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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA
DESGASTE DE FERRAMENTAS DE PUNCIONAMENTO
Dirceu Luiz Dal Bianco
Porto Alegre, 2003
Este Trabalho de Concluso foi analisado e julgado adequado para a obteno do ttulo de
mestre em ENGENHARIA e aprovada em sua forma final pelo orientador e pelo
coordenador do Mestrado Profissionalizante em Engenharia, Escola de Engenharia,
Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
____________________________________
Prof. Dr. Joyson Luiz Pacheco
Orientador
Escola de Engenharia
Universidade Federal do Rio Grande do Sul
____________________________________
Prof
a
. Helena Beatriz Bettella Cybis
Coordenadora
Mestrado Profissionalizante em Engenharia
Escola de Engenharia
Universidade Federal do Rio Grande do Sul
BANCA EXAMINADORA
_____________________________________
Prof. Dr. Washington Aliaga Pizarro
CENTRO DE TECNOLOGIA/UFRGS
_____________________________________
Prof. Dr. Vilson Joo Batista
PROMEC/UFRGS
_____________________________________
Prof. Dr. Jos Antnio Esmerio Mazzaferro
PROMEC/UFRGS
iii
AGRADECIMENTOS
Agradeo Josi, minha esposa, pelo estmulo e compreenso.
Agradeo ao professor Joyson pela orientao, tempo e energia concedidos a mim na
realizao deste trabalho.
Agradeo John Deere por ter proporcionado a oportunidade da realizao do
Mestrado Profissionalizante em Engenharia Automotiva.
Agradeo aos colegas de trabalho, que auxiliaram-me na obteno dos dados e
informaes necessrios.
iv
RESUMO
O presente estudo fornece aos usurios de puncionadeiras, uma metodologia para
quantificar o desgaste crtico das ferramentas e proporcionar a determinao do adequado
procedimento de afiao, aplicado s particularidades e necessidades de cada condio de uso
deste equipamento. A quantificao dos parmetros de controle da afiao das ferramentas est
vinculada ao controle do incremento do arredondamento da aresta de corte, em relao
quantidade de puncionamentos executados. apresentada uma coletnea de informaes
publicadas acerca do assunto, com recomendaes e resultados de estudos especficos que
orientam os usurios destas ferramentas em seus planos particulares de manuteno. Um
experimento prtico, que pode ser repetido e atualizado facilmente dentro da indstria
metalrgica, auxilia na quantificao e estabelecimento do correto momento da afiao,
considerando as condies especficas desta. A metodologia apresentada tambm pode ser
utilizada na avaliao do processo usado, atravs da anlise de ferramentas de fornecedores
diferentes ou do uso de materiais e revestimentos diferentes aplicados s ferramentas. A anlise
econmica, considerando os custos envolvidos no processo de afiao e os custos operacionais
envoltos com ferramenta e a troca desta na mquina, confrontada com os resultados
experimentais e com as recomendaes publicadas, fornecendo um resultado seguro e confivel
para a determinao correta da freqncia de manuteno das ferramentas.
v
ABSTRACT
The aim of the present study is to give for the turret punch press users a methodology
to quantify the critical tools wear and help to identify the best procedure of sharpening, applied
to the particularities and needs of each specific application for this equipment. The process of
quantifying the control parameters of the tools sharpening is linked to the control of the rounding
increment on the cut edge, in relation to the amount of hits executed. There are a series of
published information about the subject, with recommendations and results of specific studies
that can be used as a guide to the users in their own maintenance plans. An experimental test,
easy to be done, which can be repeated and updated in metallurgical industry, quantify and
identify the correct sharpening time, considering specific conditions. The methodology here
presented can be used to evaluate the current process, through the analysis of tools from different
suppliers or using different materials and coating applied to the same tool. Economical analysis,
considering the costs involved at sharpening process and operational costs with tool set up in the
machine, is compared with the experimental results and the published recommendations, giving
a safe and reliable result to identify the right tool maintenance plan.
vi
NDICE
1 INTRODUO................................................................................................................. 1
2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE CORTE E PUNCIONAMENTO DE CHAPAS
METLICAS ........................................................................................................................... 3
2.1 PUNCIONAMENTO.................................................................................................... 3
2.2 FOLGA ENTRE PUNO E MATRIZ........................................................................ 5
2.3 FERRAMENTA DE PUNCIONAMENTO................................................................. 11
3 ANLISE DAS ESPECIFICAES DOS FABRICANTES DE FERRAMENTAS E
OUTROS ................................................................................................................................ 15
3.1 A ESPECIFICAO DOS FABRICANTES DE FERRAMENTAS........................... 15
3.2 CAUSAS DO DESGASTE PREMATURO EM PUNES E MATRIZES................ 19
3.2.1 Alinhamento incorreto entre puno e matriz................................................... 19
3.2.2 Cisalhamento com puncionamentos em seqncia (Nibbling)........................... 20
3.2.3 Fora de extrao excessiva................................................................................ 22
3.2.4 Materiais duros ou abrasivos ............................................................................. 23
3.2.5 Materiais macios e pastosos................................................................................ 23
3.3 MTODOS PRTICOS DE VERIFICAO DA ARESTA DE CORTE .................. 24
3.3.1 Mtodo da verificao do cavaco resultante do corte........................................ 24
3.3.2 Verificao da formao de superfcie brilhante na aresta de corte................. 26
3.3.3 Mtodo da unha .............................................................................................. 27
3.3.4 Rudo produzido no puncionamento.................................................................. 27
3.4 AFIAO DAS FERRAMENTAS............................................................................. 28
3.4.1 Os cuidados com processo de afiao................................................................. 28
3.4.2 Quantidade de afiaes da ferramenta .............................................................. 29
3.4.3 Abrasivos............................................................................................................. 30
vii
4 REVESTIMENTO DE FERRAMENTAS...................................................................... 32
4.1 REVESTIMENTOS ENCONTRADOS EM FERRAMENTAS DE
PUNCIONADEIRAS ........................................................................................................... 37
5 ANLISE EXPERIMENTAL PARA A DETERMINAO DO DESGASTE
ADMISSVEL ENTRE AFIAES ..................................................................................... 40
5.1 APLICAO E CONDIES DO EXPERIMENTO................................................. 40
5.2 PUNCIONADEIRA UTILIZADA.............................................................................. 41
5.3 PROCEDIMENTO RECOMENDADO....................................................................... 43
5.4 PROCEDIMENTO UTILIZADO................................................................................ 44
5.5 DADOS COLETADOS............................................................................................... 46
5.6 ANLISE DOS DADOS COLETADOS .................................................................... 48
6 ANLISE ECONMICA PARA A DETERMINAO DO PONTO DE AFIAO56
6.1 ANLISE DO CUSTO DAS AFIAES................................................................... 56
6.2 CUSTO DA AFIAO DA FERRAMENTA............................................................. 58
7 RESULTADOS E DISCUSSO ..................................................................................... 65
8 CONCLUSES................................................................................................................ 68
8.1 CONCLUSES PARA O ESTUDO E METODOLOGIA PROPOSTA...................... 68
8.2 VANTAGENS E GANHOS OBTIDOS COM O ESTUDO......................................... 69
8.3 OPORTUNIDADES DE ESTUDOS FUTUROS......................................................... 70
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS......................................................................................71
viii
LISTA DE SMBOLOS
A
b
Custo do abrasivo [R$]
A
f
Custo da afiao [R$]
A
m
Tempo de amortizao do equipamento [meses]
C
e
Custo da energia eltrica [R$]
C
h
Custo hora homem [R$]
C
m
Altura utilizvel da matriz [mm]
C
p
Comprimento utilizvel do puno [mm]
E
e
Espessura da chapa extratora [mm]
E
m
Espessura do material cortado [mm]
E
n
Custo da energia eltrica [R$]
E
q
Custo de equipamento, ferramentas e consumveis para a operao de afiao [R$]
H Altura utilizvel do puno ou da matriz, que pode ser removida nas afiaes [mm]
K
w
Consumo de energia [kWh]
L
r
Custo do lquido refrigerante [R$]
M Quantidade de material retirado em cada afiao [mm]
M
a
Custo mquina afiadora [R$]
M
o
Custo da mo-de-obra da afiao [R$]
N Nmero de afiaes
P Penetrao necessria na matriz para a execuo do corte [mm]
O
p
Custo da operao de afiao [R$]
R
e
Custo do rebolo [R$]
ix
R
f
Custo de refrigerao [R$]
R
t
Custo do equipamento de retfica [R$]
T Tempo de troca da ferramenta [horas]
T
a
Tempo de afiao [horas]
T
f
Custo da troca da ferramenta [R$]
x
NDICE DE FIGURAS
Figura 1 - As quatro fases do processo de puncionamento .......................................................... 4
Figura 2 - Representao do corte da chapa metlica.................................................................. 4
Figura 3 Representao da folga entre puno e matriz............................................................ 5
Figura 4 - Correlao entre superfcie cortada da chapa e folga .................................................. 7
Figura 5 - Influncia da camada polida da superfcie cortada no desgaste da ferramenta............. 8
Figura 6 Influncia da folga e velocidade de estampagem na superfcie cortada..................... 10
Figura 7 Conjunto de ferramenta de puncionadeira tpico para estao de ........................ 12
Figura 8 - Conjunto de ferramenta de puncionadeira tpico para estao de 1 ...................... 13
Figura 9 - Conjunto de ferramenta de puncionadeira tpico para estaes de 2, 3 e 4 .... 14
Figura 10 - Representao comparativa entre afiaes freqentes e afiaes tardias ................. 16
Figura 11 Cavaco resultante de puno e matriz no alinhados.............................................. 20
Figura 12 Ferramenta com desgaste lateral ............................................................................ 21
Figura 13 Ferramenta com o desgaste desigual da aresta de corte .......................................... 22
Figura 14 Perfil da chapa cortada .......................................................................................... 25
Figura 15 - Desenho esquemtico da superfcie cisalhada da chapa metlica. ........................... 25
Figura 16 - Desgaste da aresta de corte do puno.................................................................... 26
Figura 17 Durabilidade da ferramenta com diferentes materiais e revestimentos.................... 35
Figura 18 Desgaste da ferramenta com diferentes materiais e revestimentos. ......................... 35
Figura 19 Adeso de material em ferramenta com diferentes materiais e revestimentos. ........ 36
Figura 20 Puncionadeira Amada Vipros 358 King................................................................. 42
Figura 21 Geometria da ferramenta utilizada no experimento ................................................ 45
Figura 22 Ferramenta retangular 10 x 110 mm, utilizada no experimento .............................. 46
Figura 23 Curvas de desgaste para os punes, com escala para raio at 0,4 mm................... 50
Figura 24 Curvas de desgaste para os punes, com escala para raio at 0,8 mm................... 51
xi
Figura 25 Curvas de desgaste para as matrizes, com escala para raio at 0,4 mm................... 52
Figura 26 Curvas de desgaste para as matrizes, com escala para raio at 0,8 mm................... 53
Figura 27 Custo operacional da ferramenta em funo do desgaste........................................ 64
Figura 28 Relao comparativa para o desgaste crtico da aresta de corte .............................. 66
xii
NDICE DE TABELAS
TABELA 1 Percentual de folga das matrizes........................................................................... 8
TABELA 2 - Tamanhos de estaes encontradas em puncionadeiras Amada............................ 11
TABELA 3 Relao entre o nmero de puncionamentos obtidos e a freqncia das afiaes. 16
TABELA 4 - Raios mximos recomendados para a aresta de corte........................................... 18
TABELA 5 Comparativo de revestimentos de ferramentas.................................................... 33
TABELA 6 Desgaste verificado no experimento prtico para os punes.............................. 47
TABELA 7 Desgaste verificado no experimento prtico para as matrizes.............................. 47
TABELA 8 Puncionamentos possveis at o desgaste crtico dos punes. ............................ 54
TABELA 9 Puncionamentos possveis at o desgaste crtico das matrizes ............................. 54
TABELA 10 - Comprimento til e custo de afiao para os diversos tamanhos de punes...... 58
TABELA 11 Custo operacional da ferramenta para o Puno 1............................................. 61
TABELA 12 Custo operacional comparativo entre os punes testados................................. 62
TABELA 13 Puncionamentos versos desgaste aresta de corte ............................................... 63
1
1 INTRODUO
As indstrias tem sido supridas com novas tecnologias, que so apresentadas a cada
momento. E como fruto deste avano tecnolgico possvel aprimorar os processos de
fabricao e adotar novos mtodos para a execuo de seus produtos ou servios, obtendo a
flexibilidade e agilidade que os clientes necessitam. A flexibilidade na introduo e fabricao
de novos produtos tem sido a palavra de ordem para aqueles que querem sobreviver em um
mercado cada vez mais competitivo.
Para as indstrias metalrgicas que trabalham no processamento de chapas metlicas,
as novas tecnologias produtivas tem conduzido estas a duas formas distintas de aplicao:
A primeira, onde busca-se a produo seriada em larga escala, com baixa
flexibilidade e mais prximo aos processos convencionais de fabricao. A razo de existncia,
destes processos tradicionais, est baseado na economia de escala e baixo custo operacional. As
novas tecnologias no tem mostrado aqui grande influncia.
O segundo grupo tem sua base fundamentada na diversidade, flexibilidade e agilidade
de resposta as necessidades do mercado consumidor. Neste grupo esto as novas tecnologias e
equipamentos que aplicam-se melhor a produo de baixa escala. As puncionadeiras CNC so
representantes deste grupo e a sua utilizao tem popularizado-se no meio industrial.
Com a utilizao crescente das puncionadeiras buscou-se desenvolver tambm as
ferramentas que estas utilizam e com isto surgiram novas concepes construtivas, novos
materiais e qualidade na fabricao, alm de desenvolver particularidades, em cada fabricante,
que permitiram o aumento da durabilidade e menor custo operacional. A avaliao adequada de
cada aplicao destas ferramentas tornou-se obrigatria, j que o erro na especificao de uma
ferramenta representa desperdcio de dinheiro.
Alm da correta aplicao necessrio o controle sobre a correta utilizao e
manuteno das ferramentas, pois no adianta ter-se a ferramenta correta se no se a utiliza de
forma correta, ou ainda no realizando-se a manuteno e os cuidados necessrios.
O objetivo deste trabalho fornecer subsdios para a correta manuteno e cuidado
com as ferramentas durante a sua utilizao, permitindo que a vida til seja otimizada e
2
favorecendo o menor custo operacional das puncionadeiras. O trabalho focado no controle do
desgaste das ferramentas determinando o melhor momento para a realizao da afiao e como
esta deve ser executada, considerado a quantidade de material a ser retirado em cada afiao,
evitando assim o desperdcio da vida til. Sabe-se que afiar a ferramenta antes do necessrio
resulta em menor vida til, alm do trabalho desnecessrio. Em contrapartida se a afiao
ocorrer tardiamente possivelmente ser necessrio a remoo de maior quantidade de material,
pois esta desgastou-se mais que o necessrio e assim sendo ter-se- menor vida til tambm.
