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IV PROCESOS DE CORTE TERMICO GENERALIDADES: La preparacin de las juntas para las uniones soldadas es de vital importancia para garantizar la calidad de los depsitos de soldadura. Los soldadores tienen que conocer los procesos de corte trmico para preparar adecuadamente los materiales que ellos tienen que soldar. Esta separata hace un resumen de los procesos de corte ms usados en la industria metal mecnica. No trata en detalle la calidad de rugosidad de la superficie de corte ni los diferentes equipos para corte manual y automtico. OBJETIVOS: El participante debe conocer los procesos de corte trmico para diferenciarlos y aplicarlos de acuerdo al tipo y al espesor de metal que va a cortar. El participante debe ajustar los parmetros de cada proceso para hacer un corte uniforme para seccionar y para preparar juntas con bisel. El participante debe seleccionar los tipos de boquillas para cada proceso en funcin al tipo de gas y espesor de material a cortar. CONTENIDO: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. PROCESOS DE CORTE TERMICO PROCESO DE OXICORTE TIPOS DE BOQUILLA DE CORTE PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO GASES COMBUSTIBLES EMPLEADOS FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO RETROCESO DE LLAMA MATERIALES APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE MATERIALES NO APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE CORTE POR PLASMA

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PROCESOS DE CORTE TERMICO

GENERALIDADES El corte trmico consiste en separar o eliminar el metal de la zona de corte mediante el uso del calor. Tipos de corte trmico Oxicorte o corte por oxidacin Corte por fusin: Plasma Electrodo revestido Electrodo de carbn (Arc Air) Haz de electrones Rayos lser Electroerosin 2 PROCESO DE OXICORTE

En el proceso de oxicorte se separa o elimina el metal mediante la reaccin qumica del metal con el oxgeno (oxidacin) a altas temperaturas. La temperatura requerida se mantiene con una flama de precalentamiento, mientras que el corte lo realiza en chorro de oxgeno que oxida el metal y lo elimina de la zona de corte. Ventajas Facilidad de transporte Bajo costo Posibilidad de realizar cortes curvos Se puede automatizar En general, es ms rpido que cualquier proceso de corte mecnico Desventajas No corta todos los materiales industriales

EQUIPO UTILIZADO Botella de gas combustible Botella de oxgeno Reguladores de la presin de salida del gas y del oxgeno Mangueras de gas y de oxgeno Soplete para corte

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TIPOS DE BOQUILLA DE CORTE

Boquilla circular

En bloque

Boquilla ranurada

Escalonada

Boquilla circular: Consta de dos partes difciles de centrar, pero de fcil ajuste de la llama. La distancia entre el extremo de la llama y la pieza debe ser 3 mm aproximadamente. Sensible a las proyecciones metlicas. Boquilla en bloque: Consta de una sola pieza no desmontable. La distancia entre el extremo de la llama y la pieza debe ser 7 mm aproximadamente. Menor efecto de calor y menos sensible a las proyecciones metlicas. Boquilla en forma de ranura: Consta de dos partes, fcil de limpiar y de reparar. La distancia entre el extremo de la llama y la pieza debe ser 7 mm aproximadamente, no es sensible a las proyecciones metlicas. Boquilla escalonada: Permite un ajuste pequeo de la llama de calentamiento para el corte de chapas delgadas. La posicin de la tobera de calentamiento y de la tobera de corte hacen que los cortes curvados sean difciles (ya que stas determinan el sentido de corte). 4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO La flama de calentamiento rodea al chorro de oxgeno y tiene como funcin principal calentar rpidamente el metal hasta la temperatura de oxidacin y proteger la zona de corte contra el medio ambiente El chorro de oxgeno es el que efecta el corte oxidando el metal y eliminando el xido y metal fundidos de la zona de corte La velocidad de corte est limitada por la rapidez con que la llama de calentamiento pueda elevar la temperatura de la seccin a cortar hasta su ignicin Si la velocidad de avance es excesiva o el flujo de oxgeno de corte es muy bajo, la parte ms alejada del soplete tendr una zona cortada que estar atrasada con respecto a la lnea del soplete. Esto disminuye la calidad de corte Para determinar la velocidad correcta para una aplicacin, iniciar el corte a una velocidad baja y aumentarla gradualmente hasta que deje de tener la calidad requerida; luego disminuir la velocidad hasta que se obtenga una calidad de corte satisfactoria

