EEAP

G. Schenke, 07.2011 Energieeffiziente Antriebsplanung FB Technik, Abt.
E+I 1
Hilfsbltter zu "Energieeffiziente Antriebsplanung"

Empfohlene Literatur:

1. Auswahl von Elektromotoren leicht gemacht
von: Friedrich W. Garbrecht VDE-Verlag ISBN 978-3-8007-2911-1

2. Praxis der Drehstromantriebe mit fester und variabler Drehzahl
von: Peter F. Brosch Vogel Buchverlag ISBN 3-8023-1748-3

3. Energieeffizienz
von: Martin Pehnt Springer Verlag ISBN 3-6421-4250-8

4. Elektrische Maschinen
von: Rolf Fischer Carl Hanser Verlag ISBN 3-446-15600-3

5. Unternehmenserfolg durch Energieeffizienz 2009
Herausgeber: VDMA Boschen Offsetdruck ISBN 978-3-89981-763-8

Inhalt

1. Einfhrung 2

2. Energiewandler Elektrischer Antrieb 4
2.1 Wirkungsgrad von Asynchronmaschine 4
2.2 Wirkungsgrad von Synchronmaschine 8
2.3 Sondermaschinen 8

3. Erhhung der Energieeffizienz bei Antriebssystemen 10
3.1 Intelligenter Einsatz von Elektrischer Energie 10
3.2 Energiewandlung mit hohem Wirkungsgrad 13
3.3 Nutzung der Bremsenergie 14

4. Gesamtwirtschaftlichkeit 18

Emden im Juli 2011 Prof. Dr.-Ing. G. Schenke

G. Schenke, 07.2011 Energieeffiziente Antriebsplanung FB Technik, Abt. E+I 2
1. Einfhrung
In der derzeitigen EU mit 27 europischen Staaten und rd. einer halben Milliarde Einwohner
werden etwa 35 % der gesamten Primrenergie zur Bereitstellung elektrischer Energie
eingesetzt. Bei dieser Energiewandlung entsteht ein Beitrag von rd. 30 % an der gesamten
CO
2
-Emission. In den typischen europischen Industrienationen werden dann rd. 60 % der
elektrischen Energie mit elektrischen Antrieben in mechanische Energie gewandelt. Der
Wirkungsgrad der elektrischen Antriebe liegt dabei erheblich ber dem der Verbrennungs-
motoren. Daraus darf aber nicht abgeleitet werden, dass das Effizienzziel bei den elektrischen
Antrieben erreicht ist. Wirkungsgradverbesserungen von nur wenigen Prozent bringen
beachtliche Energieeinsparungen, wie Beispiele belegen.
Bereits 1997 hat die EU-Kommission (15 Mitgliedslnder) in ihrem Weibuch fr
erneuerbare Energien einen Anteil von 12 % regenerative Energien eine Verdopplung des
Deckungsbeitrags gegenber 1997 bis 2010 zum Ziel erklrt. Diese Minimalanforderung
konnte weitgehend erfllt werden. Diese Entwicklung muss auch langfristig mit einer
besonnenen Steigerung der regenerativen Energien weitergehen, um einen Anteil an der
gesamten nutzbaren Energie von rd. 0,5 % pro Jahr zu erreichen.
Ohne Zweifel wird die Windenergie in der nahen Zukunft einen wesentlichen Beitrag zur
Erreichung dieser Zielvorstellungen bei der Elektrischen Energie leisten. Damit ist der
Entwicklung von energieeffizienten Generatoren fr Windturbinen eine groe Bedeutung
beizumessen. Natrlich mssen auch fr die konventionellen Kraftwerke, die zwangsweise
noch einige J ahrzehnte eingesetzt werden mssen, energieeffiziente Generatoren eingesetzt
werden. Anhand von zwei Tabellen soll gezeigt werden, wo die Einsparpotentiale liegen und
welche Motorentypen in welchen Verbrauchssektoren berwiegend zum Einsatz kommen.
Gruppe Anteil Maschinentypen im Einsatz
Industrie 29 %
Drehstrommaschinen (Asynchronmaschinen,
Synchronmaschinen, Sondermaschinen)
Verkehrswesen 27 % Drehstrommaschinen, Gleichstrommaschinen
Haushalte 27 %
Kondensatormotoren, Brstenlose
Gleichstrommotoren, Spaltpolmotoren
Kleinverbraucher 17 % Drehstrom- und Einphasenmaschinen
Tabelle 1.1: Energieeinsatz nach Verbrauchergruppen in Deutschland
Im Rahmen eines Energiemanagement-Programms knnte das Ziel definiert werden,
vornehmlich die elektrische Energieversorgung und -anwendung zu analysieren. Da es
Unternehmen gibt, in denen Tausende von Elektromotoren arbeiten, sollte bei der
Durchfhrung der Ist-Analyse der elektrische Energieeinsatz sorgfltig messtechnisch
untersucht werden, um Schwachstellen zu identifizieren und Verbesserungsmglichkeiten
aufzeigen zu knnen. Es wird sich herausstellen, dass der Kaufpreis der elektromechanischen
Energiewandler, gemessen an den Kosten fr die anfallenden Verluste im Betrieb sehr klein
ist.
Darber hinaus mssen aber auch verfahrenstechnische Manahmen in der Antriebstechnik
hinsichtlich der Energieeffizienz nher untersucht werden. Bei dynamischen Antrieben kann
beispielsweise die Bremsenergie mit geeigneten Stromrichtern in das elektrische Energienetz
zurckgespeist werden. Hufig kann durch Anpassung der Drehzahl der elektrischen
Maschine an die Arbeitsmaschine ein insgesamt verlustarmer Antrieb realisiert werden.
Betrachtet man anstelle von Industriebetrieben den Haushaltssektor, so steht dort der
Energieeinsatz fr die Heizung im Vordergrund. Dieses zeigt die Tabelle 1.2.
Einsatzgebiet Anteil Elektrische Antriebe
Heizung 77 %
Asynchronmaschinen fr lpumpe und
Umwlzpumpe
Warmwasser 12 % Asynchronmaschinen fr Zirkulationspumpe
Hausgerte 10 %
Einphasenmotoren in Hausgerten: Spaltpol-,
Kondensatormotoren, Widerstandslufer etc.
Licht 1 % ------
Tabelle 1.2: Aufteilung der Endenergie im Haushalt in Deutschland
Betrachtet man die Tabelle 1.2, so sollte einer der Schwerpunkte der Energieforschung der
Gebudebereich sein, wobei wesentliche Faktoren fr die Verbesserung der Situation in der
Bedarfsreduktion im Wrmebereich eine konsequente Wrmedmmung sowie durchdachtes
Planen der Lftungs- und Heizsysteme sind.
Der heutige Wrmeverbrauch eines guten Neubaus liegt bei 3 l Heizl/ma, whrend
Altbauten immer noch 15 l Heizl/ma und mehr bentigen.
Man knnte einen Zustand erreichen, wo das Heizungssystem berflssig wird und die
Temperierung der Wohnung allein durch die Wrmeverluste von Computern, Haushalts-
gerten und Glhlampen ohne Komforteinbue erzielt wird. Hinzu kommen noch die
Wrmeverluste durch die Hausbewohner.
An die Stelle der klassischen Heizung tritt die Energiezentrale, ein innovatives Lftungsgert,
das die Frischluft bedarfsabhngig mit der Wrme aus der Abluft vorheizt und auch das
Brauchwasser vorwrmt. Auch bei diesem Konzept werden Lfter und Pumpen von
elektrischen Antrieben in Verbindung mit leistungselektronischen Stellgliedern angetrieben.
Eine wichtige Aufgabe ist folglich die Energieeffizienz von elektrischen Antrieben zu
steigern, um eine nachhaltige Energieversorgung langfristig zu ermglichen.

