Resumo: As principais alternativas de Sistemas de Apoio tomada de deciso no processo de gesto da produo, so os Sistemas de Manufacturing Resources Planning Systems

s (Sistemas de Planejamento dos Recursos de Manufatura), ou seja, MRP II, atualmente como funcionalidade do mdulo PCP dos sistemas integrados de gesto Enterprise Resources Planning Systems, que se baseiam no clculo das necessidades futuras de produtos. No ambiente de Prestao de Servios, na rea de planejamento e controle da produo so encontradas restries quanto ao uso das ferramentas citadas. Como exemplo o MRPII na programao da produo quanto elaborao do plano de carga dos recursos disponveis e tende a ser um problema devido a uma particularidade desses sistemas de elaborarem o plano de produo com base no conceito de capacidade infinita para os recursos produtivos, no permitindo o real aproveitamento da capacidade disponvel. Com o objetivo de identificar os problemas encontrados no uso dos Sistemas MRPII, surgiu programao da produo com capacidade finita FCS, seguido do surgimento do APS - Advanced Planning Systems baseados na lgica de simulao ou criao de cenrios possveis da programao da produo. Tais softwares seqenciadores tm como objetivo integrar os conceitos de Planejamento e Controle da Produo. A proposta do trabalho apresentado abordar o uso de um sistema de seqenciamento desenvolvido em planilhas eletrnicas com o uso do MS Project para gerar a lista de tarefas e o plano de produo quando comparado a um sistema especialista em programao da produo quanto aderncia dos dois, o custo de aquisio e desenvolvimento inseridos neste contexto. O estudo e desenvolvimento de um conjunto de planilhas eletrnicas e o uso de um software especialista em programao da produo, Preactor 9.3, com capacidade finita em um setor de prestao de servios do setor aeronutico o ambiente de comparao dos aplicativos a partir do mapeamento de todos os processos envolvidos no fluxo de informaes do PCP. O enfoque principal estar nas caractersticas e particularidades do processo de programao e seqenciamento da produo da empresa objeto de estudo e nas dificuldades encontradas para a mensurao do processo.

Palavras chave: programao da produo, planejamento, programao e controle da produo

1. Introduo O momento atual representa o final da 1 dcada do sculo XXI tendo como marco avanos tecnolgicos significativos no mundo empresarial, tanto para empresas prestadoras de servio quanto de manufatura. Contudo, esse momento representa mudanas significativas do perfil do consumidor, fato que impem as organizaes de manufatura e de servios melhor desempenho quanto ao atendimento de aspectos competitivos relacionados estratgia competitiva alinhados s funes do sistema de administrao da produo, com o propsito de adequar o desempenho da empresa com foco demanda de acordo com um amplo escopo de requisitos relacionados ao atendimento das necessidades do cliente. evidente que todo esse processo de adequao deve manter os custos relacionados obteno do produto e deve ser compatvel com a expectativa do mercado. Esses custos podem ser de transporte do fornecedor at o comprador, custos relacionados com qualidade no conforme de parte do material recebido, custos de manuteno, custos com estoques devido inflexibilidade do fornecedor entre outros. O custo de toda a operao e a velocidade de entrega dos produtos ao mercado pode afetar o relacionamento da organizao com o cliente, devendo ser levado em considerao o lead time de atendimento demanda ao longo de todo o processo.

Figura 1 Composio do Lead Time de atendimento demanda (CORRELL , 2007)

O Setor de PCP depende de informaes vindas de outras reas para que o planejamento seja eficaz. Isto se torna difcil, pois concilia interesses de vrios setores. Algumas funes de responsabilidades do PCP so: - Emisso das ordens de servio; - Programao das ordens de fabricao; - Acompanhamento da produo.

