAN 1 como
en el !.!. se diseo un componenle para que acluara como
remate del arco y a la vez de base de la estructura (gu-
ra 11B). Esta base permita unir los dos extremos del arco,
bloqueando la estructura. Permita, as mismo, la incor-
poracin de ruedas para la movilizacin de la estructura.
y, nalmente, su jacin al suelo. Para el pabelln itine-
ranle se disearon zapalas arliculadas para el apoyo de la
estructura en el piso, tanto en el comienzo del despliegue
como durante su uso normal (gura 11C).
Produccin
Como se mencion anteriormente, para la cons-
truccin del pabelln itinerante (gura 12) se trabaj en
el desarrollo de los procesos y herramientas para la pro-
duccin de este tipo de estructuras.
Por la experiencia adquirida durante la prueba de
los primeros modelos, se saba que la situacin estructural
ms crtica de las bvedas transformables se presentaba
durante el proceso de despliegue. Esto impuso la necesidad
de aumentar la rigidez transversal de las articulaciones y de
los elementos estructurales para impedir su desalineacin.
Tambin se deba suavizar el giro de las articulaciones para
disminuir los momentos resistentes durante el despliegue.
El primer problema que se encar fue el de la esco-
gencia del material: aluminio versus acero. En una estruc-
tura trabajando fundamentalmente a exin, el aluminio
representa 59% del peso de una estructura de acero de
igual rigidez. Ll lamao de la seccion del perll de alumi-
nio es mayor, lo cual aumenta el espesor de la estructura
plegada. El aluminio se puede proteger por un proceso de
anodizado y provee un acabado muy esttico. El perl de
acero requiere de un proceso de preparacin para el gal-
vanizado en caliente que presenta problemas al momen-
to de culminar las articulaciones de la estructura. El costo
del perl de aluminio duplica el del perl de acero. El cos-
to de los remates de borde de los tubos de aluminio casi
igualaba al coslo del perll mismo. Debido al lamao de
las secciones de aluminio necesarias y a las longitudes de
tubo requeridas, se obtiene un desperdicio de aproxima-
damente 30% del material. Estas, entre otras ms, fueron
condicionantes iniciales para la escogencia del material.
Exista la posibilidad de disminuir la desventaja del
largo de los tubos de aluminio encargando un lote de lon-
gitud especial a la planta extrusora. Pero eso retrasara el
proyecto considerablemente debido a los tiempos de espe-
ra. Finalmente, todos estos factores hicieron que se esco-
giera la opcin de los tubos de acero para la fabricacin
de las siguientes bvedas transformables.
Una vez complelado el diseo, se procedio al ini-
cio de fabricacin. Se encontr, no obstante, la dicultad
de realizar las perforaciones para colocar los cojinetes de
las articulaciones. El tubo de acero de pared muy delga-
da ceda y se deformaba a la presin de la broca de per-
foracin. Esto se resolvi disponiendo un taco de madera
dentro del tubo para apoyar las paredes. Sin embargo esta
Figura 12
Pabelln itinerante
utiliza dos mdulos transformables
con perles de acero