2. Energiewandler Elektrischer Antrieb
Anstelle der Betrachtung des kompletten Antriebssystems, wie z.B. eines drehzahlvariablen
Pumpenantriebs, soll im Folgenden der Schwerpunkt nur auf die Energieeffizienz von
Maschinen (Motoren bzw. Generatoren) gelegt werden. Das Potenzial der Leistungselektronik
im Rahmen von energiesparenden Antrieben wird zunchst nicht behandelt.
Von den drei Grund-Maschinenfamilien wie
Gleichstrommaschinen
Synchronmaschinen
Asynchronmaschinen
soll die Asynchronmaschine in den Vordergrund gestellt werden, da 90% der gesamten
elektrischen Energie, die den elektrischen Maschinen zugefhrt wird, mit Asynchron-
maschinen im Leistungsbereich von 0,75 kW bis 750 kW in mechanische Energie gewandelt
wird. Eine bersicht vermittelt die Tabelle 2.1.

Typ der Last Industriesektor Tertirer Sektor
Motoren 69 % 36 %
Wachstum / Jahr 1,5 % 2,2 %
Beleuchtung 6 % 30 %
Brogerte 25 % 34 %
Tabelle 2.1: Elektrischer End-Energieeinsatz
Der Verbrauch an elektrischer Energie fr beide Sektoren betrgt etwa 900 TWh, wobei
Motoren in dem unteren Leistungsbereich stark beteiligt sind.
Wirkungsgradverbesserungen sind ein komplexes Aufgabenfeld, da verschiedene Akteure
beteiligt sind: Hersteller, Hndler, Gertehersteller und Endnutzer.
Stehen schlielich energieeffiziente Motoren zur Verfgung, so sind weitere Hrden bei der
Markteinfhrung zu berwinden, wie:
Mangel an Informationen beim Endnutzer,
Fehlende Investitionsmittel,
Eigentmer des Motors zahlt nicht fr die Betriebskosten,
Wartungsmanahmen werden unter Termindruck durchgefhrt und nicht an Energie-
effizienzverbesserung gemessen,
Mehrzahl der ausgefallenen Motoren wird nicht durch einen neuen ersetzt, sondern die
Wicklung wird im Verlauf der Reparatur teilweise oder gar vollstndig erneuert, was
hufig zu einer Einbue an Wirkungsgrad fhrt.
Die Marktdurchdringung der energieeffizienten Motoren geht folglich langsam voran; sie
liegt bei etwa 56 % pro J ahr, wenn man die mittlere Lebensdauer mit 15 J ahren ansetzt.
2.1 Wirkungsgrad von Asynchronmaschinen
Bei der Reduzierung der einzelnen Verlustposten in den Elektromaschinen hat es groe
Fortschritte in den letzten J ahren gegeben. Diese Entwicklung ist durch neue Werkstoffe,
Werkstoffverbesserungen und die Optimierung der Abmessungen ausgelst worden.
Am folgenden Beispiel wird das Einsparpotential aufgezeigt.
Parameter
Standard
Asynchronmaschine
Effiziente
Asynchronmaschine
Nennleistung 3,7 kW 3,7 kW
Wirkungsgrad 83,1 % 87,0 %
Betriebsdauer
(16h/d 250d)
4000 h 4000 h
Energiebedarf 17810 kWh 17011 kWh
Energieeinsparung - 799 kWh
Tabelle 2.2: Asynchronmaschinen im Vergleich
Tabelle 2.2 verdeutlicht, wie die Mehrkosten beim Kauf einer energieeffizienten Asynchron-
maschine bereits nach einem J ahr Betriebsdauer durch die Einsparung kompensiert werden.
Die wirtschaftlichen Vorteile von energieeffizienten Maschinen sind offenkundig.
Die CEMEP (European Commission of Manufacturers of Electrical Machines and Power
Electronics) hat auf Drngen der Kommission der EU 1998 beschlossen, eine
Wirkungsgrad-Kennzeichnung basierend auf drei Klassen freiwillig einzufhren. Die
Zuordnung basiert auf dem Wirkungsgrad bei 100 % Last. Die beste Klasse wird mit eff1, die
schlechteste mit eff3 bezeichnet.

Abbildung 2.1: Wirkungsgradklassen fr 2-polige (links) und 4-polige (rechts)
Maschinen nach CEMEP
Abbildung 2.1 zeigt die drei Wirkungsgrad-Klassen nach CEMEP ber der abgegebenen
Leistung. Es wurde vereinbart, auf den Typenschildern die Wirkungsgrad-Klasse anzugeben
und in der Dokumentation wird zustzlich der Wirkungsgrad fr 75 % Last ausgewiesen.
Diese Vereinbarungen gelten nur fr zwei- und vierpolige, dreiphasige, 50 Hz, 400 V-
Asynchronmaschinen, die in der Betriebsart S1 gefahren werden.
Fr die Einzelposten der Verluste bei Asynchronmaschinen kann man folgende Gren-
ordnungen nennen:

Tabelle 2.3:
Verluste der Asyn-
chronmaschine
Verlustart
Grenordnung der Verluste
Stnderkupferverluste P
Cu1
1 5 % P
N