Figura 2 - Equilbrio entre atividades de PCP X Prazos de planejamento (Slack, 1997)

Para que o Planejamento e Controle de produo sejam capazes de tomar decises, preciso conciliar segundo Slack (2007)... o fornecimento e a demanda em termos de volume, em termos de tempo e em termos de quantidade. Para isto so necessrios Trs fatores de deciso: Carregamento: a quantidade de trabalho que um posto produtivo capaz de alocar. E so divididas em duas: - Carregamento Fino: O posto pode alocar o limite (pr-estabelecido) da capacidade de trabalho. Como exemplo: nmero de operadores, capacidade de produo de uma mquina, etc. - Carregamento Infinito: No h limite (pr-estabelecido) para alocao de trabalho. Seqncia ou Seqenciamento: a elaborao da seqncia em que as ordens de trabalho sero executadas. A Figura 5 ilustra as Regras de seqenciamento.

Programao: a elaborao mais detalhada do seqenciamento das atividades, ou seja, um cronograma detalhado das ordens de servios existentes. Segundo SLACK, CHAMBERS, HARLAND, HARRISON E JOHNSTON (1999) Um equilbrio adequado entre capacidade e demanda pode gerar altos lucros e clientes satisfeitos, enquanto o equilbrio errado pode ser potencialmente desastroso. O termo capacidade refere-se ao volume mximo que a empresa capaz de produzir. Atravs do Planejamento e controle da capacidade possvel determinar a capacidade efetiva da operao produtiva de maneira que ela responda a demanda. Segundo ZATTAR e SACCHELLI, Os MRP/MRP II so sistemas hierrquicos de administrao da produo, onde os planos longo prazo so sucessivamente detalhados at chegar ao nvel de planejamento de componentes e mquinas. Possibilitam o clculo dos recursos de manufatura a partir da previso de vendas, tendo como finalidade o planejamento da compra de matria-prima e componentes ou a produo de itens que sero necessrios demanda produtiva. O MRP tem como objetivo auxiliar o planejador a produzir e a comprar nos momentos mais adequados, isto , no momento em que a deciso de comprar ou produzir no prejudicaro o prazo de entrega do produto, objetivando a reduo de estoques de matrias-primas e/ou componentes. Com o objetivo de aperfeioar o planejamento dos recursos de manufatura, foi criado o MRP II, um sistema de informao que auxilia na tomada de deciso em relao aos recursos existentes e suas respectivas capacidades. Os Sistemas APS integram questes da capacidade produtiva com a demanda, planejando os futuros recebimentos de matria-prima para a execuo das ordens de servio. Portanto a capacidade produtiva e os materiais so planejados ao mesmo tempo em que as ordens so seqenciadas, garantindo que a entrega de materiais suporte o planejamento da demanda. O APS tem com caracterstica: - Informar a demanda; - Informar as condies reais e atuais dos sistemas produtivos; - Modelar os Sistemas produtivos de acordo com a necessidade. Modelando os Sistemas produtivos com a necessidade possvel utilizar vrias regras de seqenciamento, como em diviso de lotes ou em paralelo, podendo tambm trabalhar com regras especficas criadas para atender a uma determinada necessidade ou caracterstica do sistema produtivo.