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OXIGENO El oxgeno empleado de tener una pureza mnima de 99.5 % debido a que las impurezas reducen la eficiencia del proceso reduciendo considerablemente la velocidad del corte. 5 GASES COMBUSTIBLES EMPLEADOS

Acetileno Es el gas combustible que se emplea ms por su alta temperatura de llama y la zona calentada es la ms concentrada de todos los gases empleados comnmente. La presin mxima permisible de trabajo es de 15 psi, ya que con presiones superiores el gas puede descomponerse con fuerza explosiva si se le expone al calor o a golpes. El corte se realiza utilizando una llama neutra o ligeramente oxidante La llama neutra se regula a partir de una llama carburante que tiene una flmula brillante. Se reduce la cantidad de acetileno hasta que la flmula brillante desaparece y se obtiene una llama neutra. Si se sigue cerrando la vlvula de acetileno se obtiene una llama oxidante. Los cilindros de acetileno se llenan con una masa porosa que contiene acetona lo que retrasa su descomposicin.

Metilacetileno propadieno estabilizado Estas mezclas se almacenan en forma lquida. Despus del acetileno es la que tiene la temperatura ms alta de llama, pero es necesaria una mayor proporcin de oxgeno para su combustin.

Propano Se almacenan en forma lquida y son muy baratos por lo que se utiliza mucho en plantas con grandes volmenes de corte. Por su valor calorfico alto es muy bueno para cortar secciones gruesas. La desventaja es que es necesario una mayor cantidad de oxgeno para su combustin y la zona de calentamiento es ms grande que la del acetileno. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO Los sopletes pueden ser para corte manual o automtico.

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Las presiones de trabajo para los gases son: Oxgeno 40 psi Acetileno 10 psi Al iniciar el trabajo 1. Verificar que todas las vlvulas estn cerradas 2. Abrir la vlvula de oxgeno de la botella y regular la presin de salida abriendo las llaves del soplete de calentamiento y la del chorro de corte 3. Hacer lo mismo con el acetileno Para encender el soplete: 1. Abrir la vlvula de oxgeno del soplete de 10 a 20 2. Abrir la vlvula de acetileno de 90 a 180 3. Encender la llama con el chispero Para efectuar el corte 1. Calentar el borde de la plancha colocando el soplete a unos 7 mm sobre la superficie a cortar 2. Cuando el borde de la plancha est caliente y comience a chispear abrir la vlvula del oxgeno de corte lentamente y comenzar el corte Para apagar el soplete 1. Cerrar la vlvula de oxgeno de corte 2. Cerrar primero la vlvula de acetileno 3. Luego cerrar la vlvula de oxgeno de llama Al terminar el trabajo 1. Cerrar la vlvula de los cilindros 2. Purgar las mangueras abriendo primero las vlvulas de oxgeno de precalentamiento y de corte hasta que los manmetros de la botella marquen cero. Luego hacer lo mismo con la vlvula de acetileno. 3. Cerrar los reguladores de los cilindros aflojando los pernos de regulacin. RETROCESO DE LLAMA Se produce cuando la velocidad de combustin es mayor que la velocidad de salida de la mezcla de gases producindose una detonacin. A este tipo de retroceso de llama se le conoce como momentneo Cuando se produce un retroceso de llama contnuo se produce una detonacin seguida de un silbido

Causas del retroceso de llama Obstruccin por suciedad de las boquillas Calentamiento de la boquilla La presin del gas en el cilindro es muy baja

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Presin de oxgeno demasiado alta al encender el soplete Es recomendable utilizar bloqueadores de llama para evitar que la llama pueda llegar al cilindro (en especial al de acetileno)

Procedimiento cuando ocurre un retroceso de llama Cerrar inmediatamente las vlvulas de oxgeno y acetileno Cerrar las vlvulas de los cilindros. Enfriar la boquilla introduciendo la boquilla en agua con el oxgeno de llama y de corte abierto. Verificar si el cilindro de acetileno se ha calentado, si esto se produce asegurar que la vlvula del cilindro est bien cerrada para interrumpir la descomposicin del acetileno en la masa porosa. MATERIALES APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE

Para obtener una buena calidad de corte los materiales deben cumplir los siguientes requisitos: a) Debe poder oxidarse con el chorro de oxgeno b) La temperatura de ignicin debe ser menor a la temperatura de fusin del metal c) La temperatura de fusin del xido debe ser menor a la temperatura de fusin del metal d) La escoria producida debe ser fluda e) Conductividad trmica baja Los metales que cumplen con estas condiciones son los aceros al carbono y de baja aleacin (5% de aleacin como mximo) 9 MATERIALES NO APTOS PARA EL PROCESO DE OXICORTE

Los materiales no aptos son aqullos que no cumplen con una o ms condiciones descritas en el punto anterior. Ejemplos: Aluminio.- La temperatura de fusin del xido (2050C) es mayor que la temperatura de fusin del metal (650C), adems su conductividad trmica es alta

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Fierro fundido gris.- La temperatura de ignicin es mayor que la temperatura de fusin y su escoria no es fluida Aceros de alta aleacin.- La escoria no es fluda. Cobre.- La conductividad trmica del cobre es alta disipndose rpidamente el calor producido por la llama de calentamiento.

10 CORTE POR PLASMA El corte por plasma es un proceso trmico por fusin que emplea un arco elctrico para fundir el metal y al mismo tiempo elimina el metal de la zona de corte utilizando un gas ionizado (plasma) de alta velocidad El gas de plasma al atravesar el arco elctrico se calienta rpidamente ionizndose El rayo de plasma opera a una temperatura de 10,000C a 14,000C. La temperatura mxima del plasma es de 30,000C y se produce cerca de la punta del electrodo. Para iniciar el corte se produce un arco piloto entre el electrodo y la boquilla de corte que calienta el gas ionizndolo, lo que le permite conducir la corriente elctrica. El gas ionizado (plasma) sale a una velocidad alta por el orificio de la boquilla chocando con la pieza de trabajo producindose un arco elctrico entre la pieza de trabajo y el electrodo. La fuente de potencia es de corriente continua de corriente constante. La polaridad de trabajo es directa. El gas utilizado puede ser aire, nitrgeno, argn, nitrgeno/hidrgeno y argn/hidrgeno. La velocidad de corte es elevada por lo que prcticamente no afecta la microestructura de los metales cortados. Debido a que produce emisiones y humos es recomendable trabajar en un ambiente bien ventilado.

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V INTRODUCCION A ALA METALURGIA DE LA SOLDADURA GENERALIDADES: El comportamiento de los metales en los procesos de soldadura es uno de los temas mas variados de la metalurgia. El aporte trmico produce cambios importantes que deben ser tomados en cuenta para cada aleacin. Esta separata describe en forma muy escueta estos cambios para una comprensin sencilla, de manera que cualquier soldador pueda entender el significado del aporte trmico y los posibles cambios en la zona afectada por el calor. OBJETIVOS: El participante debe conocer los procesos de tratamiento trmico de los aceros y los cambios mas importantes que pueden ocurrir con el aporte trmico de la soldadura. El participante debe ajustar los parmetros de soldeo para controlar el aporte trmico durante el avance de la soldadura. CONTENIDO: 1. NOCIONES BASICAS DE METALURGIA DE LA SOLDADURA 2. COMPONENTES DEL ACERO Y DIAGRAMA FE C 3. TIPOS DE TRATAMIENTO TERMICO 4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO 5. TEMPERATURA DE INTERPASE 6. TEMPERATURA DE POSTCALENTAMIENTO 7. ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC) 8. DIAGRAMA HIERRO - CARBONO 9. FORMACION DE LA MARTENSITA 10. CAMBIOS EN LA ZAC 11. FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL CAMBIO DE ESTRUCTURA 12. COMPOSICION QUIMICA 13. APORTE TERMICO 14. VELOCIDAD DE SOLDEO 15. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

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1. NOCIONES BASICAS DE METALURGIA DE LA SOLDADURA ALEACIONES HIERRO-CARBONO El hierro es un metal dctil y maleable de baja resistencia a la traccin (35,000 lb/pulg2 245 N/mm2) El carbono es un elemento no metlico duro y frgil. El acero es una aleacin de hierro con carbono, donde el elemento principal es el hierro, y el carbono se entuentra en pequeas cantidades (generalmente menores a 1%). El carbono se agrega al acero con el objetivo de elevar sus propiedades mecnicas, tales como la dureza y la resistencia. Con la adicin de otros elementos de aleacin la resistencia a la traccin del acero puede llegar hasta 200,000 lb/pulg2 1,600 N/mm2.