Eisenverluste P
Fe
0,5 3 % P
N

Zusatzverluste P
Z

0,5 % P
N

Luferkupferverluste P
Cu2
0,5 6 % P
N

Reibungsverluste P
Rbg
0,5 1,5 % P
N

75
80
85
90
95
100
1 10 100
P
N
/ kW
q
N

/

%
EFF 3
EFF 1
E
F
F

2
75
80
85
90
95
100
1 10 100
P
N
/ kW
q
N

/

%
EFF 3
EFF 1
E
F
F
2
Betrachtet man vornehmlich die Summe der Verluste P
V
, so lsst sich der Wirkungsgrad
schreiben als:
Die Gesamtverluste knnen aus der Summe der Einzelverluste ermittelt werden.
Bei dem weit verbreiteten Typ der Asynchronmaschine mit Kfiglufer wird die
Stnderwicklung (Statorwicklung) aus Kupferdraht ausgefhrt und fr den Luferkfig
(Rotorkfig) wird Aluminium im Rahmen der Fertigung mit Druck- oder Schleuderguss
gewhlt. Technologische Weiterentwicklungen ermglichen es nun auch Kupfer im Lufer
einzusetzen, was zu einer Reduzierung der Gesamtverluste um 15 bis 20 % fhrt.
Eine Verbesserung von 1 % im Wirkungsgrad wrde allein in den USA pro J ahr 3,5
Millionen Barrel l einsparen. Messungen an Prototypen zeigen, dass bei effizienten
Asynchronmaschinen gegenber Standard-Asynchronmaschinen eine um rd. 5 K reduzierte
Endtemperatur auftritt.
Verbesserte Qualitten von Dynamoblech werden ebenfalls eingesetzt, um die Eisenverluste
zu reduzieren. Anstelle einer Verlustziffer von 3,5 W/kg bei 1,0 T sind seit einiger Zeit
Blechqualitten im Angebot mit 1,0 W/kg und darunter. Durch den Einsatz von magnetischen
Nutkeilen und einem verbesserten Lfter lassen sich die Zusatzverluste und die
Reibungsverluste weiter senken. Aus dieser Palette von Mglichkeiten whlen die Hersteller
eine Kombination aus, um Motoren mit verbessertem Wirkungsgrad auf den Markt zu
bringen.
Im September 2007 wurde die freiwillige europische CEMEP-Klassifizierung durch die
internationale Norm IEC/EN 60034-30 fr energieeffiziente Motoren abgelst. Diese Norm
gilt fr 2-, 4- und 6-polige Niederspannungs-Drehstromasynchronmotoren mit einer
Nennleistung von 0,75 kW bis 375 kW und den Nennfrequenzen 50 Hz bzw. 60 Hz fr die
Betriebsklasse S1 (Dauerbetrieb). Sie gilt auch fr Getriebemotoren und Motoren, die an
einem Frequenzumrichter betrieben werden.
Die energieeffizienten Motoren werden nach IEC/EN 60034-30 in die Effizienzklassen IE1
(entspricht eff2), IE2 (entspricht eff1) und IE3 eingeteilt. Die Effizienzklasse ist auf dem
Motor auszuweisen. Der Wirkungsgrad darf nur nach dem neuen Bewertungsverfahren
EN 60034-2-1 ermittelt werden. Diese Angaben sind geringfgig geringer als die bisherigen
Nennwirkungsgrade.
Der Nennwirkungsgrad
N
kann nach IEC/EN 60034-30 fr 2-, 4- und 6-polige 50-Hz-
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Nennleistungen zwischen 0,75 kW und 200 kW nach Gl.
2.3 berechnet werden. Die Koeffizienten A bis D fr die drei Effizienzklassen knnen der
Tabelle 2.4 entnommen werden.
Fr Nennleistungen zwischen 200 kW und 375 kW ist nach IEC/EN 60034-30 der Nenn-
wirkungsgrad
N
fr 50-Hz-Asynchronmotoren konstant.
Bei 60-Hz-Asynchronmotoren ist der Nennwirkungsgrad nach IEC 60034-30 im Allgemeinen
geringfgig hher festgelegt. Bei der Nennleistung 185 kW wird hier bereits der konst.
maximale Wirkungsgrad erreicht.

+
q
V ab
V
auf
V
P P
P
- 1 =
P
P
- 1 = (2.1)
R Cu2 Z 1 Cu V
P P P P = P + + +
(2.2)
1% D
kW 1
P
lg C
kW 1
P
lg B
kW 1
P
lg A =
N
2
N
3
N
N

|
|
.
|
\
|
+ |
.
|
\
|
+
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
+
|
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
q (2.3)

Tabelle 2.4:
Koeffizienten fr die Effizienz-
klassen nach IEC/EN 60034-30

70
80
90
100
0,1 1 10 100 1000
Nennleistung in kW
N
e
n
n
w
i
r
k
u
n
g
s
g
r
a
d

i
n

%
IE1 4-pol. IE2 4-pol. IE3 4-pol.

Abbildung 2.2: Nennwirkungsgrade fr 4-polige Asynchronmaschinen mit f
N
= 50 Hz
nach IEC/EN 60034-30
Seit J uni 2011 ist in der EU der Mindestwirkungsgrad IE2 fr Asynchronmaschinen mit
Nennleistungen 0,75 kW bis 375 kW fr Neuanlagen vorgeschrieben.
Ab J anuar 2015 soll in der EU der Mindestwirkungsgrad IE3 fr Asynchronmaschinen mit
Nennleistungen 7,5 kW bis 375 kW fr Neuanlagen oder eine Kombination aus Asynchron-
maschine mit dem Mindestwirkungsgrad IE2 und Frequenzumrichter vorgeschrieben werden.
Ab J anuar 2017 soll in der EU der Mindestwirkungsgrad IE3 fr Asynchronmaschinen mit
Nennleistungen 0,75 kW bis 375 kW fr Neuanlagen oder eine Kombination aus Asynchron-
maschine mit dem Mindestwirkungsgrad IE2 und Frequenzumrichter vorgeschrieben werden.

