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LMT Fette Verzahnen Werkzeuge und Wissen LMT Fette Gear Cutting Tools and Knowledge

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by LMT Tool Systems GmbH

Nachdruck, auch auszugsweise, ist nur mit unserer Zustimmung gestattet. Alle Rechte vorbehalten. Irrtmer, Satz- oder Druckfehler berechtigen nicht zu irgendwelchen Ansprchen. Abbildungen, Ausfhrungen und Mae entsprechen dem neuesten Stand bei Herausgabe dieses Kataloges. Technische nderungen mssen vorbehalten sein. Die bildliche Darstellung der Produkte muss nicht in jedem Falle und in allen Einzelheiten dem tatschlichen Aussehen entsprechen. This publication may not be reprinted in whole or part without our express permission. All right reserved. No rights may be derived from any errors in content or from typographical or typesetting errors. Diagrams, features and dimensions represent the current status on the date of issue of this catalogue. We reserve the right to make technical changes. The visual appearance of the products may not necessarily correspond to the actual appearance in all cases or in every detail. Bildquellen: Liebherr-Components Biberach GmbH, Biberach an der Riss; Liebherr-Verzahntechnik GmbH, Kempten; Siemens AG, Bocholt Sources: Liebherr-Components Biberach GmbH, Biberach an der Riss; Liebherr-Verzahntechnik GmbH, Kempten; Siemens AG, Bocholt

Vorwort Foreword

Das Unternehmen The company

Wlzfrser fr Stirnrder HSS/SpeedCore Hobs for spur gears HSS/SpeedCore Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears Werkzeugsysteme ChamferCut Tool systems ChamferCut

Der neue Schneidstoff eine Klasse fr sich The new cutting material in a class of its own Wlzfrser zur Herstellung von geradeund schrgverzahnten Stirnrdern mit Evolventenflanken Hobs for producing straight- and helical-tooth spur gears with involute flanks Hinweise zu den Beschreibungen und Baumatabellen fr Stirnrad-Wlzfrser Notes to the descriptions and tables for spur gear hobs

Wlzfrser Hobs

fr Kettenrder Zahnriemenscheiben Steckverzahnungen for sprockets timing belt pulleys splines

10

Wlzfrser mit hohen Spannutenzahlen Multiple-gash hobs

15

Wir optimieren auch Ihren Wlzfrsprozess We can also optimize your hobbing process Piktogramme Erklrung Pictograms Description

Werkzeuge fr Sonderprofile Tools for special profiles

16

17

Anfrageformular Inquiry form

Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for worm gears

Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten fr Stirnrder Hobs with indexable carbide inserts for spur gears Zahnformfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Gear milling cutters with indexable carbide inserts
sta staK

hP0

tK

Anhang Attachment

tK

Wlzfrser Hob

Nutz-Evolvente Effective involute KantenbruchEvolvente Chamfer involute


hK dFaV dFa
qt

hfP0

t hFfP0

pt 2

P xEmn tpr hFaP0

Prolbezugslinie P Prole reference line

tp

C0

hprP0

dFf

dFfV

db

ProtuberanzEvolvente Protuberance involute

Wlzgerade Rack pitch line of engagement

haP0

dbp

da

pr

tP0

dfE

b
FS tV

Zahnrad Gear

dbK

Vorwort Foreword

Sehr geehrte Kunden und Interessenten, mit dem neu strukturierten und gegliederten Katalog LMT Fette Verzahnung Werkzeuge und Wissen setzten wir unser neues LMT-Katalogkonzept konsequent fort. Seit mehreren Jahrzehnten produzieren wir erfolgreich Werk zeuge fr die Zahnradbearbeitung. Innovative Entwicklungen wurden von uns zur Serienreife gebracht, um den immer weiter steigenden Anforderungen gerecht zu werden. So haben wir heute fr unsere Kunden das breiteste Werkzeugprogramm zum Verzahnungsfrsen am Markt. Das Produktportfolio umfasst kleinmodulige und gromodulige Werkzeuge fr die Vor- und Fertigbearbeitung von Verzahnungen. Dieser Verzahnungskatalog soll Ihnen als Produkt-Guide bei der Auswahl des optimalen Werkzeuges dienen. Die neu aufgebauten Auswahlkriterien, eindeutige Piktogramme sowie Einsatzempfehlungen untersttzen Sie dabei. Groen Wert haben wir weiter auf den technischen Anhang gelegt, um Sie umfassend in Bezug auf die Anwendung der Werkzeuge zu informieren.

Dear customers and potential customers, the newly structured catalogue LMT Fette Gear Cutting Tools and Knowledge consistently pursues the new LMT catalogue concept. We have been producing cutting tools for gear production for decades already. We have brought innovative developments to serial production status to meet the ever increasing requirements. Today, we offer the widest tool range for gear cutting in the market to our customers. The product range includes small-module and large-module tools for roughing and finishing of gears.

This gear cutting catalog is to serve you as a product guide for the selection of the optimum tool for your application. The newly structured selection criteria, clear symbols and application recommendations will support you in this. We have also placed great emphasis on the Technical Appendix to provide you with comprehensive information about using our tools.

Auf eine produktive Zusammenarbeit Ihr Team Verzahnung

We look forward to a productive cooperation Your team for gear cutting

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Das Unternehmen The company

LMT Tool Systems ist die internationale Vertriebsgesellschaft der LMT-Gruppe. Mit Vertriebs- und Serviceniederlassungen und in Allianz mit hochspezialisierten Partnern bietet LMT Tool Systems seinen Kunden weltweit ganzheitliche Werkzeuglsungen im industriellen Mastab.

LMT Tool Systems is the international sales company in the LMT Group. Its sales and service centres and an alliance with specialized partners enable LMT Tool Systems to offer customers integrated tool packages on an industrial scale worldwide.

LMT Belin mit Sitz in Lavancia, Frankreich, hat sich auf Przisionswerkzeuge fr die Bearbeitung von Kunststoffen, Leichtmetallen und Verbundwerkstoffen spezialisiert. Gemeinsam mit LMT Onsrud bildet LMT Belin das Kompetenzzentrum fr die Composite-Bearbeitung innerhalb der Gruppe. LMT Belin, based in Lavancia, France, is specialized in precision tools for machining plastics, light metals and composite materials. LMT Belin and LMT Onsrud together form the groups competence center for the machining of composite materials.

LMT Onsrud ist spezialisiert auf Werkzeuge fr die Hoch geschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen. Das Unternehmen ist einer der weltweit technisch fhrenden Anbieter von Werkzeuglsungen fr die Bearbeitung anspruchsvoller Verbundwerkstoffe. Gemeinsam mit LMT Belin bildet LMT Onsrud das Kompetenzzentrum fr die Composite-Bearbeitung innerhalb der LMT. LMT Onsrud is specialized in tools for high-speed machining of aluminium, plastics and composite materials. The company is one of the worlds technically most advanced suppliers of tool solutions for machining difficult composite materials. Together with LMT Belin, LMT Onsrud forms the competence center within LMT for the machining of composite materials.

LMT Fette ist einer der weltweit fhrenden Hersteller von Verzahnungsfrsern, Gewinderollsystemen, Gewindebohrern und Frswerkzeugen. LMT Fette bildet innerhalb der Gruppe das Kompetenzzentrum fr die Anwendungsbereiche Verzahnen und Rollen sowie die allgemeine Zerspanung. LMT Fette is the worlds leading manufacturer of gear cutting tools, thread rolling systems, taps and milling cutters. LMT Fette serves within the group as the competence center for the gear cutting and thread rolling systems, as well as tools for general machining.

Der LMT Allianzpartner Boehlerit aus sterreich gehrt zu den fhrenden Herstellern von Schneidstoffen aus Hartmetall. Zur Produktpalette gehren auerdem Werkzeuge zum Drehen, Frsen und Drehschlen. LMT alliance partner Boehlerit from Austria is one of the leading manufacturers of carbide cutting materials. The product range also includes tools for turning, milling and rotary shaving.

LMT Kieninger hat sich weltweit als Spezialist fr Sonderwerkzeuge fr anspruchsvolle Zerspanungsaufgaben etabliert. Das Unternehmen ist technisch fhrend bei Werkzeugsystemen fr die komplexe Gehusebearbeitung, Sonderfrssystemen und die Przisionsbearbeitung im Gesenk-, Formen- und Modellbau. Als Kompetenzzentrum fr die Bereiche Gesenk- und Formenbau sowie Komponenten-Bearbeitung liegt ein Schwerpunkt des Unternehmens mit Sitz in Lahr auf der Automobil- und Automobilzuliefererindustrie. LMT Kieninger has established itself globally as a specialist in special tools for demanding cutting jobs. The company is a technical leader in tool systems for complex component machining, special cutting systems and the precision machining for die and mould making and for model construction. As the competence center for die and mould making and for component machining, the company, whose headquarters are in Lahr, places particular emphasis on the automobile and automobile supplier industries.

Der LMT Allianzpartner Bilz ist ein fhrender Hersteller von Werkzeugspannsystemen. Neben Schrumpfgerten fr das thermische Spannen und ThermoGrip gehren auch Gewinde schneidfutter zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung zum Portfolio. LMT alliance partner Bilz is a leading manufacturer of tool holder. Beside shrinking chucks and devices for thermal clamping and ThermoGrip chucks, the range also includes thread cutting chucks for high-speed machining.

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Der neue Schneidstoff eine Klasse fr sich The new cutting material in a class of its own

Mit SpeedCore wurde ein neues Substrat fr Wlzfrser entwickelt. Die gesteigerte Warmhrte dieses intermetallischen Schneidstoffs ermglicht min. 30% hhere Schnittgeschwindigkeiten gegenber HSS-PM4/14-Wlzfrsern und damit krzere Fertigungszeiten ohne Einbuen bei den Standwegen und kommt den Anforderungen der Kunden nach unkomplizierter Handhabung und einfacher Wiederaufbereitung entgegen. Durch die Kombination des neuen Substrats SpeedCore mit einer mageschneiderten Beschichtung werden Spitzen leistungen bei einfacher Implementation und hoher Betriebssicherheit erreicht. Vorteile Mehr Produktivitt bis zu 70 % Betriebssicherheit (wie HSS-PM) Einfach zu implementieren, auch auf lteren oder labilen Maschinen Nachschleifen und Beschichten ohne Probleme mglich

SpeedCore is a newly developed substrate for hobs. The increased hot hardness of the intermetallic cutting material allows for cutting speeds of at least 30 % higher compared with HSSPM4/14 hobs, resulting in shorter production times without sacrificing tool live and ocmplies with the demand of customers for easy handling and easier recycling. Combining the new SpeedCore substrate with a custom coating achieves top performance with easy implementation and high reliability.

Advantages Improved productivity of up to 70 % Process reliability (like HSS-PM) Easy to implement also on older or unstable machines Regrinding and coating possible without problems

% 200

Verschleifestigkeit Wear resistance

180 VHM 160 140 120 100 80 60 HSS-PM 40 20 Leistung/Produktivitt Performance/productivity Betriebssicherheit Process reliability 0 HSS-PM SpeedCore Produktivittssteigerung Increase in productivity HSS-PM SpeedCore Kostenreduzierung Reduction of costs 26 % +56 %

SpeedCore-Anwendung siehe www.lmt-tools.de, watched us on YouTube SpeedCore application see www.lmt-tools.de, watched us on YouTube

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Wlzfrser zur Herstellung von gerade- und schrgverzahnten Stirnrdern mit Evolventenflanken Hobs for producing straight- and helical-tooth spur gears with involute flanks
Die geometrischen Grundbegriffe eines Stirnrad-Wlzfrsers zur Erzeugung von Zahnrdern mit Evolventenflanken sind in DIN 8000 festgelegt und ausfhrlich erlutert. Danach ist der geometrische Ausgangskrper eines Wlzfrsers immer eine Schnecke. Wird nun diese Schnecke mit Spannuten versehen, erhlt man die Frserzhne. Diese werden durch das sogenannte Hinterarbeiten schnittfhig. Das Hinterarbeiten geschieht auf speziell fr dieses Verfahren ent wickelten Werkzeugmaschinen und ist sehr zeitaufwendig und damit auch kostspielig. Fr Wlzfrser mit niedrigen Anforderungen hinsichtlich der Genauigkeit gengt als Hinterarbeitungs verfahren das Hinterdrehen, fr hhere Qualittsansprche wird der Wlzfrser hinterschliffen. Allgemein gilt, dass hinterdrehte Wlzfrser annhernd die Gteklasse B nach DIN 3968 erreichen. Hinterschliffene Wlz frser erreichen die Gteklasse A, AA und genauer. In DIN 3968 ist die hchste Gteklasse AA. Es ist fr besonders hohe Qualittsansprche blich, die Toleranzen der Gteklasse AA noch einzuengen. Gteklasse entsprechend AAA nach DIN 3868, ohne Kommentar, bedeutet die Ein engung auf 75% der Toleranzen von AA fr alle Messgren mit Ausnahme der Bohrung. Werden spezielle Toleranzeinengungen gegenber der Toleranz AA gewnscht, so erfolgt dies ebenfalls mit der Angabe AAA. Dabei werden jedoch die einzelnen Messgren und die Toleranzeinengung in % oder direkt in m angegeben. Z.B. Gte klasse AAA nach DIN 3968, lfd. Nr. 16 und 17 eingeengt auf 50% der Toleranz von AA. Wlzfrsertoleranzen haben die Aufgabe, die Werkzeuge hinsichtlich ihrer Genauigkeit einer Gteklasse zuzuordnen. Aufgrund der Wlzfrser-Gteklassen knnen dann Prognosen auf die zu erwartende Radqualitt gemacht werden. Nicht alle Anforderungen mit dem Ziel einer guten Radqualitt im weiteren Sinn, z.B. hohe Laufruhe oder eine erwnschte Kopfund Furcknahme, werden allein durch eine hohe Frserqualitt erreicht. Bei derartigen Forderungen haben sich Wlzfrser bewhrt, die eine definierte Profilhhenballigkeit haben. Je nach Belastung und Anforderung an das Zahnrad kann aus den verschiedenen Tabellen N102S, N102S/3 oder N102S/5 die passende Profilhhenballigkeit ausgewhlt werden. Zu beachten ist, dass die Werkzeug-Profilhhenballigkeit nicht zu 100% auf das Zahnrad bertragen wird. Es gilt: Je kleiner die Zhnezahl des Rades um so geringer der wirksame Balligkeitsanteil.

The fundamental geometrical concepts of a spur gear hob for generating gears with involute flanks are laid down and explained in de tail in DIN 8000. Ac cord ing to this, the ba sic body of a hob is al ways a w orm. If t his worm is n ow pro vid ed with flutes, c utting teeth re sult. These be come ca pable of cutting by be ing backed off or relieved.

This relieving operation is carried out on machine tools specially developed for this process; it is very time consuming and there fore also expensive. For hobs to moderate accuracy specifica tions, relief turning is sufficient; for stricter quality requirements the hob is relief ground.

Generally, relief turned hobs achieve quality class B approximate ly to DIN 3968. Re lief g round hobs achieve qual ity class es A, AA and high er. The high est qual ity class in DIN 3968 is AA. For ex ceptionally high quality requirements it is usual to restrict the tol erances of quality class AA still further. Quality class correspond ing to AAA to DIN 3868, with out com ment, means the re stric tion to 75 % of the AA tolerances for all measurable variables.

If special tolerance restrictions of the AA tolerance are required, this is also done with the AAA reference, but the individual mea surable variables and the tolerance restriction are now given in % or di rect ly in mm. E.g. qual ity class AAA to DIN 3968, i tem nos. 16 and 17 re strict ed to 50 % of the tol er ance of AA.

The pur pose of hob tol er anc es is to as sign the tools to a qual ity class according to their accuracy. On the basis of the hob quality classes, the expected gear quality can then be forecast.

Not all re quire ments aimed at a good gear qual ity in the wid er ense, e.g. s very quiet run ning or a spe cific ad den dum- and ded endum relief are achieved solely through a high cutter quality. For such needs, hobs with a defined crowning depth have proved successful. Depending on the load and the required gear per formance, the suitable crowning depth can be selected from the var i ous ta bles N102S, N102S/3 or N102S/5. It must be not ed t hat the tool depth crowning is not transmitted completely to the gear. The lower the number of teeth of the gear, the less the effective convexity portion.

FfSfo FfSfu Hhenballige Evolvente Involute with top convexity Toleranzfeld Tolerance range FfSfo FfSfu Werkzeugzahnfu Tool root section Formabweichung der Schneidkante From deviation of the cutting edge Werkzeugzahnkopf Tool tooth tip FfSao FfSau

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Wlzfrser zur Herstellung von gerade- und schrgverzahnten Stirnrdern mit Evolventenflanken Hobs for producing straight- and helical-tooth spur gears with involute flanks
Toleranzen fr Wlzfrser mit Sonderklasse Toleranzwerte in 1/1000 Millimeter Tolerances for hobs with special class tolerance values in 1/1000 millimetres Modul Toleranzfeld Module Tolerance range 0,631 11,6 1,62,5 2,54 46,3 25 28 32 36 40 N 102 S FfSfo 12 14 16 18 20 FfSfu 4 4 4 5 6 FfSo 0 0 0 0 0 FfSu 16 16 16 20 24 FfSao 8 8 8 10 12 FfSau 12 14 16 18 20 N 102 S/3 FfSfo 8 8 8 10 12 FfSfu 4 4 4 5 6 FfSo 0 0 0 0 0 FfSu 12 14 16 18 20 FfSao 8 8 8 10 12 FfSau 8 8 8 10 12 N 102 S/5 FfSfo 4 4 4 5 6 FfSfu 0 0 0 0 0 FfSo 0 0 0 0 0 FfSu 8 8 8 10 12 FfSao 0 0 0 0 0 FfSau

6,310 50 25 8 0 32 16 25 16 8 0 25 16 16 8 0 0 16 0

1016 63 32 10 0 40 20 32 20 10 0 32 20 20 10 0 0 20 0

1625 80 40 12 0 50 25 40 25 12 0 40 25 25 12 0 0 25 0

2540 100 50 16 0 64 32 50 32 16 0 50 32 32 16 0 0 32 0

Erreichbare Radqualitten Attainable gear qualities


Gteklasse nach DIN 3968 fr eingngige Wlzfrser Quality grade to DIN 3968 for single-start hobs AA Fe A B C
1)

Erreichbare Radqualitten nach DIN 3962 Teil 1 8.78 (Ff) Attainable gear qualities to DIN 3962 part 1 8.78 (Ff) Modul-Bereiche Module ranges ber from 11,6 1,62 22,5 2,53,55 3,554 46 66,3 7 7 7 8 7 7 7 9 10 9 9 9 9 8 11 11 11 11 10 11 10 1) 12 12 12 12 12 12

6,310 8 9 11 12

1016 8 9 11 12

1625 7 9 10 12

2540 7 9 10 12

schlechter als Verzahnungsqualitt 12 inferior to gear quality 12

In DIN 3968 sind die zulssigen Abweichungen fr eingngige Wlzfrser festgelegt. Dabei handelt es sich um 16 Einzelabweichungen, die z. T. von einander abhngig sind, und um eine Sammelabweichung. Als Sammelabweichung ist die Eingriffsteilungsabweichung Fe innerhalb eines Eingriffsbereiches die aussagekrftigste Gre bei der Beurteilung der Wlzfrserqualitt. Sie gestattet mit Einschrnkungen auch Aussagen ber die zu erwartende Flankenform des Werkrades. Fr die Erhaltung der Frserqualitt ist es erforderlich, dass nach jedem Scharfschliff die zulssigen Abweichungen fr Form und Lage, Teilung und Richtung der Spanflchen (lfd. Nr. 7 bis 11) geprft werden.

The permissible deviations for single-start hobs are laid down in DIN 3968. There are 16 individual deviations, which are partly interdependent, and one cumulative deviation. The contact ratio deviation Fe within an engagement area, as a collective deviation, is the most informative value when assessing hob quality. It also allows, within limits, to forecast the flank form of the gear.

To maintain hob quality, it is necessary to check the permissible deviations after each sharpening operation for form and position, pitch and direction of the cutting faces (item nos. 7 to 11).

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Hinweise zu den Beschreibungen und Baumatabellen fr Stirnrad-Wlzfrser Notes to the descriptions and size tables for spur gear hobs

Baumae Die vier Hauptabmessungen der Wlzfrser sind in der folgenden Reihenfolge festgelegt: Frserdurchmesser, Schneidenlnge, Ge samtlnge und Bohrungsdurch messer; z.B. fr Modul 8, Kat.-Nr. 2032: 125 130/138 40. Abweichende Baumae knnen erforderlich wer den aufgrund der Werkstck form, wegen der Be grenzung der Frserbaumae, durch die Abmessungen und Lei stung der Wlzfrsmaschine. Ebenso durch die Abmessungen der vorhandenen Frserdorne oder zur Erzielung vorgegebener Schnittparameter oder Bearbeitungszeiten.

Dimensions The four main dimensions of the hobs are stated in the following sequence: cutter diameter, cutting edge length, total length and bore di am e ter; e.g. for mod ule 8, cat. no. 2032; dia. 125 130/138 dia. 40. Diverse measurements may become necessary due to the workpiece shape, because of the limitation of the cutter dimensions due to the measurements and perfor mance of the hob bing ma chine, through the di men sions of the available cutter arbors or to achieve specifi c cutting parameters or machining times.

Frserwerkstoffe Standardwerkstoff ist der Schnell arbeitsstahl EMo5Co5 (1.3243). Bei hheren Schnittgeschwindigkeiten und Vorschben werden hher legierte, pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitssthle eingesetzt. Eine Leistungssteigerung zu PM-HSS kann durch das Material SpeedCore erzielt werden. SpeedCore setzt sich aus Kobalt, Molybdn und kohlenstofffreiem Eisen zusammen. Diese Kombination erlaubt es, die Warmhrte des Schneidstoffes gegenber herkmmlichen PM-HSS Substrat deutlich zu steigern. Hartmetalle werden beim Hochleistungsfrsen in der Nass- und Trockenbearbeitung eingesetzt oder fr das Schlwlzfrsen.

Hob materials The standard material is the high-speed steel EMo5Co5 (1.3243). For higher cutting speeds and feeds, high-alloy high-speed steels are used which were produced with the powder-metallurgy process. An increase in performance over PM-HSS can be achieved by the SpeedCore material. SpeedCore is made from cobalt, molybdenum and carbon-free iron. This combination enables a marked increase of the red hardness of the cutting material compared to traditional PM-HSS substrates. Carbide materials are used for high-performance milling in wet and dry machining or for skiving hobs.

Beschichtung Mit einer 2 bis 3 m dicken Hart stoffschicht wird die Standzeit der Wlzfrser erhht bzw. knnen hhere Zerspanungs leistun gen er zielt werden. Weitere In forma tio nen ber Beschichtung sind auf den Seiten 134 bis 136 im technischen Teil des Kataloges zu finden.

Coating A hard coat ing with a thick ness of 2 to 3 m increases the life of the hobs, or permits higher cutting rates. Further information on the coat ings can be found on pag es 134 to 136 in the tech ni cal section of the catalogue.

Bezugsprofile Die Definition und die Beschrei bung der verschiedenen Bezugs profile sind im technischen Teil des Kataloges auf den Seiten 113 bis 132 enthalten.

Basic tooth profiles The definition and description of the various reference tooth profiles are found in the technical part of the catalogue on pages 113 to 132.

Eingriffswinkel Der Eingriffswinkel wird wie auch der Modul durch die Verzahnungs daten des Werkstcks vorgegeben und muss bei der Auslegung des Wlzfrser-Bezugsprofils be rck sichtigt werden.

Pressure angle The pres sure an gle, as al so the mod ule, is de ter mined by t he g ear cutting data of the work piece and must be tak en into ac count when deciding on the basic hob profile.

Kopfkantenbruch Um die Kopfkanten vor Besch di gungen zu schtzen, werden diese fasenfrmig gebrochen. Dieser Kopf kantenbruch kann beim Fr sen mit einem entsprechend ausgelegten Wlzfrser angebracht wer den. Fr die korrekte Bestim mung des WlzfrserBezugsprofils sind die vollstndigen Verzahnungsdaten erforderlich. Die Gre des erzeugten Kopfkanten bruchs ist zhnezahlabhngig, d.h., bei Ver wendung des gleichen Wlz fr sers bei unterschiedlichen Zhne zahlen der Rder wird der Kanten bruch bei kleinerer Zhne zahl auch kleiner. Fr einen groen Zhne zahlbereich sind meh rere unterschiedliche Frser erforderlich. Ausarbeitungen ber diese Zu sam menhnge und Empfehlungen ber Kantenbruchgren knnen auf Wunsch zur Verfgung gestellt werden.

Tip edge chamfer To protect the tip edges against damage, they are chamfered. This tip edge cham fer can be pro duced during manufacture with a suitably dimensioned hob. To determine the hob reference or basic profile correctly, the complete gear cutting data are need ed. The size of the tip edge cham fer de pends on the num ber of teeth, i.e. when using the same hob for different numbers of gear teeth, the cham fer will de crease with a small er num ber of t eeth. For a large tooth number range, several different cutters are needed. Information about these relationships and recommended chamfer siz es can be made avail able on re quest.

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Hinweise zu den Beschreibungen und Baumatabellen fr Stirnrad-Wlzfrser Notes to the descriptions and size tables for spur gear hobs

Kopfflankeneinzug Wenn ein Radpaar unter Last luft, soll der Kopfflankeneinzug den Eintrittssto verringern oder vermeiden. Fr die Auslegung des Wlzfrser-Bezugsprofils sind die vollstndigen Verzahnungsdaten bzw. die Werkstckzeichnung er forderlich. Die Gre des erzeugten Flankeneinzugs ist, hnlich wie beim Kantenbruch, von der Zhne zahl abhngig.

Profile modification The pur pose of the profile modification is to re duce or avoid the interference when the teeth roll into mesh while a gear pair is run ning under load. To de cide on the ba sic pro file of the hob, t he com plete tooth cutting data or the work piece draw ing are nec es sary. The size of the profile modification pro duced de pends, similarly as with the tip edge chamfer, on the number of teeth.

Protuberanz Die Protuberanz erzeugt einen Frei schnitt im Zahngrund, so dass beim folgenden Arbeitsgang die Schleifscheibe oder das Hohn rad den Zahngrund nicht mehr bearbeiten. Dadurch werden Span nungsspitzen durch Schleif- oder Schabestufen vermieden. Die Protuberanz-Bezugsprofile sind nicht genormt und werden auf Wunsch nach Ihren An for derungen geliefert. Liegen in Ih rem Hause keine Erfahrungen vor, dann knnen wir Vorschlge unter breiten und, wenn erforderlich, auch Pro fil plotts fr Ihre Ver zahnungen erstellen.

Protuberance The protuberance creates a clearance cut in the root of the tooth, so that during the next operation the grinding wheel or the rotary honing wheel does not ma chine the tooth root. This pre vents stress peaks through grind ing- or shav ing processes. The protuberance basic profiles are not standardized and are sup plied on re quest to your re quire ments. If you do not have relevant experience, we can submit suggestions and if necessary prepare profile plots for your gear cutting data.

Mehrgngige Wlzfrser Mehrgngige Wlzfrser dienen der Leistungssteigerung beim Wlz frsen. Das gilt besonders bei kleinen Modulen ( Modul 2,5) und bei gr e ren Zhne zahlen. Bei Wlz fr sern mit achs parallelen Span nuten sollte die Gangzahl nur so hoch gewhlt werden, dass ein Steigungswinkel von 7,5 nicht berschritten wird. Andernfalls muss damit gerechnet werden, dass durch die einlaufenden Zahnflanken eine schlechte Oberflche an den Flanken des Rades erzeugt wird.

Multi-start hobs Multi-start hobs are used to increase hobbing output. This applies particularly in the case of gears with small modules ( mod ule 2.5) and rel a tive ly large num bers of teeth. In the case of hobs with axially parallel flutes, the number of starts should be se lect ed so that a lead an gle of 7.5 is not ex ceed ed. T he approaching tooth flanks of the hob can otherwise be expected to produce an inferior surface quality on the gear flanks.

Steigungsrichtung Beim blichen gleichsinnigen Fr sen von Schrgstirnrdern sind die Steigungsrichtung des Wlz frsers und die Schrgungs richtung des Rades gleich; beim gegensinnigen Frsen sind sie entgegengesetzt. Bei Gerad stirn rdern knnen sowohl rechtswie auch linkssteigende Frser verwendet werden. blicherweise ver wendet man rechtssteigende Frser.

Lead direction With the usual uni-directional hobbing of helical spur gears, the lead direction of the hob and the helix direction of the gear are the same; with contra-directional hobbing they are opposite. In the case of straight spur gears both right-hand- and left-hand cut ters can be used. Right- hand cut ters are typically used.

berschneidfrser Der Kopfkreisdurchmesser der R der wird durch den Zahngrund des Wlzfrsers berschnitten. nderungen der Zahnweite haben aber auch Vernderungen des Kopf kreis- und des Fukreis durch messers zur Folge.

Topping cutters The outside di am e ter of the gear is topped by the tooth root of the hob. Chang es in the tooth thickness al so re sult in chang es of the tip circle and root circle diameters.

Anschnitt Beim Wlzfrsen von Schrg stirn rdern mit groen Durchmessern knnen die Frser nicht immer so lang gewhlt werden, wie das fr die berdeckung des gesamten Arbeitsbereiches erforderlich ist. Um einen bermigen Verschlei der Frserzhne im Einlaufbereich zu vermeiden, wird der Frser mit einem kegelfrmigen Anschnitt ver sehen. Auch bei Rdern mit DoppelSchrgverzahnung knnen Wlzfrser mit Anschnitt erforderlich sein, wenn der Abstand zwischen den beiden Verzah nun gen relativ gering ist.

Chamfer When hobbing helical spur gears with large diameters, the hobs can not al ways be cho sen long enough to cov er the en tire work ing ar ea. To pre vent ex ces sive wear of the hob teeth in the ap proach area, the hob is provided with a tapered chamfer. For gears with as well, double-helical teeth, hobs with chamfer may be neces sary as well, if the dis tance between the two tooth rows is rel a tively small.

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Je nachdem, ob im Gleichlauf oder im Gegenlauf gefrst wird, befindet sich der Anschnitt im Allgemeinen 5 bis 6 x Modul lang und 5 bis 10 Neigungswinkel auf der Einlauf- oder auf der Auslaufseite des Frsers.

Depending on whether hobbing is by the climb or conventional meth od, the cham fer gen er al ly 5 to 6 x mod ule long and 5 to 10 angle of inclination is situated on the entering- or leaving end of the cutter.

Kopfspanwinkel Wenn nichts anderes vereinbart wurde, haben Wlzfrser einen Kopfspanwinkel von 0. Von dieser Festlegung sind die Rumzahn-Wlzfrser mit einem Kopfspan winkel von +8 und Wendeplatten- und Schl-Wlzfrser mit Kopf spanwinkeln von 10 bis 30 ausgenommen.

Rake Un less oth er wise a greed, hobs have a rake of 0. This does n ot ap ply to heavy duty rough ing hobs, which have a rake of +8, and in dex able in sert and skive hobs, which have a rake of 10 to 30.

Spannuten Hohe Spannutenzahlen erhhen die Zerspanungsleistung der Wlz frser und die Dichte des Hll kurvennetzes; sie reduzieren aber auch die nutzbare Zahnlnge, wenn der Frserdurchmesser nicht entsprechend vergrert wird. Bei Vollstahlwlzfrsern werden die Spannuten bis zu einem Stei gungs winkel von 6 achs parallel und ber 6 mit Steigung ausgefhrt.

Gashes A high number of gashes increases the cutting capacity of the hobs and the density of the envelope network; they do however also reduce the useful tooth length, unless the cutter diameter is in creased ac cord ing ly. For sol id type hobs the gash es are up to a he lix an gle of 6 made ax ial ly par allel, a nd over 6 w ith he lix.

DP und CP Im englischen Sprachraum werden an Stelle des Moduls die Bezeich nungen DP und CP benutzt. DP steht fr DIAMETRAL PITCH und CP fr CIRCULAR PITCH. Es ist zweckmig, die oben ge nannten Gren in Modul umzurechnen und mit dem errechneten Modul in gewohnter Weise weiterzuarbeiten. Die Gleichungen fr die Umrech nung in Modul lauten: m = 25,4 / DP m = 25,4 CP / 3.1416

DP and CP In English-speaking countries, diametral pitch and circular pitch are used in stead of the mod ule. lt is best to con vert the above values into module and to proceed with the calculated module in the usual way. The equations for the conversion into module are: m = 25.4 / DP m = 25.4 CP / 3.1416

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Wlzfrser mit hohen Spannutenzahlen Multiple-gash hobs

Fr das Hochleistungs-Wlzfrsen von Stirnrdern sind beschichtete Vollstahl-Wlzfrser mit hohen Span nutenzahlen sehr gut ge eignet. Die hohe Spannutenzahl ermglicht eine hohe Zerspanungsleistung und die Standzeit wird durch die Beschichtung und gegebenenfalls durch die Wiederbeschichtung deutlich erhht. Von Hochleistungs-Wlzfrsern werden im Vergleich zu konven tionellen Wlzfrsern: Hhere Standmengen und krzere Frszeiten bei mindestens gleich bleibender oder verbesserter Verzahnungsqualitt gefordert. Zwischen diesen Forderungen bestehen Wechselbeziehungen derart, dass Manahmen, die z.B. geeignet sind, die Frszeit zu verkrzen, sich mindernd auf die Standmenge oder auf die Verzahnungsqualitt auswirken knnen. Wlzfrser knnen nur unter Bercksichtigung ihres Umfeldes ziel gerichtet optimiert werden. Ausgehend von der Geometrie und den Werkstoff- und Qualittsmerkmalen der jeweiligen Verzahnung, sind Wlzfrserauslegung und Schnittparameter so aufeinander abzustimmen, dass die gestellten Forderungen weitgehend erfllt werden.

Coat ed sol id- type hobs with a high num ber of gash es are ideally suited to high-performance hobbing of spur gears. The high num ber of gash es per mits a h igh rate of chip re mov al, a nd the tool life is increased substantially by the coating and, where applicable, re-coating. Compared to conventional hobs, high-performance hobs are required to have: A high er tool life qual ity and shorter machining times at least equal if not superior gear quality.

These requirements are interrelated, such that measures which for example reduce the machining time, may have a detrimental effect upon the tool life or the gear quality.

Hobs can be optimized only in consideration of the machining en vironment. Based upon the geometry and the material and quality characteristics of the gear in question, the hob design and cutting pa ram e ters must be matched in such a way that the re quire ments are broadly fulfilled.

Kopfspanungsdicke Bei der Auslegung und Optimierung von Wlzfrsern ist die Kopfspanungsdicke ein wichtiges Kriterium. Die Kopfspanungsdicke ist die theoretische maximale Spandicke, die durch die Zahnkpfe der Fr serzhne abgetrennt werden. Folgende Frsermerkmale und Schnittparameter werden bei der Berechnung der Kopfspanungsdicke bercksichtigt: Modul Zhnezahl Schrgungswinkel Profilverschiebung Frserdurchmesser Spannutenzahl Gangzahl Axialvorschub Frstiefe

Tip chip thickness The tip chip thickness is an important criterion for hob design and optimization. The tip chip thickness is the theoretical maximum chip thickness which can be re moved by the tooth tips of the hob. The following hob characteristics and cutting parameters are taken into account during calculation of the tip chip thickness: Module Number of teeth Helix angle Profile displacement Cutter diameter Number of gashes Number of starts Axial feed Cutting depth

Maximale Kopfspanungsdicke Maximum tip chip thickness h1 max = 4,9 m Z2(9,25 103 0 0,542) e0,015 0 ra0 (8,25 103 0 0,225) 0,877 i e0,015 xp ___ m 0,511 0,319 fa a m __ m [mm] __

Werkstck Workpiece

h1 max

( )

( ) ( )

Frsermittelpunkt Centre of hob

r a0

Beispiel Example:
Schnitttiefe Cutting depth

m = Modul Module Z2 = Zhnezahl Number of teeth 0 = Schrgungswinkel (rad) Helix angle (radian) xP = Profilverschiebungsfaktor Profile displacement factor ra0 = Halber Frserdurchmesser Half hob diameter i = Spannutenzahl/Gangzahl Number of gashes/number of starts fa = Axialvorschub Axial feed a = Frstiefe Cutting depth Dissertation von Bernd Hoffmeister 1970 Dissertation by Bernd Hoffmeister 1970

m =4 Z2 =46 h1 = 0,3659

0 = 16 xP =0,2

ra0 =55 i =12/2

fa = 4 a =9

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Hhere Standmengen Eine entscheidende konstruktive Manahme zur Steigerung der Standmenge ist die Erhhung der Spannutenzahl. Bei gleicher Schneidenlnge stehen dadurch mehr Frserschneiden zur Verfgung. Dadurch wird die Standmenge gesteigert. Welche Spannutenzahl die optimale ist, kann durch eine SchnittwertAnalyse bzw. durch eine Kostenrechnung ermittelt werden. Die Kostenstruktur und Kapazittsauslastung beim Anwender spielt auch eine entscheidende Rolle. Die Erhhung der Spannutenzahl geht aber, gleichbleibenden Frserdurchmesser vorausgesetzt, zu Lasten der mglichen Nachschliffe. Frser mit 20 bis 30 Spannuten und mit einer nutzbaren Zahnlnge fr ca. 10 Nachschliffe werden Vielzahn-Frser genannt. Die Entwicklung der letzten Jahre hat gezeigt, dass in der Mehrzahl der Flle der Vielzahn-Frser das am besten geeignete Werkzeug ist.

Longer tool life A decisive constructive measure to extend the tool life is to increase the number of gashes. While the length of the cutting edge stays the same, more cutting edges will be available. This increases tool life. The optimum number of gashes can be determined by a cutting value analysis and/or a cost calculation. The cost structure and the capacity utilization of the user also play an important part.

Assuming that the hob diameter remains unchanged, however, an in crease in the num ber of gash es re duc es the num ber of possible regrinds. Hobs with 20 to 30 gash es and a use ful tooth length for ap prox i mate ly 10 re grinds are de scribed as multi-tooth hobs. Developments over recent years have shown that in the majority of cas es, the mul ti- tooth hob is the most suit able tool.

Shiftstrategie: Grobshiften Shift strategy: Coarse shifting


Shiftweg Shift distance SG n. Shiftdurchgang th shift pass 3. Shiftdurchgang 3rd shift pass 2. Shiftdurchgang 2nd shift pass 1. Shiftdurchgang 1st shift pass Versatz des Startpunktes Starting point offset

Grobshiften Coarse shifting Startpunkt Starting point SK Konventionelles Shiften Conventional shifting

Shiftrichtung Shift direction SK = Shiftsprung beim konventionellen Shiften Shift increment with conventional shifting SG = Shiftsprung beim Grobshiften Shift increment with coarse shifting

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Wlzfrser mit hohen Spannutenzahlen Multiple-gash hobs

Ein Frser mit hoher Spannutenzahl erzeugt auch ein dichteres Hllkurvennetz, d.h., die Profilform der Verzahnung wird besser. Besonders bei kleinen Werkstckzhnezahlen ist das von Bedeutung. Fr hohe Standmengen ist er un erlsslich, dass HochleistungsWlzfrser beschichtet werden. Die hohe Hrte der Beschichtung und die Absenkung der Reibung zwischen den Spnen und den Span- und Frei flchen der Frserzhne erlauben hhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe bei erheblich erhhter Standmenge. Durch das Schrfen der Wlzfrser wird die Beschichtung an den Spanflchen abgetragen. Auf den nun unbeschichteten Spanflchen wird der Kolkverschlei zunehmen und die Standmenge abnehmen. Um das hohe Leistungspotential dieser Frser voll zu nutzen, ist es daher nur konsequent, Wlzfrser fr das Hochleistungsfrsen nach dem Schrfen wieder zu beschichten. Die Standmenge erhht sich selbstverstndlich auch mit zunehmender Frserlnge, da sich der Shiftweg um den gleichen Betrag verlngert um den die Frserlnge angehoben wird. Einen erheblichen Einfluss auf die Standmenge hat die Shift strategie. Die Strategie fr das Hochleistungs-Wlzfrsen wird mit Grobshiften bezeichnet. Bekanntlich wird der Shiftsprung berechnet, indem der zur Verfgung stehende Shiftweg durch die Anzahl der Werkstcke oder Werkstckpakete dividiert wird, die zwischen zwei Scharfschliffen gefrst werden knnen. Auf konventio nellen Wlzfrsmaschinen war es blich, mit diesem errechneten Shiftsprung den Wlzfrser einmal durchzushiften und dann zu schrfen. In der Praxis hat es sich aber erwiesen, dass die Standmenge erheblich ansteigt, wenn der Frser mehrfach mit einem vergrerten Shiftsprung durchgeshiftet wird. Dabei ist es wichtig, dass der Startpunkt fr den folgenden Shiftdurchgang immer um einen geringen Betrag in Shiftrichtung verschoben wird. Beim Grobshiften lsst sich auch die Verschleientwicklung sehr gut beobachten und die vorgegebene Verschleimarkenbreite problemlos einhalten, siehe Abb. Seite 11.

A hob with a high num ber of gash es al so gen er ates a dens er en ve lope net work, i.e. the pro file form of the gear is im proved. This is particularly significant for workpieces with a small number of teeth. In order to achieve a high tool life quality, high-performance hobs ust be coat m ed. The high de gree of hard ness of the coat ing and the reduction in friction between the chips and the cutting faces and flanks of the cutter teeth permit higher cutting speeds and feeds together with considerably longer tool life.

When the hob is sharp ened, the coat ing is re moved from the cutting faces. Pitting increases on the now uncoated cutting fac es, and the tool life qual ity is re duced. In or der to ex ploit the high performance potential of these hobs in full, hobs for high-performance machining must be re-coated.

The tool life quality is obviously also increased if the cutter length is ex tend ed, since the shift dis tance is ex tend ed equally to the cutter length. The shift strategy has a considerable influence upon the tool life quality. The strategy for high-performance hobbing is described as coarse shifting. The shift increment is calculated in the familiar way by divid ing the avail able shift dis tance by the num ber of work piec es or workpiece packs which can be machined between two regrinds. On conventional hobbing machines, the standard procedure was to shift the hob through once by the shift increment calculated in this way, and then to regrind it. Practical experience has shown howev er that the tool life is r aised con sid er ably if the hob is shift ed through sev er al times with an in creased shift in cre ment. It is important that the starting point for the subsequent shift pass is dis placed with each shift by a small dis tance in the di rec tion of shifting. Coarse shifting also enables the wear development to be ob served close ly and the spec i fied wear mark width to be ad hered to with out dif fi cul ty, see fig. page 11.

Krzere Frszeiten Die Frszeit (Hauptzeit) beim Wlzfrsen wird einerseits durch Radbreite und Zhnezahl und andererseits durch Schnittgeschwindigkeit, Frserdurchmesser, Gangzahl und Axialvorschub bestimmt. Die Radbreite und die Zhnezahl sind fest vorgegebene geometrische Gren und die Schnittgeschwindigkeit ist weitgehend von dem Werkstoff des Zahnrades und dessen Zugfestigkeit und Bearbeitbarkeit abhngig. Die Frszeit ndert sich aber mit dem Frserdurchmesser. Bei kleinerem Frserdurchmesser und gleichbleibender Schnittgeschwindigkeit erhhen sich Frsspindel- und Tischdrehzahl und die Frszeit wird reduziert. Auerdem verkrzt sich bei kleinerem Frserdurchmesser der Frsweg beim Axialfrsen.

Shorter machining times The machining time (production time) for the hobbing process is de ter mined on the one hand by the gear width and num ber of teeth, and on the other by the cutting speed, hob diameter, num ber of starts, and ax ial f eed. The gear width and the num ber of teeth are fixed geo met ric values. The cutting speed is largely dependent upon the gear material, its tensile strength and machineability.

The machining time however changes with the hob diameter. With a small hob diameter and with the cutting speed unchanged, the hob spindle and table speeds increase, and the machining time is reduced. At the same time, a reduction in hob diameter re sults in a re duc tion in the hobbing dis tance for ax ial ma chin ing.

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Bei der Wahl des Frserdurchmessers sollte jedoch bedacht werden, dass die Spannutenzahl durch den Frserdurchmesser begrenzt wird und dass fr hohe Stand mengen und kleinere Schnittkrfte groe Spannutenzahlen erforderlich sind. Der Frserdurchmesser sollte also nur so klein gewhlt werden, wie es fr die Einhaltung einer vorgegebenen Taktzeit unbedingt erforderlich ist. Ein unntig kleiner Frserdurchmesser geht zu Lasten von Standmenge und Verzahnungsqualitt. Hohe Axialvorschbe und mehrgngige Wlzfrser verkrzen die Frszeit ganz entscheidend. Sie verursachen aber auch hhere Kopfspanungsdicken, die mit der Gangzahl strker ansteigen als mit zunehmendem Axialvorschub. Der Vorschub sollte relativ gro und die Gangzahl mglichst klein gewhlt werden. Diese Kombina tion ergibt die geringste Kopf spanungsdicke. Fr die Frszeit berechnung sind beide Gren gleichwertig, d.h., das Produkt aus Vorschub und Gangzahl ist entscheidend bei der Berechnung der Frszeit.

When selecting the hob diameter, note that the number of gashes is lim it ed by this di men sion, and that a high num ber of gash es is required for good tool life and lower cutting forces.

The cutter diameter should therefore only be sufficiently small to enable a specified cycle time to be achieved. An unnecessarily small hob diameter impairs the tool life and gear quality.

High axial feeds and multi-start hobs reduce the machining time considerably. However, they also lead to higher tip chip thickness es, dependent more strong ly by the num ber of s tarts than by the increased axial feed. A relatively high feed should be selected, and the number of starts kept as low as possible. This combination produces the lowest tip chip thickness. The two variables are of equal import ance for calculation of the machining time, i.e. the machining time is de ter mined by the prod uct of the feed and the num ber of starts. The number of starts always needs to be increased when the feed is restricted by the depth of the feed marks, without reaching the maximum tip chip thickness. The depth of the feed marks depends whether it is for roughing or finish-hobbing.

Die Gangzahl ist immer dann zu erhhen, wenn der Vorschub durch die Tiefe der Vorschubmarkierungen begrenzt wird, ohne dass die maximale Kopfspanungsdicke erreicht wurde. Dabei ist die Tiefe der Vorschubmarkierung davon abhngig, ob es sich um ein Vor- oder Fertigfrsen handelt. Frszeit (Hauptzeit) beim Wlzfrsen Machining time (production time) for hobbing z da0 (E + b + A) 2 th = ______________________ z0 fa vc 100

Tiefe der Vorschubmarkierungen Depth on the feed markings

th [min] = Frszeit Machining time = Zhnezahl der zu frsenden Verzahnung z2 Number of teeth of the gear to be machined = Kopfkreisdurchmesser des Wlzfrsers da0 [mm] Tip circle diameter of the hob E [mm] = Einlaufweg des Wlzfrsers Approach length of the hob b [mm] = Zahnbreite der zu frsenden Verzahnung Tooth width of the gear to be machined A [mm] = berlauf des Wlzfrsers Idle travel distance of the hob = Gangzahl des Wlzfrsers z0 Number of starts of the hob fa [mm/WU] = Axialvorschub Axial feed vc [m/min] = Schnittgeschwindigkeit Cutting speed
d x

fa

2 fa sin n x [mm] = _______ ______ 4 da0 cos 0

x [mm] = Tiefe der Vorschubmarkierung Depth of the feed marking fa [mm/WU] = Axialvorschub Axial feed = Schrgungswinkel 0 Helix angle = Profilwinkel n Profile angle = Kopfkreisdurchmesser des Wlzfrsers da0 [mm] Tip circle diameter of the hob

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Wlzfrser mit hohen Spannutenzahlen Multiple-gash hobs

Verzahnungsqualitt Die Verzahnungsqualitt hngt zunchst von der Genauigkeit der Wlzfrsmaschine, von der Wlzfrserqualitt, von einer stabilen Aufspannung des Werkstcks und von dem einwandfreien Rundund Planlauf von Werkstck und Wlzfrser ab. Der Axialvorschub und der Frserdurchmesser sind entscheidend fr die Tiefe der Vorschubmarkierungen. Mit Rcksicht auf die Verzahnungsqualitt beim Fertigfrsen oder auf nachfolgende Arbeitsgnge, wie das Hohnen oder Schleifen, ist es erforderlich, die Tiefe der Vorschubmarkierungen und damit den Vorschub zu begrenzen. Gangzahl und Spannutenzahl haben Einfluss auf die Gre der Hllschnittabweichungen. Frserdurchmesser, Spannutenzahl, Gangzahl, Axialvorschub und Frs tiefe gehen in die Berechnung der Kopfspanungsdicken ein und haben dadurch Einfluss auf die Schnittkrfte und damit auch auf die Qualitt der Verzahnung. Unter Qualittsgesichtspunkten ist fr jede Frserauslegung nicht nur die richtige Wlzfrserqualitt nach DIN 3968 oder vergleichbaren Wlzfrsernormen festzulegen, sondern es ist auch zu berprfen, ob Kopfspanungsdicke, Vorschubmarkierungen und Hllschnittabweichungen innerhalb der vorgegebenen Grenzen liegen.

Gear quality The gear quality is determined primarily by the accuracy of the hob bing ma chine, the qual ity of the hob, stable clamp ing of the workpiece, and zero radial and axial runout of the workpiece and hob. The axial feed and the diameter of the hob are decisive for the depth of the feed marks. In con sid er a tion of the gear qual ity pro duced during finish-hobbing or subsequent processes such as honing and grind ing, the depth of the feed marks and there fore the feed must be limited.

The num ber of starts and the num ber of gash es influence the enveloping cut deviations. The hob diameter, number of gashes, number of starts, axial feed, and cutting depth are included in the calculation of the tip chip thicknesses, and therefore influence the cutting forc es and al so the qual ity of the gear. With re gard to t he qual ity as pects, not on ly the cor rect hob qual ity must be specified to DIN 3968 or com par able hob stan dards for each hob bing arrangement; the chip thickness, feed marks and enveloping cut deviations must also be checked to ensure that they lie within the specified limits.

Zusammenfassung Bei der Optimierung des Wlzfrs prozesses ist unbedingt das gesamte System, bestehend aus Wlzfrsmaschine, Werkstck, Wlzfrser und Schnittparameter zu betrachten. Bei nderung einer Gre in diesem System sind die Auswirkungen auf die verschiedenen Ziel setzungen sowohl unter konomischen wie auch unter qualitativen Gesichtspunkten zu untersuchen. Ein optimierter Hochleistungs-Wlzfrser ist immer auf die individuelle Verzahnungsaufgabe zugeschnitten. Die auf Seite 34 ab gedruckte Baumatabelle ist daher nur als Leitfaden anzusehen, um die Vielfalt der mg lichen Frserabmessungen zu begrenzen und damit auch einen Beitrag zur Kostensenkung zu leisten.

Summary Optimization of the hobbing process requires consideration of the entire system, comprising the hobbing machine, workpiece, hob, and cutting parameters. Should one variable in this system change, the effects upon the various targets must be examined, with regard to both economi cal and quality aspects. An ideal high-performance hob is always geared to the individ u al application. The size ta ble shown on page 34 should there fore on ly be regard ed as a guide by means of which the huge range of possible hob diameters can be limited and a contribution consequently made towards reduction of the costs.

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Schnittgeschwindigkeit Vc in m/min Cutting Speed Vc in m/min

Modul Module 1 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

50

40

30

20

10 10 20 30 Bearbeitbarkeit in % Machineability in % 40 50 60 70

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Wir optimieren auch Ihren Wlzfrsprozess We can also optimize your hobbing process

Hierfr ist eine vollstndige Beschreibung des Werkstcks, der bisher verwendeten Wlz frser, der Prozessparameter und Arbeitsergebnisse erforderlich. Fr die Optimierung muss eine klare Zielsetzung vorgegeben sein. Beschreibung des Werkstcks: Modul Eingriffswinkel Schrgungswinkel Zhnezahl Kopfkreisdurchmesser Zahnhhe oder Fukreisdurch messer Profilverschiebungsfaktor oder Zahndicken-Kontrollmae Breite des Rades Werkstoff und Zugfestigkeit Anzahl der zu frsenden Werk stcke, evtl. Losgre Beschreibung des verwendeten Wlzfrsers: Frserdurchmesser Schneidenlnge Spannutenzahl Gangzahl Schneidstoff Beschichtet oder unbeschichtet Beschichtung im Neuzustand des Frsers, nachgeschliffen mit oder ohne Nach beschichtung

For this pur pose we re quire a com plete de scrip tion of t he work piece, the hob previously used, the process parameters, and the results. A clear target must be specified for optimization. Description of the workpiece: Module Pressure angle Helix angle Number of teeth Tip circle diameter Tooth height or root circle diameter Profile displacement factor or standards for setting the tooth thickness Width of the gear Material and tensile strength Num ber of work piec es to be ma chined; lot size, if ap pli cable Description of the hob employed: Hob diameter Cutting edge length Number of gashes Number of starts Cutting material Coated/uncoated Coating with hob in new condition, reground with or without re-coating Description of the process parameters: Cutting speed Feed Shift increment Num ber of work piec es clamped in t he pack Single-cut/multiple-cut process Climb or conventional hobbing Description of the results: Tool life quality per regrind Length of the wear mark on the hob Machining time per workpiece or workpiece pack

Beschreibung der Prozessparameter: Schnittgeschwindigkeit Vorschub Shiftsprung Zahl der im Paket gespannten Werkstcke Einschnitt- oder Mehrschnitt verfahren Gleichlauf- oder Gegenlauf verfahren Beschreibung der Arbeits ergebnisse: Standmenge pro Nachschliff Lnge der Verschleimarke am Wlzfrser Frszeit pro Stck oder Paket

Bei Qualittsproblemen: Erreichte Qualitt am Werkstck

In the event of qual ity prob lems: Quality attained on the workpiece

Formulierung der Optimierungsziele: Mgliche Zielsetzungen knnen sein z.B.: Krzere Frszeiten Grere Standmengen Bessere Verzahnungsqualitt Bei der Formulierung der Ziele ist zu bedenken, da Manahmen, die z.B. geeignet sind, die Zielsetzung Verbesserung der Verzahnungsqualitt zu erreichen, sich auch auf die Frszeit und Verzahnungskosten auswirken. Die Zielsetzung ist daher auch immer durch eine qualitative und quantitative Vorgabe der brigen betroffenen Prozeergebnisse zu vervollstndigen. Maschinenbedingte Grenzwerte wie: Max. Frserdurchmesser Max. Frserlnge Max. Frsspindel- und Tisch drehzahl Max. Shiftweg sind unbedingt anzugeben

Formulation of the optimization objectives: Possible targets may include: Shorter machining times Superior tool life quality Superior gear quality When defining the gearing targets, it has to be considered that, for example, the objective improvement of the gear quality, influence the machining time and gear generation costs. The objective must therefore always be supplemented by a qual itative and quantitative specification of the remaining process results. Limit values imposed by the machine must be specified, such as: Max. cutter diameter Max. cutter length Max. cutter spindle and table speed Max. shift distance

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Piktogramme Erklrung Pictograms Description

Wlzfrser mit Protuberanz fr Evolventenverzahnungen Hobs with protuberance for involute gear forms
Lngsnut Keyway Eingriffswinkel 20 Pressure angle 20 Eingngig rechtssteigend Single-start right-handed Eingngig linkssteigend Single-start left-handed [ Hinterschliffen
Relief ground
l2 l3

20

RH1 LH1

1) Relief KHSS Speed HSS

1)

ground

-E

Core

-PM

AL2 Plus

DIN 3968 A

Special

2)

BP

] KHSS-E Cobalt alloyed high speed steel | SpeedCore


SpeedCore
d1 d2

{ HSS-PM High speed steel PM } Beschichtungen Coatings Norm Standard Spezial Bezugsprofil Special BP

Eine Gesamtbersicht aller Piktogramme finden Sie auf Seite 196. You find a general pictogram overview at page 196.

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Datum Date

Anfrageformular Inquiry form

Firma Company Kd.-Nr. Customer No. Name Name

Strasse Street PLZ/Ort Post Code/City E-Mail

Wlzfrser fr Stirnrder und Zahnwellen Hobs for gears and external splines
Formular ausfllen und senden an: Please send your inquiry to: Gearcutting@lmt-tools.com LMT Fette-Ident-Nr.: LMT Fette-Ident-No.: Werkstckzeichnungs-Nr.: Workpiece drawing No.: Werkzeugzeichnungs-Nr.: Tool drawing No.: Stckzahl: Qty.: Modul: Module: Teilung: Pitch: Eingriffswinkel: Pressure angle: Vorfrser Fertigfrser Rough hobbing Finish hobbing cutter: cutter: Bezugsprofil Basic profile: 1 DIN 3972 2 DIN 3972 3 DIN 3972 4 DIN 3972 DIN 5480 ISO 53 BS 2062 AGMA 201.02-1968 AGMA 201.02-1968 STUB Material: PM SpeedCore HM Beschichtung Coating: TiCN Plus AL2Plus Aus Raddaten: From gear data: Aus Kundenvorgaben: From customer data: Kantenbruch Semi topping Protuberanz Protuberance berschneider Topping Flankeneinzug Tip relief Vollradius Full radius ja yes nein no ja yes nein no ja yes nein no ja yes nein no ja yes nein no 1 4 2 3 Werkzeugdaten Tool data Gteklasse Quality grade Nach Norm To standard AAA AA A

Bezugsprofil aus Raddaten Basic profile from gear data Modul Module Teilung Pitch: Zhnezahl: Number of teeth: Eingriffswinkel: Pressure angle: Schrgungswinkel: Helix angle: Kopfkreis-: Tip circle diameter: Fukreis-: Root circle diameter: Kopfnutzkreis-: Effective tip circle dia.: Funutzkreis-: Effective root circle dia.: Radialbetrag des Kopfkantenbruches: Radial amount of the tip chamfer: Aufma pro Flanke: Stock per flank: Messzhnezahl: Number of teeth for checking: Zahnweite Tooth width: fertig finished gefrst milled Messkugel-/Messrollen-: Ball dia./pin dia.: Diametrales Zweikugelma: Diametral dimension between balls: fertig finished gefrst milled Diametrales Zweirollenma: Diametral dimension between pins: fertig finished gefrst milled Bezugsprofildaten aus Kundenvorgaben Basic profile data from customer data Kopfhhe bei po/2 (haP0): Addendum at po/2: Zahnhhe (hP0): Depth of tooth (hP0): Kopfradius (aP0): Tip radius (aP0): DP CP

DIN 3968 N132 AGMA BS

Sondertoleranz: Non-standard tolerance: Gangzahl: Number of starts: Gangrichtung Direction of starts rechts right links left

DP CP

Auen- (d1): Outside diameter (d1): Schneidenlnge (l3): Cutting length (l3): Gesamtlnge (l1): Overall length (l1): Bohrungs- (d2): Bore diameter (d2): Spannutenzahl: Number of gashes: Kopfspanwinkel: Rake angle: Spannutenzahl Kundenvorgabe: Number of gashes customer data: ja yes nein no Mitnahme Drive mit Lngsnut DIN 138 Keyway DIN 138 mit einer Quernut rechts DIN 138 One right-hand drive slot DIN 138 mit einer Quernut links DIN 138 One left-hand drive slot DIN 138 mit zwei Quernuten Two drive slots mit Schaft Typ GP1 Type GP1 shank mit Schaft Typ GP2 Type GP2 shank mit Schaft Typ GP3 Type GP3 shank mit Schaft Typ GP4 Type GP4 shank mit Schaft Typ LH1 Type LH1 shank Sonderschaft Special shank Bemerkungen Notes:

hinterschliffen hinterdreht relief-ground unground


Protuberanzanke Protuberance ank

Furadius (fP0): Root radius (fP0): Frstiefe (frt): Depth of cut (frt):

Werkzeug-Prolbezugslinie Basic tool prole line P = Modul P = Module Kantenbruchanke Semi topping

Protuberanzbetrag (prP0): Protuberance amount: Kantenbruchhhe (hFfP0): Height of semi topping: Kantenbruchwinkel (KP0): Profile angle semi topping flank:

LMT Tool Systems GmbH Heidenheimer Strasse 84 73447 Oberkochen Telefon +49 7364 9579-0 Telefax +49 7364 9579-8000 lmt.de@lmt-tools.com www.lmt-tools.com

LMT Fette Werkzeugtechnik GmbH & Co. KG Grabauer Strasse 24 21493 Schwarzenbek Telefon +49 4151 12-0 Telefax +49 4151 3797 info@lmt-fette.com www.lmt-fette.com

20 22 24 25

Wlzfrser fr Evolventenverzahnungen Hobs for involute gear forms Rumzahn-Wlzfrser Heavy duty roughing hobs Rumzahn-Wlzfrser fr Evolventenverzahnungen Heavy duty roughing hobs for involute gear forms Wlzfrser mit Protuberanz fr Evolventenverzahnungen Hobs with protuberance for involute gear forms

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Wlzfrser fr Stirnrder HSS/SpeedCore Hobs for spur gears HSS/SpeedCore

Wlzfrser fr Stirnrder, HSS/SpeedCore Hobs for spur gears, HSS/SpeedCore

Wlzfrser fr Evolventenverzahnungen Hobs for involute gear forms

20

RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

DIN 3968 A

DIN 3972 BP II

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 3,5 3,75 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
1) auf

2032 l3 25 25 32 32 40 50 50 50 63 63 63 70 70 70 80 80 100 100 100 130 130 160 170 185 200 215 225 238 238 260 260 286 290 290 310 310 320 320 330 330 340 340 l1 31 31 38 38 46 56 56 56 69 69 69 78 78 78 88 88 108 108 108 138 138 170 180 195 210 225 235 248 248 270 270 296 300 300 320 320 330 330 340 340 350 350 d2 22 22 22 22 27 27 27 27 32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 40 50 50 50 50 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 80 80 80 80 80 z 14 14 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 10 10 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 Ident No. 1205165 1205174 1205183 1205192 1205209 1205218 1205227 1205236 1205245 1205254 1205263 1205272 1205281 1205290 1205307 1205316 1205325 1205334 1205343 1205352 1205361 1205370 1205389 1205398 1205405 1205414 1205423 1205432 2264410 1205450 1203986 1205478 1203988 2105475 1203990 2107384 2117926 2251168 1203992 1203994 1203996 2117930 Beschichtungen auf Anfrage Coatings on request

d1 50 50 56 56 63 70 70 70 80 80 80 90 90 90 100 100 115 115 115 125 125 140 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 280 290 310 320 320 340 340

Anfrage on request

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RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

DIN 3968 A

DIN 3972 BP II

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 1 2 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10
1) auf

2033 l3 44 80 90 110 120 140 140 140 180 180 200 l1 50 90 100 120 130 150 150 150 190 190 210 d2 22 27 27 32 32 32 40 40 50 50 50 z 15 15 15 15 15 15 15 15 15 14 14 Ident No. 1205771 1205773 1205775 1205777 1205779 1205781 1205783 1205785 1205787 1205789 1205791

d1 50 63 70 80 90 100 115 125 140 140 160

Anfrage on request

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Wlzfrser fr Stirnrder HSS/SpeedCore Hobs for spur gears HSS/SpeedCore

Wlzfrser fr Evolventenverzahnungen Hobs for involute gear forms

Rumzahn-Wlzfrser Heavy duty rough ing hobs

Mit unserem Rumzahn-Wlzfrser wer den hohe Zerspanungs leistun gen beim Vorfrsen von Zahnrdern ab Modul 6, mit gro en Zhnezahlen und groen Rad breiten erzielt. Diese hohen Zerspanungsleistun gen werden mglich durch die Wahl einer gnstigen Schneiden geometrie und die Aufteilung des Spanvolumens auf eine relativ groe Anzahl von Kopfschneiden des Werkzeuges. Aufgrund der gleichmigen Schnei denbelastung zeichnet sich dieses Werkzeug durch seinen besonders ruhigen Lauf whrend der Frsoperation aus. Genauso bei grten Vorschben und Spanungsquerschnitten. Die konstruktive Ausfhrung des Rumzahn-Wlzfrsers ergibt sich aus folgenden berlegungen: Das zu zerspanende Volumen bei der Herstellung einer Ver zahnung nimmt quadratisch mit dem Modul zu. Die Spannutenzahl jedoch wird wegen der greren Profilhhe bei den blichen Frserbaumaen kleiner. Daraus resultiert eine hhere Belastung der einzelnen Frserzhne. Etwa 75% der Zerspanungs arbeit werden im Kopfbereich der Frserzhne geleistet. Besonders beim Schruppen bewirkt das eine hchst un gleichmige Belastung und Verschleiausbildung an den Frserzhnen. Der grere Kopf eckenverschlei bestimmt das Ende der Standzeit, wh rend die Schneidkanten im Zahn mittel- und -fubereich nur sehr geringen Verschlei zeigen. Von einem leistungsfhigen und wirtschaftlichen Wlz fr ser muss daher eine hohe Spannutenzahl gefordert werden, ohne dass der Auen durchmesser des Frsers ex trem gro wird. Die Zahl der Kopfschneiden sollte grer sein als die der Flanken- bzw. Fuschneiden.