Desta forma, este estudo est estruturado em captulos para facilitar didaticamente a
apresentao da metodologia usada, dados experimentais discutidos e concluses. No captulo 1
est posto o objetivo principal deste trabalho. O captulo 2 aborda os fundamentos do processo
de corte e puncionamento de chapas metlicas e apresenta as ferramentas de puncionamento e
seus componentes. O captulo 3 traz a reviso bibliogrfica para o controle do desgaste das
ferramentas, identificando as informaes publicadas pelos fabricantes das mesmas e estudiosos.
Este captulo traz tambm, a anlise das causas do desgaste prematuro das ferramentas e expe
os mtodos prticos de verificao do desgaste, alm da abordagem do processo de afiao das
ferramentas. O captulo 4 trata especificamente da aplicao de revestimentos nas ferramentas de
puncionamento.
A partir do Captulo 5, inicia-se a apresentao da metodologia de avaliao e
determinao do desgaste critico a ser controlado. Neste captulo mostrado a metodologia e o
experimento executado, com os dados e resultados deste. No captulo 6 feita a anlise
econmica do processo de afiao e seu impacto na determinao do desgaste a ser controlado.
O captulo 7 confronta os resultados do experimento do captulo 5 com os resultados da anlise
econmica feita no captulo 6, e estes por sua vez so confrontados com as recomendaes dos
fabricantes e estudiosos, apresentadas na reviso bibliogrfica. Seguem-se a estes, as concluses
e ganhos obtidos com a metodologia apresentada.
3
2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE CORTE E PUNCIONAMENTO DE CHAPAS
METLICAS
2.1 PUNCIONAMENTO
O puncionamento, similarmente ao processo de corte de metais por cisalhamento, a
operao, onde atravs de ferramentas adequadas, aptas para o corte, separada uma parte da
chapa metlica do restante desta. A geometria destas ferramentas determina o formato do
material retirado e do restante da chapa metlica.
O puncionamento normalmente o mtodo mais rpido para a produo de furos em
chapas metlicas e, geralmente o mtodo mais econmico para mdia e alta produo. A
qualidade resultante do processo suficiente e satisfatria para a maioria das aplicaes de
chapas perfuradas e recortadas.
A ferramenta necessria para o puncionamento composta necessariamente por
puno, matriz e extrator. Outros componentes auxiliares ao processo, porm so necessrios
para que puno, matriz e extrator propiciem a estampagem da chapa metlica por trao.
No puncionamento, o puno pressionado sobre a chapa metlica, contra a matriz. O
puno, no momento que entra em contato com a chapa, inicia sobre o material a ao de
compresso seguida de uma deformao por dobramento. Em todo o contorno do puno e da
matriz ocorre uma presso contnua do puno e uma reao do material. Quando o esforo
exercido pelo puno superar a resistncia a ruptura do material ocorre o rompimento deste.
Neste processo a chapa metlica sofre primeiramente deformao plstica, at o
momento em que o puno encontra maior resistncia, devido ao apoio contrrio fornecido pela
matriz. Neste momento ocorre o segundo estgio no processo, que a penetrao (ou o corte) de
uma determinada parte intermediria da espessura do material. Aps este estgio ocorre a
ruptura do material da chapa metlica.
Aps o processo de separao das duas partes da chapa metlica, ocorre a quarta
etapa do processo de puncionamento, que a ejeo do cavaco metlico.
4
Figura 1 - As quatro fases do processo de puncionamento
Fonte: Trumpf, 2001a
As quatro fases do processo de puncionamento so ilustradas na figura 1, e os trs
estgios que ocorrem no corte de uma chapa metlica so apresentados na figura 2:
Figura 2 - Representao do corte da chapa metlica
Fonte: Wilson Tool, 2000b, p.9
A deformao e fratura (ruptura) do material produzem efeitos indesejveis na
5
estampagem, como a rebarba e o no paralelismo das bordas cortadas. O controle e otimizao
destes dois fatores so obtidos pela utilizao de ferramenta apropriadamente afiadas e uso da
folga correta entre puno e matriz. Alm destes dois fatores, deve-se considerar tambm a
especificao e controle de propriedades da matria prima como variaes de dureza, incluses e
segregaes, frao volumtrica e morfologia das fases presentes e tamanho de gro.
2.2 FOLGA ENTRE PUNO E MATRIZ
Como dito anteriormente o puno e a matriz determinam o formato do material
retirado e do material restante aps o puncionamento, onde a dimenso do material retirado ou
puncionado determinado pela dimenso do puno, e a dimenso da chapa recortada
determinada pela dimenso da matriz. Tanto puno e matriz tm portanto geometria e
dimenses semelhantes para que isto seja possvel. Existe, porm uma diferena dimensional
entre a geometria do puno e da matriz que chamada de folga, ver representao na figura 3.
A folga necessria ao processo para que ocorra os trs estgios descritos acima: Penetrao na
chapa, cisalhamento e fratura. O dimensionamento desta folga determina o quanto maior ou
menor ser cada um destes estgios.
Figura 3 Representao da folga entre puno e matriz
Fonte: Trumpf, 2000a
No processo de corte, a ruptura inicia-se nas arestas de corte do puno e da matriz e
6
se a folga for corretamente dimensionada, as linhas de ruptura, provenientes das duas arestas de
corte se encontraro, sendo que a relao entre corte e fratura ter a proporo de um tero
metade da espessura da chapa.
Se a folga entre puno e matriz for muito reduzida as duas linhas de ruptura no se
encontraro e ocorrer um corte secundrio, conhecido como dupla fratura. A maioria do metal
cortado com pouqussima fratura inicial, resultando em rebarbas que prejudicaro o acabamento
do furo ou do recorte e provocaro o desgaste lateral da ferramenta. O aspecto visual tpico desta
situao o arredondamento muito acentuado na aresta superior do furo, ou inferior do recorte,
ao mesmo tempo em que ocorre uma conformao excessivamente cnica.
J a utilizao de folga excessiva causar rebarba, que produzida quando o ponto de
fratura no encontra a aresta da matriz. Isto cria pontos de tenso na chapa metlica, causando a
fratura prematura. Nesta situao temos grandes deformaes plstica, baixa quantidade de
material cisalhado e grande quantidade de material arrancado.
A figura 4 ilustra as trs situaes, correlacionando a superfcie obtida no corte da
chapa metlica em relao a quantidade de folga presente no processo.
Tem-se tambm a situao em que folgas pequenas, corretamente dimensionadas,
propiciam corte e geometria mais precisa, quando a deformao tanto no primeiro quanto no
terceiro estgios so mnimos e o corte efetivo ou cisalhamento do material garantido no
segundo estgio, com pequena poro da espessura fraturada. Esta situao exige porm,
algumas caractersticas especiais no processo, como ferramentas sempre bem afiadas e com
material menos suscetvel ao desgaste e maior esforo no processo de corte, exigindo mquinas
mais robustas e potentes.
Situaes otimizadas podem ser obtidas com a correta combinao de folgas para
cada aplicao. A folga a ser aplicada entre o puno e matriz est relacionada com a espessura e
o material da chapa metlica.
7
Figura 4 - Correlao entre superfcie cortada da chapa e folga
Fonte: Amada, 2001b
importante observar tambm, que formada na superfcie cisalhada, uma faixa
onde houve o corte efetivo da chapa (que representa o segundo estgio do processo de corte),
geralmente de aparncia mais polida e brilhante. A largura desta faixa mxima para a folga
tima e depende da dureza do material cortado, sendo mais larga para os materiais mais macios e
dcteis. Os materiais mais duros exigem folgas maiores que por sua vez permitem menor
penetrao do puno (primeiro estgio do processo de corte).
Os gumes cegos (ou arestas de corte com raios grandes), tem efeito anlogo ao
emprego de uma folga excessiva, onde uma fora de alongamento exercida na superfcie,
fazendo com que o material seja forado entre o puno e a matriz criando rebarba excessiva.
Analisando quanto a durabilidade das ferramentas, folgas grandes prolongam a vida
da ferramenta, enquanto que folgas reduzidas aceleram o desgaste devido ao maior esforo e
atrito sobre a aresta de corte. A figura 5 mostra a influencia da camada polida da superfcie
cortada, no desgaste da ferramenta.
8
Figura 5 - Influncia da camada polida da superfcie cortada no desgaste da ferramenta
Fonte: Amada, 1999
importante ento, observar a situao de afiao da ferramenta e a folga utilizada
em cada condio de trabalho.
Na determinao dimensional do puno ou matriz deve-se considerar a dimenso
esperada na pea produzida. Como j citado anteriormente, o puno determina a dimenso do
material retirado, e se a pea almejada for este material recortado da chapa, deve-se determinar a
dimenso necessria como sendo igual a dimenso do puno, e a folga por sua vez, adicionada
dimenso da matriz.
Caso a chapa recortada seja o desejado, a dimenso do furo (ou recorte) ser igual a
dimenso da matriz, e neste caso a folga deve ser descontada na dimenso do puno.
A folga entre o puno e a matriz , geralmente, definida como um percentual da
espessura da chapa estampada. A tabela 1 mostra valores percentuais divulgados em relao
espessura da chapa, para diferentes materiais.
TABELA 1 Percentual de folga das matrizes
9
Referncia
Material Ao Baixo
Carbono
Ao Mdio
Carbono
Alumnio Ao
Inoxidvel
Mnimo 20% - 15% 25%
Amada(1999)
Mximo 25% - 20% 30%
Mnimo 20% - 15% 20%
Baeumler(2001)
Mximo 25% - 20% 30%
Mnimo 20% - 15% 20%
Mate(1999)
Mximo 30% - 25% 35%
Mnimo 15% 25% 15% 15%
Thompson(2000)
Mximo 20% 25% 18% 30%
Mnimo 10% 12% 5% 15%
Wilson(2000b)
Mximo 20% 24% 15% 25%
Mnimo 17% 19% 13% 19%
Mdia
Mximo 24% 25% 20% 30%
% x Espessura do Material = Folga Total
O fabricante de puncionadeiras e ferramentas Amada, 1999, recomenda que quando
utilizado puncionadeira com acionamento hidrulico do martelo, seja aplicado folgas maiores s
ferramentas, do que as normalmente especificadas para mquinas com acionamento mecnico
(excntrico) do martelo. Isto justificado atravs de um estudo apresentado pela Amada, 1999,
ilustrado na figura 6, que relaciona a formao da camada polida da superfcie cortada com a
velocidade da estampagem (ou batida do puno), e como resultado apresentado que quanto
maior a velocidade da estampagem menor ser a camada polida, que a superfcie em que a
lateral do puno est submetida a atrito. Como nas mquinas com acionamento hidrulico a
velocidade do martelo menor, comparada com as das mquinas com acionamento mecnico,
teremos a presena de maior atrito e desgaste no puno. O mesmo estudo tambm conclui que
quanto maior a folga presente na ferramenta menor ser a camada polida, ou seja menor ser o
atrito exercido na lateral do puno. Cruzando estas duas comparaes a Amada,1999, chega as
seguintes concluses:
Maior camada polida na superfcie cortada significa maior contato do puno em
frico contra o material da chapa, o que provoca dois efeitos: A deposio de fragmentos do
material da chapa no puno e o desgaste da lateral do puno, conseqente do atrito gerado,
10
danificando a aresta de corte, alm de reduzir as suas dimenses, e como conseqncia
aumentando a sua folga em relao a matriz com a qual trabalha. Ambos os efeitos resultam na
menor durabilidade da ferramenta.
Por causa disto, a durabilidade da ferramenta para mquinas de acionamento
hidrulico menor que para mquinas de acionamento mecnico, desde que a mesma folga seja
utilizada. Do ponto-de-vista da durabilidade da ferramenta, recomendvel maiores folgas
quando da utilizao de mquinas com acionamento hidrulico do martelo.
Figura 6 Influncia da folga e velocidade de estampagem na superfcie cortada
Fonte: Amada, 1999
Para os materiais mais dcteis necessria a utilizao de folgas menores e
velocidades menores [ASMA, 1998 e Wilson, 2000b], para evitar a deformao da borda
cortada, ocasionada durante as fases 1, 2 e 3 do processo de puncionamento, ver capitulo 2.1.
Em uma comparao geral, para ao de baixo carbono, recomendvel folgas de 10 a
11
15 % da espessura da chapa, quando utilizado mquinas com acionamento mecnico, e folgas de
20 25 % da espessura da chapa, quando utilizado mquinas com acionamento hidrulico
2.3 FERRAMENTA DE PUNCIONAMENTO
A ferramenta para uma puncionadeira consiste de puno, matriz e extrator. O
puno localizado em um mecanismo guia que se encaixa em posies especificas na torre de
ferramentas da puncionadeira. A torre (ou torreta) da puncionadeira possui uma variedade de
ferramentas preparadas para serem selecionadas conforme os comandos contidos no programa
CNC de cada pea a ser estampada.
Cada puno da torre, possui uma matriz correspondente localizada em uma mesa
porta matrizes abaixo do local onde ficam armazenados os conjuntos de guias com os punes.
O conjunto guia onde fica alojado o puno composto pela guia (ou camisa), mola,
colar e cabea do puno, alm do extrator e puno. Outros componentes, como anis de
vedao, anis trava e de ajuste e chavetas de posicionamento, so requeridos dependendo da
construo da ferramenta, ver figuras 7, 8 e 9.
TABELA 2 - Tamanhos de estaes encontradas em puncionadeiras Amada
Classificao
alfabtica
Classificao por
dimenso
Mxima dimenso de puno
ou matriz possvel [mm]
A 12,70
B 1 31,75
C 2 50,80
D 3 88,90
E 4 114,30
Fonte: Amada, 2001b
As ferramentas so divididas em tamanhos bsicos, chamados de estaes, que
comportam punes e matrizes de determinadas faixas dimensionais. As estaes so nomeadas
por letras do alfabeto ou pelo seu tamanho em polegadas. A tabela 2 mostra os tamanhos de
estaes encontradas em puncionadeiras do fabricante Amada, 2001b. Normalmente, a
12
configurao da torre de ferramentas com o nmeros de estaes disponveis e o tamanho destas,
opcional e escolhido pelo cliente na compra da mquina.
Figura 7 Conjunto de ferramenta de puncionadeira tpico para estao de
Fonte: Wilson Tool, 2002
A figura 7 ilustra um conjunto de ferramenta de puncionadeira tpico e seus
componentes, para estaes de e a figura 8 mostra os componentes encontrados em
ferramentas de estaes de 1 .
