Febrero de 2013

Lnea productiva
INSPECCIN EN AUTOCLAVES, CALDERAS Y TANQUES

La Caldera, podra decirse que es uno de los equipos de mayor uso a nivel industrial e independientemente del tamao de la empresa, su eficiente y correcto funcionamiento puede hacer una gran diferencia en el estimativo de los costos finales de produccin, pues los energticos requeridos para su funcionamiento generalmente tienen un costo considerable. Debido a esto se dedica la entrega de este mes para dar un vistazo tcnico de algunos de los aspectos ms relevantes asociados con la conservacin y correcto funcionamiento de este equipo industrial. Para entender qu tipo de ensayos no destructivos se pueden realizar en estos equipos, es necesario entender cules son los mecanismos de falla que los afectan regularmente y repasar algunos conceptos que resultan fundamentales a la hora de tratar estos temas. El actual artculo se enfoca en la presentacin muy ilustrativa de esas fallas ms comunes y a partir de las cuales se han ido creando las pruebas de control y seguimiento con las cuales se pueden mitigar.

1. LA CALDERA
Una caldera es un equipo o dispositivo para generar vapor. Este proceso se realiza mediante un aporte de calor suministrado normalmente por una fuente qumica sustancia combustible o gelica sumideros volcnicos, el cual se transfiere por radiacin y/o conveccin al agua de la caldera a travs de las paredes de la tubera y otros componentes de la misma, forzando al agua lquida a calentarse hasta cambiar a fase evaporizacin y en algunos casos como en la generacin elctrica el vapor continua aumentando su temperatura hasta las condiciones de operacin de turbina vapor sobrecalentado. Una descripcin analtica de una caldera puede ser la de un equipo que transforma energa qumica de un combustible a energa termodinmica en un fluido. Una descripcin mecnica de una caldera puede ser la de un equipo que transfiere calor y contiene presin a elevadas temperaturas.

En general existen varias clases de calderas, las cuales se clasifican de acuerdo con parmetros como, el fluido de trabajo, la disposicin del fluido que trabaja en el interior de la tubera de caldera, el combustible que utiliza, el origen de los gases de combustin, la calidad del vapor que entrega, la geometra general del arreglo de tubera y la forma o tipos de diseo (API 573).

2.3. Mecanismos de degradacin: Lado agua de la tubera

Corrosin por presencia de oxigeno y diferencia de oxigeno (CPO). Corrosin cida (CA), Por bajo pH, presencia de materia orgnica y por Limpieza qumica. Corrosin custica (CC). Corrosin por quelantes (CPQ). Stress corrosion cracking (SCC) cido y Custico. Dao por hidrogeno (DPH). Fragilizacin por presencia de cobre (FPC).

2. MECANISMOS DE DEGRADACIN Y CONDICIONES ADVERSAS QUE AFECTAN LOS COMPONENTES DE LA CALDERA Y DEMS EQUIPOS DEL CICLO TRMICO DE VAPOR DE ACUERDO CON LAS NORMAS API 573, 572, 571, ASME SECT VII Y NBIC, ALGUNOS DE ESTOS MECANISMOS SON:
2.1. Mecanismos de degradacin: Lado aislamiento de la tubera
Corrosin bajo aislamiento (CUI) Corrosion Under Insolation. Corrosin por cido debido a presencia de azufre y monxido de Carbono (CA).

2.4. Condiciones adversas de diseo y/o de fabricacin

Defectos de formado, de soldadura y de materiales. Componentes con dilataciones o expansiones trmicas restringidas. Altas cargas trmicas localizadas (Distribucin dispareja de la transferencia de calor).