High cutting capacities are achieved with our heavy duty rough ing hob when rough ing gears from mod ule 6 on wards w ith high tooth numbers and large gear widths. These high cutting capacities are made possible by a favourable cutting edge geometry and the distribution of the metal removal capacity over a relatively large number of tool cutting faces.

Because of its even cutting edge load, this tool is particularly quiet in operation, even with maximum feeds and high chip thick ness.

The de sign of the heavy du ty rough ing hob is based on the fol lowing considerations: The vol ume of met al to be re moved when cutting gears in creases quadratically with the module, whereas the number of gash es, be cause of the great er pro file h eight, be comes small er in the usu al cutter siz es. This re sults in a great er load on t he individual cutter teeth. Approximately 75 % of the metal removal work takes place in the tip area of the hob teeth. This results, particularly when roughing, in an extremely uneven load and wear distribution on the hob teeth. The greater tip corner wear determines the duration of the service life, whereas the cutting edges in the tooth centre- and root area show only very little wear. An efficient and economical hob must therefore have a large number of gashes, without making the outside diameter of the cutter too large. The number of tip cutting faces should exceed that of the flank and root cutting edges.

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Diese Forderungen erfllt der LMT Fette Rumzahn-Wlzfrser in idealer Weise mit seinen in der Hhe abgestuften Zhnen. Nur in jeder zweiten Zahnreihe haben die Frser zhne die volle Profilhhe. Die dazwischen liegenden Zhne sind auf etwa 1/3 der Profilhhe begrenzt. Dieses Konstruktionsprinzip ge stattet es 20 Spannuten auf einem noch praktikablen Frserdurchmesser unterzubringen. Die 10 vollstndigen Zhne auf dem Frserumfang sind im Allgemeinen ausreichend, um die Profilform innerhalb der geforderten Toleranzen zu erzeugen. Der Rumzahn-Wlzfrser kann daher auch als Fertigfrser eingesetzt werden. In Abhngigkeit von der jeweiligen Qualittsforderung ist der Rum zahn-Wlzfrser sowohl in hinterdrehter als auch in hinterschliffener Ausfhrung lieferbar. Fr die Schruppbearbeitung knnen die Frserzhne mit versetzten Spanrillen versehen werden, die die Spne aufteilen und die Schnittkrfte und den Verschlei reduzieren. Das Scharfschleifen der Rum zahn-Wlzfrser ist auf jeder blichen Wlzfrser-Schleif ma schi ne mglich. Dabei kann die einmal vorgenommene Einstellung der Spannutensteigung unabhngig von der Spannutentiefe beibehalten werden. Bis zu einem Steigungswinkel von 6 werden die Rumzahn-Wlzfrser mit achspa rallelen Spannuten gefertigt. Das ist die Voraussetzung fr das Schrfen im Tiefschleifverfahren. Das Konstruktionsprinzip des Rum zahn-Wlzfrsers ist natrlich nicht auf die Bezugsprofile fr Evolventenverzahnungen nach Mo dul oder Diametral Pitch be schrnkt. Es lsst sich auch fr alle sonst blichen Pro file und fr Sonderprofile verwenden.

These requirements are met perfectly by the LMT Fette heavy duty roughing hob with its vertically staggered teeth. The hob teeth only have the full profile height in every second tooth row. the pro file The intermediate teeth are limited to about 1/3 of height. This design principle makes it possible to acommodate 20 flutes on a still practicable hob diameter. The 10 complete teeth on the hob circumference are generally sufficient for producing the profile shape within the required tolerances. The heavy duty roughing hob can therefore also be used as a fin ish ing tool. Depending on the quality required, the heavy duty roughing hob is avail able ei ther re lief t urned or re lief ground.

For roughing, the hob teeth can be provided with offset chip grooves, which divide the chips and reduce cutting forces and wear. Rough ing hobs can be re ground on any stan dard hob grind er. Once set, the gash lead can be retained, independent of the gash depth. Roughing hobs are manufactured with axially parallel gash es up to lead an gle of 6, which is a con di tion for sharp en ing by the deep grinding method.

The de sign prin ci ple of the heavy duty rough ing hob is of course not limited to the basic profiles for involute tooth systems to module or diametral pitch, but can also be used for all other com mon profiles and for special profiles.

Stirnaufriss eines Rumzahn-Wlzfrsers Face p lane of a heavy duty rough ing h ob


B A

Zerspanungsanteile am Frserzahn: Zahnkopf entspricht Flche F1 75 % Zahnfu entspricht Flche F2 25 % Zahnlckenvolumen = 100 %

Metal removal areas on the cutter tooth: Tooth tip corresponds to area F1 75 % Tooth root cor re sponds to ar ea F2 25 % Tooth gash vol ume
0 0 F2 Schnitt A0 Section A-0 Schnitt B0 Section B-0 F1 F2

= 100 %

1,5 m 1.5 m

2,25 m 2.25 m

0,75 m 0.75 m

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Wlzfrser fr Stirnrder HSS/SpeedCore Hobs for spur gears HSS/SpeedCore

Rumzahn-Wlzfrser fr Evolventenverzahnungen Heavy duty roughing hobs for involute gear forms

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RH1

KHSS -E

HSS -PM

1)

AL2 Plus

DIN 3972 BP III

2)

Relief
turned

3968 B/C

DIN

Relief
ground

DIN 3968 A

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 203) 20 22 24 27 30
1) auf

2061 l3 108 126 144 162 180 198 216 234 252 270 288 318 318 360 396 432 486 540 l1 118 136 154 172 190 208 226 244 262 280 300 330 330 372 408 444 498 552 d2 50 50 50 50 60 60 60 60 60 80 80 80 80 100 100 100 100 100 z 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 Ident No. 1208017 1208019 1208021 1208023 1208025 1208027 1208029 1208031 1208033 1208035 1208037 1208039 1208041 1208043 1208045 1208047 1208049 1208051

2063 Ident No. 1208053 1208055 1208057 1208059 1208061 1208063 1208065 1208067 1208069 1208071 1208073 1208075 1208077 1208079 1208081 1208083 1208085 1208087

d1 150 150 160 160 170 180 190 200 210 230 240 260 287 290 300 310 330 340

Anfrage on request optionally

2) wahlweise

Wlzfrsmaschinen mit max. Durchlass 290 mm und fr Frserlnge = 330 mm for hobbing machines with max. capacity = 290 mm dia. and for max. cutter length = 330 mm

3) fr

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RH1 LH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

DIN 3968 A

Special

2)

BP

RH

LH

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12
1) auf

2026 l3 50 90 110 120 140 140 140 160 160 180 200 l1 56 100 120 130 150 150 150 170 170 190 210 d2 27 27 32 32 32 40 40 50 50 50 60 z 17 15 15 14 14 14 14 14 14 14 12 Ident No. 1223334 1223326 1223338 1223340 1223343 1223345 1223347 1223349 1223351 1223353 1223356 Ident No. 1223344 1223346 1223348 1223350 1223352 1223355 1223357 1223359 1223361 1223363 1223365

d1 70 70 80 90 100 140 150 160 170 180 200

Anfrage on request Vorfrsen fr das Schleifen oder Schlwlzfrsen Bezugsprofil ha0 = 1,4 m, a0 = 0,4 m Aufma pro Flanke: qP0 = 0,09 + 0,0125 m Protuberanzbetrag: prP0 = 0,129 + 0,290 m bis Modul 7 prP0 = 0,181 + 0,235 m grer Modul 7 for rough hobbing prior to grinding or skive hobbing basic profile: ha0 = 1.4 m, a0 = 0.4 m allowance per flank: qP0 = 0.09 + 0.0125 m protuberance value: prP0 = 0.129 + 0.290 m up to module 7 prP0 = 0.181 + 0.235 m above module 7

2) zum

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Wlzfrser fr Stirnrder HSS/SpeedCore Hobs for spur gears HSS/SpeedCore

Wlzfrser mit Protuberanz fr Evolventenverzahnungen Hobs with protuberance for involute gear forms

Wlzfrser fr Stirnrder, Hartmetall Carbide hobs for spur gears

28 34 35 43

Wlzfrser aus Vollhartmetall Solid carbide hobs Baumatabelle fr Wlzfrser aus Vollhartmetall Size table for solid carbide hobs Schl-Wlzfrser Skiving hobs Schl-Wlzfrser mit aufgelteten Hartmetall-Platten Skiving hobs with brazed-on car bide in serts

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Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

Wlzfrser aus Vollhartmetall Solid carbide hobs

Wlzfrsen mit Hartmetall ermglicht im Vergleich zu Schnellstahl deutlich hhere Schnittgeschwindigkeiten bis in den Bereich der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC). Mit der Entwicklung entsprechend ausgelegter Wlzfrsmaschinen knnen die Vorteile der Hartmetall-Wlzfrser in der Praxis genutzt werden. Besonders hohe Rationalisierungspotentiale erschlieen sich dabei durch die Kombination der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) mit dem Trockenfrsen. Heute zeichnen sich Hartmetall-Wlzfrser durch folgende Leistungsmerkmale aus: Hohe Schnittgeschwindigkeiten Krzere Bearbeitungszeiten Hohe Standzeiten Sehr gute Eignung auch fr die Trockenbearbeitung Geringere Verzahnungskosten (abhngig vom Bearbeitungs fall)

Carbide hobs permit cutting speeds into the high-speed cutting (HSC) range, and significantly higher than those possible with high-speed steel hobs. The development of suitably rated hobbing machines enables the advantages of carbide hobs to be exploited in practical use.

The combination of high-speed cutting (HSC) and dry machining presents substantial potential for rationalization.

Modern carbide hobs provide the following characteristics: High cutting speeds Short machining times Long tool life High suitability for dry machining Lower gear production costs (according to the machining task)

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Whrend K-Hartmetalle aufgrund der Verklebeneigung von Spnen auf dem unbeschichteten Substrat nur komplett beschichtet ein gesetzt werden knnen, sind P-Hartmetalle auch unbeschichtet anwendbar; eine Wiederbeschichtung der nachgeschliffenen Spanflche kann somit entfallen. Dadurch reduzieren sich die Aufbereitungskosten bei Wlzfrsern aus P-Hartmetallen erheblich. Dagegen ist es derzeit nur bei den K-Sorten mglich, Feinkornhartmetalle zu entwickeln. Feinkornhartmetalle ermglichen sehr hohe Hrtewerte und damit einen hohen Verschleiwiderstand bei gleichzeitig sehr guter Zhigkeit. Dadurch ermglichen vollstndig beschichtete K-Substrate in der Regel hhere Standzeiten, vergleicht man sie mit Wlzfrsern aus P-Hartmetall, die sptestens nach dem ersten Nachschliff auf der Spanflche unbeschichtet bleiben. Als Folge kommt es beim P-Hartmetall hufiger zum Werkzeugwechsel.

Where as K car bides, ow ing to the ten den cy of chips to bond to the uncoated substrate, can only be employed fully coated, P car bides can al so be em ployed in un coat ed form. T here is there fore no need for the cutting face to be re-coat ed fol low ing regrinding. This reduces the maintenance costs for P carbide hobs considerably.

By contrast, fine-grain carbides have as yet only been developed for the K types. Fine-grain carbides permit very high hardness values and consequently a high resistance to wear, combined with excellent toughness. Consequently, fully coated K substrates generally permit higher tool life qualities when compared with hobs manufactured from P carbides, which lose their cutting face coatings at the first regrind at the lat est. P car bide hobs must there fore be changed m ore frequently.

Frsen mit und ohne Khlschmierstoff Beim Zerspanen von Stahlwerkstoffen entsteht am Ort der Spanabtrennung sehr viel Wrme. Werden die Temperaturen zu hoch, wird die Werkzeugschneide sehr schnell zerstrt. Um das Werkzeug zu khlen und um die Schneide gleichzeitig zu schmieren, werden bisher Khlschmierstoffe (KSS) an die Kontaktstelle von Werkzeugschneide und zu zerspanendem Werkstoff gebracht. Khlschmierstoffe haben auerdem die Aufgabe, die entstehenden Spne wegzusplen. Khlschmierstoffe besitzen jedoch erhebliche kologische, konomische und bei vielen Anwendungsfllen auch technologische Nachteile. kologisch bedenklich sind Khlschmierstoffe, weil sie als l dampf und lnebel die Umwelt belasten und zu Gesundheitsschden beim Menschen fhren knnen. konomisch nicht vertretbar sind Khlschmierstoffe, weil sie durch sehr hohe Bereitstellungs- und Entsorgungs kosten die Produktionskosten erhhen. Durch Trockenbearbeitung lassen sich bis zu 16% der Gesamtverzahnungskosten einsparen. Darber hinaus knnen sich Khlschmierstoffe auch aus technologischen Grnden sehr nachteilig auswirken. So fhrt die Verwendung von Khlschmierstoffe bei vielen Frsoperationen mit Hartmetallschneiden zum vorzeitigen Erliegen des Werkzeuges aufgrund von Spannungsrissbildung (Temperaturschock). Aus diesem Grunde sind die Schnittgeschwindigkeiten beim Nassfr sen auf 250m/min begrenzt (gegenber bis zu 350450m/min bei der Trockenbearbeitung). Die Tabelle zeigt Vor- und Nachteile des Khlschmierstoffes beim Wlz frsen mit Hartmetall.

Machining with and without coolant The machining of steel materials generates considerable quan tities of heat at the point of chip re mov al. If the tem per at ures reach excessive levels, the cutting edges of the tool are rapidly destroyed. In or der to cool the tool and at the same time to lu bri cate t he cutting edge, cooling lubricants have in the past been applied to the contact point between the cutting edge and the material to be machined. Cooling lubricants also have the function of flushing away the chips which are produced. Cooling lubricants, however, have considerable ecological, eco nomic, and in many cases also technological disadvantages. Cooling lubricants present an ecological hazard since they impact the environment in the form of oil vapour and oil mist, and can present a health haz ard to hu mans. Cooling lubricants are not economically justifiable, because they increase the production costs owing to the very high costs of their sup ply and dis po sal. Up to 16 % of the to tal gear pro duc tion costs can be saved by dry machining. Furthermore, cooling lubricants may pose disadvantages for technological reasons. The use of cooling lubricants in many hobbing operations involving carbide cutting edges, for example, may lead to pre ma ture fail ure of the tool ow ing to stress crack ing (temperature shock). For this reason, cutting speeds are limited to 250 m/ min for wet ma chin ing (in com par i son with 350 to 450 m/min for dry machining). The table shows the advantages and disadvantages of cooling lubricant with regard to carbide hobbing.

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Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

Hartmetallsorten Gebruchlich sind Hartmetallsorten der Zerspanungshauptgruppen K und P. Abhngig von ihrer stofflichen Zusammensetzung (Legierungselemente und -anteile) sowie von der Korngre weisen die Sorten Vor- und Nachteile auf.

Carbide types The carbide types generally used are those of the main machining groups K and P. The types present advantages and disadvantag es according to their material composition (alloying elements and components) and their grain size.

Wlzfrser aus Vollhartmetall Solid carbide hobs

Das Hauptproblem bei der Trockenbearbeitung liegt in der Erhhung der Schnitttemperatur. Die erzeugte Wrme wird bei Beachtung der richtigen Werkzeugauslegung und bei Anwendung geeigneter Schnittparameter zu 80% mit den Spnen abgefhrt. Die Konfiguration des Werkzeuges hngt von den Daten des zu fertigenden Rades ab. Eine wichtige Einflussgre ist die Kopfspanungsdicke. Sie ergibt sich aus der Frserauslegung (Gangzahl, Spannutenzahl, Durchmesser), der Werkstckgeometrie (Modul, Zhnezahl, Frstiefe, Schrgungswinkel) und dem gewhlten Vorschub. Wichtig dabei ist, dass im Gegensatz zum KHSS-E-Einsatz die Kopfspanungsdicke nicht nur nach oben begrenzt ist, sondern dass auch eine untere Mindestdicke eingehalten werden muss. Je grer das Spanvolumen, desto mehr Wrme kann ein einzelner Span aufnehmen. Das ist zu beachten, damit beim Trockenbearbeiten der grte Teil der Zerspanungswrme durch die Spne abgefhrt wird.

The main problem with dry machining lies in the increase in cutting tem per a ture. Up to 80 % of the heat which is gen er at ed is dissipated with the chips, provided attention has been paid to correct tool design and suitable cutting parameters are em ployed. The configuration of the tool is dependent upon the data of the gear to be manufactured. A significant influencing factor is the tip chip thickness, which is derived from the cutter design (number of starts, number of gashes, diameter), the workpiece geome try (mod ule, num ber of teeth, cutting depth, he lix an gle) and the selected feed. An important consideration is that dry machining re quires ob ser vance not on ly of an upper lim it to the t ip chip thickness, but also of a minimum thickness value. The greater the chip volume, the greater the quantity of heat which an individual chip can ab sorb. This must be tak en into ac count in or der to en sure that during dry machining, the greater part of the machining heat is dissipated by the chips.

Vor- und Nachteile des Khlschmierstoffes beim Einsatz von Verzahnungswerkzeugen Advantages and disadvantages of the use of cooling lubricant during hobbing Vorteile Nachteile Advantages Disadvantages Untersttzung der Spneabfuhr Aggregate (Filter, Pumpen, ), dadurch Maschine Geringere Aufheizung der Maschine mehr Platzbedarf, Machine Supports chip removal zustzliche Betriebskosten (Wartung, Strom ) Lower heating up of the machine Aggregates (filters, pumps, etc.), therefore: greater space requirements additional operating expenditure (maintenance, power, etc.) Geringere Standzeit aufgrund von Kammrissbildung Khlung des Werkzeugs Werkzeug Schmierung der Reibungszonen (Thermoschock) mglich Tool Shorter tool life due to thermal cracks Cooling of the tool Lubrication of the friction zones (thermal shock) possible Geringere Erwrmung Reinigung erforderlich Werkstck Geringere Maabweichungen Cleaning necessary Workpiece Korrosionsschutz Lower heating Lower dimensional deviations Protection against corrosion Bindung von Graphitstaub Gesundheitsrisiko Umwelt Health risk bei der Gussbearbeitung Environment Binding of graphite dust during cast iron machining Beschaffungskosten Werkstcktemperierung, dadurch schnellere Weitere Kosten Lagerhaltungskosten Further costs Vermessung Verschmutzte Spne, dadurch Tempering of the workpiece, thus faster aufwendigeres Recyclingverfahren und measurement hhere Entsorgungskosten Purchasing costs Inventory costs Contaminated chips, therefore: expensive recycling processes and higher disposal costs

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Aufgrund der geringen Kontaktzeit zwischen Span und Schneide hat die entstehende Wrme keine Zeit, in das Werkzeug oder in das Werkstck zu flieen. Somit bleiben Werkzeug und Werkstck relativ kalt. Die Spne dagegen werden stark aufgeheizt und mssen sehr schnell entfernt werden, damit ein Aufheizen der Maschine verhindert wird. Infolge der HSC-Bearbeitung ohne Khlschmierstoff wurden in einem beispielhaften Einsatz die Werkstcke auf ca. 5060C erwrmt. Am Ort der Spanentstehung herrschen jedoch weitaus hhere Temperaturen, die unter Umstnden bis ca. 900C betragen knnen, wie einzelne glhende Spne zeigt. Aufgrund dieser Beobachtungen ist ein mit den optimalen Bearbeitungsparametern fr den HSC-Wlzfrsprozess im Trockenschnitt bearbeitetes Werkstck im Querschliff auf eventuelle Gefgebeeinflussungen untersucht worden. Die HSC-gefrsten Zahnflanken und die vergleichend analysierten Referenzproben eines gedrehten Rohlings zeigten keinerlei Gefgebeeinflussungen durch den jeweiligen Bearbeitungsprozess. Wie bereits ausgefhrt, muss die HSC-Bearbeitung in Verbindung mit der Trockenbearbeitung betrachtet werden. Anfang der 90er Jahre wurden die ersten Untersuchungen auf HSC-Wlzfrsmaschinen durchgefhrt. Heute ermglicht dieses Verfahren die prozesssichere Trockenbearbeitung von Zahnrdern bei Schnittgeschwindigkeiten von 350m/min und mehr.

Owing to the low contact time between the chip and the cutting edge, the heat which is generated does not have time to flow into the tool or the workpiece. The tool and the workpiece thus remain relatively cold. By contrast, the chips are heated very strongly and must be re moved very quick ly in or der to pre vent the ma chine from heat ing up. In an example application, HSC machining without cooling lubricant led to the workpieces being heated to approximate ly 5060 C. At the point of chip gen er a tion, how ev er, f ar high er temperatures occur which under certain circumstances may rise to approximately 900 C, as indicated by incandescent individual chips. Based upon these observations, a transverse microsection from a workpiece subjected to the dry machining process under optimum machining conditions for the HSC hobbing process was examined for possible changes to the microstructure. The tooth flanks machined by the HSC process and the reference samples of a turned blank analysed for the purpose of compari son revealed no changes to the microstructure attributable to the machining process. As already described, HSC machining must be considered together with dry machining. At the beginning of the 1990s the first studies were carried out on HSC gear hobs. Today, this method enables reliable dry machining of gears at cutting speeds of 350 m/min and more.

Einsatzgebiete und Schnittwerte Die erprobten Einsatzgebiete der Vollhartmetall-Werkzeuge liegen in der Rad- und Ritzelfertigung in einem Modulbereich von m=0,8 bis m=4. Die Bauweise der Werk zeuge ist in der Regel eine stabile Monoblockausfhrung mit Bohrung oder Schaftaufnahme. Bei kleineren Werkzeugen wird eine Schaftaufnahme empfohlen. Die Schnittgeschwindigkeiten liegen im Bereich von 150350m/min in Abhngigkeit von Modulgre und Einsatzverfahren (trocken oder nass). Das Bild zeigt den Unterschied der Schnittgeschwindigkeiten beim Trocken- und Nasswlzfrsen von Werkstoffen unterschiedlicher Zugfestigkeit. Die Werte dieses Diagrammes gelten fr einen Vollhartmetall-Wlzfrser, m = 2. Im Vergleich zum Nassfrsen knnen bei der Trockenbearbeitung deutlich hhere Schnittgeschwindigkeiten realisiert werden.

Applications and cutting data The proven applications for solid carbide tools for gear and pin ion man u fac ture lie in a mod ule range from m = 0.8 to m = 4. The tools are generally manufactured as stable monoblocs with bore- or shank-type mounting arrangement. The shank type is recommended for smaller tools. The cutting speeds are in the range from 150 to 350 m/ min, ac cord ing to the mod ule size a nd process (dry or wet machining). The diagram shows the difference in cutting speeds for dry and wet hobbing of materials with a range of tensile strengths. The val ues in the di a gram ap ply to a sol id car bide hob, m = 2. Substantially higher cutting speeds can be achieved with dry hobbing than with wet hobbing.

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Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) Die Vorteile der HSC-Bearbeitung sind: Hohe Oberflchengte und krzere Bearbeitungszeiten (je nach Bearbeitungsfall). Geringe Schnittkrfte, die der Werkstckformgenauigkeit und der Werkzeugstandzeit zugute kommen.

High-speed cutting (HSC) The advantages of high-speed cutting are: High surface quality and short machining times (depending upon the machining application) Low cutting forces, with resulting benefits for the dimensional accuracy of the workpiece and the tool life

Wlzfrser aus Vollhartmetall Solid carbide hobs

Schnittgeschwindigkeiten fr verschiedene Material-Zugfestigkeiten beim Hartmetall-Wlzfrsen, trocken und nass, Modul 2 Cutting speeds for a range of material tensile strengths, carbide hobbing, dry and wet, module 2

320 300 280 Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] Cutting speed vc [m/min] 260 240 220 200 180 160 140 120 600 Trockenfrsen Dry machining Nassfrsen Wet machining

700

800

900

1000

1100

Zugfestigkeit [N/mm2] Tensile strength [N/mm2]

Verschleiverhalten Als Verschleiform tritt bei Hart metallfrsern vorwiegend der Freiflchenverschlei auf. Der bei K HSS-E-Wlzfrsern auftretende Kolk verschlei ist beim Hartmetalleinsatz normalerweise unbedeutend. Ferner sind gelegentlich Ausbrckelungen an der Schneidkante nach dem Durchbrechen der Hartstoffschicht zu beobachten. Nach dem Durchbrechen der Beschichtung kann es bei den K-Sorten zu Spanverklebungen an der dann unbeschichteten Schneidkante kommen. Der Zeitpunkt des ersten Durchbrechens der Beschichtung muss also mglichst weit hinausgeschoben werden. Der Verschleianstieg verluft ab einer Verschleimarkenbreite von ca. 0,1mm progressiv und beeinflusst die Wirtschaftlichkeit des Prozesses erheblich. Es wird deshalb empfohlen, eine Verschleimarkenbreite von 0,15mm nicht zu berschreiten und den Frser nach jedem Nachschliff wiederzubeschichten. Bei den P-Sorten sind Spanverklebungen an der verschlissenen und daher nicht mehr beschichteten Schneidkante deutlich seltener. Deshalb kann bei der P-Sorte das Nachbeschichten entfallen.

Wear behavior Flank wear is t he chief form of wear oc cur ring on car bide hobs. Pitting, which occurs on KHSS-E hobs, is not normally significant on carbide hobs. Chipping at the cutting edge following penetra tion of the carbide coating may occasionally be observed. The chips may ad here to the un coat ed cutting edge of K types following penetration of the coating. The point of first pene tra tion of the coat ing must there fore be de layed as long as possible.

The in crease in wear is pro gres sive from a wear mark w idth of approx. 0.1 mm upwards, and has a considerable influence upon the economic viability of the process. We therefore recommend that a wear mark width of 0.15 mm not be ex ceed ed, a nd that the cutter be re-coated following each regrind. Chip adhesion to the worn and therefore uncoated cutting edges is much less common with the P types. Re-coating is not therefore necessary with these types.

Instandhaltung Beim Schrfen der Vollhartmetall-Wlzfrser ist darauf zu achten, dass eine mglichst geringe thermische Beanspruchung des Zahnkopfes auftritt. Auerdem ist eine definierte Kantenbehandlung zu empfehlen. Abhngig von der Frserkonstruktion (z.B. positiver oder negativer Spanwinkel sowie Breite des Zahnstollens) sind ca. 1020 Nachschliffe mglich.

Maintenance When regrinding solid carbide hobs, ensure that the thermal stress on the tooth tip is kept to a min i mum. A de fined e dge treatment is also recommended. Depending upon the hob design (e.g. positive or negative rake angle, width of the tooth lands), approximately 10 to 20 regrinds are possible.

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Fr Wlzfrser aus K-Hartmetall sind zustzlich die Arbeitsgnge Entschichten und Wiederbeschichten erforderlich. Nhere Informationen zur Instandhaltung von Vollhartmetall-Verzahnungswerkzeugen befinden sich auf Seite 162.

The de-coating and re-coating processes are required in addition for hobs manufactured from K type carbide.
Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

Further information on the maintenance of solid carbide hobs can be found on page 162.

Baumae In der Baumatabelle fr Hartmetall-Wlzfrser sind die Frser abmessungen aufgefhrt, fr die LMT Fette Hartmetallrohlinge bevorratet. Diese Rohlinge haben noch keine Mitnahmenut, so dass nach Wunsch des Kunden am linken oder rechten Prfbund eine Quernut angebracht werden kann. LMT Fette empfiehlt fr Hartmetall-Wlzfrser Quernuten mit reduzierter Nutentiefe. Die Nutenmae knnen der nachfolgenden Tabelle entnommen werden.

Structural dimensions The size table indicates the hob dimensions for which LMT Fette stocks carbide blanks. The blanks do not have drive slots. A drive slot can there fore be pro vid ed on ei ther the left- hand or the right-hand indicator hub, as desired by the customer.

LMT Fette recommends drive slots with reduced gash depth for carbide hobs. The gash dimensions can be found in the table below. r3 zulssige Abweichung Permissible deviation 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 f2 zulssige Abweichung Permissible deviation 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5

Bohrungs- Bore diameter 8 10 13 16 22 27 32 40 50 60 70 80 100


t3 = Tiefe nach DIN 138 depth to DIN 138

b3 5,4 6,4 8,4 8,4 10,4 12,4 14,4 16,4 18,4 20,5 22,5 24,5 24,5

t3 2,00 2,25 2,50 2,80 3,15 3,50 4,00 4,50 5,00 5,60 6,25 7,00 8,00

0,6 0,8 1,0 1,0 1,2 1,2 1,6 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0

0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 0,8 1,0 1,0 1,0 1,2 1,2 1,6

Quernutmae eines Hartmetall-Wlzfrsers Drive slot di men sions of a car bide hob
t3H12 0,2 A

H5

r3
f2

r3

f2

b3H11

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Baumatabelle fr Wlzfrser aus Vollhartmetall Size table for solid carbide hobs

Carbide

Solid

l1 c l3

d1

d2 d 3

Baumaempfehlung Recommended dimensions d1 56 63 70 80 90 100 120 56 63 70 80 90 100 120 l3 52 72 100 100 100 120 138 82 112 160 160 160 180 208 l1 70 90 120 120 120 140 160 100 130 180 180 180 200 230 d2 kurz short 22 27 32 32 40 40 50 lang long 22 27 32 32 40 40 50 9 9 10 10 10 10 11 42 48 54 54 66 72 80 3 4 5 7 8 10 13 19 19 19 19 19 19 19 9 9 10 10 10 10 11 42 48 54 54 66 72 80 3 4 5 7 8 10 13 19 19 19 19 19 19 19 c d3 h0 z

Mgliche Schaftausfhrung Possible shank dimensions


240 (162) 5 5 47 40 19 32h4 39,6

817'50"

X Ansicht X View

25,4

40

SK30 gekrzt reduced 817'50" 25 17

A 32h4 46

40

Schnitt AA View

1 45 2 10 21,2 200 290 A 25 35 50

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Schl-Wlzfrser Skiving hobs

Haupteinsatzgebiet ist das Frsen von Stirn- und Schrauben rdern. Da rber hin aus knnen aber auch Zahn wellen, Walzenprofile und ei ne Viel zahl von wlzbaren Sonder pro filen mit dem Schl -Wlzfrser be arbeitet werden. Die Ziel set zungen beim Ein satz dieses Ver fahrens knnen unterschiedlich sein.

The main area of application is the hobbing of straight and helical spur gears. In addition, external splines, roll profiles and a large num ber of spe cial pro files w hich can be gen er at ed by the hob bing meth od can be ma chined with the skiv ing hob. T here are various reasons for using this process.

Fertigfrsen von Verzahnungen Durch das Schlwlzfrsen wird der Hrteverzug beseitigt und die Qua li tt der Verzahnung verbessert. Die Zerspanungsleistung liegt beim Schlwlzfrsen erheblich h her als bei blichen Schleif verfahren. Daher ist es wirtschaftlich, das Schleifen im Bereich grober und mittlerer Verzah nung s toleranzen durch das Schl wlzen zu ersetzen. Als Richtwert fr die erreichbare Ge nauigkeit kann die Ver zahnungs quali tt 6 nach DIN 3962 angegeben werden. Auch Profil- und Flankenmodifika tionen wie Hhenballigkeit, Flankeneinzug oder Breitenballigkeit knnen durch geeignete Wlz frser profile und entsprechende Maschinen steuerung erzeugt werden.

Finish-hobbing of gears Skive hobbing eliminates hardening distortion and improves the quality of the gear. The metal removal capacity is considerably higher with skive hobbing than with the usual grinding processes. It is therefore economical to replace grinding by skive hobbing in the range of coarse and medium gear tolerances. ear qual G ity grade 6 to DIN 3962 can be quot ed as an ap prox i mate value for the attainable accuracy. Profile- and flank modifications, too, such as depth crowning, ooth t face set back or width crown ing, can be pro duced by suit able hob profiles and corresponding machine motions.

Vorbereitung zum Schleifen Bei hohen Ansprchen an die Ver zahnungsqualitt werden die R der geschliffen. Die Verzah nungs kosten knnen deutlich gesenkt werden, wenn vor dem Schleifen der Hrt verzug durch Schlwlz frsen be seitigt und gleichzeitig das Material bis auf das notwendige Schleifaufma abgetragen wird. Die Schleifzeiten und -kosten werden reduziert, und es wird zu stz liche Schleif kapazitt gewonnen.

Preparation for grinding For high gear quality requirements, the gears are ground. The gear cutting costs can be markedly reduced if the hardening dis tor tion is be fore grind ing re moved by skive hob bing, at t he same time removing material to the necessary grinding allow ance. Grinding times and costs are reduced while gaining additional grinding capacity.

Konstruktion Kennzeichnendes Konstruktionsmerkmal der Schl-Wlzfrser ist der n e ga tive Kopfspanwinkel. Er wird als negativ bezeich net, wenn die Spanflchen der Frser zhne in Richtung der Schnitt bewegung vor der Werkzeug-Bezugsebene liegen. Die Werk zeug-Bezug s ebene ist die Ebene, in der die Kopf schneiden des achsparallelen Frsers und die Frserachse liegen. Infolge des negativen Kopfspan winkels sind die Flankenschneiden zur Wirk-Bezugsebene (Ebene senk recht zur Schnittbewegung) geneigt. Dadaurch erzeugen sie einen sch len den Schnitt. Der Neigungswinkel ist im Fu bereich der Frserzhne grer als im Kopfbereich. Die Kopf schnei den haben keinen wirksamen Nei gungs winkel und knnen daher auch keinen Schlspan erzeugen. Es ist deshalb verstndlich, dass die Schl -Wlzfrser nur Flankenspne erzeugen sollten und dass fr das Vor frsen der Verzahnungen Protuberanzfrser verwendet werden.

Design The characteristic design feature of skiving hobs is the negative tip rake angle. The tip rake angle is described as negative when the cutting fac es of the teeth lie, in t he di rec tion of the cutting motion, in front of the tool reference plane. The tool reference plane is the plane in which lie t he tip cutting edg es of t he ax ial ly parallel cutter and cutter axis. Due to the negative tip rake angle, the flank cutting edges are inclined in relation to the effective reference plane (plane perpen dic u lar to the cutting mo tion) and in this way pro duce a peel ing cut. The neg a tive rake an gle is great er in the root ar ea of t he hob teeth than in the tip area. The tip cutting edges have no effective back rake and cannot therefore generate a curling cut. It therefore follows that the skiving hobs should only produce flank chips and that protuberance cutters are used for roughing the gears.

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Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

Verfahren und Anwendungsbereich Schlwlzfrsen ist ein spanendes Be arbei tungs verfahren, bei dem Schl -Wlzfrser zum Frsen von vorgefrsten und gehrteten Verzahnungen eingesetzt werden.

Process and range of applications Skive hob bing is a ma chin ing pro cess in which skiv ing hobs are used for cutting rough-milled and hardened gears.

Schl-Wlzfrser Skiving hobs

Schneidstoff Geringe Spanungsdicken und ge hrtete Zahnradwerkstoffe stellen hohe Anforderungen an die Kan ten festigkeit des Schneid stof fes. Als Schneidstoff fr Schl -Wlz frser werden Hartmetalle der ISO-An wendungsgruppen K 05 bis K15 eingesetzt.

Tool material Low chip thickness and hardened gear materials make severe demands on the edge strength of the tool material. As the tool material for skiving hobs, carbides of ISO application groups K 05 to K 15 are used.

Bauformen In Abhngigkeit von der Modul gre und von den Genauigkeits forderungen kann im wesentlichen zwischen drei Bauformen der Schl-Wlzfrser unterschieden werden:

Designs Depending on the module size and the accuracy requirements, 3 skiving hob designs can be basically distinguished:

Vollhartmetall bis einschlielich Modul 4 LMT Fette Kat.-Nr. 2028 Aufgeltete Hartmetall-Platten fr Modul > 4, LMT Fette Kat.-Nr. 2129 Hartmetall-Wendeplatten ab Modul 5, LMT Fette Kat.-Nr. 2153

Solid carbide up to and in clud ing mod ule 4 LMT Fette Cat. no. 2028 Brazed-on carbide tips for mod ules above 4 LMT Fette Cat. no. 2129 Indexable carbide inserts for modules from 5 upwards LMT Fette Cat. no. 2153

Eine Sonderstellung unter den ge nannten Bauformen nimmt der Schl -Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten ein. Bei diesem Fr ser typ entfllt das Scharf schleifen. Nur die Platten, welche die maximale Verschleimarkenbreite er reicht haben, werden gewendet oder ausgewechselt. Es ist verstndlich, dass ein aus Frserkrper, Zahnsegmenten und Wendeplatten montierter Frser nicht die Genauigkeitsforderungen erfllen kann wie ein Frser aus Vollhartmetall. Daher ist der Frser mit Wendeplatten besonders fr die Vorbearbeitung zum Schleifen geeignet. berwiegend werden die Schl -Wlz frser als Bohrungsfrser gefertigt. Schl-Wlzfrser aus Vollhartmetall werden aus fertigungstechnischen Grnden mit ein- oder doppelseitiger Quernut hergestellt. Grundstzlich sollte fr Wlzfrser mit hoher Gteklasse die Bohrung mit Quernut der Bohrung mit Lngs nut vorgezogen werden. Eine genaue Bohrung ohne Lngs nut ist einfacher herzustellen und lsst auch einen besseren Rundlauf des Wlzfrsers auf der Wlzfrs maschine erwarten. Fr hchste Genauigkeitsforderungen kann durch ein Schaftwerkzeug auch noch die Rundlaufabweichung zwischen Frsdorn und Frser kompensiert werden.

A special position among the above designs is occupied by the skiving hob with indexable carbide inserts. This cutter type does not require regrinding. Only those inserts which have reached the maximum wear mark width are turned or changed. It is under stand able that a hob as sem bled from cutter b ody, t ooth segments and indexable inserts cannot offer the same accuracy as a cutter in sol id car bide. This is w hy the cutter with in dex able inserts is particularly suitable for preparing the workpiece for grinding. By f ar the most com mon skiv ing hob is the bore type. Sol id car bide skiv ing hobs have a drive slot on one or both ends, f or manufacturing reasons. For hobs with a high quality grade, pref er ence should where pos sible be giv en to bores with d rive slot over those with keyway. A precise bore can be manufactured more easily without a keyway, and the run-out of the hob on the hobbing machine is also reduced. For extreme accuracy requirements, a shank-type tool also permits compensation of the run-out between cutter arbor and cutter.

vc

= Kopfspanwinkel Tip rake angle s = Neigungswinkel der Flankenschneide Back rake of the ank cutting edge vc = Schnittgeschwindigkeit Cutting speed

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blich ist eine hohle Flankenform am Wlzfrser, damit am Werk stck eine geringe Hhenballigkeit erzielt wird.

A con cave flank shape is usu al for the skiv ing hob, to achieve a slight tip relief on the workpiece.

Vorbearbeitung zum Schl-Wlzfrsen Die Bearbeitungszugabe richtet sich nach der Modulgre und nach dem Hrteverzug. Fr den Modulbereich 2 bis 10 liegt sie erfahrungsgem zwischen 0,15 und 0,30 mm/Flanke. Der Zahngrund muss so tief vorgefrst werden, dass der Zahnkopf des Schl-Wlzfrsers diesen spter nicht anschneidet. LMT Fette empfiehlt Wlzfrser mit Protuberanz, z.B. LMT Fette Kat.-Nr. 2026 zu verwenden. Die Hrte der Verzahnung ist fr den Schl-Wlzprozess auf HRC 62 +2 zu begrenzen.

Preparation for skive hobbing The machining allowance depends on the module size and the hardening distortion. Experience has shown that for the module range 2 to 10 it lies b etween 0.15 and 0.30 mm/ flank. The tooth root must be pre-machined deeply enough to prevent the tooth tip of the skiv ing hob from cutting into it. We recommend hobs protuberance, e.g. LMT Fette Cat. no. 2026. The hard ness of the gear must for the skive hob bing pro cess be lim it ed to HRC 62 +2.

Schnittgeschwindigkeit Die Schnittgeschwindigkeit ist von der Modulgre und von der Hrte des Zahnrades abhngig. Als Richt wert kann fr Modul 30 eine Schnittgeschwindigkeit von 36 m/min und fr Modul 2 von 110 m/min angegeben werden. Fr die kleinen Module sind auch noch hhere Werte zwischen 140 und 160 m/min mglich. Diese hohen Schnittgeschwindigkeiten ge hen aber zu Lasten der Stand zeit des Schl-Wlzfrsers und es knnen verstrkt Beeinflussungen des Werkstckgefges auftreten.

Cutting speed The cutting speed de pends on the mod ule size and on the hard ness of the gear. As an ap prox i mate val ue, a cutting speed of 36 m/ min can be recommended for mod ule 30 and of 110 m/ min for module 2. For the low er mod ules, high er val ues between 140 and 160 m/ min are also possible. These high cutting speeds do however reduce the ser vice life of the skiv ing hob and the work piece struc ture is increasingly affected.

Schl-Wlzfrser aus Vollhartmetall Solid carbide skiving hob

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Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

Gteklassen Schl-Wlzfrser werden im Allgemeinen in der Gteklasse AA nach DIN 3968 gefertigt. Wenn erforderlich, knnen die Bauformen aus Vollhartmetall und mit aufgelteten Hartmetallplatten auch in der Gte klasse AAA (75% der Tole ranzen von AA) hergestellt werden.

Quality grades Skiving hobs are generally manufactured in quality grade AA to DIN 3968. If re quired, the sol id car bide and brazed-on car bide t ip types can al so be man u fac tured in qual ity grade AAA (75% of the tolerances of AA).

Schl-Wlzfrser Skiving hobs

Fr Werkstckhrten ab HRC 62 sollte die Schnittgeschwindigkeit zunchst auf 70 m/min begrenzt werden. Sie kann dann in Abhngigkeit von Frsergebnis und der Stand menge des Werkzeuges optimiert werden.

For workpiece hardness values from HRC 62 upwards, the cutting speed should be limited initially to 70 m/min and then optimized in consideration of the cutting result and the service life of the tool.

Vorschub Die Struktur der mit Wlzfrsern bearbeiteten Oberflchen wird durch die Tiefe der Vorschub markie rungen beeinflusst. Die Tiefe der Vorschubmarkierungen nimmt qua dratisch mit der Gre des Vorschubes zu. Es ist daher sinnvoll, zwischen Vorschben fr den Fertigschnitt und den Vorschnitt zu unterscheiden. Richtwerte fr den Vorschub: Fr den Fertigschnitt: 1,5 bis 2 mm/Werkzeugumdrehung Fr den Vorschnitt: bis 4 mm/Werkzeugumdrehung

Feed The structure of surfaces machined with hobs is affected by the depth of the feed marks. The depth of the feed mark increases quadratically with the value of the feed. It is therefore logical to distinguish between feeds for finishing and for roughing.

Approximate value for the feed: For the finishing cut 1.5 to 2 mm/work piece ro ta tion For the roughing cut up to 4 mm/work piece ro ta tion

Gleichlauf-Verfahren Das Schlwlzfrsen im Gleichlauf wird bevorzugt, da bei diesem Verfahren die beste Standzeit der Schl-Wlzfrser erzielt wird.

Climp hobbing method Climb hobbing for skive hobbing is preferred since this yields the best service life of the skiving hobs.

Abtrag pro Flanke In einem Schnitt sollten mit Rck sicht auf die Standzeit der Wlz fr ser nicht mehr als 0,15 0,20 mm/Flanke abgetragen werden. Bei hohen Qualittsanforderungen muss in mehreren Schnitten gefrst werden. Fr den letzten Schnitt ist ein Abtrag von 0,1 mm/ Flanke anzu streben, um das Gefge des Zahnradwerkstoffes so gering wie mglich zu beeinflussen.

Removal per flank To main tain a rea son able ser vice life of the hobs, not more than 0.15 0.20 mm/ flank should be re moved in one cut. For high quality requirements, hobbing must always be done in several cuts. For the last cut, a removal of 0.1 mm/flank should be aimed at, to af fect the struc ture of the gear ma te ri al as lit tle as possible.

Khlung Durch intensive Khlung von Werkzeug, Werkstck, Aufspannung und Maschine mit den beim Wlz frsen blichen Schneidlen werden die temperaturabhngigen Fehler gren reduziert, und die Standzeit der Schlwlzfrser wird erhht.

Cooling Intensive cooling of the tool, workpiece, holding fixture and machine with the cutting oils usual for hobbing, the temperaturedependent error values are reduced and the service life of the skiving hobs is extended.

Schl-Wlzfrser mit gelteten Hartmetall-Platten Skiving hob with brazed-on carbide tips

Schl-Wlzfrser mit gelteten Hartmetall-Leisten Skiving hob with brazed-on carbide strips

Schl-Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Skiving hob with indexable carbide inserts

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Verschleimarkenbreite Die Verschleimarkenbreite an den Schl-Wlzfrsern sollte nicht mehr als 0,15 mm erreichen. Mit zunehmender Verschleimar kenbreite steigen die Schnitt krfte. Bei sehr dnnen Sp nen kommt es zum Abdrngen der Wlzfrserschneiden. Die Folgen knnen sein: Qualittseinbuen, Ausbrche an den Hartmetallschneiden und un zu lssige Gefgevernderungen durch Anlass- und Neuhrtungs vorgnge an den Zahnrdern.

Wear mark width The wear mark width on the skiving hobs should not exceed 0.15 mm. Cutting forces increase with greater wear mark width and with very thin chips deflection of the hob cutting edges will occur.
Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

This may have the following consequences: quality losses, chipping of carbide cutting edges and excessive structural changes through tempering and re-hardening process es on the gears.

Gleichmiger Verschlei durch Shiften Der Verschlei tritt nur an den Zahnflanken der Schl-Wlzfrser auf. Die Verschleimarken sind relativ kurz und folgen dem Verlauf der Eingriffslinien. Durch Shiften, d.h. durch schrittweises Verschieben des Frsers in Achsrichtung nach dem Frsen eines Rades oder Radpaketes, wird der Verschlei gleichmig ber die Flankenschneiden und ber die gesamte Schneidenlnge des Frsers verteilt. Dieser Vor gang wird noch erleichtert, wenn die Wlzfrsmaschine mit einer Synchronshifteinrichtung ausgerstet ist. Diese Einrichtung sorgt dafr, dass der Maschinentisch eine Zusatzdrehung macht, wenn der Tangentialschlitten verfahren wird. Die relative Position des Wlzfrserganges zur Verzahnung bleibt dadurch so erhalten, wie sie beim Einmitten eingestellt wurde.

Uniform wear through shifting Wear on ly oc curs on the tooth flanks of the skiv ing hobs. T he wear marks are relatively short and follow the contour of the en gagement lines. By shift ing the hob in the ax ial di rec tion af ter hobbing a gear or set of gears, the wear is distributed evenly over the flank cutting edges and over the entire cutting edge length of the hob. This process is further facilitated if the hobbing machine is equipped with a synchronous shifting arrangement. This arrangement en sures that the machine table makes an additional turn when the tangential slide is moved. The relative position of the hob motion then remains as set during centering.

Standlnge Die Standlnge eines Wlzfrsers ist gleich der Summe der Lngen aller gefrsten Werkstckzhne zwischen zwei Scharfschliffen des Frsers. Fr die Berechnung der Standzeit, des Werkzeugbedarfs, der anteiligen Werkzeugkosten usw. wird die Standlnge pro Frserzahn zu grunde gelegt. Sie ist abhngig von der Modulgre und von der Hrte der zu bearbeitenden Ver zah nung. Erfahrungsgem liegt die Standlnge beim Schlwlz frsen zwischen 2 und 4m pro Frser zahn.

Tool life between regrinds The life b etween re grinds of a hob equals the sum of the lengths of all hobbed work piece teeth between two re grinds of the hob. The calculation of the life between regrinds, the tool requirement, the proportional tool costs etc. is based on the life between re grinds per cutter tooth. This de pends on the mod ule val ue and on the hardness of the material being cut. Experience has shown the tool life b etween re grinds to lie b etween 2 and 4 m per cutter tooth for skive hobbing.

Verzahnungs-Qualitt Die Verzahnungs-Qualitt beim Schl wlzfrsen ist vom Zu sam men wirken einer Vielzahl von Kom po nenten und Parametern abhngig wie: Schl-Wlzfrser (Schneidstoff, einwandfrei geschrft, aus reichende Genauigkeit), stabile Wlzfrsmaschine, genaue und stabile Aufspan nung von Wlzfrser und Werk stck, Wlzfrser im Rundlauf mit hchster Przision ausgerichtet genaues Einmitten, richtige Wahl von Schnitt geschwindig keit, Vorschub und Ab trag pro Flanke, Beachtung der maximalen Ver schleimarkenbreite, Werkstoff, Vorbearbeitung und Wrmebehandlung der Werk stcke.

Gear cutting quality The gear quality when skive hobbing depends on the interaction of a large number of components and parameters, such as: Skiving hob (cutting material, correctly sharpened, sufficent accuracy) rigid hobbing machine accurate and stable clamping of hob and workspiece Hob aligned with an absolute minimum of runout accurate centering correct selection of cutting speed, feed and metal removal per flank adherence to the maximum wear mark width material, preparation and heat treatment of the workpieces

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Schl-Wlzfrser Skiving hobs

Teilungs- und Flankenlinienabwei chungen werden durch die Wlzfrsmaschine verursacht. Die Profilform hngt im wesent lichen von der Qualitt der Wlz fr ser ab. Die Schnittparameter, die Hrte der Werkstcke und der Verschleizustand der Frser be ein flussen hauptschlich die Schnitt krfte, die auf Werkzeug und Maschine rckwirken und so die Verzahnungs-Qualitt mitbestimmen. Unter guten Voraussetzungen und bei sorgfltiger Arbeitsweise kann die Verzahnungs-Qualitt 6 nach DIN 3962 bei einer Oberflchen rauhheit von Rt = 1 bis 2 m er reicht werden.

Pitch- and tooth trace deviations are caused by the hobbing machine. The profile shape depends basically on the quality of the hobs. The cutting parameters, the hardness of the workpieces and the wear condition of the cutters affect mainly the cutting forces, which react on tool and machine and thus contribute to the tooth quality. Under good conditions and with careful working the gear quality grade 6 to DIN 3962 can be achieved with a sur face rough ness of 1 to 2 mm.

Wlzfrsmaschine Grundstzlich sind auch konventionelle Wlzfrsmaschinen fr das Schlwlzfrsen geeignet. Ent schei dend ist der Zustand der Maschine. Es kommt darauf an, dass das Spiel in der Frsspindel-Axial lage rung und im Tisch- und Vorschub an trieb so gering wie mglich gehalten wird. Selbstverstndlich bieten moderne Wlzfrsmaschinen mit Doppelschnecken-Tischantrieb oder hy drau lischer Tischverspannung, mit Kugelumlaufspindel fr den Axial vorschub und vorgespannter Axial lagerung der Frsspindel die besseren Voraussetzungen fr eine gute Verzahnungs-Qualitt. Wnschenswert sind auch Ein rich tungen zum automatischen Ein mit ten und zum Synchronshiften.

Hobbing machine In principle, conventional hobbing machines are also suitable for skive hobbing. The decisive factor is the condition of the machine. It is vi tal to keep the play in the hob spin dle thrust bear ing and in he ta t ble- and feed drive as low as pos sible.

Obviously, modern hobbing machines with dual-worm table drive or hydraulic table pre-loading, with circulating ball spindle for the ax ial f eed and pre stressed thrust bear ing of t he hob spin dle offer better preconditions for good gear quality. Arrangements for automatic centering and for synchronous shifting are also desirable.

Instandhaltung des Schl-Wlzfrsers Der Schl-Wlzfrser sollte ge schrft werden, wenn eine Ver schlei markenbreite von 0,15 mm erreicht ist. Geschliffen wird mit Diamantscheiben im Pendelschliff oder im Tiefschleif-Verfahren. Der negative Kopfspanwinkel bedingt, dass die Schleifscheibe auer mittig eingestellt wird. Das Ma fr die Einstellung der Schleif scheibe hngt von dem jeweiligen Frserdurchmesser ab. Es ist dem Nachschleifdiagramm zu entnehmen, das jedem Frser beiliegt. Die Spanflchen sind auf geringe Rauhtiefe zu schleifen, um Schar ten und Mikroausbrche an den Schneidkanten zu vermeiden. Da bei sind die Toleranzen nach DIN 3968 einzuhalten, soweit sie die Spannuten betreffen.

Maintenance of the skiving hob The skiving hob should be sharpened when the wear mark has reached a width of 0.15 mm. Di a mond wheels are used f or grind ing with the tra verse grind ing or the deep grind ing pro cess.

Because of the negative tip rake angle, the grinding wheel must be set off-centre. The measurement for the setting of the grinding wheel de pends on the cutter di am e ter in ques tion and is shown in the regrinding diagram, which is enclosed with every cutter.

Cutting fac es must be ground with low rough ness depth in or der to prevent flaws and micro-chipping on the cutting edges. The tolerances of DIN 3968, insofar as they concern the gashes, must be maintained.

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Schrftabelle fr Schl-Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Sharpening table for skiving hobs with indexable carbide inserts Ident Nr. Ident No. Frser-Nr.: Cutter No.: Modul: Module: Hub: Cam: Spannutenzahl: No. of gashes: Auen- (Ist-Ma): Outside- (actual dimension) Zahnkopflnge (Ist-Ma): Tooth tip length (actual dimension) L 7 6,859 6,717 6,576 6,435 6,294 6,153 6,013 5,872 5,731 5,591 5,45 5,31 5,163 5,029 4,889 4,749 4,609 4,469 4,329 4,19 4,05 3,911 3,771 3,632 3,493 3,354 3,275 3,076 2,937 2,738 2,66 2,521 2,382 2,244 2,106 1,963 1,83 1,692 u 13,681 13,67 13,66 13,649 13,638 13,627 13,617 13,606 13,595 13,685 13,574 13,563 13,552 13,542 13,531 13,52 13,509 13,439 13,488 13,477 13,466 13,456 13,445 13,434 13,423 13,412 13,402 13,391 13,38 13,369 13,358 13,348 13,337 13,326 13,315 13,304 13,294 13,283 13,272 Zeichnungs-Nr. Drawing No. Werkzeug-Nr.: Tool-No.: Eingriffswinkel: Pressure angle: Zahnhhe: Tooth height: 4-84216 IM155139 25 8,2
Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

R2160 3,27742 4,45 12 79,875 7

u (Ist-Ma): u (actual dimension)

13,681

Da0 79,875 79,815 73,755 79,695 79,635 79,575 79,515 79,455 79,395 79,335 79,275 79,215 79,155 79,095 79,035 78,975 78,915 78,855 78,795 78,735 78,675 78,615 78,555 78,495 78,435 78,375 78,315 78,255 78,195 78,135 78,075 78,015 77,955 77,095 77,835 77,775 77,715 77,655 77,595

L 1,554 1,416 1,278 1,141 1,003 0,866

u 13,261 13,25 13,239 13,229 13,218 13,207

Da0 77,535 77,475 77,415 77,355 77,295 77,235

Da0

L = Zahnkopnge Tooth length at tooth tip u = Spanchenabstand Cutting face offset Da0 = Frserdurchmesser Cutter diameter

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Schl-Wlzfrser Skiving hobs

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RH

Relief
ground

Carbide

Solid

AL2 Plus

3968 AA

DIN

Special

1)

BP

l1 l3

d 1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 2 2,5 3 3,5 4 d1 80 80 90 100 100 l3 100 100 100 120 120 l1 120 120 120 140 140 d2 32 32 40 40 40 z 15 15 15 15 15

2028 Ident No. 2352890 2352891 2352892 2352893 4021516

1) Bezugsprofil h a0 =1,15 m, a0 = 0,1 m Basic profile ha0 = 1.15 m, a0 = 0.1 m

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Schl-Wlzfrser mit aufgelteten Hartmetall-Platten Skiving hobs with brazed-on carbide inserts

20

RH

Relief
ground

Carbide

3968 AA

DIN

Special

1)

BP

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 4,5 5 5,5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 d1 130 130 160 160 170 170 180 190 220 220 240 250 250 260 260 270 270 280 l3 130 130 140 140 140 150 150 160 180 190 200 220 230 240 250 270 280 290 l1 150 150 160 160 160 170 170 180 200 210 220 240 250 260 270 290 300 310 d2 40 40 50 50 50 50 50 50 60 60 60 60 60 60 80 80 80 80 z 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

2129 Ident No. 1223135 1223139 1223137 1223146 1223155 1223164 1223173 1223182 1223191 1223208 1223253 1223217 1223262 1223226 1223271 1223235 1223290 1223244

1) Bezugsprofil h a0 =1,15 m, a0 = 0,1 m Basic profile ha0 = 1.15 m, a0 = 0.1 m

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Wlzfrser fr Stirnrder Hartmetall Carbide hobs for spur gears

Werkzeugsysteme, ChamferCut Tool Systems, ChamferCut

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ChamferCut schnell und kostensparend Entgraten ChamferCut fast and cost-efficient deburring Anfrageformular Inquiry form

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Werkzeugsysteme ChamferCut Tool systems ChamferCut

ChamferCut schnell und kostensparend Entgraten ChamferCut fast and cost-efficient deburring

Nach dem Frsvorgang bei der Verzahnung stellt sich das Problem der Entgratung der Werkstcke. Zum Anfasen von Zahnrdern kommen zur Zeit in der Industrie unterschiedliche Verfahren, wie Roll-, Drck-, Schneid- und manuelles Nacharbeiten zur Anwendung. Diese Methoden bentigen separate Einrichtungen und Maschinen und sind daher aufwendig und teuer.