13
Figura 8 - Conjunto de ferramenta de puncionadeira tpico para estao de 1
Fonte: Wilson Tool, 2002
Nas estaes menores, de e 1 o extrator (ver figuras 7 e 8) est incorporado no
guia, enquanto que nas estaes de 2 ou maiores (ver figura 9) o extrator um componente
distinto do guia. Assim quando da troca de um puno por outro de dimenses ou geometria
diferente, mesmo mantendo o tamanho da estao necessrio a troca de toda o guia nas
estaes menores, enquanto nas maiores de 2 basta a troca do extrator, sendo o guia comum
para todos os tamanhos de punes possveis para esta estao.
14
Figura 9 - Conjunto de ferramenta de puncionadeira tpico para estaes de 2, 3 e 4
Fonte: Wilson Tool, 2002
15
3 ANLISE DAS ESPECIFICAES DOS FABRICANTES DE FERRAMENTAS E
OUTROS
3.1 A ESPECIFICAO DOS FABRICANTES DE FERRAMENTAS
Enquanto o puno (ou a matriz) usado, a aresta de corte ir desgastar, arredondar e
desenvolver um raio de curvatura na aresta de corte. Este raio aumenta muito com a
continuidade da utilizao da ferramenta, eventualmente alcanando o ponto onde a qualidade
do furo ou recorte produzido deteriora-se diminuindo a eficincia do puncionamento. O nmero
de batidas ou puncionamentos em que isto ocorre varia com o tamanho do furo, o tipo do
material que est sendo trabalhado e sua espessura. A necessidade de tolerncia, acabamento e
preciso das peas puncionadas, completam os fatores que influenciam no controle do desgaste
da aresta de corte.
Os principais fabricantes de ferramentas de puncionadeira [Amada, 2001a; Mate,
1999; Wilson Tool, 2000b] orientam a afiao regular e freqente das ferramentas, que
essencial para obter consistente qualidade dos furos ou recortes. Alm disto, a regra divulgada
a de que afiaes regulares e com pequena retirada de material asseguram durabilidade e
longevidade para a mquina (puncionadeira) e ferramentas. O que torna importante o estudo do
intervalo timo entre afiaes.
Um estudo divulgado pela Wilson Tool, 2000b, revela que sem afiaes freqentes, a
aresta de corte da ferramenta danifica-se mais rapidamente, onde um raio de 1 milmetro
desenvolve-se em menos de 80.000 puncionamentos. Isto significa que 1 milmetro de material
deve ser removido para que a ferramenta tenha novamente as condies ideais de corte. J com
afiaes regulares, com a ferramenta sendo afiada cada vez que o raio de 0,25 milmetros
desenvolvido na aresta de corte, necessria a remoo de somente 0,25 milmetros de material,
para restaurar as condies ideais da ferramenta e assim a aresta danifica-se mais lentamente,
refletindo em vida mais longa da ferramenta. A tabela 3 e a figura 10 mostram o comparativo do
nmero de puncionamentos obtidos no estudo da Wilson Tool, onde para cada milmetro do
comprimento til da ferramenta obteve-se rendimento superior ao dobro. Ou seja, afiando a
ferramenta cada vez que a aresta formava um raio de 0,25 milmetros foi possvel, aps 1
16
milmetro de consumo da ferramenta, a produo de 160.000 puncionamentos, enquanto que
afiando a ferramenta somente quando esta formou um raio de 1 milmetro na aresta, possibilitou
para o mesmo consumo da ferramenta, apenas 75.000 puncionamentos.
TABELA 3 Relao entre o nmero de puncionamentos obtidos e a freqncia das afiaes
Sem afiaes freqentes Com afiaes freqentes
Nmero de
Puncionamentos
Afiao
Raio da
Aresta
(mm)
Total de
material
removido
(mm)
Afiao
Raio da
Aresta
(mm)
Total de
material
removido
(mm)
40.000 - 0,25 - 1 0,25 0,25
60.000 - 0,50 - - - -
75.000 - 1,00 1,00 - - -
80.000 - - - 2 0,25 0,50
120.000 - - - 3 0,25 0,75
160.000 - - - 4 0,25 1,00
Fonte: Wilson Tool, 2000b
Figura 10 - Representao comparativa entre afiaes freqentes e afiaes tardias
Fonte: Wilson Tool, 2000b
17
A partir desta regra bsica, os diversos fabricantes de ferramentas e estudiosos
[Amada, 2001a; Franklin Manufacturing, 2001; Mate; 1999; Thompson, 2000; Trumpf, 2001b;
Wilson Tool, 2000b] desenvolveram e publicaram valores idealizados para o raio mximo da
aresta de corte, a ser utilizado pelos usurios e desta forma gui-los quando da necessidade da
afiao, evitando a deteriorao da ferramenta e da qualidade do puncionamento. A opinio
comum, entre os autores, que at o ponto de formao de um raio timo e mximo,
necessrio somente a retirada de uma pequena quantidade de material na retifica, para ter-se
novamente a aresta ideal de corte.
Desta forma a Wilson Tool, 2000b, estabelece como regra que a remoo de 0,10
0,25 milmetros de material, para restabelecer a aresta de corte apropriada. A Mate, 1999, indica
valores semelhantes (0,13 0,25 milmetros) em seu manual de manuteno de ferramentas e a
Amada,2001a, por sua vez estabelece como ideal, um range menor mas com o mesmo valor
final, variando de 0,20 0,25 milmetros. A Trumpf, 2001b, orienta apenas uma quantia
aproximada de 0,30 milmetros de material a ser retirado a cada afiao, sem indicar uma
variabilidade possvel. Situao semelhante ocorre com Franklin Manufacturing, 2001, que
tambm indica apenas um valor aproximado de 0,38 milmetros, para o desgaste mximo
aceitvel na aresta de corte. J Thompson, 2000, alerta que tipicamente, a qualidade do
puncionamento deteriora-se quando um raio de arredondamento de 0,25 0,38 ocorre na aresta
do puno, e que neste ponto a retfica deve ser aplicada ferramenta para remover o raio de
arredondamento e restabelecer a aresta de corte apropriada. A anlise destas recomendaes nos
fornece dois segmentos distintos, um defendido pela Wilson Tool, Mate e Amada com valores
variando entre 0,10 e 0,25 milmetros e outro exposto por Thompson, por Franklin
Manufacturing e pela Trumpf onde os valores variam de 0,25 0,38 milmetros, cada qual
divulgando estudos, experimentos e experincias particulares que consideram como guia para os
usurios. Cada qual porm, explica que estes valores podem alterar dependendo das condies
de trabalho, como espessura e material da chapa entre outros. A tabela 4 apresenta um resumo
com os valores recomendados para o raio mximo de arredondamento da aresta de corte,
expostos acima.
18
TABELA 4 - Raios mximos recomendados para a aresta de corte
Referncia Raio (mm)
Amada, 2001
a
0,2 0,25
Mate, 1999 0,13 0,25
Wilson Tool, 2000b 0,1 0,25
Franklin Manufacturing, 2001 0,38
Thompson, 2000 0,25 0,38
Trumpf, 2001b 0,3
Este valor para o raio da aresta de corte do puno e da matriz, que indica o ponto de
afiao, pode ser considerado como ponto de partida para o desenvolvimento de uma situao
especfica, considerando o material e equipamento utilizados. Uma situao questionvel
apresentada pela Trumpf, 2001b, que para auxiliar no controle do raio formado na aresta de
corte, recomenda a verificao da ferramenta a cada 15.000 puncionamentos, para o caso dos
punes, e a cada 50.000 puncionamentos para as matrizes. O que no justificvel, pois ambos
puno e matriz so submetidos a solicitaes semelhantes na aresta de corte, com os mesmos
esforos de tenses e compresses, embora em sentidos opostos. Os efeitos das fora de atrito
entre ferramenta e chapa cortada e foras de extrao, podem sugerir algum desgaste extra ao
puno, principalmente em suas paredes laterais, porm os avanos no desenvolvimento de
tratamentos superficiais e revestimentos aplicados aos punes equilibram a incidncia de
desgaste entre os punes e matrizes. Normalmente tanto o puno quanto a matriz so
inspecionados e afiados dentro dos mesmos intervalos, e a experincia prtica na indstria
mostra que ambos desgastam-se de em igual proporo. O experimento prtico apresentado no
captulo 5 exemplifica esta equivalncia no desgaste. Os demais fabricantes [Wilson Tool, Mate
e Amada] no diferenciam freqncias de inspeo e afiao entre punes e matrizes.
Embora o controle da formao do raio da aresta de corte, seja a forma idealizada
para a determinao da necessidade da afiao da ferramenta, na prtica o usurio desta,
normalmente prefere o controle do nmero de puncionamentos, que pode ser mais facilmente
obtido, j que a medio do raio demanda de equipamentos especficos para tal fim,
normalmente de difcil acesso maioria dos usurios. Em contrapartida, as modernas
puncionadeiras CNC dispe do controle do nmero de puncionamentos no comando da mquina,
no sendo necessrio neste caso a retirada da ferramenta da torre da mquina para a inspeo, o
19
que resulta em maior produtividade do equipamento. Como possvel o controle de todas as
variveis no processo de puncionamento e tambm o controle efetivo da durabilidade das
ferramentas, possvel a verificao comparativa entre o nmero de puncionamentos produzidos
e as dimenses do raio formado na aresta de corte da ferramenta, dentro de determinadas
condies de trabalho, como a gama de espessuras de chapa utilizada e respectivas folgas
utilizadas nas ferramentas, o material da chapa cortada e as condies superfcie e lubrificao
desta. Para isto necessrio desenvolver um estudo inicial e posteriormente proceder conforme
os resultados deste, ou ainda desenvolver a verificao peridica para certificar-se de que as
variveis do processo no alteraram-se.
No captulo 5 apresentado um estudo de caso, onde considerando determinadas
condies de contorno ou variveis obteve-se um resultado prtico correlacionando o raio da
aresta de corte com o nmero de puncionamentos.
3.2 CAUSAS DO DESGASTE PREMATURO EM PUNES E MATRIZES
Como exposto, os principais causadores do desgaste da ferramenta so a afiao
tardia, quando puno e matriz trabalham com as arestas de corte desgastadas, acelerando ainda
mais o desgaste, e a utilizao de folga incorreta. Existem porm, outras causas que podem
promover o desgaste alm do necessrio ou pretendido, estas so apresentadas a seguir.
3.2.1 Alinhamento incorreto entre puno e matriz
A montagem errada da ferramenta faz o puno cortar contra a matriz, reduzindo ou
anulando a folga necessria entre estes, acelerando o desgaste dos mesmos. O modo prtico de
observar a existncia do no alinhamento entre puno e matriz, verificar o desgaste em
somente um lado da ferramenta. O que indica que a aresta est sendo mais solicitada em uma
parte de seu permetro.
20
Figura 11 Cavaco resultante de puno e matriz no alinhados
Outra forma de verificar o desalinhamento entre puno e matriz observar a
presena de cavaco, resultante do puncionamento, com uma fina e estreita rebarba, como
mostrado na figura 11. Ao executar o processo de cisalhamento em seqncia (ver 3.2.2),
normalmente a seqncia de corte alinhada e o puncionamento posterior corta material na
mesma largura e alinhamento que o puncionamento anterior. Porm, quando da presena do
desalinhamento entre puno e matriz, ocorre a produo da rebarba, onde o puncionamento
posterior sobrepe o puncionamento j executado, cortando uma parte (rebarba) do material em
posio (alinhamento) diferente do puncionamento anterior.
3.2.2 Cisalhamento com puncionamentos em seqncia (Nibbling)
Quando necessrio o corte de bordas curvas ou retas de dimenses superiores as das
ferramentas disponveis, utiliza-se de uma seqncia de puncionamentos, onde o puncionamento
posterior sobrepe parcialmente o anterior, promovendo recortes, que normalmente so o
contorno de um perfil externo ou um recorte interno da pea pretendida, com dimenses
21
superiores aos das ferramentas disponveis na torre de ferramentas. Este procedimento
chamado de nibbling.
Figura 12 Ferramenta com desgaste lateral
Como uma parcela do puno e da matriz trabalham em vazio, ou seja, na parte que
sobrepe o puncionamento anterior, no ocorre o corte da chapa, que j est cortada, o uso do
nibbling provoca uma fora lateral devido ao desbalanceamento do esforo sobre a ferramenta,
por no utilizar todo o permetro de corte. Esta fora lateral causa a diminuio na folga em um
dos lados da matriz, onde ocorre o atrito do puno contra parte da matriz, resultando no
desgaste na lateral da ferramenta, tanto do puno, como mostrado na figura 12, quanto da
matriz.
Outro efeito observado na ferramenta, quando da execuo do puncionamento em
seqncia, o desgaste desigual da aresta de corte, como mostrado na figura 13, onde ocorre
menor desgaste na parte da aresta de corte que trabalha em vazio, em relao a parte da aresta
que est sendo submetida aos contnuos puncionamentos.
22
Figura 13 Ferramenta com o desgaste desigual da aresta de corte
3.2.3 Fora de extrao excessiva
Durante o ciclo de puncionamento o conjunto superior aproxima-se do material a ser
cortado, pressionando o extrator contra a chapa e esta contra a matriz, aps isto ocorre a atuao
do puno e o ciclo de corte, conforme descrito no captulo 2. Aps o puncionamento da chapa
necessrio que o puno retorne sua posio original, em relao ao restante do conjunto
superior da ferramenta (ver figura 9). O responsvel pelo retorno do puno o conjunto mola e
extrator. Ao puncionar necessrio ento antes de cortar a chapa comprimir a mola de extrao
e o esforo necessrio para isto chamado de fora de extrao. Fora de extrao superior ao
necessrio provocar marcas ou danos a superfcie da chapa trabalhada, pela ao do extrator
sobre esta. Estas marcas so normalmente indesejveis e resultam em peas ou produtos de baixa
qualidade.
Folga insuficiente entre puno e matriz pode aumentar drasticamente a fora de
extrao. Folgas normais resultam em fora de extrao de aproximadamente trs por cento da
fora de puncionamento. J com folga insuficiente, a fora de extrao pode elevar-se para mais
23
de dez por cento da fora de puncionamento, conforme Franklin Manufacturing, 2001. Como o
desgaste normalmente proporcional a fora aplicada, a necessidade de incremento desta
propicia menor vida til ferramenta.
3.2.4 Materiais duros ou abrasivos
A aplicao de ferramentas normais de puncionamento em materiais mais duros ou
abrasivos provocar o desgaste acelerado destas. Diante da utilizao destes materiais
recomendvel a reviso do material empregado na construo da ferramenta. Ferramentas
revestidas e com tratamentos superficiais especiais podem solucionar o problema, evitando o
desgaste prematuro e excessivo.
