2 Grficas de Control para Variables 2.1 Grficas de Control para Variables 2.1.

1 Conceptos generales y principios del CEP Se utilizan tres mtodos estadsticos principales para la mejora de la calidad y la solucin de problemas: las cartas de control, el diseo de experimentos y el muestreo estadstico, adems de las herramientas estadstica para la solucin de problemas en planta por grupos de trabajo o Crculos de calidad. CARTAS DE CONTROL En 1924 WALTER SHEWHART realiz experimentos y desarroll las Cartas de Control en la planta telefnica Western Electric de los los Bell Labs, las cuales tienen las siguientes caractersticas: Tcnicas tiles para el monitoreo de procesos Permiten identificar situaciones anormales en 6Ms Sirven para prevenir la generacin de defectivos

La carta de control es una tcnica muy til para el monitoreo de los procesos, cuando se presentan variaciones anormales donde las medias o los rangos salen de los lmites de control, es seal de que se debe tomar accin para remover esa fuente de variabilidad anormal. Su uso sistemtico proporciona un excelente medio para reducir la variabilidad.

CAUSAS COMUNES Y CAUSAS ESPECIALES La variabilidad natural siempre existe en cualquier proceso de produccin, no importa que tan bien diseado est. Esta variabilidad natural es denominada causas comunes o aleatorias de variabilidad, un proceso que opera en estas condiciones se dice que est en control estadstico. Existen otras fuentes de variabilidad que pueden ser causadas por mquinas, errores de operadores o materiales defectuosos. Esta variabilidad es muy grande en relacin con la variabilidad natural y es originada por causas especiales o asignables haciendo que el proceso opere fuera de control estadstico. Cuando el proceso est en control, la mayor parte de la produccin se encuentra dentro de los lmites de control (LSC y LIC). Sin embargo cuando el proceso est fuera de control, una gran proporcin del proceso se encuentra fuera de estos lmites. El Objetivo del CEP es la deteccin oportuna de la ocurrencia de causas especiales para tomar acciones correctivas antes de que se produzcan unidades defectivas o no conformes, para esto se utilizan las cartas de control en lnea, permitiendo tambin la estimacin de la capacidad o habilidad del proceso y la reduccin continua de la variabilidad hasta donde sea posible.

PROCESO DE LAS GRFICAS DE CONTROL

FRMULAS DE GRFICAS DE CONTROL

De otra forma:

Grficas de Control por Atributo (Datos discretos)

Tipo Data Tamao Muestra de Formula CL UCL LCL

Piezas defecp tuosas Varia p=np/n n=n/k p=np/n p+3p(1-P)/n p-3p(1-P)/n

Piezas defecnp tuosas Constante p=np/n np=np/k np+3np(1-P) np-3np(1-P)

Defectos c Pieza

por Constante c c=c/k c+3c c-3c

Defectos u Pieza

por Varia u=c/n u=c/n u+3u/n u-3u/n

CONSTANTES PARA GRFICAS DE CONTROL En cartas X-R

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A2 1.88 1.023 0.072 0.577 0.483 0.419 0.373 0.337 0.308

D3 0 0 0 0 0 0.076 0.136 0.184 0.223

D4 3.267 2.574 2.282 2.115 2.004 1.924 1.864 1.816 1.777

d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847 2.97 3.078

En cartas X-S n 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 c4 0.94 0.9515 0.9594 0.965 0.9693 0.9727 0.9754 0.9776 0.9794 0.981 0.9823 0.9835 0.9845 0.9854 0.9862 0.9869 0.9876 0.9882 0.9887 0.9892 0.9896 A 1.342 1.225 1..134 1.061 1 0.949 0.905 0.866 0.832 0.802 0.775 0.75 0.728 0.707 0.688 0.671 0.655 0.64 0.626 0.612 0.6 A3 1.427 1.287 1.182 1.099 1.032 0.975 0.927 0.886 0.85 0.817 0.789 0.763 0.739 0.718 0.698 0.68 0.663 0.647 0.633 0.619 0.606 B3 0 0.03 0.118 0.185 0.239 0.284 0.321 0.354 0.382 0.406 0.428 0.448 0.466 0.482 0.497 0.51 0.523 0.534 0.545 0.555 0.565 B4 2.089 1.97 1.882 1.815 1.761 1.716 1.679 1.646 1.618 1.594 1.572 1.552 1.534 1.518 1.503 1.49 1.477 1.466 1.455 1.445 1.435 B5 0 0.029 0.113 0.179 0.232 0.276 0.313 0.346 0.374 0.399 0.421 0.44 0.458 0.475 0.49 0.504 0.516 0.528 0.539 0.549 0.559 B6 . 1.964 1.874 1.806 1.751 1.707 1.669 1.637 1.61 1.585 1.563 1.544 1.526 1.511 1.496 1.483 1.47 1.459 1.448 1.438 1.429 1.42

TAMAO DE MUESTRA Y FRECUENCIA DE MUESTREO A saber, las dos alternativas siguientes dan un resultado similar: Diseo 1 n=5 Diseo 2 n = 10

Frec. Cada hora

Frec. cada hora.