Following the cutting phase in gear-cutting procedures, the problem then arises of deburring the workpieces. At the moment, various different procedures are used in industry to chamfer gears, including deburring by rolling, compressing, cutting and manual reworking. These methods need separate devices and machines, making them time-consuming and expensive.

Um beim Entgraten Kosten und Zeit zu sparen, hat LMT Fette den ChamferCut entwickelt. Alle Werkzeuge fr die Verzahnung und Entgratung sind zusammen auf einen Dorn gespannt. Nach der Herstellung der Verzahnung mit einem LMT Fette Wlzfrser, kommt der auf den gleichen Dorn gespannte LMT Fette ChamferCut zum Einsatz.

LMT Fette has developed the ChamferCut to save costs and time in the deburring process. All tools for gear cutting and deburring are mounted on one arbor. After the gear has been cut with a LMT Fette hob, the LMT Fette ChamferCut clamped on the same arbor is employed.

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Zwei ChamferCut Werkzeuge fr optimales Entgraten. Der erste ChamferCut bernimmt das Entgraten an der Ober seite und erzeugt eine gleichmige Anfasung an der Stirnkante. Danach bernimmt der zweite ChamferCut diese Aufgabe fr die Unterseite. Das Ergebnis ist ein angefastes Zahnrad, das nicht mehr nachbearbeitet werden muss. Die gesamte Anfasung mit LMT Fette ChamferCut kann mit einer Verzahnungs-Maschinen-Software optimal gesteuert werden. Wenden Sie sich hierzu an ihren Maschinenlieferanten. ChamferCut ist patentiert.

Two ChamferCut tools for optimum deburring. The first ChamferCut is responsible for deburring the top side and creates a uniform chamfer. The second ChamferCut is then responsible for this same task on the lowe side. The result is a chamfered gear that needs no additional machining.

The whole chamfering process with LMT Fette ChamferCut can be controlled as an option with machine software. Please contact your machine dealer. ChamferCut is patented.
Werkzeugsysteme ChamferCut Tool systems ChamferCut

Schnittwert-Analyse Cutting analysis Werkstckdaten Gear data Normalmodul mn Module mn Rad-Zhnezahl za No. of teeth za Schrgungswinkel Helix angle Wlzfrserdaten Hob data Auen- Outside- Gangzahl No. of threads Hauptzeit Cutting time Hauptzeit beim Chamfern/Seite Cutting time per part ChamferCut-Anwendung siehe www.lmt-tools.de, watched us on YouTube ChamferCut application see www.lmt-tools.de, watched us on YouTube

1,5 30 20

70 4

5,28 sec

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Die Innovation bei den Verzahnungswerkzeugen. Mit ChamferCut schnell und kostensparend Entgraten in wenigen Sekunden Innovation in gear-cutting tools. Fast, cost-efficient deburring with ChamferCut in just seconds
Wirtschaftliches Anfasen von Zahnrdern mit dem LMT Fette ChamferCut Verzahnen und Entgraten auf einer Maschine Alle Werkzeuge sind auf einen Dorn aufgespannt Verzahnungssoftware steuert den Fertigungsablauf Kein maschinelles oder manuelles Nacharbeiten Zustzliche Maschinen und Werkzeuge zum Entgraten sind nicht notwendig Hohe Qualitt Lange Standzeit Economic chamfering of gears with the LMT Fette ChamferCut Gear cutting and deburring on one machine All tools are clamped on one arbor Gear cutting software controls the production process No machine or manual reworking No additional machinery or tools needed for deburring High quality High tool life

Mit LMT Fette ChamferCut die Zahnradfertigung optimieren LMT Fette ChamferCut wird nach den speziellen Erfordernissen Ihrer Produktion gefertigt. Bitte nennen Sie uns die gewnschten Parameter fr ihre Produkte und wir erstellen Ihnen ein Angebot ber einen Wlzfrser und den LMT Fette ChamferCut. Bitte tragen sie Ihre Daten und Ihren Absender ein und senden sie uns das Formular.

LMT Fette ChamferCut for optimising the production of gears LMT Fette ChamferCut will be manufactured according to the special requirements for your production. Please inform us of the required parameters for your product and we will prepare a quotation for the required hob and the LMT Fette ChamferCut. Please enter your details including address and send us the inquiry form.

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Datum Date

Anfrageformular Inquiry form


ChamferCut ChamferCut

Firma Company Kd.-Nr. Customer No. Name Name

Strasse Street PLZ/Ort Post Code/City E-Mail

Formular ausfllen und senden an: Please send your inquiry to: Gearcutting@lmt-tools.com Die Einsatzmglichkeiten des ChamferCut werden durch die rumlichen Verhltnisse auf der Wlzfrsmaschine bestimmt. Verfahrensbedingt gelten folgende Voraussetzungen: Fr die obere und untere Stirnflche der Verzahnung wird je ein ChamferCut bentigt. Der Durchmesser d des ChamferCut kann entsprechend dem Wlzfrserdurchmesser fr die Verzahnung angenommen werden. Der Abstand h des ChamferCut kann mit 0,3 x d angenommen werden. Der Abstand a zwischen Radachse und Achse des ChamferCut ergibt sich dann wie folgt:
2 df ist der Fukreisdurchmesser df __ __ d h2 + a der Verzahnung. 2 2 Unter den beschriebenen Voraussetzungen ist zu berprfen, ob eine Kollision mit der Aufspannvorrichtung ausgeschlossen werden kann oder ob die Aufspannvorrichtung den Erfordernissen angepasst werden kann.

The areas of application for the ChamferCut are determined by the machine room dimension of hobbing machine. The following conditions apply for the procedure: One ChamferCut each is required for the top and bottom face of the gearing The ChamferCut diameter d can be assumed to be the same as the hob diameter for the gear The distance h of the ChamferCut can be taken as 0.3 x d. The distance a between the gear axle and the axle of the ChamferCut is then calculated as follows:
2 df __ __ d h2 + a 2 2

(( )

_______________

(( )

_______________

df = the root diameter of the gear.

Under the conditions described, it must be examined whether a collision with the clamping element can be ruled out or whether the clamping element can be adapted to the requirements.

Zur Berechnung des Entgrat-Wlzfrsers bentigen wir folgende Angaben We need the following details to calculate the ChamferCut tools Raddaten Gear data Normalmodul: Module: Eingriffswinkel: Pressure angle: Fukreisdurchmesser: Root diameter: Bearbeitungszugabe (Aufma pro Flanke): Machining allowance per flank: Flankenrichtung (R/L): Flank direction (R/L): Messzhnezahl: No. of measuring teeth: Kopfkreisdurchmesser: Tip diameter: Schrgungswinkel: Helix angle: Zahnweite: Base tangent length: Oder Or Diametrales Kugelma: Diametrical ball dimension: Kugel-, Rollen-Durchmesser: Base tangent length: Zahnweite: Base tangent length: LMT Tool Systems GmbH Heidenheimer Strasse 84 73447 Oberkochen Telefon +49 7364 9579-0 Telefax +49 7364 9579-8000 lmt.de@lmt-tools.com www.lmt-tools.com
h
Spannelement 2 Clamping element 2

Spannelemente Clamping elements Spanndurchmesser a: Clamping diameter a: Spanndurchmesser c: Clamping diameter c: Ident-Nr. des Verzahnungswerkzeuges: Ident-No. of the gear-cutting tool:

a a
Spannelement 1 Clamping element 1

d h

Zahnrad Gear

c df

LMT Fette Werkzeugtechnik GmbH & Co. KG Grabauer Strasse 24 21493 Schwarzenbek Telefon +49 4151 12-0 Telefax +49 4151 3797 info@lmt-fette.com www.lmt-fette.com

Werkzeugsysteme ChamferCut Tool systems ChamferCut

Wlzfrser fr Kettenrder, Zahnriemenscheiben und Steckverzahnungen Hobs for sprockets, timing belt pulleys and splines

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Wlzfrser fr Kettenradverzahnungen Hobs for sprockets gears Wlzfrser fr Synchroflex-Zahnriemenscheiben Hobs for synchroflex timing belt pulleys Wlzfrser fr Zahnriemenscheiben mit Evolventenflanken Hobs for timing belt pulleys with involute flanks Wlzfrser fr Zahnwellen mit Evolventenflanken Hobs for spline shafts with involute flanks Wlzfrser fr Kerbzahnwellen mit geraden Flanken fr gewlbte Werkstckflanken Hobs for serrated shafts with straight flanks for involute flank form on the component

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Wlzfrser fr DIN-Profile Hobs for DIN profiles

Wlzfrser fr Kettenradverzahnungen Hobs for sprockets gears

RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

1)

DIN 8196

DIN 8187

DIN 8188

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. Teilung Pitch 5 6 8 9,525 12,7 12,7 12,7 12,7 15,875 19,05 19,05 25,4 31,75 38,1 38,1 44,45 44,45 50,8 50,8 63,5 63,5 76,2 76,2
1) auf

2301 d1 56 56 63 70 80 80 80 80 90 100 100 110 125 140 140 160 160 170 170 190 190 225 225 l1 38 38 38 46 56 56 56 56 69 88 88 108 133 150 150 170 170 190 190 235 235 290 290 d2 22 22 27 27 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 50 50 50 50 50 50 60 60 z 12 12 12 12 12 12 12 12 10 10 10 10 10 10 10 9 9 9 9 9 9 9 9 Ident No. 1226204 1226213 1226231 1226268 1226286 1226286 1226286 1226295 1226302 1226320 1226320 1226339 1226357 1226366 1226375 1226384 1226393 2111640 1226419 2110189 2110189 2110188 2108994

Rollen-/Hlsen- Roller-/barrel- 3,2 4 5 6,35 7,92 7,75 7,77 8,51 10,16 11,91 12,07 15,88 19,05 22,23 25,4 25,4 27,94 28,58 29,21 39,37 39,68 47,63 48,26

Anfrage on request

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Wlzfrser fr Synchroflex-Zahnriemenscheiben Hobs for synchroflex timing belt pulleys

RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

1)

DIN 3968 A

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. Teilung Pitch T 2,5 se T 2,5 T 2,5 T 5 se T 5 se T5 T5 T 10 se T 10 se T 10 T 10 T 20 se T 20 T 20


1) auf

2342 d1 50 50 50 56 56 56 56 70 70 70 70 90 90 90 l3 25 25 25 32 32 32 32 50 50 50 50 80 80 80 l1 31 31 31 38 38 38 38 56 56 56 56 88 88 88 d2 22 22 22 22 22 22 22 27 27 27 27 32 32 32 z 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 Ident No. 1228006 1228015 1228024 1228033 1228042 1228051 1228060 1228079 1228088 1228097 1228104 1228113 1228122 1228131

Zhnezahlbereich Tooth number range 1220 2145 4680 1014 1520 2150 51114 1215 1620 2145 46114 1520 2145 46119

Anfrage on request

Die Zahnlckenform se wird bis einschlielich 20 Zhne angewendet, ber 20 Zhne = Normalprofil. The se tooth gap form is applied up to 20 teeth incl., over 20 teeth = normal profile. berschneider Topping cutter

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Wlzfrser fr DIN-Profile Hobs for DIN profiles

Wlzfrser fr Zahnriemenscheiben mit Evolventenflanken Hobs for timing belt pulleys with involute flanks

RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

1)

DIN 3968 A

DIN ISO 5294

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. Teilung Zhnezahlbereich Pitch Tooth number range 0,08 MXL 10 bis to 23 ab up 24 1/8 XXL ab up 10 1/5 XL ab up 10 3/8 L ab up 10 1/2 H 1419 1/2 H ab up 20 7/8 XH ab up 18 ab up 18 11/4 XXH
1) auf

2352 d1 50 50 50 56 70 70 70 100 115 l3 25 25 25 32 50 63 63 80 100 l1 31 31 31 38 56 69 69 88 108 d2 22 22 22 22 27 27 27 40 40 z 14 14 14 14 14 14 14 14 14 Ident No. 1203010 2257398 1203012 1228300 1228319 1228328 1228337 1228346 1228355

Anfrage on request berschneider Topping cutter

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Wlzfrser fr Zahnwellen mit Evolventenflanken Hobs for spline shafts with involute flanks

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RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

1)

DIN 3968 A

DIN 5480

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 0,6 0,8 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10


1) auf

2472 l3 25 25 25 25 32 40 50 50 63 70 80 100 130 l1 31 31 31 31 38 46 56 56 69 78 88 108 138 d2 22 22 22 22 22 27 27 27 32 32 32 40 40 z 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 Ident No. 1233919 1233928 1233937 1233946 1233955 1233964 1233973 1233982 1233991 1234008 1234017 1234026 1234035

d1 50 50 50 50 56 63 70 70 80 90 100 115 125

Anfrage on request

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Wlzfrser fr DIN-Profile Hobs for DIN profiles

Wlzfrser fr Zahnwellen mit Evolventenflanken Hobs for spline shafts with involute flanks

30

RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

1)

DIN 3968 A

DIN 5482

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. ZahnwellenNennma Spline shafts nominal size 15 x 12 17 x 14 18 x 15 20 x 17 22 x 19 25 x 22 28 x 25 30 x 27 32 x 28 35 x 31 38 x 34 40 x 36 42 x 38 45 x 41 48 x 44 50 x 45 52 x 47 55 x 50 58 x 53 60 x 55 62 x 57 65 x 60 68 x 62 70 x 64 72 x 66 75 x 69 78 x 72 80 x 74 82 x 76 85 x 79 88 x 82 90 x 84 92 x 86 95 x 89 98 x 92 100 x 94

2452

m 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,75 1,75 1,75 1,75 1,9 1,9 1,9 2 2 2 2 2 2 2 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25
1) auf

d1 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 63 70 70 70 70 70 70 70 70

l3 32 32 32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 50 50 50

l1 38 38 38 38 38 38 38 38 38 38 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 56 56 56 56 56 56 56 56

d2 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27

z 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

Ident No. 1233018 1233018 1233018 1233018 1233018 1233018 1233027 1233027 1233027 1233027 1233036 1233036 1233036 1233045 1233045 1233045 1233045 1233045 1233045 1233045 1233054 1233054 1233054 1233054 1233054 1233054 1233054 1233054 1233063 1233063 1233063 1233063 1233063 1233063 1233063 1233063

Anfrage on request

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Wlzfrser fr Kerbzahnwellen mit geraden Flanken fr gewlbte Werkstckflanken Hobs for serrated shafts with straight flanks for involute flank form on the component

RH1

Relief KHSS Speed


ground

1)

-E

Core

HSS -PM

1)

AL2 Plus

1)

DIN 3968 A

DIN 5481

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. KerbzahnwellenNennma Serrated shaft nominal size 7 x 8 8 x 10 10 x 12 12 x 14 15 x 17 17 x 20 21 x 24 26 x 30 30 x 34 36 x 40 40 x 44 45 x 50 50 x 55 55 x 60 60 x 65 65 x 70 70 x 75 75 x 80 80 x 85 85 x 90 90 x 95 95 x 100 100 x 105 105 x 110 110 x 115 115 x 120 120 x 125

2462

Teilung Pitch 0,842 1,01 1,152 1,317 1,517 1,761 2,033 2,513 2,792 3,226 3,472 3,826 4,123 4,301 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712 4,712
1) auf

d1 50 50 50 50 50 56 56 56 56 56 63 63 63 63 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70

l3 25 25 25 25 25 32 32 32 32 32 40 40 40 40 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50

l1 31 31 31 31 31 38 38 38 38 38 46 46 46 46 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56

d2 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27 27

z 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16

Ident No. 1233410 1233429 1233438 1233447 1233456 1233465 1233474 1233483 1233492 1233508 1233517 1233526 1233535 1233544 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553 1233553

Anfrage on request

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Wlzfrser fr DIN-Profile Hobs for DIN profiles

Werkzeuge fr Sonderprofile Tools for s pecial profiles

60

Wlzfrser fr Verdichter-Rotoren Hobs for compressor rotors Wlzfrser, Vorfrser, fr Rotoren Hobs, for roughing, for rotors Wlzfrser, Fertigfrser, fr Rotoren Hobs, for finishing, for rotors Wlzfrser fr Pumpenspindeln Hobs for pump spindles Profilfrser fr mehrgngige Schnecken und Frderschrauben mit Sonderprofilen Profile milling cutters for multiple thread worms and conveyor screws with special profiles Zahnstangen-Gruppenfrser Rack tooth gang cutters Sonder- und Einstell-Wlzfrser Special and single-position hobs

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Werkzeuge fr Sonderprofile Tools for special profiles

Wlzfrser fr Verdichter-Rotoren Hobs for compressor rotors

Rotoren sind die mehrgngigen Frderschrauben eines Schrau ben verdichters, die paarweise in einem Gehuse angeordnet sind. Die ineinandergreifenden Schrau ben gnge haben symmetrisches oder asymmetrisches Profil. Ruhiger Lauf und guter Wirkungs grad der Rotoren werden von der Genauigkeit der Rotorenprofile be stimmt. Gute Ergebnisse bei der Herstellung von Rotoren ergeben sich aus den Vorteilen des Wlzfrsverfahrens: Hohe Teilgenauigkeit Geringer Verzug wegen gleichmiger stndiger Spanabnahme in allen Lcken Problemlose Instandhaltung des Wlzfrsers durch Schrfen an den Spanflchen Voraussetzung fr diese Technologie im Zu sam menhang mit der Her stellung von Rotoren sind die Entwick lung geeigneter Berech nungsverfahren fr Rotoren- und Wlzfrserprofile, die Erstellung der erforderlichen Rechnerprogramme und ein hoher Fertigungs standard auf dem Gebiet der Przisions-Wlzfrser. An die Wlzfrs maschi nen werden hohe Anforderungen gestellt bezglich Steifigkeit, Leistung, thermischer Stabilitt und Zu stell genauigkeit. Der erfolgreiche Einsatz von Wlz frsern hngt auch davon ab, inwieweit Profilform, Spielgre und Spielverteilung zwischen dem Werkzeughersteller einerseits und dem Rotorenhersteller bzw. Ro toren konstrukteur andererseits im Rahmen der fertigungstechnischen Mglichkeiten abgestimmt sind. So erlaubt dieses Verfahren eine moderne wirtschaftliche Ferti gung, bei der die Qualitt und Ausbringung in erster Linie vom Werkzeug und der Maschine ab hngig sind.

Rotors are the multi-thread feed screws of a screw compressor, which are ar ranged in pairs in side a hous ing.

The meshing screw threads have a symmetrical or an asymmetri cal profile. Quiet running and good efficiency of the rotors are determined by the accuracy of the rotor profiles. The advantages of hobbing produce favourable results in rotor manufacture: High pitch accuracy Low distortion owing to even, constant chip removal in all gaps Trouble-free maintenance of the hob, which is reground only on the cutting faces. The use of this technology for rotor manufacture requires the development of the required analysis programs for rotor and hob profiles and high standards of manufacturing in the area of preci sion hobs.

High demands are placed on the rigidity, output, thermal stability and feed accuracy of the hobbing machines.

The suc cess ful use of hobs al so de pends on the de gree to w hich the tool manufacturer on the one hand and the rotor producer or -designer on the other hand communicate with each other about the production constraints imposed on profile shape, amount of backlash instead of play distribution. This process then does allow modern and economical production, when quality and out put depend primarily on the tool and the machine.

Hauptlufer Male rotor

Nebenlufer Female rotor

Rotoren im Stirnschnitt Rotors: face plane view

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Wlzfrser, Vorfrser, fr Rotoren Hobs, for roughing, for rotors

RH1

HSS -PM

AL2 Plus

1)

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 5,2 9,1 11,4 14,2 18,2 22,7 22,7 d1 112 140 170 212 265 305 335 l3 90 154 184 234 299 319 319 l1 106 170 200 250 315 335 335 d2 40 50 60 60 80 100 100 z 16 16 16 16 16 16 16 Rotor- Rotor diameter 47/44,5 81,6 102 127,5 163,2 204 204

2091 Profilhhe Profile height 10,2 17,5 22 27,5 35,5 44 44


Werkzeuge fr Sonderprofile Tools for special profiles

Die Baumae sind Richtwerte fr Rotorenabmessungen mit L/D = 1,65. Bei der Bestellung sind Werkstckzeichnungen der Rotoren und Angaben ber das Stirnschnittprofil (Koordinatenliste) zur Verfgung zu stellen.

The structural dimensions are approximate values for rotor meas ure ments L/D = 1.65. When ordering, workpiece drawings of the rotors and data abaut the profile at the face plane (list of coordinates) must be made available.

Nicht alle Rotoren lassen sich aufgrund ihrer Gre im Wlz frs verfahren erzeugen. Darber h in aus bestimmen auch das be reits ein gefhrte Verfahren oder der Ma schinenpark die Wahl der Werkzeuge. LMT Fette war mageblich an der Einfhrung des Wlzfrsverfahrens zur Herstellung von Rotoren beteiligt. Mit dieser Erfahrung bietet LMT Fette deshalb in allen Fllen kompetente Beratung. Die Vorzge des Wlzfrsverfah rens sind unbestritten und lassen sich wie folgt zusammenfassen: Schnelle und problemlose Her stellung von Rotoren mit guten Oberflchen, genauen Pro filen und Teilungen. Die Dichtleisten am Zahnkopf und die Dichtnuten im Zahn grund der Rotoren knnen in einem Arbeitsgang mit den Flanken ausgewlzt werden. Mit Wlzfrsern hergestellte Ro toren sind wegen ihrer gleich bleibenden Genauigkeit jederzeit austauschbar. Einfache und wirtschaftliche Instandhaltung der Werkzeuge, da die Wlzfrser nur an der Spanflche scharfgeschliffen werden.

Owing to their size, not all rotors can be generated by hobbing. Furthermore, the choice of tools is also influenced by the process already in place and the machines which are available.

LMT Fette played a lead ing part in the in tro duc tion of t he hob bing process for the manufacture of rotors. LMT Fette can therefore call upon considerable experience in advising its customers. The advantages of the hobbing method are undisputed and can be summarized as follows: Quick and trouble-free production of rotors with good sur faces and accurate profiles and pitch. The seal ing strips on the tooth tip and the seal ing grooves in the tooth root of the rotors can be generated in one operation with the flanks. Hobbed ro tors can be ex changed at any time, thanks to t heir uniform accuracy. Simple and economical maintenance of the tools, since the hobs are on ly sharpened on the cutting face.

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Wlzfrser, Fertigfrser, fr Rotoren Hobs, for finishing, for rotors

RH1

HSS -PM

AL2 Plus

2)

3968 AA

DIN

1)

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. m 5,2 9,1 11,4 14,2 18,2 22,7 22,7 d1 140 190 236 265 300 305 335 l3 74 124 154 196 249 299 299 l1 90 140 170 212 265 315 315 d2 60 80 80 100 100 100 100
2) auf

2092 Rotor- Rotor diameter 47/44,5 81,6 102 127,5 163,2 204 204
Anfrage on request

Profilhhe Profile height 10,2 17,5 22 27,5 35,5 44 44

1) eingeengt nach DIN 3968 narrowed in accordance with DIN 3968

Die Baumae sind Richtwerte fr Rotorenabmessungen mit L/D = 1,65. Das gesamte Profil, einschlielich der Dichtleiste und Nut, wird in einem Arbeitsgang gefrst. Der Auendurchmesser der Rotoren ist auf Fertigma geschliffen. Bei der Bestellung sind Werkstckzeichnungen der Rotoren und Angaben ber das Stirnschnittprofil (Koordinatenliste) zur Verfgung zu stellen.

The structural dimensions are approximate values for rotor measurements L/D = 1.65. he en T tire pro file, in clud ing the seal ing strip and slot, is ma chined in one operation. The outside diameter of the rotors is ground to finish size.

When ordering, workpiece drawings of the rotors and data about the profile at the face plane (list of coordinates) must be made available.

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Wlzfrser fr Pumpenspindeln Hobs fr pump spindles

RH1

HSS -PM

AL2 Plus

3)

3968 AA

DIN

1)

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No. Antriebsspindel Drive spindle D x d2) 18 x 10,8 20 x 12 30 x 18 35 x 21 38 x 22,8 45 x 27 52 x 31,2 60 x 36 70 x 42


1) narrowed 2)

2094 Laufspindel Trailing spindle D x d2) 10,8 x 3,6 12 x 4 18 x 6 21 x 7 22,8 x 7,6 27 x 9 31,2 x 10,4 36 x 12 42 x 14

1) eingeengt 2) D

nach DIN 3968 = Auendurchmesser, d = Innendurchmesser 3) auf Anfrage

in accordance with DIN 3968 D = Outside diameter, d = Inside diameter 3) on request

Die aufgefhrten Baumae sind Richtwerte und knnen sowohl in der Lnge als auch im Durchmesser dem Arbeitsraum der Wlzfrsmaschine angepasst werden. Bei der Bestellung sind folgende Angaben ber das Werkstck zu machen: Maangaben ber das Stirnschnitt profil, Auendurchmesser, Innendurchmesser, Steigung und Steigungsrichtung im Normalfall Antriebsspindel rechts, Laufspindel links. Antriebs- und Laufspindel Drive and trailing spindles

The overall dimensions shown are recommended values and may be adapt ed to the work ing space of the hob bing ma chine b oth in length and in diameter. When ordering, the following workpiece data must be made available: measurements about the profile at face plane, outside diameter, inside diameter, lead and direction of lead normally drive spindle right-hand, trailing spindle left-hand.

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Werkzeuge fr Sonderprofile Tools for special profiles

d1 100 100 112 118 125 140 150 160 180

l3 52 55 72 82 87 98 104 110 122

l1 60 63 80 90 95 106 112 118 132

d2 32 32 32 32 40 40 50 50 50

z 16 16 16 16 16 18 18 18 18

Profilfrser fr mehrgngige Schnecken und Frderschrauben mit Sonderprofilen Profile milling cutters for multiple-thread worms and conveyor screws with special profiles
Neben den normalen Schnecken frsern mit geraden Flanken fertigen wir Sonderfrser zur Er zeu gung beliebiger Schrauben verzahnungen im Einzelteilverfahren. Beispiele derartiger Werkstcke sind z.B. Schrauben pumpen fr Flssigkeiten und Gase, Extruderschnecken, vielgngige Evolventenschnecken fr Getriebe usw. Abb. 1: Werkstck: Frderschraubenpaar, 2gngig, fr eine Schrauben pumpe; Werkzeug: Profil fertig frser, geradeverzahnt, hinter schliffen. Abb. 2: Werkstck: Antriebs- und Laufspindel einer Flssigkeits pumpe; Werkzeug: Profilfertigfrser, kreuzverzahnt, hinterschliffen. Abb. 3: Werkstck: Nebenlufer ei nes Schraubenverdichters; Werk zeug: Profil-Vorfrser mit eingesetzten Messern, kreuzverzahnt. Zur Ermittlung der Frserprofile ver fgen wir ber universelle Rechnerprogramme fr beliebige Schraubenformen. Sind die Frserprofile noch nicht bekannt, so bentigen wir entsprechend Abb.4 folgende An gaben ber die zu frsenden Schrauben: die Schraubensteigung H Stirnschnittkoordinaten r, , s oder Achsschnittkoordinaten r, a, A Achsschnitt-Koordinaten sind zu ermitteln aus der Beziehung a = arc H/2 tan A = tan s H/2r In addition to the usual worm milling cutters with straight flanks, we manufacture special cutters for producing any desired screw type gears by the single indexing method. Such workpieces are, for example, screw pumps for liquids and gases, extruder worms, multi-start involute worms for drives etc.

Fig. 1: Workpiece: conveyor screw pair, 2-start, for a screw pump; tool: profile finishing cutter, straight teeth, relief ground.

Fig. 2: Work piece: drive- and trail ing spin dle of a liq uid feed pump; t ool: profile finishing cutter, staggered teeth, relief ground. Fig. 3: Workpiece: female rotor of a screw compressor; tool: profile roughing cutter with inserted blades, staggered teeth. We have at our disposal universal computer programs to determine the cutter profiles for any desired form of thread. If the cutter pro files a re not yet known, we re quire data in accordance with fig. 4 about the screws to be cut, i. e.: the lead of the screw H the coordinates in the face plane r, , s or ax ial plane coordinates r, a, A

Coordinates in the axial plane are found with the equation a = arc H/2 tan A = tan s H/2r

4
S P r r

Stirnschnitt Cross-section in face plane

Achsschnitt Cross-section in axial plane

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Zahnstangen-Gruppenfrser Rack tooth gang cutters

20

KHSS -E

HSS -PM

1)

Speed Core

1)

AL2 Plus

1)

DIN 3972 BP I

DIN 3972 BP II

Zahnreihe n Tooth row n

d1 d2

b3

Katalog-Nr.Cat.-No. z = 14 m 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 3,5 3,75 4 4,25 4,5 4,75 5
1) auf

2560 z = 18 d2 27 27 27 27 32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 d1 100 100 100 100 125 125 125 125 140 140 140 140 160 160 160 160 160 d2 32 32 32 32 40 40 40 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 d1 125 125 125 125 160 160 160 160 180 180 180 180 200 200 200 200 200 z = 22 d2 40 40 40 40 50 50 50 50 50 50 50 50 60 60 60 60 60

d1 70 70 70 70 90 90 90 90 110 110 110 110 125 125 125 125 125

Anfrage on request Rack tooth gang cutters are used on the conventional horizontal milling machines as well as on the special automatic rack milling machines. Standardized constructional dimensions therefore do not exist. The above table is intended for guidance and should facilitate the selection of milling cutter overall dimensions. The cutter width depends on the module (m) and the num ber of tooth rows (n). b3 = m n For larger cutter widths (over 40 mm) the helical-fluted version is prefer able (35 RH he lix). The tools can al so be made in the form of top ping cut ters. For gear siz es above mod ule 5, rack gang mill ing cut ter sets a re recommended. Unless otherwise specified, we supply with basic profile I to DIN 3972. To pro cess your ord er cor rect ly, we need in ad di tion to the gear d ata the re quired num ber of tooth rows on the cutter.

Zahnstangen-Gruppenfrser werden sowohl auf konventionellen Waagerecht-Frsmaschinen, als auch auf speziellen Zahnstangen-Frsautomaten eingesetzt. Einheitliche Baumanormen gibt es daher nicht. Obige Tabelle stellt eine Empfehlung dar und soll die Auswahl von Frserbaumaen erleichtern. Die nutzbare Frserbreite ist abhngig von Modul (m) und Anzahl der Zahnreihen (n). b3 = m n Bei greren Frserbreiten (ber 40 mm) ist eine drallgenutete Ausfhrung vorzuziehen (35 Rechtsdrall). Die Werkzeuge knnen auch als berschneidfrser ausgefhrt werden. Bei Verzahnungsgren ber Modul 5 sind Zahnstangen-Satzfrser zu empfehlen. Falls nicht anders vorgeschrieben, liefern wir mit Bezugsprofil I nach DIN 3972. Zur technischen Bearbeitung bentigen wir neben den Verzahnungsdaten die gewnschte Anzahl der Zahnreihen am Frser.

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Werkzeuge fr Sonderprofile Tools for special profiles

Sonder- und Einstell-Wlzfrser Special and single-position hobs

Das Wlzfrsverfahren mit seinen bekannten Vorteilen empfiehlt sich auer bei den standardmigen Lauf- und Steckverzahnungen so wie Verzahnungen fr Riemen- und Kettenscheiben auch bei einer Vielzahl von Sonderprofilen, von denen hier einige Beispiele gezeigt sind. Wlzfrser fr besonders hufig verwendete Sonderprofile wurden in den vorangegangenen Abschnitten dieses Katalogs ausfhrlich behandelt, wie u.a. die SonderWlzfrser fr Rotoren. Als Sonderprofile werden alle Profil ausfhrungen bezeichnet, die keiner Norm unterliegen. Die hufigsten Ausfhrungsarten sind Sonder-Wlzfrser fr Sperrrder, Transportrder, Transportwalzen, Kartonagenwalzen, Vielkantprofile, Nutenscheiben, Orbitzahnrder und Cycloverzah nungen. Die spezielle Form bestimmter Sonderprofile erfordert hufig eine Ausfhrung des Frsers als Ein stell-Wlzfrser. Hierbei ist die Pro fil schraube nicht ber die ge samte Lnge des Wlzfrsers einheitlich gestaltet, sondern die Frser zhne oder Zahnpartien weisen unterschiedliche Profil formen auf. Diese Wlzfrser sind auf der Wlzfrsmaschine in ihrer Achsrichtung zur Werkstckbzw. Maschinenmitte einzustellen, um die spezifisch gestalteten Frser zhne in der vorgesehenen Posi tion zum Eingriff zu bringen. Sofern die Profilnorm es zulsst, kn nen Einstell-Wlzfrser fr meh rere Einstellpositionen und mit grerer Baulnge ausgefhrt wer den, um eine hhere Wirt schaft lichkeit zu erzielen. Eine besonders kostensparende L sung bei kleinen Profildimensionen und groen Radzhnezahlen stellen mehrgngige SchlagzahnEinstell-Wlzfrser dar. Bei diesen Frsern sind Gangzahl und Zhne zahl identisch mit der Span nutenzahl. Die Frage der Anwendbarkeit des Wlzfrsverfahrens fr SonderProfilformen ist im jeweils vorliegenden konkreten Bedarfsfall mglichst unter Einbeziehung von Zeichnungsunterlagen individuell zu klren. Deshalb sollten Sie sich bei allen Verzahnungsfllen, bei denen es um eine grere Zahl von Werkstcken mit einer am Auendurchmesser sich wiederholenden Profilform geht, durch die Ingenieure der LMT Fette Ent wick lungs- und Konstruktions ab teilungen fachkundig beraten lassen.

The hobbing process with its wellknown advantages is, in addi tion to the stan dard op er at ing- and slip gears as well as gears f or belt and chain pul leys, al so suit able for a large num ber of spe cial pro files, of which a few ex am ples are shown here. Hobs for par ticularly frequently used special profiles have been dealt with in detail in the earlier sections of this catalogue, such as the specialpurpose hobs for rotors.

The term special profiles applies to all profile types which are not cov ered by a stan dard. The most common types are special-purpose hobs for: ratchet wheels, feed- and conveyor wheels, conveyor rolls, cardboard rolls, multi-edge profiles, slotted plates, orbit gears and cyclo gears. The spe cial f orm of cer tain spe cial pro files of ten makes it nec essary to design the cutter as a single-position hob. The profile he lix is in this case not uni form ly shaped over the en tire length of the hob, but the cutter teeth or tooth portions have varying profile forms. These hobs have to be aligned in their ax ial di rec tion with the work piece and/or cen tre line of the ma chine, to make s ure that the specially shaped teeth are meshing in the intended posi tion.

If the standardized profile allows it, single-position hobs can be designed for several positions and with a greater overall length to increase efficiency. A particular economical solution for small profile dimensions and greater cog numbers are multi-start single-position fly-cut hobs. With these cutters, the number of starts and the tooth number are identical to the number of gashes.

The question if the hobbing method is suitable for special profile shapes should be clarified in each individual case if possible, with the help of drawings. For all gear cutting applications with a large number of workpieces with a profile shape that is repeated on the outer diameter, consult the experienced engineers of the LMT Fette development and design departments.

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Sonder- und Einstell-Wlzfrser Special and single-position hobs

Beispiele fr wlzbare Sonderprofile Examples of special profiles which can be generated by hobbing

Beispiele fr mit Einstell-Wlzfrsern wlzbare Profile Example of profiles which can be hobbed with single-position hobs

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Werkzeuge fr Sonderprofile Tools for special profiles

Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for worm gears

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Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for worm gears

Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for w orm gears

Die Bestimmungsgren des Wlz fr sers leiten sich im Wesent lichen aus den Schneckendaten ab. Um ein Kantentragen der Ge triebe schnecke im Schneckenrad zu vermeiden, darf der zur Erzeu gung des Schneckenrades erforderliche Schneckenradwlzfrser in keinem Fall einen Teilkreis durch messer aufweisen, der k lei ner ist als der Mittenkreis durch messer der Schnecke. Be dingt durch die Hinterarbeitung verringert sich der Durchmesser des Wlzfrsers beim Scharfschleifen. Deshalb muss der Teilkreisdurchmesser des Schneckenradwlzfrsers im Neuzustand gegen ber dem der Schnecke vergrert werden. Dieser Betrag wird in Abhngigkeit von Modul, Mittenkreisdurchmesser und der Gang zahl festgelegt. Der Auendurchmesser eines neuen Schneckenrad-Wlzfrsers er rech net sich demnach wie folgt: Mittenkreisdurchmesser der Schnecke + Teilkreisvergrerung + 2 x Kopfhhe der Schnecke + 2 x Kopfspiel

The specification factors of worm gear hobs are determined essentially by the worm gear data. In or der to pre vent edge bear ing of the driv ing worm in the worm gear, the hobs used for producing the worm gears must under no circumstances have a pitch cylinder diameter that is smaller than the centre circle diameter of the worm. Owing to the relief machining, the diameter of the hob is reduced by sharpening. The pitch cylinder diameters of the worm gear hob in the new condition must therefore be greater than those of the worms. This di men sion is de ter mined as a func tion of the mod ule, t he cen tre circle diameter, and the number of threads.

The outside diameter of a new worm gear hob is thus calculated as follows: Centre circle diameter of the worm + Pitch circle increase + 2 x ad den dum of the worm + 2x tip clear ance

Flankenformen Die Flankenform des Schnec ken rad -Wlzfrsers wird durch die Flankenform der Schnecke be stimmt. In DIN 3975 sind die verschiedenen Flankenformen ge normt. Danach unterscheidet man nach dem jeweiligen Erzeugungs verfahren zwischen ZA-, ZN-, ZI- und ZK-Schnecken.

Flank forms The flank form of a worm g ear hob is de ter mined by the flank form of the driving worm. The various flank forms are standard ized in DIN 3975, which distinguishes between ZA, ZN, ZI and ZK worms, according to the generating method.

Die ZA-Schnecke hat ein geradliniges Flankenprofil im Axial schnitt. Diese Flankenform wird erzeugt, wenn ein trapezfrmiger Drehmeiel so angestellt wird, dass seine Schneiden im Axialschnitt liegen. Die ZN-Schnecke hat ein ge rad liniges Flankenprofil im Normal schnitt. Diese Flanken form wird erreicht, wenn ein in Achshhe eingestellter trapezfrmiger Drehmeiel so angestellt ist, dass seine Schneiden in der um den Mittensteigungs winkel geneigten Ebene liegen und in dieser Einstellung das Schneckenprofil erzeugt wird. Die ZI-Schnecke hat Evol venten flanken im Stirnschnitt. Diese Flankenform entsteht z.B., wenn ein ebener Frs- oder Schleifkrper, dessen Ach se zur Schneckenachse um den Mittensteigungswinkel ge schwenkt und zur Normalen auf die Schneckenachse um den Erzeugungswinkel 0 geneigt ist, das Schneckenprofil er zeugt. Die ZK-Schnecke hat eine ballige Flankenform im Axial schnitt. Diese Schneckenform entsteht, wenn eine unter dem pel kegelscheibe in Erzeugungswinkel 0 abgezogene Dop den Mitten steigungswinkel eingeschwenkt wird, wobei die Sym me trielinie des Scheibenprofils durch den Kreuzungspunkt der Achsen luft und in dieser Stellung das Schneckenprofil erzeugt.

The ZA worm has a straight- line flank pro file in its ax ial plane. This flank form is optained when a trapezoidal turn ing tool is ap plied so that its cutting edg es a re in the axial plane. The ZN worm has a straight- line flank pro file in i ts nor mal plane. This flank form is achieved when a trapezoidal turning tool set at ax is height is ap plied so that its cutting edg es lie in t he plane in clined by the center lead an gle and the worm profile is generated in this setting.

The ZI worm has involute flanks in its face plane. This flank form is produced, for example, when the worm profile is generated by a straight-lined cutting or grinding element whose ax is is in clined to the worm ax is by the center l ead an gle and to the nor mal plane on the worm ax is by the pressure angle 0. The ZK worm h as a con vex flank form in the ax ial plane. T his worm form is generated when a double taper wheel trued clined into the center l ead under the pressure angle 0 is in angle, where the line of symmetry of the wheel profile passes through the intersection of the axes and generates the worm profile in this position.

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Neben den genormten Formen bestehen noch Sonderformen, von denen vorwiegend die Hohl flan ken form zur Anwendung kommt. Die genannten Schneckenprofil formen knnen auch in DuplexSchneckengetrieben zur Anwen dung kommen. Die DuplexSchnec ken haben unterschied liche Steigungen an den linken und rechten Flanken. Damit wird er reicht, dass sich die Zahnstrken an den Schnecken kontinuierlich im Steigungsverlauf ndern und durch axiales Verschieben der Schnecke relativ zum Schnecken rad eine Einstellung des Spiels mglich wird.

Besides the standardized flank forms, there are special forms, of which the hollow flank form is the most used. The above worm pro file f orms can al so be used in Duplex worm drives. Duplex worms have different leads on the left- and right- hand flanks. As a re sult, the tooth thick ness es on t he worms change continuously in the course of the lead, and an axial displacement of the worm in relation to the worm gear makes it pos sible to ad just the back lash.

Verfahren und Bauformen Schneckenrad-Wlzfrser werden in verschiedenen Bauformen ausgelegt. Man unterscheidet hier nach folgenden Arten:

Processes and designs Worm gear hobs are avail able in a range of de signs. A dis tinc tion is drawn between the following types:

Erzeugende Gerade Generating line

Drehmeiel Turning tool

Schneidrad Shaper-type cutter

Drehmeiel Turning tool

Frser Milling cutter

ZA-Schnecke ZA-Worm

ZN-Schnecke ZN-Worm

o do

do =

dm

dm

Schleifscheibe Grinding wheel

Schleifscheibe Grinding wheel

ZI-Schnecke ZI-Worm

ZK-Schnecke ZK-Worm

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Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for worm gears

Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for w orm gears

Radial-Verfahren Bei diesem Verfahren kommen zylindrische Frser zur Anwen dung. Die Werkzeuge frsen radial in das Schneckenrad auf volle Zahntiefe und knnen zur Ver besserung der Hllschnitte an den Flanken um einen kleinen Betrag tangential ver fahren werden. Diese Frs metho de hat die krzeste Be arbeitungszeit und wird im Allgemeinen fr Schneckenrad-Wlz frser mit Steigungswinkeln bis zu ca. 8 Grad verwendet. Die Schnei den lnge muss mindestens so lang sein wie die Durchdringungslnge mit dem zu frsenden Schnecken rad. Zum mglichen Shiften ist na trlich auch eine lngere Ausfh rung sinnvoll.

Radial method Cylindrical hobs are employed for this method. The hob enters the worm radially to full tooth depth, and can be displaced tan gentially by a small distance in order to improve the enveloping cut on the flanks. This hobbing method has the shortest machin ing time and is generally employed for worm gear hobs with helix angles up to approximately 8. The cutting edge length must be at least as long as the pen e tra tion length for the worm g ear to be ma chined. Long er hobs can of course al so be shift ed.

Tangential-Verfahren Dieses Verfahren ist fr ein- und mehrgngige Schneckengetriebe ge eignet. Voraussetzung ist jedoch, dass die Wlzfrsmaschine mit einem Tangential-Frskopf ausgerstet ist. Die Frser haben einen relativ langen Anschnittteil, der die Hauptzerspanung zu leisten hat. Im zylindrischen Teil befinden sich ein oder zwei Schlichtzhne je Frsergang. Das Werkzeug wird vor Arbeits beginn auf Achs ab stand gestellt, und dann muss der Durchdringungsbereich zwischen Frser und Schneckenrad tangential durchgefahren werden. Damit ist, durch die Wahl von geeigneten Vorschubgren, die Mglichkeit gegeben, den Abstand der Hll schnittschnitte, die die Zahnform bilden, beliebig zu verndern. Durch die langen Tangentialwege hat dieses Verfahren gegenber dem Radial-Verfahren eine we sent lich lngere Frszeit.

Tangential method This method is suitable for single- and multiple-start worm drives; the hob bing ma chine must how ev er be equipped with a tan gential hobbing head. The hobs have a relatively long taper lead sec tion, which must re move the great er part of the met al. The cy lindrical region contains one or two finishing teeth per hob start. The hob is set to the cen tre dis tance prior to the com mence ment of machining, and the penetration range between the hob and the worm gear must then be traversed tangentially. By selection of suitable feed values, the enveloping cuts which determine the tooth form can be mod i fied as re quired. Ow ing to the long tan gential runs, this method results in substantially longer hobbing times than the radial method.

Schneckenrad-Wlzfrser zum Radialfrsen Worm gear hob for radial hobbing

Duplex-Schneckenrad-Wlzfrser Duplex worm gear hob

Schneckenrad-Wlzfrser zum Tangentialfrsen Worm gear hob for tangential hobbing

Schneckenrad-Schaft-Wlzfrser zum Radialfrsen Shank-type worm gear hob for radial hobbing

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Schabeschnecken Fr Schneckengetriebe mit hoher Genauigkeit werden auch Schabe schnecken zum Fertigprofilieren vorgefrster Schnecken rder verwendet. Diese Werkzeuge haben nur Teilkreisvergrerungen von einigen Zehnt el Millimeter, mini male Frei winkel und hohe Span nuten zah len. Sie kommen in ihren Abmes sungen von allen Schneckenrad-Wlzfrsern der Getriebeschnecke am nchsten und lassen daher auch die besten Tragbilder erwarten.

Shaving worms For high-precision worm gears, shaving worms are also em ployed for finish profiling of rough-hobbed worm gears. Shaving worms have pitch circle enlargements of on ly a few t enths of a millimetre, minimum relief angles, and a high number of gashes. Of all worm gear hobs, their dimensions most closely resemble those of the driving worm, and they therefore also produce the best bearing contact patterns.

Radial-Verfahren mit konstantem Achsabstand Durch den heutigen Einsatz moderner CNC-Wlzfrsmaschi nen hat LMT Fette ein Verfahren entwickelt, dass den Einsatz von wirtschaftlichen Werkzeugen er mglicht. Die bisher verwendeten Schneckenrad-Wlzfrser mssen nach jedem Schrfen neu eingestellt werden, das heit, das Tragbild muss neu gefunden werden. Dadurch entstehen hohe Fertigungskosten. Bei dem neuen Verfahren werden zylindrische Radial-Wlzfrser eingesetzt, die an den Flanken axial hinterarbeitet sind. Damit wird das bliche Tangentialfrsen bei groen Steigungswinkeln (>8) ersetzt. Die Werkzeugeinstellung wird fr den Neuzustand rechnerisch ermittelt. Beim Ersteinsatz wird optimiert und dann wird das Werkzeug ber die gesamte Lebensdauer mit dem gleichen Achsabstand und Einstellwinkel eingesetzt. Durch gezielte Auslegung wird je nach Anforderung des Schneckengetriebes ein prozess sicheres Tragbild nach jedem Scharfschliff erreicht. Da es sich um Radialfrser handelt, hat dieses Wlzfrserkonzept gegenber dem herkmmlichen Tangentialwlzfrsen den Vorteil, dass krzere Frszeiten erreicht werden.

Radial Method with constant centre distance The use of modern CNC hobbing machines has enabled LMT Fette to develop a method which permits the use of economical tools. The worm g ear hobs used in the past had to be re-ad just ed each time they were reground, i.e. the bearing contact pattern had to be relocated. This entails high production costs.

In the new method, cylindrical radial hobs are employed, with flanks that are axially relief-machined. The usual tangential hob bing is thus re placed at high er he lix an gles (> 8). The t ool set ting can be calculated as for the new condition. The setting is opti mized when the tool is first used, and the tool is then used w ith the same centre distance and tool cutting edge angle over the entire lifespan. By careful selection of the arrangement, a bearing contact pattern is pro duced which can be at tained re li ably by each re grind ac cording to the requirements of the worm gear. Since the tools are radial hobs, this hob concept has the advan tage of shorter hobbing times in comparison with conventional tangential hobbing.
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Berhrlinien auf der Schneckenradflanke Contact lines on the worm gear flank
Einlaufseite Leading end Auslaufseite Leaving end

Eingriffsfeld Engagement area


Einlaufseite Leading end Auslaufseite Leaving end

Achsteilung Axial pitch

Mittenschnitt Centre cut

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Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for w orm gears

Eingriffsfeld und Tragbild Die wesentlichen Bestimmungs gren, aus denen sich die Zahn form des Schneckenrades und das Ein griffs feld bestimmen lassen, sind: Mo dul, Zhnezahl, Profil verschie bung und die dazugehrige Schnecke. Die kom plexen Berechnungen der Ein griffs verhlt nisse im Schneckengetriebe lassen sich heute mit leistungsstarken Computern sehr genau durchfhren. In der Praxis werden Tragbilder mit einem Traganteil von 5070% ge wnscht. Mit der LMT Fette-Soft ware ist unsere Fachabteilung in der Lage, die optimale Werkzeug auslegung vorzunehmen. Damit knnen hochgngige Schnecken rad-Wlzfrser heute sehr gut und sicher berechnet werden. Es muss aber darauf hingewiesen werden, dass das Eingriffsfeld vom Ge triebe hersteller vorbestimmt wird und vom Werkzeughersteller hinsichtlich der Gre nur verkleinert werden kann. Das Tragbild muss beim Frsen so erzeugt werden, dass ein berdeckungsgrad von >1 entsteht. Bei Problemfllen, bezglich der Werkzeugein stel lung beim Anwender, ist LMT Fette in der Lage, diese theoretisch mit dem Rechner zu simulieren. Damit kann eine entsprechende Korrek tur vorgenommen werden. Auch unsere Anwendungs techniker vor Ort helfen. Anhand des aufgefhrten Bild mate rials sind einige Berech nun gen graphisch dargestellt.

Engagement area and bearing contact pattern The essential variables which determine the tooth form of the worm gear and the engagement area are as follows: module, number of teeth, profile displacement, and the associated worm. The complex computation of the engagement conditions in the worm gear can now be per formed very pre cise ly by means of powerful computers. In prac tice, bear ing con tact pat terns with a pattern con tact ar ea of 5070% are de sir able. The LMT Fette soft ware en ables our specialist department to produce the optimum tool design. Worm gear hobs with high num bers of starts can thus now be designed very accurately and reliably. It must be pointed out however that the engagement area is determined in advance by the gear manufacturer, and can only be reduced in size by the tool manufacturer. The bearing contact pattern during hobbing must be gen er at ed such that an con tact ra tio of >1 is pro duced. Cases in which the user is presented with a tool adjustment problem can be simulated theoretically by LMT Fette on the computer. A corresponding correction can thus be made. Our applications engineers are also available for on-site assistance. Selected calculations are shown in the diagrams.

Bestellhinweise Schneckenrad-Wlzfrser knnen als Bohrungsfrser mit Lngsoder Quernut oder als Schaftfrser gefertigt werden. Im Allgemeinen werden die preiswerteren Boh rungsf rser angestrebt. Wenn je doch die Frserdurchmesser sehr klein und die Profile sehr hoch sind, kann es notwendig werden, eine Schaftausfhrung zu whlen. Mit Hilfe des nebenstehenden Diagramms kann abgeschtzt werden, ob ein Bohrungs- oder Schaft frser erforderlich wird. Fllt die Entscheidung fr ein Schaft werkzeug, bitten wir, uns Fabrikat und Typ der Wlzfrsmaschine so wie die Mae vom Arbeitsraum oder die Mae des Schaftfrsers entsprechend der Abb. anzugeben.

Instructions for ordering Worm gear hobs can be manufactured as bore-type hobs with keyway or drive slot, or as shank-type hobs. Generally, prefer ence is given to the less expensive bore-type hobs. However, if the hob diameters are very small and the profiles very high, it may be nec es sary to se lect a shank type. The di a gram on the right can be used to de ter mine wheth er a bore- type hob is suit able or a shank- type hob is re quired. If the shank version is se lect ed, please quote the make and type of the hob bing ma chine a nd the di men sions of the work ing ar ea or of the shank- type hob, as shown in the diagram.

Topographie der Schneckenradflanke Topography of the worm gear flank


Einlaufseite Leading end Auslaufseite Leaving end

Abstand zwischen Schnecken- und Radanke Distance between worm and gear ank 0,005 mm 0.005 mm 0,005 mm bis 0,010 mm 0.005 mm to 0.010 mm 0,010 mm bis 0,015 mm 0.010 mm to 0.015 mm

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Die Baumae knnen aus den eben genannten Grnden nicht ge normt werden, sondern mssen an die technischen Daten der Getriebeschnecken und an die Frsverfahren angepasst werden. Fr die Herstellung dieser Frser be ntigen wir folgende Angaben: Achsmodul Erzeugungswinkel Mittenkreis- der Schnecke Gangzahl und Gangrichtung Flankenform nach DIN 3975 (A, N, I oder K) Die genannten Daten knnen uns natrlich auch in Form von Schnecken- und Schneckenrad zeichnungen zur Verfgung gestellt werden. Falls nicht anders vorgegeben, legen wir die Frser wie folgt aus: Zahnkopfhhe = 1,2 m Zahnhhe = 2,4 m Nichtberschneider Zahnprofil hinterschliffen Zylindrische Frser zum Radial frsen bis ca. 8 Steigungs winkel Frser zum Tangentialfrsen mit Anschnitt an der Einlaufseite bei > 8 Steigungswinkel

The component dimensions cannot be standardized for the rea sons giv en above. They must be adapt ed to the tech ni cal d ata of the drive worms and to the hobbing processes. The following information is required for manufacture of these hobs: Axial module Pressure angle Pitch circle diameter of the worm Number and direction of starts Flank form to DIN 3975 (A, N, I or K) The above data can of course al so be sup plied in the f orm of worm and worm gear drawings.

Unless otherwise specified, the hobs are designed as follows: Addendum = 1.2 m Tooth height = 2.4 m Non-topping Tooth profile relief ground Cy lin dri cal hob f or ra di al mill ing up to a lead an gle of ap prox. 8 Hob for tan gen tial hob bing, with lead on the lead ing end, if lead an gle > 8 Bohrungsfrser/Schaftfrser Bore-/shank-type hob
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Schaftabmessungen Shank dimensions

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ZF =

Anschnitt rechts Tangentialfrsen Taper lead on the right tangential hobbing

dm m

1)

Anschnitt links Tangentialfrsen Taper lead on the left tangential hobbing

8 Bohrungsfrser mglich Bore-type hob possible

Modul (m) Module (m)

L61)

ohne Anschnitt Radialfrsen without taper lead radial hobbing

linksschneidend left-hand cut d d3 d1 d 2

3 Schaftfrser erforderlich Shank-type hob necessary

d4 L5

d5 rechtsschneidend right-hand L4 L31) cut

L2

1)

SW

L1

1 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

L1)

Formzahl (ZF) Figure for form (ZF)

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Wlzfrser fr Schneckenrder Hobs for worm gears

L61)

Angabe falls dem Besteller bekannt State if known to the person ordering

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dm = Mittenkreis- Pitch circle diameter

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Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten fr Stirnrder Hobs with indexable carbide inserts for spur gears

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Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Hobs with carbide indexable inserts Ausfhrungsvarianten Versions Anfrageformular Inquiry form Schrupp-Wlzfrser, Vorbearbeitung Roughing hobs, Pre-machining Schl-Wlzfrser, Fertigbearbeitung Skiving hobs, Finish-machining

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Wlzfrser mit Wendeplatten Hobs with inserts

Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Hobs with indexable carbide inserts

Seit ber 40 Jahren entwickeln unsere Ingenieure Verzahnungswerkzuge mit auswechselbaren Hartmetallschneiden. Waren die Schneideinsze zuerst noch in gelteter Ausfhrung, werden diese heute meistens in Wendeplattenausfhrung konstruiert. Dadurch ist eine optimale Abstimmung des Schneidstoffs und der Geometrie auf den jeweiligen Einsatz des Werkzeugs mglich. Die Vorteile dieser Technologie zeichnen sich durch folgende Kriterien aus:

For over 40 years, our engineers have been developing gear cutting tools with indexable carbide insert. Cutting inserts used to be soldered, but nowadays they are usually constructed as indexable insert designs. This enables perfect matching of the cutting material and the geometry to the individual application of the tool. The benefits of this technology are characterized by the following criteria:

Schnelle Verfgbarkeit Schneller Wechsel der Schneiden 100% reproduzierbare Qualitt Hohe Schnittwerte/Arbeitswerte mglich Wirtschaftlich, durch mehrschneidige Wendeplatten Optimale Abstimmung auf das zu zerspanende Material Abgestimmte Hartmetallsubstrate, Geometrien und Beschichtungen Innovation auf vorhandenen Werkzeugtrgern mit neuen Wendeplatten

Quick availability Quick change of the cutting edges 100 % reproducible quality Enables high cutting values/labor values Economical, due to indexable inserts with multiple cutting edges Optimization of the material to be machined Matching of carbide substrates, geometries and coatings Innovation on existing tools with new indexable carbide inserts

LMT Fette bietet Ihnen auf den folgenden Seiten ein umfang reiches Werkzeugprogamm mit Wendeplatten fr:

On the following pages, LMT Fette offers you a comprehensive range of tools with indexable inserts for:

Zahnformfrser, Modul 6 bis 100 fr Vor- und Fertigbearbeitung Wlzfrser Ein- und Mehrgngig, Modul 6 bis 45 fr Vor- und Fertigbearbeitung Rotorenfrser Sonderlsungen

Segmented tooth form cutters, module 6 to 100 for roughing and finishing Gear hobs, single and multi-start versions, module 6 to 45 for roughing and finishing Rotor milling cutter Special solutions

Unsere moderne Trgerkrpertechnologie erlaubt es uns be sonders bei der Fertigbearbeitung von Zahnrdern beste Gteklassen zu erzielen. Prozesssicherheit und kurze Bearbeitungszeiten sind heute die wichtigsten Kriterien fr die Herstellung von Zahnrdern. Informieren Sie sich auf den nchsten Seiten ber das Know How von LMT Fette. Gerne stehen Ihnen unsere Expertren beratend zur Seite. LMT Fette Wendeplattenwerkzeuge: Innovativ, leistungsstark, universell und zuverlssig.

Our modern indexable carbide inserts technology enables us to achieve superior accuracy classes for the finishing of gears. Process reliability and short machining times are the main criteria for the manufacturing of gears today. Find out more about LMT Fettes know-how on the following pages. Our experts will be happy to advise you. LMT Fette indexable insert systems: Innovative, high-performance, universal and reliable.

2)

Fertigungszeit Production time

1)

1) 1) 30 Zhnezahl Number of teeth 40 50

Vor-/Fertigfrser Roughing-/Finishing cutters Zahnformfrser mit Wendeplatten Modul: 6 bis 70 Gear milling cutter with indexable inserts Module: 6 to 70 Wlzfrser mit Wendeplatten Modul: 6 bis 45 Ein- und Zweigngig ICI hob Module: 6 to 45, One and two-starts

Gteklasse Quality bis zu Radqualitt 9 up to wheel quality 9

B/C bis AAA/A B/C to AAA/A

1)

Radprofil in Abhngigkeit der Zhnezahl  Gear profile depending on the number of teeth 2) Der Einsatz eines Zahnformfrsers oder Wlzfrsers mit Wende schneidplatten ist in diesem Bereich abhngig von den Einsatzdaten des Kunden. The application of a gear milling cutter or ICI hob in this range is depending on the application data from the customer.

Weitere Verzahnungswerkzeuge Other gear cutting tools LMT Fette product range ChamferCut ChamferCut Vollstahl Wlzfrser Solid hobs
Weitere Module auf Anfrage. Other modules on request.