2. COMPONENTES DEL ACERO Y DIAGRAMA Fe C En el sistema hierro - carbono existen 2 tipos principales de redes cristalinas dependiendo de la temperatura a la que se encuentra la aleacin: ferrita y austenita . La red de cristales de ferrita es cbica centrada con un tomo en el centro del cubo. La red de cristales de austenita es cbica centrada en las caras, es decir, que tiene un tomo en el centro de cada cara del cubo.

ferrita ( ) Segn el diagrama: Ferrita Grafito 100% Fe 100% C

austenita ( )

0% C aprox. (0.008% C) 0% Fe

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Cementita: Compuesto qumico de Fe y C (Fe3C) que contiene 6.67 % de carbono. Tiene una extremada dureza y plasticidad muy baja. Perlita: Es una mezcla de ferrita y cementita que contiene 0.83% de carbono. Austenita : Es una solucin de carbono en hierro. Puede contener hasta 2.14% de carbono. Martensita: Se forma a partir de la austenita cuando se produce un enfriamiento lo suficientemente rpido llamado temple. Este enfriamiento rpido no permite la formacin de perlita. Su estructura cristalina es hierro con la inclusin de un tomo de carbono en una o en dos de las aristas.

Martensita

Sus cristales tienen forma de agujas, elevando la dureza y fragilidad del acero.

3. TIPOS DE TRATAMIENTO TERMICO. Temple: Se realiza calentando el acero hasta la temperatura de austenizacin y luego se enfra rpidamente. Como medio de enfriamiento generalmente se utiliza agua, aceite o aire, segn la composicin qumica del material a templarse. Recocido: Se calienta hasta la temperatura de austenizacin y luego se enfra lentamente en horno, cal, arena, etc.

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Normalizado: Es un recocido pero con enfriamiento al aire en condiciones ambientales normales. 4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO: Antes de soldar un material se debe precalentar a una determinada temperatura para evitar que existan zonas templadas en el material base luego del proceso de soldeo. Luego de la soldadura el enfriamiento debe efectuarse en forma lenta. La temperatura de precalentamiento depende de la composicin qumica del material base as como de su espesor, esta temperatura debe mantenerse durante todo el proceso de soldadura. 5. TEMPERATURA DE INTERPASE: Cuando la unin es soldada con varias pasadas, se debe controlar la temperatura de interpase. Es la temperatura a la que debe estar el material base antes de efectuar la siguiente pasada, para evitar un calentamiento excesivo del material que se est soldando. 6. TEMPERATURA DE POSTCALENTAMIENTO: En ciertos materiales es necesario un calentamiento posterior a la soldadura para evitar que el material base se temple o para aliviar las tensiones internas que se producen en la unin soldada. 7. ZONA AFECTADA POR EL CALOR (ZAC) La zona afectada por el calor es la zona de la unin soldada que ha sufrido un calentamiento hasta temperaturas ms altas a las de transformacin por efecto del calor aportado durante la soldadura. Durante la soldadura existen zonas de la unin soldada cuyas temperaturas llegan desde la temperatura de fusin hasta la temperatura ambiental o de precalentamiento. Por lo tanto existirn zonas que resultarn ms duras o blandas que el material base original, segn la temperatura mxima alcanzada y la velocidad de enfriamiento.

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8. DIAGRAMA HIERRO - CARBONO Este diagrama muestra la relacin que existe entre el porcentaje de carbono y la variacin de temperatura para las aleaciones hierro - carbono, en funcin a la estructura de los diferentes estados alotrpicos que presentan estos materiales con un calentamiento y un enfriamiento infinito.