IE-Code Koeffizient
f
N
=50 Hz
P
N
=0,75 kW ..... 200 kW
2-pol. 4-pol. 6-pol.
IE1
A 0,5234 0,5234 0,0786
B -5,0499 -0,50499 -3,5838
C 17,4180 17,4180 17,2918
D 74,3171 74,3171 72,2383
IE2
A 0,2972 0,0278 0,0148
B -3,3454 -1,9247 -2,4978
C 13,0651 10,4395 13,2470
D 79,0770 80,9761 77,5603
IE3
A 0,3569 0,0773 1,1252
B -3,3076 -1,8951 -2,6130
C 11,6108 9,2984 11,9963
D 82,2503 83,7025 80,4769
2.2 Wirkungsgrad von Synchronmaschinen
Neben dem Einsatz verbesserter Dynamoblechqualitten und der Optimierung der Nut-
Luftspalt-Geometrie kann man in vielen Anwendungen der Synchronmaschine die vom
Erregerstrom durchflossene Feldwicklung, als Ort der Erregerverluste, ersetzen durch eine
Anordnung von Permanentmagneten.
J e nach Leistungsklasse und Anforderungsprofil knnen folgende Magnetklassen zum Einsatz
kommen:
Ferrite (Kleinmotoren, Industriemotoren)
Samarium-Kobalt-Legierungen (Servoantriebe, Sondermotoren)
NdFeB-Legierungen (Servoantriebe, Brstenlose Gleichstrommotoren, Kleinstmotoren).
Als junges Anwendungsfeld sind die permanenterregten Synchrongeneratoren zu nennen, die
in modernen Windparks zu finden sind. Die 1,5 bis 1,8-MW-Synchron-Generatoren sind
charakterisiert durch eine hohe Polpaarzahl (z.B. 2p =36), um auf das Getriebe verzichten zu
knnen. Die Rotordrehzahl liegt zwischen 8 und 22 min
-1
. Eine 4,5-MW-Windkraftanlage mit
Permanentmagneterregung wurde im September 2002 in Deutschland errichtet. Das ist die zur
Zeit grte Einheitsleistung mit Permanentmagneten als WEK.
Eine weitere Entwicklung auf dem Gebiet der Synchrongeneratoren soll erwhnt werden, da
sie auf der Erhhung der Betriebsspannung infolge eines neuartigen Wicklungskonzepts
beruht. Es handelt sich um den Powerformer der Fa. Alstom.
Bei einem klassischen Synchrongenerator-Entwurf mit parallelflankigen Nuten und Standard-
Isolierung ist die Betriebsspannung auf 30 kV begrenzt. Ein Neuentwurf der Nut ermglicht,
Hochspannungskabel fr die Wicklung zu verwenden. Die Spannungsgrenze wird nun durch
das Dielektrikum des Kabels vorgegeben.
Der wesentliche Vorteil ist, dass der Generator nun direkt in das Netz einspeisen kann und die
Verluste im Transformator wegfallen. Gleichzeitig fhrt die hohe Spannung zu einem
geringeren Strom mit geringerer Statorerwrmung. Das Ergebnis sind hohe Wirkungsgrade
und reduzierte Wartungskosten, da weniger Komponenten das Energieversorgungssystem
bilden.
Durch die Verbindung von Generator und Transformator in einem Gert knnen die Verluste
minimiert und dadurch der Gesamtwirkungsgrad um bis zu 1,5 % auf 99.0 % verbessert
werden. Weiterhin zeichnet sich der Powerformer durch einen geringeren Platzbedarf aus; im
Bereich der Wasserkraftnutzung ist dies sehr wichtig, da hier hufig beengte Raum-
verhltnisse anzutreffen sind. Der Wegfall von Trafo-Khlmitteln stellt einen weiteren Vorteil
des Powerformers dar.
2.3 Sondermaschinen
Aufgrund der bisweilen komplizierten Geometrie von Sondermotoren, wie z.B. von
hochpoligen brstenlosen Gleichstrommotoren oder Transversalflussmotoren, bringen
klassische Dynamoblechqualitten hohe Eisenverluste.
Durch die Verwendung von kunststoffgebundenen weichmagnetischen Werkstoffen (soft
magnetic composites or bonded softmagnetic material) knnen fertigungstechnische Vorteile
und Verlustreduktionen bewirkt werden.
Besonders bei hochtourigen Antrieben machen sich die Vorteile dieser Werkstoffe bemerkbar.
An die Stelle von Feldwicklungen zum Aufbau des magnetischen Feldes tritt der Einsatz von
Hochenergie-Permanentmagneten. Samarium-Kobalt- oder NdFeB-Magnete liefern bei
richtiger Dimensionierung Luftspaltinduktionen, wie man sie frher nur mit der klassischen
aber verlustbehafteten Feldwicklung erreicht hat. Damit fallen die Erregerverluste weg, die
bis zu 5% betragen knnen, und eine signifikante Wirkungsgradverbesserung tritt ein.
Probleme, die mit der Temperaturempfindlichkeit und der Korrosion des Permanentmagnet-
materials anfnglich auftraten, sind berwunden.
Motoren mit gesinterten Permanentmagneten werden bei Umgebungstemperaturen von ber
150C mit Grenzanwendungen bei 250C eingesetzt. Unlngst hat eine deutsche Firma einen
neuen Meilenstein im Bereich von gesinterten NdFeB-Magneten gesetzt. Es wurden durch
Optimierung von Legierungszusammensetzungen, Minimierung von Verunreinigungen und
durch einen gesteuerten Sinterprozess anisotrope Magnete mit einer remanenten Polarisation
von 1,519 T, einer Koerzitivfeldstrke von 780 kA/m und einer maximalen Energiedichte von
450 kJ /m bei 20C hergestellt. Aufgrund der Temperaturkoeffizienten RTCB =- 0,11 %/K
und RTCH =- 0,8 %/K ist der Anwendungsbereich auf maximal 80C begrenzt. Dieses
Material wird im Bereich Brogerte und Haushaltgerte zu weiteren Wirkungsgrad-
verbesserungen von brstenlosen Gleichstrommotoren beitragen.
Langfristig werden auch Hochtemperatur-Supraleiter zur Reduzierung der Verluste eingesetzt
werden. Mit diesen Materialien lsst sich die Motorleistung bei gleicher Baugre
verdoppeln, gleichzeitig halbieren sich die Verluste.

3. Erhhung der Energieeffizienz bei Antriebssystemen
Zur Steigerung der Energieeffizienz bei Antriebssystemen gibt es zahlreiche Ansatzpunkte. Nicht
bei jeder Manahme stehen aber Aufwand und Ergebnis in einem ausgewogenen Verhltnis.
Zunchst muss der mechanische Prozess und sein Energiebedarf analysiert werden. Die Analyse,
bei der immer hufiger Simulationsprogramme angewendet werden, zeigt im konkreten Fall,
welche Manahmen effektiv sind.
Die Steigerung der Energieeffizienz von Antrieben folgt in drei Anstzen:
1. Elektrische Energie intelligent einsetzen.
2. Energie mit hohem Wirkungsgrad wandeln.
3. Rckgespeiste Bremsenergie nutzen.