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Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Hobs with indexable carbide inserts

Mit diesen Werkzeugen ist das Schruppfrsen von Ver zah nungen ab Modul 6 uerst wirtschaftlich durchzufhren. Das Konzept fr die Konstruktion ist die Kombination der bekannten Vorteile des Wlzfrsverfahrens mit der Leistungsfhigkeit des Hart metalls und der Kostenvorteile der Wendeplattentechnik. Mit Hartmetall-Wendeplatten knnen bei hohen Schnitt ge schwin dig keiten groe Volumen pro Zeit einheit zerspant werden. Das Scharfschleifen, wie es bei herkmmlichen Wlzfrsern erforderlich ist, entfllt. Damit werden auch die Kosten fr das Schrfen eingespart. Die Verschleimarken an den einzelnen Frserzhnen sind verfahrensbedingt unterschiedlich breit. Im Bereich der Groverzah nungen lsst sich auch durch Shiften diese Erscheinung nur zum Teil ausgleichen. Daher sind am Wlz frser immer Zhne mit unterschiedlicher Verschlei marken breite vorhanden. Bei der Wende platten-Technik knnen ge zielt nur die Platten gewendet oder ausgewechselt werden, die die maximale Verschleimarkenbreite erreicht haben. Zum Wechseln der Wendeplatten ist es nicht erforderlich, den Frser von der Maschine zu nehmen. Das fhrt zu kurzen Stillstandzeiten der Wlzfrsmaschine. Durch Auswechseln der Wende platten kann auch die Hartmetall sorte optimal auf den Zahnrad werkstoff abgestimmt werden. Voraussetzung fr den erfolgreichen Einsatz dieser hartmetall bestckten Werkzeuge sind Wlz frs maschinen, die ber ausrei chend hohe Steifigkeit sowie die erforderliche Drehzahl und Antriebsleistung verfgen.

The hob bing of gears form mod ule 6 on wards can be car ried o ut extremely economically with these modern tools. The design concept is the combination of the known advantages of the hobbing process with the performance of carbide and the economy of indexable inserts. Using indexable carbide inserts, large vol umes of met al can be re moved with in a giv en time at high cutting speeds. Regrinding, which is necessary with conventional hobs, is elim inated. This saves the cost of sharpening and of tool changes. The wear marks on the individual cutter teeth vary according to the process. In the large-gear sector, these can only be partly equalized by shifting. Hobs therefore always contain teeth with different wear mark widths. When us ing in serts, on ly those in serts need to be indexed or replaced which have reached the maximum wear mark width. To change the indexable inserts or the segments, it is not necessary to re move the cutter from the ma chine. This re sults in short hob bing machine downtimes. Chang ing the in dex able carbide in serts al so makes it pos sible to match the carbide grade optimally to the gear material. To use these carbide tipped tools successfully, it is necessary to have hobbing machines which offer sufficient rigidity as well as the required speed and drive power.

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Wlzfrser mit Wendeplatten Hobs with inserts

Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Hobs with indexable carbide inserts

Bauweise LMT Fette Hartmetall-Wendeplatten-Wlzfrser bestehen aus einem Frserkrper, auf dem Zahnsegmente aufgeschraubt sind, sowie aus den Hartmetall-Wendeplatten. Diese werden von sitzen der Segmente gehalten. Spannschrauben in den Platten In den zylindrischen Frserkrper ist eine schraubenfrmig verlaufende Nut eingestochen. Die Flan ken der Nut sind entsprechend der Frsersteigung geschliffen. Die zwischen den Nutenwindungen verbleibenden Teile des geschliffenen Zylindermantels mente. In den Zahnseg dienen als Auflageflchen fr die Zahnseg menten angeordnete Zylinderstifte werden in der Nut gefhrt und mente. Die Segmente sind mit Innen bestimmen die Lage der Seg sechskantschrauben auf dem Frserkrper befestigt. Auf den Zahnsegmenten sind die Plattensitze fr die HartmetallWende platten tangential angeordnet. Die Plattensitze innerhalb eines Seg mentes sind, soweit mglich, wechsel seitig angeordnet. Mit dieser Manahme sollen die axialen Reaktionskrfte auf den Frser und die tangentialen Schnittkraft komponenten auf das Zahnrad so gering wie mglich gehalten werden. Die Hartmetall-Wendeplatten mssen die Schneidkanten des liche Anzahl von Frserzahnes komplett abdecken. Die erforder Platten und ihre Anordnung hngen von den Ab messungen der Wendeplatten und von der Gre der Verzahnung ab. Um das fen zu Vorverzahnen optimal fr das Schlwlzfrsen oder Schlei gestalten, knnen die Hartmetall-Wlzfrser mit Wende platten so ausgefhrt werden, dass sie sowohl Fufreischnitt als auch Kantenbruch am Zahnrad bilden (siehe Abbildung unten).

Construction LMT Fette carbide in dex able in sert hobs con sist of a cutter b ody, onto which the tooth segments are screwed and indexable car bide in serts. T he lat ter are held by clamp ing screws in the in sert seats of the segments. A helical groove has been recessed into the cylindrical cutter body. The flanks of the groove ground according to the cutter lead. The parts of the ground cylindrical shell which remain between the groove windings act as support surfaces for the tooth segments. Cylindrical pins arranged in the tooth seg ments are guided in the groove and determine the position of the ments. The seg ments a fixed to the cutter b hex seg re ody by in screws. The seats for the indexable carbide inserts are arranged tangen tial ly on t he tooth seg ments. With in a seg ment, t he s eats a re ar ranged alternately if possible. The purpose of this arrangement is to keep the axial reaction forces on the cutter and the tangential cutting force com po nents on t he g ear as l ow as pos sible.

The indexable carbide inserts must completely cover the cutting edges of the cutter tooth. The necessary number of indexable inserts and their arrangement depend on the dimensions of the in serts a size of the g der t cutting of nd on t he ear. To ren he p re- the gear optimal for skive hobbing or grinding, the carbide hobs with in dex able in serts can be made so t hat t hey pro duce both a root clear ance c fer on t see fi ut and a cham he g ear ( g. below).

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Ausfhrungsvarianten Versions
Produktivitt Productivity Vorbearbeitung Pre-machining Schruppen mit Protuberanz Roughing with a protuberance < Mod. 16

Zeff Schneidkanten Wendeplatten Cutting edges of indexable inserts Gteklasse Accuracy class Radqualitt Gear quality Produktivitt Productivity

75 % im Kopf 75 % in the tip 4/4 B/C 1012 75 % Produktivitt Productivity

100 % 4/4 B/C 1012 100 %

Vorbearbeitung Pre-machining Schruppen mit Protuberanz Roughing with a protuberance > Mod. 16

Zeff Schneidkanten Wendeplatten Cutting edges of indexable inserts Gteklasse Accuracy class Radqualitt Gear quality Produktivitt Productivity

75 % im Kopf 75 % in the tip 4/4/4 B/C 1012 75 % Produktivitt Productivity

100 % 4/4/4 B/C 1012 100 %

Fertigbearbeitung Finish-machining Fertigfrsen Finish-milling


Wlzfrser mit Wendeplatten Hobs with inserts

Zeff Schneidkanten Wendeplatten Cutting edges of indexable inserts Gteklasse Accuracy class Radqualitt Gear quality Produktivitt Productivity
Alle Werkzeug-Abmessungen gem Baumareihe. 2gngige Werkzeuge auf Anfrage. All tool dimensions in accordance with structural dimension series. 2-thread tools available on request.

50 % 4/4 AAA/A bis zu up to 8 50 %

100 % 4/2 AAA/A bis zu up to 8 100 %

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Wlzfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Hobs with indexable carbide inserts

Zweigngiger Wlzfrser die schnelle Lsung fr Qualitt Eingngige Hartmetall-Wendeplatten Wlzfrser sind anwenderfreundlich, technologisch ausgereift und optimiert. Wir legen noch einen Gang zu: Mit dem zweigngigen Hart metallWendeplatten-Wlzfrser. Mit dieser Innovation reduzieren Sie Ihre Fertigungszeiten, verringern Ihre Rstzeiten und erreichen gleichzeitig eine bessere Oberflchengte und Verzahnungs qualitt der Werkstcke. Vorteile Geringere Bearbeitungskosten Krzere Fertigungszeiten, hhere Produktivitt Sichere Produktion Geringe Rstkosten Niedrige Werkzeugkosten Hohe Standwege Ausfhrung mit unterschiedlichen Profilen (bereits realisiert 6 Profile) Kein Schrfen Hohe Verzahnungsqualitt (kleine Vorschubmarkierungen) bis zu Qualitt 8 Optimales Wechseln der Hartmetall-Wendeschneidplatten Angepasste Hartmetall-Sorten und Beschichtungen

Double-start hob the fast solution for quality Single-start indexable carbide inserts hobs (ICI) are easy-to-use, technologically advanced and optimized. We are shifting gears for you with the double-start Indexable Hob. This innovation allows you to reduce your production and set-up times, while achieving a better surface finish and gear profile accuracy on top.

Benefits Lower machining costs Shorter manufacturing times, higher productivity Safe production Low set-up costs Low tool costs Long tool life Design with different profiles (already realized 6 profiles) No resharpening High gear cutting quality (small feed markings) up to Quality 8 Optimal changing of carbide indexable inserts Adjusted carbide types and coatings

Beispiel: Fertigfrsen eines Zahnkranzes Example: Finish hobbing a gear rim


1. Gang 1. Start 2. Gang 2. Start

Modul Module m : 12 Eingriffwinkel Pressure angle E : 20 Zhnezahl No. of teeth z : 231 Radbreite Gear width b : 150 Werkstoff Material : 42 CrMo 4 Werkzeuge Tools Zweigngiger Hartmetall-Wendeplatten Wlzfrser Double-start gear hob with indexable carbide inserts Auen- Outside diameter 280 Spannutenzahl Number of gashes eff. 16 Gangzahl Number of starts 2 Rumzahn-Wlzfrser Heavy duty of roughing hob Auen- Outside diameter 220 Spannutenzahl Number of gashes 22 Gangzahl Number of starts 2 Schnittdaten Cutting data

29

110

3,5

4,0

181

55

Einsparung = 126 min. Bearbeitungszeit Saving = 126 min machining time


Vorgabe: max. Vorschubmarkierungstiefe 5 m. Guideline: Depth of feed marks 5 m.

Schnittgeschwindigkeit Cutting speed Vc m/min

Vorschub Feed rate fa mm/WU

Hauptzeit/Frsen Production time/ Hobbing min

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Datum Date

Anfrageformular Inquiry form

Firma Company Kd.-Nr. Customer No. Name Name

Strasse Street PLZ/Ort Post Code/City E-Mail

Wendeplatten-Wlzfrser fr Stirnrder und Zahnwellen Hobs with indexable inserts for straight gears and external splines
Formular ausfllen und senden an: Please send your inquiry to: Gearcutting@lmt-tools.com LMT Fette-Ident-Nr.: LMT Fette-Ident-No.: Werkstckzeichnungs-Nr.: Workpiece drawing No.: Werkstckmaterial: Part material: Zugfestigkeit: Tensile strength: Werkzeugzeichnungs-Nr.: Tool drawing No.: Anfragemenge (Stck) Quantity (pieces) Modul Module Teilung Pitch: Eingriffswinkel: Pressure angle: Vorfrser Roughing hob Fertigfrser Finishing hob Bezugsprofil: Basic profile: 1 DIN 3972 2 DIN 3972 3 DIN 3972 4 DIN 3972 DIN 5480 ISO 53 BS 2062 Sonderprofil AGMA 201.02-1968 Other profile AGMA 201.02-1968 STUB Aus Werkstckdaten: From part data: Aus Werkzeugbezugsprofil: From tool profile: Kantenbruch Semi topping Protuberanz Protuberance Flankeneinzug Tip relief Vollradius Full radius Bemerkungen Notes: ja yes nein no ja yes nein no ja yes nein no ja yes nein no 1 4 2 3 Werkzeugdaten Tool data Gteklasse Quality grade Nach Norm To standard AA B DIN 3968 AGMA A B/C BS Werkstckdaten Part data Modul Module Teilung Pitch: Zhnezahl: Number of teeth: Eingriffswinkel: Pressure angle: Schrgungswinkel: Helix angle: rechts right links left Kopfkreis-: Tip circle diameter: Fukreis-: Root circle diameter: Kopfnutzkreis-: Effective tip circle dia.: Funutzkreis-: Effective root circle dia.: Radialbetrag des Kopfkantenbruches: Radial amount of the tip chamfer: Aufma pro Flanke: Stock per flank: Messzhnezahl: Number of teeth for checking: Zahnweite Tooth width: fertig finished gefrst milled Messkugel-/Messrollen-: Ball dia./pin dia.: Diametrales Zweikugelma: Diametral dimension between balls: fertig finished gefrst milled Diametrales Zweirollenma: Diametral dimension between pins: fertig finished gefrst milled
Wlzfrser mit Wendeplatten Hobs with inserts

DP CP

Sondertoleranz: Non-standard tolerance: Gangzahl: Number of starts: Gangrichtung Direction of starts

DP CP

Auen- (d1): Outside diameter (d1): Schneidenlnge (l3): Cutting length (l3): Gesamtlnge (l1): Overall length (l1): Bohrungs- (d2): Bore diameter (d2): Zhnezahl Zeff: Number of eff. teeth: Beschichtung Coating AL2Plus Nanotherm

Mitnahme Drive mit Lngsnut DIN 138 Keyway DIN 138 mit einer Quernut rechts DIN 138 One right-hand drive slot DIN 138 mit einer Quernut links DIN 138 One left-hand drive slot DIN 138 mit zwei Quernuten Two drive slots Maschinendaten Machine data Maschinentyp: Type of machine: max. Shiftlnge: max. shift length: max. Frserdurchmesser: max. tool diameter: max. Frserlnge: max. length: Nassbearbeitung wet cutting Trockenbearbeitung dry cutting

Zahndicke Tooth thickness: Messkreis- Pitch line dia. Radbreite (mm): Gear width (mm): Werkstcke pro Jahr: Workpieces p.a.: max. Vorschubmarkierung: max. feed mark: Werkzeug-Bezugsprofildaten Tool basic profile data
P = Modul P = Module

d1 d2
Werkzeug-Prolbezugslinie Basic tool prole line

Protuberanzanke Protuberance ank

l3

l1

Kantenbruchanke Semi topping

Kopfhhe bei po/2 (haP0): Addendum at po/2: Zahnhhe Depth of tooth (hP0): Kopfradius Tip radius (aP0): Furadius Root radius (fP0): Frstiefe Depth of cut (frt):

LMT Tool Systems GmbH Heidenheimer Strasse 84 73447 Oberkochen Telefon +49 7364 9579-0 Telefax +49 7364 9579-8000 lmt.de@lmt-tools.com www.lmt-tools.com

LMT Fette Werkzeugtechnik GmbH & Co. KG Grabauer Strasse 24 21493 Schwarzenbek Telefon +49 4151 12-0 Telefax +49 4151 3797 info@lmt-fette.com www.lmt-fette.com

Protuberanzbetrag (prP0): Protuberance amount: Kantenbruchhhe (hFfP0): Height of semi topping: Kantenbruchwinkel (KP0): Profile angle semi topping flank:

Schrupp-Wlzfrser, Vorbearbeitung Roughing hobs, Pre-machining

20

Carbide

Special

1)

BP

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No.

2163 Quernut einseitig Drive slot l2 180 190 215 235 255 285 300 325 370 415 360 505 485 520 177 192 212 232 257 282 297 322 367 412

m 5,5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 5,5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 22 24 5,5 6 7 8 9 10 11 12 14


1) auf

d1 270 270 270 270 270 270 300 300 300 300 300 300 360 360 240 240 240 240 240 240 270 270 270 270

Messerreihen Tooth raws 30 30 30 30 30 30 34 34 34 34 34 34 38 38 26 26 26 26 26 26 30 30 30 30

Zeff 15 15 15 15 15 15 17 17 17 17 17 17 19 19 13 13 13 13 13 13 15 15 15 15

210 210 210 210 210 210 240 240 240

23 23 23 23 23 23 23 23 23

12 12 12 12 12 12 12 12 12

l3 15 120 15 130 15 152 15 174 15 196 15 217 17 239 17 261 17 304 17 348 17 392 17 436 16 415 16 453 20 123 20 135 20 157 20 179 20 202 20 224 15 239 15 261 15 304 15 348 5 Windungen 5 convolutions 18 123 18 135 18 157 18 179 18 202 18 224 17 239 17 261 17 304

Lngsnut Keyway l2 165 175 200 220 240 270 285 310 355 400 445 490 470 505 165 180 200 220 245 270 285 310 355 400

d2 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60

176 191 211 231 256 281 297 332 367

165 180 200 220 245 270 285 310 355

50 50 50 50 50 50 60 60 60

Anfrage on request

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Schl-Wlzfrser, Fertigbearbeitung Skiving hobs, Finish-machining

RH1

Relief
ground

Carbide

Special

1)

BP

l2 l3

d1 d2

Katalog-Nr.Cat.-No.

2153 Quernut einseitig Drive slot l2 180 190 215 235 255 285 300 325 370 415 360 505 485 520 177 192 212 232 257 282 297 322 367 412

m 5,5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 5,5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 22 24 5,5 6 7 8 9 10 11 12 14


1) Bezugsprofil

210 210 210 210 210 210 240 240 240

23 23 23 23 23 23 23 23 23

12 12 12 12 12 12 12 12 12

176 191 211 231 256 281 297 332 367

165 180 200 220 245 270 285 310 355

50 50 50 50 50 50 60 60 60

ha0 =1,15 m, a0 = 0,1 m Basic profile ha0 = 1.15 m, a0 = 0.1 m

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Wlzfrser mit Wendeplatten Hobs with inserts

d1 270 270 270 270 270 270 300 300 300 300 300 300 360 360 240 240 240 240 240 240 270 270 270 270

Messerreihen Tooth raws 30 30 30 30 30 30 34 34 34 34 34 34 38 38 26 26 26 26 26 26 30 30 30 30

Zeff 15 15 15 15 15 15 17 17 17 17 17 17 19 19 13 13 13 13 13 13 15 15 15 15

l3 15 120 15 130 15 152 15 174 15 196 15 217 17 239 17 261 17 304 17 348 17 392 17 436 16 415 16 453 20 123 20 135 20 157 20 179 20 202 20 224 15 239 15 261 15 304 15 348 5 Windungen 5 convolutions 18 123 18 135 18 157 18 179 18 202 18 224 17 239 17 261 17 304

Lngsnut Keyway l2 165 175 200 220 240 270 285 310 355 400 445 490 470 505 165 180 200 220 245 270 285 310 355 400

d2 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60

Zahnformfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Gear milling cutters with indexable carbide inserts

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Zahnformfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Gear milling cutters with indexable carbide inserts Auenfrsen/Innenfrsen External milling/internal milling Segmentierter Zahnformfrser reduziert Werkzeugwechselzeit Segmented gear milling cutter reduces tool changing times Wendeplatte mit 8 Positiven Schneidkanten Indexable insert with 8 Positive cutting edges Anfrageformular Inquiry form Zahnform-Vorfrser Gear roughing cutters Zahnform-Vorfrser fr Rotoren Gear milling cutters for roughing for rotors Schnittwertempfehlungen Cutting data recommendations

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Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with inserts

Zahnformfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Gear milling cutters with in dex able car bide in serts

Produktiv und innovativ: Kompetenz in der Groverzahnung berall dort, wo groe Massen und Krfte bewegt werden, finden wir sie. Gemeint sind die Grogetriebe fr Branchen wie: Windenergie, Schiffsindustrie und Maschinenbau. In diesen Ge trieben verrichten Zahnrder, mit Innen- und Auenverzahnung mit hchster Przision die Arbeit. Produziert werden diese Bauteile mit unterschiedlichen Fertigungsverfahren. LMT Fette stellt seit ber 100 Jahren Verzahnungswerkzeuge zur Produktion gromoduliger Zahnrder her. Unsere Kunden vertrauen seither auf unser Know How bei der Entwicklung und dem Einsatz modernster Werkzeugtechnologie. Prozesssicherheit und kurze Bearbeitungszeiten sind heute die wichtigsten Kriterien fr die Herstellung. Auf modernen Verzahnungsmaschinen kommen hierfr Werkzeuge mit Wendeplattentechnologie zum Einsatz. LMT Fette bietet Ihnen ein umfassendes Werkzeugprogramm von Wlzfrsern und Zahnformfrsern fr die Vor- und Fertigbearbeitung an. LMT Fette Zahnformfrser: Innovativ, leistungsstark, universell und zuverlssig.

Productive and innovative: Gear cutting experts They can be found wherever large loads and forces are in motion: large gear units. These units are used in industries such as wind energy, marine industry and machine construction. In these gear units, the gearwheels, with external and internal gears, work with the highest precision. These components are produced with different manufacturing processes. For more than 100 years, LMT Fette has been manufacturing gear cutting tools for the production of large-module gearwheels. During this time, our customers have been relying on our know-how gained in the development and use of state-of-the-art tool technology. Today, process safety and short machining times are the most important criteria for manufacturing. Modern gear cutting machines use tools with indexable insert technology for this purpose. LMT Fette offers a comprehensive range of hobs and gear milling cutters for roughing and finishing machining operations. LMT Fette gear milling cutters: Innovative, powerful, universal and reliable.

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Vergleich LMT Fette Wlzfrser mit Wendeplatten / LMT Fette Zahnformfrser mit Wendeplatten Comparison LMT Fette ICI hob / LMT Fette gear milling cutter with indexable inserts

Lieferprogramm LMT Fette fr Groverzahnung LMT Fette product range for large gears Vor-/Fertigfrser Roughing-/Finishing cutters Zahnformfrser mit Wendeplatten Modul: 6 bis 70 Gear milling cutter with indexable inserts Module: 6 to 70 Wlzfrser mit Wendeplatten Modul: 6 bis 45 Ein- und Zweigngig ICI hob Module: 6 to 45, One and two-starts Gteklasse Quality bis zu Radqualitt 9 up to wheel quality 9

2)

B/C bis AAA/A B/C to AAA/A

Fertigungszeit Production time

1)

1) 1) 30 Zhnezahl Number of teeth 40 50

1)

Radprofil in Abhngigkeit der Zhnezahl   Gear profile depending on the number of teeth 2) Der Einsatz eines Zahnformfrsers oder Wlzfrsers mit Wende schneidplatten ist in diesem Bereich abhngig von den Einsatzdaten des Kunden. The application of a gear milling cutter or ICI hob in this range is depending on the application data from the customer.

Weitere Verzahnungswerkzeuge Other gear cutting tools LMT Fette product range ChamferCut ChamferCut Vollstahl Wlzfrser Solid hobs
Weitere Module auf Anfrage. Other modules on request.

Zum Vorfrsen von Verzahnungen knnen sowohl Zahnformfrser (Einzelzahnverfahren) als auch Wlzfrser eingesetzt werden. Die Wahl des optimalen Werkzeugtyps hngt von der zu fertigenden Losgre und der entsprechenden Radzhnezahl ab. Beim Wlzfrsen handelt es sich um das produktivste Verfahren zum Verzahnen von gromoduligen Rdern mit hoher Zhnezahl. Zahnformfrser sind insbesondere bei geringen Zhnezahlen bzw. geringen Los gren zu bevorzugen. Das Diagramm gibt eine Orientierung fr die Auswahl des entsprechenden Werkzeuges. Unter Kostengesichtspunkten sind Zahnformfrser sowohl von den Werkzeuganschaffungskosten als auch den laufenden Kosten der Wendeschneidplatten mit geringeren Werten versehen als Wlzfrser mit Wendeschneidplatten. Zahnformfrser zeichnen sich technisch aus durch die Mglichkeit der Ausfhrung als Vor- und Fertigfrser. Bei den Vorfrsern sind in diesem Katalog die Baumareihen aufgefhrt, die von LMT Fette in kurzen Lieferzeiten angeboten werden.

For the roughing of gears, both gear milling cutters (single tooth method) and ICI hobs can be used. The selection of the best type of tool depends on the lot size to be manufactured and the corresponding number of teeth. Gear hobbing is the most productive method for cutting large-module gears with a high number of teeth. Gear milling cutters are especially to be preferred for low numbers of teeth or small lot sizes. The diagram contains the guide values for the selection of the appropriate tool.

From a cost point of view, gear milling cutters are more economical both in terms of the tool procurement costs and the recurring costs of the indexable inserts than hob cutters with indexable inserts. Gear milling cutters are technically characterized by the possibility of being designed as a roughing cutter and a finishing cutter. The roughing cutters listed in this catalog include the dimension series which are offered by LMT Fette with short delivery times.

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Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with inserts

Zahnformfrser mit Hartmetall-Wendeplatten Gear milling cutters with in dex able car bide in serts

Die Bearbeitungsmethoden von Zahn rdern mit groen Modulen sind in der Praxis sehr unterschiedlich. Anzahl und Verzahnungs gren der Rder, die Lei stungsfhigkeit der Verzah nungs maschine sowie Zerspan barkeit und Radqualitt sind nur einige der Faktoren, welche die Auswahl der Frswerkzeuge beein flussen.

The machining methods for gears with large modules differ con siderably in practice. Number and sizes of the gears, the efficien cy of t he gear cutting ma chine as well as ma chin abil ity and g ear qual ity are on ly a few of the fac tors which af fect the se lec tion of the cutting tools.

Zahnform-Vorfrser Kat.-Nr. 2667 mit Hartmetall-Wendeplatten Gear mill ing c utter for rough ing, Cat.-No. 2667, with indexable carbide inserts

Zahnform-Fertigfrser Kat.-Nr. 2675 mit Hartmetall-Wendeplatten, Evolventenprofil Gear finishing cutter, Cat.-No. 2675, with indexable carbide inserts, involute profile

Profilvorfrser fr Drehkolben (Rootsgeblse) 2teilig, 312 x 260 x 120 mm, 92 Wendeplatten Profile roughing cutter for rotary pistons (Roots blower) 2-sec tion, 312 mm dia. x 260 x 120 dia., 92 in dex able carbide inserts

Zahnform-Scheibenfrser m 50, E 20, 11 Zhne, ohne Furundung, 295 x 190 x 80 mm, 136 Wendeplatten Cir cu lar- type gear pro file cutter m 50, 20 p.a., 11 teeth, with out roof ra di us, 295 mm dia. x 190 x 80 dia., 136 in dex able carbide in serts

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LMT Fette hat groe Erfahrung in der Auslegung dieser Werkzeuge. Insbesondere fr das Vorzerspanen wurden Schruppfrser hoher Leistungsfhigkeit fr die unterschiedlichsten Bearbeitungsmaschinen entwickelt. Die Ausfhrungen aus Voll material ist fr den Einsatz auf konventionellen Rder frs maschi nen ausgelegt. Fr Verzah nungs maschinen mit leistungsfhigen Motor frs kpfen fertigen wir Fr ser mit Wende platten (Kat.-Nr. 2675 und 2667). Fr die Herstellung von Sonder formen fertigt LMT Fette individuell ausgelegte Profil frser unterschiedlicher Bau art. Darber hinaus stellen wir unsere Erfah rungen auch fr den Einsatz und die Instandhaltung der Frser zur Verfgung.

LMT Fette has considerable experience in the design of these tools. For pre-machining, in particular, high-performance rough ing cut ters have been de vel oped for a very wide range of ma chine tools. The solid-type designs are intended for use on conven tional gear cutting machines. For gear cutting machines with powerful motor milling heads, we manufacture milling cutters with carbide-tipped blades (Cat.-Nos. 2675 and 2667).

LMT Fette also designs and manufactures custom-designed pro file cut ters in a range of de signs f or the pro duc tion of spe cial forms. In addition, our experience is at our customers disposal regarding the use and maintenance of these tools.

Zahnform-Fingerfrser (Vorfrser) m 48-Stub, E 20, 150 x 180 mm Lnge, 22 Wendeplatten End m ill type gear cutter (rough ing c utter) m 48- stub, 20 p.a., 150 dia. x 180 mm length, 22 in dex able carbide in serts

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Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with inserts

Auenfrsen/Innenfrsen External milling/internal milling

Vorfrser Roughing cutter

Vorfrser mit facettiertem Aufma Roughing cutter with faceted allowance

Auenverzahnung ( AV) External gears

AV Schruppen Grob Coarse roughing of external gears

AV Schruppen angepasste Kontur Roughing of external gears with adapted contour

Steigende Radqualitt Increasing wheel quality

Innenverzahnung (IV) Internal gears

IV Schruppen Grob Coarse roughing of internal gears Erreichte Radqualitt Attainable wheel quality Wendeplatten Anordnung Insert arrangement Wendeplatten Typ - Kopf Insert type - tip Wendeplatten Typ - Flanke Insert type - flank Werkzeugkrper Body Werkzeugkosten Tool costs Lieferzeit Delivery time

IV Schruppen angepasste Kontur Roughing of internal gears with adapted contour

+
Gerade Flanke Straight flank Standard Standard Standard Standard S. 9697, Standard P. 9697, standard

++
Angepasstes Profil Adapted profile Standard/Semi Standard Standard/Semi Standard Standard Standard S. 9697, LMT Fette Vorzugsreihe nach Anfrage P. 9697, LMT Fette preferred series on request

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Vorfrser mit gleichmigem Aufma Roughing cutter with even allowance

Fertigfrser Finishing cutter

AV Vorschlichten, angepasste Wendeplatten Pre-finishing of external gears with adapted inserts

AV Schlichten Finishing of external gears

Steigende Radqualitt Increasing wheel quality

IV Vorschlichten, angepasste Wendeplatten Pre-finishing of internal gears with adapted inserts

IV Schlichten Finishing of internal gears

+++
Fertigprofil Final profile Semi Standard Semi Standard Semi Standard Semi Standard S. 9697, LMT Fette Vorzugsreihe nach Anfrage P. 9697, LMT Fette preferred series on request

+++ / ++++
Fertigprofil Final profile Semi Standard Semi Standard Semi Standard Semi Standard
Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with inserts

S. 9697, LMT Fette Vorzugsreihe nach Anfrage P. 9697, LMT Fette preferred series on request

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Segmentierter Zahnformfrser reduziert Werkzeugwechselzeit Segmented gear milling cutter reduces tool changing times

Die Zahnrad-Herstellung ist gekennzeichnet durch vielfltige Zahnradvarianten mit unterschiedlichen Modulen, Profilen und kleinen Losgren. Zur Produktion all dieser Zahnrder sind auf die jeweiligen Anforderungen optimierte Werkzeuge einzusetzen. Bei Innen- und Auenverzahnungen von Zahnrdern ist die Demontage dieser Werkzeuge sehr aufwendig. Und auch der Wechsel der Wendeschneidplatten erfolgt oftmals nach der Demontage des Werkzeuges. Dieser Wechsel der Werkzeuge ist je nach Maschinenausfhrung insbesondere durch den Ausbau der Antriebswellen und des anschlieenden Einrichtaufwandes sehr zeitaufwendig. Mit dem neu entwickelten segmentierten Zahnformfrser von LMT Fette kann die Werkzeugwechselzeit drastisch reduziert werden. Der Grundkrper kann fr alle Verzahnungsaufgaben auf der Welle bleiben und es erfolgt so ein schneller Austausch der bereits vormontierten Segmente. Der segmentierte Zahnformfrser wird fr das grte zu frsende Profil ausgelegt und erlaubt so eine flexible Fertigung. Vorteile Kurze Werkzeugwechsel ca. 15 min. Wechsel der Wendeplatten kann auerhalb der Maschine erfolgen Innenkhlung Fr Innen- und Auenverzahnung geeignet Mit optionalem einstellbaren Kantenbruch

Gear manufacture is characterized by many different types of gears with different modules, profiles and small batch sizes. For the manufacture of all these gears tools must be used which have been optimized for the individual requirements. For internal and external gears the disassembly of these tools is very time-consuming. And even indexable inserts are often changed after the tool is disassembled. Depending on the design of the machine, tool changes are very time-consuming, in particular, due to the removal of the drive shaft and the time needed for the subsequent set-up.

With the newly developed, segmented tooth form cutter by LMT Fette, the time required for a tool change can be reduced dramatically. The base plate can remain on the shaft for all gear cutting tasks and the pre-assembled segments can be replaced quickly. The segmented tooth form cutter is designed for the largest profile to be cut and, therefore, enables flexible manufacture.

Benefits Short tool changes, approx. 15 min. Changing the indexable inserts can be done outside of the machine Internal cooling Suitable for internal and external gear With optional adjustable chamfer

Wendeplatte mit 8 Positiven Schneidkanten Indexable insert with 8 Positive cutting edges
Das Programm Zahnformfrser fr die Innen- und Auen verzahnung wird durch optimierte Grundkrper sowie positive Schneidplatten mit 8fach nutzbaren Schneiden ergnzt. Durch diese Auslegung werden auch bei hohen Vorschben weichere Schnitte erzielt. Die Hartmetalle und Beschichtungen sind fr die Beanspruchungen der Bearbeitung von Zahnrad-Werkstoffen mageschneidert, sowohl beim Schruppen als auch beim Schlichten. The range of gashing cutters for internal and external gear cutting is enhanced by the newly developed inserts with 8 positive cutting edges. By the positive design softer cuts at high feed rates are now possible. The carbide substrate and the coatings are tailored to the requirements of the gear cutting industry. These inserts could be used for roughing cuts as well as finishing cuts.

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Datum Date

Anfrageformular Inquiry form

Firma Company Kd.-Nr. Customer No. Name Name

Strasse Street PLZ/Ort Post Code/City E-Mail

Wendeplatten-Zahnformfrser fr Innen- und Auenverzahnung Gear milling cutters for internal and external gear
Formular ausfllen und senden an: Please send your inquiry to: Gearcutting@lmt-tools.com LMT Fette-Ident-Nr.: LMT-Fette-Ident-No.: Werkstckzeichnungs-Nr.: Workpiece drawing No.: Werkzeugzeichnung/Bezugsprofil-Nr.: Tool drawing No.: Werkstckmaterial: Part material: Zugfestigkeit: Tensile strength: Anfragemenge (Stck) Quantity (pieces) Modul Module Teilung Pitch: Eingriffswinkel: Pressure angle: Vorfrser Roughing cutter Fertigfrser Finishing cutter Bezugsprofil: Basic profile: 1 DIN 3972 2 DIN 3972 3 DIN 3972 4 DIN 3972 DIN 5480 ISO 53 BS 2062 Sonderprofil AGMA 201.02-1968 Other profile AGMA 201.02-1968 STUB Aus Werkstckdaten: From part data: Kantenbruch Semi topping Protuberanz Protuberance Flankeneinzug Tip relief Vollradius Full radius ja yes nein no ja yes nein no ja yes nein no ja yes nein no 1 4 DP 2 CP 3 Werkzeugdaten Tool data Gteklasse Quality grade Nach Norm To standard AA B DIN 3968 AGMA A B/C BS Werkstckdaten Part data Innenverzahnung Internal gear Auenverzahnung External gear Modul Module Teilung Pitch: Zhnezahl: Number of teeth: Eingriffswinkel: Pressure angle: Schrgungswinkel: Helix angle: Kopfkreis-: Tip circle diameter: Fukreis-: Root circle diameter: Kopfnutzkreis-: Effective tip circle dia.: Funutzkreis-: Effective root circle dia.: LCP35H LC630XT Furundung: Fillet radius: Radialbetrag des Kopfkantenbruches: Radial amount of the tip chamfer: Aufma pro Flanke max.: Stock per flank min.: Messzhnezahl: Number of teeth for checking: Zahnweite Tooth width: fertig finished gefrst milled Messkugel-/Messrollen-: Ball dia./pin dia.: Diametrales Zweikugelma: Diametral dimension between balls: fertig finished gefrst milled Diametrales Zweirollenma: Diametral dimension between pins: fertig finished gefrst milled Zahndicke Tooth thickness: Messkreis- Pitch line dia. Radqualitt Gear quality Radbreite (mm): Gear width (mm): Werkstcke pro Jahr: Workpieces p.a.: DIN AGMA DP CP

Sondertoleranz: Non-standard tolerance: Auen- (d1): Outside diameter (d1): Schneidenlnge (l3): Cutting length (l3): Gesamtlnge (l1): Overall length (l1): Bohrungs- (d2): Bore diameter (d2): Bunddurchmesser: Hub diameter: Zhnezahl Zeff: Number of eff. teeth: Schneidstoff Grade

Mitnahme Drive mit Lngsnut DIN 138 Keyway DIN 138 mit einer Quernut rechts DIN 138 One right-hand drive slot DIN 138 mit einer Quernut links DIN 138 One left-hand drive slot DIN 138 mit zwei Quernuten Two drive slots mit innerer Khlmittelzufuhr With internal coolant supply Maschinendaten Machine data Maschinentyp: Type of machine: max. Shiftlnge: max. shift length: max. Frserdurchmesser: max. tool diameter: max. Frserlnge: max. length: Nassbearbeitung wet cutting Trockenbearbeitung dry cutting Bemerkungen Notes:

b1

d2

d1

LMT Tool Systems GmbH Heidenheimer Strasse 84 73447 Oberkochen Telefon +49 7364 9579-0 Telefax +49 7364 9579-8000 lmt.de@lmt-tools.com www.lmt-tools.com

LMT Fette Werkzeugtechnik GmbH & Co. KG Grabauer Strasse 24 21493 Schwarzenbek Telefon +49 4151 12-0 Telefax +49 4151 3797 info@lmt-fette.com www.lmt-fette.com

Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with inserts

Bild

Zahnform-Vorfrser Gear roughing cutters


N = Anzahl der Schneidkanten Number of cutting edges N4
b1 t

20

Carbide

DIN 3972 BP IV

N4

N4

d2

d1

LMT-Code XNHQ251405012 XNHQ251405020 XNHQ191406032 Schneidstoffsorten Ident. No. Cutting materials Ident. No. LC630XT m 6 6 6 8 8 8 10 10 10 12 12 12 14 14 14 16 16 16 18 18 18 20 20 20 22 22 22 24 24 24 26 26 28 28 30 30 32 32 36 36 d1 220 270 350 220 270 350 220 270 350 220 270 350 220 270 350 270 350 450 270 350 450 270 350 450 270 350 450 270 350 450 350 450 350 450 350 450 400 500 400 500 b1 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 90 70 70 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 140 140 d2 60 60 80 60 60 80 60 60 80 60 60 80 60 60 80 60 80 100 60 80 100 60 80 100 60 80 100 60 80 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Zeff 8 10 12 8 10 12 8 10 12 6 8 8 6 8 8 6 8 10 6 8 10 6 8 10 6 8 10 6 8 10 8 10 8 10 8 10 8 10 8 10 t 17 17 17 17 17 17 23 23 23 34 34 34 43 43 43 43 43 43 52 52 52 56 56 56 56 56 56 62 62 62 63 63 67 67 81 81 81 81 92 92 Ident No. 7078803 7078804 7078805 7078806 7078807 7078808 7078809 7078810 7078811 7078812 7078813 7078814 7078815 7078816 7078817 7078818 7078819 7078820 7078821 7078822 7078823 7078824 7078825 7078826 7078827 7078828 7078829 7078830 7078831 7078832 7078833 7078834 7078835 7078836 7078837 7078838 7078839 7078840 7078841 7078842 7052952 16 20 24 16 20 24 16 20 24 12 16 16 12 16 16 12 16 20 LCP35H 7078874 LC630XT 7053699 LCP35H 7078875 LC630XT 7053725 LCP35H 7078876

Vorzugsabmessungen Ihr Vorteil schnellere Lieferzeit Kostenersparnis

Preferred dimensions Your advantages faster delivery time cost saving

1150-86 1045766

1158-2 T15

1150-84 1045777

1188-3 T20

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N4

N4

N4

N8

N8

XNHQ151207044

XNHQ121406048

XNHQ141206060

LNHQ1206

LNKU1206

LC630XT 7053739

LCP35H 7078877

LC630XT 7078881

LCP35H 7078878

LC630XT 7078882

LCP35H 7078879

LC630XT 9203919

LCP35H 7078880

LC630XT 7007153

LCP35H 7062832

12 16 20 12 16 20 12 16 20 12 16 20 16 20 16 20 16 20 16 20 16 20

1150-80A 2217211

1158-2 T15

1150-84 1045777

1158-3 T20

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Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with inserts

16 20 24 12 16 16 18 24 24 18 24 30 24 32 40 30 40 50 30 40 50 36 48 60 48 60 56 70 64 80 64 80 72 90

Zahnform-Vorfrser fr Rotoren Gear milling cutters for roughing for ro tors

Carbide

Katalog-Nr.Cat.-No. Rotormae Rotor measurements Auen- Profilhhe Outside diameter Profile height 100 22 100 22 127,5 27,5 127,5 27,5 163,2 35,5 163,2 35,5 204 44 204 44 255 55 255 55 318 70 318 70 Frsermae (var.) Cutter measurements (var.) Art Type HL NL HL NL HL NL HL NL HL NL HL NL d1 220 220 250 250 250 250 300 300 320 320 350 350 b1 60 60 70 70 80 80 100 100 125 100 160 125

2695

d2 60 60 80 80 80 80 100 100 100 100 100 100

2536 3245 4056 5070 6385 70100

HL = Hauptlufer Male rotor (MALE), NL = Nebenlufer Female rotor (FEMALE)

Diese Werkzeuge sind wegen ihrer hohen Abtragsleistungen und problemlosen Instandhaltung besonders wirtschaftlich. Das Profil wird polygonfrmig aus geraden Abschnitten gebildet und enthlt ein Mindestaufma zum Schlichtfrsen oder Schleifen. Um mglichst parallele Schlicht aufmae zu erzielen, werden ne ben den Standardwendeplatten auch modifizierte Formen eingesetzt. Diese sind mit Fasen oder Abrundungen versehen. Wendeplatten-Formen Indexable insert forms
A s

These tools are, because of their high cutting rates and trouble- free maintenance, particularly economical. The profile is formed polygonally form straight sections and con tains a min i mum al low ance for fin ish mill ing or grinding. To achieve finishing allowances which are as parallel as possible, modified forms are used in addition to the standard indexable in serts. These are provided with chamfers or rounded edges.
B C D

Form A

B C D

l 12,70 12,70 15,88 19,05 12,70 12,70 19,05 25,40 19,05

s 6,35 7,94 7,94 6,35 6,35 7,94 6,35 6,35 6,35

d 14,29 15,88 15,88 14,29 14,29 15,88 14,29 14,29 14,29

Bezeichnung Designation 1185-11 1185-15 M4-21764 1185-31 M4-20859 M4-19730-2 M4-21045 M4-20924 1185-35

Spannschraube Clamping screw 1150-80

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Schnittwertempfehlungen Cutting data recommendations

1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 180 M=6 M = 10 M = 14 M = 18 M = 20 M = 22 Rm (N/mm2)

170

160

150

140

130

120

110

100

90

80

70

Vc (m/min)

Richtwerte fr den Leistungs bedarf beim Zahnform-Vorfrsen: Rm = Zugfestigkeit (N/mm2) Vc = Schnittgeschwindigkeit (m/min) hm1 = Mittlere Kopfspandicke (mm) Wert 0,1 mm z = Kopfschneidenanzahl / 2 = Zahnvorschub (mm) f z a = Radiale Zustellung (mm) (Schnittiefe) D = Werkzeug- = Vorschub (mm/min) v f Qspez. = Leistungsfaktor (cm3 min kW) (Wert aus Tabelle) Gltige Formel fr volle Profiltiefe: 3,19 Mod.2 vf ________________ P(kW) = 1000 Qspez. vf = fz n z h m1 _____ ___ fz = __ a D

Recommended values for the power requirement for involute roughing: Rm = Tensile strength (N/mm2) = Cutting speed (m/min) Vc hm1 = Mean tip chip thickness (mm) Val ue 0.1 mm z = Num ber of gash es / 2 = Tooth feed (mm) f z a = Radial feed (mm) (cutting depth) D = Tool diameter = Feed (mm/min) vf Qspez. = Power factor min kW) (cm3 (Value taken from table) Formula applicable for full profile depth: P(kW) =

Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with inserts

3.19 Mod.2 vf 1000 Qspez.

vf = fz n z h m1 _____ ___ fz = __ a D

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Anhang Attachment

102

Gegenberstellung: Teilung Modul Diametral Pitch Circular Pitch Com par i son: Pitch mod ule diametral pitch circular pitch Toleranzen fr eingngige Wlzfrser Tolerances for single-start hobs Toleranzen fr mehrgngige Wlzfrser Tolerances for multiple-start hobs Wlzfrser-Prfprotokolle Hob inspection records Auswirkungen von Frserabweichungen und Frsereinspannfehlern auf das Zahnrad The effect of cutter deviations and cutter clamp ing er rors on t he gear Einfluss der Gteklassen des Wlzfrsers auf die Verzahnungsqualitt Effect of the quality grades of t he h ob on g ear qual ity Werkzeugaufnahme von Wlzfrsern in der Wlzfrsmaschine Tool hold ing of hobs in t he hob bing ma chine Werkzeug-Bezugsprofil und Zahnradprofil beim Wlzfrsen Basic tool profile and gear profile in hobbing Bezugsprofile fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung Basic profiles for spur gears with involute teeth Genormte Bezugsprofile fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung Standardized basic profiles for spur gears with involute flanks Wlzfrser-Bezugsprofile Basic hob profiles Profile gngiger Verzahnungen und entsprechende Wlzfrser-Bezugsprofile Pro files of current tooth systems and corresponding ba sic hob pro files

133

Schneidstoffe Cutting materials PVD Beschichtung PVD coating Hartstoffschichten bei Verzahnungswerkzeugen Hard material coatings for gear cutting tools Verschleientstehung How wear develops Schnittbedingungen beim Wlzfrsen Cutting conditions in hobbing Einstelllnge Setting length Profilausbildende Lnge Profile generating length Shiftweg Shift distance Grobshiften mit konstantem Versatz Coarse shifting with a constant offset Axialweg Axial distance Instandhaltung von Wlzfrsern Maintenance of hobs Protuberanz-Wlzfrser Protuberance hobs Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob Zahnformfrser mit Wendeplatten Gear milling cutters with indexable inserts DIN-Nummern-Verzeichnis DIN-number-index Piktogrammbersicht Pictogram overview

134

103

136

104

137

106

139

108

150

154 110

156

111

157

158 113

160

114

176

116

181

194

117

196

124

196

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101

Anhang Attachment

Gegenberstellung: Teilung Modul Diametral Pitch Circular Pitch Comparison: Pitch module diametral pitch circular pitch

Module 25,4 25 4 x CP m = _____ m = ______ DP

Diametral Pitch 25,4 DP ___ DP = = _____ m CP

Circular Pitch m CP = ___ CP = ______ 25 4 DP

Teilung Pitch Modul mm Module 0,31416 0,1 0,34558 0,11 0,37699 0,12 0,39898 0,43982 0,14 0,44331 0,45598 0,49873 0,50265 0,16 0,53198 0,56549 0,18 0,62831 0,20 0,62832 0,66497 0,69115 0,22 0,75997 0,78540 0,25 0,79796 0,83121 0,87965 0,28 0,90678 0,94248 0,30 0,99746 1,09557 0,35 1,10828 1,24682 1,25664 0,40 1,32994 1,41372 0,45 1,57080 0,50 1,58750 1,59593 1,66243 1,72788 0,55 1,73471 1,81356 1,88496 0,60 1,89992 1,99491 2,04204 0,65 2,09991 2,19911 0,70 2,21657 2,34695 2,35619 0,75 2,49364 2,51327 0,80 2,65988 2,67035 0,85 2,82743 0,90

DP

CP

200 180 175 160 150

127 120 105 100 96 88 80 72 64 60

1/16

50 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30

Teilung Pitch Modul mm Module DP 2,84987 28 2,98451 0,95 3,06909 26 3,14159 1 3,17500 3,32485 24 3,62711 22 3,92699 1,25 3,98982 20 4,43314 18 4,71239 1,5 4,76250 4,98728 16 5,49779 1,75 5,69975 14 6,28319 2 6,35000 6,64970 12 7,06858 2,25 7,85398 2,5 7,93750 7,97965 10 8,63938 2,75 8,86627 9 9,42478 3 9,52500 9,97456 8 10,21018 3,25 10,99557 3,5 11,11250 11,39949 7 11,78097 3,75 12,56637 4 12,70000 13,29941 6 14,13717 4,5 14,28750 14,50845 5 1/ 2 15,70796 5 15,87500 15,95930 5 17,27876 5,5 17,46250 17,73255 4 1/ 2 18,84956 6 19,05000 19,94911 4 20,42035 6,5 20,63750 21,99115 7

Teilung Pitch Modul CP mm Module 22,22500 22,79899 23,81250 25,13274 8 1/ 8 25,40000 26,59892 26,98750 28,27433 9 28,57500 29,01689 30,16250 3/16 31,41593 10 31,75000 31,91858 33,33750 34,55752 11 1/ 4 34,92500 35,46509 36,51250 37,69911 12 5/16 38,10000 39,89823 41,27500 43,98230 14 44,45000 3/ 8 45,59797 47,62500 50,26548 16 50,80000 7/16 53,19764 56,54867 18 62,83185 20 63,83716 1/ 2 69,11504 22 75,39822 24 78,53982 25 9/16 79,79645 81,68141 26 87,96459 28 5/ 8 91,19595 94,24778 30 100,53096 32 11/16 106,39527 109,95574 35 113,09734 36 3/4 125,66371 40 127,67432 141,37167 45 13/16 157,07963 50 159,59290

DP 3 1/ 2

CP 7/ 8 1 5/16 1

3 1 1/16 1 1/ 8 2 3/ 4 1 3/16 1 1/ 4 2 1/ 2 1 5/16 1 3/ 8 2 1/ 4 1 7/16 1 1/ 2 2 1 5/ 8 1 3/ 4 1 3/ 4 1 7/ 8 2 1 1/ 2


Teilung Pitch

1 1/ 4

7/ 8

3/ 4

5/ 8

1/ 2

102

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Toleranzen fr eingngige Wlzfrser fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung DIN 3968 in m Tolerances for single-start hobs for spur g ears with in vo lute teeth to D IN 3968 in m
Lfd. Nr.1) Item no.1) Fr Modulbereich GteFor module range klasse Kurzber above zeichen Quality Messung Symbol grade 0,631 11,6 1,62,5 2,54 46,3 6,310 1016 Measurement AA H5 1 Durchmesser der Bohrung A H5 Diameter of the bore B H 62) C H6 D H7 frp AA 5 5 5 5 5 5 6 4 Rundlaufabweichung an den Prfbunden A 5 5 5 6 8 10 12 Radial runout at the B 6 6 6 8 10 12 16 indicator hubs C 10 10 10 12 16 20 25 fps AA 3 3 3 3 3 4 5 5 Planlaufabweichung an den Spannflchen A 3 3 3 5 5 8 8 Axial runout at the B 4 4 4 6 6 10 10 clamping face C 6 6 6 10 10 16 16 D 10 10 10 16 16 25 25 frk AA 10 10 12 16 20 25 32 6 Rundlaufabweichungen an den Zahnkpfen A 12 16 20 25 32 40 50 Radial runout at the B 25 32 40 50 63 80 100 tooth tips C 50 63 80 100 125 160 200 D 100 125 160 200 250 315 400 AA 10 10 12 16 20 25 32 FfN 7 Form- und Lageabweichung der Spanflche A 12 16 20 25 32 40 50 Form- and position B 25 32 40 50 63 80 100 deviation of the cutting C 50 63 80 100 125 160 200 face D 100 125 160 200 250 315 400 ftN + AA 10 10 12 16 20 25 32 8 Einzelteilung der Spannuten A 12 16 20 25 32 40 50 Individual pitch B 25 32 40 50 63 80 100 of the gashes C 50 63 80 100 125 160 200 D 100 125 160 200 250 315 400 FtN AA 20 20 25 32 40 50 63 10 Summenteilung der Spannuten A 25 32 40 50 63 80 100 Cumulative pitch B 50 63 80 100 125 160 200 of the gashes C 100 125 160 200 250 315 400 D 200 250 315 400 500 630 800 fHN + AA 50 11 Spannutenrichtung ber 100 mm Frserlnge A 70 Gash lead over B 100 100 mm hob length C 140 D 200 FfS AA 6 6 6 8 10 12 14 12 Formabweichung der Schneidkante A 10 11 12 14 16 20 25 Form deviation of B 20 22 25 28 32 40 50 the cutting edge C 40 45 50 56 63 80 100 AA 16 16 16 20 25 32 40 fs A 25 28 32 36 40 50 63 13 Zahndicke auf dem Bezugszylinder B 50 56 63 71 80 100 125 Tooth thickness on the C 100 112 125 140 160 200 250 reference cylinder D 100 112 125 140 160 200 250 fHF + AA 4 4 4 5 6 8 10 14 Frsersteigungshhe von Schneidkante zu Schneid A 6 7 8 9 10 12 16 kante in Gangrichtung B 12 14 16 18 20 25 32 Hob lead from cutting C 25 28 32 36 40 50 63 edge to cutting edge in the direction of spiral D 50 56 63 71 80 100 125 FHF AA 6 6 6 8 10 12 14 15 Frsersteigungshhe in Gangrichtung zwischen A 10 11 12 14 16 20 25 beliebigen Schneidkanten einer Windung B 20 22 25 28 32 40 50 Hob lead in the direction of C 40 45 50 56 63 80 100 spiral between any cutting D 80 90 100 112 125 160 200 edges of a turn + AA 4 4 4 5 6 8 10 16 Eingriffsteilungsabschnitt fe von Schneidkante zu A 6 7 8 9 10 12 16 Schneidkante Base pitch B 12 14 16 18 20 25 32 section from cutting edge to cutting edge C 25 28 32 36 40 50 63 AA 8 8 8 10 12 16 20 17 Eingriffsteilung innerhalb Fe eines Eingriffsbereichs A 12 14 16 18 20 25 32 Base pitch within an B 25 28 32 36 40 50 63 engagement area C 50 56 63 71 80 100 125 1) Laufende Nr. der Messpunkte nach DIN 3968 Item no. of the measurement points to DIN 3968 2) Nach Werksnorm werden LMT Fette Wlzfrser Gteklasse B mit Bohrungstoleranz H 5 ausgefhrt. In accordance with the works standard, LMT Fette Hobs of quality grade B are made with bore tolerance

1625 2540

7
u

Achsebene Axial plane

Frstiefe Cutting depth

Soll-Linie Spec. line

8
4 2 1

10
4 3 2 1 12 11 10

11
100 mm

fHN

6 16 20 32 5 10 12 20 32 40 63 125 250 500 40 63 125 250 500 40 63 125 250 500 80 125 250 500 1000

8 20 25 40 6 10 12 20 32 50 80 160 315 630 50 80 160 315 630 50 80 160 315 630 100 160 315 630 1250

12
F fS

14
HN H i (HN H) HN H i (HN H)

15
n HN H i (HN H)

16, 17

ich bere ea riffs ent ar g n i E agem te Eng i

18 32 63 125 50 80 160 320 320 12 20 40 80 160 18 32 63 125 250 12 20 40 80 25 40 80 160

22 40 80 160 63 100 200 400 400 16 25 50 100 200 22 40 80 160 320 16 25 50 100 32 50 100 200

H 5.

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103

Anhang Attachment

Toleranzen fr mehrgngige Wlzfrser Tolerances for multiple start hobs

Lfd. Nr. Item no. 1

Messung Measurement Durchmesser der Bohrung Diameter of the bore

Kurzzeichen Symbol

GteFr Modulbereich klasse For module range Quality ber above grade 0,631 11,6 1,62,5 2,54 46,3 6,310 1016 1625 2540 AA A B H5 H5 H6 Toleranzen in m Tolerances in m

Rundlaufabweichung an den Prfbunden Radial runout at the indicator hubs Planlaufabweichung an den Spannflchen Axial runout at the clamping faces Rundlaufabweichungen an den Zahnkpfen Radial runout at the tooth tips

frp

AA A B

5 5 6 3 3 4 10 16 32 12 20 40 10 12 25 10 12 25 20 25 50

5 5 6 3 3 4 12 20 40 16 25 50 10 16 32 10 16 32 20 32 63

5 5 6 3 3 4 16 25 50 20 32 63 12 20 40 12 20 40 25 40 80

5 6 8 3 5 6 20 32 63 25 40 80 16 25 50 16 25 50 32 50 100

5 8 10 3 5 6 25 40 80 32 50 100 20 32 63 20 32 63 40 63 125 50 70 100

5 10 12 4 8 10 32 50 100 40 63 125 25 40 80 25 40 80 50 80 160

6 12 16 5 8 10 40 63 125 50 80 160 32 50 100 32 50 100 63 100 200

6 16 20 5 10 12 50 80 160 63 100 200 40 63 125 40 63 125 80 125 250

8 20 25 6 10 12 63 100 200 80 125 250 50 80 160 50 80 160 100 160 315

fps

AA A B

frk

24 gngig 24 start 57 gngig 57 start

AA A B AA A B AA A B

Form- und Lageab weichung der Spanflche Form- and position deviation of the cutting face Einzelteilung der Spannuten Individual pitch of the gashes Summenteilung der Spannuten Cumulative pitch of the gashes Spannutenrichtung
ber 100 mm Frserlnge

F fN

ftN +

AA A B

10

FtN

AA A B +

11

fHN

AA A B

Gash lead
over 100 mm hob length

12

Formabweichung der Schneidkante Form deviation of the cutting edge

FfS

2 gngig 2 start 34 gngig 34 start 56 gngig 56 start

AA A B AA A B AA A B

6 11 22 6 12 25 8 14 28

6 12 25 8 14 28 10 16 32

8 14 28 10 16 32 12 20 40

10 16 32 12 20 40 14 25 50

12 20 40 14 25 50 18 32 63

14 25 50 18 32 63 22 40 80

18 32 63 22 40 80 28 50 100

22 40 80 28 50 100 36 63 125

28 50 100 36 63 125 45 80 160

104

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Lfd. Nr. Item no.

Messung Measurement

Kurzzeichen Symbol

GteFr Modulbereich klasse For module range Quality ber above grade 0,631 11,6 1,62,5 2,54 46,3 6,310 1016 1625 2540 Toleranzen in m Tolerances in m AA A B 25 25 50 4 7 14 4 8 16 5 9 18 6 11 22 6 12 25 8 14 28 5 7 14 6 9 18 8 14 28 10 16 32 28 28 56 4 8 16 5 9 18 6 10 20 6 12 25 8 14 28 10 16 32 5 8 16 7 10 20 8 15 31 10 18 35 32 32 63 5 9 18 6 10 20 8 12 25 8 14 28 10 16 32 12 20 40 6 9 18 8 12 25 8 17 35 10 19 40 36 36 71 6 10 20 8 12 25 10 16 32 10 16 32 12 20 40 14 25 50 7 10 20 11 16 32 11 20 39 13 22 45 40 40 80 8 12 25 10 16 32 12 20 40 12 20 40 14 25 50 18 32 63 8 12 25 13 20 40 14 22 45 16 26 51 50 50 100 10 16 32 12 20 40 16 25 50 14 25 50 18 32 63 22 40 80 11 16 32 16 25 50 17 28 56 19 32 64 63 63 125 12 20 40 16 25 50 20 32 63 18 32 63 22 40 80 28 50 100 13 20 40 20 32 63 20 35 70 22 40 80 80 80 160 16 25 50 20 32 63 25 40 80 22 40 80 28 50 100 36 63 125 16 25 50 25 40 80 25 45 88 29 51 101 100 100 200 20 32 63 25 40 80 32 50 100 28 50 100 36 63 125 45 80 160 20 32 63 32 50 100 31 56 112 35 64 128

13

Zahndicke auf dem Bezugszylinder Tooth thickness on the reference cylinder Frsersteigungshhe von Schneidkante zu Schneidkante in Gangrichtung Hob lead from cutting edge to cutting edge in the direction of spiral

fs

14

fHF +

2 gngig 2 start 34 gngig 34 start 56 gngig 56 start

AA A B AA A B AA A B AA A B AA A B AA A B AA A B AA A B AA A B AA A B

15

Frsersteigungs hhe in Gangrichtung zwischen beliebigen Schneidkanten einer Axialteilung Hob lead in the direction of spiral between any cutting edges in one axial pitch

F HF

2 gngig 2 start 34 gngig 34 start 56 gngig 56 start

18

Teilungsabweichung zwischen benachbarten Gngen eines Zahnstollens Pitch deviation between adjacent threads of a tooth segment Teilungsabweichung zwischen beliebigen Gngen eines Zahn stollens innerhalb der Frsersteigungshhe Pitch deviation between any two spirals of a tooth land within the hob lead

f px

23 gngig 23 start 46 gngig 46 start

19

F px

23 gngig 23 start 46 gngig 46 start

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105

Anhang Attachment

Wlzfrser-Prfprotokolle Hob inspection records

Die Toleranzen eingngiger Wlzfrser fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung sind in DIN 3968 und die Toleranzen fr die Wlzfrser der Feinwerktechnik sind in DIN 58413 festgelegt. Die Toleranzen fr mehrgngige Wlzfrser und fr Wlzfrser mit Sonderprofilen werden in Werksnormen oder nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Abnehmer definiert. Die Wlzfrser werden in die Gteklassen A, B, C, D und die Sonderklasse AA eingestuft. Fr hchste Anforderungen ist es blich, fr die Toleranzen der Gteklasse AA weitere Einengungen zu vereinbaren und als Gteklasse AAA zu bezeichnen.