3. MECANISMOS DE DAO QUE AFECTAN AUTOCLAVES Y/O INTERCAMBIADORES DE CALOR Y EN GENERAL A LOS EQUIPOS ESTTICOS
3.1. Fragilizacin a 885 F (475 C)
Est representado por una prdida de tenacidad debido a un cambio metalrgico que puede ocurrir en aleaciones que contienen fase ferrita, como consecuencia de estar expuestas a temperaturas en el rango de 600 a 1000 F (316 a 540 C). Ocurre en aceros inoxidables serie 400 y duplex y serie 300 (colados y forjados). Depende del material e fabricacin de los tubos y la temperatura de operacin.

2.2. Mecanismos de degradacin: Lado gases de la tubera

Oxidacin a alta temperatura (OAT) Corrosin bajo cenizas de combustleo y de carbn (CBC). Corrosin cida por presencia de azufre en el combustible (CA). Sobrecalentamiento a larga duracin (SLD). Sobrecalentamiento a corta duracin (SCD). Erosin (ER). Corrosin en el punto de roco durante periodos de inactividad (CAM) Corrosin ambiental. Stress corrosion cracking (SCC) Por HIC, por fatiga mecnica y por fatiga trmica.

3.2. Fractura frgil

Est representado por la fractura rpida y repentina en presencia de esfuerzos (residuales o aplicados) cuando el material muestra muy poca o ninguna evidencia de deformacin plstica. Se puede reducir la probabilidad de fractura frgil mediante tratamiento trmico despus de soldaduras (PWHT) a los recipientes que no lo tengan desde su fabricacin, o que hayan sido soldados o reparados durante el servicio, sin tratamiento trmico posterior a las soldaduras.

3.4. Fatiga trmica

La fatiga trmica es el resultado de esfuerzos cclicos causados por variacin de temperatura. El dao se muestra en forma de agrietamiento que puede suceder en cualquier parte de un componente metlico, al cual se le restringe el movimiento relativo o la expansin diferencial, particularmente bajo ciclos trmicos (calentamiento/enfriamiento) repetidos.

Figura 3: Ejemplo de falla por fatiga trmica.

3.5. Deformacin y ruptura por fatiga

Figura 1: Factura frgil ocurrida durante hidrotest.

3.3. Deformacin por envejecimiento a alta temperatura (Creep)

Est representado por una deformacin lenta y continua del material, bajo esfuerzos por debajo del punto de fluencia y que es funcin del tiempo. No obstante, todos los metales y aleaciones pueden estar sujetos al mismo. Entre las unidades y equipos afectados se encuentran los tubos de calentadores de fuego directo, as como soportes de tubos, colgadores y otros componentes internos de hornos e intercambiadores de calor.

Es un mecanismo de deterioro representado por la deformacin permanente que ocurre a niveles de esfuerzo relativamente bajos como resultado de sobrecalentamiento localizado.

Figura 4: Deformacin y ruptura por fatiga en un tubo de acero al carbono.

Figura 2: Ejemplo de falla por envejecimiento a alta temperatura.

3.6. Formacin de manto de vapor

La operacin de un equipo generador de vapor tiene un balance entre el flujo de calor de la combustin y la generacin de vapor dentro de la tubera. En la pared interior de la tubera se forman burbujas que son barridas por el flujo del fluido. Cuando se perturba el balance de flujo de calor, burbujas individuales forman una cortina de vapor conocida como Departure From Nucleate Boiling (DNB), la cual puede ocasionar ruptura del tubo en unos pocos minutos como resultado de un corto sobrecalentamiento.

3.8. Choque trmico

Esta forma de agrietamiento por fatiga trmica puede ocurrir cuando en una pieza o componente se desarrollan esfuerzos trmicos de consideracin no-uniformes, en un periodo relativamente corto, debido a la contraccin o expansin diferencial. Si la expansin o contraccin trmica est restringida, se pueden producir esfuerzos por encima del punto de fluencia. El choque trmico sucede comnmente cuando un lquido fro entra en contacto con una superficie metlica caliente.

