PELLETIZACION El proceso de la pelletizacion ha tenido gran xito a partir del ao 1959 aprovechando los grandes yacimientos que tenia

Estados Unidos. Hasta entonces ese mineral no se poda aglomerar por otros procedimientos y no podida se utilizadas por las maquinas de aquellos tiempos, debido a que las partculas del mineral de hierro que contena eran muy finas. Es importante sealar que para que se utilice este proceso (para que se formen las bolitas en verde) debe de quedar el mineral en forma de partculas muy finas. Es frecuente exigir que todas las partculas sean inferiores a 0.200 mm y que el 70% sea inferior a 0.075 mm. Con partculas de mayores tamaos, se obtienen pellets defectuosos. En Norteamrica, cuando se emplea este proceso, se parte de trozos de roca de taconita con una riqueza de 25% de hierro aproximadamente, y se obtienen pellets o bolitas porosas y duras con 63% de hierro, y de 10 a 15 mm de dimetro aproximadamente. La taconita es una de las rocas de mayor dureza. Es mucho mas dura que el granito. Es, por lo tanto, muy difcil de extraer y de separar el hierro que contiene, que se encuentra en forma de magnetita y de hematites. Durante bastantes aos no se pudo utilizar este mineral debido a que, adems de ser extraordinariamente duro, es de bajo contenido de hierro. Adems por ser las partculas de hierro muy finas y de tamao inferior a 0.5 mm, es necesario triturar el mineral y luego molerlo a tamaos muy finos, para poder separar por mtodos magnticos el mineral de la ganga que le acompaa. La pelletizacion se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de hmeda, y luego, en otra segunda operacin, esas bolitas crudas (en verdes) se endurecen por coccin en hornos apropiados. El proceso de pelletizacion consta de tres fases principales: -Preparacin de polvo de mineral de granulometra adecuada. -Fabricacin en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas de pellet. -Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para tener bolas de porosidad adecuada, y suficientemente duras y resistentes para su manutencin, transporte y tratamiento en el horno alto. La preparacin del polvo consta de las seis fases siguientes: -Trituracin del mineral a tamaos gruesos. -Molido a tamaos finos -Primera separacin magntica en seco y eliminacin de parte de la ganga en trozos de tamao mediano, con aumento de la riqueza en hierro de 25 a 40% -segundo molido a tamao muy fino en molino de bolas -Segunda separacin magntica en hmedo del mineral y aumento de la riqueza del mineral de 40 a 65.5% de hierro -Eliminacin del agua en filtros de vaco y clasificacin por tamaos. De esta forma se obtiene mineral con una riqueza del 65.5% de hierro. Luego se realizan las dos ultimas fases. Fabricacin de bolitas o pelletizacion por aglomerado de los finos en aparatos con movimiento giratorio. Endurecimiento de los pellets por calentamiento a alta temperatura en hornos adecuados.

Preparacin de pellets crudos (verdes). Para que la pelletizacion sea correcta, es necesario regular con precisin la humedad a un 10% aproximadamente y aadir al mineral 1% de bentonita aproximadamente, para favorecer la aglomeracin en forma de bolitas y, a veces adicionar tambin algo de carbn en polvo. la incorporacin de aditivos al proceso permiten ayudar no solo al proceso de aglomeracin, como lo son ; la bentonita o compuestos orgnicos, sino aditivos para el control de ndice de basicidad del producto como son el uso de : calhidra, dolomita y caliza o la incorporacin de MgO al pellet, (para mejorar las propiedades del pelet cocido) de igual manera tambin la adicin de coque fino es un aditivo que tiene como objetivo reducir el consumo de energa durante el cocimiento y aumentar la porosidad del pellet cocido. La pelletizacion se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes: -Tambores -Platillos -Conos. Se utilizan tambores cilndricos de 3m de dimetro y 8 m de longitud, que tienen una inclinacin de 8 y una velocidad de rotacin de 10 vueltas por minutos. Para preparar los pellets, se emplea tambin platillos inclinados de unos 7 m de dimetro que gran alrededor de su eje. En otras ocasiones la pelletizacion se realiza en conos. Cuando la pelletizacion se hace en tambor, es necesario hacer siempre un posterior cribado. Los finos obtenidos sufren un reciclado, volviendo a pasar por el cono a pelletizar. Cuando se utilizan platillos o conos se obtienen pellets de tamao muy regular y, generalmente se evita el cribado. Calidad del "pelet verde". El pelet con humedad y aun sin cocer, "pelet verde", debe de reunir ciertas caractersticas fsicas para ser transportado hasta el horno de endurecimiento como la mnima degradacin y el tamao adecuado para su futuro consumo en los altos hornos, las propiedades que son medidas para su control de calidad y del proceso de fabricacin de la esfera son : : Tamao = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm) Resistencia compresin en hmedo = mayor de 1 Kg/pelet Resistencia cadas = mayor a 3 caidas de 12" (20.48 cm) Humedad = 8 % a 10 % Resistencia compresion en seco = mayor de 2.0 Kg/pelet.