The tolerances of single-start hobs for spur gears with involute teeth are laid down in DIN 3968 and the tolerances for the hobs used in precision engineering in DIN 58 413. The tolerances for multi-start hobs and for hobs with special pro files a re de fined in works stan dards or by agree ment between manufacturer and customer. The hobs are clas si fied into grades A, B, C, D and the spe cial grade AA. For ex treme re quire ments it is usu al to agree fur ther restrictions of the tolerances of quality grade AA, which is then re ferred to as qual ity grade AAA. Steigungswinkel: 02 43'33 Lead angle: 150 Steigungshhe: 7.8314 Lead: Bezugsprofil: Basic profile: R1 Profilmodifikation: Profile modification: 14 Frstiefe: Cutting depth: 0 Werkstoff: Material: 1.E + 100 Hrte: HRC Hardness: Planlauf links (4) Rundlauf links Left-hand axial runout (4) Left-hand radial runout
Soll Intend. value Ist Actual value Soll Intend. value Ist Actual value

Ident-Nr.: Kopfkreis-: Ident No.: Tip circle diameter: Frser-Nr.: E1305 Schneidenbreite: Hob No.: Cutting edge width: Modul: 2.49 Bohrungs-: Module: Bore diameter: Eingriffswinkel: 20 00'00" Gangrichtung/-zahl: Pressure angle: Handing/nbr. of starts: Zahnkopfhhe: 3.82 Spannutenzahl: Tooth addendum: Number of gashes: Axiale Zahndicke: 3.9154 Spanflchenabstand: Axial tooth thickness: Cutting face offset: Zahnhhe: 6.6 Spannutensteigung: Tooth height: Gash lead: (4) Rundlauf rechts (5) Planlauf rechts (5) (4) Right-hand radial runout (5) Right-hand axial runout (5)
Soll Intend. value Ist Actual value Soll Intend. value Ist Actual value

58.979

frp 5 AA 2 AAA fps 3 AA 2 AAA (6) Rundlauf Zahnkopf (7) Form und Lage Spanflche (6) Radial runout at the tooth tip (7) Form and location of the cutting face
.5 6.6 1 3 5 F

fps 3 AA 2 AAA (8, 10) Teilung Spannuten (8, 10) Pitch of the gashes

frp 5 AA 2 (11) Spannutenrichtung (11) Gash lead

AAA

mm
K

14

100 R

mm
L

Soll Intend. value Ist Actual value

Soll Intend. value Ist Actual value

Soll Intend. value Ist Actual value

Soll Intend. value Ist Actual value

frk

12

AA

AAA

Ffn

12

AA

AAA

(14, 15) Steigung rechts (14, 15) Right-hand lead


L R

(14, 15) Steigung links (14, 15) Left-hand lead


L R

FtN 25 AA 11 AAA 12 AA 8 AAA ftN (16, 17) Eingriffsteilung rechts (16, 17) Right-hand base pitch
F K

fHN

50

AA

AAA

(16, 17) Eingriffsteilung links (16, 17) Left-hand base pitch


F K

Soll Intend. value Ist Actual value

Soll Intend. value Ist Actual value

Soll Intend. value Ist Actual value

Soll Intend. value Ist Actual value

FHF 6 AA 3 4 AA 1 fHF Achsteilung rechts Right-hand axial pitch


L

AAA AAA

FHF 6 AA 2 fHF 4 AA 1 Achsteilung links Left-hand axial pitch


L

AAA AAA

Fe 8 AA fe 4 AA Toleranzen nach: DIN 3968 AAA Tolerances to: DIN 3968 AAA

4 2

AAA AAA

Fe fe

8 4

AA AA

3 2

AAA AAA

WLZFRSER MESSUNG HOB MEASUREMENT Datum: Prfer: 20 my Zeichn.-Nr.: 61574 Mess-File: E1305 05M

Soll Intend. value

Soll Intend. value

Fpx fpx

2 1

Fpx fpx

4 2

R W F

106

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Die Abweichungen der gemessenen Gren knnen manuell aufgeschrieben, aufgezeichnet, mechanisch aufgezeichnet oder von einem Rechner gespeichert werden. Bei den Gteklassen AA oder AAA ist es blich, die Abweichungen der gemessenen Gren in einem Prfprotokoll zu dokumentieren. Das Prfprotokoll dient zur berwachung des Frsers whrend seiner gesamten Lebensdauer. Das Prfprotokoll wird besonders anschaulich und aussagefhig, wenn die Eingriffsteilung oder die Formabweichung der Schneidkante und die Abweichung der Frsersteigungshhe in Form von Diagrammen dargestellt werden. Diese Diagramme knnen dann unmittelbar mit der Profilmessung der gefrsten Rder verglichen und interpretiert werden. Das Prfprotokoll wird in DIN A4 dargestellt. (12) Formabweichung der Schneidkante (12) Form deviation of the cutting edge
Kopf Tip

The deviations of the measured values can be written, marked down by hand, mechanically recorded or stored in a computer. In the case of qual ity grades AA or AAA it is usu al to record t he deviations of the measured values in an inspection report. The inspection report is used for monitoring the hob throughout its entire service life. The inspection report becomes particularly clear and informative when the base pitch or the form deviation of the cutting edge and the deviation of the hob lead are represented in the form of diagrams. These diagrams can then be directly compared with the profile traces of the machined gears and interpreted. The test re port is shown in DIN A4.

3.82

Fu Root

6.6

(LF) Soll
Intended value

Ist Actual value

Soll Ist (13) Zahndicke fs (13) Tooth thickness fs Intend. value Actual value

(RF) FfS

Soll Intended value

Ist Actual value

FfS

AA

AAA

16 AA

3 AAA

AA

AAA

Bemerkung Remarks:

WLZFRSER MESSUNG HOB MEASUREMENT Datum: Prfer: 20 my Zeichn.-Nr.: 61574 Mess-File: E1305 05M

R W F
107
Anhang Attachment

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Auswirkungen von Frserabweichungen und Frsereinspannfehlern auf das Zahnrad


(fr eingngige Frser mit Eingriffswinkel von 20 und Kopffreiwinkel von etwa 10)

The effect of cutter deviations and cutter clamping errors on the gear
( for sin gle- start hobs with 20 pres sure an gle and re lief rake an gle of ap prox. 10)
Die Qualitt einer wlzgefrsten Verzahnung ist das Produkt aus dem Zusammenwirken verschiedener Komponenten und Produk tionsbedingungen. Die Abweichungen von der Sollgeometrie des benutzten Wlzfrsers und die Aufspannfehler des Frsers auf der Wlzfrsmaschine spielen dabei eine wichtige Rolle. Beim Wlzfrser wird zwischen den Abweichungen an der Hllschraube des Frsers und den Abweichungen an den Spanflchen des Frsers unterschieden. Die Abweichungen eingngiger Wlzfrser wirken sich auf die Qualitt des Zahnrades berwiegend in Form von Profilabweichungen aus. Wlzfrser Hobs Art der Abweichungen Nature of the deviation Abweichungen an der Hllschraube des Frsers Deviations on the enveloping helix of the hob Benennung und Zeichen der Abweichung nach VDI 2606 Designation and symbols of the deviation acc. to VDI 2606 Eingriffsteilungs-Gesamtabweichung Fpe innerhalb eines Eingriffsbereiches Total base pitch deviation Fpe within an engagement area Frsersteigungshhen-Abweichung in Gangrichtung FHF zwischen beliebigen Schneidkanten einer Windung Cutter lead height deviation in the direction of start FHF between any cutting edges in one convolution Rundlauf-Abweichung fra am Zahnkopf Radial runout fra on the tooth tip The qual ity of a hobbed gear is the prod uct of the inter ac tion of various components and production conditions. The deviations from the intended geometry of the hob and the clamp ing er rors of the cutter on the hob bing ma chine play an im portant part in this. In hobbing, a distinction is made between the deviations on the enveloping helix of the cutter and the deviations on the cutting faces of the cutter. The deviations of single-start hobs affect the quality of the gear mainly in the form of profile deviations.

lfd. Nr. u. Zeichen der Abweichung nach DIN 3968 (09-1960) Item no. & symbol of the devia- Darstellung der Abweichung tion acc. to DIN 3968 (09-1960) Representation of the deviation Nr. 17 Eingriffsstrecke No. 17 Path of contact Fe
Kopf Tip Fu Root Prolausbildungszone Prole formation zone pz

Nr. 15 No. 15 FHF

Nr. 6 No. 6 frk

1 Frserumdrehung 1 Cutter turn

Zahndicken-Abweichung fs auf dem Bezugszylinder Tooth thickness deviation fs on the basic reference cylinder Formabweichung FfS der Schneidkante Form deviation FfS of the cutting edge

Nr. 13 No. 13 fs

fs

Nr. 12 No. 12 FfS Nr. 7 No. 7 FfN Nr. 10 No. 10 FtN Nr. 11 No. 11 fHN Nr. 4 No. 4 frP Nr. 5 No. 5 fps

Aktive Prolhhe Active prole height Kopf Tip Aktive Prolhhe Active prole height Kopf Tip 1 Frserumdrehung 1 Hob revolution Fu Root Fu Root

Abweichungen an den Spanflchen des Frsers Deviations on the cutting faces of the hob

Form- und Lage-Abweichung FfN der Spanflchen Form- and position-deviation FfN of the cutting faces Teilungssummen-Abweichung FpN der Spannuten (Spanflchen) Cumulative pitch deviation FpN of the gashes (cutting faces) Spannutenrichtungs-Abweichung fHN ber 100 mm Frserlnge Gash lead deviation fHN over 100 mm cutter length Rundlauf-Abweichung frP an den beiden Prfbunden Radial runout frP on the two indicator hubs Planlauf-Abweichung frx an den Spannflchen Axial runout frx on the clamping faces

Prolausbildungszone Prole zone generating 100 1 Frserumdrehung 1 Hob revolution

Aufspannfehler des Frsers auf der Wlzfrsmaschine Clamping errors of the hob on the hobbing machine

1 Frserumdrehung 1 Hob revolution

108

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Dabei ist es wichtig zu wissen, in welcher Grenordnung sich die Abweichungen am Wlzfrser und die Aufspannfehler des Frsers auf die Radqualitt auswirken. Diese Zusammenhnge knnen der Tabelle entnommen werden. Dabei sollte beachtet werden, dass die Arbeitsgenauigkeit des Wlzfrsers durch fehlerhaftes Nachschleifen in erheblichem Mae beeintrchtigt werden kann. Eine Kontrolle der Abweichungen an den Spanflchen des Frsers sollte daher nach jedem Scharfschliff obligatorisch vorgeschrieben werden. Die fachgerechte Prfung von Wlzfrsern, die erforderlichen Hilfsmittel und die Auswertung der Meergebnisse sind ausfhrlich in der VDI/VDE-Richtlinie 2606 beschrieben. Zahnrad Gear

It is here im por tant to know in which or der of mag ni tude the de viations on the hob and clamping errors of the cutter affect gear quality. These relationships are shown in the table. It must be remem bered that the working accuracy of the hob can be considerably affected by faulty regrinding. A check of the deviations on the cutting faces of the hob should therefore be made obligatory after each regrind. The correct inspection procedure for hobs, the necessary equipment and the evaluation of the measurement results are described in detail in VDI/VDE Recommendation 2606.

Wirkung der Abweichung Effect of the deviation Profilabweichung Profile deviation

Grenordnung der Wirkung Order of magnitude of the effect 100 %

Typischer Verlauf der Abweichung Representation of the deviation

Kopf Tip

Fu Root

Profilabweichung (nur die Abweichung der jeweiligen Profilausbildungszone ist wirksam) Profile deviation (only the deviation of the profile formation zone in question is effective) Formabweichung im Zahnlckengrund (nur die Abweichung der den Fuzylinder bildenden Kopfschneiden ist wirksam) Form deviation in the bottom of the tooth space (only the deviation of the tip cutting edges forming the root cylinder is effective) (Zahndicken-Abweichung) (Tooth thickness deviation) Durchmesser-Abweichungen Diameter deviations

100 %
Kopf Tip Fu Root

20 %

( 100 %) > 100 %

Die Zahndicken-Abweichung des Frsers wird in der Regel durch eine Korrektur des Achsabstandes der Frsmaschine aus geglichen und ist daher nicht wirksam als Zahndickenabweichung am Zahnrad. Aus dieser Korrektur ergeben sich Vernderungen an folgenden Durchmessern der Verzahnung: Fukreis und Funutzkreis, Kopfkreis bei berschneidenden Frsern, Kopfnutzkreis bei Frsern mit Kantenbruch. The tooth thickness deviation of the cutter is generally compensated by a correction of the cen tre dis tance of t he hob bing ma chine a nd is there fore not ef fec tive as a tooth thickness deviation on the gear. From this correction, changes result on the following diameters of the gear: root circle and effective root circle, tip circle in the case of topping cutters, effective tip circle in the case of cutters with semi-topping.

Profilabweichung Profile deviation

100 %
Kopf Tip Fu Root

Profilabweichung Profile deviation

10 %
Kopf Tip Fu Root

Profilabweichung Profile deviation

10 %
Kopf Tip Fu Root

Profilabweichung (nur die Abweichung der Profilausbildungszone ist wirksam) Profile deviation (only the deviation of the profile forming zone is effective

10 %

Rechte Flanke Right-handed ank

Kopf Tip
Linke Flanke Left-handed ank

Fu Root

Profilabweichung Profile deviation Profilabweichung Profile deviation

30 %
Kopf Tip Fu Root

100 %
Kopf Tip Fu Root

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Einfluss der Gteklassen des Wlzfrsers auf die Verzahnungsqualitt Ef fect of t he qual ity grades of the hob on g ear qual ity

Fr Stirnrder sind in DIN 3962 bis DIN 3967 die Toleranzen ihrer Bestimmungsgren angegeben. Die Verzahnungsqualitt ist in zwlf Qualittsstufen unterteilt, die mit den Ziffern 1 bis 12 bezeichnet werden. Die Verzahnungsqualitt 1 ist die genaueste. Die zulssigen Abweichungen fr eingngige Wlzfrser sind in DIN 3968 festgelegt. Entsprechend der Genauigkeit werden fnf Gte klassen unterschieden, und zwar die Gteklassen A, B, C, D und die Sonderklasse AA. Die Eingriffsteilung am Wlzfrser lsst bedingt einen Schluss zu auf die Profil-Gesamtabweichung am Zahnrad. Es ist daher halb eines Einsinnvoll, die Eingriffsteilungsabweichung Fe inner griffsbereiches des Wlzfrsers mit der Profil-Gesamtabweichung rades zu vergleichen. Ff des Zahn Dabei ist zu bercksichtigen, dass die Profil-Gesamtabweichung nicht nur durch die Abweichungen am Wlzfrser, sondern auch durch die Wlzfrsmaschine, durch Fehler beim Aufspannen von Wlzfrser und Werkstck und durch die Schnitt krfte verursacht werden knnen. Der Tabelle Erreichbare Rad qualitten liegt die Annahme zuabweichung am Zahnrad durch grunde, dass 2/3 der Profil-Gesamt den Wlzfrser und der Rest durch die oben genannten weiteren Ein flussfaktoren verursacht werden. Gteklasse nach DIN 3968 fr eingngige Wlzfrser Quality grade to DIN 3968 for single-start hobs AA Fe A B C

For spur gears, the tolerances of their specification factors are giv en in DIN 3962 to DIN 3967. The tooth qual ity is sub di vid ed into twelve quality stages, which are identified by the numbers 1 to 12. Gear qual ity 1 is the most ac cu rate. The permissible deviations for single start hobs are laid down in DIN 3968. Depending on the accuracy, a distinction is made between five qual ity grades, name ly t he qual ity grades A, B, C, D and the special grade AA. The base pitch on the hob provides some guidance about the total profile deviation on the gear. It therefore makes sense to compare the base pitch deviation Fe within an engagement area the gear. of the hob with the total profile deviation Ff of

It must be considered however that the total profile deviation may be caused not on ly by de vi a tions on the hob it self, but al so by the hobbing machine, errors in hob and workpiece clamping, and the cutting forces.

The ta ble of At tain able gear qual ities is b ased upon the as the to tal pro file de vi a tion on the t ooth is sumption that 2/3 of caused by the hob, and the remainder by the influencing factors stated above.

Erreichbare Radqualitten nach DIN 3962 Teil 1 8.78 (Ff) Attainable gear qualities to DIN 3962 part 1 8.78 (Ff) Modul-Bereiche Module ranges ber from 11,6 1,62 22,5 2,53,55 3,554 46 66,3 7 7 7 8 7 7 7 9 10 9 9 9 9 8 11 11 11 11 10 11 10 1) 12 12 12 12 12 12

6,310 8 9 11 12

1016 8 9 11 12

1625 7 9 10 12

2540 7 9 10 12

1) schlechter als Verzahnungsqualitt 12 inferior to gear quality 12

In DIN 3968 sind die zulssigen Ab weichungen fr eingngige Wlzfrser festgelegt. Dabei handelt es sich um 16 Einzel abweichungen, die z. T. von einander abhngig sind, und um eine Sammelabweichung. Als Sammelabweichung ist die Eingriffsteilungsabweichung Fe innerhalb eines Eingriffs be reiches die aussagekrftigste Gre bei der Beurteilung der Wlzfrser qualitt. Sie gestattet mit Ein schrn kun gen auch Aussagen ber die zu erwartende Flanken form des Werkrades. Fr die Erhaltung der Frser qualitt ist es erforderlich, dass nach jedem Scharfschliff die zu lssigen Abweichungen fr Form und Lage, Teilung und Richtung der Spanflchen (lfd. Nr. 7 bis 11, Seite 108) geprft werden.

T he permissible deviations for single-start hobs are laid down in DIN 3968. There are 16 individual deviations, which are partly interdepen dent, and one cumulative deviation. in an en gage ment ar ea, as a The contact ratio deviation Fe with collective deviation, is the most informative value when assessing hob qual ity. It al so al lows, with in lim its, to fore cast t he flank f orm of the gear.

To main tain hob qual ity, it is nec es sary to check the per mis sible deviations after each sharpening operation for form and position, pitch and di rec tion of the cutting fac es ( item nos. 7 to 11, page 108).

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Werkzeugaufnahme von Wlzfrsern in der Wlzfrsmaschine Tool hold ing of hobs in the hob bing ma chine

Der Werkzeugaufnahme kommen zwei wesentliche Funktionen zu. Dies sind zum einen die Dreh momentenbertragung und zum anderen die Lagefixierung des Werk zeuges in der Werkzeug maschine. Dies gilt natrlich auch fr die Schnittstelle bzw. Trenn stelle zwischen Wlzfrsmaschine und Wlzfrser ggf. Frsdorn. Im wesentlichen wird die geome trische Gestaltung dieser Verbindung durch den Wlzfrsmaschinenhersteller bestimmt. Folgende zwei grundstzliche Va rianten in der Wlzfrsergestaltung an der Schnittstelle zur Werkzeug maschine bzw. Frsdorn werden verwendet: Bohrungs- oder Schaftausfhrung. In der Bohrungsausfhrung wird unterschieden zwischen den Varianten: Bohrung mit Lngsnut zur form schlssigen Drehmoment bertragung Bohrung mit ein- gegebenenfalls zweiseitiger Quernut zur formschlssigen Drehmomentbertragung Bohrung mit stirnseitiger friktionaler Drehmomentbertragung In der Schaftausfhrung wird unter schieden zwischen den Varianten: Beidseitige kurze zylindrische Schfte mit kraftschlssiger Drehmomentbertragung Beidseitige kegelige Schfte mit kraftschlssiger Drehmomentbertragung Auf Antriebsseite und Gegen lager seite unterschiedliche Aus fhrungen zylindrisch und kegelig Hohlschaftkegelausfhrung Steilkegelausfhrung auf der Antriebsseite und zylindrische bzw. kegelige Ausfhrung auf der Gegenlagerseite Der Funktion und der jeweiligen Aufgabe angepasst, wird meist beim Kauf der Wlzfrsmaschine eine der oben aufgefhrten Varian ten vom Maschinenhersteller empfohlen. Dabei ist zu beachten, dass es in der Frskopfausfhrung und somit der Werkzeugaufnahme Unter schiede zwischen den verschiedenen Wlzfrsmaschinen herstellern gibt. Die Verwendung von Adaptern zur Aufnahme gleich artiger Werkzeuge sollte nur als Hilfslsung betrachtet werden, denn in der Mehrzahl der Flle ist mit Qualittsverlusten am gefrsten Werkstck zu rechnen. Aus diesem Grunde ist es notwendig, sich vor dem Beschaffen einer Wlz frsmaschine ber die Ein heit lichkeit der Trenn- bzw. Schnitt stelle im Klaren zu sein. Ansonsten ist eine Vielzahl von Wlzfrserausfhrungen erforderlich, wenn Wlzfrsmaschinen mit unterschiedlichen Werkzeugauf nah men zum Einsatz kommen. Die am weitesten verbreitete Art der Wlzfrserausfhrung ist die Bohrungsausfhrung mit Lngs nut. Fr die Kleinserienfertigung und geringere Anforderungen an die Werkstckgenauigkeit sind Wlz frser in Bohrungsausfhrung eine gute Wahl. blicherweise werden Wlzfrser in Schnellstahl ausfh rung mit einer Lngsnut nach DIN 138 ausgefhrt. Geome trische Er fordernisse lassen aber auch die Ausfhrung mit ein- aber auch beidseitiger Quer nute nach DIN 138 (auch in verkrzter Aus fh rung) zu. HartmetallWlzfrser werden mit ein- aber auch beidseitiger Quernute hergestellt. Hier fast immer in verkrzter Aus fhrung ( Quernuttiefe zu An gaben nach DIN 138). Bohrungs-Wlzfrser knnen aber auch ohne Lngs- bzw. Quernute ausgefhrt werden.

Tool holding has two essential functions: firstly to transmit the torque, and secondly to locate the tool in the machine. The same ap plies of c ourse to the inter face between the hob bing ma chine and the hob/cutter arbor. The geometrical arrangement of this connection is largely determined by the hobbing machine manu facturer.

The following two chief arrangements are employed at the inter face between the hob and the hobbing machine/cutter arbor: the bore-type and the shank-type hob. The bore-type hob has the following sub-categories: Bore with keyway for positive torque transmission Bore with drive slot on one or both ends for pos i tive torque transmission Bore with frictional torque transmission on the hob face

The shank-type hob has the following sub-categories: Short cylindrical shanks at each end with positive torque transmission Tapered shank at each end with positive torque transmission Different types, cylindrical and tapered, on the drive and support ends Hollow shank taper type Steep-angle taper on the drive end and cylindrical or taper type on the support end

One of the variants described above, adapted to the function and the task in question, is generally recommended by the machine manufacturer upon purchase of a hobbing machine. Note that there are differences in cutter head design and therefore in tool holding arrangement from one hobbing machine manufacturer to the next. The use of adapters for holding equivalent tools should be re gard ed on ly as a last re sort, as in the ma jor ity of cas es it re sults in a loss in qual ity on the ma chined work piece. F or this reason, the compatibility of the interface must be clarified prior to pur chase of a hob bing ma chine. A large num ber of h obs is required if hobbing machines are employed with different tool holding arrangements.

The most widely used hob type is the bore-type hob with keyway. Bore-type hobs are a good choice for small production runs and where requirements on the workpiece accuracy are not particu larly stringent. Hobs are generally manufactured from high-speed steel, with a keyway to DIN 138. Geometric requirements permit de signs with a d rive slot on one or both ends to DIN 138 ( and also in shortened versions). Carbide hobs are always manufac tured with d rive slots on one or both ends, and al most al ways in the short ened de sign ( drive slot depth ac cord ing to DIN 138). Bore-type hobs may also be manufactured without keyway or drive slot.

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Werkzeugaufnahme von Wlzfrsern in der Wlzfrsmaschine Tool hold ing of hobs in the hob bing ma chine

Vor allem in der Groserienfertigung werden in steigendem Mae Wlzfrser mit kurzen zylindrischen Schften auf beiden Seiten verwendet. Die Vorteile liegen bei schnellem Werkzeugwechsel und bei sehr hoher Rundlaufgenauig keit der Wlzfrser in der Ma schine. Es ist kein Vorausrichten auf dem Frsdorn erforderlich. Das Element der Trennstelle (der Frsdorn) entfllt. Auf die Kompa tibilitt von Wlzfrsern auf Wlz frsmaschinen unterschiedlicher Hersteller ist bei Neubeschaffung von Wlzfrsmaschinen gegebenenfalls zu achten. Die anderen oben aufgefhrten Arten von Wlzfrserausfhrungen stellen weitere Mglichkeiten dar, die aber als Sonderflle zu be trachten sind und spezifischen Kunden forderungen gerecht wurden. Soweit erforderlich werden Schnecken rad-Wlzfrser mit an die Wlzfrsmaschine angepasster Schnittstellengeometrie ausgefhrt (siehe Kapitel Schneckenrad -Wlzfrsen).

Hobs with short cylindrical shanks at both ends are increasingly being used, particularly for large production runs. The advantag es are fast tool chang ing and very low run out of the hob in the machine. Prealignment on the cutter arbor is not required. There is no inter face ele ment ( cutter ar bor). When hob bing ma chines are purchased, attention must be given to the compatibility of hobs on hobbing machines from different manufacturers.

The other hob types described above represent further possible solutions which should however be regarded as special cases for the fulfilment of specifi c customer requirements.

If required, worm gear hobs are manfactured with an interface geometry that has been adapted to the hobbing machine (refer to Worm gear hobs chapter).

Wlzfrser-Aufspannung Lngsnut Hob clamping Keyway

Wlzfrser-Aufspannung einseitige Quernut Hob clamping Drive slot at one end

Wlzfrser-Aufspannung beidseitige Quernut Hob clamping Drive slots at both ends

= Rundlaufprfche Runout indicator surface = Rundlaufprfche Runout indicator surface = Aufnahme- und Anlagechen Mounting surface = Aufnahme- und Anlagechen Mounting surface = Spannkraft Clamping force = Spannkraft Clamping force

= Rundlaufprfche Runout indicator surface = Aufnahme- und Anlagechen Mounting surface = Spannkraft Clamping force

Wlzfrser-Aufspannung friktionale Drehmomentbertragung Hob clamping frictional torque transmission

Wlzfrser-Aufspannung zylindrischer Schaft Hob clamping cylindrical shank

Wlzfrser-Aufspannung kegeliger Schaft Hob clamping tapered shank

Kegel 7:24 Taper 7:24

= Rundlaufprfche Runout indicator surface == Aufnahmeund Anlagechen Mounting surface Rundlaufprfche Runout indicator surface == Spannkraft Clamping force Aufnahmeund Anlagechen Mounting surface = Spannkraft Clamping force

= Rundlaufprfche Runout indicator surface = Rundlaufprfche Runout indicator surface = Aufnahme- und Anlagechen Mounting surface = Aufnahme- und Anlagechen Mounting surface = Spannkraft Clamping force = Spannkraft Clamping force

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Werkzeug-Bezugsprofil und Zahnradprofil beim Wlzfrsen Basic tool profile and gear profile in hobbing

Vorverzahntes Schrgstirnrad-Stirnprofil mit Kantenbruch und Fufreischnitt, mit zugehrigem Bezugsprofil des Vor-Verzahnungswerkzeugs (Protuberanz) Pre-formed helical spur gear face profile with chamfer and root clearance cut, with corresponding basic profile of the pre-forming tool (Protuberance)

sta staK
tK

Wlzfrser Hob

Nutz-Evolvente Effective involute KantenbruchEvolvente Chamfer involute

hfP0

t hFfP0

pt 2

dFaV

dFa
qt

P hP0
t

Prolbezugslinie P Prole reference line hFaP0 xEmn tpr


K

pr

C0

hprP0

dFf

dFfV

db

ProtuberanzEvolvente Protuberance involute

Wlzgerade Rack pitch line of engagement

haP0

db

pr

da

hK

pr

tP0

dfE

b
FS tV

Zahnrad Gear

dbK

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Bezugsprofile fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung Basic profiles for spur gears with involute teeth

Die Flankenprofile von Stirnrdern mit Evolventenverzahnung sind im Stirnschnitt (Schnittebene senkrecht zur Radachse) Kreisevolventen. Die Form der Evolvente hngt u. a. von der Zhnezahl der Rder ab. Mit zunehmender Zhnezahl wird die Krmmung der Evolvente immer schwcher. Bei einer Zhne zahl von z = wird aus dem Stirnrad eine Zahnstange mit geraden Flanken. Die Zahnstange kann also an die Stelle eines Stirnrades treten und gewhr leistet im Eingriff mit einem Gegen rad eine gleichfrmige und st rungs freie Bewegungsbertragung. Da die Form einer Zahnstange einfacher zu beschreiben ist als die eines Stirnrades, lag es nahe, die Verzahnungsgren von Stirn rdern an der sogenannten Be zugs-Zahnstange zu bemaen und diese als Bezugsprofil zu bezeichnen. Die Definition des Bezugsprofils lautet: Das Bezugsprofil einer Stirn rad verzahnung ist der Normalschnitt durch die Verzahnung der Be zugs-Zahnstange, die aus einer Auen radverzahnung durch Ver grern der Zhnezahl bis z = und damit der Durchmesser bis d = entsteht. Die Flanken des Bezugs profils einer Evolventen ver zah nung sind Geraden. Gren des Bezugsprofils werden mit dem zustzlichen Index P bezeichnet. Basis fr die Mae am Bezugs profil ist der Modul m. Der Modul ist ein Lngenma mit der Einheit mm. Er ergibt sich als Quotient aus der Teilung p und der Zahl . Es ist blich, die Mae am Be zugsprofil modulproportional zu definieren.

The flank profiles of spur gears with involute teeth are in the face section (plane of section perpendicular to the gear axis) circular involutes. The form of the in vo lute de pends among oth ers on the num ber of eeth on t the gears. With an in creas ing num ber of teeth the cur va ture of the involute becomes progressively weaker. At an infinite num ber of teeth the spur gear be comes a tooth rack w ith straight flanks. The tooth rack can there fore take the place of a s pur gear and ensures an even and trouble-free transmission of motion when meshing with a companion gear. ince S the form of a rack is easi er to de scribe than that of a spur gear, it sug gest ed it self to ap ply the tooth val ues of s pur gears to the reference (ba sic) tooth rack and to re fer to the lat ter as t he basic profile. The defi ni tion of the ba sic pro file is as fol lows: The ba sic pro file of a spur gear is the nor mal sec tion through he t teeth of the ba sic tooth rack, which is creat ed from the ex ter nal gear teeth by in creas ing the num ber of teeth up to infinity and thus arriving at an infinite diameter. The flanks of the ba sic pro file of an in vo lute tooth system are straight lines. Values of the reference profile are identified by the ad di tion al i ndex P. The ba sis for the meas ure ments on the ba sic pro file is t he mod ule m. T he mod ule is a length meas ure ment in mm. It is ob tained as t he quo tient from the pitch p and the num ber . It is usu al to define the measurements of the basic profile in proportion to the module. The profile reference line intersects the basic profile so that the tooth thickness and the tooth space width correspond to half the pitch. The ad den dum is gen er al ly 1 m. Since the tooth tips of a com pan ion gear must not touch the bot tom of the space between the teeth of the gear, the de den dum the ba sic pro file is larg er than its ad den dum by the amount h fP, of of the tip clear ance cP. the ba sic pro file is e qual to the nor mal The profile angle P, on pressure angle of the corresponding gear. Details of standardized basic profile for spur gears are found in: DIN 867 DIN 58 400 ISO 53

Die Profilbezugslinie schneidet das Bezugsprofil derart, dass Zahn dicke und Lckenweite der halben Teilung entsprechen.

Die Kopfhhe entspricht im Allgemeinen 1 m. Da die Zahnkpfe eines Gegen rades den Zahnlckengrund des Rades nicht berhren drfen, ist die Fuhhe hfP des Bezugsprofils um den Betrag des Kopfspiels cp grer als seine Kopfhhe.

Der Profilwinkel p am Bezugs profil ist gleich dem Normal eingriffswinkel des entsprechenden Rades. Hinweis auf genormte Bezugs profile fr Stirnrder: DIN 867 DIN 58400 ISO 53

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Bezugsprofil einer Stirnradverzahnung Ba sic pro file of a spur g ear

p = m = Teilung Pitch = Lckenweite auf e P der Profilbezugslinie Tooth space width on the profile reference line = Zahndicke auf der s P Profilbezugslinie Tooth thick ness on the profile reference line = Profilhhe h P Profile height = Kopfhhe haP Addendum = Fuhhe hfP Dedendum = Profilwinkel (Eingriffswinkel) P Profile angle = Furundungshalbmesser fP Root fillet radius = Gemeinsame Zahnhhe von hwP Bezugsprofil und Gegenprofil Common tooth height of basic profile and mating profile = Kopfspiel zwischen Bezugsprofil c P und Gegenprofil Tip clearance between basic profile and mating profile Gren des Stirnrad-Bezugsprofils werden mit dem Index p bezeichnet. The basic profiles of spur gears are denoted by the in dex p.

p=m sP = Kopinie Tip line cP p 2 eP = p 2

Gegenprol Mating prole

haP hwP hfP hP

Fulinie Root line Prolbezugslinie Prole reference line

cP

fP

Furundung Fillet radius

Zahnlckengrund Zahnmittellinie Tooth root space Tooth centre line

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Genormte Bezugsprofile fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung Standardized basic profiles for spur gears with involute flanks

Bezugsprofile fr Evolventenverzahnungen Basic profiles for involute teeth 1


p=m sP = cP p 2 eP = p 2

haP hwP hfP cP P = 20 fP hP

DIN 867 Bezugsprofil fr Stirnrder (Zylinderrder mit Evolventenverzahnung) DIN 867 Ba sic pro file for spur gears (cylindrical gears with involute teeth) haP = m = m + c hfP = 0,1 m bis to 0,3 m c P = 0,4 m in Sonderfllen in special cases hwP = 2 m fPmax. = 0,25 m bei at cP = 0,17 m = 0,38 m bei at cP = 0,25 m = 0,45 m bei at cP = 0,3 m

p = Teilung Pitch eP = Lckenweite auf der Profilbezugslinie Tooth space width on the pro file ref er ence line sP = Zahndicke auf der Profilbezugslinie Tooth thickness on the profile reference line hP = Profilhhe Profile height haP = Kopfhhe Addendum hfP = Fuhhe Dedendum P = Profilwinkel (Eingriffswinkel) Profile angle fP = Furundungsradius Root fillet radius hwP = Gemeinsame Zahnhhe von Bezugsprofil und Gegenprofil Com mon tooth heigt of basic ba sic pro file and mating profile cP = Kopfspiel zwischen Bezugsprofil und Gegenprofil Tip clearance between basic profile and mating profile m = Modul Module CaP = Kopfrcknahme Addendum tip relief hCaP = Hhe der Kopfrcknahme Height of the addendum tip relief

2
p p 2 p 2 CaP

haP hfP P

hCaP hP

fP

ISO 53 Bezugsprofil fr Stirnrder mit Evolventenflanken ISO 53 Basic profile for spur gears with involute flanks p = m p __ sP = 2 haP = m hfP = 1,25 m hP = 2,25 m P = 20 fP = 0,38 m CaP = 0,02 m hCaP = 0,6 m

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Wlzfrser-Bezugsprofile Basic hob profiles

Definition der Wlzfrser-Bezugs profile Die Definition der Wlzfrser-Be zugsprofile wird im Allgemeinen von den Bezugsprofilen der Stirn radverzah nun gen abgeleitet. Diese Vorgehens weise gilt fr Stirnrad verzah nun gen nur mit Einschrn kungen und ist fr Sonderverzah nungen nicht brauchbar, da fr diese keine Be zugsprofile existieren. Das Wlzfrser-Bezugsprofil kann im Allgemeinen wie folgt definiert werden: Das Wlzfrser-Bezugsprofil ist das Normalschnittprofil einer ge dachten Zahnstange, die unter folgenden Bedingungen mit der Werk radverzahnung im Eingriff ist: Die Profilbezugslinie der Zahn stange wlzt auf einem definierten Wlzkreisdurchmesser des Werkrades ab. Die Teilung der Zahnstange ist gleich der Teilung auf dem Wlzkreisdurchmesser. Der Eingriff mit dem Werkrad erfolgt: nach dem Grundgesetz der Verzahnung, indem die ge meinsame Normale im Berhrungspunkt von Radflanke und Zahnstangenflanke durch den Berhrungspunkt von Wlzkreis und Bezugs linie (Wlzpunkt) geht, oder durch relative Bahnen von Teilen des Zahnstangen profils am Werkrad. Der rechnerische und konstruktive Aufwand fr das Festlegen des Bezugsprofils hngt von der Art der Werkradverzahnung ab. Am einfachsten ist die Bestimmung des Wlzfrser-Bezugsprofils fr Stirnrder mit Evolventenflanken.

Defination of the basic hob profiles The definition of the basic hob profile is generally derived from the basic profile of the spur gear teeth. This procedure applies to spur gear teeth only within limits and cannot be used for special tooth systems, since no basic profiles exist for these.

The basic hob profile can generally be defined as follows:

The basic hob profile is the normal sectional profile of an imagin ary tooth rack, which meshes with the workpiece teeth under the following conditions: The ba sic pro file line of the rack rolls on a de fined p itch cir cle diameter of the workpiece. The pitch of the rack is equal to the pitch on the pitch cir cle diameter. Meshing with the workpiece takes place: according to the basic law of the tooth system, the com mon perpendicular passing through the contact point of pitch circle and reference line (rolling point) in the contact point of gear flank and tooth rack flank, or through relative paths of parts of the tooth rack profile on the workpiece. The computing and design effort for determining the basic profile de pends on the na ture of the work piece teeth. The sim plest is the determination of the basic hob profile for spur gears with involute flanks.

Wlzfrser-Bezugsprofil fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung Das Wlzfrser- oder Werkzeug-Bezugsprofil ist das Gegenprofil zum Bezugsprofil der Stirnrad verzahnung. Die Profilbezugslinien von Wlzfrser- und Stirnrad-Be zugsprofil fallen zusammen, d.h., die Zahndicke sP0 ist gleich der halben Teilung. Die Kopfhhe haP0 entspricht der Fuhhe hfP am Stirnrad-Bezugsprofil und der halb Kopfrundungshalbmesser aP0 ist gleich dem Furundungs profil. messer fP am Stirnrad-Bezugs Mit dem gleichen Wlzfrser knnen Stirn- und Schraubenrder mit beliebigen Zhnezahlen, Schr gungs winkeln und Profilverschie bun gen hergestellt werden, wenn das WlzfrserBezugsprofil keine Profilmodifikationen wie Kanten bruch, Flankeneinzug, Protube ranz usw. enthlt. Hinweis auf genormte Wlzfrser-Bezugsprofile: DIN 3972 DIN 58412

Basic hob profile for spur gears with involute flanks The hob or tool pro file is t he mat ing pro file of t he spur gear t eeth. The profile reference lines of the basic hob- and spur gear profile co in cide, i. e. the tooth thick ness sP0 equals half the pitch. The the ba sic addendum haP0 corresponds to the dedendum hfP, on equal to t he spur gear profile and the addendum radius aP0 is the ba sic spur gear pro file. dedendum radius fP on

The same hob can be used for producing spur- and helical gears with any number of teeth, helix angles and profile displacements, if the basic hob profile does not contain any profile modifications such as chamfer, tooth profile corrections, protuberance etc.

Standardized basic hob profiles are shown in: DIN 3972 DIN 58412

Wlzfrser-Bezugsprofil und Wlzfrserprofil Das Wlzfrser-Bezugsprofil darf nicht mit dem Wlzfrserprofil gleichgesetzt werden. Das Be zugs profil ist zwar die Grundlage fr die Berechnung des Wlz frser profils, aber auch der Durch messer und die Gangzahl des Frsers haben Einfluss auf das Wlzfrserprofil. Die Einzelheiten sind Sache des Wlzfrser her stellers. Dieser hat sicher zustellen, dass Wlzfrser mit dem gleichen Bezugsprofil, im Rah men der zu lssigen Wlz frser toleranzen, identische Verzahnungen erzeugen.

Basic hob profile and hob profile The basic hob profile must not be confused with the hob profile. Although the basic profile forms the basis for the calculation of the hob profile, the diameter and the number of starts of the hob also affect the hob profile. The details concern the hob manu facturer. He has to ensure that hobs with the same basic profile produce identical teeth within the scope of the permissible hob tolerances.

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Wlzfrser-Bezugsprofile Basic hob profiles

Wlzfrser-Bezugsprofil Basic cutter profile

p = m = Teilung Pitch = Zahndicke sP0 Tooth thickness = Profilhhe hP0 Profile height = Kopfhhe haP0 Addendum = Fuhhe hfP0 Dedendum = Profilwinkel (Eingriffswinkel) P0 Flank angle (pressure angle) = Kopfrundungshalbmesser aP0 Tip radius = Furundungshalbmesser fP0 Root fillet radius = Kopf-Nutzhhe hNaP0 Effective addendum height = Fu-Nutzhhe hNfP0 Effective dedendum height Gren des Werkzeug-Be zugsprofils werden mit den Indizes P0 bezeichnet. Values of the basic tool profile are identified by the addition of P0 indexes.

aP0

P0 hNaP0 haP0

hP0 p sP0 = 2 hNfP0 hfP0

fP0 Werkzeug-Prolbezugslinie Tool prole reference line

Wlzfrser-Bezugsprofile nach DIN 3972 Ba sic hob pro files to DIN 3972 1
sP0 aP0

haP0 hP hP0

haP0 = Kopfhhe des Bezugsprofils Addendum of the basic profile hP = Profilhhe des Rades = Frstiefe Pro file height of the gear = cutting depth hP0 = Profilhhe des Bezugsprofils Profile height of the basic profile sP0 = Zahndicke Tooth thickness aP0 = Kopfrundungsradius Tip radius fP0 = Furundungsradius Root fillet radius
DIN 3972 Bezugsprofil I Profilwinkel 20 DIN 3972 Basic profile I 20 Pressure angle haP0 = 1,167 m hP = 2,167 m hP0 = 2,367 m aP0 0,2 m fP0 0,2 m __ m sP0 = 2 fr Fertigbearbeitung for finishing

fP0 20

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2
sP0 aP0

DIN 3972 Bezugsprofil II Profilwinkel 20 DIN 3972 Ba sic pro file II 20 Pressure angle haP0 = 1,250 m hP = 2,250 m hP0 = 2,450 m aP0 0,2 m fP0 0,2 m __ m sP0 = 2 fr Fertigbearbeitung for finishing

haP0 hP hP0

fP0 20

sP0 aP0

DIN 3972 Bezugsprofil III Profilwinkel 20 DIN 3972 Ba sic pro file III 20 Pressure angle
m' haP0 = 1,25 m + 0,25 hP = 2,250 m hP0 = 2,450 m aP0 0,2 m fP0 0,2 m __ m sP0 = 2 3 ___ q = 0,25 m sin 20
3 ___

haP0 hP q hP0

fr Vorbereitung zum Schleifen oder Schaben for machining prior to grinding or shaving

fP0 20

aP0

sP0

DIN 3972 Bezugsprofil IV Profilwinkel 20 DIN 3972 Ba sic pro file IV 20 Pressure angle
haP0 = 1,25 m + 0,60 m' hP = 2,250 m hP0 = 2,450 m aP0 0,2 m fP0 0,2 m __ m sP0 = 2 3 ___ m sin 20 q = 0,6
3 ___

haP0 hP q hP0

fP0 20

fr Vorbereitung zum Schlichten for machining prior to finishing

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Wlzfrser-Bezugsprofile Basic hob profiles

Wlzfrser-Bezugsprofile nach DIN 58412 Ba sic hob pro files to DIN 58412 hfP0 = Fuhhe des Bezugsprofils Dedendum of the basic profile Abstand zwischen dem Zahngrund und dem Ende der geraden Flanke des Bezugs profils hPw =  Dis tance beween the tooth root and t he end of the straight flank of the ba sic pro file hP0 = Profilhhe des Bezugsprofils Profile height of the basic profile hP = Profilhhe des Rades = Frstiefe Pro file height of the gear = cutting depth __ m = Zahndicke Tooth thickness sP0 = 2 aP0 = Kopfrundungsradius Tip radius fP0 = Furundungsradius Root fillet radius

U 1 Fr Verzahnungen mit Bezugsprofil nach DIN 58400 N1 For g ears with ba sic cutter pro file to DIN 58400 V 1

} }

U 2 Fr Verzahnungen mit Bezugsprofil nach DIN 867 N2 For g ears with ba sic cutter pro file to DIN 867 V 2

sP0 aP0 15

DIN 58412 Bezugsprofil U I berschneidend Profilwinkel 20 DIN 58412 Ba sic pro file U I top ping 20 Pres sure an gle hfP0 = 1,1 m hPw = 2,2 m hPw = 2,2 m hP = hP0 = 2,6 m von Modul from module 0,1 0,6 hP = hP0 = 2,45 m ber Modul over module 0,6 1 aP0 0,2 m fP0 0,2 m Grtma max. size fr Fertigbearbeitung for finishing

hPw hP0 hfP0 fP0 20

sP0 aP0 15

DIN 58412 Bezugsprofil N 1 nichtberschneidend Profilwinkel 20 DIN 58412 Ba sic pro file N 1 non-top ping 20 Pres sure an gle hfP0 = 1,3 m hPw = 2,4 m hP = 2,6 m von Modul from module 0,1 0,6 hP = 2,45 m ber Modul over module 0,6 1 hP0 = 2,8 m von Modul from module 0,1 0,6 hP0 = 2,65 m ber Modul over module 0,6 1 aP0 0,2 m fP0 0,2 m Grtma max. size fr Fertigbearbeitung for finishing

hP hfP0 fP0 20

hPw hP0

120

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7
sP0 aP0 15

DIN 58412 Bezugsprofil U 2 berschneidend Profilwinkel 20 DIN 58412 Ba sic pro file U 2 top ping 20 Pres sure an gle hfP0 = 1 m hPw = 2 m hP = hP0 = 2,25 m aP0 = 0,2 m fP0 = 0,2 m Grtma max. size fr Fertigbearbeitung for finishing

hPw hP0 hfP0 fP0 20

sP0 aP0 15

DIN 58412 Bezugsprofil N 2 nichtberschneidend Profilwinkel 20 DIN 58412 Ba sic pro file N 2 non-top ping 20 Pres sure an gle hfP0 = 1,2 m hPw = 2,2 m hP = 2,25 m hP0 = 2,45 m aP0 = 0,2 m fP0 = 0,2 m Grtma max. size fr Fertigbearbeitung for finishing

hP hfP0 fP0 20

hPw hP0

9
sP0

aP0

DIN 58412 Bezugsprofil V1 nichtberschneidend Profilwinkel 20 DIN 58412 Ba sic pro file V1 non-top ping 20 Pres sure an gle hfP0 h P h P hP0 hP0 = 1,3 m = 2,6 m von Modul from module 0,3 0,6 = 2,45 m ber Modul over module 0,6 1 = 2,8 m von Modul from module 0,3 0,6 = 2,65 m ber Modul over module 0,6 1 2q __ m _____ sP0 = cos 2 aP0 = 0,1 m fP0 = 0,2 m Grtma max. size q = 0,05 m + 0,03 fr Vorbearbeitung for pre-machining

hP q hfP0

hP0

fP0

20

10
sP0

aP0

DIN 58412 Bezugsprofil V2 nichtberschneidend Profilwinkel 20 DIN 58412 Ba sic pro file V 2 non-top ping 20 Pres sure an gle hfP0 = 1,2 m hP = 2,25 m hP0 = 2,45 m 2q __ m _____ cos sP0 = 2 aP0 = 0,1 m fP0 = 0,2 m Grtma max. size q = 0,05 m + 0,03 fr Vorbearbeitung for pre-machining

hP

hP0 hfP0

fP0

20

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Wlzfrser-Bezugsprofile Basic hob profiles

Wlzfrser-Bezugsprofile fr Diametral Pitch- Verzahnungen Basic hob profiles for diametral pitch teeth haP0 = Kopfhhe des Bezugsprofils Addendum of the basic profile hP = Profilhhe des Rades = Frstiefe Pro file height of the g ear = cutting depth hP0 = Profilhhe des Bezugsprofils Profile height of the basic profile sP0 = Zahndicke Tooth thickness hCP0 = Hhe des Einzuges Height of the correction CP0 = Breite des Einzuges Width of the correction RCP0 = Radius des Einzuges Radius of the correction aP0 = Kopfrundungsradius Tip radius fP0 = Furundungsradius Root fillet radius

11
aP0 sP0

RCP0 haP0 hP hP0

Fr Verzahnungen nach British Standard 2062, Part 1, 1959, fr DP 1 DP 20 Profilwinkel 20 For teeth to BS 2062, Part 1, 1959, for DP 1 DP 20 20 Pressure angle

hCP0 20 CP0

fP0

1,25 25,4 haP0 = ____ DP 2,25 hP = ____ 25,4 DP _____ hP0 = 2,45 25,4 DP 1,5708 sP0 = _______ 25,4 DP hCP0 = _____ 0,63 25,4 DP 0,019 CP0 = ______ 25,4 DP RCP0 = _____ 12,9 25,4 DP 0,3 aP0 = ____ 25,4 DP ____ fP0 = 0,2 25,4 DP
Fr Verzahnungen nach AGMA 201.02 1968 fr DP 1 DP 19,99 Profilwinkel 14 30' For teeth to AG MA201.02 1968 for DP 1 DP 19.99 14 30' Pres sure an gle

12
aP0 sP0

haP0 hP hP0

fP0 14 30'

1,157 25,4 haP0 = ______ DP ______ hP = 2,157 25,4 DP 2,357 hP0 = ______ 25,4 DP _______ sP0 = 1,5708 25,4 DP 0,209 aP0 = ______ 25,4 DP fP0 = ____ 0,2 25,4 DP

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aP0 sP0

haP0 hP hP0

Fr Verzahnungen nach AGMA 201.02 1968 fr DP 1 DP 19,99 Profilwinkel 20 For teeth to AG MA201.02 1968 for DP 1 DP 19.99 20 Pressure angle

fP0 20

1,25 25,4 haP0 = _____ DP 2,25 hP = _____ 25,4 DP _____ hP0 = 2,45 25,4 DP 1,5708 sP0 = _______ 25,4 DP aP0 = ____ 0,3 25,4 DP 0,2 fP0 = ____ 25,4 DP

14
aP0 sP0

haP0 hP hP0

Fr Verzahnungen nach AGMA 201.02 1968 fr DP 1 DP 19,99 Profilwinkel 20 Stub-Verzahnung For teeth to AG MA201.02 1968 for DP 1 DP 19.99 20 Pressure angle stub-tooth

fP0

20

1 25,4 haP0 = ___ DP 1,8 hP = ____ 25,4 DP ___ hP0 = 2 25,4 DP 1,5708 sP0 = _______ 25,4 DP aP0 = fP0 = ____ 0,2 25,4 DP

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Profile gngiger Verzahnungen und entsprechende Wlzfrser-Bezugsprofile Profiles of current tooth systems and corresponding basic hob profiles

Evolventenverzahnung fr Stirn- und Schraubenrder, Frserbezugsprofil z.B. DIN 3972 IIV. Bei Bestellung bitte angeben: Modul, Eingriffswinkel , Bezugs pro fil der Verzahnung oder Wlzfrser-Bezugsprofil.
p sP0

Involute teeth for spur- and helical gears, basic cutter profile e.g. DIN 3972 IIV. When ordering please quote: Mod ule, pres sure an gle, ba sic pro file of the teeth or ba sic hob profile.
p sP0

fP0

fP0

ha hf

ha hf h

h aP0

h haP0

hP0 haP0 aP0

hP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile h = Profilhhe = Frstiefe hP0 = Profilhhe Profile height = Cutting depth Profile height haP0 = Kopfhhe ha = Kopfhhe Addendum Addendum = Profilwinkel (Eingriffswinkel) hf = Fuhhe Dedendum Pressure angle p = m = Modul __ = m = Module Evolventenverzahnung fr Stirn- und Schraubenrder mit Kopfrck nah me. Diese Profilausbildung dient zur Ver meidung des Eintrittstoes. Bei Bestellung bitte angeben: Modul, Eingriffswinkel , Zhnezahl, Schrgungswinkel, Profil verschie bung und Kopfkreisdurchmesser des Rades, Bezugsprofil der Ver zahnung, Hhe und Breite der Kopf rcknahme oder Wlzfrser-Bezugsprofil. Rder schnelllaufender Getriebe werden zur Geruschminderung an den Zahn kpfen korrigiert. In dieser Kor rek tur ist die elastische Zahndurch biegung be rcksichtigt. Die Frser korrektur ist dabei auf die zu frsende Rad-Zhnezahl abgestimmt. 2
CaP hCaP ha hf hCaP ha h hf aP0 h CaP p sP0 fP0 RCP0 h haP0 hP0 aP0 p sP0 fP0 RCP0 hP0 haP0

Involute teeth for spur- and helical gears with addendum tip relief. This profile shape is used to avoid interference when the gears roll into mesh. When ordering please quote: Module, pressure angle, number of teeth, helix angle, profile displacement and tip circle dia. of the gear, basic pro file of the teeth, height and width of the tip re lief or ba sic hob profile. Gears of high-speed transmissions are corrected in the tooth tips to reduce noise. In this correction the elastic tooth deflection has been taken into account. The cutter correction is t hen matched to the num ber of teeth to be cut on the gear.

hCP0 h

hCP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile hCP0 = Hhe des Einzuges ber der Bezugslinie hCaP = Hhe der Kopfrcknahme Height of the tip relief Height of the correction over the reference line RCP0 = Radius des Einzuges CaP = Kopfrcknahme Tip relief Radius of the correction

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Evolventenverzahnung fr Stirn- und Schraubenrder mit Kopfkantenbruch. Bei Bestellung bitte angeben: Modul, Eingriffswinkel , Zhnezahl, Schrgungswinkel, Profilverschie bung und Kopfkreisdurchmesser des Rades, Bezugsprofil der Verzah nung, Radial betrag und Winkel des Kantenbruchs oder Wlzfrser-Be zugsprofil. Der Kopfkantenbruch kann als Schutz fase an gesehen werden, die die Zahn kopf kante vor Beschdigungen und Gratbildung schtzt. Bei Gro-Serien em pfiehlt es sich, die Radkopfkante bereits mit dem Wlzfrser zu brechen. Der mit einem Wlzfrser zu frsende Zhnezahlbereich ist dabei allerdings begrenzt, da sonst die Gre des Kanten bruchs bei kleiner Rad-Zhnezahl zu gering und bei groer Zhnezahl zu gro wrde. 3
hK ha hf ha hf h K hK hFfP0 h aP0 K pP0 KP0 s P0

Involute teeth for spur- and helical gears with tip chamfer. When ordering please quote: Module, pressure angle, number of teeth, helix angle, profile displacement and tip circle diameter of the gear, basic profile of the teeth, radial amount and angle of the chamfer or basic hob profile. The tip chamfer can be regarded as a protective chamfer, which protects the tooth tip edge against damage and burring. For long production runs it is advisable to chamfer the gear tip edge simultaneously with the hob. The number of teeth range which can be cut with one hob is in that case lim it ed, since t he size of the chamfer would be reduced with fewer teeth/gear and great er with more teeth/gear.

fP0

pP0 KP0 s P0

fP0

hFfP0

hP0 haP0 aP0

hP0

haP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile hFfP0 = Fu-Nutzhhe des Frser-Bezugsprofils hK = Radialbetrag des Kantenbruchs Radial amount of the tip chamfer Effective dedendum of the basic cutter profile KP0 = Profilwinkel der Kantenbruchflanke K = Winkel des Kantenbruchs Angle of the chamfer Profile an gle of t he cham fer flank Evolventenverzahnung fr Stirn- und Schraubenrder mit Protuberanz (Zahn fufreischnitt). Diese Profilausbil dung wird fr Rder ge whlt, die zum Schaben, Schleifen oder Schlwlz frsen vorgearbeitet werden. Bei Bestellung bitte angeben: Modul, Eingriffswinkel , Bezugs profil der Verzahnung, Bearbei tungs zugabe und Fu freischnitt oder Wlzfrser-Bezugs profil. Rder, die mit Schabe- oder Schleif aufma verzahnt werden, erzeugt man vorteilhaft mit einem Protuberanz-Fr ser. Der damit er reichte Zahnfu freischnitt ver grert die Standzeit des Schabe werkzeuges und verbessert die Qualitt des geschabten bzw. geschliffenen Rades.
p

Involute tooth system, for spur- and helical gears with root (protuberance) clearance. This profile formation is chosen for gears which are pre-machined for shaving, grinding or skiving. When ordering please quote: Module, pressure angle, basic profile of the tooth system, machining allowance and root clerance or basic hob profile. Gears which are cut with shaving- or grinding allowance are best made with a protuberance cutter. The tooth root clearance obtained with this increases the service life of the shaving tool and im proves the qual ity of the shaved or ground gear.
p sP0 fP0 fP0

4
ha ha hf aP0 q hf h h

sP0

h hP0 haP0 aP0 PrP0 haP0

hP0

PrP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile q = Bearbeitungszugabe PrP0 = Protuberanzbetrag Machining allowance Amount of protuberance

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Profile gngiger Verzahnungen und entsprechende Wlzfrser-Bezugsprofile Profiles of current tooth systems and corresponding basic hob profiles

Evolventenverzahnung fr Stirn- und Schraubenrder mit Protuberanz (Zahnfufreischnitt) und Kopfkantenbruch. Dieses Profil kommt fr Rder in Frage, die zum Schaben oder Schlei fen vorgearbeitet werden und im fertigen Zustand einen Kopfkantenbruch aufweisen sollen. Bei Bestellung bitte angeben: Modul, Eingriffswinkel , Zhnezahl, Schrgungswinkel, Profilverschie bung und Kopfkreisdurchmesser des Rades, Bezugsprofil der Ver zahnung, Radial betrag und Winkel des Kantenbruchs oder Wlz frser-Bezugsprofil.

Involute tooth system for spur- and helical gears with root (protuberance) clearance and tip chamfer. This profile is used for gears which are pre-machined for shav ing or grind ing and which are to ex hib it a tip cham fer in the finished condition. When ordering please quote: Module, pressure angle, number of teeth, helix angle, profile displacement and tip circle diameter of the gear, basic profile of the tooth system, ra di al amount and an gle of the cham fer or basic hob profile.

5
K hK ha q hf hf ha h h q hFfP0 aP0 hK K KP0

p sP0 fP0 KP0

p sP0 fP0

hFfP0 haP0

hP0 haP0 aP0

hP0

PrP0

PrP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile Evolventenverzahnung fr Stirn- und Schraubenrder zum gleichzeitigen berschneiden des Auendurchmessers (berschneidfrser). Diese Profil aus fh rung kann auch fr alle vorausgegangenen Profile 1 bis 5 benutzt werden. Bei Bestellung bitte angeben: berschneidfrser und die Angaben entsprechend den Profilen 1 bis 5. berschneidfrser werden vorwiegend fr kleinere Verzahnungen verwendet, um einen guten Rundlauf der Ver zahnung zur Bohrung zu erreichen. Hauptschlich werden berschneidfrser verwendet, wenn bei Werk stcken die Bohrung erst nach dem Verzahnen fertig bearbeitet wird. Bei Spannung der Teile ber die Zahn kpfe wird ein guter Rundlauf der Bohrung zur Verzahnung gewhrleistet. Involute teeth for spur- and helical gears for the simultaneous topping of the outside diameter (topping cutter). This profile type can al so be used for all the pre vi ous pro files under 1 to 5. When ordering please quote: Topping cutter and the de tails ac cord ing to the po files 1 to 5. Topping cutters are mainly used for relatively small gears, to achieve good concentricity of the tooth system in relation to the bore. In particular, topping cutters are used when the bore is only finish machined after the teeth have been cut. When the parts are clamped over the tooth tips, accurate concentricity of the bore in relation to the teeth is guaranted.

p sP0

fP0

p sP0

fP0

ha hf

ha hf h aP0 h haP0

hP0 haP0 aP0

hP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile hP0 = h

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Kettenradverzahnung fr Rollen- und Hlsenketten nach DIN 8187 und 8188, Verzahnung der Kettenrder nach DIN 8196, Wlzfrser-Bezugs profil nach DIN 8197. Bei Bestellung bitte angeben: Kettenteilung, Rollendurchmesser, DIN-Bezeichnung der Kette.