3.9.Cavitacin
Es una forma de erosin causada por la formacin y colapso instantneo de gran cantidad de pequeas burbujas de vapor. Las burbujas que colapsan ejercen fuerzas de impacto localizadas, que pueden resultar en prdida de metal conocida como dao por cavitacin. Es un fenmeno tpico de carcazas de bombas, impelentes de bombas (lado de baja presin) y en tuberas aguas abajo de placas, orificio o vlvulas de control. Tambin se pueden encontrar estos daos en reas de flujo restringido donde el flujo turbulento est sujeto a rpidos cambios de presin en un rea localizada.

Figura 5: Formacin de manto de vapor en tubera.

3.7. Agrietamiento de soldaduras de metales dismiles

Este agrietamiento ocurre en acero al carbono o acero de baja aleacin en el lado ferrtico de una soldadura entre un material austentico y un material ferrtico operando a alta temperatura debido a los diferentes grados de expansin trmica de los materiales.

Figura 7: Daos causados por cavitacin en elementos mecnicos.

Figura 6: Grieta en unin soldada en metales dismiles.

3.10. Erosin - Corrosin

La erosin es el proceso acelerado de remocin mecnica de la superficie metlica, como resultado del movimiento relativo o impacto de slidos, lquidos o vapor o cualquier combinacin de ellos. La erosin corrosin est representada por el dao que ocurre cuando la corrosin contribuye a la erosin mediante la remocin de pelculas protectoras o escamas, o exponiendo el metal fresco a la corrosin posterior bajo la accin combinada de la erosin y la corrosin.

3.12. Fatiga inducida por vibracin

Es una forma de fatiga mecnica en la cual las grietas se producen como resultado de cargas dinmicas debidas a vibracin, golpe de ariete o flujo de fluido inestable. Todos los materiales de ingeniera estn sujetos a este tipo de deterioro. Este mecanismo de deterioro puede ser eliminado o reducido mediante el diseo apropiado y el uso de soportes y equipos de atenuacin de vibraciones.

Figura 10: Grieta por fatiga inducida por vibracin. Figura 8: Dao debido a erosin

3.13.Corrosin galvnica
Esta es una forma de corrosin que puede ocurrir en la unin de dos metales en presencia de un electrolito apropiado, tales como humedad o ambiente acuoso. La corrosin galvnica puede ocurrir en cualquier unidad donde existe un fluido conductivo y aleaciones en contacto. En un par galvnico, el material ms noble (ctodo) se protege mediante la corrosin o sacrificio del material ms activo (nodo).

3.11. Fatiga mecnica

El agrietamiento por fatiga es una forma mecnica de degradacin que ocurre cuando un componente es expuesto a esfuerzos cclicos por un largo periodo, resultando comnmente en una falla inesperada y repentina. Dichos esfuerzos pueden originarse bien sea por carga mecnica o ciclos trmicos que se encuentran muy por debajo de la resistencia a la fluencia del material.

Figura 11: Proceso de corrosin galvnica.

Figura 9: Grieta por fatiga en soldadura de una tubera.

3.14. Corrosin atmosfrica

Es una forma de corrosin que ocurre a partir de la humedad asociada con condiciones atmosfricas. Los ambientes marinos y los ambientes industriales contaminados hmedos son ms severos. Entre los materiales afectados se encuentran los aceros al carbono y de baja aleacin y aluminios aleados con cobre. Los ambientes marinos pueden ser muy corrosivos (20 mpy), as como los ambientes industriales que contienen cidos o compuestos de azufre que pueden formar cidos (5-10 mpy). Los diseos que entrampan agua y humedad en hendiduras son ms propensos a este tipo de ataque.

Figura 13: Corrosin bajo aislamiento en acero al carbono de un nivel de brida

3.16. Corrosin por aguas de enfriamiento

Este mecanismo se presenta como una corrosin generalizada o localizada de aceros al carbono y otros metales, causada por sales disueltas, gases, compuestos orgnicos o actividad microbiolgica. Entre los materiales afectados se encuentran los aceros al carbono, todos los grados de aceros inoxidables, y aleaciones con base en cobre, aluminio, titanio y nquel.