Las muestras se toman de manera ms frecuente a la ocurrencia de cambios en el proceso registrados en bitcoras (cambio de turno, cambio de materiales, ajustes, fallas, etc.), con objeto de detectar las causas de situaciones fuera de control. El tiempo en que se tomen las muestras es una buena base para formar subgrupos, evitando que algunas observaciones se tomen al final de un turno y las restantes al inicio del siguiente ya que ocasiona diferencias dentro del subgrupo. Por lo anterior se recomienda tomar productos consecutivos de produccin para formar la muestra (cuyo tamao puede ser entre 4 y 6), minimizando diferencias dentro del subgrupo. En algunos procesos como los qumicos, es suficiente tomar una sola unidad de producto como muestra, dado que existe homogeneidad.

ANLISIS DE PATRONES EN CARTAS DE CONTROL Una carta de control indicar una condicin fuera de control cuando uno o ms puntos caigan ms all de los lmites de control o cuando los puntos graficados formen un patrn no aleatorio de comportamiento. En general una racha o corrida es una secuencia de observaciones del mismo tipo. Adems de las corridas ascendentes o descendentes, se encuentran las que estn por debajo o sobre la media. Dado que una corrida de 8 o ms puntos tiene una probabilidad de ocurrencia muy baja, se considera que una racha o corrida con una longitud de 8 puntos indica una condicin fuera de control.

Proceso fuera de control por tendencias o corridas Otro patrn de inestabilidad se presenta cuando el comportamiento del proceso muestra patrones cclicos. Para reconocer un patrn de comportamiento no slo se requiere conocer las tcnicas estadsticas, sino tambin es necesario tener un conocimiento profundo del proceso. En el libro de la Western Electric (1956) se recomiendan las reglas siguientes para detectar patrones no aleatorios en las cartas de control: 1 Un punto fuera de los lmites de control de 3-sigma. 2 Dos de tres puntos consecutivos sobre los lmites preventivos a 2-sigma. 3 Cuatro de cinco puntos consecutivos que se encuentren a una distancia de 1sigma o ms all a partir de la lnea central. 4 Ocho puntos consecutivos graficados hacia un lado de la lnea central.

Algunas reglas adicionales recomendadas por la industria son: 1. Siete puntos formando una tendencia creciente o decreciente. 2. Quince puntos consecutivos encontrados entre ms menos 1-sigma de la lnea central (adhesin a la media). 3. Catorce puntos en un rengln alternndose arriba y abajo. 4. Siete puntos que se encuentren ms all de 1-sigma de la lnea central. 5. Un patrn no usual o no aleatorio de datos. 6. Uno o ms puntos cerca de los lmites preventivos. Debe tenerse cuidado de no exagerar en la aplicacin de las reglas ya que se pueden tener muchas falsas alarmas quitndole efectividad al programa del CEP. IMPORTANCIA DE LAS GRFICAS DE CONTROL Las cartas de control han sido muy populares por las siguientes razones: 1. Son una herramienta probada para mejorar la productividad. Su aplicacin exitosa ayuda a reducir desperdicios y retrabajos, que son factores que reducen la productividad (productos buenos por hora). 2. Son efectivas como herramientas de prevencin de defectos. Apoyan el concepto de hacerlo bien a la primera vez, es ms costoso seleccionar productos buenos en un lote con productos defectuosos, que fabricarlos bien desde el principio. 3. Evitan que se hagan ajustes innecesarios en el proceso. Apoyan el concepto de si no esta mal, no lo arregles, ya que identifican las causas comunes de las especiales, evitan que se hagan ajustes cuando slo se estn teniendo variaciones aleatorias en el proceso. 4. Proporcionan informacin de diagnstico. Proporcionan un patrn de puntos que permite la toma de decisiones para la mejora del proceso, al operador o al ingeniero experimentado. 5. Proporcionan informacin acerca de la capacidad o habilidad del proceso. Proporcionan informacin acerca de los parmetros importantes del proceso y de su estabilidad con el tiempo, permitiendo la estimacin de la capacidad del proceso para producir dentro de especificaciones.