Los pellets crudos, o en verde, tienen poca resistencia mecnica. El transporte hasta los hornos de coccion se debe hacer con mucho cuidado. Se suelen emplear adiciones de sustancias plastificantes para aumentar la resistencia en verde de los pellets, y para el transporte se emplean maquinas muy especiales. Lo mas frecuente es aadir 1% de bentonita aproximadamente, con el inconveniente de que baja la riqueza en hierro y aumenta la slice en la ganga. Dureza y resistencia con que quedan los pellets despus de la coccin son muy elevadas, incluso superiores a la de bastantes minerales compactos. Una idea de su comportamiento se obtiene, comparando los resultados obtenidos al ensayar 10 kg de muestra en molino, girando a 100

revoluciones por minuto y observando la proporcin de trozos mayores de 6mm que resultan. Ensayando pellets, mineral y sinter, se obtienen los siguientes resultados: Pellets...92% Mineral Kiruna 80% Sinter duro.. 35% Porcentaje de trozos mayores de 6 mm despus del ensayo. Sinter blando25% Se observa que el mejor comportamiento corresponde a los pellets. La principales cualidades que se exige a los pellets son: Uniformidad de tamao Muy alta resistencia y dureza Buena reductibilidad Alto contenido en hierro y uniforme composicin qumica Uno de los principales inconvenientes de la preparacin de los pellets es la necesidad de llevar el mineral a un alto grado de molido, lo cual exige maquinaria de trituracin y molido de elevado precio. El tamao del pelet. La dimension de un pelet mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamao optimo que se ha encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos, tomando en cuenta factores como la permeabilidad del lecho del horno y sobre todo el efecto de tiempo de reduccin quimica del pelet en el interior del alto horno.

Resistencia a la compresin (hmedo y seco). Durante la descarga y acomodo de los pelet hmedos en la parrilla para formar la cama de pelet y efectuar el secado y posterior cocimiento el aplastamiento de un pelet con otro y adicionalmente el peso de la columna de pelets superiores hace que estos sufran una degradacin por aplastamiento por lo que se requiere que los pelets cuenten con una resistencia a la compresin de un mnimo de 1 Kg/pelet. Despus que los pelet han perdido el agua durante la etapa de secado pierden cohesin por lo que es necesario que mantengan su resistencia en seco para lo cual se mide y controla la propiedad de resistencia a la compresin en seco. En el trayecto de manejo el pelet de los discos hasta la parrilla es sometido a varias cadas por banda por esto se requiere que tenga cierta resistencia a un numero mnimo de cadas las cadas, las cuales son medidas mediante el lanzamiento de pelets a diferentes alturas hasta que son quebrados.. Endurecimiento de los pellets. Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presin que sufren el el horno alto, son sometidos a un proceso de coccin. En la actualidad, en ese proceso se emplean los siguientes tipos de hornos.

1 Hornos de cuba 2 Hornos rotatorios 3 Hornos de rejilla mvil 4 Bandas de aglomeracin. Proceso de endurecido o cocimiento. El pelet verde es endurecido mediante la aplicacin de temperatura en un horno donde se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusin de sus componentes. ( 1280 - 1300 grados centgrados ) El proceso de quemado mas comn para realizar el peletizado en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta la cual consta de una banda sinfn recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidacin proceso el consta de varias etapas: Etapa de Secado Con el propsito de eliminar el agua contenida en el " Pelet verde " la primer etapa y quizs la mas critica del proceso es el secado del pelet para tal efecto es utilizado aire caliente entre 200 y 400 grados centgrados proveniente de la zona de enfriamiento y el que se hace pasar a travs de la cama de pelet verde. Normalmente el secado se realiza en 2 etapas : la primera se realiza por un secado ascendente (de la parte inferior hacia la superior), y la segunda por un secado descendente (de la parte superior a la inferior) esta ltima con el fin de secar los pelet de las capas superiores que no se alcanzan a secar en el ascendente. La temperatura es controlada en los rangos mencionados dependiendo de la capacidad de pelet verde para eliminar o desalojar el contenido de humedad en el menor tiempo posible sin que se destruyan por "explosin". Etapa de Precalentamiento: Una vez seco el pelet entra a una zona del horno de adecuacin trmico de media temperatura en la es preparado para el quemado o piroconsolidacin propiamente dicho, el rango de temperatura de esta zona varia dependiendo del tipo de material que es peletizado sin embargo esta va de 900 a 1000 grados centgrados. Si la materia prima con la que fue fabricado el pelet es magnetita, es esta zona ocurre principalmente la reaccin de oxidacin de magnetita a hematta y debido a que la atmsfera durante el proceso de peletizacin es oxidante, esta reaccin es marcadamente exotrmica (aportadora de calor al proceso) de tal manera que la cantidad de caloras para cocer un pelet de magnetita es aproximadamente la mitad que para un pelet fabricado con hematta (600,000 Btu/ton de pelet con magnetita y 1,100,000 Btu/ton de pelet con hematta) en un horno de parrilla recta. Etapa de Quemado: En esta zona es donde se tiene la mxima temperatura y donde se realiza el endurecimiento final, la temperatura de cocimiento est muy cercana al punto de fusin de los componentes, por tal motivo se logra la difusin de la escoria y la formacin de fundidos que dan los compuestos de escoria que proporcionan las propiedades del pelet; en esta etapa sucede el crecimiento de los