2. Estudo de Caso: O trabalho foi desenvolvido na rea de Planejamento, Programao e Controle do setor de Servio de Manuteno de Reparveis Internos de Aeronaves, envolvendo a Implantao de uma metodologia de seqenciamento das OSs desenvolvida a partir de um conjunto de planilhas eletrnicas construdas internamente na empresa. O sistema de planilhas eletrnicas utilizado como ferramenta de seqenciamento das Ordens de Servio de Manuteno de Reparveis Internos de Aeronaves, desenvolvido, teve como principal objetivo tornar o planejamento, seqenciamento e a programao das Ordens de Servio mais assertivo a partir de uma informao mais precisa dos componentes disponveis para reparo e dos recursos (mo de obra especializada) disponveis para a alocao das OSs, de acordo com a especialidade de cada tcnico ou mecnico e sua disponibilidade. Este estudo foi relevante na definio de uma ferramenta computacional que auxilie as oficinas reparadoras referente necessidade de seqncia de reparos levando em considerao as variveis que impactam nesta deciso com o objetivo de minimizar os custos dos reparos realizados e o prazo de atendimento. 2.1 Tipo de Pesquisa O plano de trabalho desenvolvido envolveu a realizao de uma pesquisa aplicada com base no mtodo dedutivo com abordagem qualitativa. A pesquisa de campo se deu a partir da observao in loco, de documentos da rea na empresa, da definio de critrios de seqenciamento para o desenvolvimento do sistema de seqenciamento e pesquisas a partir da reviso bibliogrfica em livros de Planejamento e Controle da Produo. 2.2 Situao Problema H componentes que so removidos da aeronave, enviados para as oficinas reparadoras para que os reparos necessrios sejam executados e estes retornam para a aeronave. Com a ausncia de um plano de programao e controle, houve casos em que as necessidades de atendimento as aeronaves no foram atendidas. A ordem para realizao do reparo dos componentes existentes na oficina era realizada em base no conhecimento tcnico do lder da oficina, este optava pela execuo dos itens que poderiam ocasionar a no decolagem de uma aeronave. A execuo dos reparos dos itens crticos era realizada por solicitaes urgentes abertas na linha (atendimento aeronaves em rotas) e/ou no check (atendimento s aeronaves em manuteno) e as demais decises eram tomadas com base no TAT (Turn 5

Around Time - o tempo que o componente estava na oficina Aguardando Produo -) de oficina de cada componente. Nas decises tomadas no eram consideradas variveis crticas (criticidades dos componentes), como situao dos componentes em estoque, alto ndice de remoo do componente, itens NO GO (aeronave no decola na ausncia deste) e etc., o que poderia impactar no atraso da decolagem de uma aeronave em check ou em linha. 2.3 Plano Proposto Para a soluo do problema apresentado foi proposto um plano de ao que melhor se adapte a realidade e necessidade da companhia. Um plano responsvel pela otimizao dos processos, com a elaborao do seqenciamento e programao das ordens de servios existentes nas oficinas, ou seja, este trabalho foi desenvolvido para auxiliar o programador e o lder de oficina nas tomadas de decises de maneira a maximizar o fluxo dos componentes. No desenvolvimento deste trabalho foram consideradas todas as variveis que poderiam impactar no atendimento s aeronaves, pois somente dessa maneira foi possvel elaborar uma programao que identifique a real necessidade de cada oficina. Pelo fato das oficinas apresentarem caractersticas distintas, o desenvolvimento do Software foi individualizado, pois as oficinas se diferenciam na distribuio das atividades e funcionalidades de cada tcnico. A primeira etapa do trabalho descreve as necessidades da companhia e levanta as caractersticas do PPCP. A segunda etapa foi responsvel pelo levantamento das caractersticas da oficina com o auxilio dos tcnicos e do lder e posteriormente pela elaborao de algoritmo capaz de atender as necessidades da companhia. E a terceira etapa, responsvel pela implantao do projeto na primeira oficina, na qual foi definida de oficina piloto. Todo o escopo do projeto foi desenvolvido em um perodo aproximado de 12 meses a partir das discusses relacionadas s premissas e as dificuldades de se adequar o sistema de planilhas necessidade da companhia. O Software foi desenvolvido por profissionais capacitados que atuam dentro da companhia, o que proporcionou o desenvolvimento de um algoritmo especfico para as necessidades da companhia e de cada oficina, dessa maneira reduzindo o custo do projeto e o tempo de implantao da programao nas oficinas. Para que o seqenciamento atenda as reais necessidades da companhia, necessrio levar em considerao variveis como: A- Componentes existentes na Oficina: 6

 um relatrio retirados do Sistema da companhia que identifica os itens pendentes para execuo. B- Criticidade dos Componentes: uma lista onde so informados todos os componentes e suas respectivas criticidades, ou seja, a situao de cada componente. Exemplo NO-GO, alto ndice de remoo, zero estoque, ACR (Prazo limite para troca do componente danificado-ANAC responsvel por informar tal data). C- Tempo de execuo do reparo por componente: um Banco de Dados responsvel em informar o tempo mdio de reparo de cada componente. Esta informao importantssima e necessria para que a programao e a distribuio das tarefas sejam alocadas de maneira coerente ao processo. D- Relao tcnico X Componente: Os tcnicos das oficinas so capacitados em realizar reparo em componentes distintos, ou seja, por existir vrios tipos de componentes e por estes apresentarem particularidades, os tcnicos so capacitados em realizar reparos em componentes especficos, necessitando de tal informao ao gerar o seqenciamento das atividades.