A utilizao de lubrificao na estampagem destes materiais recomendada e tende a
reduzir o desgaste apresentado nas ferramentas. Para tanto utiliza-se a aplicao de leo (ISO
VG 32), que borrifado sobre as laterais do puno. A forma mais freqente de aplicao est
relacionada com a utilizao de ferramentas especiais, que contam com canais internos onde o
leo injetado pela puncionadeira, mediante a programao prvia desta operao. Para
possibilitar esta operao de borrifar o leo, necessrio que a puncionadeira disponha deste
acessrio em sua configurao. Outras formas de aplicao de lubrificantes tendem a serem
dispendiosas e difceis, alm de eventuais problemas que o leo aplicado possa exercer no meio
ambiente.
Outra forma de reduzir-se o desgaste, quando da utilizao de materiais duros ou
abrasivos, a utilizao de revestimentos nas ferramentas. Os revestimentos incrementam a
dureza superficial e reduzem substancialmente o coeficiente de atrito da superfcie das
ferramentas (ver captulo 4 Revestimento de ferramentas), reduzindo desta forma o desgaste.
3.2.5 Materiais macios e pastosos
Materiais macios (ou moles) como cobre, lato e alumnio tendem a esfolar e aderir
no puno, acelerando o seu desgaste. O problema pode ser contornado com a utilizao de
lubrificao na estampagem ou com a utilizao de revestimentos nas ferramentas, de forma
anloga ao descrito em 3.2.4. Neste caso porm, o objetivo tanto do revestimento quanto da
24
lubrificao, evitar a adeso das partculas liberadas durante a operao de corte dos materiais
moles e pastosos.
3.3 MTODOS PRTICOS DE VERIFICAO DA ARESTA DE CORTE
Alguns mtodos ou modos prticos para a verificao da aresta de corte so
desenvolvidos com a experincia dos usurios de ferramentas de puncionadeiras. Estes mtodos
embora no tenham o respaldo cientfico, e muitas vezes no so mensurveis, tem sido vlidos
por fornecer ao usurio de ferramentas um ponto ou valor que, subjetivamente, determina
quando necessrio a afiao da ferramenta.
Os mtodos mais utilizados na verificao da aresta de corte so comentados e
descritos a seguir.
3.3.1 Mtodo da verificao do cavaco resultante do corte
A situao idealizada por muitos estudiosos [Amada, 2001b, Brolund, 2001, Trumpf,
2001a, e American Society for Metals, 1969] a de que no cisalhamento da chapa metlica
ocorra o corte de 1/3 da espessura da chapa e a ruptura e deformao nos 2/3 restantes. Nesta
situao o primeiro tero da espessura da chapa, efetivamente cortado pela ferramenta, forma
uma superfcie brilhante e o restante do material torna-se mais opaco, em relao a regio
cortada, como ilustrado na figura 14. Assim ao analisarmos a superfcie cortada do cavaco pode-
se verificar se a parte mais brilhante atende ao primeiro tero do cisalhamento. Caso esta parte
for menor, significa que possivelmente a aresta de corte esteja desgastada e durante o
cisalhamento, maior parte da espessura esteja sendo separada por ruptura ou deformao do
material. Esta situao indica tambm a necessidade de maior esforo da mquina para realizar a
separao do cavaco da pea.
25
Figura 14 Perfil da chapa cortada
Fonte: Trumpf, 2000a
A figura 15 ilustra a situao onde ocorre o corte normal, com ferramenta com aresta
de corte afiada e quando a ferramenta apresenta desgaste e conseqente corte anormal da chapa.
Figura 15 - Desenho esquemtico da superfcie cisalhada da chapa metlica.
a) Corte normal com aresta de corte da ferramenta afiada;
b) Corte anormal com aresta de corte da ferramenta desgastada;
Fonte: Wilson Tool, 2000b, p.9.
26
Neste mtodo devem ser observados alguns fatores que podem 'mascarar o
resultado, como folga anormal entre puno e matriz. Folga excessiva reduz a parte efetivamente
cortada (brilhante) mesmo com a ferramenta corretamente afiada e folgas muito pequenas,
utilizadas quando necessita-se de corte mais preciso e com menos rebarba, tendem a gerar
superfcie brilhante maior. Porm neste caso se a ferramenta estiver desgastada ser necessrio
sobre esforo da mquina para realizar a operao de corte e pode gerar tambm alguma
deformao no furo puncionado, deixando a parte superior da chapa, onde o puno entra em
contato com esta, arredondado, no sentido da espessura.
3.3.2 Verificao da formao de superfcie brilhante na aresta de corte
O desgaste da aresta de corte provoca o polimento desta, pelo atrito constante contra o
material da chapa metlica cortada. O surgimento desta superfcie ou linha polida (ver figura 16)
revela o desgaste da aresta de corte, e como no mensurvel, no possvel dimensionar o
quanto desgastada est a ferramenta, quando o usurio percebe a existncia de tal polimento.
Figura 16 - Desgaste da aresta de corte do puno
27
3.3.3 Mtodo da unha
Este um mtodo prtico, desenvolvido entre os usurios e outras pessoas
relacionadas com ferramentas de puncionamento, e baseado unicamente na experincia das
pessoas, e sem comprovao cientfica, porm pode funcionar como alternativa na prtica, pelos
usurio das ferramentas. Consiste em passar a aresta de corte da ferramenta contra a unha
humana, sendo que se algum material da unha for retirado porque o gume de corte est afiado,
caso contrrio necessita de afiao.
Como a superfcie da unha humana praticamente polida e o material que a compe
relativamente macio, necessrio que a aresta de corte da ferramenta esteja corretamente afiada
para que retire algum material, caso contrrio a aresta de corte deslizar sobre a unha, provando
haver algum desgaste.
Uma variao deste mtodo, o toque com a mo ou dedos, onde a partir da
sensibilidade do contato atribui-se o estado da aresta de corte da ferramenta.
3.3.4 Rudo produzido no puncionamento
Mtodo apresentado pela Wilson Tool, 2000b e Mate, 1999 em seus manuais de
manuteno de ferramentas, porm sem quantificao com parmetros de som. Ambos
descrevem que, se a puncionadeira est produzindo rudo maior, quando puncionar com uma
ferramenta em particular, isto pode representar que a aresta de corte da ferramenta esteja
desgastada. O rudo diferenciado pode ser justificado pela presena de esforo aplicado diferente
do normalmente necessrio, j que quando a ferramenta encontra-se desgastada, esta corta menor
percentual da espessura da chapa metlica e provoca a deformao e a ruptura no restante da
espessura do material em trabalho.
Apesar de ser subjetivo, este mtodo pode ser alvo de estudo e desenvolvido
experimentalmente, determinando desta forma a quantificao necessria para a sua utilizao
efetiva, e com auxlio de equipamentos apropriados determinar a condio da ferramenta
avaliada.
28
3.4 AFIAO DAS FERRAMENTAS
A conservao das arestas de corte em condies apropriadas para execuo do
puncionamento a parte principal da manuteno das ferramentas. Como descrito no captulo 2,
o arredondamento da aresta de corte da ferramenta modifica as condies de corte da chapa,
introduzindo deformaes e rebarbas na borda cortada da chapa e aumentando o esforo
necessrio para a operao de corte at o ponto onde a ferramenta no consegue mais cortar a
chapa.
A remoo deste arredondamento da aresta de corte realizada atravs da operao
de retfica do puno e da matriz, retirando destes o material necessrio at a eliminao do raio
de arredondamento. Esta operao relativamente simples, mas que deve ser realizada com
alguns cuidados para obter-se melhores resultados com as arestas de corte restauradas.
3.4.1 Os cuidados com processo de afiao
Existem vrios mtodos para a afiao de ferramentas. O mais indicado pelos
fabricantes de ferramentas [Amada, 2001a; Mate, 1999; Wilson Tool, 2000b] utiliza mquinas
especiais, desenvolvidas especificamente para a afiao destas, existindo tambm a possibilidade
da utilizao de retificas convencionais de superfcies com dispositivos especiais de fixao para
as ferramentas.
Independentemente do tipo de equipamento utilizado, vrias regras so estabelecidas
para o bom resultado a ser obtido na afiao de ferramentas. Estas regras podem ser coletadas
pela experincia de cada usurio ou pelas indicaes e recomendaes dos fabricantes e
fornecedores de ferramentas.
As regras mais conhecidas e divulgadas [Mate, 1999; Wilson Tool, 2000b] so:
a) A quantidade de material a ser retirada, em cada afiao, deve ser a menor possvel
e com freqncia.
b) O material deve ser retirado em pequenos passes verticais do rebolo, no maiores
que 0,01 milmetros, enquanto movido ao longo da face da ferramenta. A remoo de mais
material por passe do que o especificado, causar o aquecimento excessivo do material da
29
ferramenta.
c) Ao afiar a ferramenta sempre deve ser aplicado liquido refrigerante apropriado.
d) A fim de evitar vibraes, punes e matrizes devem estar corretamente e
firmemente fixadas.
e) Quando necessrio ngulo de corte no puno, este deve ser determinado atravs de
dispositivos apropriados.
f) O abrasivo a ser utilizado deve ser adequado ao material da ferramenta a ser afiada,
ver 3.4.3.
g) Aps a afiao deve ser removida a rebarba da aresta de corte utilizando abrasivos
de polimento, isto reduz a possibilidade da aresta de corte lascar ou quebrar.
3.4.2 Quantidade de afiaes da ferramenta
importante observar a quantidade total de material que pode ser removido da
ferramenta nas afiaes. Este clculo bastante simples e para os punes considera o
comprimento utilizvel do puno (C
p
), a espessura da chapa extratora (E
e
), a espessura do
material cortado (E
m
) e a penetrao necessria na matriz para a execuo do corte (P).
Assim a quantidade (comprimento) de material til (H) :
Material til puno: H = C
p
E
e
E
m
P (1)
J para as matrizes, a altura til das mesmas dada pela diferena entre a altura
utilizvel da matriz (C
m
) e a penetrao necessria na matriz para a execuo do corte:
Material til matriz: H = C
m
P (2)
Considerando a quantidade de material retirado em cada afiao (M), o nmero de
afiaes (N) possveis dada pela equao:
30
Quantidade de afiaes: N = H / M (3)
3.4.3 Abrasivos
O processo de afiao (ou retifica) de um ou mais planos da face da ferramenta, que
delimita a aresta cortante , normalmente, obtido atravs do atrito de um material abrasivo sobre
o material da ferramenta.
Este material abrasivo composto por partculas (ou gros) de elevada dureza, que
executam o corte do metal, distribudas em uma matriz, de baixa resistncia a ruptura, que
responsvel pela unio destas partculas e por suport-las enquanto esto desenvolvendo o corte.
A frao volumtrica tanto dos gros duros quanto do substrato que os mantm
unidos que determina a estrutura e as caractersticas funcionais do abrasivo. Sendo que os
abrasivos com maior espaamento entre os gros cortam menor quantidade de material por ciclo
de trabalho e permitem maiores folgas, onde passam os fragmentos retirados do material e do
abrasivo. Ou seja o abrasivo trabalha mais limpo e o atrito reduzido.
O abrasivo a ser utilizado em cada aplicao escolhido baseado na maneira como
ele ir interagir com o material a ser trabalhado, sendo que o abrasivo ideal o que tem
habilidade de manter-se afiado com a mnima possibilidade de desgaste. Porm quando este
desgaste acontece, o abrasivo deve fraturar-se desprendendo os gros desgastados e criando
novas arestas de corte.
A regra geral, da aplicao dos abrasivos, prope que em materiais de dureza elevada
sejam utilizados abrasivos com gros refinados e frgeis. Isto devido ao fato de que os materiais
mais duros possuem maior resistncia penetrao dos gros abrasivos, provocando o rpido
desgaste destes. Assim, a combinao de gros refinados e frgeis leva quebra destes to logo
comecem a desgastar-se, renovando-se e expondo novas arestas cortantes.
Por outro lado abrasivos de granulao grosseira e de maior dureza, devem serem os
escolhidos quando almejado o trabalho em materiais moles, dcteis e de fcil penetrao.
31
Como o material que compe as ferramentas de puncionamento possui elevada
dureza, deve-se aplicar, no processo de afiao, abrasivos com granulao de menor dureza e
com substrato mais frgil, onde ao quebrar as partculas mais rapidamente renova-se as arestas
de corte, retirando material da ferramenta mais facilmente, com menor energia despendida,
menor presso do abrasivo sobre o material e conseqente menor aquecimento da aresta de corte
da ferramenta.
O balanceamento entre dureza e rugosidade resulta em abrasivos que mantm-se
afiados e limpos para otimizar a ao de corte. Isto vem ao encontro do objetivo da afiao, de
remover material da ferramenta enquanto consome quantidade mnima de energia do abrasivo
(ou do equipamento que propicia o trabalho do abrasivo). Caso contrrio, a maior energia
consumida pelo abrasivo repassada para a ferramenta sob a forma de calor, que atua
negativamente nesta reduzindo-lhe a dureza e performance no puncionamento.
Os abrasivos so identificados atravs de numerao especfica que determina suas
caractersticas e propriedades. Esta identificao contempla o material abrasivo empregado,
seguido da concentrao de gros utilizada, aps identificada a classe da dureza, a estrutura do
abrasivo (combinao entre volume de gro, volume de liga e volume de espaos vazios) e a liga
e a composio utilizada.
O abrasivo obtido atravs da fuso de certas matrias bsicas, transformando-se em
um nico bloco, que ser fraturado, triturado e classificado. A isso, chamamos de classificao
granulomtrica, onde o gro em funo do seu tamanho, recebe o valor que varia de 6 1600
[TELECURSO 2000, 2003]. Quanto maior o nmero, mais fino ser o gro, e sua aplicao
direcionada a remoo de menor quantidade de material, resultando em acabamento melhor.
Segundo TELECURSO 2000, 2003, o grau de dureza de um abrasivo a medida do
poder de reteno dos gros abrasivos pelo aglomerante (liga). Um abrasivo muito duro retm
seus gros at depois de estes terem perdido a capacidade de corte. Por outro lado, o abrasivo
muito mole perde seus gros antes de estes terem executado inteiramente o seu trabalho. A
dureza dos rebolos classificada em ordem crescente por letras que vo de 'E at 'Z, onde
'E a classe de menor dureza e a classe 'Z a de maior dureza.
Os abrasivos recomendados [Mate, 1999; Wilson Tool, 2000b] para a afiao de
ferramentas de puncionamento so os com classe de dureza 'G ou 'H e concentrao de gro
de 46 60.
32
4 REVESTIMENTO DE FERRAMENTAS
As puncionadeiras, com comando numrico computadorizado (CNC), tem sido
aprimoradas muito rapidamente, com a introduo de novas tecnologias, migrando
primeiramente do acionamento mecnico (excntrico) para acionamento hidrulico
convencional, depois para acionamento hidrulico de grande velocidade e mais recentemente
para acionamento eltrico.