granos de hematta y la formacin de "puentes" de hematta formando una estructura consolidada que le da la resistencia final al pelet. La temperatura de quemado son del orden de 1280 - 1300 grados centgrados. Etapa de Post-quemado: Dado que las temperaturas de la fase anterior ( cocimiento ) son muy elevadas y un enfriamiento brusco ocasionaria una verificacin de las fases formadas, esta se considera como una etapa escaln de adecuacin antes de su enfriamiento. la temperatura es cercana de 1000 grados centgrados. Etapa de Enfriamiento: Se realiza con aire fro de la atmsfera ; el cual es aprovechado para las etapas de secado o aire precalentado para los quemadores sale de sta a alta temperatura y se utiliza en el secado o como aire precalentado en quemadores. En los hornos de endurecimiento debe regularse bien las temperaturas y los ciclos de calentamiento, para conseguir pellets porosos y de gran dureza y resistencia a la compresin y al desgaste. CONTROL DE CALIDAD DE PELET Tamao o Granulometra Se realiza mediante un anlisis de cribas, para conocer su distribucin granulomtrica, puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" ( 9 mm - 12 mm) y el mejor porcentaje posible menor a 1/4 " ( 6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables as como menores a 3 % en 1/4 ". Resistencia a la compresin en fro (ASTM). Se determina sometiendo al individualmente a los pelets una fuerza creciente de compresin generada por dos placas hasta que el pelet se rompa, en ese momento se mide la fuerza mxima (Kg) en que se destruye, para que la prueba sea representativa lleva acabo toma el promedio de 20 pelets por cada determinacin. Valores promedio por arriba de 200 Kg/pelet son aceptables. ndice de Degradacin Tumbler ASTM. Mide el comportamiento del pelet durante el manejo y la abrasin; la prueba se efecta en un tambor, para el caso de la norma ASTM es de 0.914 m de dimetro por 0.457 m de longitud con dos cejas interiores de 50 mm de altura a 25 RPM se ensayan 11.3 Kg de material muestreado, se somete a 200 revoluciones; se reporta el resultado como la fraccin en porciento mayor a 6.3 mm y la menor de 0.6 mm .

Porosidad del Pelet Determina el porcentaje de huecos que presenta el pelet producto esta prueba se realiza por desplazamiento con agua. Esta propiedad est muy relacionada es determinante para la etapa de reduccin en el alto horno, es por eso que es de gran importancia su medicin y control. Existe informacin tcnica por la cual puede ser definida una buena calidad del pelet con el siguiente ejemplo de especificacin: Ejemplo de especificaciones para pelet. Fierro Total 62.0% mnimo Fe ++ 0.85% mximo Fsforo 0.065% mximo Azufre 0.02% mximo Basicidad (CaO/SiO2) 1.1 0.1 Degradacin %-M28 5% mximo Indice Tumbler % -1/4" 92% mnimo Resistencia a la Comp.. 250 Kg/pelet mnimo

Granulometra +3/4" 4.0 % mximo -3/4", +1/2" 70.0% mnimo -1/2", +1/4" 25.0% mximo -1/4" 1.0% mximo

Degradacin a baja temperatura: % +1/4" % -M30 80% mnimo 5% mnimo

Reducibilidad JIS Reducibilidad 70% mnimo Hinchamiento 20% mximo Resistencia despus de Reduccin 60 Kg/Pelet mnimo.