Figura 12: Corrosin atmosfrica causada por ambiente marino

3.15. Corrosin bajo aislamiento

Corrosin de tuberas, recipientes a presin y componentes estructurales, como consecuencia de agua entrampada debajo del aislamiento o revestimiento a prueba de fuego. Los materiales afectados son aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables de la serie 300 y duplex. La prevencin/mitigacin de este mecanismo est orientado hacia el uso de revestimientos/pinturas bien seleccionados y un buen mantenimiento de las barreras de vapor/material de sello y aislamiento para prevenir el ingreso de la humedad.

Figura 14: Corrosin interna por agua de enfriamiento en tubo de intercambiador que opera a 30C

3.17. Corrosin por aguas condensadas en tuberas de calderas

Se manifiesta este mecanismo como corrosin generalizada y en forma de picaduras en el sistema de tuberas de calderas y retorno de agua condensada. Entre los materiales afectados se encuentran: aceros al carbono, algunos aceros de baja aleacin, algunos aceros inoxidables de la serie 300 y aleaciones con base en cobre.

3.19. Corrosin inducida por microorganismos - CIM.

Este tipo de deterioro es promovido por organismos vivos, tales como bacterias, algas u hongos. Frecuentemente est asociado con la presencia de tubrculos o materia orgnica gelatinosa (mucilaginosa). Los materiales de construccin ms comnmente afectados son los aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables de las series 300 y 400, aleaciones con base en aluminio, cobre y nquel. Usualmente se encuentra CIM en ambientes acuosos o en servicios donde el agua siempre o frecuentemente est presente, especialmente donde las condiciones de bajo flujo o de estancamiento promueven el crecimiento de los microorganismos.

Figura 15: Corrosin por aguas condensadas en tubera de calderas

3.18. Corrosin por CO2.

La corrosin por dixido de carbono (CO2) resulta de su disolucin en agua para formar cido carbnico (H2CO3), el cual reduce el pH y en cantidades suficientes puede promover corrosin generalizada y/o en forma de picaduras en aceros al carbono. Los materiales afectados son los aceros al carbono y de baja aleacin. En este tipo de corrosin, la presin parcial del CO2, pH y la temperatura, son factores crticos. El aumento de la presin parcial del CO2 conduce a reduccin del pH y aumento de la tasa de corrosin.

Figura 17: Pitting debido a corrosin inducida por microrganismos

3.20. Corrosin custica.

Este es un tipo de corrosin localizada que se caracteriza por la acumulacin de sales custicas o alcalinas, lo cual usualmente ocurre bajo condiciones de evaporacin o de altas tasas de transferencia de calor.

Figura 16: Ejemplo de corrosin debido a CO2.

Figura 18: Ejemplo de corrosin caustica

3.21. Desaleacin
Es un mecanismo de corrosin selectiva segn el cual uno o ms de los constituyentes de una aleacin son atacados preferencialmente, dejando detrs una estructura comnmente porosa de baja densidad (desaleada). Los materiales afectados son fundamentalmente las aleaciones de cobre (latn, bronce, etc.), as como los hierros colados.

3.25. Corrosin fatiga

Es una forma de agrietamiento por fatiga, en la cual se desarrollan grietas bajo el efecto combinado de cargas cclicas y corrosin. El agrietamiento se inicia a menudo en puntos de concentracin de esfuerzos, tal como una picadura en la superficie. El agrietamiento puede comenzar en distintos puntos del componente. Todos los metales y aleaciones estn sujetos a sufrir este tipo de deterioro, siendo los factores crticos el tipo de material, el medio corrosivo, los esfuerzos cclicos y los concentradores de esfuerzos.

Figura 19: Fenmeno de desaleacin de nquel en monel debido a contaminacin por oxigeno en cido hidrofluorico

3.22. Agrietamiento por corrosin bajo tensin en presencia de cloruros

Este mecanismo est identificado por la presencia de grietas iniciadas en la superficie, causadas por el agrietamiento de aceros inoxidables de la serie 300 y algunas aleaciones con base nquel, bajo el efecto combinado de esfuerzos de tensin, la temperatura y un ambiente acuoso con cloruros. La presencia de oxgeno disuelto aumenta la propensin al agrietamiento.