Este avano no modo de funcionamento das mquinas tambm contribuiu para um
incrvel incremento na velocidade de trabalho. Atualmente puncionadeiras CNC atingem
normalmente 1.000 1.200 puncionamentos por minuto. O incremento no nmero de
puncionamentos por minuto promove efeitos diretos nas ferramentas, ou seja, aceleram o seu
desgaste.
Para acompanhar a evoluo dos equipamentos, as ferramentas tambm foram alvos
de estudos e melhoramentos tecnolgicos, como a introduo de materiais com melhores
propriedades atribuindo-os melhor desempenho, e a utilizao de revestimentos e tratamentos
superficiais, que alm de melhorar a resistncia propiciam outros ganhos no processo.
Os grandes avanos no desenvolvimento de revestimentos ocorreram a partir da
dcada de 80, onde as empresas especializadas em ferramentas de puncionamento buscaram
adequar-se s novas necessidades dos consumidores de ferramentas, que procuram por
ferramentas com maior vida, com afiaes menos freqentes e que resolvessem alguns
problemas colaterais do processo de puncionamento, os mais comuns so abaixo citados.
- Aderncia de fragmentos ou limalha do material da chapa cortada no puno, que
acelera o desgaste deste por tornar a sua superfcie mais abrasiva. Principalmente
em chapas de maior espessura, onde o processo de corte produz na fase da fratura
(ver capitulo 2, figura 1) regio rompida maior e com possibilidade de liberao
de fragmentos.
- Dificuldade de ejeo do cavaco produzido no puncionamento, onde o
revestimento atua como lubrificante ou anti-aderente.
33
- Desgaste da lateral do puno, que durante a operao de puncionamento ocorre o
atrito contra o material da chapa. O revestimento atua, neste caso, tanto como
lubrificante como fornecendo dureza superficial maior superfcie do puno.
Inicialmente aplicou-se os revestimentos j desenvolvidos para ferramentas de
usinagem s ferramentas de puncionamento, baseado na semelhana aparente entre os dois tipos
de ferramentas. Sem dvida, a aplicao de revestimentos como nitreto de titnio (TiN)
multiplicou a resistncia dos punes.
Porm, quando da seleo de um revestimento ou tratamento superficial, importante
o entendimento de que cada tipo tem suas prprias e nicas caractersticas. Por exemplo, um
revestimento que tem bons resultados em ferramentas de usinagem no necessariamente ter o
mesmo desempenho em outras aplicaes, como o puncionamento.
A Wilson Tool, 2000a, publicou um comparativo entre alguns dos revestimentos
encontrados no mercado, ver tabela 5, onde possvel observar o incremento da dureza
superficial e a reduo do coeficiente de atrito, que so duas caractersticas essenciais quando o
assunto reduo de desgaste de ferramentas. Optima

o nome comercial para um


revestimento desenvolvido pela Wilson Tool, como derivao do carbonitreto de titnio (TiCN),
e especificamente adequado ao tratamento superficial de punes.
A analise da tabela 5, mostra a evoluo obtida na aplicao de diferentes
revestimentos ferramentas de puncionamento. Cada tipo de revestimento possui caractersticas
particulares, que melhoram ou a resistncia superficial (dureza) ou a lubricidade, medida atravs
de coeficiente de atrito maior ou menor, entre o puno e a chapa cortada. A oxidao e a
nitretao so tratamentos superficiais bastante conhecidos, j utilizados a bastante tempo e
muito comum na manufatura de pecas que requerem aumento da dureza superficial, e
conseqente aumento da resistncia ao desgaste. Os demais revestimentos, apresentados na
tabela 5, mostram composies diferentes entre materiais, como o MoST cuja a combinao dos
compostos fornece uma superfcie lubrificante ferramenta. Veja em 4.1, explanao para os
revestimentos apresentados na tabela 5.
TABELA 5 Comparativo de revestimentos de ferramentas
34
Revestimento Micro dureza [Vickers] Coeficiente de atrito
Oxidao 800 -
Nitretao 800 0,05
TiN 2300 0,04
MoST 2300 0,02
ZrTiN 2500 0,04
TiCN 3000 0,04
Optima

3200 0,03
Fonte: Wilson Tool, 2000a
Como comparativo, as ferramentas (estampos) convencionais utilizadas em prensas
excntricas e hidrulicas so especificadas e produzidas com dureza superficial, para os aos de
corte e puncionamento, de 58 62 HRc (dureza na escala Rockwell C) [American Society for
Metals, 1969], equivalente 650 700 HV (dureza na escala Vickers), obtida atravs de
tratamentos trmico de tmpera e revenido. Ou seja, os revestimentos aplicados as ferramentas
para puncionadeiras podem atingir dureza superficial quatro vezes maior utilizada nos
estampos convencionais, quando comparado na escala de dureza Vickers.
A Wilson Tool, 2000a e 2001, tambm publicou estudo comparativo do
comportamento de punes com dois materiais diferentes, em ao ferramenta D2 e ao
ferramenta M2 e dois revestimentos diferentes, TiN e Optima

(ver 4.1). No estudo da Wilson


Tool, so apresentados os resultados de durabilidade, ou nmero de puncionamentos obtidos
sobre chapas de ao inoxidvel 304, com 1,9 milmetros de espessura, utilizando puno
redondo de dimetro igual a 7,9 milmetros, at a formao de raio igual a 0,25 milmetros, na
aresta da ferramenta, ver figura 17. possvel verificar o quanto o revestimento contribui na
reduo do desgaste.
35
Figura 17 Durabilidade da ferramenta com diferentes materiais e revestimentos.
Fonte: Wilson Tool, 2000b, p.21
Figura 18 Desgaste da ferramenta com diferentes materiais e revestimentos.
Fonte: Wilson Tool, 2000b, p.22
A figura 18 mostra o raio formado na aresta do puno aps 25.000 puncionamentos,
36
utilizando puno quadrado de 6,35 milmetros, em chapas de ao inoxidvel 304 com 1,9
milmetros de espessura.
A figura 19 expe o problema de aderncia de metais dcteis e moles no puno (ver
item 3.2.5). O revestimento tem a excelente caracterstica de impedir, ou reduzir, a adeso de
materiais mais moles (tambm conhecido como 'empastar o material trabalhado, ou pela
palavra inglesa galling) quando estampados. O material testado, para a apresentao da figura 19
o alumnio com espessura de 2,1 milmetros, utilizando puno quadrado de 6,35 milmetros.
Figura 19 Adeso de material em ferramenta com diferentes materiais e revestimentos.
Fonte: Wilson Tool, 2000b, p.22
Como comparativo, entre os punes utilizados no estudo da Wilson Tool, o
permetro de corte do puno quadrado de 6,35 milmetros (figuras 17 e 19) igual a 25,4
milmetros enquanto que no puno redondo de 7,9 milmetros (figura 18) igual a 24,8
milmetros.
A exemplo da Wilson Tool, todos os fabricantes de ferramentas de puncionadeiras
desenvolvem tratamentos e revestimentos, visando aumentar a vida da ferramenta e reduzindo
37
problemas como a aderncia de material das chapa e o atrito entre ferramenta e material
estampado, especialmente quando no possvel a utilizao de lubrificantes convencionais,
como o puncionamento de chapas pr-pintadas ou na fabricao de peas para o processamento
de alimentos e medicamentos.
4.1 REVESTIMENTOS ENCONTRADOS EM FERRAMENTAS DE PUNCIONADEIRAS
Os revestimentos normalmente encontrados em ferramentas de puncionadeira esto
abaixo listados e comentados. As definies e comentrios abaixo foram extrados de Wilson
Tool, 2000a e Wilson Tool, 2000b.
Oxidao
A superfcie tem uma fina e aderente camada de oxidao, de colorao marrom claro
para azul, a qual formada quando o metal aquecido em uma atmosfera de oxignio.
Nitretao
A introduo de nitrognio na camada superficial de um metal ferroso de estrutura
refinada. A nitretao feita pelo aquecimento da ferramenta a temperatura adequada em
atmosfera de nitrognio. A estrutura da camada nitretada consiste de uma camada composta na
superfcie, consistindo inicialmente de nitretos e carbonetos e uma camada difusa abaixo da
camada composta. A composio e microestrutura da camada de nitreto pode ser muito afetada
na seleo do processo e especificao dos parmetros de processo.
Nitreto de Titnio (TiN)
Um revestimento comercialmente disponvel que possui alta dureza. usualmente
produzido a partir de metal Titnio e gs Nitrognio utilizando a tcnica de deposio por vapor,
38
tambm conhecida por PVD. A colorao obtida a dourada.
Carbonitreto de Titnio (TiCN)
O Carbonitreto de Titnio um revestimento que utiliza a tcnica do PVD, produzido
pela combinao de metal Titnio com os gases Metano e Nitrognio. Possui usualmente, dureza
maior que a obtida com o Nitreto de Titnio e pode ter a colorao variando de rosa a violeta a
preto, dependendo da especificao da composio do gs.
ZrTiN
Outro revestimento com propriedades similares ao Nitreto de Titnio, porm mais
difcil de ser encontrado comercialmente. Tambm produzido atravs da tcnica do PVD, com
a combinao de metal Zircnio com gs Nitrognio. O revestimento apresenta colorao
dourada clara.
MoST
Este um revestimento novo, com a utilizao da tcnica PVD. Possui uma camada
de lubrificante slido, que permite baixo coeficiente de atrito, fornecendo boa combinao entre
lubricidade e resistncia ao desgaste. O revestimento normalmente depositado sobre outro
revestimento duro, como o Nitreto de Titnio.
Optima

Nome comercial para um revestimento desenvolvido pela Wilson Tool, a partir do


Carbonitreto de Titnio. O fabricante de ferramentas desenvolveu um novo processo de
revestimento de Carbonitreto de Titnio, pesquisando e testando caractersticas especficas para
a aplicao em punes, obtendo maior dureza superficial e lubricidade na superfcie da
ferramenta (ver tabela 5). Nos resultados de sua pesquisa a Wilson Tool divulga a obteno de
39
maior durabilidade do puno (ver figuras 8 e 9) com o aumento da resistncia ao desgaste e
menor aderncia de material da chapa estampada (ver figura 12), quando comparado ao processo
convencional de aplicao do Carbonitreto de Titnio.
A Wilson Tool divulga tambm, que o Optima

reduz a possibilidade de rupturas nos


cantos das arestas dos punes, caracterstica positiva quando trabalha-se com ferramentas
quadradas, retangulares ou com geometria especial que possui quinas ou bordas agudas.
40
5 ANLISE EXPERIMENTAL PARA A DETERMINAO DO DESGASTE
ADMISSVEL ENTRE AFIAES
Qualquer que seja a teoria aplicada, sempre teremos o desgaste da ferramenta
associada a um raio ou arredondamento formado na aresta de corte. Este raio timo obtido o
item de controle, para a obteno de planos otimizados de afiaes das ferramentas. A partir de
experimentos prticos obtm-se a quantidade de ciclos de estampagem (ou puncionamentos)
necessrios para a formao do raio mximo tolervel na aresta de corte.
Com o objetivo de avaliar e referenciar os procedimentos de afiao de ferramentas
foi desenvolvido um experimento, visando obter dados reais e confront-los com as
recomendaes propostas pelos fabricantes de ferramentas para puncionadeiras [Amada, 2001a;
Mate, 1999; Trumpf, 2001b; Wilson Tool, 2000b], por Franklin Manufacturing, 2001, e por
Thompson, 2000, e estabelecer valores otimizados para o controle da afiao da ferramenta,
considerando as condies impostas ao ensaio.
5.1 APLICAO E CONDIES DO EXPERIMENTO
O experimento foi aplicado a uma condio limitada de puncionamento, considerando
somente chapas de ao baixo carbono laminadas frio e oleadas, NBR 5906 e NBR 5915 classes
EP e EM, com espessuras variando entre 0,9 e 1,9 milmetros. Para estas espessuras da chapa,
foi utilizado folga nica e igual a 0,3 mm, aplicada matriz (dimenses nominais mais a folga).
Para o desenvolvimento do teste foi utilizado puncionadeira de acionamento hidrulico, modelo
Amada Vipros 358 King (ver 5.2).
As peas puncionadas pertencem itens de produo diria da John Deere Brasil, na
fbrica de Horizontina, estado do Rio Grande do Sul. A variedade de itens produzidos, durante a
realizao do experimento, abrange cerca de 300 tipos de peas diferentes. A ferramenta
escolhida para o experimento a retangular de dimenses 10 por 110 milmetros, utilizada em
todos os itens produzidos na puncionadeira onde foi realizado o mesmo. As ferramentas
(punes e matrizes) experimentados foram produzidas pela Wilson Tool International, em sua
41
fbrica nos Estados Unidos da Amrica, e pertencem ao mesmo lote de fabricao.
5.2 PUNCIONADEIRA UTILIZADA
A puncionadeira Amada Vipros 358 King uma das puncionadeiras de ultima
gerao, com capacidade para executar at 1200 puncionamentos por minuto e velocidade de
deslocamento do conjunto mesa da mquina e/ou chapa de 80 metros por minuto em cada uma
das coordenadas (X e Y) e 113 metros por minuto em movimento simultneo em X e Y. A
mquina est equipada com torre para 58 ferramentas, sendo que destas 4 so Auto-index
(estao especial que permite a rotao programvel em 360 graus, da ferramenta). Esta mquina
vem equipada com cerdas de apoio para a chapa, em combinao com os tradicionais rolamentos
esfricos, que lhe confere maior proteo contra riscos chapa, durante o deslocamento da chapa
sobre a mesa da mquina, quando comparado s mesas de puncionadeiras tradicionais, que
utilizam somente rolamentos esfricos e por isto podem riscar a chapa durante o deslocamento
da mesma.
O uso de cerdas limita porm a capacidade de sustentao de peso por rea da mesa
da mquina, uma vez que o peso excessivo danifica as cerdas e reduz a sua eficincia na
preveno para no riscar a chapa. Com isto, o limite de utilizao para a puncionadeira Amada
Vipros 358 King passa a ser espessuras de chapa inferior a 3,2 milmetros, mesmo que a
mquina tenha capacidade para 30 toneladas em seu martelo e seja dimensionada para puncionar
espessuras de at 6,3 milmetros. A limitao da espessura de chapa para trabalho tem porm
pontos positivos, como o menor desgaste da mquina e o fato de estar trabalhando com
velocidade de deslocamento de mesa e quantidade de puncionamentos por minuto maior, j que
quanto maior a espessura de chapa utilizada menor devem serem estes dois parmetros.