Reducibilidad bajo carga: Contraccin de la cama Cada de presin 15% mximo 15% mm H2O mximo

Velocidad de reduccin (dr/dt)40 0.90% min. mnimo

INFLUENCIAS DE DIVERSOS ELEMENTOS EN LAS PROPIEDADES DEL ACERO. Carbono (C). El capitn. El acero es por definicin una aleacin de hierro con 0.03% a 1.7% de carbono. Se disuelve en el hierro como carburo de hierro (Fe3C) y en estas soluciones, el carbono controla principalmente las propiedades del acero, la dureza y resistencia en estado laminado as como la respuesta al endurecimiento por temple y el subsiguiente incremento de la tenacidad por revenido o templabilidad; la concentracin del acero y tendencia al agrietamiento son directamente proporcionales al contenido de carbono. Los aceros suaves que contienen menos del 0.05% de carbono, comnmente se llaman hierro en lingotes y se usan como laminas para esmaltado, material para proporcionar una buena resistencia a la corrosin y para maquinas elctricas. Si contiene desde 0.05 hasta aproximadamente 0.15% de carbono, se utiliza principalmente para laminas y tiras , cuya suavidad debe de asegurar buenas caractersticas para el formado, por ejemplo, para el acero de embutido profundo. Algunos aceros aleados estn comprendidos tambin dentro de esta escala de carbono. Los aceros estructurales representan principalmente el margen de carbono de 0.15 a .33% para estructuras de edificios, puentes y tuberas. Tambin existen grados aleados dentro de esta categora. Si el contenido de carbono va de 0.34 hasta aproximadamente 0.65%, los aceros laminan o forjan para usarlos en partes que exijan resistencias elevadas. Con los aceros de este grupo tambin se hacen resortes y placas. Para algunos requerimientos crticos, se usan elementos aleantes. El acero con mas de 0.65% de carbono es demasiado duro, por consiguiente resulta demasiado frgil para la mayora de las aplicaciones. Sin embargo, algunos resortes para soportar grandes cargas, muelles de implementos agrcolas, flechas y herramientas no sujetas a impacto, se producen con acero que contenga hasta 1.0% de carbono aproximadamente. Los aceros que contienen mas de 1.0% de carbono rara vez se usan, dado que se puede obtener un nivel equivalente de resistencia sin una severa fragilizacion al alear, emplear un tratamiento trmico o utilizar ambos. Manganeso (Mn). Promotor de la tenacidad. En todos los aceros se encuentra manganeso, debido a que las materias primas usadas lo contienen y se le requiere para cambiar el severo efecto fraglizador del azufre. Este elemento acta como un promotor de la resistencia y es un dbil endurecedor, pero no imparte fragilidad al acero y lo conserva dctil, por lo que el manganeso se describe frecuentemente como promotor de la tenacidad. La mayora de los aceros contienen de 0.30 a 0.90% de manganeso. De 0.90 a 1.6% se usa para aumentar la resistencia y la dureza de los aceros con retencin de su tenacidad, y en los aceros

con adicin deliberada de azufre (grados resulfurados) para minimizar la fragilidad resultante, tanto en caliente como en fri. Fsforo (P), Nitrgeno (N), Columbio (Cb), Vanadio (V), Nquel (Ni), Cromo (Cr), Molibdeno (Mo), Boro (B). Endurecedores. Generalmente, el fsforo y el nitrgeno son indeseables en el acero, pero para propsitos especficos se les usa como endurecedores en niveles de bajo carbono. El columbio y el vanadio aumentan la resistencia despus del tratamiento trmico y permiten disear partes ms ligeras por impartir poca fragilizacion al acero. El columbio tambin estabiliza al carbono en los aceros inoxidables previniendo su migracin a los limites de grano, que favoreceran la corrosin intergranular. El vanadio evita el crecimiento del grano a elevadas temperaturas, y es importante en los aceros de herramientas. El nquel es promotor ligero de la resistencia y un endurecedor, pero principalmente es promotor de la tenacidad que contrarresta la fragilidad que causan otros elementos. El cromo y el molibdeno incrementan la dureza y la resistencia del acero laminado. Las mejores propiedades se logran por tratamiento trmico (templado y revenido). El cromo tambin es el nico elemento conocido que si esta presente en cantidades superiores al 12%, confiere a los aceros propiedades de inoxbilidad. Las aleaciones especiales para servicio a elevada temperatura durante periodos prolongados, contienen 30% o mas de cromo. El boro, como carburo de boro, en cantidades mnimas tienen probablemente, la propiedad de aumentar la profundidad efectiva de endurecimiento, lo que hace que una parte templada que contenga mas de aproximadamente 0.30% de carbono, con o sin cromo y/o manganeso, posea una dureza mas uniforme en toda su seccin. Para que el boro sea efectivo, se requiere un gran exceso de titanio para que combine con todo el nitrgeno del acero, ya que de otra manera formara nitruro de borio y no endurecera eficazmente. Antes de aadir el boro se pierda como oxido de boro ineficaz. Todas estas aleaciones hacen sensibles al acero a los choques trmicos; aumentan el peligro de severas grietas durante el calentamiento, o el enfriamiento o ambos. Silicio (Si) y Aluminio (Al). Modificadores y magnetizantes. Estos dos elementos aun en cantidades pequeas, ejercen una tremenda influencia en el tipo de lingote que producen, siendo el aluminio el mas poderoso; una variacin de 0.005% a 0.015% de aluminio o de 0.01% a 0.03% de silicio, cambia completamente la estructura del lingote. En grandes cantidades (0.6 a 3%), el silicio mejora fuertemente las propiedades magnticas del acero de bajo carbono, y permite su empleo como ncleo de laminaciones en varias maquinas elctricas. De 0.2 a 0.4%, el aluminio refuerza la accin benfica del silicio. Desafortunadamente, tanto el silicio como el aluminio reducen la conductividad trmica del acero, y hacen lento y difcil su recalentamiento. En los aceros de forja se requiere un mnimo de 0.02% de aluminio para obtener producto s de grano fino. Azufre (S), Plomo (Pb), Telurio (Te), Bismuto (Bi), Selenio (Se). Ayudantes de la