Figura 21: Seccin de tubera afectada por corrosin debido a fatiga.

3.24. Agrietamiento por corrosin bajo tensin en presencia de custicos (Fragilizacin Castica).
Este mecanismo est caracterizado por grietas que se inician en la superficie en tuberas y equipos expuestos a custicos como NaOH y KOH, principalmente en las adyacencias de soldaduras sin tratamiento trmico (no PHWT). Entre los materiales afectados se encuentran los aceros al carbono, aceros de baja aleacin y aceros inoxidables de la serie 300.

Figura 20: Agrietamiento en forma de telaraa en tubera, debido a corrosin por presencia de cloruros

4. CONTROL DE LOS MECANISMOS DE DEGRADACIN MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Figura 22: Agrietamiento en tubera de calderas debido a concentracin caustica.

Este control se lleva a cabo mediante la ejecucin de actividades como las que se enuncian a continuacin y se representan en la figura 24:

3.25. Agrietamiento por corrosin bajo tensin en presencia de amonaco

Es un tipo de ataque causado por sistemas acuosos que contienen amonaco o compuestos amoniacales (componentes fabricados en aleaciones de cobre sometidos a esfuerzos). Los aceros al carbono son susceptibles a este mecanismo en presencia de amonaco anhidro (seco).
Figura 24.

Figura 23: Agrietamiento en tubera por concentracin de amonaco y agrietamiento transgranular

Inspeccin visual directa Inspeccin visual remota Ultrasonido a espesores y defectologa, por contacto y por inmersin (IRIS) Radiografa (Tcnica elptica y doble pared) Defectologa superficial directa (MT, PT, ET, Metalografa directa) Defectologa de tubera por el dimetro interior (RFT y ET) y por Dimetro exterior (MFL).

En la tabla a continuacin se presentan las siglas mediante las cuales se identifican las diferentes pruebas enunciadas y tal como se conocen en el argot popular.
END Inspeccin visual directa Inspeccin visual remota Ultrasonido espesores Ultrasonido defectologa Ultrasonido por inmersin Radiografa Ensayo de Campo Remoto SIGLA VT VTR UTE UTD IRIS RT RFT END Tintas Penetrantes Partculas Magnticas Corrientes de Eddy Fuga de Campo Magntico Metalografa Directa Durezas de Campo
Tabla 1.

SIGLA PT MT ET MFL MD DC

5. GENERALIDADES SOBRE LA INSPECCIN DE CALDERAS

El objetivo general cuando se plantea la inspeccin de una caldera, es poder determinar la condicin actual (Condition Assessment) de la caldera y de sus equipos asociados. Como objetivos especficos, pueden citarse los siguientes: Determinar la condicin mecnica de los componentes a presin de la caldera mediante inspeccin visual, ensayos no destructivos y ensayos destructivos. Caracterizar y cuantificar los depsitos internos adheridos y decantados en los componentes a presin de la caldera mediante anlisis DRX (reflexin de redes cristalinas o productos de corrosin). Describir el tipo y grado de ensuciamiento producido por los gases de combustin sobre los elementos de transferencia de calor de la caldera (Tubera de Potencia). Determinar la condicin actual de la estructura de los edificios de la caldera.

5.1. Actividades durante la inspeccin de calderas.

Inspeccin Visual Externa e Interna. Inspeccin Edificio de Caldera. Medicin de Espesores con UT Scan A/B/C, en la figura 25 se presentan algunos de los equipos ms usados para realizar esta prueba como son: PANAMETRIC S37 DL-PLUS, KRAUTKRAMER USM 35, DAKOTA MVX MMX-6 y OMNISCAN PA 16:128. Inspeccin interna de la tubera: IRIS, RFT, Corrientes de Eddy. Ensayos No Destructivos Convencionales: Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas, metalografa in situ. Inspeccin Videoscpica.