Sprocket tooth system for roller- and sleevetype chains to DIN 8187 and 8188, tooth system of the sprock ets to DIN 8196, ba sic hob pro file to D IN 8197. When ordering please quote: Chain pitch, roller diameter, DIN standard of the chain.

24

24

hP0 haP0 df d da df d aP0 d


a

hP0

haP0 sP0 pP0 aP0 sP0 pP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile p = Kettenteilung Chain pitch pP0 = 1,005 p = Teilung des Bezugsprofils Pitch of the ba sic pro file d1 = Rollendurchmesser Roller diameter d = Teilkreisdurchmesser Pitch circle diameter haP0 = 0,5 d1 df = d d1 = Fukreisdurchmesser Root circle diameter da = Kopfkreisdurchmesser Tip circle diameter

Kettenradverzahnung fr Gallketten (schwer) nach DIN 8150. Bei Bestellung bitte angeben: Kettenteilung, Rollendurchmesser, DIN-Bezeichnung der Kette. Das Frser-Bezugsprofil fr schwere Gall ketten nach DIN 8150 ist nicht genormt und wird von uns mit einem Eingriffs winkel von 20 ausgefhrt.

Sprock et tooth system f or Galls chains ( heavy) to DIN 8150. When ordering please quote: Chain pitch, roller diameter, DIN standard of the chain. The ba sic c utter pro file f or heavy Galls c hains to DIN 8150 is ot stan n dard ized and is made by us with a pres sure an gle of 20.

8
40 20 hP0 df d da df d da haP0 aP0 sP0 p haP0 aP0 sP0 p 40 20 hP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile aP0 = 0,54 d1 df = d d1 haP0 = 0,5 d1 hP0 = d1 + 2 bis to d1 = 5 hP0 = d1 + 2,5 fr for d1 > 5

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Profile gngiger Verzahnungen und entsprechende Wlzfrser-Bezugsprofile Profiles of current tooth systems and corresponding basic hob profiles

Kettenradverzahnung fr Buchsen ketten nach DIN 8164. Bei Bestellung bitte angeben: Kettenteilung, Rollendurchmesser, DIN-Bezeichnung der Kette. Das Frser-Bezugsprofil fr Buchsen ketten nach DIN 8164 ist nicht genormt und wird von uns mit einem Eingriffs winkel von 20 ausgefhrt.
40 20

Sprock et tooth system f or bar rel chains to DIN 8164. When ordering please quote: Chain pitch, roller diameter, DIN standard of the chain. The ba sic c utter pro file for bar rel chains to DIN 8164 is not stan dard ized and is made by us with a pres sure an gle of 20.

40 20 hP0 hP0 haP0

haP0 df d da df d da aP0 sP0 p

aP0

sP0 p

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile aP0 = 0,54 d1 df = d d1 haP0 = 0,5 d1 haP0 = d1 + 1,5 Keilwellenverzahnung; Frser-Bezugs profil ohne Hcker, ohne Kantenbruch (flankenzentriert). Bei Bestellung bitte angeben: messer da, Keilbreite b, Innendurchmesser di, Auendurch tuell noch Anzahl der Keile, Toleranzen fr da, di, b. Even DIN-Bezeichnung der Keil welle. Bezeich nung: Ohne Hcker, ohne Kanten bruch Flankenzentrierte Keilwellen, die fr den Innen- und Auendurchmesser in der Keilnabe gengend Spiel vorfinden, werden mit Wlzfrsern ohne Hcker und ohne Kantenbruch er zeugt. Es ist zu beachten, dass aus wlztechnischen Grnden kein scharfkantiger bergang von der Keilflanke zum Innendurch messer der Keilwelle entstehen kann. Die Gre der Aus rundungskurve hngt von den Keil wellenmaen ab. Es muss sichergestellt werden, dass es zu keinen berschneidungen zwischen Ausrundungs kurve und Nabe kommt. Evtl. muss auf ein Werkzeug mit Hcker ausgewichen werden. 10
da b dFf di b dFf di da

Spline shaft tooth system; basic cutter profile without clearance lug, without chamfer (flank centred). When ordering please quote: spline width b, num ber Inside diameter di, outside diameter da, sibly al so DIN stan dard of of splines, tolerances for da, di, b. Pos the splines shaft. Designation: Without clearance lug, without chamfer Flank centred spline shafts which find sufficient clearance for the internal and the external diameter in the splineway, are produced with hobs without lug and without chamfer. It must be noted that for technical reasons inherent in hobbing no sharp-edged transition can occur from the spline flank to the in side diameter of the spline shaft. The size of the rounding curve de pends on the spline shaft di men sions. It must be en sured that no overlapping occurs between the rounding curve and the spline way. It may be nec es sary to fall b ack on a tool with clear ance lug.

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile di = Innendurchmesser Inside diameter da = Auendurchmesser Outside diameter b = Keilbreite Spline width dFf = Formkreisdurchmesser Form circle diameter Oberhalb dFf sind die Keilflanken gerade, unterhalb dFf beginnt die Ausrundungskurve the spline flanks are straight, be low d Ff the round ing curve starts Above dFf

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Keilwellenverzahnung; Frser-Bezugs profil mit Hcker und Kantenbruch. Bei Bestellung bitte angeben: messer da, Keilbreite b, Innendurchmesser di, Auendurch Anzahl der Keile, Gre des Kantenbruches g, Toleranzen tuell noch DIN-Bezeichnung der Keil welle. fr da, di, b. Even Be zeichnung: Mit Hcker und Kanten bruch Um bei innenzentrierten Keilwellen ein einwandfreies Tragen bis zum Keil wellen grund zu erreichen, wird der Wlzfrser im Allgemeinen mit Hcker ausgefhrt. Durch den Kantenbruch wird das erforderliche Spiel in den Nutenecken der Nabe erreicht.

Spline shaft tooth system; basic cutter profile with clearance lug and chamfer. When ordering please quote: spline width b, num ber Inside diameter di, outside diameter da, of s plines size of the cham fer g, tol er anc es for da, di, b. Possibly also DIN designation of the spline shaft. Designation: With lug and chamfer In or der to achieve w ith inter nal ly cen tred spline shafts a cor rect bearing down on to the spline shaft base, the hob is generally made with lug. The necessary clearance in the slot corners of the spline way is a chieved by the cham fer.

11

g x 45

g x 45

da

da

dg

di

dg

di

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile di = Innendurchmesser Inside diameter da = Auendurchmesser Outside diameter dg = Grunddurchmesser Base diameter b = Keilbreite Spline width g = Breite des Kopfkantenbruches Width of the tip re lief Keilwellenverzahnung; Frser-Bezugs pro fil mit Hcker ohne Kantenbruch (innenzentriert). Bei Bestellung bitte angeben: messer da, Keilbreite b, Innendurchmesser di, Auendurch tuell noch Anzahl der Keile, Toleranzen fr da, di, b. Even DIN-Bezeichnung der Keil welle. Bezeich nung: Mit Hcker, ohne Kantenbruch Fr den Hcker gilt das fr Abb. 11 Gesagte. Ein Kantenbruch ist nicht erforderlich, wenn zwischen Keil wellen-Auen durchmesser und dem dazugehrigen Naben-Auendurch messer gengend Spiel vorhanden ist. 12 Spline shaft tooth system; basic cutter profile with lug without chamfer (bottom fitting). When ordering please quote: spline width b, num ber Inside diameter di, outside diameter da sibly al so DIN stan dard of of splines, tolerances for da, di, b. Pos the spline shaft. Designation: With lug without chamfer The de tails u nder fig. 11 ap ply to the lug. A cham fer is not necessary if sufficient clearance exists between the spline shaft outside diameter and the corresponding splineway outside diameter.

da b dg di b dg di

da

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile di = Innendurchmesser Inside diameter da = Auendurchmesser Outside diameter dg = Grunddurchmesser Base diameter b = Keilbreite Spline width

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Profile gngiger Verzahnungen und entsprechende Wlzfrser-Bezugsprofile Profiles of current tooth systems and corresponding basic hob profiles

Keilwellenverzahnung; Frser-Bezugs profil ohne Hcker mit Kantenbruch (auenzentriert). Bei Bestellung bitte angeben: messer da, Keilbreite b, Innendurchmesser di, Auendurch Anzahl der Keile, Toleranzen fr da, di, b. Gre des Kopfkanten bruches g. Even tuell noch DIN-Bezeichnung der Keil welle. Bezeich nung: Ohne Hcker mit Kanten bruch Werden innenzentrierte Keilwellen mit Wlz frsern ohne Hcker gefrst, dann muss durch Fasen an den Zhnen der Nabe sichergestellt sein, dass berschneidungen mit der Aus rundungs kurve der Welle ausgeschlossen sind. 13
g x 45 g x 45

Spline shaft tooth system; basic cutter profile without lug with chamfer (bottom fitting). When ordering please quote: spline width b, num Inside diameter di, outside diameter da, Size of the tip cham fer g. ber of splines, tolerances for da, di, b. Possibly also DIN standard of the spline shaft. Designation: Without lug with chamfer If internally centred spline shafts are cut with hobs without lug, cham fer ing on the teeth of the spline way must en sure that inter ferance with the rounding curve of the shaft are impossible.

da b di b di

da

dFf

dFf

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile di = Innendurchmesser Inside diameter da = Auendurchmesser Outside diameter b = Keilbreite Spline width g = Breite des Kopfkantenbruches Width of the t ip cham fer dFf = Formkreisdurchmesser Form diameter Keilwellenverzahnung; Frser-Bezugs profil mit einem Hcker mit Kanten bruch (flankenzentriert oder auen zentriert). Dieses Profil kommt vor z. B. bei SAE-Keilwellen. Bei Bestellung bitte angeben: Innendurchmesser di, Auendurchmesser da, Keilbreite b, Anzahl der Keile, Tole ranzen fr da, di, b. Gre des Kopf kanten bruches g. Even tuell noch DIN- oder SAE-Bezeichnung der Keilwelle. Bezeich nung: Mit einem Hcker und Kantenbruch Flankenzentrierte Vielkeilwellen haben ein sehr tiefes Keilprofil und werden in der Regel mit Wlzfrsern erzeugt, die nur einen erhhten Zahnkopf haben. Das Frser-Bezugsprofil hat so schmale Zahn kpfe, dass nur noch Platz fr einen Hcker (ist gleichzusetzen mit Zahn kopf erhhung) vorhanden ist. 14
g x 45 g x 45

Spline shaft tooth system; basic cutter profile with one lug with chamfer (Side or major diameter fitting). This profile occurs e. g. in the case of SAE spline shafts. When ordering please quote: spline width b, Inside diameter di, outside diameter da, Size of the t ip re lief g. number of splines, tolerances for da, di, b. Pos sibly al so DIN- or S AE stan dard of the spline shaft. Designation: With one lug and chamfer Flank-centred multi-splined shafts have a very deep spline pro file and are generally produced with hobs which only have one raised tooth tip. The tooth tips of the ba sic cutter pro file are so narrow that there is only sufficient space for one lug (equivalent to raised tooth tip).

b di dg da b di dg da

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile di = Innendurchmesser Inside diameter da = Auendurchmesser Outside diameter dg = Grunddurchmesser Base diameter b = Keilbreite Spline width g = Breite des Kopfkantenbruches Width of the tip chamfer

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Keilwellenverzahnung; Frser-Bezugs profil mit erhhtem Zahn zum Durch frsen eines Bundes. Bei Bestellung bitte angeben: Bunddurchmesser dB und auerdem die Angaben entsprechend den Pro filen 10 bis 14. Wenn bei Keilwellen die Nabe gegen einen Bund der Keilwelle geschoben werden soll, dann schneidet der Wlzfrser in diesen Bund hinein. Da aber der Auendurchmesser des Bundes nicht abgefrst werden darf, mssen die Zhne am FrserBezugsprofil entsprechend hher ausgelegt werden.

Spline shaft tooth system; basic cutter profile with raised tooth for through-cutting a shoulder. When ordering please quote: and al so the de tails as under pro files 10 to 14. Collar dia. dB If in the case of spline shafts the spline way is to be pushed gainst a shoul a der of the spline shaft, the hob cuts into this shoulder. Since, however, the outside diameter of the shoulder must not be ma chined off, the teeth on the ba sic cutter pro file must be made correspondingly higher.

15

g x 45 dB

g x 45 dB

da b di dg b di dg

da

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile di = Innendurchmesser Inside diameter da = Auendurchmesser Outside diameter dg = Grunddurchmesser Base diameter b = Keilbreite Spline width dB = Bunddurchmesser Shoulder diameter g = Breite des Kopfkantenbruches Width of the tip cham fer Kerbverzahnung nach DIN 5481; Nenn durchmesser 7 x 8 bis 55 x 60. Frser-Bezugsprofil mit gewlbten Flanken fr gerade Werkstckflanken. Fr den o.g. Nenndurchmesser-Bereich knnen auch Bezugsprofile mit geraden Flanken verwendet werden, wenn dies mit dem Besteller entsprechend vereinbart wurde. Bei Bestellung bitte angeben: DIN-Bezeichnung der Kerbverzahnung und von der Norm abweichende Mae. Falls nicht anders vereinbart, liefern wir Wlzfrser mit geraden Flanken fr gewlbte Werkstckflanken entsprechend Abb. 17. Kerbverzahnungen werden zur Her stellung formschlssiger Steckverbindungen verwendet. Ser ra tions to DIN 5481; nom i nal di am e ter 7 x 8 up to 55 x 60. Basic cutter profile with convex flanks for straight workpiece flanks. Cutters with straight flanks can also be used for the nominal diameter range stated above, if this has been arranged with the customer in advance. When ordering please quote: DIN standard of the serration and tolerances. Unless otherwise arranged, we supply the hobs with straight flanks for convex work piece flanks, as under fig. 17. Serrations are used for making form-fit plug-on connections.

16

60

60

f p 2

da p 2

da

hP0 haP0 sP0 haP0 sP0 pP0

hP0

df

df

pP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile df = Fukreisdurchmesser Root circle diameter d = Teilkreisdurchmesser Pitch circle diameter da = Kopfkreisdurchmesser Tip circle diameter

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Anhang Attachment

Profile gngiger Verzahnungen und entsprechende Wlzfrser-Bezugsprofile Profiles of current tooth systems and corresponding basic hob profiles

Kerbverzahnung nach DIN 5481; Nenn durchmesser 7 x 8 bis 55 x 60 und 60 x 65 bis 120 x 125. Frser-Bezugsprofil mit geraden Flanken fr gewlbte Werk stck flanken. Fr den Nenndurchmesser-Bereich 7 x 8 bis 55 x 60 knnen auch FrserBezugsprofile nach Abb. 16 verwendet werden. Bei Bestellung bitte angeben: DIN-Bezeichnung der Kerbverzahnung und von der Norm abweichende Mae.

Ser ra tions to DIN 5481; nom in al di am e ter 7 x 8 to 55 x 60 and 60 x 65 to 120 x 125. Ba sic cutter pro file with straight flanks f or con vex work piece flanks. For the nom. di am e ter range 7 x 8 to 55 x 60 ba sic c utter pro files as u nder fig. 16 can al so be u sed. When ordering please quote: DIN standard of the serrations and tolerances.

17

2P0 P0

fP0

2P0 P0

fP0

d di

da di

da aP0 sP0 p

haP0

hP0

haP0 sP0 p

hP0

aP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile

Zahnwellenprofile mit Evolventen flan ken nach DIN 5480 und Sondernormen. Bei Bestellung bitte angeben: Modul, Eingriffswinkel, Kopfkreis durch messer, Fukreisdurchmesser, diametrales Zweirollenma, DIN-Bezeichnung der Zahnwelle.

External spline profiles with involute flanks to DIN 5480 and special standards. When ordering please quote: Module, pressure angle, tip circle diameter, root circle diameter, diametral two-roll measurement, DIN standard of the external spline.

18
30

60

fP0 30 hP0 haP0

60

fP0

hP0 haP0 pP0 2 p

df

d da

df

d da aP0

pP0 2 p

aP0

Werkstck Frser-Bezugsprofil Workpiece Basic cutter profile haP0 = 0,60 m hP0 = 1,25 m aP0 = 0,16 m fP0 = 0,10 m

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Schneidstoffe Cutting materials

Moderne Schneidstoffe zeichnen sich durch die Kombination von exzellenten Zerspan- und Anwendungseigenschaften aus. Dabei kommen je nach Anwendungsspektrum und Schnittpara meter bestimmte Schneidstoffe zum Einsatz. Die konventionell hergestellten Schnellarbeits sthle (KHSS-E) werden aufgrund ihrer geringen Verschleibestndigkeit und Warmhrte gegenber den Werkstoffen aus der pulvermetallurgisch hergestellten Familie nur noch bedingt eingesetzt. Die pulvermetallurgische Herstellweise (PM) erlaubt den Anteil an Karbiden (zustndig fr das Verschleibestndig) zu erhhen, bei gleichzeitiger Verbesserung der Zhigkeit. Der Schneidstoff SpeedCore stellt die konsequente Weiterentwicklung der PM-HSS Schneidstoffe dar. SpeedCore bietet im Vergleich zu den PM-HSS Werkstoffen eine ausgezeichnete und wesentlich gesteigerte Kombination aus hherer Warmhrte (= Hrte im Einsatzfall) und hherer Zhigkeit, was im Einsatz sich in hheren Schnittwerten zeigt. Unter dem Oberbegriff Hartmetall (HM) werden pulvermetallurgisch hergestellte Werkstoffe zusammengefasst, die im wesentlichen aus dem Hartstoff Wolfram-Karbid (WC) und dem MatrixBindermaterial Kobalt (Co) bestehen. Einen technologischen Vergleich zwischen den heute am marktverfgbaren Schneid stoffen zeigt die Tabelle unten. Die Einsatztemperaturen von konventionell hergestelltem KHSS-E liegen bei ca. 480C. Durch den Einsatz der Pulvermetallurgie kann ein hherer Kobaltgehalt, aber auch ein hherer Karbidanteil im PM-HSS erreicht werden, so dass sich die maximale, Einsatztemperaturen bis auf ca. 520C nach oben verschiebt.

Modern cutting materials are characterized by the combination of excellent machining and application properties. Specific cutting materials are used depending on the application spectrum and the cutting parameters. Cobalt alloyed high speed steels (KHSS-E) manufactured in the conventional way are not used much now due to their low wear resistance and hot hardness, when compared to the materials of the powder metallurgical product family. With the power metallurgy method (PM), the percentage of carbides (wear resistance properties) can be increased while improving toughness.

The SpeedCore cutting material represents the continuous development of the PM-HSS cutting materials. Compared to PM-HSS materials, SpeedCore offers an excellent and markedly increased combination of higher hot hardness (= hardness during use) and a higher toughness which results in higher cutting values during use. The generic term carbide includes materials that were manu factured with the powder-metallurgy method which are mostly made up from tungsten carbide (TC) and the matrix binder material cobalt (Co). A technological comparison between the cutting materials available in the market today is contained in the table below. The operating temperatures of KHSS-E that has been manufactured in the conventional way are around 480C. By using the powder-metallurgy method, a higher cobalt content can be achieved, but also a higher percentage of carbide in the PM-HSS, so that the maximum operating temperatures increase to approx. 520C. The combination of manufacturing with the powder-metallurgy method and the inter-metallic structural composition enables a much higher continuous operating temperature of approx. 600C for the SpeedCore cutting material, while maintaining the same toughness as PM-HSS cutting materials. Carbide also enables operating temperatures up to approx. 8001000C. These properties make SpeedCore and carbide the ideal materials for machining at high cutting speeds, both for wet and dry.

Die Kombination von pulvermetallurgischer Herstellung und intermetallischem Gefgeaufbau ermglicht dem Schneidstoff SpeedCore eine wesentlich gesteigerte Dauereinsatztemperatur auf ca. 600C, bei gleicher Zhigkeit wie PM-HSS Schneidstoffe. Hartmetall ermglicht Einsatztemperaturen bis ca. 8001000C. Diese Eigenschaften prdestiniert SpeedCore und Hartmetall fr die Zerspanung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten, sowohl in der Nass als auch in der Trockenbearbeitung.

Eigenschaften Characteristics Hrte 23 C Hardness 23 C Hrte 600 C Hardness 600 C Dichte Density E-Modul E-Module Wrmeleitfhigkeit (bei 20 C) Thermal conductivity (up to 20 C) Wrmeausdehnungskoeffizient Coefficient of thermal expansion

Einheit Unit HV10 HV10 g/cm3 kN/mm2 W/(m C) m 106/(m K)

KHSS-E 800900 400450 88,3 210217 19 1013

PM-HSS 880960 450540 8,18,3 225241 1719 1011

SpeedCore 920940 590630 8,2 224 32 1011

Hartmetall Carbide 15001900 12001500 1115 500660 30100 57

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PVD-Beschichtung PVD coating

Fr die Beschichtung von Wlzfrsern wird das PVD (Physical Vapour Deposition zu deutsch: Physikalische Abscheidung aus der Gasphase) Verfahren verwendet. Dabei handelt es sich um das Plasmavakuum-Dnnschichtverfahren, bei dem mittels Lichtbogen oder Kathodenzerstubung hoch reine Werkstoffe in ein Plasma berfhrt werden. Durch Reaktion mit Reaktivgasen wie Sauerstoff, Stickstoff oder Kohlenstoff werden keramische Hartstoffschichten auf Werkzeugen abgeschieden. Die erzeugten Hartstoff PVD Schichten bestehen blicherweise aus Refraktrmetallen wie Chrom, Titan oder Tantal legiert mit Aluminium, Silizium und einem Nichtmetall (Sauerstoff, Stickstoff, Bor und Kohlenstoff). Schichtsysteme welche heute im Bereich der Verzahnung eingesetzt werden sind Titan-Aluminium-Stickstoff (TiAlN) oder Aluminium-Chrom-Stickstoff (AlCrN). Die eingesetzten Hochleistungsbeschichtungen haben einen mehrlagigen Aufbau, welcher eine hohe Elastizitt bei einer gleichzeitig hohen Verschleibestndigkeit ermglicht. Durch mehrachsige Rotation der Werkzeuge whrend des Beschichtungsprozesses wird eine gleichmige und homogene Schichtdickenverteilung auf den Werkzeugoberflchen erreicht. Die Beschichtungstemperaturen liegen im Bereich von 450C. Die hochprzise Beschichtungsprozessfhrung ermglicht es sehr dnne Beschichtungen abzuscheiden, um eine sehr scharfe und definierte Schneidkante zu erhalten. Heute liegt der Anteil der beschichteten Verzahnwerkzeuge bei nahezu 100%.

For the coating of gear hobs, the PVD (Physical Vapor Deposition) method is used. It is a plasma vacuum thin layer method, during which high-purity materials are transferred into a plasma via an arc or cathode sputtering. By reacting with reactive gases such as oxygen, nitrogen or carbon, ceramic hard material layers are deposited on the tools.

The generated hard material PVD layers normally consist of refractory metals such as chrome, titanium or tantalum, alloyed with aluminum, silicone and a non-metal (oxygen, nitrogen, boron and carbon). Layer systems which are used for gear cutting today are titanium-aluminum-nitrogen (TiAlN) or aluminum-chromenitrogen (AlCrN). The high-performance coatings used are made up of several layers which enables both a high elasticity and high wear resistance.

By rotating the tools along multiple axes during the coating process, an even and homogenous thickness of the layers is achieved on the tool surfaces. The coating temperatures are in the range of 450C. The highprecision coating process management enables the deposition of very thin coatings, to achieve a very sharp and defined cutting edge. Today, nearly 100% of gear cutting tools are coated.

Schematischer Ablauf des PVD Beschichtungsprozesses Schematic of the PVD coating process
Energie Energy () Ausgangsmaterial: Kathode Target, Pulver, Ingot Source material: Cathode Target, powder, ingot

(+)

Inertgase Inert gases

+ +

Reaktivgase Reactive gases

+ +

Plasma: Ionen, Elektronen, Molekle, Atome Plasma: Ions, electrons, molecules, atoms

()

Substrat: Grundwerkstoff und Schicht Substrate: Base material and layer

Biasspannung Bias voltage

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Schematischer Aufbau des PVD Schichtsystems AlCrN Schematic of the PVD layer system AlCrN

Aluminium Aluminum

Stickstoff Nitrogen

Chrom Chrome

Beschichtungen mehr Produktivitt garantiert, siehe www.lmt-tools.de, watched us on YouTube Coatings increased productivity guaranteed, see www.lmt-tools.de, watched us on YouTube

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Hartstoffschichten bei Verzahnungswerkzeugen Hard material coatings for gear cutting tools

Neben der hohen Hrte sind es ins besondere reibphysikalische und chemische Eigenschaften, die die extremen Standzeiter hhun gen von beschichteten gegenber unbeschichteten Werkzeugen be wirken. Die geringe chemische Affinitt der Beschichtung zum heien Stahlspan fhrt in der Folge zu weniger Reibung, dadurch zu weniger Reibwrme und so zu weniger Verschlei. Die Beschichtung wirkt wie eine Barriere, welche das darunter liegende Substrat gegen den Ver schleiangriff abschirmt. Besonders interessant fr den An wender sind die mit beschichteten Werkzeugen mglichen greren Schnitt- und Vorschub geschwin dig keiten. Dabei steht nicht nur die hhere Standzeit im Vordergrund, sondern auch die Reduktion der Fertigungshauptzeiten. Beschich tete Wlzfrser spielen so innerhalb krzester Zeit ihre Be schich tungskosten wieder ein. Bei der Fertigung eines Sonnen rades wurde die Standzeit des HSS-Wlzfrsers durch die Aufbringung einer Beschichtung um das 5fache von 100 auf 502 gefertigte Zahnrder gesteigert. Nach dem Nachschliff wurde das Werkzeug nicht wiederbeschichtet und war daher auf der Spanflche unbeschichtet und nur noch auf der Freiflche beschichtet. In diesem Zustand erreichte das Werkzeug dennoch eine Standmenge von durchschnittlich 251 gefertigten Rdern. Bei insgesamt 22 Schrfzyklen wurden mit dem unbeschichteten Wlzfrser insgesamt 2300 Rder, mit dem beschichteten Frser dagegen insgesamt 6024 Rder gefertigt, also das 2,6-fache. Der relativ geringe Mehrpreis fr die Beschichtung wurde dadurch spielend amor tisiert. Ein Wiederbeschichten nach dem Spanflche schleifen des zuvor verschlissenen Wlzfrsers ist wirtschaftlich durchaus sinnvoll.

part from the high hardness, it is the friction-physical and A chemical properties which lead to the extreme tool life increases of coated tools in comparison to uncoated tools. The low che mical affinity of the coating to the hot steel chip results in less friction and, consequently, less friction heat and, therefore, less wear.

The coatings acts like a barrier that shields the substrate below against wear. Of particular interest to the user are the greater cutting and feeding speeds that can be achieved with coated tools. However, the focus is not only on longer tool life, but also on the reduction of main manufacturing times. The payback period for the coating costs is, therefore, very low for coated gear hobs.

During the manufacture of a sun wheel the tool life of the HSS gear hob increased 5-fold from 100 to 502 gears by adding a coating. After regrinding, the tool was not re-coated and was, therefore, uncoated on the machining surface and coated on the flank only. In this condition, the tool achieved a tool life of an average of 251 manufactured wheels. During a total of 22 grinding cycles, a total of 2300 wheels were manufactured with the uncoated gear hob against a total of 6024 wheels with the uncoated gear hob, i.e. 2.6 times as many. The comparatively small additional cost of the coating therefore easily paid for itself.

Re-coating after grinding the machine surface of the worn gear hob therefore makes sense with regard to costs.

10
Standweg pro Frserzahn (m) Toll life travel per cutter tooth (m)

8 6 4 2 0 Werkstck Workpiece

Beschichtung Hhere Hrte + Geringere Reibung + Reduzierte Diffusion = Weniger Verschlei Coating Higher hardness + Lower friction + Reduced diffusion = Lower wear Span Chip Beschichtung Coating Schneidkeil Wedge

beschichtet coated

beschichtet/geschrft coated/reground

unbeschichtet uncoated Schnittdaten Cutting data Frstiefe: 6,808 mm Cutting depth: Schnittgeschw.: 65 m/min Cutting speed: Axial-Vorschub: 3 mm/WU Axial feed: Kopfspanungsdicke: 0,224 mm Tip chip thickness: Shiftlnge: 54,3 mm Shift length:

Werkstck Workpiece: Werkstoff Material: Werkzeug Tool: Baumae Dimensions: Modul Module: Gangzahl: Number of starts: Spannutenzahl: Number of gashes: Gteklasse: Quality grade:

Sonnenrad Sun wheel 17CrNiMo6 KHSS-E-Wlzfrser KHSS-E hob d 90 x 80 mm 3 mm 1 12 AA

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Verschleientstehung How wear develops

Die im Einsatz befindliche Werkzeugschneide unterliegt einer Reihe von ueren Einflssen, die in der Gesamtheit den Werkzeugverschlei zur Folge haben. Dabei hat die Zerspantemperatur eine herausragende Bedeutung. Die wesentlichen Zerspanprozesstemperaturquellen und ihr ungefhrer Beitrag zur gesamt Temperaturbilanz sind: Plastische Umformung im Werkstck unmittelbar vor der Schneide 60% Reibeffekte zwischen Span und Werkzeugspanflche 20% Reibeffekte zwischen Werkstck und Werkzeug-Freiflche 20% Ein Teil dieser Wrme (ca. 510 %) fliet ins Werkzeug und fhrt zur Erweichung des Schneidstoffes. Je hher die Arbeitstemperatur ist, um so weicher wird der Schneidstoff und um so weniger Widerstand hat er dem abrasiven Reibverschlei entgegenzusetzen. Ungefhr 7080% der Wrme wird ber den Span abgefhrt. Besonders bei hohen Schnittwerten, welche einhergehen mit hohen Zerspantemperaturen, kommt es zu berlagerungen der Verschleimechanismen Verzunderung (oder Oxidation) und Diffusion. Deren dramatischer Anstieg mit steigender Temperatur definiert eine kritische Einsatztemperaturgrenze, oberhalb derer die Standzeiten drastisch und schlielich sogar bis zur Unwirtschaftlichkeit abnehmen. Je nach Arbeitsfall ergibt sich so fr jeden Schneidstoff ein Bereich optimaler Schnittgeschwindigkeiten. Insbesondere der zu bearbeitende Werkstoff, die geforderten Fertigungstoleranzen, die gegebenen Maschinenbedingungen, wie z.B. Systemsteifigkeiten, die Zerspanbedingungen, wie z.B. Nass- oder Trockenbearbeitung, und die Warmfestigkeit des Schneidstoffes haben hierauf einen starken Einfluss.

The cutting edge of the tool that is being used is subject to external influences which, collectively, result in tool wear. The machine temperature plays a major part in this. The main machining process temperature sources and their approximate contribution to the total temperature are as follows: Plastic deformation in the workpiece just before the cutting edge 60% Friction effects between chip and tool machining surface 20% Friction effects between workpiece and tool flank 20%

A part of this heat (approx. 510 %) flows into the tool and leads to a softening of the cutting material. The higher the operating temperature, the softer the cutting material becomes and the less resistance it has against abrasive friction wear.

Approx. 7080% of the heat is dissipated via the chip. With high cutting values, in particular, which coincide with high machining temperatures there will be overlaps of the wear mechanisms of scaling (or oxidation) and diffusion. Their dramatic increase with rising temperatures defines a critical operating temperature limit above which tool lives decrease dramatically, even to the extent of being uneconomical.

Depending on the application, there is a range of optimum speeds for each cutting material. The material to be machined, the required manufacturing tolerances, the machine conditions such as system rigidities, machining conditions, e.g. wet or dry machining and the high temperature strength of the material play an important part in this.

Verschleiursachen an der Schneide Causes of wear on the cutting edge


Aufbauschneide Built-up edge Werkstck Workpiece Span Chip Pressschweiung Pressure welding

Typische Verschleierscheinung an der Schneide Typical signs of wear on the cutting edge
Schneidkantenabrundung Cutting edgerounding Ausbrckelung Chipping Kolk Crater Flankenverschlei (Hohlkehle) Flank wear (hollow cone)

Mechanische berlastung Mechanical overloading

Diffusion Diffusion

Freichenverschlei Flank wear

Oxidation Oxidation

Schneidkeil Wedge

Abrieb Abrasion

Hrte HV10 Hardness HV10

Warmhrte von KHSS-E, PM-HSS, SpeedCore und Hartmetall Hot hardness of KHSS-E, PM-HSS, SpeedCore and carbide

Hartmetall Carbide SpeedCore PM-HSS KHSS-E 0 200 400 600 800 Temperatur (C) Temperature (C) 1000

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Verschleientstehung How wear develops

Beim Wlzfrsen tritt nun darber hinaus die Besonderheit auf, dass die Frserzhne lokal stark unterschiedlich belastet werden. Dieses folgt aus der Tatsache, dass das herzustellende Zahnprofil am Werk stck erst in der Schnittfolge mehrerer eingreifender Wlzfrser zhne ent steht. Die Zahnkpfe erbringen die Hauptzerspanungs leistung. Hier entstehen relativ gro volumi ge Spne, die entsprechend viel Wr me aufnehmen knnen. Im Be reich der Wlz frser zahnflanken hingegen werden deutlich dnnere Spne geschnitten. Aufgrund der besonderen Eingriffsbedingungen ergibt sich dort auerdem ein relativ kleiner effek tiver Freiwinkel. Hier ist der Schnitt durch einen ver gleichsweise hohen, wrmeerzeugenden Reibanteil gekennzeichnet. Demgegen ber entstehen re lativ dnne, kleinvolumige Sp ne mit geringer Wrmekapa zitt. Entsprechend fliet mehr Wrme ins Werkzeug. Das Shiften wirkt dem sich daraus ergebenden lokal berhhten Ver schlei entgegen. Sowohl bezogen auf den gesamten Wlzfrser als auch auf den einzelnen Frser zahn, ergibt sich beim Shiften eine ausgewogenere Werkzeug be la stung. Sowohl die abrasiven als auch die thermisch untersttzten Verschleimechanismen werden gleichmiger auf das Werkzeug verteilt. Insbesondere beim Grob-Shiften erhalten temporr nicht an der Zerspanung beteiligte Frser bereiche ausreichend Gelegenheit zum Abkhlen.

Hobbing has the additional phenomenon of strong local variations in stress upon the cutter teeth. This is a con se quence of t he t ooth profile to be manufactured on the workpiece arising only with suc ces sive cuts of a num ber of cutter teeth en gag ing in turn. T he metal removal capacity is provided principally by the tooth tips, which generate relatively large-volume chips capable of sinking a corresponding quantity of heat. By contrast, much thinner chips are generated in the region of the tooth flanks of the hob; the particular engagement conditions mean that the effective relief angle is also relatively small there, and the cut is characterized by a comparatively high frictional component which generates heat. At the same time, relatively thin, low-volume chips with a low heat-sinking capacity are generated. Consequently, a corre spondingly high quantity of energy flows into the tool. The resulting locally exaggerated wear is compensated for by shifting. Shifting produces a more even tool stress distribution, with regard both to the hob as a whole, and to the individual cutter tooth. Both the abrasive and the thermally generated wear mechanisms are distributed more evenly over the tool.

During coarse shifting, in particular, cutter regions temporarily uninvolved in the machining process have sufficient opportunity to cool down.

Die Temperaturabhngigkeit der Verschleiursachen (nach Vieregge) Causes of wear against temperature (according to Vieregge)

a Anfangskantenverschlei Initial edge wear b Mechanischer Abrieb Mechanical abrasion c Aufbauschneide Built-up edge d Oxidation Oxidation e Diffusion Diffusion Verschlei Wear

Summe Total

Schnittgeschwindigkeit/Temperatur Cutting speed/temperature

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Schnittbedingungen beim Wlzfrsen Cutting conditions in hobbing

Bei den Schnittbedingungen beim Wlzfrsen handelt es sich in der Hauptsache um Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe. Die in den folgenden Schnittbedingungen beim Wlzfrsen angegebenen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe sind als Empfehlungen anzusehen. Der Anwender kann im Normalfall mit diesen Richtwerten seine Verzahnung sicher herstellen. Eine Optimierung der Schnittparameter ist nur vor Ort unter Bercksichtigung des gesamten Umfeldes mglich. Die Optimierung kann mit unterschiedlichen Zielsetzungen erfolgen, z.B.: Kurze Frszeiten Hohe Standmengen Geringe Werkzeug- oder Verzahnungskosten Verbesserung der Verzahnungsqualitt Die richtige Wahl der Schnittbe din gungen kann nur getroffen werden, wenn die Wechselbeziehungen zwischen Werkstck, Wlz frser und Wlzfrsmaschine bercksichtigt werden. Die Schnittbedingungen beim Wlzfrsen werden hauptschlich beeinflusst von: Zahnradwerkstoff: Chemische Analyse, Wrmebehandlung, Zugfestigkeit, Gefgezustand, Bearbeitbarkeit Wlzfrser-Schneidstoff: SpeedCore, KHSS-E, Hartmetall, chemische Analyse, Gebrauchshrte, Warmhrte, Art der Beschichtung Zustand der Wlzfrsmaschine: Stabilitt, Genauigkeit Werkstckaufspannung: Rundlauf, Planlauf, Vermeidung von Verformungen und Schwingungen Einspannung des Wlzfrsers: Rundlauf, Planlauf, mglichst geringer Abstand der Frsspindellager Verzahnungsgre: Modul, Frstiefe Standzeit und Standmenge Geforderte Verzahnungsqualitt Wichtig fr die Bestimmung der Schnittbedingungen sind nicht zuletzt die unterschiedlichen Forderungen, die an die Schruppund Schlichtbearbeitung gestellt werden. Beim Schruppen werden zur E r zielung einer hohen Zerspanungsleistung mglichst groe Vorschbe gewhlt. Die erreichbare Oberflchengte der Flanke ist von sekundrer Bedeutung. Die Schnittbedingungen beim Schlichten sind so zu whlen, dass die Forderungen an die Verzahnungsqualitt und Oberflchen gte erfllt werden. Selbstverstndlich mssen bei der Wahl der Schnittbedingungen auch wirtschaftliche Aspekte bercksichtigt werden. Unter Umstnden ist es erforderlich, die Werkzeug- und Maschinenkosten und die Frszeiten zu berechnen, um so die gnstigste Kombination der Schnittparameter zu ermitteln.

The cutting conditions applicable to hobbing are principally the cutting speeds and the feeds. The cutting speeds and feeds quoted in these cutting conditions in hobbing must be regarded as recommendations. The user will in nor mal cas es be able to cut his gears prop er ly with these recommended values. An optimization of the cutting values is only possible on the site, taking into account all the peripheral aspects. he objectives of optimization may differ. T Examples: Short machining times High tool life quality Low tool or gear costs Improvement of the gear quality A cor rect choice of cutting con di tions is on ly pos sible if the inter relation of the workpiece, the hob and the hobbing machine is taken into account. The cutting conditions in hobbing are mainly affected by: Gear material: chemical analysis, heat treatment, tensile strength, microstructure, machineability Cutting material of the cutter: SpeedCore, KHSS-E, carbide, chemical analysis, working hardness, red hardness, coating type Condition of the hobbing machine: stability, accuracy Workpiece clamping: radial runout, axial runout, avoidance of deformation and vibration Clamping of the hob: radial runout, axial runout, smallest pos sible hob spindle bearing clearance Gear size: module, cutting depth Tool life and tool life quality Requisite gear quality

Important for determining the cutting conditions are not least the varying demands made on the roughing and finishing operations.

For roughing, the highest possible feeds are selected in order for a high rate of met al re mov al to be at tained. The sur face qual ity of the flank which can be attained is of secondary importance. The cutting conditions during finishing must be cho sen so that the required gear quality and surface finish are achieved.

Attention must of course be paid to economic aspects during se lection of the cutting conditions. It may be necessary to calculate the tool and machine costs and the machining times in order to ascertain the most favourable combination of cutting parameters.

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Schnittbedingungen beim Wlzfrsen Cutting conditions in hobbing

Schneidstoffe fr Wlzfrser Wlzfrser werden aus KHSS-E (kobaltlegierte HochleistungsSchnellarbeitssthle) als auch aus Hartmetalle hergestellt. Der am hufigsten verwendete Schneidstoff ist der pulvermetallurgisch hergestellte HSS-PM. Dieser kann mit, als auch ohne Khlung eingesetzt werden. Bei Anwendungen ohne Khlung wird eine vollstndige Beschichtung des Werkzeuges vorausgesetzt. Wlzfrser aus SpeedCore knnen hher ausgehrtet werden ohne an Zhigkeit zu verlieren. Dieser Schneidstoff kommt zum Einsatz wenn hhere Schnittgeschwindigkeiten im Vergleich zu HSS-PM erzielt werden mssen, Hartmetall aber aus prozessbedingten Grnden nicht geeignet ist. Werden Wlzfrser zum Frsen ins Volle (Grnfrsen) von Zahnrdern bis ca. Modul 3 aus Hartmetall eingesetzt, liegt die Schnittgeschwindigkeit um den Faktor 3 hher als die von Frsern aus KHSS-E. Diese Frser sind grundstzlich beschichtet.

Cutting materials for gear hobs Gear hobs are manufactured from both KHSS-E (cobalt alloyed high-performance high-speed steels) and carbides. The most commonly used cutting material is HSS-PM which is made with the power metallurgy method. It can be used both with and without cooling. For applications without cooling, the tool must be fully coated. Gear hobs made from SpeedCore can be hardened more without losing toughness. This cutting material is used if higher cutting speeds need to be achieved when compared to HSS-PM, but carbides are not suitable due to the process.

If carbide gear hobs are used for the machining of gears up to approx. module 3 from the solid, the cutting speed is higher by a factor of 3 compared to gear hobs made from KHSS-E. These gear hobs are always coated.

Bearbeitbarkeit Die Bearbeitbarkeit eines Zahnradwerkstoffes kann sich auf unterschiedliche Eigenschaften beziehen.

Machineability The machineability of a gear material can be referenced to a range of characteristics.

1 Bearbeitbarkeit der Zahnradwerkstoffe Machineability of the gear materials


75 70 65 60 55

6 1 7 2 3 5

Bearbeitbarkeit in % Machineability in %

50 45 40 35 30 25 20 15 10

4 8

400

500

600

700

800 900 1000 Zugfestigkeit N/mm2 Tensile strength N/mm2

1100

1200

1300

1400

1500

100

150

200

250 Brinellhrte N/mm2 Brinell hardness N/mm2

300

350

400

450

1 Kohlenstoffsthle Plain carbon steels 2 Nickelsthle und Chrom-Nickelsthle (niedrig legiert) Nickel steels and chrome/nickel steels (low alloy) 3 Chrom-Nickelsthl Chrome/nickel steels

4 Chrom-Nickel-Molybdnsthl Chrome/nickel/molybdenum steels 5 Nickel-Molybdnsthl Nickel/molybdenum steels 6 Chrom-Molybdnsthl Chrome/molybdenum steels

7 Chromsthle und Chrom-Vanadiumsthle Chromium steels and chrome/vanadium steels 8 Silizium-Mangansthle Silicon/manganese steels

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Ein Werkstoff ist leicht oder schwer zu bearbeiten, je nachdem, ob er mit greren oder kleineren Schnittgeschwindigkeiten, bei angemessenen Standmengen und Verschleimarkenbreiten, bearbeitet werden kann. Die Bearbeitbarkeit kann aber auch nach der Hhe der erforderlichen Schnittkrfte beurteilt werden oder danach, wie leicht oder wie schwer eine gute Oberflche erreicht werden kann. Bei der Festlegung der Schnittgeschwindigkeit beim Wlzfrsen ist zunchst davon auszugehen, dass eine bestimmte Verschleimarkenbreite (siehe auch Instandhaltung von Wlzfrsern, Seite 160) nicht berschritten werden darf. Hoher Verschlei verursacht geometrische Abweichungen an den Schneidkanten der Frserzhne und hohe Schnittkrfte. Die Folge ist eine schlechtere Qualitt der Verzahnung. Da der Verschlei ab einer bestimmten Gre berproportional ansteigt, ist auch aus wirtschaftlichen Grnden die Verschleimarkenbreite zu begrenzen. Gleichzeitig muss aber auch sichergestellt werden, dass eine wirtschaftliche Standmenge zwischen zwei Scharfschliffen des Frsers erzielt wird. Zu kleine Standmengen sind gleichbedeutend mit langen Stillstandzeiten der Wlzfrsmaschine fr den Frserwechsel und mit erhhten Schrfkosten. Wir beurteilen also in diesem Fall die Bearbeitbarkeit des Zahnradwerkstoffes bezglich der Schnittgeschwindigkeit bei angemessenen Standmengen und Verschlei markenbreiten. Die Bearbeitbarkeit der Zahnradwerkstoffe in Abhngigkeit von ihrer chemischen Zusammensetzung und von der Zugfestigkeit Rm in N/mm2 bzw. der Brinellhrte HB ist aus dem Diagramm1 (ursprngliches Diagramm nach [1], geringfgig modifiziert) zu entnehmen. Hierbei wurde fr den Stahl B1112 nach AISI (American Iron and Steel Institute) die Bearbeitbarkeit 100% bei einer Schnittgeschwindigkeit von 55m/min festgelegt. Alle anderen Stahlsorten wurden relativ hierzu eingeordnet. Die Bearbeitbarkeit ist in Prozent angegeben. Es sollte jedoch bedacht werden, dass nicht nur die Zugfestigkeit sondern auch unterschiedliche Gefgezustnde Einfluss auf die Bearbeitbarkeit haben. Vermutlich ndert sich auch die relative Be arbeitbarkeit fr andere Schnitt geschwindigkeitsbereiche, denn Zahnrder mit kleinen Modulen werden mit Schnittgeschwindigkeiten gefrst, die etwa doppelt so hoch liegen wie die, fr die diese Kurven erstellt wurden. Es kann auch mit einiger Sicherheit angenommen werden, dass die Bearbeitbarkeit beim Einsatz unbeschichteter oder beschichteter Wlzfrser unterschiedlich beurteilt werden muss, weil sich die Spanbildung wesentlich unterscheidet.

Whether a material can be machined easily or not is determined by wheth er it can be ma chined at high or low c utting speeds, a nd with an acceptable tool life quality and wear mark widths.

The machineability can however also be assessed according to the requisite cutting forces, or the ease or difficulty with which a favourable surface quality can be attained. For the se lec tion of the cutting speed for hob bing, it must first be assumed that a certain wear mark width must not be exceeded ( see al so Main te nance of hobs, page 160). High wear l eads to geometric deviations in the cutting edges of the cutter teeth, and to high cutting forc es. The re sult is a re duc tion in gear qual ity. Since the wear increases superproportionately beyond a certain magnitude, the wear mark width must also be reduced for eco nomic reasons.

At the same time, however, an economic tool life between suc cessive cutter regrinds must be ensured. Excessively short tool life l eads to long down times of t he hob bing ma chine f or the pur pose of cutter chang es, and to high re grind ing costs. In this case, the machineability of the gear material is therefore assessed in relation to the cutting speed at an appropriate tool life quality and wear mark width. The machineability of the gear material as a function of its chemical composition and the tensile strength R m the Bri nell Hard ness HB c an be tak en from Di a gram in N/mm2 or 1 (original diagram as [1], with minor modifications). The machine ability of B1112 steel to AISI (American Iron and Steel Institute) was spec i fied as 100 % at a cutting speed of 55 m/ min for this purpose; all other steel grades were categorized relative to these values. The machineability is indicated in percent.

Note however that the machineability is influenced not only by the tensile strength, but also by the different microstructures. The rel ative machineability probably also varies for other cutting speed rang es, as gears with small mod ules are ma chined at cutting speeds which a re around twice as h igh as those for which the curves shown were produced. It can however be safely assumed that the machineability must be assessed differently for coated and uncoated hobs, as the chip formation differs markedly.

Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] Aus dem Diagramm 2 (Seite 142) kann die Schnittgeschwindigkeit in Abhngigkeit vom Modul und der Bearbeitbarkeit entnommen werden. Diese Schnittgeschwindigkeit ist auf den Schneidstoff S-6-5-2-5 (1.3243, EMo5Co5) bezogen und gilt fr den SchruppSchnitt (Frsen ins Volle). Fr den Schlicht-Schnitt (zweiter Schnitt) kann die Schnittgeschwindigkeit mit dem Faktor 1,2 erhht werden. Bei beschichteten Frsern aus KHSS-E kann die Schnittgeschwindigkeit mit dem Faktor 1,25 multipliziert werden.

Cutting speed vc [m/min] Di a gram 2 (page 142) shows the cutting speed as a func tion of the module and the machineability. This cutting speed relates to the cutting material S-6-5-2-5 (1.3243, EMo5Co5), and applies to the roughing cut (machining from the solid).

For the finishing (second) cut, the cutting speed can be increased by a fac tor of 1.2. The cutting speed can be mul ti plied by a fac tor of 1.25 for coat ed KHSS-E hobs.

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Schnittbedingungen beim Wlzfrsen Cutting conditions in hobbing

Wir haben zustzlich zwei Tabellen mit Richtwerten, aufgrund praktischer Erfahrungen, fr die Schnittgeschwindigkeit beim Frsen mit Wlzfrsern aus HSS-PM zusammengestellt. Die gngigen Zahnradwerkstoffe sind bezglich ihrer Bearbeitbarkeit in die Kategorien gut, mittel und schwer eingeordnet. Die Schnittgeschwindigkeiten sind in Abhngigkeit vom Modul fr den Schrupp-Schnitt und fr den Schlicht-Schnitt angegeben. Die Tabelle ist unterteilt fr das Frsen mit Khlung und ohne Khlung.

We gave compiled another two tables with reference values for cutting speeds during milling with gear hobs made from HSS-PM, based on practical experience. Commonly used gear materials are classified in the categories good, medium and difficult with regard to their machining properties. The cutting speeds are indicated in relation to the module for roughening cuts and for finishing cuts. The table is subdivided into milling with cooling and without cooling.

Wlzfrser aus Hartmetall zum Frsen ins Volle (Grnfrsen) von Zahnrdern bis ca. Modul 3 knnen mit oder ohne Khlschmiermittel wie folgt eingesetzt werden: Zahnradwerkstoff: Einsatz- und Vergtungssthle, Zugfestigkeit bis 800N/mm2 Schnittgeschwindigkeit: 220 bis 250m/min mit Khlschmierung; 280 bis 350m/min ohne Khlschmierung. Diese Frser sind grundstzlich beschichtet.

Carbide hobs for machining of gears up to approximately mod ule 3 from the sol id can be used with or with out cool ing lu bri cant as follows: Gear material: case hardening and heat-treatable steels, tensile strength up to 800 N/mm2 Cutting speed: 220 to 250 m/ min with cooling lubricant; 280 to 350 m/ min without cooling lubricant. These hobs are all coated.

2 Schnittgeschwindigkeit beim Wlzfrsen Schneidstoff KHSS-E, unbeschichtet, Schrupp-Schnitt Cutting speed when hobbing
Modul Module 1 70 2 3 60 4 Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] Cutting speed vc [m/min] 50 5 6 40 8 10 30 14 18 20 25 32

80

10

0 20 30 40 Bearbeitbarkeit in % Machineability in % 50 60 70

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m <2 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 <2 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5

Richtwerte fr die Schnittgeschwindigkeit beim Wlzfrsen Wlzfrser: Schneidstoff PM4/14 mit Beschichtung Al2Plus Reference values for cutting speeds for gear hobbing Gear hob: Cutting material PM4/14 with Al2Plus coating Bearbeitbarkeit Machineability Gut Good Mittel Medium Schwer Difficult Rm < 900 N/mm2 Rm < 1000 N/mm2 Rm > 1000 N/mm2 Rm < 700 N/mm2 16MnCr5, C15, C35 17CrNiMo6, Ck45 42CrMo4 30CrMoV9V, 34CrMo5V 20MnCr5, 15CrNi6 C60V 37MnSi5 40CrNiMo7, 56NiCrMoV7 Schruppen Schlichten Schruppen Schlichten Schruppen Schlichten Schruppen Schlichten Roughing Finishing Roughing Finishing Roughing Finishing Roughing Finishing m/min Mit Khlung With cooling 150 195 113 147 90 120 83 116 138 180 104 135 81 113 75 105 132 173 99 129 75 105 68 98 126 165 95 123 68 98 60 90 120 157 90 117 60 90 53 83 114 149 86 111 53 83 45 75 108 140 81 105 49 79 41 71 102 132 77 99 45 75 38 68 96 129 72 97 44 74 37 66 90 126 68 95 44 72 36 64 84 117 63 89 42 70 35 60 78 110 59 83 41 68 34 56 72 101 54 75 40 65 33 53 66 93 50 69 39 63 31 49 57 80 44 62 35 54 29 42 53 74 39 54 33 48 28 39 50 69 38 53 31 42 27 36 45 63 35 48 29 36 26 33 43 57 32 44 26 33 24 30 40 51 29 40 25 31 23 28 38 47 26 36 24 30 20 25 35 42 24 34 24 30 20 24 33 35 23 32 23 28 18 23 32 34 21 29 21 26 17 21 30 33 20 27 20 24 15 19 Ohne Khlung Without cooling 185 241 139 181 111 148 102 142 170 222 128 167 100 139 93 130 163 213 122 159 93 130 83 120 155 204 117 152 83 120 74 111 148 193 111 144 74 111 65 102 141 183 105 137 65 102 56 93 133 173 100 130 60 97 51 88 126 163 94 122 56 93 46 83

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Schnittbedingungen beim Wlzfrsen Cutting conditions in hobbing

Axialvorschub fa [mm/WU] Der Axialvorschub wird in mm pro Werkstckumdrehung angegeben. Bei der Vielzahl der Parameter, die den Zerspanungsprozess beim Wlzfrsen beeinflussen, hat es sich als sinnvoll erwiesen, den Axial vorschub in Abhngigkeit von der Kopfspanungsdicke festzulegen. Die Kopfspanungsdicke ist die theoretisch maximale Spandicke, die durch die Zahnkpfe der Fr serzhne abgetrennt wird. Die Kopfspanungsdicke wird als Kriterium fr die Belastung des Wlzfrsers angesehen, wobei hohe Kopfspanungsdicken hohe Schnittkrfte und krzere Standzeiten bedeuten. Die Kopfspanungsdicken werden grer, wenn Modul, Axialvorschub, Frstiefe und Gangzahl grer werden. Die Kopfspanungsdicken werden kleiner, wenn Radzhnezahl, Frserdurchmesser und Spannutenzahl grer werden. Hoffmeister [1] hat eine Bestimmungsgleichung fr die maximale Kopfspanungsdicke aufgestellt. Wenn diese Gleichung umgestellt wird, ist es mglich, den Axialvorschub in Abhngigkeit von den anderen Verzahnungsparametern zu berechnen. Dabei kann erfahrungsgem von einer Kopfspanungsdicke von 0,2 bis 0,25mm/ WU ausgegangen werden. Aus wirtschaftlichen Grnden wird ein mglichst, groer Axialvorschub angestrebt, da die Frszeit mit zunehmendem Vorschub proportional krzer wird.

Axial feed fa [mm/workpiece rotation] The axial feed is specified in mm per workpiece rotation.

Owing to the large number of parameters which influence the machining process during hobbing, experience has shown that the ax ial feed is best spec i fied as a func tion of the tip chip thickness. The tip chip thickness is the theoretical maximum chip thickness re moved by the tips of the hob teeth. The tip chip thickness is regarded as a criterion for the hob stress; high tip chip thicknesses mean high cutting forces and short tool life. The tip chip thicknesses are increased when the module, axial feed, cutting depth and number of starts are increased. The tip chip thicknesses are reduced when the number of gear teeth, hob diameter and number of gashes are increased. Hoffmeister [1] has devised a formula for the maximum tip chip thickness. If this formula is transposed, the axial feed can be calculated as a function of the other gear parameters. Experience has shown a tip chip thick ness of 0.2 to 0.25 mm to be a re alis tic val ue.

For ec o nom ic rea sons, as high an ax ial feed as pos sible is aimed for, as the machining time is reduced proportional to the increase in feed.

Maximale Kopfspanungsdicke Maximum tip chip thickness h1 max = 4,9 m Z2(9,25 103 0 0,542) e0,015 0 ra0 (8,25 103 0 0,225) 0,877 i e0,015 xp ___ m 0,511 0,319 f a a m __ m [mm] __ m = Modul Module Z2 = Zhnezahl Number of teeth 0 = Schrgungswinkel (rad) Helix angle (radian) xP = Profilverschiebungsfaktor Profile displacement factor ra0 = Halber Frserdurchmesser Half hob diameter i = Spannutenzahl/Gangzahl Number of gashes/number of starts fa = Axialvorschub Axial feed a = Frstiefe Cutting depth

( )

( ) ( )

Werkstck Workpiece

h1 max

Frsermittelpunkt Centre of hob

r a0

Beispiel Example: m =4 Z2 =46


Schnitttiefe Cutting depth

0 = 16 xP =0,2

ra0 =55 i =12/2

fa = 4 a =9 Dissertation von Bernd Hoffmeister 1970 Dissertation by Bernd Hoffmeister 1970

h1 = 0,3659

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Dabei muss aber auch bercksichtigt werden, dass die Tiefe der Vorschubmarkierungen quadratisch mit dem Axialvorschub zunimmt. Dass auerdem in Abhngigkeit von der Bearbeitungsstufe wie Fertigfrsen, Vorfrsen zum Schaben oder Vorfrsen zum Schleifen unterschiedliche, von der Qualitt der Verzahnung oder vom Aufma abhngige maximale Vorschubmarkierungs tiefen zulssig sind. Werden Wlzfrser aus Hartmetall zum Frsen ins Volle eingesetzt, dann sollte die maximale Kopfspanungsdicke zwischen 0,12 und 0,20mm liegen. Besonders beim Wlzfrsen mit Hartmetall und ohne Khlschmierung mssen 80% der beim Schnittprozess entstehenden Wrme durch die Spne abgefhrt werden. Dafr sind ausreichende Spanquerschnitte erforderlich. Aus diesem Grunde sollte der Wert 0,12mm fr die Kopfspanungsdicke nicht unterschritten werden.

Note however that the depth of the feed markings increases quadratically with the axial feed, and that different maximum feed marking depths are permissible according to the machining step such as finish-milling, rough-hobbing prior to shaving, or rough-hobbing prior to grinding, depending upon the gear quality or the allowance.

If carbide hobs are employed for machining from the solid, the max i mum tip chip thick ness must be between 0.12 and 0.20 mm. For carbide hobbing without cooling lubricant, in particular, 80 % of the heat generated by the cutting process must be dissipated by the chips. Adequate chip cross-sections are therefore re quired. For this rea son, the tip chip thick ness should not be less than 0.12 mm.

Gangzahl des Wlzfrsers Mehrgngige Wlzfrser dienen, mit Ausnahme von Schneckenrad-Wlzfrsern, zur Leistungssteigerung beim Wlzfrsen. Bekanntlich muss der Axialvorschub bei einer vorgegebenen Kopfspanungsdicke reduziert werden, wenn die Gangzahl erhht wird (Gleichung fr di max. Kopfspandicke nach Hoffmeister). Es ist auch bekannt, dass die Tiefe der Vorschubmarkierungen vom Axialvorschub abhngt (Gleichung fr Tiefe der Vorschubmarkierungen).

Num ber of starts of the hob With the exception of worm gear hobs, multiple start hobs have the function of increasing hobbing performance. It is known that the ax ial f eed must be re duced for a giv en t ip chip thickness when the number of starts is increased (formula for the maximum tip chip thickness according to Hoffmeister). It is al so known that the depth of the feed mark ings is de pen dent upon the axial feed (formula for the depth of the axial feed mark ings).