Abbildung 3.1: Einsparpotenziale zur Erhhung
der Energieeffizienz

Elektrische Energie intelligent einsetzen:
Bedarfsgerechte Dimensionierung, berdimensionierung vermeiden.
Geregelter Betrieb mit einem Frequenzumrichter.
Energieeffiziente Bewegungsfhrung und Regelung.
Energie mit hohem Wirkungsgrad wandeln:
Komponenten (Motoren, Getriebe) mit hohem Wirkungsgrad einsetzen.
Rckgespeiste Bremsenergie nutzen:
Energieaustausch zwischen mehreren Antrieben.
Zwischenspeichern der Bremsenergie.
Rckspeisen der Bremsenergie.
Einsatz eines Bremswiderstandes mglichst vermeiden.
3.1 Intelligenter Einsatz von Elektrischer Energie
Elektrische Antriebe machen knapp 2/3 des industriellen Strombedarfs aus. Bei weiterhin
steigenden Energiepreisen wird sich dieser Kostenfaktor immer negativer auf die
Produktionskosten auswirken. Fr nahezu jedes Unternehmen liegt hier ein enormes
Sparpotential brach. Denn vor allem in energieintensiven Bereichen sind durch energie-
effiziente Antriebe bis zu 70% Einsparung mglich. Um zu einer nachhaltigen Entwicklung
auf dem Energiesektor zu kommen, muss die eingesetzte Energie effektiv genutzt werden.
Dabei muss sich die vom elektrischen Antrieb abgegebene Leistung am tatschlichen Bedarf
der jeweiligen Anwendung orientieren. Es sind sowohl die maximal bentigte Leistung als
auch Schwankungen im Betrieb zu bercksichtigen. Die kurzzeitige berlastung von
elektrischen Antrieben sollte dabei in die Auslegung der Komponenten mit einflieen.
Eine intelligente, bedarfsorientierte Energiebereitstellung erfordert daher:
die Auslegung der Antriebe gem der maximal bentigten mechanischen Leistung,
die Anpassung der abgegebenen mechanischen Leistung an den momentanen Bedarf, der
bei vielen Anwendungen deutlichen Schwankungen unterliegt.
Typische Wirkungsgrade des Antriebsstrangs bei unterschiedlicher Teillast:
bei 0,75 P
N
: =75% bei 0,3 P
N
: =45%
75 %
1
15 %
2
10 %
3
Die exakte Auslegung des Antriebsstrangs ist wichtig! Der optimale Wirkungsgrad von
Antriebssystemen liegt meistens in einem engen Bereich um die Bemessungsleistung.
Trotzdem werden viele Antriebe berdimensioniert, um auf der "sicheren Seite" zu sein. Die
Folge ist, dass der Antrieb deutlich unterhalb der Bemessungsleistung betrieben wird und der
Wirkungsgrad stark absinkt.
Als erste Manahme zur Steigerung der Energieeffizienz lohnt sich immer, die Antriebe exakt
an der maximal erforderlichen mechanischen Leistung der Anwendung zu orientieren. Von
vielen Antriebsherstellern werden PC-Programme angeboten, mit denen ein Antriebssystem
so ausgewhlt werden kann, dass es fr eine Anwendung exakt zugeschnitten ist. Dies schlgt
sich in niedrigeren Anschaffungskosten und einem geringeren Energieverbrauch nieder.
Beispielhaft sind hier PC-Programme zur Antriebsauslegung unter dem Gesichtspunkt
Energieeffizienz aufgefhrt:
Fa. Lenze Drive Solution Designer
Fa. Siemens Energieeffizienz-Software SinaSave
Geregelter Antrieb mit Umrichter:
Bei fast jedem mechanischen Prozess variiert der Bedarf an Leistung. Besonders deutlich
wird dies bei Khl- und Heizanlagen, bei denen die Frderleistung von Pumpen und
Ventilatoren von der momentanen Umgebungstemperatur abhngt. Auch in der Frdertechnik
treten grere Schwankungen der bentigten Frderleistung auf, wenn der Durchsatz nicht
konstant ist.
Um eine Steigerung der Effizienz zu erreichen, muss die abgegebene Leistung des Motors an
diesen unterschiedlichen Bedarf angepasst werden. Hierzu dient ein Umrichter, mit dem die
Drehzahl des Motors und damit die abgegebene Leistung, das Produkt aus Drehzahl und
Drehmoment, verndert werden kann. Bei fast allen Anwendungsfllen kann mit Hilfe eines
Umrichters die Energieeffizienz deutlich gesteigert werden. Bei Pumpen und Ventilatoren
sind Einsparungen bis zu 60% mit der sog. Lfterkennlinie (U ~ f
2
) der Regelfall.
Umrichter mit der Funktion Voltage-Frequency-Control-economic (VFC eco) passen den
Magnetisierungsstrom automatisch den Betriebsbedingungen an. Bei niederdynamischen
Antrieben kann so bei Teillast der Gesamtwirkungsgrad deutlich verbessert werden.
Umrichter in geregelten Antrieben erfassen den Zustand des Antriebs. Dieses kann zur
vorbeugenden Wartung genutzt werden, und der Konstrukteur kann die Sicherheitszuschlge
bei der Auslegung reduzieren.
Bei Kreiselpumpen und Ventilatoren wird die Motorleistung P
W
mit dem Produkt aus dem
Volumenstrom V
, auch Frderstrom Q genannt, und der Druckdifferenz p unter

Bercksichtigung des Wirkungsgrads des Antriebs berechnet. Der Volumenstrom V
ist
dabei vom Rohrquerschnitt A und von der Strmungsgeschwindigkeit v abhngig.
Dabei ist der Volumenstrom V
proportional zur Drehzahl n ( n ~ V
), die Druckdifferenz p
proportional zum Quadrat der Drehzahl n
2
(p ~ n
2
), die Strmungsgeschwindigkeit v
proportional zur Drehzahl n (v ~n) und damit die Motorleistung P
W
~n
3
.
Typische Lfterkennlinien sind drehzahlabhngig. Die Anfangsdruckdifferenz steigt zunchst
mit dem Volumenstrom bis zur maximalen Druckdifferenz leicht an. Mit grer werdendem
Volumenstrom nimmt die Druckdifferenz deutlich ab.