A puncionadeira Amada Vipros 358 King possui preciso de mais ou menos 0,1
milmetros em ambos os sentidos da chapa, no posicionamento dos furos. O sistema de
ferramentas utilizado indica que a preciso, da geometria dos furos estampados dependam
somente do desgaste das laterais das ferramentas (puno e matriz) e da tolerncia da fabricao
destes. Esta puncionadeira, por ser hidrulica, permite no somente o corte da chapa, como
tambm a estampagem de pequenos repuxes com at 8,0 milmetros de profundidade, o que lhe
confere maior versatilidade e possibilidade de produzir componentes com maior complexidade e
mais prximos do produto final desejado, que geralmente demanda de apenas operaes de
42
dobra, posteriores ao puncionamento. A figura 20 ilustra uma puncionadeira Amada Vipros 358
King.
Figura 20 Puncionadeira Amada Vipros 358 King
Fonte: Amada
43
5.3 PROCEDIMENTO RECOMENDADO
Para a realizao da verificao prtica do desgaste das ferramentas para condies
especficas de utilizao, ou para a verificao da comparativa com o procedimento
recomendado pelos fabricantes de ferramentas e outras referncias, recomenda-se a utilizao do
procedimento abaixo descrito, atravs das etapas que ocorrem durante o experimento.
1) Determinar condies da aplicao do teste:
- Chapa puncionada (material, espessura, acabamento superficial, lubrificao,
presena de oxidao e outros materiais abrasivos)
- Tipo de puncionadeira utilizada
- Ferramenta utilizada (geometria, revestimento, material da ferramenta, qualidade
dimensional)
- Folga utilizada
2) Determinar os ciclos de trabalho que sero utilizados para a avaliao do
incremento do desgaste
3) Separar e identificar as ferramentas a serem testadas
4) Montar planilhas de controle para os ciclos de trabalho e desgaste observado
5) Submeter as ferramentas ciclos aproximados aos determinados no item 2, e
registrar a quantidade de puncionamentos executado
6) Medir o desgaste ocorrido, atravs do material removido na afiao ou com o
auxlio de projetor de perfis, registrando o desgaste observado
7) Afiar a ferramenta
8) Repetir os passos 5, 6 e 7 at que todos os ciclos determinados (passo 2) sejam
obtidos em todas as ferramentas testadas
9) Com as medies obtidas simular a progresso do desgaste, utilizados recursos
matemticos, estatsticos e software necessrios para a anlise da degradao da ferramenta.
44
10) Determinar ponto onde o comportamento entre incremento de ciclos de trabalho e
desgaste deixem de serem lineares, ou diretamente proporcionais
11) Verificar atravs da anlise da degradao da ferramenta, a quantidade de ciclos
de trabalho onde ocorre o desgaste crtico.
12) Fazer a avaliao econmica, considerando o dimensional da ferramenta, custos
da ferramenta e demais custos envolvidos no processo, conforme anlise realizada no captulo 6.
13) Definir os padres para a condio de uso avaliada com uso dos resultados,
confrontando com as especificaes dos fabricantes.
A forma sugerida para a medio do desgaste da ferramenta, ou raio de
arredondamento da aresta de corte, atravs da verificao da quantidade de material removido
durante a afiao da ferramenta. Isto somente possvel, quando dispe-se de mquina afiadora
ou retfica onde tem-se o controle dimensional do avano do abrasivo sobre a ferramenta que
est sendo afiada. Ou seja, deve ser possvel a contabilizao do material que est sendo
removido. Normalmente as mquinas afiadoras permitem este controle, pois dispem de
recursos onde a pessoa que est executando a afiao determina quanto material ser removido
em cada passe da afiao. Aps a remoo de cada passe esta pessoa deve verificar se atingiu ou
no o objetivo, que a restaurao da aresta de corte, isenta de raio de arredondamento.
Logicamente os modos de verificao passam a ser subjetivos e desta forma possveis de erros,
como a remoo de maior quantidade de material que a necessria, reduzindo assim a vida til
da ferramenta. Uma das forma de reduzir este erro possvel, atravs da utilizao de um
projetor de perfis, quando disponvel, dimensionando o raio de arredondamento da aresta de
corte, e desta forma determinando antecipadamente afiao, a quantidade de material a ser
removido na mesma.
5.4 PROCEDIMENTO UTILIZADO
O procedimento de teste consistiu na utilizao de conjuntos especficos de
ferramentas e estes submetidos a ciclos de aproximadamente 40.000, 60.000, 80.000 e 100.000
puncionamentos. Sendo que ao atingir a quantidade de puncionamentos do primeiro ciclo o
puno e a matriz foram afiados e aps iniciou-se novamente a contagem at obter-se a
45
quantidade aproximada para o segundo ciclo, novamente afiando puno e matriz, e assim
sucessivamente. Como no havia um projetor de perfis disponvel, a quantidade de material
removido em cada afiao foi considerado como sendo igual ao raio de arredondamento da
aresta de corte. Com a aplicao de ciclos diferenciados e progressivos de puncionamento,
obteve-se o incremento no desgaste da ferramenta, refletidos pela utilizao prolongada desta.
A geometria de ferramenta utilizada, ver figuras 21 e 22, foi escolhida em razo da
maior taxa de trabalho desta em relao as demais possveis. Sendo utilizados cinco conjuntos de
punes e matrizes, repetindo os ciclos aproximados. O puno 1 foi montado no mesmo
conjunto que a matriz 1, o puno 2 com a matriz 2, e assim sucessivamente. A ferramenta
utilizada foi puno e matriz retangular com medidas 10 por 110 milmetros e folga total igual a
0,3 milmetros aplicada matriz, com ngulo de corte duplo de 3,3 graus no puno, montados
em estaes de 4 polegadas. As ferramentas foram produzidas pela Wilson Tool, sendo
ferramentas normais de sua linha normal de produo, para o padro de ferramentas Amada e os
punes possuam revestimento Optima

.
Figura 21 Geometria da ferramenta utilizada no experimento
46
Figura 22 Ferramenta retangular 10 x 110 mm, utilizada no experimento
As afiaes foram realizadas em retifica de ferramentas Amada modelo TEG 160E,
utilizando abrasivo Alcar SA54H6V, com rotao de 3440 RPM e assistidas por refrigerao
composta por dois por cento leo de corte Super Sent-A e gua. O avano da retifica manual e
com incremento centesimal. Para permitir a reduo dos erros possveis, na avaliao da aresta
de corte, e conseqente remoo de maior quantidade de material que a necessria, durante o
processo de afiao, todas as afiaes foram realizadas pelo mesmo ferramenteiro.
No experimento foram utilizados 5 punes, todos novos e exatamente iguais entre si,
O mesmo acontecendo com as 5 matrizes, todas novas e iguais entre si. Inclusive provenientes
do mesmo fabricante (Wilson Tool) e pertencentes ao mesmo lote de fabricao.
5.5 DADOS COLETADOS
Durante a realizao do experimento foram coletados o nmero de puncionamentos
executados, atravs do contador de ciclos presente no comando numrico da puncionadeira, para
cada estao da torre de ferramentas, e a quantidade de material removida em cada afiao
executada. Estes valores so os insumos necessrios para a anlise do comportamento do
desgaste da aresta de corte da ferramenta. Atravs deles possvel observar a formao, com
47
maior ou menor intensidade, do raio de arredondamento na aresta de corte.
Os valores e medies obtidos no teste esto apresentados nas tabelas 6, que contm
os dados coletados para cada puno e posteriormente a mdia aritmtica dos cinco punes
estudados. Os dados observados para as cinco matrizes, e a mdia aritmtica dos valores destas
esto apresentados na tabela 7. O nmero de puncionamentos colhido para cada matriz idntico
ao respectivo puno, com o qual foi testado, j que quando da afiao do puno era realizado
o mesmo na matriz.
TABELA 6 Desgaste verificado no experimento prtico para os punes
Puno 1 Puno 2 Puno 3
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
40.079 0,05 43.874 0,05 38.879 0,05
64.114 0,07 62.752 0,06 68.514 0,06
81.269 0,08 80.653 0,06 80.006 0,06
101.347 0,11 102.076 0,12 107.590 0,11
Puno 4 Puno 5 Mdia Punes
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
46.280 0,05 39.694 0,05 41.761 0,05
58.914 0,06 60.201 0,06 62.899 0,06
80.062 0,07 80.618 0,07 80.522 0,07
98.225 0,08 102.726 0,08 102.393 0,10
O material removido est expresso em milmetros
TABELA 7 Desgaste verificado no experimento prtico para as matrizes
Matriz 1 Matriz 2 Matriz 3
48
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
40.079 0,05 43.874 0,05 38.879 0,06
64.114 0,07 62.752 0,06 68.514 0,05
81.269 0,08 80.653 0,06 80.006 0,06
101.347 0,11 102.076 0,12 107.590 0,10
Matriz 4 Matriz 5 Mdia Matrizes
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
Punciona-
mentos
Material
removido
46.280 0,05 39.694 0,05 41.761 0,05
58.914 0,06 60.201 0,06 62.899 0,06
80.062 0,07 80.618 0,07 80.522 0,07
98.225 0,08 102.726 0,08 102.393 0,10
O material removido est expresso em milmetros
5.6 ANLISE DOS DADOS COLETADOS
A anlise da degradao da ferramenta, isto , o aumento do arredondamento da
aresta de corte, visa obter o ponto onde o arredondamento da aresta de corte deixa de ser
proporcionalmente linear ao nmero de puncionamentos executados, que indica desempenho da
ferramenta inferior ao normalmente observado em ferramentas novas, por exemplo. O objetivo,
ento, do usurio da ferramenta, na otimizao de seus recursos determinar quando deixa de
ser tecnicamente interessante trabalhar com a ferramenta desgastada. Para esta verificao
necessrio observar a distribuio do desgaste em relao quantidade de ciclos de trabalho. A
verificao do incremento do arredondamento da aresta de corte at que a ferramenta torne-se
tecnicamente imprpria para a operao de corte da chapa, demanda de ciclos de utilizao
bastante longos e repetitivos.
Como forma de reduzir o tempo necessrio para a realizao de experimentos, que
dem os parmetros necessrios para anlise do desgaste das ferramentas, pode-se utilizar a
projeo matemtica dos valores observados em determinados intervalos de ciclos de trabalho e
simular o comportamento da ferramenta em toda a sua vida. Uma das opes existentes, e que
adequa-se perfeitamente ao experimento realizado, a distribuio de Weibull, que em uma das
suas muitas aplicaes, permite verificar a confiabilidade de um produto atravs da anlise da
degradao deste, determinando quando o produto atingir determinado nvel de desgaste ou
49
perda da performance tolervel. Situao semelhante a pretendida nesta anlise de desgaste de
ferramentas.
Existem no mercado softwares dedicados operacionalizao da distribuio de
Weibull, auxiliando na obteno rpida dos dados necessrios para a determinao de
concluses. A opo escolhida, por estar disponvel e j ser utilizada na John Deere na anlise de
confiabilidade de seus produtos e componentes, foi o software Weibull++ Verso 6.0,
desenvolvido pela Reliasoft Corporation.
Utilizando a distribuio de Weibull, atravs da utilizao do software Weibull++ 6.0,
no mdulo de anlise da degradao, possvel obter a curva exponencial (y = b* exp (a * x))
que descreve o desgaste da aresta de corte (y) em relao ao nmero de puncionamentos (x). A
anlise desta curva mostra o ponto aproximado onde inicia a acelerao do desgaste em relao
aos ciclos de trabalho adicionados. Este o ponto timo para a afiao da ferramenta, pois at
ento o desgaste tem comportamento mais prximo ao linear, com o incremento do nmero de
puncionamentos. Aps este ponto o raio da aresta de corte da ferramenta aumenta de forma no
proporcional ao aumento de ciclos de trabalho, ou seja teremos menor aproveitamento da
ferramenta.
50
Figura 23 Curvas de desgaste para os punes, com escala para raio at 0,4 mm
Nas figuras 23 e 24 esto expostas as curvas que descrevem o comportamento para os
punes, geradas atravs do software Weibull++ 6.0, onde pode-se observar que quando as
curvas so inseridas em escala, para o raio de arredondamento da aresta de corte, de at 0,4
milmetros (figura 23) temos alguma incerteza e dificuldade para visualizar o ponto onde ocorre
a transio do comportamento linear para o no linear. Uma estimativa aproximada, porm
incerta, pode ser arbitrada como sendo 0,15 milmetros, o ponto de transio. Porm quando as
curvas so observadas em uma escala maior de at 0,8 milmetros, para o raio de
arredondamento (figura 24), pode-se ento observar ponto de transio com maior definio, e
no valor de 0,30 milmetros.
51
Figura 24 Curvas de desgaste para os punes, com escala para raio at 0,8 mm
A avaliao dos dois grficos, com escalas diferentes, indica que existe no
linearidade, e que tambm no define um ponto de mudana de comportamento, para raio de
arredondamento da ferramenta at 0,30 milmetros. Porem em escala maior torna perceptvel os
dois segmentos da curva (linear e no linear) e com ponto de transio prximo 0,30
milmetros. Comportamento similar observado para as matrizes, nas figuras 25 e 26, tambm
com um ponto de transio prximo 0,15 milmetros, quando observado na escala menor e em
torno de 0,30 na representao da escala maior.
52
Figura 25 Curvas de desgaste para as matrizes, com escala para raio at 0,4 mm
53
Figura 26 Curvas de desgaste para as matrizes, com escala para raio at 0,8 mm
Embora no seja totalmente preciso, o ponto de transio da curva, que nos indica o
ponto timo para a afiao da ferramenta, observado que os valores encontrados so prximos
a mdia dos valores recomendados pelos fabricantes e estudiosos (ver capitulo 3, tabela 4), onde
Thompson, 2000, Trumpf, 2001b e Franklin Manufacturing, 2001, apresentam valores mais
prximos aos verificados e os demais [Amada, 2001a, Mate, 1999, e Wilson Tool, 2000b]
indicam valores pouco inferiores aos encontrados no experimento. O fato de a curva apresentar
impreciso no ponto de transio pode ser um dos motivos de serem divulgados sempre faixa de
valores, exceto Trumpf e Franklin Manufacturing, que indicam valores fixos para o limite de
desgaste da aresta de corte, entre afiaes.
Aps a obteno dos limites de desgaste para as suas condies de utilizao, o
usurio das ferramentas pode associar o valor encontrado para o raio de arredondamento da
aresta de corte quantidade de ciclos de trabalho onde este ocorrer, e desta forma poder
controlar o momento da afiao atravs da quantidade de puncionamentos executados.
Logicamente, o usurio ter a disposio dois pontos distintos para este controle: Um relativo ao
seu experimento, que est mais prximo de suas condies reais de utilizao e outro conforme a
54
orientao dos fabricantes das ferramentas, este porm obtido de forma alheia as condies
especificas de uso da ferramenta.