Figura 25: Equipos usados en la medicin de espesores

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5.2. Actividades durante la inspeccin en tanques de almacenamiento

Hacen parte de las actividades: Inspeccin fsica visual, la cual se hace 100% al metal base y a las soldaduras por la superficie externa del cuerpo y techo de los tanques, boquillas, soldaduras de unin cuerpo boquillas, techo, boquillas, estructuras de acceso, accesorios y lneas de tubera hasta el primer bloqueo.

Figura 27.

Figura 26.

Medicin de espesores se hace con ultrasonido con equipos SCAN A y/o B; tambin se lleva a cabo el mapeo de corrosin con el SCAN y la medicin automatizada de espesores ENVITE. Inspeccin de soldaduras Inspeccin de pontones Verificacin de deformaciones, la cual se realiza con la ayuda de un ultrasonido industrial de haz angular para la deteccin de discontinuidades internas que se encuentran perpendiculares al haz de sonido. Verificacin de verticalidad Evaluacin de integridad de los tanques, para dicha evaluacin se integra la informacin relacionada con los resultados de la inspeccin e informacin de diseo, construccin, historial de operacin, inspeccin y mantenimiento. Teniendo en cuenta que el anlisis de los resultados de inspeccin debe ser avalada y firmada por parte de un inspector certificado API 653. Inspeccin de recubrimientos Diagnstico de la proteccin catdica, la cual se lleva a cabo en el fondo de los tanques permitiendo identificar las velocidades de corrosin, el anlisis de aguas y sedimentos, evaluacin de agresividad de suelos.

Inspeccin del fondo del tanque, para la cual se utiliza lo que se conoce como equipo LFET (Low Frecuency Electromagnetic Test) para deteccin de bajos espesores en fondos de tanques de almacenamiento a una velocidad de inspeccin de 6m/min y con capacidad de detectar agujeros desde dimetro 1/8 (3mm). El equipo Falcon 2000 Mark II es uno de los disponibles en el mercado y trabaja mediante la inyeccin de un campo magntico de baja frecuencia en lminas de acero al carbono, el cual en ausencia de defectos produce un campo muy pequeo.

Figura 28.

Evaluacin de la cimentacin del tanque. Algunas de las causas que generan esta falla son los asentamientos, erosin, agrietamiento y deterioro del concreto originado por calcinacin, humedad debajo de la tierra, congelamiento y presencia de sustancias alcalinas y cidas. Es indispensable hacer revisin peridica para prevenir esta falla.

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CONCLUYENDO
Se puede observar como en la actualidad existe la forma de poder realizar pruebas a las calderas y sus aditamentos, las cuales se orientan hacia el mantenimiento preventivo y predictivo, favoreciendo disponer de este equipo con una confiablidad bastante alta; no se puede omitir el alto impacto que tendra en cualquier tamao de industria, la falla de este equipo. Se resalta la relevancia no solo de conocer sino de acometer oportunamente las recomendaciones resultado de estas pruebas de diagnstico, bien sea con personal interno o acudiendo a firmas expertas, disponibles actualmente en nuestro medio. Si tiene alguna duda o inquietud, no dude en consultar a su Ejecutivo de Atencin al Cliente de ISAGEN.

Figura 29.

Inspeccin de recubrimientos, en lo relacionado con pinturas y recubrimientos industriales bajo estndares NACE; deben revisarse los perfiles de anclaje, espesores de pelcula hmeda, espesores de pelcula seca, valores de adherencia, entre otros.

Figura 30.

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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
API 571, API 653, Asme Secc. VIII Div. 1, ASTM

REFERENCIA DE LOS AUTORES

Ing. Hctor Tovar,
APPLUS NORCONTROL COLOMBIA LTDA, Divisin de ensayos no destructivos APPLUS LATAM