Frszeit (Hauptzeit) beim Wlzfrser Machining time (production time) for hobbing

Tiefe der Vorschubmarkierungen Depth on the feed markings

Z2 da0 (E + b + A) th = ______________________ [min] Z0 fa Vc 1000


fa

= Frszeit th [min] Machining time = Zhnezahl der zu frsenden Verzahnung z2 Number of teeth of the gear to be machined = Kopfkreisdurchmesser des Wlzfrsers da0 [mm] Tip circle diameter of the hob E [mm] = Einlaufweg des Wlzfrsers Approach length of the hob b [mm] = Zahnbreite der zu frsenden Verzahnung Tooth width of the gear to be machined A [mm] = berlauf des Wlzfrsers Idle travel distance of the hob = Gangzahl des Wlzfrsers Z0 Number of starts of the hob fa [mm/WU] = Axialvorschub Axial feed Vc [m/min] = Schnittgeschwindigkeit Cutting speed

d
2 fa sin n ______ x [mm] = _______ 4 da0 cos 0

x [mm] = Tiefe der Vorschubmarkierung Depth of the feed marking fa [mm/WU] = Axialvorschub Axial feed = Schrgungswinkel 0 Helix angle = Profilwinkel n Profile angle = Kopfkreisdurchmesser des Wlzfrsers da0 [mm] Tip circle diameter of the hob

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Schnittbedingungen beim Wlzfrsen Cutting conditions in hobbing

Vorschbe und Tiefe der Vorschubmarkierungen fr mehrgngige Wlzfrser Feeds and depth of the feed markings for multiple start hobs Zeile/Spalte Line/Column 1 2 3 1 Modul Module 2,5 2,5 2 Eingriffswinkel [] Pressure angle [] 20 20 3 Zhnezahl Number of teeth 29 29 4 Schrgungswinkel [] Helix angle [] 15 15 5 Profilverschiebungs- Profile displacement 0,2 0,2 faktor factor 6 Frstiefe Cutting depth 5,63 5,63 7 Frserdurchmesser Cutter diameter 110 110 8 Spannutenzahl Number of gashes 24 24 Num ber of starts z0 1 2 9 Gangzahl z0 10 Kopfspanungsdicke Tip chip thickness 0,2 0,2 Axial feed fa 15,71 4,78 11 Axialvorschub fa z0 x fa 15,71 9,56 12 z0 x fa 13 Relative Frszeit Relative 1 1,64 machining time 14 Tiefe der VorschubDepth of the feed 0,206 0,019 markierungen markings

4 2,5 20 29 15 0,2 5,63 110 24 3 0,2 2,38 7,14 2,2 0,005

5 2,5 20 29 15 0,2 5,63 110 24 4 0,2 1,46 5,84 2,69 0,002

6 2,5 20 29 15 0,2 5,63 110 24 5 0,2 0,99 4,95 3,17 0,001

Es besteht also eine Abhngigkeit zwischen Gangzahl, Kopfspanungsdicke und Axialvorschub und zwischen Axialvorschub und Tiefe der Vorschubmarkierungen. In der Gleichung fr die Frszeit stehen Gangzahl und Axialvorschub unter dem Bruchstrich, d.h., je grer das Produkt aus Gangzahl und Axialvorschub ist, um so krzer wird die Frszeit.

There is therefore a relationship between the number of starts, the tip chip thickness and the axial feed, and between the axial feed and the depth of the feed markings. In the formula for the machining time, the number of starts and the axial feed form part of the denominator, i.e. the greater the prod uct of the num ber of starts and the ax ial f eed, the short er the machining time. The ob jec tive is there fore to se lect a prod uct of the num ber of tarts s and the ax ial f eed which is as high as pos sible with out the tip chip thickness and the depth of the feed markings becoming too great.

Es kommt also darauf an, das Produkt aus Gangzahl und Axialvorschub so gro wie mglich zu whlen, ohne dass die Kopfspanungsdicke und die Tiefe der Vorschubmarkierungen zu gro werden.

Festlegung der Gangzahl aufgrund der Kopfspanungsdicke und der Tiefe der Vorschubmarkierungen In der Tabelle wird an einem Verzahnungsbeispiel die Optimierung von Gangzahl und Axialvorschub gezeigt. In den Spalten 2 bis 6 wurde die Gangzahl 1 bis 5 und die gleiche Kopfspanungsdicke von 0,2mm eingetragen. In der Zeile 11 stehen die maximalen Vorschbe, die bei einer Kopfspanungsdicke von 0,2mm noch zulssig sind. In der Zeile 12 wurde das Produkt aus Gangzahl und Axialvorschub gebildet. Die relative Frszeit in der Spalte 2 wurde gleich 1 gesetzt und die Frszeiten in folgenden Spalten in Relation zur Spalte 2 berechnet. Die Zeile 13 weist zunchst eindeutig aus, dass bei gleichen Kopfspanungsdicken mit dem eingngigen Wlzfrser die krzeste Frszeit erreicht werden kann. Die Zeile 14 zeigt aber auch, dass die Tiefe der Vorschubmarkierungen mit 0,206mm unbrauchbar tief wird.

Spec ifi ca tion of the num ber of starts on the ba sis of t he t ip chip thickness and the depth of the feed markings The table shows the optimization of the number of starts and the ax ial f eed by way of an ex am ple gear. The num ber of starts 1 to 5 and a con stant tip chip thick ness of 0.2 mm were en tered in col umns 2 to 6. Line 11 contains the maximum feeds permissible at a tip chip thick ness of 0.2 mm. Line 12 shows the prod uct of the num ber of starts and the ax ial feed. The rel a tive ma chin ing time in col umn 2 is made equal to 1 and the machining times in the following columns calculated in rela tion to col umn 2. Line 13 shows clear ly that for a giv en tip chip thick ness, t he shortest machining time can be achieved with the single-start hob. Line 14 al so shows how ev er that the depth of the feed mark ings be comes ex ces sive, at 0.206 mm.

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Bei dem zweigngigen Wlzfrser muss der Vorschub im Vergleich zum eingngigen Frser auf ca. 30% reduziert werden. Das wird aber durch die Gangzahl teilweise kompensiert, weil sich die Tischdrehzahl bei gleicher Schnittgeschwindigkeit verdoppelt. Da aber die Tiefe der Vorschubmarkierungen nur 0,019mm betrgt, kann der Axialvorschub von 4,78mm noch beim Vorfrsen zum Schaben oder Schleifen akzeptiert werden. Wenn wir also davon ausgehen, dass die Verzahnung zum Schaben oder Schleifen vorgefrst wird, bietet der zweigngige Frser, mit einem Produkt aus Vorschub und Gangzahl von 9,56, die wirtschaftlichste Lsung. Der eingngige Frser kommt nicht in Frage, weil auch mit dem eingngigen Frser nur ein Vorschub von maximal 4,78mm wegen der Vorschubmarkierungstiefe gefahren werden drfte, und das Produkt aus Gangzahl und Axialvorschub nur 4,78 betragen wrde. Auch der dreigngige Wlzfrser ist in diesem Fall ungeeignet, weil das Produkt aus Gangzahl und Axialvorschub aufgrund der maximalen Kopfspanungsdicke nur 7,14 betrgt. Bei der Festlegung der Gangzahl sollte also zunchst der maximale Axialvorschub fr die zulssige Tiefe der Vorschubmarkierungen berechnet werden. Es sollte dann der Frser mit der Gangzahl gewhlt werden, bei dem sich das grte Produkt aus Gangzahl und Vorschub ergibt, ohne dass der maximale Axialvorschub aufgrund der Tiefe der Vorschubmarkierungen oder der Axialvorschub aufgrund der maximalen Kopfspanungsdicke (Zeile 11) berschritten werden.

With the two-start hob, the feed must be reduced to approxi mate ly 30% of that of the sin gle- start hob. This is how ev er com pen sat ed for to some de gree by the num ber of starts, as t he ta ble speed is dou bled for the same cutting speed. Since t he depth of the feed mark ings is on ly 0.019 mm, how ev er, the ax ial feed of 4.78 mm is acceptable, ei ther for rough-hob bing prior to shav ing or grinding. If it is there fore as sumed that the gear is be ing rough- hobbed rior to shav p ing or grind ing, the two- start hob, with a prod uct of feed and number of starts of 9.56, represents the most economic solution. The sin gle- start hob is not an op tion, as it per mits a max i mum eed of on f ly 4.78 mm even with the sin gle- start hob ow ing to the depth of the feed mark ings, and the prod uct of the num ber of starts and the ax ial f eed would on ly be 4.78.

The three-start hob is also unsuitable in this case, as the product of the num ber of starts and the ax ial f eed is on ly 7.14, ow ing to the maximum tip chip thickness. Specification of the number of starts should therefore first entail calculation of the maximum axial feed for the permissible depth of the feed mark ings. A hob should then be se lect ed w ith the number of starts which produces the greatest product of number of starts and axial feed without the maximum axial feed being ex ceed ed ow ing to the depth of the feed mark ings or the max i mum tip chip thickness (line 11).

Hllschnittabweichungen (Seite 148) Trotz der wirtschaftlichen Vorteile, die mehrgngige Wlzfrser bieten, darf die Genauigkeit der Verzahnung nicht auer acht gelassen werden. Es ist daher von Fall zu Fall zu prfen, ob mehrgngige Frser, die wie oben beschrieben ausgewhlt wurden, auch so eingesetzt werden knnen. Die Zahl der Frserzhne, die eine Zahnflanke profilieren, hngt von der Zhnezahl und vom Eingriffswinkel des Zahnrades und von der Spannutenzahl, der Teilung und der Gangzahl des Wlzfrsers ab. Unter der Voraussetzung, dass die Spannutenzahl unverndert bleibt, wird die Zahl der profilausbildenden Frserzhne z.B. bei zwei- oder dreigngigen Wlzfrsern auf die Hlfte oder ein Drittel reduziert. Und das erzeugte Hllkurvennetz ist weniger dicht und die sogenannten Hllschnittabweichungen treten als Abweichungen der Profilform in Erscheinung. Die Berechnung und berprfung der Hllschnittabweichungen ist besonders wichtig bei kleinen Radzhnezahlen, da sich hier aus der starken Krmmung des Profils und aus dem relativ groen Verdrehwinkel des Werkstcks pro Frserzahn besonders groe Hllschnittabweichungen ergeben. Die Hllschnittabweichungen kann man dadurch reduzieren, indem man die Spannutenzahl erhht.

Enveloping cut deviations (page 148) Despite the economic advantages offered by multiple start hobs, the accuracy of the gear must not be ignored. Whether multiple start hobs se lect ed as de scribed above can in fact be u sed must therefore be considered on a case-by-case basis.

The num ber of cutter teeth which pro file a t ooth flank de pends pon u the num ber of teeth and the pres sure an gle of t he gear, a nd the num ber of gash es, pitch and num ber of starts of t he hob.

Provided the number of gashes remains unchanged, the num ber of cutter teeth form ing the pro file for ex am ple on two- or three-start hobs is reduced to half or one-third. The envelope network which is generated is less dense, and the enveloping cut deviations arise in the form of deviations in the profile form. Calculation and examination of the enveloping cut deviations is particularly important when the number of gear teeth is low, as particularly large enveloping cut deviations arise in this case owing to the strong curvature of the profile and the relatively large torsional angle of the workpiece per cutter tooth.

The enveloping cut deviations can be reduced considerably by increasing the number of gashes.

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Schnittbedingungen beim Wlzfrsen Cutting conditions in hobbing

Einfluss der Frsergangzahl auf die Flankenform und Teilung der Verzahnung Bei der fr das Wlzfrsen typischen Erzeugung der Zahnradflanken als Hllkurvennetz ist auch zu bercksichtigen, dass jede Frserzahnflanke nur einen Hllschnitt erzeugt. Dass weiterhin die relative Lage der Hllschnitte zueinander von der Genauigkeit der Frsersteigung und von der Teilgenauigkeit der Wlzfrs maschine abhngt. Eingngige Wlzfrser haben keinen Einfluss auf die Teilungsgenauigkeit der Verzahnung, da immer die gleichen Wlzfrserzhne alle Zhne des Werkstckes bearbeiten. Steigungsabweichungen bei eingngigen Wlzfrsern beeinflussen nur die Flankenform der gefrsten Verzahnung. Mehrgngige Wlzfrser dagegen wirken auch auf die Teilungsgenauigkeit des Zahnrades, wenn die Radzhnezahl durch die Gangzahl des Frsers ganzzahlig teilbar ist. Dann wird das Profil einer Zahnlcke nur durch die Zhne eines Frserganges bearbeitet. Unter dieser Voraussetzung verursachen die Teilungsabweichungen der Frsergnge periodische Teilungsabweichungen am Werkstck. Da z.B. beim Schaben die Teilungsabweichungen nur teilweise beseitigt werden knnen, sollte bei mehrgngigen Vorfrsern mit Aufma zum Schaben ein nicht ganzzahliger Quotient aus Radzhnezahl und Frsergangzahl angestrebt werden.

Influence of the number of cutter starts upon the flank form nd pitch of a the gear For gen er a tion of the gear flanks as an en ve lope net work, as is typical for hobbing, it must also be considered that each cutter tooth flank only generates one enveloping cut, and also that the relative location of the enveloping cuts to each other is depen dent upon the accuracy of the cutter lead and the indexing preci sion of the hob bing ma chine. Single-start hobs have no influence upon the indexing precision of the gear, since the same cutter teeth always machine all teeth of the workpiece. Deviations in lead on single-start hobs only in fluence the flank form of the machined gear.

By contrast, multiple start hobs also have an effect upon the in dex ing pre ci sion of the gear if the num ber of gear teeth is di vis ible by the num ber of starts of the cutter. In this case, t he pro file of a tooth gap is ma chined on ly by the teeth of one cutter s tart. Under these circumstances, the deviations in pitch of the cutter leads produce periodic deviations in pitch on the workpiece. Since the deviations in pitch can only be eliminated in part for example by shaving, multiple start roughing hobs with a shaving allowance should preferably be selected for which the quotient of the num ber of gear teeth and the num ber of cutter leads is not an integer.

Oberflchenstruktur Fr das Fertigfrsen sollte aber auch darauf geachtet werden, dass die Spannutenzahl durch die Gangzahl nicht ganzzahlig teilbar ist. Die Hllschnitte werden dann von Gang zu Gang in unterschiedlicher Hhe erzeugt und die Zahnflanken erhalten eine wabenfrmige Oberflchenstruktur.

Surface structure How ev er, it should al so be en sured that the quo tient of t he num ber of gash es and the num ber of leads dur ing fin ish ing is not an integer. The enveloping cuts will otherwise be generated at differ ent heights from lead to lead, and the tooth flanks will ac quire a honeycombed surface structure.

Hllschnittabweichungen Enveloping cut deviations


y
2 mn sin n z0 2 __________________ y [mm] = 4 z2 i2

y [mm] = Hhe der Hllschnittabweichung Envelop cut deviation = Gangzahl des Wlzfrsers z0 Number of starts of the hob = Normalmodul mn Normal module = Profilwinkel n Profile angle = Radzhnezahl z2 Number of teeth on the gear i = Spannutenzahl des Wlzfrsers Number of gashes of the hob

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Begrenzung der Gangzahl bei Wlzfrsern mit achsparallelen Spannuten Bei Wlzfrsern mit achsparallelen Spannuten ist darauf zu achten, dass durch die Vergrerung der Gangzahl der Steigungswinkel 7,5 nicht berschreitet. Andernfalls ist eine Verschlechterung der Oberflchengte an der entsprechenden Radflanke zu erwarten, bedingt durch den groen Keilwinkel an der ablaufenden Frserflanke.

Limitation of the number of leads on the hobs with axially parallel gashes On hobs with axially parallel gashes, ensure that the increase in the num ber of leads does not re sult in a he lix an gle of 7.5 be ing exceeded. The surface quality on the corresponding gear flank will otherwise be impaired owing to the excessive wedge angle on the leaving cutter flank.

Quellennachweis
[1] B. Hoffmeister: Dissertation Aachen 1970

References
[1] B. Hoffmeister: Dissertation, Aachen 1970

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Einstelllnge Setting length

Beim Wlzfrsen muss zwischen der Vorschneidzone und der profilausbildenden Zone unterschieden werden. In der Vorschneidzone wird der grte Teil des zu zerspanenden Volumens herausgefrst. Die Vorschneidzone liegt auf dem Ende des Frsers, das beim Axialfrsen zuerst in den Radkrper eintaucht. Der Wlzfrser muss so lang eingestellt werden, dass er die Vorschneidzone vollstndig berdeckt. Diese mindestens erforderliche Frserlnge wird auch als Einstelllnge bezeichnet. Fr die Berechnung der Einstelllnge ist die Kenntnis der Durch dringungskurve (Abb.1) der Kopfzylinder von Rad und Frser erforderlich. Fr die folgenden Betrachtungen wird zunchst davon ausgegangen, dass es sich um eine Schrgverzahnung handelt und dass die Frserachse um den Schwenkwinkel ( 0) zur Horizontalen geneigt ist. Und zwar unter der Bedingung, dass wenn ein Schrgungswinkel vorhanden ist, dieser immer grer ist als der Steigungswinkel. Die Blickrichtung auf die Durchdringungskurve ist die vom Hauptstnder in Richtung Frser und Rad. Die beiden Kopfzylinder durchdringen sich in einer Tiefe, die der Frstiefe entspricht. Die Schnittlinie zwischen den beiden Krpern ist eine rumliche Kurve, die zugleich auf dem Rad- und Frserzylinder liegt. Wenn im folgenden von der Durchdringungskurve gesprochen wird, dann handelt es sich um die Projektion der Schnittlinie in eine Ebene achsparallel zur Frserachse.

A distinction must be drawn in hobbing between the pre-cutting zone and the profile generating zone. The greater part of the vol ume to be ma chined is re moved in the pre- cutting zone. T he pre- cutting zone is at the end of the hob which first en ters the body of the gear during axial machining. The hob must be posi tioned until it completely covers the pre-cutting zone. This cutter length, the minimum required, is termed the tool cutting edge length. The penetration curve (fig. 1) of the tip cylinder of the gear and the cutter must be known for calculation of the setting length. For the considerations below, it is assumed that the gear is helical and that the cutting axis is inclined to the horizontal by ther as sump tion is that where a the pivoting angle ( 0). A fur he lix an gle is present, it is al ways great er than the lead an gle. T he direction of view of the penetration curve is from the main machine column in the direction of the cutter and the gear. The two tip cylinders penetrate each other at a depth equivalent to the cutting depth. The intersecting line between the two bodies is a 3-dimensional curve which follows both on the gear and the cutter cylinder. Where reference is made below to the penetration curve, the projection of the intersecting line into a plane axially par allel to the cutter ax is is under stood.

1 Durchdringung Rad/Frser Gear/cutter penetration

2 Ermittlung der Einstelllnge aus der Durchdringungskurve Ascertainment of the setting length from the penetration curve
Rad links Left-handed gear Frser links Left-handed cutter

l4

Vorschubrichtung des Frskopfes Direction of feed of the cutter head Gleichlauf Climb hobbing

l1

fa [mm/WU] 3

1 4 1A

Rad Gear

Rad Gear
hse ac se r a xis r r F t te Cu

Frser Cutter

Gegenlauf Conventional hobbing

4' 1'

3' Radachse Gear axis

l 1'

l 4' l4 = Einstelllnge Gleichsinnig Setting length Same direction > 0 Blick vom Hauptstnder auf Frser und Zahnrad View of the cutter and gear from the main machine column

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Form und Gre der Durchdringungskurve sind abhngig von: Kopfkreisdurchmesser des Rades Frserdurchmesser Schwenkwinkel (Schrgungswinkel des Rades, Steigungswinkel 0 des Frsers) Frstiefe Die Gleichungen fr die Berechnung der Durchdringungskurve sind im Kapitel Verschleierscheinungen am Wlzfrser, Seite 188, Abb. 13, angegeben. Alle Frserzhne, die bei der Rotation des Frsers nicht durch die Durchdringungskurve (Abb.2) laufen, berhren den Radkrper nicht. Sie sind also an der Spanbildung nicht beteiligt. Bezogen auf die Horizontale, die durch den Schnittpunkt S von Radachse und Frserachse verluft, ist der Punkt 1 der hchste und der Punkt 1' der tiefste Punkt der Durchdringungskurve.

The form and dimension of the penetration curve are dependent upon: The tip circle diameter of the gear The cutter diameter The pivoting angle the cutter) (helix angle of the gear, lead an gle 0 of The cutting depth The formulae for calculation of the penetration curve can be found in the Chap ter Wear phe nom e na in hob bing, page 188, fig. 13). All cutter teeth which do not pass through the penetration curve ( fig. 2) dur ing ro ta tion of the cutter do not make con tact with the gear body. They are not therefore involved in chip formation. With respect to the horizontal which passes through the intersection S of the gear ax is a nd the cutter ax is, Point 1 is the high est a nd Point 1' the lowest point of the penetration curve.

Schrgverzahnung Gleichlauf, gleichsinnig Wenn sich der Frser beim Gleichlauffrsen von unten nach oben auf die untere Stirnflche des Rades zubewegt, dann schneidet der Frserzahn, dessen Bahn durch den Punkt 1 verluft, als erster den Kopfzylinder des Rades an. Dieser Frserzahn befindet sich dann in einer Ebene rechtwinklig zur Frserachse, in der die Punkte 1 und 1A liegen. Die Entfernung zum Punkt S, parallel zur Frserachse gemessen, ist gleich der Strecke mit den Endpunkten S und 1A. Sie entspricht der Frserlnge fr den Punkt 1, bezogen auf den Achsenschnittpunkt S. Nach einer Radumdrehung hat sich der Frser um den Axialvorschub weiter nach oben bewegt. Eine Parallele im Abstand fa zur Horizontalen durch Punkt 1 schneidet die Durchdringungskurve in den Punkten 3 und 4. Der schraffierte Streifen zwischen den Parallelen durch die Punkte 1 und 4 entspricht dem Mate rialstreifen, der sich whrend des Frsprozesses fortwhrend in den Arbeitsbereich des Frsers hineinschiebt. Der Punkt 4 ist der Punkt auf der Durchdringungskurve, der sich noch an der Zerspanung beteiligt und am weitesten vom Achsenschnittpunkt S entfernt liegt. Alle Frserzhne, deren Bahn durch die Durchdringungskurve verluft, die aber weiter entfernt vom Punkt S liegen, sind an der Zerspanung nicht beteiligt. Die dem Punkt 4 entsprechende Frserlnge ist in der Abb.2 mit l4 bezeichnet. Das ist die Einstelllnge des Frsers beim Gleichlauffrsen einer Schrgverzahnung mit einem Frser, der die gleiche (gleichsinnige) Steigungsrichtung hat wie das Zahnrad. Da der Frser im Allgemeinen zur Anschnittseite hin geshiftet wird, wird bei Beginn des Frsprozesses die Anschnittseite entsprechend der oben ermittelten Einstelllnge positioniert. Wrde der Frser krzer eingestellt, dann fehlten im Anschnittbereich Zhne und die nachfolgenden Zhne mssten deren Anteil an der Zerspanungsarbeit mit bernehmen. Das knnte zu einer berlastung der ersten Zhne im Anschnittbereich fhren. Ein zu lang eingestellter Frser wrde sich aus wirtschaftlichen Grnden verbieten, weil dann die vor der Einstelllnge liegenden Zhne nicht genutzt wrden.

Helical teeth Climb hobbing, same lead direction When the cutter moves from up wards to the low er face of t he gear during climb hobbing, the cutter tooth whose path passes through Point 1 is the first to inter sect the tip cyl in der of t he g ear. This cutter tooth is then lo cat ed in a plane at right-an gles to the cutter ax is, in which Points 1 and 1A are lo cat ed. The dis tance to the point S, meas ured par allel to t he cutter ax is, is equal to t he path of which S and 1A are the end points. It is equiv a lent to the cutter length for the Point 1 in re la tion to the sec tion through the axis S. Following one rotation of the gear, the cutter has moved upwards by the ax ial f eed. A par allel at a dis tance f a to the horizontal through Point 1 intersects the penetration curve at Points 3 and 4. The hatched band between the par allels t hrough Points 1 and 4 corresponds to the band of material which is pushed contin uously into the working area of the cutter during the machining pro cess. Point 4 is the point on the pen e tra tion curve w hich is still involved in material removal and is located furthest from the axis intersection S. All cutter teeth whose paths run through the penetration curve but which are located further away from the Point S are not involved in the material removal process. The fig. 2. T his cutter length cor re spond ing to Point 4 is marked I4 in is t he tool cutting edge length of the cutter dur ing climb hobb ing of a helical-tooth gear with a cutter which has the same direction of lead as the gear.

Since the cutter is generally shifted towards the cutter entering side, the entering side is positioned at the start of the machining process according to the tool cutting edge length calculated as de scribed above. If a short er tool cutting edge length were to be selected for the cutter teeth would be absent in the entering zone, and the following teeth would have to assume part of the missing teeths function of material removal. This could lead to overload ing of the first teeth in the entering zone. Were an excessively long tool cutting edge length to be selected, the cutter would not be economically viable, as the teeth ahead of the tool cutting edge length would not be used.

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Einstelllnge Setting length

Gleichlauf, gegensinnig Wenn statt des linksgngigen ein rechtsgngiger (gegensinniger) Frser eingesetzt wird, dann ndert sich der Einstellwinkel ( + 0) und das Rad luft von links nach rechts in den Arbeitsbereich des Frsers (Durchdringungskurve) ein. Der am weitesten auen liegende Punkt, der noch an der Zerspanung beteiligt ist, ist der Punkt 1, Seite 150. Die dem Punkt 1 entsprechende Frserlnge ist dann die Einstelllnge. Die Einstelllnge ist beim Gleichlauffrsen mit gegensinnigem Frser krzer als mit gleichsinnigem Frser. Sie ist unabhngig von der Gre des Vorschubs. Gegenlauf, gleichsinnig Wenn sich der Frser beim Gegenlauffrsen von oben nach unten auf die obere Stirnflche des Rades zubewegt, dann schneidet der Frserzahn, dessen Bahn durch den Punkt 1 verluft, als erster den Kopfzylinder des Rades an, und die Einstelllnge entspricht der Lnge l1. Da es sich bei den beiden Hlften der Durchdringungskurve links und rechts von der Normalen auf die Frserachse durch den Punkt S um deckungsgleiche Kurventeile handelt, die um die Normale durch S und um die Frserachse gespiegelt sind, sind l1 = l1 und l4 = l4.

Climb hobbing, opposite lead direction If a right-hand (opposite lead direction) cutter is employed in place of the left-handed cutter, the tool cutting edge angle ( + 0) changes and the gear runs from left to right into the working area of the cutter (penetration curve). The outmost point involved in material removal is Point 1, page 150. The cutter length corresponding to Point 1 is then the setting length. The tool cutting edge length is short er in climb hob bing with a cutter with opposite lead direction than with a cutter with the same lead direction. It is not affected by the magnitude of the feed. Conventional hobbing, same lead direction If the cutter moves down wards on to the upper face of t he gear, the cutter tooth whose path pass es through the point 1 is the fi rst to intersect the tip cylinder of the gear, and the tool cutting edge length is equal to the length l 1.

Since the two halves of the penetration curve to the left and right of the nor mals on the cutter ax is through the point S are con gruent and are inverted around the normal by S and around the und l4 = l4. cutter axis, l1 = l1

Weitere Kombinationen aus Frsverfahren und Steigungsrichtung von Rad und Wlzfrser In der Tabelle sind fr verschiedene Kombinationen aus Frsverfahren und Steigungsrichtung von Rad und Frser die Einlaufseite, Schwenkwinkel und Einstelllnge angegeben. Einlaufseite links bedeutet, dass das Rad von links in die Durchdringungskurve luft. Einstelllnge l4 links, hoch bedeutet, dass die Einstelllnge dem Ma l4 aus der Durchdringungskurve entspricht. Bezogen auf die Radachse liegt sie auf der linken Seite. Die Frserseite, auf der die Einstelllnge liegt, ist nach oben gerichtet. Auch hier gelten die Bedingungen: Blickrichtung vom Hauptstnder auf Frser und Rad. Bei Schrgverzahnungen ist der Schrgungswinkel grer als der Steigungswinkel des Wlzfrsers.

Further combinations of hobbing method and di rec tion of lead of gear and hob The table shows the leading end, pivoting angle and tool cutting edge length for different combinations of hobbing method and di rec tion of lead of gear and hob. Lead ing end left means that t he gear runs from left to right into the penetration curve. Leading means that the setting length is equal to the di end left l4 up mension l4 in the penetration curve. It is located on the left-hand side in re la tion to the gear ax is. The cutter side on which the tool cutting edge length is located is facing upwards. Again the assumptions are: Direction of view from the main machine column towards the cutter and the gear. On a hel ic al gear, the he lix an gle is great er than the lead an gle of the cutter.

Rad Gear Gleichlauf Climb hobbing

Gegenlauf Conventional hobbing

Frser: rechtsgngig Frser: linksgngig Cutter: right-hand start Cutter: left-hand start rechtssteigend linkssteigend geradverzahnt rechtssteigend linkssteigend geradverzahnt right-hand lead left-hand lead straight teeth right-hand lead left-hand lead straight teeth Einlaufseite links rechts Leading end left right Schwenkwinkel 0 0 0 0 Pivoting angle l1 l1 l4 l1 Einstelllnge l4 l1 links, oben rechts, oben links, oben rechts, oben links, oben Tool cutting rechts, oben left, up right, up left, up right, up left, up edge length right, up Einlaufseite links rechts Leading end left right Schwenkwinkel 0 0 0 0 Pivoting angle l4 l4 l4 l1 Einstelllnge l1 l4 rechts, unten links, unten links, unten rechts, unten rechts, unten Tool cutting links, unten right, down left, down left, down right, down right, down edge length left, down

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Blick vom Hauptstnder auf Frser und Zahnrad View of the cutter and the gear from the main machine column

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Profilausbildende Lnge Profile generating length

Profilausbildende Lnge beim Wlzfrsen Die Profilierung der Verzahnung geschieht ausschlielich in der Profilausbildungszone, die symmetrisch zum Wlzpunkt ange ordnet ist. Die Berechnung der Profilausbildungszone wird im Stirnschnitt der Verzahnung durchgefhrt und wird dort mit lPa bzw. lPf bezeichnet. Die Profilausbildung erfolgt beim Wlzfrsen auf den Eingriffs linien (Abb.3). Der Bereich fr die Profilausbildung wird begrenzt durch die Schnittpunkte der Eingriffslinien mit dem Kopfkreisdurchmesser des Rades und durch eine Linie, die die bergangspunkte von den Kopfradien zur Flanke des Wlzfrser-Bezugsprofils (Kopf-Formhhe) verbindet. Der grere Abstand der Endpunkte der Eingriffslinien, entweder im Kopfbereich (lPa) oder im Fubereich (lPf) des WlzfrserBezugsprofils ist als magebliche Lnge anzusehen. Ob dabei die Endpunkte der Eingriffslinien im Kopfbereich oder im Fubereich des Wlzfrser-Bezugsprofils bestimmend sind, hngt von der Profilverschiebung des Rades ab. Siehe Abb.4 und Abb.5. Die Abb.4 entspricht einem Rad mit positiver und die Abb.5 einem mit negativer Profilverschiebung. Der grere der beiden Werte lPa oder lPf wird dann vom Stirnschnitt in den Achsschnitt des Wlzfrsers umgerechnet und als profilbildende Lnge lP0 bezeichnet.

Profile generating length for hobbing Profiling of the gear takes place exclusively in the profile gener ating zone, which is arranged symmetrical to the pitch point. The profile generating zone is calculated in the face plane of the gear and is represented there by lPa and lPf.

Profile generation takes place during hobbing on the engagement lines (fig. 3). The area in which generation takes place is limited by the intersections of the engagement lines with the tip circle diameter of the gear and by a line connecting the transition points from the tip ra dii to the flank of the ba sic hob pro file ( tip form height). The greater interval between the end points of the engagement the root re gion ( lPf) of t he lines, either in the tip region (lPa) or hob profile, is regarded as the definitive length. Whether the end points of the en gage ment lines in t he tip re gion or in the r oot region of the basic hob profile are decisive is dependent upon the pro file displace ment of the gear. Re fer here to figs. 4 and 5: fig. 4 rep re sents a gear with pos i tive a nd fig. 5 a gear w ith neg a tive profile displacement. lPf is then con vert ed f rom he great T er of the two val ues lPa or the face plane to the ax ial p lane of the hob and termed the pro file generating length IP0.

tan t = tan /cos lPa = 2 (ha0 x mn a0 (1 sin ))/tan t db = z mn cos at/cos cos at = db/da d = z mn/cos lPf = 2 (da/2 cos (at t) d/2)/tan t Wenn lPa > lPf, dann lP0 = lPa cos 0/cos Wenn lPf > lPa, dann lP0 = lPf cos 0/cos ha0 = Zahnkopfhhe am Wlzfrser x mn = Profilverschiebung a0 = Zahnkopfradius am Wlzfrser = Eingriffswinkel = Schrgungswinkel z = Zhnezahl mn = Normalmodul = Kopfkreisdurchmesser des Rades d a = Steigungswinkel des Wlzfrsers 0

tan t = tan /cos lPa = 2 (ha0 x mn a0 (1 sin ))/tan t db = z mn cos at/cos cos at = db/da d = z mn/cos lPf = 2 (da/2 cos (at t) d/2)/tan t If lPa > lPf, then lP0 = lPa cos 0/cos If lPf > lPa, then lP0 = lPf cos 0/cos = Addendum on the hob ha0 x mn = Profile displacement tip ra di us on the hob a0 = Tooth = Pressure angle = Helix angle z = Num ber of teeth = Normal module mn = Tip circle diameter of the gear da = Lead an gle of the hob 0

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lP0 2 lP0

lP0 2

da

aP0 hFaP0

lPf

da

aP0 hFaP0

lPa

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Shiftweg Shift distance

Bekanntlich sind die Spanquerschnitte innerhalb des Arbeits bereiches eines Wlzfrsers sehr verschieden. Demzufolge werden die einzelnen Frserzhne unterschiedlich belastet und weisen darum auch ungleichmigen Verschlei auf. Es ist daher nur konsequent, wenn der Wlzfrser, schrittweise tangential verschoben wird, nachdem ein oder mehrere Werkstcke in einer Position gefrst wurden. Diese Frser verschiebung wird mit dem eng lischen Begriff shifting bezeichnet. Durch das Shiften rcken fortlaufend neue Zhne in den Arbeitsbereich des Frsers. Die verschlissenen Zhne treten aus dem Arbeitsbereich heraus, und der Verschlei wird gleichmig ber die nutzbare Frserlnge verteilt. Die Anzahl der Werkstcke, die mit einem Wlzfrser zwischen zwei Scharfschliffen verzahnt werden knnen, hngt von der Lnge des Frsers und damit auch von der Lnge des Shiftweges ab. Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten hohe Standmengen, geringe anteilige Werkzeugkosten, niedrige Maschinenstillstandzeiten wegen Frserwechsel werden mglichst lange Shiftwege angestrebt. Die maximale Lnge des Shiftweges ist durch die Konstruktion der Wlzfrsmaschine vorgegeben und damit begrenzt. Der Zusammenhang zwischen der nutzbaren Frserlnge, der Einstellnge, der Lnge der Profilausbildungszone und dem Shiftweg ist in der Abb.6 dargestellt. ls = l3 le lP0 / 2 3 mn Der Betrag 3mn bercksichtigt die unvollstndigen Zhne an den Frserenden.

The chip cross-sections within the working area of a hob are known to be very different. In consequence, the individual cutter teeth are subject to different loads, and therefore exhibit non-uniform wear patterns. It is therefore logical for the hob to be moved tangentially in stages once one or more workpieces have been machined in one position. This tangential movement is termed shifting.

Shifting continuously brings new teeth into the working area of the hob. The worn teeth leave the working area and the wear is distributed uniformly over the useful cutter length. The number of workpieces upon which a gear profile can be generated between successive regrinds is determined by the length of the hob and there fore al so by the length of the shift dis tance.

In view of economic considerations high tool life quality, low proportional tool costs, low machine downtimes for cutter chang es shift dis tanc es a re se lect ed which are as l ong as pos sible. The maximum length of the shift distance is determined by the de sign of the hob bing ma chine and there fore rep re sents an ab solute limit. The relationship between the useful cutter length, the tool cutting edge length, the length of the profile generating zone and the shift dis tance is shown in fig. 6. l s = l3 le lP0 / 2 3 mn The quan tity 3 mn makes allowance for the incomplete teeth at the ends of the hob.

6 Bestimmung des Shiftweges Ascertainment of the shift distance

Shift-Richtung Shift direction C

lP0 2 lP0 1 mn le

lP0 2 lP0 ls l3 2 2 mn

l3 = Nutzbare Lnge des Frsers Useful length of cutter le = Einstelllnge Tool cutting edge length ls = Shiftweg Shift distance lP0 = Lnge der Profilausbildungszone Length of the profile generating zone

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Grobshiften mit konstantem Versatz Coarse shifting with a constant offset

Angenommener Standweg Verzahnte Lnge pro Rad

m LZF = _____ Zahn z2 l LZR = ____________ cos 1000 Shl i LZF ___________ = mn LZR

Assumed tool life Gear cut length per gear Number of workpieces per regrind

m LZF = ______ Tooth z2 l LZR = ____________ cos 1000 N Shl i LZF ___________ = mn LZR

Anzahl Werkstcke pro Scharfschliff N

Shiftsprung Shs = 1 x p (m ) Anzahl Shiftsprnge Anzahl Durchgnge Startversatz Shl ShN = ____ Shs N DN = ____ Shs Shs Stv = ____ Ds

Shift increment Number of shift increments Number of operations Starting offset

Shs = 1 x p (m ) Shl ShN = ____ Shs N DN = ____ Shs Shs Stv = ____ Ds

Shl = Shiftlnge i = Anzahl Spannuten mn = Normalmodul z2 = Radzhnezahl = Schrgungswinkel p = Teilung LZF = Standweg m/Zahn LZR = Verzahnte Lnge m/Rad

Shl = Shift length i = Number of gashes mn = Normal module z2 = Number of teeth on the gear = Helix angle p = Pitch LZF = Tool life per tooth LZR = Gear cut length per gear

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Axialweg Axial distance

Axialweg beim Wlzfrsen Der Axialweg eines Wlzfrsers beim Axialfrsen setzt sich im Allgemeinen aus Einlaufweg, Radbreite und berlaufweg zusammen. Die Abb.7 zeigt schematisch den Axialweg eines Wlzfrsers beim Gleichlauffrsen. Der Einlaufweg ist die Strecke, die der Wlzfrser parallel zur Radachse zurcklegen muss. Und zwar vom Augenblick des ersten Anschneidens bis zu dem Zeitpunkt, in dem der Schnittpunkt von Frser- und Radachse die untere Stirnebene des Radkrpers erreicht hat. Der Einlaufweg ist gleich der Hhe des hchsten Punktes der Durchdringungskurve ber der horizontalen Ebene durch den Schnittpunkt von Frser- und Radachse. Die Gleichungen fr die Berechnung der Durchdringungskurve sind im Kapitel Verschleierscheinungen am Wlzfrser, Seite 188, Abb. 13 angegeben.

Axial distance in hobbing The axial distance of a hob during axial machining is generally com posed of the ap proach dis tance, the width of the gear a nd the idle travel distance. Fig. 7 represents a schematic diagram of the ax ial dis tance of a hob dur ing climb hob bing. The ap proach dis tance is the dis tance which the hob must trav el par allel to the gear ax is, from the first point of con tact to the point at which the intersection of the cutter and the gear axis has reached the lower face plane of the gear body.

The ap proach dis tance is equal to the height of the high est p oint on the penetration curve above the horizontal plane through the intersection of the cutter and gear axes. The formulae for calcu la tion of the pen e tra tion curve can be found in the Chap ter Wear phenomena in hobbing, page 188, fig. 13.

g nun r z ah lane e V / r p se r/gear t Fr Beim Gleichh n i t l c u t te c s l a lauffrsen ma Nor m Nor For climb U hobbing

U Beim Gegen- U lauffrsen For conventional hobbing U = berlaufweg Idle distance

da E

E = Einlaufweg Approach distance b = Radbreite Gear width U = berlaufweg Idle distance

aP0 hFaP0

lPa lPf

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Der Einlaufweg kann auch ausreichend genau mit den folgenden Gleichungen berechnet werden:

The approach distance can also be calculated with sufficient accuracy by means of the following formula:

Fr Geradverzahnung:

For straight teeth:

(da0 h) h E =
Fr Schrgverzahnung: da0 E = tan h ______________ sin2 + da h E = Einlaufweg h = Frstiefe da0 = Frserdurchmesser = Schwenkwinkel da = Kopfkreisdurchmesser des Rades

___________

(da0 h) h E =
For helical teeth:

___________

____________________

da0 E= tan h ______________ sin2 + da h E = Approach distance h = Cutting depth da0 = Cutter diameter = Pivoting angle da = Tip circle diameter of the gear

_____________________

Bei Geradverzahnungen ist, abgesehen von einem Sicherheitszuschlag, kein berlauf erforderlich. Der berlaufweg bei der Schrgverzahnung hngt von der Profil ausbildungszone im Stirnschnitt ab (Abb.8). Die Mae fr lPa und lPf werden mit den Gleichungen im Kapitel Pro fil ausbildende Lnge beim Wlzfrsen bestimmt und wie folgt umgerechnet: Wenn lPa > lPf, dann U = lPa tan Wenn lPf > lPa, dann U = lPf tan U = berlaufweg Axialweg = E + b + U

No idle dis tance, ex cept for a safe ty al low ance, is re quired f or straight teeth. The idle distance for helical teeth is determined by the profilegenerating zone in the face plane (fig. 8). The dimensions for IPa and IPf are determined by the formulae in the chapter Profile generating length for hobbing and are calculated as follows: lPf, then U = lPa tan If lPa > lPa, then U = lPf tan If lPf > U= Idle dis tance Ax ial dis tance = E + b + U

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Instandhaltung von Wlzfrsern Maintenance of hobs

Einleitung Auf dem Gebiet der spanabhebenden Fertigungsverfahren zur Her stellung von Verzahnungen nimmt das Wlzfrsen eine hervorragende Stellung ein. Sie wird auch in Zukunft nur durch stndige Ver bes se rung von Qualitt und Wirt schaftlichkeit gehalten. Bei diesen Bemhungen ist das Wlzfrsen als System zu sehen, das aus Maschine, Werkzeug und Schnittparametern besteht und das immer wieder aufs neue in bezug auf die unterschiedlichsten Verzahnungsaufgaben optimiert werden muss. Wenn durch die Entwicklung leistungsfhiger Wlzfrsmaschinen und Wlzfrser die Haupt- und Nebenzeiten wesentlich verkrzt wurden, dann gewinnen natrlich bei einer Analyse der Verzah nungs kosten fr ein bestimmtes Werk stck die Werkzeugkosten, die Kosten fr den Werkzeug wechsel und die Instandhaltungs kosten des Wlzfrsers an Bedeutung. Es mussten daher zwangslufig auch die Technologie des Scharf schleifens von Wlzfrsern durch leistungsfhige Schleifverfahren, wie das Tiefschleifen, und durch geeignete, auf die unterschied lichen Wlzfrserschneidstoffe ab gestimmte Schleifmittel weiterentwickelt werden. So sollten neben den konventionellen Schleifmitteln wie Siliziumkarbid (SiC) und Ko rund (Al2O3) auch Schleif scheiben aus kubisch kristallinem Bornitrid (CBN) und Diamant verwendet werden. Obwohl es beim Schrfen eines Wlzfrsers zunchst nur darum geht, die Verschleimarken an den Frserzhnen zu entfernen, mssen doch eine Reihe von Forde rungen gestellt werden, die im folgenden als Aufgabenstellung formu liert sind.

Introduction In the field of the machining processes for the manufacture of gears, hobbing occupies a prominent position which, also in the future, can only be maintained through constant improvements in quality and economy. From this point of view, hob bing must be re gard ed as a system consisting of machine, tool and cutting parameters, which must always be optimized afresh as regards an extremely wide range of gear cutting tasks. Through developing high-performance hobbing machines and hobs the machine cycle times and the auxiliary process times were considerably shortened. This did of course increase the importance in the analysis of the gear cutting costs for a specifi c workpiece the tool costs, the costs of the tool change and the maintenance costs of the hob. It was therefore essential to advance also the technology of the regrinding of hobs by means of high-performance grinding methods, such as the deep grind ing pro cess, and by means of suit able abrasives adapted to the various hob cutting materials. There fore, grinding wheels made from crystalline cubic boron nitride (CBN) and diamond should be used in addition to the convention al grinding materials such as silicon carbide (SiC) and corundum (Al 2O3). Al though the in itial pur pose when re grind ing a hob is to re move he t wear marks from t he cutter teeth, a range or oth er re quire ments must be met which are for mu lat ed be low as a task de scription.

Aufgabenstellung Wie bei jedem spanabhebenden Bearbeitungsverfahren mit definierter Schneide bilden sich auch an den Schneidkanten der Frserzhne Verschleimarken, die die Spanbildung beeinflussen, hhere Schnittkrfte verursachen und dadurch die Verzahnungsqualitt verschlechtern knnen. Es ist also erforderlich, den Verschlei zu ent fernen wenn dieser eine bestimmte Gre erreicht hat. Welche maximale Verschleimarkenbreite noch zulssig ist, wird im Folgenden behandelt werden. 1 Verschleiformen am Wlzfrserzahn Forms of w ear on t he hob t ooth

Task description As with every metal removing machining process with a defined cutting edge, wear m arks oc cur on the cutting edg es of t he cutter which affect chip formation, produce higher cutting forces and which could therefore reduce gear quality. This is why the wear has to be re moved when it has reached a cer tain val ue. T he maximum width of a still permissible wear mark will be discussed below.

2 Freiflchenverschlei in Abhngigkeit von der Stckzahl Flank  wear as a func tion of the num ber of work piec es c ut
Verschleimarkenbreite B Wear mark width B 0.25 mm 0.20 0.15 0.10 0.05 0 1.6 1.2 0.8 0.4 0 0 80 160 240 320 Stck Pieces

Schneidkantenabrundung Cutting edge rounding

Flankenverschlei (Hohlkehle) Flank wear (hollow cone) Freichenverschlei Flank wear

Ausbrckelung Chipping Kolk Crater

Verschlei pro Stck m/Stck Wear per piece m/piece

Anzahl Rder Number of gears

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Das Schrfen aller hinterdrehten oder hinterschliffenen Wlzfrser erfolgt durch Abschliff an der Spanflche. Dieser Arbeitsgang muss bei so hochwertigen Przisionswerkzeugen fachgerecht und mit der ntigen Sorgfalt durchgefhrt werden. Unabhngig von der Bauart, den Abmessungen, der Schneidengeometrie und dem Werkstoff der Wlzfrser sind folgende Forderungen beim Scharfschleifen unbedingt einzuhalten: Die Spanflchengeometrie ist entsprechend der Gteklasse des Wlzfrsers herzustellen, die thermische Belastung des Frserwerkstoffes durch den Schleifproze ist auf ein Minimum zu beschrnken, die Rauhigkeit der Spanflchen und damit die Schartigkeit der Schneiden ist so gering wie mglich zu halten, Schleifmethoden und Hilfsmittel sind so zu whlen, dass die Instandhaltungskosten einer ber prfung nach wirtschaft lichen Kriterien standhalten. Alle Vorbereitungen, die Durchfhrung und die Kontrolle des Schrfprozesses mssen die uneingeschrnkte Einhaltung der oben genannten Forderungen zum Ziel haben.

All re lief t urned or re lief g round hobs are sharp ened by grind ing on the cutting face. This process must with such high-quality precision tools be carried out expertly and with the necessary care. Regardless of the design, the dimensions, the cutting edge geometry and the material of the hobs, the following requirements must absolutely be met when regrinding: The cutting face geometry must be produced in accordance with the quality grade of the hob, heat stress on the cutter ma te rial by the grind ing pro cess m ust be restricted to a minimum, the rough ness of the cutting fac es a nd there fore the raggedness of the cutting edg es must be kept as low as pos sible, grind ing meth ods and aids m ust be cho sen so t hat main tenance and inspection costs are kept within economical limits. AII preparations, the execution and the supervision of the regrind ing process must have as their aim the total observation of the requirements listed above.

Bei der Instandsetzung von Hart metall-Wlzfrsern sind noch folgende Punkte zu beachten Hartmetall-Wlzfrser, die dem Bereich ISO K zugeordnet werden: 1. Entschichten 2. Spanflche schleifen 3. Beschichten

In addition, the following points must be observed during maintenance operations on carbide hobs Car bide hobs as signed to the ISO K g roup: 1. Remove coat 2. Sharpen the cutting face 3. Re-coat

Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wenn im Zusammenhang mit dem Wlzfrsen von der Verschleimarkenbreite gesprochen wird, dann ist im Allgemeinen die Lnge des Freiflchenverschleies an den Kopfecken der Frserzhne gemeint. In der Abb. 1 wird dieser als Flankenverschlei bezeichnet. Diese besonders ausgeprgte Form des Flankenverschleies bestimmt auch das Standzeitende des Wlzfrsers. In der oberen Kurve der Abb. 2 ist der charakteristische Verlauf fr die Bildung der Verschleimarkenbreite dargestellt. Sie entwickelt sich nicht proportional zur Zahl der verzahnten Werkstcke. Die untere Kurve der Abb. 2 hat ein ausgeprgtes Minimum fr den anteiligen Verschlei eines Rades am bergang zum progressiven Teil der oberen Kurve. Fr die untersuchten Verzahnungen sollte daher der maximale Verschlei 0,25mm bei beschichteten KHSS-E-Wlzfrsern bzw. 0,15 mm bei HM-Wlzfrsern nicht ber schreiten, wenn minimale anteilige Werkzeugkosten angestrebt werden. Da nicht in allen Fllen die Verschleikurven in der gezeigten Form ermittelt werden knnen, sind auf Seite 162 in der Abb. 3 einige Richt werte angegeben. Gleichzeitig wird aber auch deutlich, dass es noch eine Reihe anderer Kriterien wie Schneidstoff, Modulgre, Fertigungsfolge oder geforderte Verzahnungsqualitt gibt, nach denen die Verschleimarkenbreite beurteilt werden muss.

Wear phenomena on the hob Where ref er ence is made to the wear mark width in the con text of hob bing, this gen er al ly re fers to the length of the fl ank wear on the tip cor ners of the cutter teeth. In fig. 1, this is de scribed as flank wear. This particularly marked form of flank wear also deter mines the end of the ser vice life of t he hob.

In the upper curve of fig. 2 the characteristic course is represent ed for the formation of the wear mark width. This does not devel op proportionately to the number of workpieces cut. The low er curve in fig. 2 has a marked min im um for t he pro por tion ate wear of a tool at the tran si tion to the pro gres sive part of the upper curve. For the gear under consideration, the maximum wear should not there fore exceed 0.25 mm on coated KHSS-Ehobs or 0.15 mm on carbide hobs if the lowest possible unit tool costs are an objective. Since the wear curves can not be de ter mined in a ll cas es in the orm men f tioned, some guide val ues are in clud ed on page 162 in fig. 3. At the same time it al so be comes clear, how ev er, that there a re a range of other criteria, such as cutting material, module size, pro duction sequence or required tooth quality, according to which the wear mark width must be evaluated.

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Die Sule Schruppen der Abb. 3 zeigt relativ groe Verschleimarkenbreiten beim Schruppen von Rdern mit groem Modul. Mit Sicherheit befindet man sich hier schon in dem Bereich, in dem der Verschlei progressiv ansteigt. Das ist hier aber oft nicht zu vermeiden, weil das zu zerspanende Volumen mit dem Modul quadratisch ansteigt, whrend die Zahl der am Zerspanungsprozess beteiligten Frserzhne gleich bleibt oder sogar abnimmt. Die Konsequenzen sind hhere Belastung einzelner Fr serzhne und darum hherer Verschlei.

The Roughing column in fig. 3 shows relatively large wear mark widths for rough ing of gears with a high mod ule. These certainly already fall within the range in which wear in creases progressively. This can, however, often not be avoided in these cas es, be cause the vol ume to be re moved in creas es quadratically with the module, whereas the number of cutter teeth involved in the metal removal process remains the same or even decreases. The results are higher stress on individual cutter teeth and therefore greater wear.

Verschleimarkenbreite Beim Schlichten mssen die Verschleimarkenbreiten deutlich nied riger liegen, weil verschleibedingter Schneidkantenversatz und hhere Schnittkrfte die Verzahnungsgenauigkeit herabsetzen. Die Erfahrungen mit beschichteten Wlzfrsern zeigen, dass schon bei Verschleimarkenbreiten ab 0,2mm nicht mehr die Hartstoffschicht, sondern der Grundwerkstoff fr die Verschleientwicklung bestimmend ist. Beim Frsen gehrteter Rder mit Hartmetall-Schl-Wlzfrsern ist mit 0,15mm eine kritische Verschleimarkenbreite erreicht. Die erhhten Schnittkrfte und Schnittemperaturen, die aus der Schneidkantenabstumpfung resultieren, belasten nicht nur das Werkstck und mindern seine Qualitt. Sie fhren auch zu sporadischen Ausbrckelungen und Abplatzungen am Werkzeug. Bei Vollhartmetall-Wlzfrsern zum Trockenfrsen sollte der Verschlei nicht mehr als 0,15mm betragen. Ein weiterer Anstieg des Verschleies fhrt zur Zerstrung des Werkzeuges. Die Ermittlung der Standmenge pro Scharfschliff ist deshalb von grter Bedeutung. Erstes Anzeichen von erhhtem Verschlei ist beim Trockenfrsen der Anstieg der Werkstcktemperatur und vermehrter Funkenflug. Bei sehr starkem Funkenflug ist der Verzahnungsprozess sofort zu stoppen. Fr die wirtschaftliche Nutzung ist neben der Verschleimarkenbreite auch die Verschleiverteilung von entscheidender Bedeutung. 3 Verschleimarkenbreite fr unterschiedliche Wlzfrserwerkstoffe Wear mark width for different hob materials
0,6 Verschleimarkenbreite Wear mark width 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 3 6 10 Modul Module 20

Width of wear mark For finishing, the wear mark widths must be markedly lower, because wear-related cutting edge deviations and higher cutting forces reduce gear cutting accuracy. Experience with coated hobs shows that with wear mark widths rom 0.2 mm no long f er the hard coat ing but the base ma te ri al determines wear development.

When milling hardened gears with carbide skiving hobs, a critical wear mark width is reached at 0.15 mm. The in creased c utting forces and cutting temperatures resulting from the blunting of the cutting edge not only stress the workpiece and reduce its quality, but also lead to sporadic chipping and splintering of the tool.

On solid carbide hobs for dry machining, the wear should not ex ceed 0.15 mm. A fur ther in crease in wear leads to de struc tion of the tool. It is therefore important to determine the tool life quality per regrind. The first sign of increased wear during dry machin ing is the in crease in work piece tem per a ture and in spark ing. Should sparking become severe, the machining process must be stopped immediately.

For economical operation, wear distribution is of decisive importance, in addition to the wear mark width.

4 Verschleimarkenbreite beim Wlzfrsen mit und ohne Shiften Wear mark width when hobbing with and without shifting
Verschleimarkenbreite B Wear mark width B 0,6 mm 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 Frserzahnnummer Number of cutter teeth 1600 Rder mit shiften Streubereich (Shiftsprung: 0,64 mm/Aufspannung) Scatter 1600 Gears with shifting Shift increment: 0.64 mm per clamping 40 Rder ohne Shiften 40 Gears without shifting 0 0

Schruppen KHSS-E + TiN Roughing of KHSS-E + TiN Hartmetallschl-Wlzfrser Carbide skiving hobs

Schlichten KHSS-E + TiN Finishing of KHSS-E + TiN Vollhartmetall-Wlzfrser Solid carbide hob

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Betrachtet man den Verschlei jedes einzelnen Frserzahnes, dann ergibt sich eine Verteilung entsprechend der gestrichelten Kurve in der Abb. 4, wenn der Frser nur in einer Stellung benutzt wurde. Wird dagegen der Wlzfrser nach jedem Arbeitszyklus axial verschoben (geshiftet), dann rcken immer neue Zhne in den Arbeitsbereich. Der Verschlei verteilt sich gleichmig ber eine grere Anzahl von Frserzhnen und die Ausbringung zwischen zwei Scharfschliffen wird vervielfacht. Der versierte Fachmann in der Werkzeugschleiferei kann aufgrund der Verschleimarkenbreite und der Verschleiverteilung erkennen, ob ein Wlzfrser unter Gesichtspunkten der Qualittssicherung und Wirtschaftlichkeit richtig eingesetzt war. Werden die empfohlenen Richtwerte wesentlich ber- oder unterschritten, sollte auf jeden Fall eine Rckmeldung an die Produktion erfolgen.

If the wear of each individual cutter tooth is examined, the dis tri bu tion is found to be that shown in the hatched curve in fi g. 4, if the cutter has been used in one position only. Conversely, if the cutter is displaced axially (shifted) following each machining cycle, new teeth are continuously brought into the working area. The wear is distributed evenly over a greater number of cutter teeth, and the productivity between successive regrinds is in creased several times. The experienced craftsman in the tool grinding shop knows by looking at the wear mark width and the wear distribution whether a hob has been used cor rect ly from the points of view of qual ity assurance and economy. If the recommended values are sub stantially over- or undershot, this should always be reported to the production sector.

Anforderungen an die Spanflchenschleifmaschine (Abb. 5) Rundlauf/Planschlag der Schleifscheibe < 0,01mm. Die Schleifscheibenform grund stz lich so steif wie mglich wh len. Mglichst kleine Eingriffsflchen (Kontaktflche) whlen. Emulsionen sind beim Schleifen von Hartmetall dem l vorzuziehen. Schwingungen zwischen Werkstck und Werkzeug beeinflussen die Oberflchengte. Alle im Kraftfluss zwischen Werkstck und Schleifscheibe befindlichen Bau- und Spannelemente mssen zur Vermeidung von Schwingungen so steif wie mglich sein. Achtung Hartmetall-Wlzfrser sind sehr schlagempfindlich. Bitte die Zahn kpfe beim Transportieren und Abstellen schtzen. 5

Requirements placed upon the cutting face grinder (Fig. 5) Ra di al/ax ial run out of the grind ing disk < 0.01 mm. A grind ing disk form which is as rig id as pos sible should be se lect ed. If possible, select small contact surfaces. Emulsions should be pre ferred to oil for the grind ing of car bide. Vibrations between workpiece and tool impair the surface quality. All structural and clamping elements in the torque transmission system between the workpiece and the grinding disk must be kept as rig id as pos sible in or der to avoid vi bra tions. Important Carbide hobs are very sensitive to impact. Protect the tooth tips during transport and storage.

Schleifhub Grinding stroke

Rckhub Return stroke Teilung Pitch Schleifscheibe Grinding disk

150 bis 200 mm Rund- und Planlaufgenauigkeit < 0,010 mm Diameter 150 up to 200 mm Radial and axial runout < 0.010 mm

Wlzfrser Hob Aufnahmedorn Keinen Predorn verwenden! Schlag- und Zugbeanspruchung des Wlzfrsers vermeiden! Cutter arbor Do not use a pressing mandrel. Avoid subjecting the hob to impact and/or tension.

Zustellung bis 0,20 mm Feed motion up to 0.20 mm

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Wlzfrsertoleranzen Die Flankenschneiden des Wlzfrsers werden durch den Schnitt der Spanflchen mit den hinterdrehten oder hinterschliffenen Schraubenflchen der Zahnflanken gebildet. Da beim Frsvorgang das Zahnprofil durch Hllschnitte gebildet und jeder einzelne Hllschnitt von einer anderen Schneidkante des Frsers erzeugt wird, muss sowohl die genaue Form der Schneidkanten wie auch die relative Lage der Schneidkanten zueinander stimmen. Durch das Scharfschleifen an der Spanflche werden immer neue Schneidkanten gebildet. Die Arbeitsgenauigkeit eines Wlzfrsers kann daher durch das Scharfschleifen in erheblichem Mae beeintrchtigt werden. Die durch das Scharfschleifen erzeugten Schneidkanten erhalten nur dann ihre richtige Form und Lage, wenn die neu entstandenen Spanflchen in Form, Lage, Richtung und Teilung den ursprnglichen entsprechen. Nur bei einwandfreiem Scharfschliff bleibt die Werkzeuggenauigkeit entsprechend dem Neuzustand erhalten. Die Toleranzen eingngiger Wlzfrser fr Stirnrder mit Evolventenverzahnung sind in DIN 3968 angegeben. Entsprechend der Genauigkeit werden fnf Gteklassen unterschieden, und zwar die Gteklassen AA, A, B, C und D. Die Norm enthlt die zulssigen Abweichungen fr 17 zu messende Gren. Davon betreffen 5 Messgren allein die Spanflchen. Das Scharfschleifen ist daher unter Einhalten der zulssigen Abweichungen fr folgende Messgren durchzufhren: Form- und Lageabweichung der Spanflchen, Einzelteilung der Spannuten, Summenteilung der Spannuten und Spannutenrichtung. Bei Genauigkeits-Wlzfrsern ist es daher auch selbstverstndlich, dass nach jedem Scharfschliff die Einhaltung der entsprechenden Toleranzen auf geeigneten Messgerten berprft wird.