Para a condio encontrada, na John Deere, para o puncionamento de chapas finas e
com as mquinas e ferramentas atualmente utilizadas, recomendvel a utilizao do limite de
0,3 milmetros para o raio de arredondamento da aresta de corte. Nesta situao teremos a
quantidade de puncionamentos onde ser formado o raio da aresta igual a 0,30 milmetros,
conforme exposto na tabela 8, para cada puno experimentado. Os valores foram obtidos
atravs do software Weibull++ 6.0, como projeo para o desgaste igual a 0,30 milmetros da
aresta de corte dos punes. De forma anloga obtm-se os valores para as matrizes
experimentadas apresentados na tabela 9.
TABELA 8 Puncionamentos possveis at o desgaste crtico dos punes.
Ferramenta Quantidade de
Puncionamentos
Puno 1 183.288
Puno 2 178.899
Puno 3 209.583
Puno 4 248.145
Puno 5
Mdia punes
278.011
219.585
TABELA 9 Puncionamentos possveis at o desgaste crtico das matrizes
Ferramenta Quantidade de
Puncionamentos
Matriz 1 183.288
Matriz 2 178.899
Matriz 3 277.007
Matriz 4 248.145
Matriz 5
Mdia matrizes
278.011
233.070
Baseado nas curvas obtidas atravs do experimento, pode-se utilizar como referncia
para o desgaste crtico ou ponto de afiao das ferramentas, a formao do raio de
arredondamento da aresta de corte igual ou inferior a 0,30 milmetros, para as condies e
variveis impostas ao experimento. Outro parmetro possvel, porm com maior variabilidade
a quantidade de puncionamentos, com faixa de referncia varivel entre 220.000 e 230.000
55
ciclos de trabalho, considerando a mdia dos valores encontrados.
Variveis diferentes, inerentes as condies de cada usurio das ferramentas podem e
devem refletir em valores diferentes aos aqui apresentados. Algumas condies que devero
reduzir o ponto do desgaste crtico e impor afiaes mais freqentes so abaixo listadas.
Utilizao de chapa de maior espessura
Utilizao de chapa com material de maior resistncia ao cisalhamento
Utilizao de chapa com maior rugosidade superficial, presena de oxidao e outros
abrasivos
Utilizao de folgas no apropriadas
Qualidade da ferramenta utilizada
56
6 ANLISE ECONMICA PARA A DETERMINAO DO PONTO DE AFIAO
6.1 ANLISE DO CUSTO DAS AFIAES
O custo da afiao deve considerar o custo efetivo da afiao e custo da troca (ou
parada da puncionadeira) da ferramenta para que proceda-se a operao de afiao. Assim o
custo da afiao (A
f
) pode ser representado atravs do custo da operao de afiao (O
p
)
adicionado do custo da troca da ferramenta (T
f
):
A
f
= O
p
+ T
f
(4)
Onde o custo da operao de afiao a soma do custo de mo-de-obra da afiao
(M
o
) com o custo de equipamentos, ferramentas e consumveis para a operao de afiao (E
q
):
O
p
= M
o
+ E
q
(5)
Por sua vez, o custo de mo-de-obra da afiao obtida atravs do produto do custo
hora homem (C
h
) pelo tempo de afiao (T
a
):
M
o
= C
h
x T
a
(6)
E o custo de equipamentos, ferramentas e consumveis para a operao de afiao o
somatrio do custo da mquina afiadora (M
a
) mais o custo de energia eltrica (E
n
) mais o custo
da refrigerao (R
f
) mais o custo do abrasivo (A
b
):
57
E
q
= M
a
+ E
n
+ R
f
+ A
b
(7)
O custo da mquina afiadora o resultado diviso do custo do equipamento de retfica
(R
t
) pelo produto entre o tempo de amortizao do equipamento (A
m
), em meses e o nmero de
afiaes (N) realizadas por ms:
M
a
= R
t
/ (A
m
x N) (8)
O custo de energia eltrica resultado do produto entre o consumo de energia (K
w
),
em quilo Watts hora, o tempo de afiao e o custo de energia (C
e
):
E
n
= K
w
x T
a
x C
e
(9)
O custo de refrigerao resulta da diviso do custo do lquido refrigerante (L
r
)
utilizado pelo nmero de afiaes possveis entre trocas do lquido refrigerante:
R
f
= L
r
/ N (10)
E finalmente, o custo do rebolo abrasivo resulta da diviso do custo do rebolo (R
e
)
pelo nmero de afiaes possveis com cada rebolo:
A
b
= R
e
/ N (11)
J o custo da troca da ferramenta, na puncionadeira, definido como o custo hora
mquina (H
m
) da puncionadeira e do operador multiplicado pelo tempo de troca da ferramenta
(T):
58
T
f
= H
m
x T (12)
6.2 CUSTO DA AFIAO DA FERRAMENTA
Utilizando as equaes definidas em 3.4.2 e 6.1, as informaes dos fabricantes de
ferramentas e utilizando o custo mdio dos punes (valores de Setembro de 2001) obtm-se os
valores contidos na tabela 10, para o comprimento til da ferramenta (H) e para os custos da
afiao e da troca da ferramenta na puncionadeira.
TABELA 10 - Comprimento til e custo de afiao para os diversos tamanhos de punes
Tamanho da estao da ferramenta 1 2 3 4
Cp (mm) 16,9 18,9 25,5 25,5 25,5
Ee (mm) 5 7 10 10 10
Em (mm) 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
P (mm) 3 3 3 3 3
H (mm) 7,4 7,4 11 11 11
Custo puno (R$) 84,00 306,00 441,00 604,00 778,00
Custo da afiao (R$) 1,19 1,19 1,19 1,19 1,19
Custo da troca de ferramenta (R$) 6,00 6,00 8,00 10,00 10,00
Utilizando os valores da Tabela 10, pode-se obter o custo operacional do puno,
considerando o seu comprimento til, conforme exposto na Tabela 11, onde calculado o custo
de manuteno da ferramenta durante sua vida til, considerando o custo das afiaes e o set up
da puncionadeira para a troca da ferramenta, para que proceda-se a afiao da mesma,
adicionados ao custo da ferramenta.
A primeira coluna da tabela 11 apresenta a quantidade simulada de material a ser
retirado por afiao. Considerando esta quantidade de material e o comprimento til da
ferramenta (puno retangular 10 por 110 milmetros e estao de 4 ) obtm-se a segunda
coluna com a quantidade de afiaes possveis at o consumo total da ferramenta. Na terceira
59
coluna colocado o custo de manuteno do puno, considerando a quantidade de afiaes
possveis, expostos na coluna anterior, e os custos de troca da ferramenta na puncionadeira e de
afiao. Na coluna seguinte este valor acrescido do custo de aquisio do puno, formando o
custo total da ferramenta durante a sua vida til. A quinta coluna mostra a nmero de
puncionamentos possveis, extrado das curvas de desgaste (figuras 23 e 24), com o auxlio do
software Weibull++ 6.0. Multiplicando a quantidade de puncionamentos da quinta coluna com a
quantidade de afiaes possveis da segunda coluna obtm-se o total de puncionamentos
possveis (stima coluna). Finalmente, na ltima coluna mostrado o custo da ferramenta em um
intervalo de puncionamentos, atravs da relao entre o custo da ferramenta e o trabalho possvel
a ser executado com ela (colunas 4 e 6, respectivamente). Neste estudo foi utilizado como
referncia a operao de 10.000 puncionamentos, para tornar a anlise do custo operacional mais
fcil, e ser de possvel referncia para mltiplos desta quantidade. Neste clculo considerado o
custo efetivo do puno, para esta quantidade de trabalho executado. Lembrando novamente que
o raio da aresta do puno esta sendo considerado como igual ao material retirado na afiao da
ferramenta.
A tabela 11 apresenta os valores obtidos para o puno nmero 1, do teste
apresentado no captulo 5, e a tabela 12 mostra, atravs da mesma forma de clculo, acima
apresentada, os valores obtidos para o custo final do puno para cada 10.000 puncionamentos,
para todos os cinco punes experimentados no teste prtico, sempre considerando que os cinco
punes so exatamente iguais entre si.
De forma anloga, pode-se obter os valores para a quantidade de puncionamentos
possveis para cada puno. Na tabela 13, tem-se a projeo da quantidade de puncionamentos
para diferentes raios de arredondamento da aresta de corte, de cada um dos cinco punes
testados, idntico ao apresentado na quinta coluna da tabela 11. Assim, para cada freqncia de
afiao que seja imposta ferramenta, ter-se- custos operacionais diferenciados para a
ferramenta, e possvel obter um custo comparativo para a operao de determinada quantidade
de puncionamentos.
Na figura 27, representado graficamente os valores da tabela 12, e a anlise de
ambos revela que, do ponto de vista econmico, o custo operacional dos punes embora tendo
valores otimizados no intervalo entre 0,15 e 0,25 milmetros, para raios de arredondamento da
aresta de corte, varia pouco at 0,50 milmetros, isto significa que considerando o custo dos
punes, o custo da afiao e o custo da troca da ferramentas na puncionadeira, poderamos
60
executar a manuteno da ferramenta a cada 0,50 milmetros de desgaste na sua aresta de corte,
sem resultar em perdas significativas na relao custo / beneficio do puno. Nesta condio,
podemos executar a afiao da ferramenta a cada 215.000 220.000 puncionamentos,
considerando os valores apresentados na tabela 13, para as condies do puno com pior
resultado observado.
61
TABELA 11 Custo operacional da ferramenta para o Puno 1
Quantidade
de material
retirado por
afiao [mm]
Quantidade
de afiaes
possveis
Custo de
manuteno
do puno
[R$]
Custo total
do puno
(vida til)
[R$]
Nmero de
puncionamentos
possveis para
cada afiao
Total de
puncionamentos
possveis
(vida til)
Custo ferramenta
por 10.000
puncionamentos
[R$]
0,10 110 1230,90 2008,90 95.286 10.481.418 1,92
0,11 100 1119,00 1897,00 102.920 10.292.023 1,84
0,12 91 1018,29 1796,29 109.890 9.999.997 1,80
0,13 84 939,96 1717,96 116.302 9.769.345 1,76
0,14 78 872,82 1650,82 122.238 9.534.562 1,73
0,15 73 816,87 1594,87 127.764 9.326.808 1,71
0,16 68 760,92 1538,92 132.934 9.039.527 1,70
0,17 64 716,16 1494,16 137.790 8.818.586 1,69
0,18 61 682,59 1460,59 142.369 8.684.507 1,68
0,19 57 637,83 1415,83 146.700 8.361.894 1,69
0,20 55 615,45 1393,45 150.809 8.294.475 1,68
0,21 52 581,88 1359,88 154.717 8.045.277 1,69
0,22 50 559,50 1337,50 158.443 7.922.162 1,69
0,23 47 525,93 1303,93 162.004 7.614.186 1,71
0,24 45 503,55 1281,55 165.413 7.443.589 1,72
0,25 44 492,36 1270,36 168.683 7.422.054 1,71
0,26 42 469,98 1247,98 171.825 7.216.639 1,73
0,27 40 447,60 1225,60 174.848 6.993.914 1,75
0,28 39 436,41 1214,41 177.761 6.932.679 1,75
0,29 37 414,03 1192,03 180.572 6.681,160 1,78
0,30 36 402,84 1180,84 183.288 6.598.350 1,79
0,31 35 391,65 1169,65 185.914 6.506.992 1,80
0,32 34 380,46 1158,46 188.457 6.407.546 1,81
0,33 33 369,27 1147,27 190.922 6.300.430 1,82
0,34 32 358,08 1136,08 193.313 6.186.030 1,84
0,35 31 346,89 1124,89 195.635 6.064.698 1,85
0,36 30 335,70 1113,70 197.892 5.936.759 1,88
0,37 29 324,51 1102,51 200.087 5.802.515 1,90
0,38 28 313,32 1091,32 202.223 5.662.241 1,93
0,39 28 313,32 1091,32 204.304 5.720.501 1,91
0,40 27 302,13 1080,13 206.332 5.570.954 1,94
0,50 22 246,18 1024,18 224.206 4.932.533 2,08
0,60 18 201,42 979,42 238.811 4.298.589 2,28
0,70 15 167,85 945,85 251.158 3.767.376 2,51
0,80 13 145,47 923,47 261.855 3.404.111 2,71
0,90 12 134,28 912,28 271.289 3.255.473 2,80
1,00 11 123,09 901,09 279.729 3.077.020 2,93
62
TABELA 12 Custo operacional comparativo entre os punes testados
Custo ferramenta por 10.000 puncionamentos [R$]
Quantidade de
material retirado
por afiao [mm]
Puno 1 Puno 2 Puno 3 Puno 4 Puno 5
0,10 1,92 1,83 1,66 1,50 1,40
0,11 1,84 1,78 1,59 1,43 1,32
0,12 1,80 1,75 1,56 1,38 1,27
0,13 1,76 1,72 1,53 1,34 1,23
0,14 1,73 1,71 1,50 1,32 1,20
0,15 1,71 1,69 1,49 1,30 1,18
0,16 1,70 1,69 1,48 1,29 1,17
0,17 1,69 1,69 1,48 1,28 1,16
0,18 1,68 1,68 1,47 1,26 1,14
0,19 1,69 1,70 1,48 1,27 1,15
0,20 1,68 1,69 1,46 1,26 1,13
0,21 1,69 1,71 1,47 1,26 1,14
0,22 1,69 1,71 1,47 1,26 1,13
0,23 1,71 1,74 1,49 1,27 1,14
0,24 1,72 1,75 1,50 1,28 1,15
0,25 1,71 1,74 1,50 1,27 1,14
0,26 1,73 1,76 1,51 1,28 1,15
0,27 1,75 1,79 1,53 1,30 1,16
0,28 1,75 1,79 1,53 1,30 1,16
0,29 1,78 1,83 1,56 1,32 1,18
0,30 1,79 1,83 1,57 1,32 1,18
0,31 1,80 1,84 1,57 1,33 1,18
0,32 1,81 1,86 1,58 1,33 1,19
0,33 1,82 1,87 1,59 1,34 1,20
0,34 1,84 1,89 1,61 1,35 1,20
0,35 1,85 1,91 1,62 1,36 1,21
0,36 1,88 1,93 1,64 1,38 1,23
0,37 1,90 1,96 1,66 1,40 1,24
0,38 1,93 1,99 1,69 1,42 1,26
0,39 1,91 1,97 1,67 1,40 1,24
0,40 1,94 2,00 1,70 1,42 1,26
0,50 2,08 2,16 1,82 1,52 1,34
0,60 2,28 2,38 2,00 1,66 1,47
0,70 2,51 2,63 2,20 1,83 1,61
0,80 2,71 2,85 2,38 1,97 1,73
0,90 2,80 2,95 2,46 2,03 1,79
1,00 2,93 3,09 2,57 2,12 1,86
63
TABELA 13 Puncionamentos versos desgaste aresta de corte
Raio da aresta de
corte [mm]
Puno 1 Puno 2 Puno 3 Puno 4 Puno 5
0,10 95.286 99.891 110.326 122.053 130.633
0,11 102.920 106.745 118.937 132.992 143.419
0,12 109.890 113.003 126.799 142.979 155.091
0,13 116.302 118.759 134.030 152.166 165.829
0,14 122.238 124.089 140.726 160.672 175.771
0,15 127.764 129.051 146.959 168.590 185.026
0,16 132.934 133.692 152.790 175.997 193.684
0,17 137.790 138.052 158.267 182.956 201.816
0,18 142.369 142.162 163.431 189.516 209.484
0,19 146.700 146.051 168.316 195.721 216.737
0,20 150.809 149.740 172.951 201.609 223.618
0,21 154.717 153.248 177.359 207.208 230.163
0,22 158.443 156.594 181.562 212.548 236.404
0,23 162.004 159.791 185.578 217.650 242.367
0,24 165.413 162.851 189.423 222.534 248.077
0,25 168.683 165.787 193.111 227.220 253.553
0,26 171.825 168.608 196.654 231.721 258.814
0,27 174.848 171.322 200.064 236.053 263.877
0,28 177.761 173.937 203.350 240.227 268.756
0,29 180.572 176.461 206.520 244.254 273.463
0,30 183.288 178.899 209.583 248.145 278.011
0,31 185.914 181.257 212.546 251.909 282.410
0,32 188.457 183.540 215.414 255.553 286.669
0,33 190.922 185.753 218.194 259.084 290.797
0,34 193.313 187.900 220.891 262.511 294.802
0,35 195.635 189.985 223.510 265.838 298.690
0,36 197.892 192.011 226.056 269.071 302.469
0,37 200.087 193.981 228.531 272.216 306.145
0,38 202.223 195.899 230.940 275.277 309.722
0,39 204.304 197.767 233.287 278.258 313.207
0,40 206.332 199.588 235.575 281.164 316.603
0,50 224.206 215.635 255.735 306.775 346.538
0,60 238.811 228.747 272.207 327.700 370.996
0,70 251.158 239.833 286.135 345.393 391.675
0,80 261.855 249.436 298.199 360.719 409.588
0,90 271.289 257.907 308.840 374.237 425.389
1,00 279.729 265.484 318.359 386.330 439.523
64
Figura 27 Custo operacional da ferramenta em funo do desgaste
A abordagem deste captulo mostra que necessrio que seja considerado o custo
operacional, quando da definio do intervalo entre afiaes, otimizando-se o custo da
ferramenta com o seu desempenho na estampagem. Esta anlise aplicada s condies expostas
no captulo 5, sendo a utilizao da ferramenta em condies diferentes daquelas, principalmente
quanto a espessura e material da chapa estampada, resultar em valores diferenciados para a
indicao do momento ideal a realizar-se a afiao.