El CEP no sirve si se implanta y despus no se mantiene, ya que la mejora continua debe ser parte de la cultura de la organizacin. Para su implantacin es necesario el liderazgo gerencia y el trabajo en equipo, as como evaluar los avances y comunicarlos a la organizacin, lo cual puede motivar a mejorar otros procesos. ELEMENTOS RECOMENDADOS PARA UN PROGRAMA DE CEP EXITOSO: 1. Liderazgo gerencial 2. Un enfoque de grupo de trabajo 3. Educacin y entrenamiento de empleados en todos los niveles 4. nfasis en la mejora continua 5. Un mecanismo para reconocer el xito y comunicacin hacia la organizacin. GUA PARA IMPLEMENTAR CARTAS DE CONTROL Se sugiere lo siguiente: 1. Determinar cul es la caracterstica a controlar. 2. Seleccionar un tipo de carta de control. 3. Identificar el proceso donde se implantarn las cartas de control. 4. Tomar acciones para mejorar el proceso, como resultado de la aplicacin de la carta de control. 5. Seleccionar el sistema de coleccin de datos y software de C.E.P. SELECCIN DE LA CARTA DE CONTROL ADECUADA Se prefiere una carta por variables en las situaciones siguientes: 1. Se inicia un proceso o producto nuevo. 2. El proceso ha estado mostrando un comportamiento inconsistente en forma crnica. 3. Se requieren pruebas destructivas. 4. Se desea economizar el control cuando el proceso es estable.

5. Existen tolerancias muy cerradas u otros problemas de manufactura. 6. El operador debe decidir si ajustar el proceso o no, o cuando evaluar el ajuste. 7. Se debe presentar evidencia de estabilidad y de capacidad como en industrias reguladas. Se prefiere una carta por atributos en las situaciones siguientes: 1. Los operadores controlan las causas asignables y es necesario mejorar el proceso. 2. El proceso es una operacin de ensamble compleja y la calidad se evala por la ocurrencia de no conformidades (computadoras, autos, etc.). 3. Es necesario un control del proceso, pero no se pueden hacer mediciones. 4. Se requiere un historial del desempeo del proceso para revisin ejecutiva. Cartas de control por lecturas individuales 1. Es inconveniente o difcil obtener ms de una medicin por muestra, o la repeticin de muestras slo mostrar errores de medicin de laboratorio, tal como ocurre en proceso qumicos. 2. Se cuenta con inspeccin automatizada de cada unidad de producto. Para estos casos tambin se deben considerar las cartas de sumas acumuladas o de media mvil ponderada. 3. Los datos disponibles son muy lentos en el tiempo, por ejemplo datos contables mensuales. EQUIPO DE MEDICIN La resolucin del equipo debe ser de al menos 1/10 de la tolerancia y debe tener habilidad para realizar la medicin con un error por Repetibilidad y Reproducibilidad (R&R) menor al 10% .

FORMATOS DE RECOLECCIN DE DATOS Y ELABORACIN DE GRFICAS

GRAFICA DE CONTROL DE PROMEDIOS Y RANGOS
NOMBRE DE PARTE No. DE PARTE REA OPERACIN MAQUINA CARACTERSTICA No. DE GRAFICA FECHA DE INICIO FECHA DE TERMINO Cp. : CALIBRADOR MUESTRA FRECUENCIA
TIPO DE EVALUACIN

CPK:

% Z Sup.: UNIDADES NOMINAL L.S.E. L.I.E. X L.S.C.x L.I.C.x R L.S.C. R L.I.C. R % NC:

% Z Inf.:

10

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INSTRUCCIONES

1.- Encierre en un crculo los patrones anormales de comportamiento ( puntos fuera de los lmites de control, tendencias, adhesiones, etc). 2.- Investigue y corrija la causa del comportamiento. Si no es posible llame a su supervisor o Ing. de Manufactura. 3.- Registre la (s) causa (s) del comportamiento en la bitcora (al reverso de la grfica), as como las acciones realizadas o propuestas para corregir la falla. 4.- Indique en el ltimo rengln, justo abajo del subgrupo correspondiente, las causas por las cuales se deja de graficar de acuerdo a la frecuencia indicada, si es que se presentan el caso. Utilice las siguientes claves:
INICIALES

PROMEDIOS

A) Fin de corrida de produccin B) Falta de material C) Ajuste de lnea / mquina D) Cambio de modelo E) Fin de turno F) Otro (indicar)

RANGOS
FECHA

HORA

CONSTANTES n A2 D4 D3 d2 B4 B3 2 1.88 3.27 0 1.13 3.27 0 3 1.02 2.57 0 1.70 2.57 0 4 0.73 2.28 0 2.06 2.27 0 5 0.58 2.11 0 2.33 2.09 0

1
LECTURAS

2 3 4 5 SUMA X R

CAUSAS DE NO REGISTRO