Fuente: elaboracin propia
Figura 13
Herramienta para la perforacin de los perles
















Fuente: elaboracin propia
Carlos Henrique Hernndez
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TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I
26 - III I 2010
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artculos
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solucin resultaba en un proceso muy lento, oneroso y no
resolva el problema del reborde de salida, el cual deba
ser aplastado y luego recticado con una fresa manual.
Por lodo lo anlerior se decidio disear un lroquel
de corte para hacer las perforaciones en la pared del tubo.
El troquel consisti en una matriz que entra en el tubo
y un punzn externo. Como las articulaciones centrales
estaban a ms de 1 metro del borde del tubo, no se pudo
pensar en un troquel de tipo de cuello de cisne y se dise-
o una lorma de proveer la alineacion necesaria del pun-
zn con la matriz. En la gura 13 se observa que matriz y
punzn se alinean mediante un vstago que atraviesa la
pared del tubo.
El proceso result as:
Perforacin del hueco en la pared del tubo con una
broca pequea.
Eliminacin de rebordes de la perforacin.
Deslizamiento de la matriz dentro del tubo hasta lle-
gar al lugar de la articulacin.
Alineacin de la matriz con el punzn externo.
Corte del hueco y retiro del desperdicio.
Desarmar el punzn y proceder al siguiente hueco.
Estas operaciones se realizaron con un troquel sim-
ple (debiendo voltear el tubo para perforar la otra pared)
por limitaciones de tiempo. La sugerencia es la construc-
cin de un troquel doble para futuros desarrollos.
Se elimin el proceso de soldadura para la jacin
de los cojinetes a los tubos y se sustituy por un proce-
so de deformacin plstica por rebordeado, lo que dismi-
nua la posibilidad de deformaciones trmicas, aumentaba
la resistencia a la corrosin del conjunto y permita utilizar
secciones delgadas del tubo para los cojinetes disminu-
yendo el peso total de la estructura. Se construy un tro-
quel para deformar un extremo del tubo del cojinete y un
punzn para rebordear el otro extremo. Luego de mon-
tarlo en la viga, al probar el sistema, apareci otro proble-
ma: debido al poco espesor de las paredes del tubo de la
viga, al apretar el tubo del cojinete, se deformaba el tubo
de la viga y se produca desalineacin. Este problema se
resolvi, nalmente, usando un tubo-camisa que resista
las fuerzas de compresin del punzn rebordeador y rigi-
dizaba todo el conjunto (gura 14).
linalmenle, se diseo y conslruyo un disposilivo
tipo comps para realizar los cortes de los extremos de las
vigas de los brazos en forma curva, como lo exiga el dise-
o por razones eslelicas y luncionales.
Para poder automatizar el proceso de construccin
de esle lipo de eslrucluras se diseo y conslruyo una prensa
mvil, tipo tijera, para realizar la perforacin de los aguje-
ros en los cojinetes y el montaje de los mismos. Por razo-
nes de tiempo de entrega de esta bveda itinerante no se
concluy la construccin de la prensa sino hasta despus
de la ejecucin nal.
A manera de conclusin
Los procesos de despliegue son claves en el dise-
o y la durabilidad de lodo lipo de eslrucluras. Ln la sen-
cillez de ese despliegue reside la competitividad de las
estructuras transformables y, en particular, la de las bve-
das transformables.
Cuando se disea una eslruclura de esle lipo el
mtodo y los procesos de despliegue deben estar muy
bien pensados ya que los mismos, como hemos visto con
la experiencia presentada, imponen importantes reque-
Figura 14
Proceso de elaboracin del cojinete













Fuente: elaboracin propia
Bvedas transformables: mejoras y desarrollos
2010 I 26 - III I TECNOLOGA Y CONSTRUCCIN I 55
I
artculos
I
rimientos geomtricos y estructurales. En algunos casos
los esfuerzos que se generan sobre los componentes de
la estructura, durante el proceso de transformacin, pue-
den ser mayores que los producidos por las mismas cargas
de viento cuando la estructura se encuentra en congura-
cin abierta. Durante las diferentes etapas del despliegue
la estructura adopta conguraciones geomtricas que no
permiten asimilar adecuadamente este tipo de esfuerzos.
Esto provoca que en las situaciones de despliegue la bve-
da o la eslruclura sea muy susceplible a sulrir daos. Por lo
lanlo, unos delalles adecuadamenle diseados y ejecula-
dos contribuyen al buen funcionamiento y a la durabilidad
de la estructura. El desarrollo de mtodos e implementos
industriales de fabricacin facilitan la consecucin de deta-
lles sencillos y ecaces y favorecen la reduccin de los cos-
tos de produccin.
De las observaciones que surgieron durante la cons-
truccin del pabelln itinerante (el ltimo modelo mostra-
do en el presente trabajo) se desprende la propuesta de
estandarizar a uno o dos tipos los perles tubulares para
facilitar la construccin del herramental necesario para la
produccion. Asimismo, el diseo de un sislema de bloqueo
para la estructura plegada, as como el desarrollo de pun-
tos de amarre y de rodaje para el manejo de la estructu-
ra en almacn.
Unas palabras nales. Las estructuras transforma-
bles son un aporte clave que abre fronteras en la arqui-
tectura. Estas estructuras muestran la factibilidad de una
arquitectura mvil y transgurable. Adems, se adaptan a
las condiciones ambientales existentes. Demuestran, igual-
mente, que es posible construir estructuras porttiles y
plegables de una forma sencilla, que permiten ser manipu-
ladas lacilmenle y diseadas con gran elciencia eslruclu-
ral, dando un gran impulso al desarrollo de esta tecnologa.
El camino iniciado en el IDEC con esta experiencia no es
ms que los primeros pasos pioneros en esta materia. Lar-
go trabajo queda por delante para consolidar lo avanzado.
Referencias
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formes de la Construccin, Vol 36, #365, Noviembre.
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de Arquitectos de Madrid, Diciembre.
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structures. Mobile and Rapidly Assembled Structures II. En:
MARAS 96. Editors: F. Escrig and C.A. Brebbia. pp. 93-102.
June
Carlos Henrique Hernndez