maquinabilidad. Las maquinas modernas automticas de corte a alta velocidad no existiran si no hubiera sido posible el descubrimiento de los aceros de corte fcil. La presencia de promotores de maquinabilidad permite un corte rpido y un acabado fino uniforme, porque lubrican y conservan el filo de la herramienta y producen virutas cortas que se desprenden fcilmente. EL azufre se distingue por fragilizar en caliente al acero (se puede agrietar al laminarlo). Tungsteno (W), Molibdeno (Mo), Cobalto (Co). Aleantes para herramientas de corte. La extrema dureza y estabilidad a altas temperaturas de los carburos de tungsteno y molibdeno, han hecho posible el desarrollo de los aceros de herramienta de alta aleacin que generalmente contienen ms del 20% de aleaciones, principalmente tungsteno. El cobalto estabiliza mas los carburos ya de por si estables, e incrementa las propiedades de corte a alta velocidad temperaturas del rojo oscuro. Tanto tungsteno como el molibdeno con 1 a 2%, se usan comnmente en una gran variedad de herramientas de corte, para facilitar el trabajo, incluyendo matrices de trabajo en caliente y aplicaciones similares. Titanio (Ti), Zirconio (Zr), Cerio (Ce). Modificadores. Estos elementos tienen la propiedad de fijar el carbono, el nitrgeno y el azufre, estabilizando asi al acero; tambin cambian la forma de los sulfuros de fibras perjudiciales a glbulos relativamente incuos. Todos ellos son poderosos desoxidantes y sus xidos abrasivos son nocivos para la maquinaria. Cobre (Cu). Retardador de la corrosin. En cantidades mayores del 0.2%, el cobre mejora la resistencia de los aceros a la corrosin atmosfrica, pero aumenta tambin la dureza lo que afecta la facilidad de formacin (propiedades de embutido profundo). Dado que el cobre tienen un bajo punto de fusin, los aceros que lo contienen sufren fcilmente un quemado superficial durante el recalentamiento. Estao (Sn), Arsnico (As), Antimonio (Sb). Los residuales. Tambin Cobre, Nquel, Molibdeno, Cobalto y Tungsteno. La mayora de los elementos salen por refinacin del bao de acero y luego se eliminan en la escoria. Sin embargo, algunos elementos no tienen esta trayectoria y llegan al horno de aceracion dentro de la carga, por lo que se les llama elementos atrapados o residuales. Como todos son endurecedores y el estao es el principal fragilizante, deben estar presentes en cantidades mnimas, lo que se logra seleccionando las materias primas, principalmente la chatarra. Hidrogeno (H). El Fragilizador. A las temperaturas de aceracion, cualquier humedad (H2O) se descompone en sus constituyentes y el hidrogeno se disuelve en el acero fundido. Sin embargo, la baja solubilidad del hidrogeno durante la solidificacin del lingote, facilita la formacin de sopladuras y grietas finas, y como causa tensiones, tambin produce grietas finas.

BIBLIOGRAFA: -Fabricacion de hierro, aceros y fundiciones. Tomo 1. J. Paris Barreiro Urmo Ediciones.