v A Q V mit
p V
= P
W
= =
q
A

(3.1)
Bei der Anlagenkennlinie steigt die Druckdifferenz ungefhr mit dem Quadrat des
Volumenstroms. Durch den Einbau einer Drossel kann die Druckdifferenz der Anlage
beliebig vergrert werden. Der Arbeitspunkt eines Lfters ist immer der Schnittpunkt der
drehzahlabhngigen Lfterkennlinie (blich wird die Frequenz der antreibenden Asynchron-
maschine angegeben) mit der Anlagenkennlinie. Der Anwender kann zur Volumen-
stromsteuerung die Anlagenkennlinie mit einer Drosselklappe kontinuierlich verstellen. Diese
einfache Manahme zur Volumenstromsteuerung fhrt zu groen Verlusten. Der Anwender
kann aber auch mit einem Frequenzumrichter die Stnderfrequenz der Asynchronmaschine
und damit die Drehzahl des Lfters verstellen. Diese Art der Steuerung ist sehr effizient.
Bei der nebenstehen-
den Beispielanlage be-
trgt die Lfterleis-
tung bei 10 m
3
/min
etwa 130 W (ohne
Verluste im Antrieb).
Mit Drosselklappe be-
trgt bei 6 m
3
/min die
Lfterleistung etwa
170 W. Mit Umrichter
betrgt bei 6 m
3
/min
die Lfterleistung nur
noch 30 W.

Abbildung 3.2: Kennlinienfeld eines Mitteldrucklfters

In der Abbildung 3.3 ist
das Einsparpotential
durch Umrichterbetrieb
gegenber der Drossel-
klappensteuerung bei
Lftern und Kreisel-
pumpen dargestellt.

Abbildung 3.2: Relativer Energiebedarf von Lftern und Kreiselpumpen in Abhngigkeit
der Durchflussmenge bei Lftern und Pumpen
E
n
e
r
g
i
e
b
e
d
a
r
f

i
n

%
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Durchflussmenge in %
Energieeinsparung
Durchflusssteuerung
mit Drosselklappe
Durchflusssteuerung
mit Frequenzumrichter
seltener
Arbeits-
bereich
D
r
u
c
k
e
r
h
h
u
n
g

i
n

P
a
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Volumenstrom in m
3
/min
2200
11
50 Hz 20 Hz 30 Hz
Anlagenkennlinie Anlage mit Drossel
40 Hz
Energieeffiziente Antriebsregelung und Bewegungsfhrung:
Bei eher statischen Prozessen kann eine Anpassung des Motorarbeitspunkts an die tat-
schliche Belastung die Verluste minimieren. Besonders im Teillastbetrieb von Drehstrom-
Standardmotoren fhrt eine Anpassung der Motorspannung durch den Frequenzumrichter zu
einem besseren Wirkungsgrad.
Dynamische Bewegungsablufe knnen so gestaltet werden, dass die Energieeffizienz
mglichst hoch ist. So bentigen viele Positioniervorgnge nicht immer die minimalen
Beschleunigungs- und Bremszeiten. Eine Anpassung an die tatschlich erforderliche Dynamik
reduziert die Verluste im Motor deutlich.

100% a
max
50% a
max

Abbildung 3.4: Reduzierung der Verlustleistung um rd. 25% durch Reduzierung der
maximalen Beschleunigung bei Positionieranwendungen

3.2 Energiewandlung mit hohem Wirkungsgrad
Um einen hohen Gesamtwirkungsgrad bei der Energiewandlung zu erzielen, mssen alle
Antriebskomponenten bercksichtigt werden, da das Produkt aus allen Einzelwirkungsgraden
den Gesamtwirkungsgrad des Antriebs ergibt.
An
Gesamtwirkungsgrad des Antriebs
FU
Wirkungsgrad des Frequenzumrichters (Servo-Umrichter)
M
Wirkungsgrad des Motors
G
Wirkungsgrad des Getriebes
Wirkungsgrad der bertragungselemente (Kupplungen, Lager, Fhrungen)

Frequenzumrichter erreichen heute einen sehr hohen Wirkungsgrad von 94 bis 97%.
Die am hufigsten verwendeten Standard-Drehstrommotoren werden in unterschiedlichen
Wirkungsgradklassen angeboten. Ab 2011 drfen in der EU nur noch Motoren ab der
Wirkungsgradklasse lE2 eingesetzt werden. Die heute noch am meisten verwendeten Motoren
der Klasse lE1 drfen dann fr Neuinstallationen nicht mehr benutzt werden.
Motoren der Wirkungsgradklasse lE3 sind bei gleicher Leistung deutlich teurer und grer als
die der Klasse IE2. Daher ist ihr Einsatz nur in Anwendungen sinnvoll, die dauernd bei
Nenndrehzahl und hoher Last betrieben werden. In den meisten Anwendungsfllen ist der
=
G M FU An
q q q q q (3.2)
a
v
s
a
v
s
Einsatz eines Frequenzumrichters, der die Ausgangsleistung des Antriebs an die Anwendung
anpassen kann, die bessere Lsung fr eine hhere Energieeffizienz.
Geregelte Antriebe mit Asynchronmotoren knnen grundstzlich auch mit Synchron-
Servomotoren realisiert werden. Da bei einem permanenterregten Synchronmotor die
Magnetisierung des Motors nicht durch den eingespeisten Blindstrom, sondern durch
Dauermagnete erzeugt wird, fallen die Motorstrme niedriger aus. Dies fhrt zu besseren
Wirkungsgraden als bei entsprechenden Asynchronmotoren. Insgesamt sinkt der Energiebe-
darf bei typischen Positionieranwendungen um 25 %. Niedrigere Motorstrme bedeuten aber
auch, dass im Frequenzumrichter weniger Verlustleistung anfllt und gegebenenfalls ein
kleinerer Frequenzumrichter gewhlt werden kann - der Gesamtwirkungsgrad des Antriebs
erhht sich dadurch. Es lohnt sich daher, alle Anwendungen mit geregelten Antrieben
daraufhin zu prfen, ob nicht der Einsatz eines Synchron-Servomotors mit der verbesserten
Energieeffizienz die bessere Lsung ist.
Getriebe passen die hohe Drehzahl des Motors an den mechanischen Prozess an. Am
hufigsten wird dabei eine bersetzung von etwa 20 verwendet. Diese kann mit zweistufigen
Stirnradgetrieben oder Planetengetrieben mit sehr hohen Wirkungsgraden realisiert werden.
Als Winkelgetriebe werden Schnecken und Kegelradverzahnungen verwendet. Whrend
Schneckengetriebe generell hohe Verluste erzeugen, lassen sich Kegelradgetriebe mit guten
Wirkungsgraden realisieren. Zustzliche Effizienzsteigerungen werden erreicht, wenn dank
eines hheren Getriebewirkungsgrads gegebenenfalls ein Frequenzumrichter bzw. Motor
niedrigerer Leistung verwendet werden kann.
Ein Antriebsstrang enthlt in der Regel passive Antriebselemente wie Kupplungen, Lager,
Zugmittelgetriebe, Fhrungen sowie lineare und nicht-lineare bertragungselemente. Auch
hier stehen hufig mehrere Alternativen mit unterschiedlichen Wirkungsgraden zur
Verfgung. Wichtig ist insbesondere eine mglichst niedrige Reibung. Bei der Montage
vermeiden optimal eingestellte Vorspannungen erhhte Belastungen und schlechte
Wirkungsgrade.
Pneumatische und hydraulische Antriebe sind fr ihre vergleichsweise niedrigen Wirkungs-
grade bekannt. Darber hinaus ist Druckluft teuer und Hydraulikl umweltgefhrdend. Dank
der Fortschritte der elektrischen Antriebstechnik knnen diese Probleme in vielen Fllen
durch den Ersatz der Fluidantriebe durch elektrische Antriebe vermieden werden und dabei
gleichzeitig Energie eingespart werden.
3.3 Nutzung der Bremsenergie
In vielen Anwendungen mit elektrischen Antrieben ist ein hufiges Beschleunigen bzw.
Abbremsen erforderlich. Beim Beschleunigen bzw. Heben wird elektrische Energie in
kinetische oder potenzielle Energie umgewandelt, die beim Abbremsen bzw. Absenken zum
3~
M
P
V, WR
P
V, Mot
P
R, Brems
P
mech
3~
Netz
Abbildung 3.5: Generatorischer Betrieb mit Bremswiderstand
Teil wieder zurckgespeist wird. Oft wird diese rckgespeiste Energie heute ber einen
Bremswiderstand in Wrme umgewandelt und geht damit ungenutzt verloren. In bestimmten
Anwendungen lohnt es sich aber, diese Bremsenergie einer weiteren Nutzung zuzufhren.
Dies fhrt zu einer Steigerung der Energieeffizienz.