Se distinguen dos rangos: Aceros (STEEL): Son aleaciones con menos de 2 % de Carbono. Fundiciones (CAST IRON): Son aleaciones de 2% a 6.67 % de Carbono.

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9. FORMACION DE LA MARTENSITA Estructura de la ZAC La ZAC se extiende desde la lnea de fusin hasta la zona del metal base que no ha alcanzado la temperatura suficiente para cambiar su estructura original. El ancho de esta zona vara de acuerdo al proceso de soldadura, en el caso de soldadura por arco se extiende unos pocos milmetros (4 a 5 mm) mas all de la zona de fusin. En la macrografa de una seccin transversal a un cordn de soldadura, se distinguen tres zonas diferentes: Metal depositado: Es la zona donde el metal ha sido totalmente fundido, y est constituida tanto por el material de aporte utilizado en el proceso como por el metal base de la misma junta soldada. Zona Afectada por el Calor (ZAC): Tambin denominada zona afectada trmicamente, es la zona adyacente a la zona fundida, cuya estructura metalrgica ha sido modificada debido al ciclo trmico del proceso de soldadura, variando tambin sus propiedades mecnicas. Metal Base: Es la zona que experimenta un calentamiento sin modificaciones metalrgicas, y sin variaciones de sus caractersticas mecnicas. 10. CAMBIOS EN LA ZAC Zona de crecimiento de grano (grano grueso). Zona de afino de grano (grano fino) Zona de transformacin parcial Zona de metal base original El aporte trmico del proceso de soldadura produce un tratamiento trmico al material, en consecuencia la estructura original cambia en funcin al gradiente trmico. Esto ocasiona variaciones en las propiedades mecnicas del metal afectado. Con demasiado aporte trmico se produce una mayor ZAC, lo cual implica una zona ms ancha donde las propiedades mecnicas tienen variaciones, cuyos valores pueden ser mejores o peores que los del material base original.

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Influencia del Aporte Trmico en el Material Dependiendo de la composicin qumica y del espesor del material base, las transformaciones de estructuras metalrgicas pueden ser muy desfavorables, hasta causar agrietamiento por el endurecimiento en aceros con alto %C o con elementos que favorecen la templabilidad del metal soldado. 11. FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL CAMBIO DE ESTRUCTURA

COMPOSICION QUIMICA DEL MATERIAL BASE. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y DE INTERPASE. APORTE TERMICO. VELOCIDAD DE SOLDEO. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO.

12. COMPOSICION QUIMICA: El principal elemento que propician la formacin de martensita es el carbono, segn los expertos europeos solamente se puede soldar sin necesidad de precalentamiento los aceros con un contenido de carbono menor a 0,22% y segn los expertos norteamericanos con un contenido de carbono menor a 0,25%. Otros elementos que favorecen la formacin de estructuras duras son manganeso, cromo, molibdeno, y vanadio, esta combinacin determina el carbono equivalente, una de cuyas frmulas recomendadas para aceros de baja aleacin es la siguiente: CE (%) = %C + (%Mn)/6 + (%Cr + %Mo + %V)/5 + (%Ni + %Cu)/15 De acuerdo a la composicin qumica se puede tener un CE alto o bajo. Un lmite importante es CE = 0.35.

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CE INFERIOR A 0.35 NO PRESENTA PROBLEMAS DE SOLDABILIDAD LA TENACIDAD DE LA UNION SERA ALTA CE MAYOR A 0.35 RIESGO DE APARICION DE ESTRUCTURAS FRAGILES. APARICION DE AREAS MARTENSITICAS EN LA ZONA FUNDIDA Y ZAT ES NECESARIO PRECALENTAMIENTO Y POSTCALENTAMIENTO.

TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO Y DE INTERPASE: Ya sea con un carbono mayor a 0.22% o con un CE mayor a 0.35%, y dependiendo del espesor del material base, existen varios mtodos para determinar una temperatura de precalentamiento y una temperatura de interpase. La temperatura de precalentamiento tiene el objetivo primordial de atenuar el choque trmico de la energa del arco sobre el material, as como evitar un enfriamiento brusco en la ZAC. La temperatura de interpase debe controlarse para evitar un sobrecalentamiento del acero, en caso contrario puede presentarse una formacin de grano grueso por una excesiva permanencia del metal a la temperatura de austenizacin. La estructura de grano grueso es frgil y el metal en este estado no puede ser recuperado por ningn tipo de tratamiento trmico. 13. APORTE TERMICO: Se determina por la intensidad y la tensin de soldeo, en relacin a la velocidad de avance de la soldadura. En todos los procesos de soldadura por arco voltaico se tienen los mismos parmetros que intervienen en la frmula de aporte trmico por cada centmetro de cordn de soldadura. Esta es: Donde: J=UxI/ J = U= I = = Aporte Trmico Tensin del arco Intensidad del arco Velocidad de avance (Joules / cm.) (Voltios) (Amperios) (cm/seg.)

Es evidente que los parmetros elctricos que son la tensin y la intensidad de corriente son determinantes en el aporte trmico del proceso de soldadura, el producto de ambos parmetros U x I es la potencia elctrica del arco, (V.A = Watt). Con una mayor potencia del arco se incrementa el aporte trmico sobre el metal.

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14. VELOCIDAD DE SOLDEO: La velocidad de avance es otro factor que influye sobre la ZAC, se puede afirmar que el aporte trmico puede permanecer constante cuando la potencia del arco es mayor pero a su vez se incrementa la velocidad de soldeo, por el contrario si disminuye la potencia de arco se obliga a reducir la velocidad de avance, en consecuencia se puede tener un mayor calentamiento en la ZAC. Con una ptima regulacin de parmetros se puede elevar convenientemente la velocidad de avance, de modo que el aporte trmico sea solamente el necesario para realizar una buena soldadura, sin producir demasiados cambios en la ZAC. 15. VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO: En materiales sensibles al choque trmico es necesario proveer un ambiente adecuado para proteger a la zona soldada contra enfriamientos bruscos, como las corrientes de aire u otros factores ambientales. En algunos casos es preferible enfriar en cal, en arena o en un horno a temperatura controlada. En algunos aceros de baja aleacin se requiere un enfriamiento lento hasta una temperatura de 100 con un tratamiento trmico de recocido para uniformizar la estructura metalogrfica, as como para aliviar las tensiones residuales producidas por la contraccin de la soldadura. Una forma de analizar las transformaciones de las propiedades mecnicas del material debidas a la variacin de los parmetros de soldadura es medir la dureza en la zona afectada por el calor. La escala ideal para este caso es la de dureza Vickers (HV). En nuestro Centro Tecnolgico se ha realizado dos ensayos sobre plancha ASTM A36, la unin se realiz con electrodos SUPERCITO (AWS 5.1 E 7018) de dimetro 3,25 mm. Las muestras han sido soldadas con diferentes intensidades de corriente, lo que ocasion una diferencia de la velocidad de soldeo para cada caso. Los resultados de estas mediciones se ven en el siguiente grfico.

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PARAMETROS DE SOLDADURA PROBETA MAT. BASE N1 N2 A-36 A-36 MAT. DE APORTE DIAM AWS 5.1 mm E-7018 E-7018 3.25 3.25 INTENSIDAD DE CORRIENTE ( A ) RAIZ 105-110 105-110 PASE N1 120-125 145-150 PASE N2 120-125 145-150 PASE N3 120-125 145-150

ENSAYO DE TRACCION ESPECIL/ AREA MEN DE MARCAS NOMINAL PROBETA N1 N2 50mm 50mm 230mm 235mm CARGAS F KN. 77 83 MAX.KN. 94,5 100 TENSIONES F Mpa 334 353 MAX, Mpa 441 425 ALAR / MAR 62/54= 58 56/62= 59 ALARG. % 26% 28%

DISTRIBUCIN DE DUREZAS SECCIN TRANSVERSAL

Segn DIN 50 163 Part 1

280
DUREZA VICKERS HV5

SOLDADURA PROBETA "0" SOLDADURA PROBETA "5"

240 200 160 120 80 40 0

0 2 3,2 4,4

Plancha de 10 mm
2 mm

MA

ZAC
4,9 5,4 6,1

MB
7,1 8,5

DISTANCIA AL CENTRO

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