Figura 3 Tela de parametrizao critrios de seqenciamento

Figura4 - Tela do Project Utilizado no Controle.

Utilizao do PREACTOR para validar a ferramenta desenvolvida:

Figura5 Banco de dados de Produtos

Figura 6: Seqenciamento das atividades utilizando o PREACTOR

Figura7 Plano de carga

2.4 Resultados Obtidos Com a implantao do novo modelo aplicado a partir do uso de planilhas eletrnicas na empresa, foi possvel aperfeioar o fluxo de componentes, otimizando o tempo mdio de reparo em 15% em funo da melhora no fluxo de informaes e da definio de critrios de seqenciamento adequados a um determinado perodo de 9

tempo a partir da adequao ou configurao desses mesmos critrios de acordo com a criticidade do momento. A aplicao do novo sistema permitiu tambm planejar os componentes com maior ndice de utilizao a partir de uma demanda de ordens de servio conhecida e prioriz-los, dessa maneira diminuindo o ndice de Overlap entre as aeronaves, porm este procedimento no foi extinto. importante ressaltar que em Novembro/2008 os componentes foram zerados.
Comparativo 2007/2008
Componentes Concludos 600 500 400 300 200 100 0 Agosto Setembro Outubro Ms Novembro Dezembro 446 431 354 417 416 545 506 398 386 474

2007 2008

Figura8: Comparativo Fluxo de Componentes

Comparativo 2007/2008
2500

2000 Componentes Concludos

15%
2007

1500

1000

2034

2339

2008

500

0 Total

Figura9: Comparativo Fluxo de Componentes

O Plano proposto resultou em: Seqenciamento das atividades (ordens de servio existente nas oficinas); Atendimento das reais necessidades das aeronaves em Linha e em Check; Minimizar custos, com o aumento do fluxo de componentes; 10

Garantir a qualidade dos servios prestados, buscando novos clientes e homologao de novos rgos Regulamentadores. 2.5 Consideraes Finais Se os resultados obtidos com o uso do sistema de planilhas foram suficientes para tornar a empresa mais produtiva e competitiva, garantindo a qualidade dos produtos e servios prestados aos clientes e integrando a rede de servios ao longo de todo o processo, o uso de uma ferramenta computacional especialista deve garantir uma maior velocidade e confiabilidade no atendimento, maior do que a conquistada aps a implantao do sistema de planilhas, com custo mais baixo que o processo atual e com maior flexibilidade na obteno de informaes pertinentes.

Referncias Barros, J. R. F., Tubino, D. F. O Planejamento e Controle da Produo nas Corra, Henrique L.; Gianesi, Irineu G. N. e Caon, Mauro Planejamento, Programao e Controle da Produo, Editora Atlas, 5 edio; 2001. Corra, Henrique L.; Gianesi, Irineu G. N. e Caon, Mauro Planejamento, Programao e Controle da Produo, Editora Atlas, 5 edio; 2007. Correll, James G., Herbert, Kevin; Gaining Control: Managing Capacity & Priorities, New Jersey, Hardcover, 3a edio, 2007. Oliver Wight Publications. Gaither, N.; Frazier, G. Administrao da Produo e Operaes, Editora Pioneira Thomson Learning, 8 edio; 2002. Administrao da Produo, Editora Atlas, 1 edio; 1999.

Sites de Internet

Instituto Nacional de Aviao Civil INAC http://www.inac.pt/vPT/Generico/Paginas/Homepage00.aspx

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