Antriebslsungen Typische Rckspeiseszenarien
Rckspeise-
energie
Manahmen
Frderantriebe
Bremsenergie wird im Motor
verbraucht
sehr gering keine
Fahrantriebe
regelmiges aber seltenes
Rckspeisen beim Bremsen
gering
Bremswiderstand,
ggf. DC Verbund
Hubantriebe
Rckspeisung ber lngere Zeit
beim Senken
hoch
Netzrckspeisung,
ggf. DC Verbund
Positionier-
antriebe
dynamisches Rckspeisen mit
hohen Taktraten
mittel
DC-Verbund, ggf.
Netzrckspeisung
Koordinierte
Antriebe
gleichzeitige Auftreten von
motorischem und generatorischem
Betrieb
mittel DC-Verbund
Gleichlauf-
antriebe
sporadisches Rckspeisen beim
Bremsen, teilweise kontinuierlicher
Bremsbetrieb
gering, mittel
Bremswiderstand,
DC-Verbund
Wickelantriebe
durchgngiger Bremsbetrieb bei
Abwicklern
hoch
DC-Verbund,
Netzrckspeisung
Taktantriebe
dynamischer Wechsel von
Betrieb mit hohen Taktraten
mittel bis
hoch
Kondensator-
speicherung, DC-
Verbund, ggf.
Netzrckspeisung
Antriebe fr
elektronische
Kurvenscheibe
Betrieb mit hohen Taktraten
mittel bis
hoch
Kondensator-
speicherung, DC-
Verbund
Antriebe fr
Umformprozesse
bei getakteten Prozessen:
Betrieb
mittel bis
hoch
ggf.
Netzrckspeisung
Haupt- und Werk-
zeugantriebe
kontinuierlicher Betrieb,
sporadisches Bremsen
gering
Bremswiderstand,
ggf.
Netzrckspeisung
Antriebe fr
Pumpen und
Ventilatoren
Bremsenergie wird im Motor
verbraucht Antrieb kann
austrudeln
sehr gering keine

Tabelle 3.1: Steigerung der Energieeffizienz durch sinnvolle Manahmen bei verschiedenen
Antriebslsungen

Nutzung der Bremsenergie durch Rckspeisung ins Netz:
Die meisten Frequenzumrichter knnen keine Energie in das elektrische Netz zurckspeisen,
da dieses zustzliche Kosten bedeutet und in vielen Fllen nicht bentigt wird. Wenn die
Rckspeisung in das Netz sinnvoll ist, muss ein rckspeisefhiger Netzgleichrichter oder eine
zustzliche Rckspeiseeinheit an den Spannungszwischenkreis eines oder mehrerer Frequenz-
umrichter angeschlossen werden. Der Einsatz einer Rckspeiseeinheit kann wirtschaftlich
sinnvoll sein, wenn die Antriebsleistung 3 kW bersteigt.
Abbildung 3.6: Generatorischer Betrieb mit Rckspeisung ins elektrische Netz
Nutzung der Bremsenergie durch Energieaustausch zwischen Antrieben:
In vielen Applikationen mit nennenswerter Bremsleistung arbeiten weitere Antriebe zur
gleichen Zeit motorisch. Beispiele hierfr sind Gleichlaufantriebe und Abwickler in
kontinuierlich arbeitenden Produktionslinien. Hier ist es sinnvoll, die Spannungszwi-
schenkreise der Frequenzumrichter miteinander zu verbinden (DC-Verbund), um damit den
direkten Energieaustausch zu ermglichen. Ein DC-Verbund kann auch dazu genutzt werden,
um eine zentrale Rckspeiseeinheit mit mehreren Antrieben gemeinsam zu nutzen und so
Kosten zu sparen.
Abbildung 3.7: Generatorischer Betrieb mit Energiesaustausch zwischen 2 Achsen