0.00
0.25
0.50
0.75
1.00
1.25
1.50
1.75
2.00
2.25
2.50
2.75
3.00
3.25
0
,
1
0
0
,
1
2
0
,
1
4
0
,
1
6
0
,
1
8
0
,
2
0
0
,
2
2
0
,
2
4
0
,
2
6
0
,
2
8
0
,
3
0
0
,
3
2
0
,
3
4
0
,
3
6
0
,
3
8
0
,
4
0
0
,
6
0
0
,
8
0
1
,
0
0
Desgaste entre afiaes [mm]
C
u
s
t
o

p
o
r

1
0
.
0
0
0

p
u
n
c
i
o
n
a
m
e
n
t
o
s

[
R
$
]
Puno 1
Puno 2
Puno 3
Puno 4
Puno 5
65
7 RESULTADOS E DISCUSSO
Neste trabalho so apresentadas duas anlises possveis, para a determinao do
momento correto da afiao da ferramenta de puncionamento. Estas anlises demonstraram ser
ideais para a aplicao em ambientes fabris, j que de possvel realizao com os recursos e
equipamentos disponveis pela maioria das indstrias que operam com puncionadeiras em suas
plantas. As abordagens aqui apresentadas tratam da anlise do incremento do desgaste em
funo do nmero de ciclos de trabalho e da anlise econmica envolvida no processo.
No captulo 5 foi verificado experimentalmente a formao do raio de
arredondamento da aresta de corte, e no captulo 6 foi apresentado a anlise dos custos
envolvidos na ferramenta e sua manuteno. Os resultados obtidos em ambas as anlises
apresentam valores compatveis, isto , o momento indicado para a afiao segundo a
considerao tcnica est dentro do intervalo considerado ideal economicamente, momento este
que indica ser o propcio para realizar a afiao das ferramentas.
Revisando os valores obtidos tem-se, pela anlise experimental do desgaste, como
ponto ideal o momento da formao do raio da aresta da ferramenta igual ou inferior a 0,30
milmetros, enquanto que pela anlise econmica, tem-se como melhor momento para realizar a
afiao, quando da formao de raio igual ou inferior a 0,50 milmetros. Considerando as duas
anlises e confrontando-as entre si, observa-se que o valor de 0,30 milmetros para o desgaste
apresenta-se como sendo o correto, pois atende tanto a questo tcnica do puncionamento,
quanto o aspecto econmico envolvido no processo.
Quando a anlise realizada pela quantidade de puncionamentos realizados temos o
intervalo de 220.000 230.000, pela anlise experimental do desgaste e o intervalo de 215.000
220.000 puncionamentos pela avaliao econmica. Observa-se que ocorre a proximidade dos
valores encontrados nas duas anlises, e considerando que os valores da anlise econmica
referem-se ao puno de pior resultado, pode-se utilizar o resultado da anlise experimental
como sendo o intervalo ideal, sem prejuzo para a questo econmica.
importante observar tambm que os valores obtidos nos experimentos apresentados
no captulo 5, para o raio da aresta de corte, considerando que o experimento foi realizado em
66
condies favorveis, como a utilizao de chapas finas de ao baixo carbono, confirmam a
orientao fornecida pela Trumpf, 2001b e por Thompson, 2000. Ficando os demais fabricantes
[Amada, 2001a, Mate, 1999, e Wilson Tool, 2000b] com valores indicados inferiores ao
observado e no caso da Franklin Manufacturing, 2001, teramos a sua recomendao aqum do
observado. A figura 28 apresenta a relao comparativa entre os valores para o desgaste crtico
pela orientao dos fabricantes e estudiosos, o valor obtido no experimento prtico e o valor
obtido na anlise econmica, indicando que o valor observado no experimento atende a anlise
econmica e est prximo ou inserido aos valores recomendados pelos fabricantes.
Figura 28 Relao comparativa para o desgaste crtico da aresta de corte
Esta anlise mostra a maneira prtica de desenvolver os procedimentos de
manuteno de ferramentas de puncionadeiras. O estudo pode ser aplicado a diversas condies
diferentes das presentes no experimento aqui analisado. Condies como puncionadeira
utilizada, tipo, material e tratamento superficial das ferramentas em estudo, material, espessura e
acabamento superficial da chapa estampada, utilizao de lubrificantes na estampagem e
condies fsicas diversas do ambiente, como presena de ps abrasivos e umidade, so os
fatores necessrios para a realizao de avaliaes especficas e que implicaro em resultados e
67
procedimentos diferenciados de manuteno.
Cada usurio de ferramentas de puncionadeira deve saber da necessidade de avaliar
suas condies particulares e com o auxlio de literatura especializada e dos fabricantes das
ferramentas desenvolver os seus procedimentos de manuteno para as ferramentas.
Obviamente, possvel partir de um estudo j existente e utiliz-lo at que tenha-se informaes
completas e adequadas para as condies de utilizao, porm a otimizao somente ocorrer
quando da avaliao completa das condies impostas.
68
8 CONCLUSES
8.1 CONCLUSES PARA O ESTUDO E METODOLOGIA PROPOSTA
A experincia nos mostra que os fabricantes sempre referenciam os seus produtos s
condies idealizadas e que nem sempre refletem a realidade, nas aplicaes que os usurios
necessitam. O resultado disto o aproveitamento no completo do produto em questo. Nesta
linha de raciocnio tem-se as ferramentas de puncionadeira, onde so oferecidas aos usurios
informaes genricas, porm que foram obtidas em condies especficas, e estes ao utilizarem
as ferramentas observam desempenho e durabilidade inferiores s almejadas.
O presente trabalho buscou reunir informaes e conduzir um experimento prtico
que pode ser aplicado metodologicamente nas indstrias, com os recursos que estas dispem,
para definirem os seus procedimentos de manuteno preventiva. Cada usurio deve ter presente
as suas condies de aplicao e obter a partir destas a correta utilizao e manuteno de suas
ferramentas. A coletnea de informaes aqui apresentada suficiente para fornecer a este
usurio subsdios que o conduziro a bons e eficazes planos de controle de suas ferramentas.
A anlise econmica to importante quanto a experimental, permitindo a abordagem
do mesmo problema sob dois parmetros distintos, onde o resultado observado surpreende por
direcionar a otimizao para pontos semelhantes, o que facilita a definio correta e ideal de
quando proceder a afiao das ferramentas. Esta coincidncia pode no acontecer quando impe-
se condies experimentais diferenciadas, na busca da adequao realidade do usurio.
fundamental ento, a anlise prvia das condies de processo impostas, para obter-
se a otimizao almejada. As puncionadeiras so mquinas bastante flexveis e permitem boa
gama de aplicaes, que justificam positivamente o investimento necessrio para a aquisio da
mquina e de ferramentas de boa qualidade, e a ateno correta manuteno destas permitem
menores custos de produo e a conseqente melhor competitividade no mercado consumidor
dos produtos fornecidos.
Com base nos resultados obtidos e na discusso realizada, conclui-se que:
1 - A metodologia proposta mostrou-se adequada e compatvel com a prtica
69
industrial, por permitir a realizao da anlise com os recursos disponveis aos usurios, em seu
meio fabril.
2 - recomendvel realizar controle de desgaste de punes pelo mtodo definido no
captulo 5, medindo raio de concordncia at o valor onde o desgaste seja desproporcional ao
incremento dos ciclos de trabalho.
3 - O intervalo timo para afiao dos punes, quando da utilizao de chapas baixo
carbono com espessuras at 2,0 milmetros de 220.000 puncionamentos, ou at atingir o raio de
arredondamento da aresta de corte igual a 0,30 mm, em razo da acelerao da degradao da
ferramenta e dos custos envolvidos com a ferramenta e a afiao desta.
4 - As recomendaes dos fabricantes so importantes e vlidas, para a determinao
do intervalo de afiao, e podem ser utilizadas pelos usurios com pequena perda na otimizao
do uso e aproveitamento das ferramentas. Os resultados observados no experimento so
prximos aos recomendados pelos fabricantes de ferramentas, e as diferenas podem serem
atribudas s condies especficas de sua aplicao na John Deere.
8.2 VANTAGENS E GANHOS OBTIDOS COM O ESTUDO
O estudo e metodologia desenvolvidos possibilitam a obteno de ganhos e benefcios
com os resultados observados. A aplicao do aprendizado pode ser imediata, quando verificado
o ambiente onde o estudo foi desenvolvido. As anlises so focadas dentro da realidade do
ambiente industrial, e desta forma todas as concluses so direcionadas acontecimentos
prticos, que sugerem a observao e anlise de igual modo.
Desta forma pode-se enumerar os ganhos imediatos, aplicados John Deere, onde foi
realizado o presente estudo. O dimensionamento do desgaste crtico, para as condies da John
Deere, a principal destas vantagens observadas, uma vez que a metodologia j nasceu dentro
de seu ambiente fabril, avaliando algumas de suas condies especficas. A ampliao deste
estudo, envolvendo todas as demais condies presentes e aplicaes, trar a otimizao dos
custos operacionais no processo de puncionamento.
Alm da determinao de novo procedimento para a afiao de ferramentas, a John
Deere obtm a ampliao dos conhecimentos na aplicabilidade do puncionamento, que
possibilitar beneficiar-se da avaliao dos resultados deste processo e tirar maior proveito,
70
como o incremento na qualidade dos componentes e produtos produzidos.
8.3 OPORTUNIDADES DE ESTUDOS FUTUROS
A partir da metodologia desenvolvida, pelo presente estudo, pode-se realizar estudos
futuros correlacionados este, baseando-se na avaliao do desgaste de ferramentas de
puncionamentos e sua influncia no resultado do processo. Desta forma sugerido trs
possibilidades de estudos futuros, conforme descrito abaixo.
1) A metodologia proposta foi desenvolvida em condies especficas de aplicao,
como o puncionamento de chapas finas, at 2 milmetros de espessura. A avaliao do
comportamento das ferramentas no puncionamento de chapas grossas, com espessura superior
4 milmetros, dever demonstrar resultados diferentes dos aqui observados, e poder solicitar a
alterao da metodologia aqui desenvolvida, para esta condio de aplicao.
2) As ferramentas fornecidas pelos diferentes fabricantes contm particularidades em
seu processo de fabricao, no material com que so construdas e no tratamento superficial ou
revestimento empregado. Para poder-se avaliar o desempenho destas em relao ao custo inicial
das ferramentas e o resultado proporcionado ao usurio das ferramentas necessrio a
verificao e comparao experimental entre as mesmas. Assim sendo, recomendado o estudo
comparativo de ferramentas de fabricantes diferentes considerando o desempenho tcnico e
econmico.
3) No presente trabalho apresentado o processo de cisalhamento com
puncionamentos em seqncia (tambm conhecido como Nibbling), como sendo um dos
causadores do desgaste prematuro em punes e matrizes (ver 3.2.2). A execuo de cortes
contnuos ou de dimenses superiores s dimenses das ferramentas so normalmente
executados, para as chapas finas, atravs de trs processos: Puncionamento (atravs do
Nibbling), corte laser e corte plasma. Os avanos verificados nas mquinas (puncionadeiras,
centros de corte laser e centros de corte plasma) tem permitido incrementos fantsticos nas
velocidades de operao e as regras bsicas de at ento, onde peas com grande quantidades de
perfuraes eram destinadas necessariamente puncionadeiras e as peas com grandes recortes
(principalmente os curvilneos) deveriam ser destinados corte laser ou corte plasma, devem ser
revistas. possvel atualmente, executar grandes quantidades de perfuraes, mais rapidamente
com o corte laser que com as puncionadeiras, mesmos as de ltima gerao e extremamente
71
rpidas (de at 1200 puncionamentos por minutos). A sugesto de trabalho que seja realizado
estudo comparativo entre os trs processos (puncionamento, corte laser e corte plasma)
avaliando o custo operacional de cada processo em condies diferentes de aplicao, como
diferentes espessuras de chapa, diferentes materiais, executando somente perfuraes ou
executando maior quantidade de recortes longos, quando comparados quantidade de
perfuraes presentes na pea trabalhada.
72
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