3~
M
P
V, WR
P
V, Mot
P
mech
3~
Netz
P
V, GR
P
el, Netz
rck-
speise-
fhig
3~
M
P
V, WR
P
V, Mot
P
R, Brems
P
mech
generatorisch
3~
Netz
3~
M
P
V, WR
P
V, Mot
P
mech
motorisch
Nutzung der Bremsenergie durch Energiespeicherung in einem Kondensator:
Eine weitere Mglichkeit zur Nutzung von Bremsenergie ist deren Speicherung in einem
Kondensator, der sie beim nchsten Beschleunigungs- oder Hebevorgang wieder zur
Verfgung stellt. Im Vergleich zu einer Rckspeiseeinheit sind die Kosten niedriger,
allerdings ist das Speichervermgen des Kondensators begrenzt. Derzeit ist die
Energiespeicherung bei sehr schnell getakteten Antrieben wirtschaftlich. Dies sind
beispielsweise Taktantriebe fr Querschneider. Diese mssen bis zu zehnmal pro Sekunde die
Walze mit dem Messer beschleunigen und bremsen. Dabei kann die Energie bei jedem
Schneidevorgang zwischen dem rotierenden Messer (kinetische Energie) und dem
Kondensator (elektrische Ladung) hin- und herpendeln. Die vom Netz aufgenommene
Leistung reduziert sich um rd. 50%.
Abbildung 3.7: Generatorischer Betrieb mit Energiespeicherung im Kondensator

3~
M
P
V, WR
P
V, Mot
P
mech
3~
Netz
P
C
4. Gesamtwirtschaftlichkeit
Die Investition amortisiert sich in krzester Zeit. Je nach Anwendung bereits nach weniger als
zwei Jahren. Wichtig fr die Wahl der richtigen Antriebstechnik ist vor allem eines: die
Betrachtung der Lebenszykluskosten.
In der Antriebstechnik sind die Folgekosten im Vergleich zum Anschaffungspreis besonders
hoch. Ein Beispiel: 97 % der Lebenszykluskosten eines Motors entfallen auf den Betrieb.
Dabei sind die Energiekosten hufig der weitaus hchste Kostenfaktor. Hier liegt ein enormes
Einsparpotential brach.
Einsparpotential schlummert in nahezu jedem Unternehmen. Ob eine komplette
Neukonzeption Sinn macht oder eine Modernisierung ausreicht, ist von Fall zu Fall zu
entscheiden.
Steigende Strompreise und ein erhhtes Umweltbewusstsein rcken das Thema
energieeffiziente Antriebstechnik zunehmend in den Fokus des Interesses der Industrie. Schon
lange vor der offiziellen Einteilung von Motoren in Energieeffizienzklassen (EFF) durch die
Europische Kommission betrachtete man bei vielen Herstellern von Antriebskomponenten
bereits die Energiebilanz als wichtigen Bestandteil zur Errechnung der gesamten
Lebenszykluskosten des Antriebs.
Wo liegen die grten Einsparpotentiale?
Der Umstieg auf energieeffiziente Antriebstechnik zahlt sich unmittelbar aus, besonders:
- in energieintensiven Branchen,
- bei mechanisch geregelten Strmungsmaschinen wie Kompressoren, Lftern oder,
Pumpen,
- bei Antrieben mit hoher Betriebsstundenzahl,
- Antriebe, die hufig im Teillastbetrieb laufen,
- Antriebe, bei denen Lasten oft abgebremst werden mssen.
Um die Energiebilanz einer Maschine zu errechnen, muss das gesamte Antriebssystem
betrachtet werden.
In Deutschland ergeben sich durch energieeffiziente Antriebssysteme Einsparpotenziale in
Milliardenhhe: Der ZVEI (Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie e.V.)
ermittelte fr das J ahr 2004 einen Energieverbrauch von 165 TWh durch elektrische Antriebe
bzw. elektromotorisch angetriebene Systeme. Rund 27,5 TWh und damit 16,9 Mio. Tonnen
CO
2
knnten durch den Einsatz energieeffizienter elektrischer Antriebstechnik eingespart
werden. Die Europische Kommission hat 2005 eine Rahmenrichtlinie (EuP) erlassen, um zu
einem effizienteren Umgang mit Energie und dadurch zur Reduzierung der Umwelt-
belastungen beizutragen. Hierbei geht es in erster Linie darum, den CO
2
-Aussto zu
verringern und damit den Treibhauseffekt zu reduzieren. Vor allem in Industriezweigen, in
denen die Maschinen rund um die Uhr in Betrieb sind, entwickelt sich zudem eine verstrkte
Sensibilisierung fr den Energieverbrauch der Anlagen.
Lebenszykluskosten (LCC, Life-Cycle-Costs)
Bei Antriebssystemen erreichen die Energiekosten hufig nach vier Jahren bereits die
Anschaffungskosten. Energieeffiziente Antriebssysteme sind in der Anschaffung hufig teurer
als konventionelle Antriebe. Die Mehrkosten amortisieren sich aber aufgrund der erreichten
Energieeinsparungen meist innerhalb von wenigen Jahren. Die Gesamtwirtschaftlichkeit des
Antriebssystems kann also nur im Rahmen einer Lebenszykluskosten-Betrachtung
(LCC-Betrachtung) bewertet werden. Dies ist nichts Ungewhnliches und gehrt in der
Betriebswirtschaft seit langem zum Handwerkszeug.
Dennoch werden LCC-Betrachtungen bei Antrieben nur selten angestellt. Der Grund liegt
darin, dass es dem Maschinenbau im harten Wettbewerb hufig schwer fllt, eine
energieeffiziente, aber in der Anschaffung teurere Maschine, an den Mann zu bringen.
Zuknftig werden aber die Betreiber von Maschinen angesichts steigender Energiekosten
vermehrt die Betriebskosten in ihre Kaufentscheidung einflieen lassen und entsprechende
Angaben des Lieferanten erwarten.
Abbildung 4.1: Lebenszykluskosten von Antriebssystemen
Die meisten Hersteller von elektrischen Antriebskomponenten knnen den Maschinenbau bei
der Wahl der eingesetzten Antriebe untersttzen, die zu einem wesentlichen Teil den
Energieverbrauch der Maschinen beeinflussen. Diese Art der Zusammenarbeit von Betreiber,
Maschinenbauer und Antriebslieferant bildet die Grundlage fr die Umsetzung von
Konzepten zur Optimierung der Lebenszykluskosten und damit auch der Energieeffizienz.

Instandhaltungs-
kosten
LCC
Lebenszyklus-
kosten
Anschaffungs-
kosten
Betriebs-
kosten
Entsorgungs-
kosten
Kosten der
Antriebs-
komponenten
laufende
Energie-
kosten

EEAP

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G. Schenke, 07.2011 Energieeffiziente Antriebsplanung FB Technik, Abt.

, auch Frderstrom Q genannt, und der Druckdifferenz p unter

proportional zur Drehzahl n ( n ~ V

Wirkungsgrad der bertragungselemente (Kupplungen, Lager, Fhrungen)

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