Hob tolerances The flank cutting edges of the hob are formed by the intersection of the cutting faces with the relief turned or relief ground helical surfaces of the tooth flanks. Since during the hobbing process the tooth profile is formed by enveloping cuts and each individual enveloping cut is generated by another cutting edge of the tool, both the exact form of the cutting edges and the relative position of the cutting edg es to each oth er must be cor rect. Regrinding on the cutting face always creates new cutting edges. The working accuracy of a hob can therefore be considerably impaired by regrinding. The cutting edges produced by regrind ing only achieve their correct form and position when the newly created cutting faces correspond to the original ones in form, position, orientation and pitch. Only if regrinding is faultless, will tool accuracy be kept identical with the new condition. The tolerances of single-start hobs for pur gears with involute teeth are quoted in DIN 3968. Depending on the accuracy, a distinction is made between five quality grades, name ly AA, A, B, C and D. The standard contains the permissible deviations for 17 values to be meas ured. Five of these alone con cern the cutting fac es. Regrinding must therefore be carried out so that the permissible deviations for the following measurement values are maintained: Form and positional deviation of the cutting faces, individual and cumulative pitch of the gashes and lead of the gash es.

For high-precision hobs it therefore also goes without saying that the tolerances are checked on suitable inspection instruments after each regrind.

Rundlaufabweichungen an den Prfbunden und Planlaufabweichungen an den Spannflchen (lfd. Nr. 4 und 5 DIN 3968) Voraussetzung fr alle Instandsetzungs- und Prfarbeiten am Wlzfrser ist, dass die Schleif- und Messdorne genau laufen und dass die Prfbunde des Wlzfrsers zueinander und zum Aufnahmedorn laufen (Abb. 6 und 7). Es wird angestrebt, die Achse der Frserschraube mit der momentanen Drehachse zur Deckung zu bringen und durch die Messung der Rundlaufabweichungen zu berprfen. Liegen die Hoch- bzw. Tiefpunkte der beiden Prfbunde in einer Axialebene des Frsers, dann liegen die Achse der Frserschraube und die Drehachse zueinander versetzt der Frser schlgt. Liegen die Hoch- bzw. Tiefpunkte der beiden Prfbunde zueinander verdreht, dann verlaufen die Dreh achse und die Achse der Frserschraube windschief zueinander, d.h., der Frser taumelt, und es werden auch Planlaufabweichungen festzustellen sein. Bei Arbeiten mit oder an dem Wlzfrser muss der Anwender wissen, dass er eine einwandfreie Verzahnung beim Frsen, eine fehlerlose Geometrie beim Schrfen und ein aussagefhiges und reproduzierbares Ergebnis bei der Prfung des Wlzfrsers nur dann erhlt, wenn die Rundlauf- und Planlaufabweichungen so gering wie mglich gehalten werden.

Radial runouts on the indicator hubs and axial runouts on the clamping surfaces ( item nos. 4 & 5 DIN 3968) A prerequisite for all repair and inspection operations on the hob is that the grinding and measuring arbors are running true and that the indicator hubs of the hob run true to each other and to the ar bor ( figs. 6 & 7). The aim is to super im pose the ax is of the cutter screw with the in stantaneous rotary axis and to check this by measuring the radial runouts. If the high or low p oints of the two in di ca tor hubs lie in one ax ial lane of p the cutter, the ax is of the cutter screw and the ro tary ax is are offset the cutter does not run true. If the high or low points of the two indicator hubs are rotationally dis played in re la tion to each oth er, the ro tary ax is and the ax is of the cutter screw are askew, i.e. the hob wob bles, and ax ial run out will al so be found. When work ing with or on the hob, the us er must k now that he will on ly achieve a sound tooth system when cutting, fault less geo metry when regrinding and an informative and reproducible result when checking the hob if the radial and axial runouts are kept as small as possible.

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6 Messung der Rundlaufabweichung an Dorn und Prfbunden und der Planlaufabweichung an den Spannflchen Measurement of the radial runout on arbor and indicator hubs and of the axial runout on the clamping surfaces

7 Zulssige Rundlauf- und Planlaufabweichungen nach DIN 3968 Permissible radial and axial runouts to DIN 3968 Kurzzeichen der GteToleranzen in m (1 m = 0,001 mm) bei Modul Abweichung klasse Tolerances in m (1 m = 0.001 mm) at module Zu messende Gre Symbol of Quality ber over Value to be measured the deviation class 0,631 11,6 1,62,5 2,54 46,3 6,310 1016 1625 2540 Rundlaufabweichungen AA 5 5 5 5 5 5 6 6 8 an den beiden Prfbunden bezogen auf die Achse A 5 5 5 6 8 10 12 16 20 der Bohrung Radial runout at the two B 6 6 6 8 10 12 16 20 25 indicator hubs based on the axis of C 10 10 10 12 16 20 25 32 40 frp the bore nicht festgelegt D not determined Die hchsten gemessenen Punkte an den beiden Prfbunden drfen in ihrer Lage nicht mehr als 90 gegeneinander versetzt sein. The highest points measured at the two indicator hubs must not be offset by more than 90. Planlaufabweichungen an den beiden Spannflchen AA 3 3 3 3 3 4 5 5 6 bezogen auf die Achse der Bohrung Axial runout at the A 3 3 3 5 5 8 8 10 10 clamping surfaces based on the axis of the bore B 4 4 4 6 6 10 10 12 12 fps

10

10

16

16

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Instandhaltung von Wlzfrsern Maintenance of hobs

Es ist daher verstndlich, dass die zulssigen Abweichungen fr die Rundlauf- und Planlaufabweichungen sehr eng bemessen sind und nicht nur bei der Abnahmeprfung des Wlzfrsers, sondern auch bei der Prfung nach jedem Scharfschliff unbedingt zu messen und einzuhalten sind. Form- und Lageabweichung der Spanflchen (lfd. Nr. 7 DIN 3968) Die Spanflchen werden durch Geraden erzeugt, die normalerweise durch die Frserachse des Wlzfrsers verlaufen (Abb.8a). In den Fllen, in denen diese Geraden vor oder hinter der Frserachse verlaufen, bilden sie mit den Radialen negative oder positive Spanwinkel (Abb.8b,c). Entsprechend dem Spanwinkel muss die Schleifscheibe um den Spanflchenabstand u vor oder hinter der Frserachse eingestellt werden. Gleiches gilt natrlich auch fr die Hheneinstellung des Messtasters bei der Kontrolle der Form- und Lageabweichung (Abb.9). Fr Vorfrser mit positivem Spanwinkel gengt es, das in der Frserbeschriftung angegebene u-Ma beim Scharfschleifen einzuhalten. Bei Fertigfrsern mit positivem oder negativem Spanwinkel, z.B. Hartmetall-Schl-Wlzfrser, muss das u-Ma aus einem Nachschleifdiagramm in Abhngigkeit vom Durch messer des Frsers abge lesen werden. 8 Spanflchen am Wlzfrser Rake an gle on the hob

It is therefore understandable that the permissible deviations for the radial and axial runouts are very restricted and that it is essential to measure them not only during the acceptance test of the hob, but also during the inspection after each regrind.

Form- and positional deviation of the cutting faces ( item no. 7 DIN 3968) The cutting faces are generated by the straight lines which normally run through the cutter axis of the gear hob (fig. 8a). In those cases in which these straight lines run in front of or behind the cutter axis, they form negative or positive rake angles with the radials (fig. 8b, c). The grinding wheel must be set by the rake angle distance u in front of or behind the cutter axis to match the rake angle. This also applies to the height setting of the gauge stylus when checking the form and positional deviations (fig. 9). For rough ing cut ters with a pos i tive rake an gle it is enough to maintain the u-measurement specified in the cutter marking when regrinding. In the case of finishing cutters with positive or nega tive rake an gle, e.g. car bide skiv ing hobs, the u-meas ure ment must be read off a re grind ing di a gram as a func tion of t he cutter diameter. 9 Einstellung des Messtasters bei a) positivem Spanwinkel, b) negativem Spanwinkel Setting the gauge stylus for a) positive rake angle, b) negative rake angle

a)

+u

a)

b)

c)

+u

b)

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10 Schrftabelle fr Wlzfrser Sharpening table for gear hobs Ident-Nr.: Ident No. Frser-Nr.: Cutter No.: Modul: Module: Hub: Cam: Spannutenzahl: No. of gashes: Auen- (Ist-Ma): Outside- (actual dimension) Zahnkopflnge (Ist-Ma): Tooth tip length (actual dimension) L u 8 20,521 7,858 20,51 7,716 20,5 7,574 20,489 7,432 20,478 7,291 20,468 7,149 20,457 7,007 20,446 6,866 20,436 6,724 20,425 6,583 20,414 6,442 20,404 6,3 20,393 6,159 20,382 6,018 20,372 5,877 20,361 5,736 20,35 5,595 20,34 5,454 20,329 5,313 20,318 5,172 20,308 5,031 20,297 4,89 20,286 4,75 20,275 4,609 20,265 4,469 20,254 4,328 20,243 4,188 20,233 4,048 20,222 3,907 20,211 3,767 20,201 3,627 20,19 3,487 20,179 3,347 20,168 3,207 20,158 3,067 20,147 2,927 20,136 2,788 20,126 2,648 20,115 Zeichnungs-Nr. Drawing No.: Werkzeug-Nr.: Tool No.: Eingriffswinkel: Pressure angle: Zahnhhe: Tooth length: 4-62069

J1105 4,5 5,34 15 119,899 8 Da0 119,899 119,839 119,779 119,719 119,659 119,599 119,539 119,479 119,419 119,359 119,299 119,239 119,179 119,119 119,059 118,999 118,939 118,879 118,819 118,759 118,699 118,639 118,579 118,519 118,459 118,399 118,339 118,279 118,219 118,159 118,099 118,039 117,979 117,919 117,859 117,799 117,739 117,679 117,619

20 10,58

u (Ist-Ma): u (actual dimension)

20,521

L 2,508 2,369 2,229 2,09 1,951 1,811 1,672 1,533 1,394 1,255 1,116 0,977

u 20,104 20,093 20,083 20,072 20,061 20,05 20,04 20,029 20,018 20,007 19,997 19,986

Da0 117,559 117,499 117,439 117,379 117,319 117,259 117,199 117,139 117,079 117,019 116,959 116,899

Da0

L = Zahnkopnge Tooth length at tooth tip u = Spanchenabstand Cutting face offset Da0 = Frserdurchmesser Cutter diameter

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167

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Instandhaltung von Wlzfrsern Maintenance of hobs

Dieses Nachschleifdiagramm ist auf den Frserdurchmesser, den Spanwinkel und auf das Hinterschleifverfahren abgestimmt und wird mit dem Frser mitgeliefert (Abb.10, Seite 167). Abweichungen vom Sollma des Spanflchenabstandes ergeben Flankenform- und Eingriffsteilungsabweichungen an den gefrsten Werkstcken. Ein grerer Spanwinkel (Abb.11) verlngert den Frserzahn und verkleinert den Profilwinkel. Ein kleinerer Spanwinkel (Abb.12) ergibt einen krzeren Frserzahn und einen greren Profilwinkel. Die Spanflchenformabweichungen knnen in drei Hauptformen eingeordnet werden: ballig, hohl und wellig.

This regrinding diagram applies to the cutter diameter, the rake angle and the relief grinding operation and is supplied with the cutter ( fig. 10, page 167). Deviations from the specified value of the cutting face distance result in flank form and base pitch deviations on the hobbed workpieces. A bigger rake angle (fig. 11) elongates the cutter tooth and reduc es the profile angle. A small er rake an gle ( fig. 12) re sults in a short er cutter t ooth and a greater profile angle. The cutting face form deviations can be divided into three main forms: crowned, concave and undulating.

11 Lageabweichung der Spanflche a) Fehlerhafte, positive Spanflchenlage b) Verlngerter Frserzahn c) Der Werkstckzahn wird am Kopf dicker, Kopftrger Die gestrichelten Konturen zeigen das theoretisch richtige Profil des Frserzahnes bzw. des Werkstckzahnes. Positional deviation of the cutting face a) Faulty, positive cutting face position b) Elongated cutter tooth c) The workpiece tooth becomes thicker at the head, tip contact The broken-line contours indicate the theoretically correct pro file of the cutter- or work piece tooth.

12 Lageabweichung der Spanflche a) Fehlerhafte, negative Spanflchenlage b) Verkrzter Frserzahn c) Der Werkstckzahn wird zum Kopf hin dnner Positional deviation of the cutting face a) Faulty, negative cutting face position b) Shortened cutter tooth c) The workpiece tooth becomes thinner towards the top

13 Formabweichung der Spanflche a) Fehlerhafte, ballige Spanflche b) Balliger Frserzahn c) Hohle Flankenform am Werkstckzahn, Kopf- und Futrger Form deviation of the cutting face a) Faulty, crowned cutting face b) Crowned cutter tooth c) Concave flank form on the workpiece tooth, tip and root contact

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Die ballige Spanflchenform ist zu beobachten, wenn Wlzfrser, die eine Spannutensteigung haben, mit gerade abgerichteten Schleifscheiben geschliffen werden. Diese Balligkeit wird grer bei kurzer Spannutensteigung, groer Zahnhhe und groem Schleifscheibendurchmesser. Wlzfrser mit balligen Spanflchen (Abb. 13) erzeugen Werkstckzhne, an denen im Kopf- und Fubereich zuviel Material stehen bleibt. Diese Rder zeigen ein unruhiges Laufverhalten und verringerte Tragfhigkeit und werden so nicht akzeptiert. Durch die Wahl einer Schleifscheibe mit kleinerem Durchmesser kann die ballige Form an der Spanflche reduziert werden. Eine entsprechend ballig hergestellte oder abgezogene Schleifscheibe erzeugt eine gerade oder sogar hohle Spanflche (Abb.14, 15). Wlzfrser mit geringfgig hohler Spanflche erzeugen Werkstckzhne mit Kopf- und Fuflanken einzug. Diese Form der Abweichung von der idealen Evolven tenform ist zulssig und wird in vielen Fllen sogar vorgeschrieben. Wellige Formabweichungen an der Spanflche sind im Allgemeinen auf fehlerhaft abgezogene Schleifscheiben oder auf abgenutzte oder schlecht gefhrte Abrichtdiamanten zurckzufhren (Abb.16, Seite 170).

The crowned cutting face form is found when hobs which have a gash lead are ground with straight dressed grinding wheels. This crowning increases with shorter gash lead, greater tooth height and large grinding wheel diameters.

Hobs with crowned cutting faces (fig. 13) produce workpiece teeth on which too much material remains in the tip and root area. These gears exhibit an uneven running behaviour and reduced load bearing capacity and are therefore not accepted. By choosing a grinding wheel with a smaller diameter the crowned form on the cutting face can be reduced. A cor re s ponding ly crowned grind ing wheel, man u fac tured in or dressed to this s hape, gen er ates a straight or even con cave cutting face ( fig. 14, 15). Hobs with a slightly concave cutting face produce workpiece teeth with tip- and root relief. This form of the deviation from the ideal involute form is permissible and is in many cases even specified. Undulating form deviations on the cutting face are generally aused by bad c ly dressed grind ing wheels or worn or bad ly guid ed dress ing di a monds ( fig. 16, page 170).

Teilungsabweichungen der Spannuten Teilungsabweichungen liegen dann vor, wenn die Abstnde der Spanflchen untereinander nicht gleich sind. In der Praxis liegen einzelne Spanflchen vor oder hinter den angenommenen Teilungsradialen, die die fehlerfreie Sollteilung vorgeben. Liegt die Spanflche eines Zahnes gegenber der Sollage zurck, dann wird er eine Flankenform erzeugen, die gegenber der Sollform vorsteht. Ein Zahn mit vorstehender Spanflche wird an der Zahnflanke zuviel wegschneiden.

Pitch deveation of the gashes Pitch deviations occur when the distances of the cutting faces from each other are not uniform. In practice, individual cutting fac es lie in f ront of or be hind the as sumed ra di al pitch es, w hich predetermine the exact specified pitch. If the cutting face of a tooth is fur ther back than the spec i fied po sition, the tooth will generate a flank form which projects beyond the specified form. A tooth with a projecting cutting face will cut away too much metal at the tooth flank.

14 Spanflche an einem Wlzfrser mit Spannutensteigung. Mit ballig abgerichteter Scheibe geschliffen. Cutting f ace on a hob w ith g ash lead. Ground with convex-ground grinding wheel.

15 Spanflchenformfehler an einem Wlzfrser mit Spannutensteigung. Mit gerade abgezogener Scheibe geschliffen. Cutting face f orm er ror on a hob with gash lead. Ground with straight-dressed grinding wheel.

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169

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Instandhaltung von Wlzfrsern Maintenance of hobs

Unzulssige Abweichungen von Einzel- und Summenteilung der Spannuten knnen unregelmig oder periodisch auftretende Flankenform- und Eingriffsteilungsabweichungen an den Werkstcken verursachen. Hinzu kommt, dass sich die Flankenform am Werkrad verndert, wenn der Frser geshiftet wird. Die Ursache liegt darin, dass es von Bedeutung ist, wo der mit einer Teilungsabweichung behaftete Frserzahn in der jeweiligen Profilausbildungszone des Frsers liegt und dass der entsprechende Zahn beim Shiften seine Position verndert. Einzelteilung der Spannuten (lfd. Nr. 8 DIN 3968) Sollen die Einzelteilungsabweichungen mit Hilfe der Zweiuhrenmessung festgestellt werden, dann mssen die Ablesewerte wie folgt umgerechnet werden: Die Messwerte fr eine vollstndige Frserumdrehung werden unter Beachtung der Vorzeichen addiert. Die Summe wird durch die Anzahl der Messungen dividiert. Der so ermittelte Korrekturwert wird von den Ablesewerten unter Beachtung der Vorzeichen subtrahiert. Die Differenzen entsprechen den Einzelteilungsabweichungen. Die Differenz zweier benachbarter Einzelteilungsabweichungen wird als Teilungssprung bezeichnet.

Impermissible deviations from the individual or cumulative pitch of the gashes may cause irregularly or periodically occurring flank form and base pitch deviations on the workpieces.

To this must be add ed that the flank form on the work piece chang es when the cutter is shift ed. The rea son for this is that it is important where the hob tooth afflicted by a pitch deviation, is situated relative to the profile forming zone in question and that the corresponding tooth changes its position when shifting. Individual pitch of the gashes ( item no. 8 DIN 3968) If the individual pitch deviations are to be determined by means of dualgauge measurement, the values read off must be convert ed as fol lows: T he meas ured val ues for a com plete c utter ro ta tion are add ed, not ing the + or signs. The differenc es cor re spond to the individual pitch deviations.

The difference between two adjecent individual pitch deviations is re ferred to as a tooth to tooth pitch er ror.

16 Form- und Lageabweichung der Spanflchen nach DIN 3968 Form- and positional deviation of the cutting faces to DIN 3968 Kurzzeichen Toleranzen in m (1 m = 0,001 mm) bei Modul der GteTolerances in m (1 m = 0.001 mm) at module Abweichung klasse ber over Zu messende Gre Symbol of Quality Value to be measured the deviation class 0,631 11,6 1,62,5 2,54 46,3 6,310 1016 1625 Form- und Lageabweichung AA 10 10 12 16 20 25 32 40 der Spanflchen Form- and positional A 12 16 20 25 32 40 50 63 deviation of the cutting faces
Achsebene Axial plane u Frstiefe Cutting depth

40 50 80 160 315 630

B C D

25 50 100

32 63 125

40 80 160

50 100 200

63 125 250

80 160 315

100 200 400

125 250 500

Soll-Linie Specif. line

Abstand u der Soll-Linie von der Achsebene (Bei Spanwinkel 0 = Null) Distance u of the specified line from the axial plane (at rake angle 0 = zero) Prfdiagramm Inspection diagram
Frstiefe Cutting depth Zahnfu Tooth root

FfN

FfN

Soll-Linie Specication line

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Zahnkopf Tooth tip

Die Messung kann auch durch Vergleich mit einer Teilscheibe oder mit der Teileinrichtung einer Messmaschine erfolgen. Die Ablesewerte stellen gegenber der Nullstellung der ersten Spannut die Summenteilung der gemessenen Spannuten dar. Die Einzel teilungs abweichung ist gleich der Differenz zweier benachbarter Summenteilungsabweichungen (Abb.17). Eine Zusammenfassung der Berechnungsverfahren ist in Abb.18, Seite 172, dargestellt.

The measurement can also be carried out by comparison with an indexing plate or with the indexing arrangement of a measuring machine. The values read off represent in comparison to the zero position of the first gash the cumulative pitch of the measured gashes. The individual pitch deviation equals the difference of two adjacent cumulative pitch deviations (fig. 17). A sum mary of the com pu ta tion pro cess es is s hown in fig. 18, page 172.

Summenteilung der Spannuten (lfd. Nr. 10 DIN 3968) Die Summenteilungsabweichung gibt den Unterschied von Ist- und Soll-Lage der Spannuten an, wobei eine Spanflche als Bezug genommen wird. Die Summenteilungsabweichungen knnen direkt abgelesen werden, wenn die Messung mit Hilfe einer Teilscheibe oder mit einer entsprechend genauen Teileinrichtung durchgefhrt wird. Die Summenteilungsabweichungen knnen aber auch aus der Zweiuhrenmessung berechnet werden, wenn die Einzelteilungsabweichungen fortlaufend aufaddiert werden. Die Toleranzen in DIN 3968 lfd. Nr.10 beziehen sich auf die Gesamtteilungsabweichung. Dabei ist die Gesamtteilungsabweichung der Abstand zwischen der grten positiven und der grten negativen Summenteilungsabweichung (Abb.18, Seite 172).

Cumulative pitch of the gashes ( item no. 10 DIN 3968) The cumulative pitch deviation indicates the difference between actual and required gash positions, one cutting face being used for reference. The cumulative pitch deviations can be read off directly, if the measure ment is car ried out with the aid of an in dex ing plate or with a correspondingly accurate indexing arrangement. The cumulative pitch deviations can however also be calculated from the twodial measurement, if individual pitch deviations are added continuously. The tol er anc es in DIN 3968 item no. 10 re late to the to tal pitch deviation. The total pitch deviation is here the distance between the biggest positive and the biggest negative cumulative pitch deviation (fig. 18, page 172).

Spannutenrichtung (lfd. Nr. 11 DIN 3968) Die Toleranzen fr die Abweichungen der Spannutenrichtung sind auf einen achsparallelen Messweg von 100mm bezogen. Sie gelten gleichermaen fr Wlzfrser mit Spannutensteigung und fr Frser mit achsparallelen Spannuten. Richtungsabweichungen der Span nuten verursachen Flankenform-, Eingriffsteilungs- und Eingriffswinkelabweichungen und beim Diagonalfrsen auch Zahndicken- und Zahnrichtungs abweichungen.

Gash lead ( item no. 11 DIN 3968) The tolerances for the deviations in the gash lead are based on an ax ial ly par allel meas ur ing dis tance of 100 mm and they ap ply equal ly to hobs with a he lix a nd to hobs with ax ial ly par allel gashes. Directional deviations of the gashes result in flank form-, base pitch and pressure angle deviations and in the case of diagonal hobbing also in tooth thickness and tooth lead deviations.

17 Teilungsabweichung der Spannuten Spanflche 1: Liegt theoretisch richtig Spanflche 2: Teilung zu kurz, Zahnprofil steht relativ zum Profil an der Spanflche vor Spanflche 3: Teilung zu gro, Zahnprofil steht relativ zum Profil an der Spanflche 1 zurck Pitch deviation of the gashes Cutting face 1: Theoretically correctly placed Cutting f ace 2: P itch too s hort, t ooth pro file pro jects rel a tive to the pro file on the cutting face Cutting f ace 3: P itch too g reat, tooth pro file set back rel a tive to the pro file on cutting face 1
2 3 1

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171

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Instandhaltung von Wlzfrsern Maintenance of hobs

18 Berechnungsschema fr Einzelteilungsabweichung, Teilungssprung und Summenteilungsabweichung aus den Messwertanzeigen der 2-Uhrenmessung Computation diagram for individual pitch deviation, tooth to tooth pitch error and cumulative deviation from the measured value readings of the two-dial measurement Einzelteilungsabweichung ftN, Teilungssprung fuN, Summenteilungsabweichung FtN Individual pitch deviation ftN, tooth to tooth pitch error fuN, cumulative pitch deviation FtN
-2 +4 +2 8 +4 7 6 +2 4 5 0 -2 3 -2 1 2 +4 +8 0

+4

-6 +10 Mewertanzeige Measured value reading -4 Summenteilungsabweichung FtN Cumulative pitch deviation FtN

EinzelteilungsabSpan- Messwert- weichung flche anzeige Individual CutMeasured pitch ting value deviation face reading ftN 1/2 0 2 2/3 +8 +6 3/4 2 4 4/5 4 6 5/6 +10 +8 6/7 +4 +2 7/8 +2 0 8/1 2 4 (1/2) (0) (2) 16:8 = +2 16 +16

Teilungssprungabweichung Tooth to tooth pitch error deviation fuN +8 10 2 +14 6 2 4 +2 24 +24

Summenteilungsabweichung Cumulative pitch deviation FtN 2 +4 0 6 2 +4 +4 0 (2)

Einzelteilungsabweichung ftN ist die Differenz aus dem Anzeigewert der 2-Uhrenmessung und dem Korrekturwert. Der Korrekturwert wird ermittelt aus der algebraischen Summe aller Anzeigewerte, dividiert durch die Anzahl der Teilungen 1. Berechnung des Korrekturwertes 0 + 8 2 4 + 10 + 4 +2 2 = + 16 16/8 = + 2 Korrekturwert 2. Berechnung der Einzelteilungsabweichung Anzeigewert Korrekturwert = Einzelteilungsabweichung 0 (+2) = 2 +8 (+2) = +6 2 (+2) = 4 ftN 4 (+2) = 6 +10 +10 (+2) = +8 0 +4 (+2) = +2 -10 +2 (+2) =0 2 (+2) = 4

Individual pitch deviation ftN is the difference between the reading of the 2-dial measurement and the correction value. The correction value is determined from the algebraic sum of all read val ues, di vid ed by the num ber of pitch es 1. Calculation of the correction value 0 + 8 2 4 + 10 + 4 +2 2 = + 16 16/8 = + 2 correction value 2. Calculation of the individual pitch deviation indicated value correction value = individual pitch deviation 0 (+2) = 2 +8 (+2) = +6 2 (+2) = 4 4 (+2) = 6 +10 (+2) = +8 +4 (+2) = +2 +2 (+2) = 0 2 (+2) = 4 Tooth to tooth pitch error fuN is calculated by subtracting the previous individual pitch deviation from the individual pitch de viation. Cumulative pitch deviation FtN results from the addition of the individual pitch deviations.

fuN

Teilungssprung fuN wird berechnet, indem von der Einzelteilungsabweichung die vorhergehende Einzelteilungsabweichung subtrahiert wird. Summenteilungsabweichung FtN ergibt sich durch das Aufaddieren der Einzelteilungsabweichungen.
0 -2 +4 0 -6 +2 +4 +4 + (-2) + (+6) + (-4) + (-6) + (+8) + (+2) + ( 0) + (-4) = -2 = +4 = 0 = -6 = +2 = +4 = +4 = 0

+10 0 -10 +10 0 -10

ftN

ftN

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Zulssige Abweichungen fr Einzelteilung und Summenteilung der Spannuten sowie der Spannutenrichtung Permissible deviations for individual pitch and cumulative pitch of the gashes as well as the gash lead Kurzzeichen Toleranzen in m (1 m = 0,001 mm) bei Modul der GteTolerances in m (1 m = 0.001 mm) at module Abweichung klasse ber over Zu messende Gre Symbol of Quality Value to be measured the deviation class 0,631 11,6 1,62,5 2,54 46,3 6,310 1016 1625 Einzelteilung der Spannuten AA 10 10 12 16 20 25 32 40 gemessen in halber Zahnhhe Individual pitch of the gashes A 12 16 20 25 32 40 50 63 measured at half tooth height B
4 2 1

2540 50 80 160 315 630

25 50 100

32 63 125

40 80 160

50 100 200

63 125 250

80 160 315

100 200 400

125 250 500

C D ftN

Prfdiagramm Inspection diagram ftN ftN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 10 12 Null Zero

Summenteilung der Spannuten gemessen in halber Zahnhhe Cumulative pitch of the gashes measured at half tooth height
4 3 2 1 12 11 10 Prfdiagram Inspection diagram FtN

AA A B C D FtN

20 25 50 100 200

20 32 63 125 250

25 40 80 160 315

32 50 100 200 400

40 63 125 250 500

50 80 160 315 630

53 100 200 400 800

80 125 250 500 1000

100 160 315 630 1250

1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 10 12

Spannutenrichtung ber 100 mm Frserlnge bezogen auf den Bezugszylinder Gash lead over 100 mm cutter length based on the reference cylinder
100 mm

AA A B fHN C D

50 70 100 140 200

fHN

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Instandhaltung von Wlzfrsern Maintenance of hobs

Die Toleranzen fr die Abweichungen der Spannutenrichtung sind relativ gro, da sie sich nur zu einem Bruchteil auf die Verzahnungsgeometrie auswirken. Es sollte aber bercksichtigt werden, dass der Einfluss der Richtungsabweichungen auf die Verzahnungsgenauigkeit bei groen Modulen grer sind als bei kleinen, da die Lnge der Profilausbildungszone mit der Modulgre wchst.

The tolerances for the deviations of the gash lead are relatively wide, since they only fractionally affect the tooth geometry. It should be tak en into ac count, how ev er, that the ef fect on t he directional deviations on tooth accuracy is greater with high than with low modules, since the length of the profile formation zone increases with the module size.

Schrfen von Rumzahn-Wlzfrsern LMT Fette Rumzahn-Wlzfrser lassen sich auf allen Wlz frserScharfschleifmaschinen nachschleifen. Die Frser sind mit positivem Spanwinkel ausgefhrt. Somit liegt die Spanflche auerhalb der Mitte. Die Angabe der Abweichung von der Mittellage wird durch das Ma u gegeben, welches auf jedem Frser beschriftet wurde. Vor Beginn der Nachschleifarbeit ist die Schleifscheibe um das Ma u aus der Mitte zu stellen. Bei LMT Fette Rumzahn-Wlzfrsern mit endlicher Spannuten steigung ist darauf zu achten, dass die Schleifscheibe ballig abgerichtet wird, um gerade Spanflchen zu erhalten. Smtliche LMT Fette Rumzahn-Wlz frser haben 10 Zahngruppen mit je 2 Spannuten, insgesamt also 20 Spannuten. Die berprfung der Spannutenteilung, der Form und Lage der Spannut sowie des Kopfrundlaufes ist auf jeden Fall nach jedem Scharfschleifen durchzufhren, z.B. auf einem UniversalTeilungsprfgert. Die Toleranzen sollen innerhalb Gteklasse A nach DIN 3968 liegen.

Regrinding of roughing hobs LMT Fette rough ing hobs can be re ground on any hob re grind ing machine. he hobs are manufactured with a positive rake angle. The cutT ting face is therefore off-center. The deviation from the center is indicated by the dimension u which is indicated on each hob.

Prior to beginning regrinding work, offset the grinding disk from the centre by the dimension u. On LMT Fette rough ing hobs with a fi nite gash lead, en sure that he grind t ing disk is crowned, in or der to en sure straight cutting faces. All LMT Fette rough ing hobs have 10 teeth groups, each of w hich as 2 gash h es, i.e. 20 gash es in to tal.

The gash pitch, the form and location of the gash, and the tip runout must be checked following each regrind operation, for ex ample on a universal pitch tester. The tolerances should be within qual ity grade A to DIN 3968.

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Schrfen der Rumzahn-Wlzfrser Regrinding of roughing hobs

Um eine einwandfreie Spannutenteilung zu erhalten, wird als erstes der Frser mit einer 20er Teilscheibe geschliffen. Dabei taucht die Schleifscheibe bis zur Tiefe der kleinen Zahnlcke ein. Bei diesem Schleifvorgang soll eine Spannutenteilung innerhalb der Gteklasse A nach DIN 3968 erreicht werden. Danach wird mit der 10er Teilung geschliffen. Hierbei taucht die Schleifscheibe bis zur Tiefe der groen Zahnlcke ein. Dieser Schleifvorgang muss durchgefhrt werden, bis ein glatter bergang zu dem bereits geschrften Zahnkopfteil der 20er Teilung erreicht ist.

In order to obtain a perfect gash pitch, the hob is first ground with the 20 pitch disk. The grinding disk is plunged as far as the small tooth gap. A gash pitch within quality grade A to DIN 3968 should be attained by this grinding operation. The hob is then ground with the 10 pitch disk. In this operation, the grinding disk is plunged to the depth of the large tooth gap. This grinding operation must be performed until a smooth transition to the reground tooth tip portion of the 20-pitch is achieved.

Abtrag beim 2. Schleifdurchgang Metal removal in the second grinding operation

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175

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Protuberanz-Wlzfrser Protuberance hobs

Grundlagen Die Wlzfrser mit Protuberanz (Abb. 1) sind Vorfrser, deren Profil sich von der Standardausfhrung nach DIN 3972 dadurch unterscheidet, dass sich an den Zahnkpfen Vor sprnge im Allgemeinen Pro tube ran zen genannt befinden, die ber die geraden Flanken des Bezugsprofils hinausragen. Aufgabe der Protuberanz ist es, einen Freischnitt an den Zahn fen von Stirnrdern zu erzeugen. Dieser wird bentigt, wenn durch Schaben, Schleifen oder durch Wlzfrsen mit einem Hartmetall-Schl-Wlzfrser die Verzahnung fertig bearbeitet werden soll. Der Freischnitt an der Radflanke ist erforderlich, um bei der Fertig bearbeitung eine Schwchung des Zahnfues durch die Bildung von Kerben zu vermeiden (Abb. 2). Es soll damit auch ein Anecken der Schleifscheibe oder des Hohn rades im Zahngrund des Werk rades ausgeschlossen werden, da sonst negative Auswirkungen durch Abdrcken der Schleif scheibe oder des Hohnrades auf die Qualitt der Flankenform zu erwarten sind. Eine zustzliche Belastung des Zahnfues durch Schleifspannungen wre dabei nicht auszuschlieen. Anzustreben ist eine Freischnittform nach Abb. 3, die nach dem Abtragen der Bearbeitungszugabe einen glatten bergang der Fuausrundung in die Zahnflanke ergibt. Diese Form lsst sich aber praktisch nicht verwirklichen, weil z. B. eine fehlerfreie Positionierung der Schleif scheibe relativ zum Werkstck sehr aufwendig wre und eine Kompensierung von zulssigen Maabweichungen und eventuell auftretendem Hrteverzug nicht mglich ist. Die Abbildung 4 stellt eine all gemein bliche Form des Frei schnitts dar. Das Freischnittma und damit auch der Protube ranz betrag am entsprechenden Wlz frser ist grer als die Bearbei tungszugabe. Es verbleibt am fer tigen Rad ein Restfreischnitt. Eine Vergrerung der Protube ranz hat aber auch eine Vergrerung des Fu-Formkreisdurchmessers (dFf, Abb. 5) zur Folge. Bei Stirn rdern muss zwischen Form- und Nutzkreisen unterschieden werden. Kopf- und Fuformkreise sind die Kreise, bis zu denen das Evolventenprofil vorhanden ist. Hat ein Stirnrad z.B. Kopfkanten bruch, dann ist der Kopf -Formkreis durchmesser der Durch messer, an dem der Kantenbruch beginnt. Der Kopf Formkreisdurchmesser ist al so um die doppelte radiale Hhe des Kantenbruchs kleiner als der Kopf-Kreisdurchmesser des Rades. Der Fu-Formkreisdurchmesser liegt dort, wo die Fuausrundung oder der Unterschnitt beginnen. Damit ist aber nicht gesagt, dass die Flan ken zwischen Kopf- und Fu-Form kreisdurchmesser auch zum Ein griff mit dem Gegenrad kommen, also auch genutzt werden. Es hngt von den Kopfkreisdurch messern des Radpaares,

General principles Hobs with protuberance (fig. 1) are roughing cutters whose profile differs from the standard type to DIN 3972 in that protuberances are present on the tooth tips which project beyond the straight flanks of the basic profile.

The pur pose of the pro tu ber ance is to create a clear ance c ut on the tooth roots of spur gears. This is necessary when the teeth are to be fin ish ma chined by shav ing, grind ing or by hob bing with a carbide skiving hob.

The clear ance cut on the gear flank is nec es sary to avoid a weak en ing of the tooth root through the for ma tion of steps ( fig. 2). It is also intended to make it impossible for the grinding wheel or the honing wheel to strike t he tooth root of the gear, since t his would have ad verse ef fects through the de flec tion of the grind ing or honing wheel on the qual ity of the flank form. An ad di tion al load on the tooth root through grind ing stress es c ould then not be ex clud ed. A clear ance cut shape as in fig. 3 should be a imed at, which results after removing the machining allowance in a smooth transition of the root rounding into the tooth flank. This shape can however not be achieved in practice, because, for example, a faultless positioning of the grinding wheel relative to the work piece would be very expensive and compensation of permissible dimensional deviations and possibly occuring heat distortion is not possible.

Fig. 4 shows a generally used form of the clearance cut. The clearance size and therefore also the amount of protuberance exceeds the machining allowance. A residual clearance remains on the finished gear. Increasing the protuberance does however also increase the root form circle diameter (d Ff, fig. 5).

On straight spur gears, a dis tinc tion must be drawn between t he form circle and the effective circle. Tip and root form circles are circles up to which the involute profile extends. If, for example, a spur gear has a tip chamfer, the tip form circle diameter is the diameter at which the chamfer begins. The tip form circle diam eter is therefore smaller than the tip circle diameter of the gear by twice the radial height of the chamfer. The root form circle diameter is located at the point at which the root rounding or the undercut begin. It does not follow however that the flanks between the tip and root form circle diameter actually engage with the mating gear, i. e. are actually used; this depends upon the tip circle diameters of the gear pair, the centre distance, and

1
Protuberanz Protuberance

2
Bearbeitungszugabe Machining step

q FS

Kerbe Allowance

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vom Achs abstand und vom Eingriffswinkel ab, welche Kopf- und Fu-Nutzkreisdurch messer sich ergeben. Die Nutz kreise knnen die gleiche Gre wie die entsprechenden Form kreise ha ben. Der Kopf-Nutzkreis durch mes ser kann aber nie grer als der KopfFormkreisdurchmesser und der Fu-Nutzkreisdurchmesser kann nie kleiner als der Fu -Formkreisdurch messer ausfallen. Bei der Aus legung der Protube ranz muss darauf geachtet werden, dass der Fu-Formkreisdurchmesser unterhalb des Fu-Nutzkreisdurchmessers liegt. Nur so ist sicher gestellt, dass der fr den er forder lichen berdeckungsgrad berechnete Fu-Nutzkreisdurch messer auch vorhanden ist. In einigen Fllen verzichtet man beim Vor frsen zum Schaben auf den Freischnitt ganz, trgt aber dafr Sorge, dass der Zahngrund soweit ausgefrst wird, dass das Schabe rad die Fuausrundung des Rades nicht mehr berhrt. Das Kleinstma und das Grtma des Freischnitts werden also vom Verfahren bei der Fertigbearbeitung (Schaben oder Schleifen, Form und Lage der relativen Kopfbahn des Schaberades oder der Schleifscheibe, zulssige Zahndickenabweichungen usw.) begrenzt wie auch von der Gre des Hrteverzugs und der Gre des Fu-Formkreisdurchmessers. Der Bedeutung des Fu-Formkreis durchmessers entsprechend, sollen sich die folgenden Ausfh rungen nur mit den Auswirkungen der verschiedenen Parameter von Werkzeug und Werkstck auf die Gre des Fu-Formkreisdurch messers beschftigen. Im Allgemeinen knnen mit einem Protuberanzprofil alle Zhnezahlen eines Moduls verzahnt werden. Die Zahnkopfhhe des Werkzeugs sollte grer als 1,25 x m ausgelegt werden.

the pressure angle which result from the effective tip and root circle diameter. The effective circles may have the same dimen sions as the corresponding form circles. The effective tip circle diameter cannot however exceed the tip form circle diameter, and the effective root circle diameter cannot be smaller than the root form circle diameter. When specifying the protuberance it must be ensured that the root form circle diameter is less than the effective root circle diameter; only then can it be ensured that the effective root circle diameter calculated for the requisite contact ratio is actually present.

In some cas es one dis pens es dur ing rough ing prior to shav ing completely with the clearance cut, but makes sure that the tooth root is cut out sufficiently for the shaving cutter no longer to touch the root radius of the gear. The minimum and maximum sizes of the clearance cut are therefore limited by the finishing method shaving or grinding, form and position of the relative tooth- crest track of the shav ing cutter or the grind ing wheel, per missible tooth thickness deviations etc. and by the amount of hardening distortion on the one hand and by the size of the root form circle diameter on the other hand. In accordance with the importance of the root form circle diam eter, the details given below will only deal with the effects of the various tool and workpiece parameters on the size of the root form circle diameter. Generally, all the teeth/gear numbers of a module can be cut with one protuberance profile. The ad den dum of the tools should be great er than 1.25 x m.

dFf

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Protuberanz-Wlzfrser Protuberance hobs

Der Protuberanzbetrag setzt sich aus der Bearbeitungszugabe und dem am fertigen Rad verbleibenden Fufreischnitt zusammen. Diese beiden Gren hngen vom nachfolgenden Bearbeitungs ver fah ren, von der Dimension der Werkstcke (Ritzel oder Bandage) und von dem Verzug bei der Wrmebehandlung ab. Es knnen also hier durchaus unterschied liche Werkzeugprofile erforderlich sein. Eine spezielle Auslegung des Werkzeugprofils kann auch erforderlich werden bei kleinen Zhne zahlen (z<15) und bei groen negativen Profilverschiebungen. Die Parameter fr den Fu-Form kreisdurchmesser sind am Werk stck: Modul, Eingriffswinkel, Zhne zahl, Schrgungswinkel und Profilverschiebung. Und am Wlz frser: Zahnkopfhhe, Zahnkopfradius, Protuberanzbetrag und Protuberanzwinkel. Damit es bei den nachfolgenden Betrachtungen keine Miss verstnd nisse in bezug auf die Bedeutung der verwendeten Begriffe gibt, sollen diese an der untenstehenden Abb. erlutert werden.

The amount of protuberance is made up of the machining allow ance and the residual undercut remaining on the finished gear. These two values depend on the subsequent machining process, on the size of the work piec es (pin ion or ring) and on the dis tor tion during heat treatment. It is therefore entirely possible that differ ent tool pro files a re need ed here. A spe cial de sign of the tool pro file may also become necessary at smaller teeth/gear numbers (less than 15) and with large negative profile displacements.

The parameters for the root form circle diameter are on the workpiece: module, pressure angle, number of teeth, helix angle and profile displacement on the hob: addendum, tip circle radius, amount of protuberance and protuberance angle. To ensure that no misunderstandings will occur in the text below bout a the mean ing of the terms used, these terms will be de fined with the aid of the illustration.

Bezeichnungen am Wlzfrser-Bezugs profil In der Abb. 6 ist das Wlz frser-Bezugsprofil dargestellt. Es wird ergnzt durch die Nomen klatur der im Zusammenhang mit dem Bezugsprofil benutzten Be griffe. Nachfolgend ist ein Beispiel fr die einzelnen Abmessungen eines Wlz frser-Bezugsprofils gegeben. Dieses Protuberanz-Profil hat sich in vielen Fllen besonders be whrt.

Terms used on the basic hob profile Fig. 6 shows the basic hob profile. This is complemented by the definition of the terms used in conjunction with the basic profile.

An example showing the different dimensions of a basic hob pro file is given below. This protuberance profile has been particularly successful in many cases.

6 Wlzfrser-Bezugsprofil im Normalschnitt Basic hob profile in the normal section


prP0 aP0

Protuberanzanke Protuberance ank

hprP0 haP0 prP0 qP0 hP0 s P0

aP0 = 0,40 m fP0 = 0,2 m P0 = 20 prP0 = 10 qP0 = 0,09 + 0,0125 m prP0 = 0,129 + 0,0290 m bis Modul 7 Mod ule 7 (u = 0,039 + 0,0165 m) prP0 = 0,181 + 0,0235 m grer Modul 7 > Mod ule 7 (u = 0,091 + 0,011 m) haP0 = 1,4 m hP0 = 2,6 m 2 qP0 m sP0 = _____ ________ cos P0 2 aP0 = Zahnkopfradius Tooth tip radius fP0 = Zahnfuradius Root fillet radius P0 = Profil- Profile prP0 = Protuberanz- Protuberance angle qP0 = Bearbeitungszugabe Machining allowance prP0 = Protuberanzbetrag Amount of protuberance hprP0 = Protuberanzhhe Height of protuberance haP0 = Zahnkopfhhe Addendum hP0 = Profilhhe Profile height sP0 = Zahndicke Tooth thickness u = Fufreischnitt am fertigen Rad Root clear ance cut on the fin ished gear u = prP0 qP0

fP0

P0

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Berechnung des Fu-Formkreisdurchmessers Die Berechnung des Fu-Form kreisdurchmessers erfolgt mit ei ner im Hause LMT Fette entwickelten Software. Theoretisch setzt sich die Fu kurve zu sammen aus dem Teil, der durch den Zahnkopf radius er zeugt wird und dem, den die Protuberanzflanke profiliert. Bei dem zweiten Teil handelt es sich um ein Evol ventenprofil. In diesem Fall schneidet die Evolvente der Fu kurve die Hauptevolvente. Der Schnitt punkt bestimmt den Fu-Formkreisdurchmesser. In der Mehrzahl der untersuchten Flle ist der Evolvententeil der Unter schnittkurve aber nicht vorhanden, und die vom Zahn kopfradius erzeugte Fuausrun dung bildet den Schnittpunkt mit der Haupt evol ven te. Es hat sich als zweckmig erwiesen, die berechnete Fukurve zu plotten und an dem Plot zu analysieren. Entscheidend fr die Be urteilung des Fu-Formkreisdurch messers ist der Schnittpunkt der Fukurve mit der fertig bearbeiteten Hauptevolvente. Bei Verzah nungen, die gehrtet und geschliffen werden, ist zu bercksichtigen, dass durch Hrteverzug und fehlerhaftes Einmitten der Schleif scheibe unterschiedliche Betrge von der vorgefrsten Zahnflanke abgeschliffen werden. Daraus kann sich eine Verlagerung des Fu-Formkreisdurchmessers ge gen ber dem theoretischen Ma aus der Berechnung ergeben. Es ist in solchen Fllen dafr zu s orgen, dass eine ausreichende Re serve zwischen dem berechneten Fu -Formkreisdurchmesser und dem erforderlichen Fu-Formkreisdurchmesser vorhanden ist. Erfahrungsgem kann es bei Verzahnungen mit kleiner Zhne zahl und nur kleiner positiver Profil verschiebung Probleme mit einem zu groen Fu-Formkreis durch messer geben. Das Ergeb-

Calculation of the root form circle diameter The root form circle diameter can be calculated using the soft ware de vel oped by LMT Fette. In theory, the root curve comprises the region generated by the tooth tip radius and that profiled by the protuberance flank. The second region is an involute profile, in which the involute intersects the root curve of the main involute. The intersection is determined by the root form circle diameter. In the majority of cases examined, the involute region of the undercut curve is not present, however, and the root rounding generated by the tooth tip radius forms the intersection with the main involute.

It has proved practical to plot the computed root curve and to analyse the result of the plot. The intersection of the root curve with the main involute following machining is of decisive impor tance for evaluation of the root form circle diameter. On gears which have been hardened and ground, it must be considered that hardening distortion and incorrect centring of the grinding disk result in different volumes being ground off the roughed tooth flank. This may result in the root form circle diameter being displaced from the theoretical dimension arrived at by calcula tion. In such cas es, it must be en sured that an ad e quate re serve remains between the calculated root form circle diameter and the requisite root form circle diameter.

Practical experience has shown that gears with a small number of teeth and only a small positive profile displacement may lead to problems if the root form circle diameter is too large. The result

Berechnung des Fu-Nutzkreisdurchmessers Calculation of the effective root circle diameter Wenn der Fu-Formkreisdurchmesser oder der Fu-Nutzkreisdurchmesser in der Werkstckzeichnung nicht angegeben sind, dann ist es erforderlich, aus den Daten der Radpaarung den Fu-Nutz kreisdurchmesser nach folgenden Formeln zu berechnen: If the root form circle diameter or the effective root circle diameter are not specified in the workpiece drawing, the effective root circle diameter must be calculated from the gear pair data according to the following formulae: Es bedeuten Where: d Nf1, dNf2 = Fu-Nutzkreis- Effective root circle diameter dNa1, dNa2 = Kopf-Nutzkreisdurchmesser Effective tip circle diameter a = Achsabstand Centre distance = Betriebseingriffswinkel wt Operating pressure angle = Grundkreis- d b Base diameter = Zhnezahlen z 1, z 2 Number of teeth = Stirnmodul m t Real module = Stirn-Eingriffswinkel t Real pressure angle = Schrgungswinkel Helix angle

2 a sin wt (2 d2 )2 + d d2 (1) dNf1 = Na2 b2 b1


__________________________________ ____________

2 a sin wt (2) dNf2 = (2 d2 )2 + d d2 Na1 b1 b2

__________________________________ ____________

(z + z2) mt ____________ cos t (3) cos wt = 1 2a mn ______ (4) mt = cos tan n (5) tan t = ______ cos z mn cos t _____________ (6) db = cos

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Protuberanz-Wlzfrser Protuberance hobs

nis kann durch einen kleineren Prot ube ranz betrag, durch eine grere Zahn kopf hhe oder durch einen kleineren Zahnkopfradius am Wlzfrserbezugsprofil verbessert werden. In den Formeln (1) und (2), Seite 179, werden als Kopf-Nutzkreisdurchmesser ent weder die Kopfkreisdurchmesser, oder wenn Kantenbruch vorhanden ist, die Kopf-Formkreisdurch messer der entsprechenden Gegenrder eingesetzt.

can be im proved by a small er pro tu ber ance quan tity, a larg er addendum, or a smaller tooth tip radius on the basic hob profile. In for mu lae (1) and (2), page 179, ei ther the tip cir cle di am et er, or if a cham fer is present, the tip form cir cle di am e ter of t he corresponding mating gears, are employed as the effective tip circle diameter.

Zahnlckenprofil im Stirnschnitt Tooth gap pro file in the face plane

Bearbeitungszugabe Machining allowance

Fu-Formkreis am gefrsten Rad Root form circle on the gear following machining

Fu-Formkreis am fertigen Rad Root form circle on the nished gear

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Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob

Die Schnittkrfte Seit ber einem Jahrhundert ist das Wlzfrsverfahren bekannt. Fast ebenso lange haben sich Werkzeug- und Maschinenhersteller und die Anwender mit dem Verschleiproblem des Wlzfrsers befasst. Whrend beim Drehen und Frsen der Zerspanungsprozess durch 3 Gren, nmlich die Schnitt geschwindigkeit v, den Vorschub fa und die Zustellung a charakterisiert werden kann, mssen beim Wlzfrsen zwei Besonderheiten bercksichtigt werden. Im Gegensatz zum Drehen und Frsen wirken auf den Zerspanungsvorgang wesentlich mehr Parameter ein. Diese Parameter ergeben sich aus dem Herstellungsverfahren und darber hinaus aus der Geometrie des Werkzeuges und des Werkstckes. Die Auswirkungen aus dem Zerspanungsprozess sind durch die Wechselbeziehung dieser Parameter nur schwer erfassbar. Thmer (1) stellte bereits bei seinen Untersuchungen ber die Schnittkrfte beim Wlzfrsen fest, dass die an jeder Werkzeugschneide auftretenden Schnittkrfte aus den jeweils vorliegenden Spanquerschnitten berechnet werden knnen. Der Bestimmung der Spanquerschnitte kommt daher in diesem Zusammenhang eine wesentliche Bedeutung zu. Darber hinaus ermglicht die Kenntnis der beim Wlzfrsen auftretenden Spanquerschnitte auch, Aussagen ber den zu erwartenden Werkzeugverschlei und ber die Einsatzmglichkeit fr bestimmte Schneidstoffe zu machen. Die Spanungsdicken bei kleinen Moduln und die Spanungslngen lassen sich durch Schnittgeschwindigkeit und Vorschub nur geringfgig beeinflussen und sind in erster Linie durch die geometrischen Abmessungen von Frser und Werkstck bestimmt. Abb. 1 zeigt die an den einzelnen Frserschneiden auftretenden Schnittkrfte fr 3 verschiedene Axialvorschbe, wie sie sich beim Gegenlauffrsen eines Stirnrades ergeben. An der einlaufenden Frserseite erkennt man, dass die Schnittkrfte zunchst stark ansteigen, um dann allmhlich bis zum Ende der Eingriffsstrecke wieder abzufallen. Abgesehen von den ersten arbeitenden Frserschneiden zeigt sich, dass an allen brigen Frserschneiden nahezu gleiche Schnittkrfte trotz vernderter Axialvorschbe vorliegen. Der Grund fr diese Erscheinung liegt darin, dass die Spanformen an diesen Frserschneiden fast ausschlielich durch die Frser- und Werkstckabmessung bestimmt werden. Man 1 Einfluss des Vorschubes auf die Schnittkraft beim Wlzfrsen Ef fect of the f eed on the cutting f orce in hob bing
500 Hauptschnittkraft PH [kp] Main cutting force PH [kp] 400 300 200 100 0 +20

The cutting forces The hobbing process has been known for over a century. For al most as long, peo ple in the trade have grap pled with the prob lem of hob wear. Where as in turn ing and mill ing the met al cutting pro cess c an be characterized by 3 values, namely the cutting speed v, the feed and the in feed a, t wo spe cial p oints must be tak en into ac fa count in hob bing. In contrast to turning and milling, considerably more parameters act on the cutting process. These parameters result from the manufacturing process and beyond that from the geometry of the tool and the workpiece.

The effects arising from the cutting process cannot easily be ex plained by the interrelationship of these parameters. Thmer (1) found al ready dur ing his stud ies of the cutting forc es during hobbing that the cutting forces occurring on each tool cutting edge can be calculated from the cross-sectional area of cut involved. Calculating the cross-sectional areas of cut is there fore very important in this connection. In addition to this, knowing the crosssectional areas of cut occur ring in hob bing al so makes it pos sible to fore cast the t ool wear and to assess the suitability of specifi c cutting materials. The chip thicknesses on small modules and the chip lengths can be influenced only slightly by the cutting speed and the feed rate, and are determined principally by the geometric dimensions of the hob and the workpiece. Fig. 1 shows the cutting forces occurring on the individual cutting edges for three different axial feeds, as they arise when conven tional hobbing a spur gear. At the entering cutter side one can see that the cutting forces initially rise steeply, after which they gradually decrease up to the end of the engagement length. Apart from the first work ing cutting edg es it is found t hat al most equal cutting forces are present on virtually all other cutting edg es despite different axial feeds.

The reason for this phenomenon is that the chip shapes at these cutting edges are determined almost exclusively by the cutterand workpiece size.

Werkstck Workpiece: m = 5 mm z = 40 o = 0 Frser Hob: dk = 100 mm i = 10 o = 230' Gegenlauffrsen Conventional hobbing

Einlaufende Radanke Entering gear ank Zulaufende Frseranke Infeeding cutter ank

Werkstck Workpiece

Auslaufende Radanke Leaving gear ank

Ablaufende Frseranke Outfeeding cutter ank

+15 +10 +5 0 Frserschneide Nr. Cutting edge no. fa = 4 mm/WU

5 fa = 2 mm/WU

Frser Cutter nach Thmer WZL RWTH Aachen acc. to Thmer, Aachen Polytechnic

fa = 6 mm/WU

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Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob

erkennt weiterhin, dass die Zahl der an der Spanabnahme beteiligten Frserschneiden mit wachsendem Axialvorschub zunimmt. Whrend in unserem Beispiel bei einem Axialvorschub von 2mm je Werkstckumdrehung nur 13 Frserschneiden an der Einlaufseite des Frsers arbeiten, sind es bei 4mm Vorschub je Werkstckumdrehung schon 17 Schneiden und schlielich bei 6mm Vorschub je Werkstckumdrehung 20 Frserschneiden, also rund 50% mehr als bei einem Vorschub von 2mm. Aus diesem Schnittkraftdiagramm kann man auch erkennen, dass beim Wlzfrsen die einzelnen Frserschneiden unterschiedlich belastet werden, wodurch ein unterschiedliches Verschleiverhalten zu erwarten ist. Den Einfluss des Axialvorschubes auf die maximale Hauptschnittkraft zeigen wir in Abb. 2. Die Schnittkraft steigt fr das vorliegende Beispiel bis zu einem Vorschub von 3mm je Werkstckumdrehung degressiv an. ber 3mm Vorschub ist eine leicht progressive Schnittkraftzunahme festzustellen, welche bei 6mm in einen leicht degressiven Verlauf bergeht. Bei 10mm Vorschub wird etwa die doppelte Schnittkraft wie bei 4mm Vorschub erreicht. Die auftretenden Spandicken, die beim Frsen von den einzelnen Frserschneiden abzutrennen sind, zeigt Abb. 3. Man erkennt, dass die Spandicken vom Wlzpunkt zur einlaufenden Frserseite linear ansteigen. Sie sind fr alle Axialvorschbe nahezu gleich und zeigen lediglich bei den ersten arbeitenden Frserschneiden gewisse Abweichungen. Bei einem Vorschub von 10mm je Werkstckumdrehung liegt die maximale Spandicke ber 0,5mm. Bei einem Vorschub von 6mm je Werkstckumdrehung tritt im vorliegenden Fall eine maximale Spandicke von rund 0,45mm auf, whrend bei einem Vorschub von 4mm pro Werkstckumdrehung die maximale Spandicke 0,35mm und bei einem Vorschub von 2mm pro Werkstckumdrehung die max. Spandicke ca. 0,28mm wird. Ziegler (2) erbrachte den Beweis, dass die Schnittgeschwindigkeit keinen wesentlichen Einfluss auf die Hauptschnittkrfte hat (Abb. 4). Bei allen Werkstoffen bleiben die Hauptschnittkrfte bei Schnittgeschwindigkeiten ber 50m/min. nahezu konstant, whrend sie bei Verringerung der Schnittgeschwindigkeiten ansteigen. Dabei ist der Anstieg beim Gegenlauffrsen etwas grer als beim Gleichlauffrsen. Es zeigt sich unabhngig vom Frsverfahren und von den Zahnraddaten die abfallende Tendenz bis etwa 50m/min. Bei hheren Schnittgeschwindigkeiten knnen die Schnittkrfte nicht weiter abgesenkt werden. Dies konnte insbesondere durch den Einsatz eines Hartmetall-Wlzfrsers Modul 1,5 besttigt werden. Als Vorschub wurde bei allen Frsern ein Wert gewhlt, der zahlenmig etwa 2/3 des Moduls entspricht. Die Hauptschnittkrfte sind neben den Zerspanungsbedingungen von den Werkstckabmessungen, insbesondere von der Zhnezahl abhngig. Sie werden jedoch ebenfalls durch die Stollenzahl des Frsers und insbesondere dessen Rundlaufgenauigkeit beeinflusst. Ziegler (3) untersuchte u.a. auch den Einfluss der Steigungsrichtungen von Frser und Werkstck auf die Umfangskraft und die Zuordnung dieser Umfangskraft zur Tischdrehrichtung. Stimmen die Steigungsrichtungen von Frser und Werkstck berein, so ist die Komponente aus der Hauptschnittkraft der Werkstck drehung entgegengesetzt.

It can al so be seen that the num ber of cutting edg es tak ing part in the metal removal increases with faster axial feed. Whereas in our ex am ple on ly 13 cutting edg es work on the en try side of t he cutter at an ax ial f eed of 2 mm per work ro ta tion, this be comes 17 cutting edges already at 4 mm feed per work rotation and finally 20 cutting edg es at 6 mm feed per work ro ta tion, i.e. a bout 50 % more than at a feed of 2 mm.

These cutting force diagrams also reveal that in hobbing the indi vidual cutting edges carry different loads, which naturally results in a non-uni form wear pat tern. The ef fect of the ax ial feed on t he max i mum m ain cutting force is shown in fig. 2. The c utting force increases in the present example degressively up to a feed of 3 mm per work ro ta tion. Over 3 mm feed a slight ly pro gres sive in crease in cutting force is found, which chang es at 6 mm into a slight ly de gres sive course. At 10 mm feed the cutting force is ap proximately double that at 4 mm feed.

The chip thickness which have to be parted off from the individu al c utting edg es dur ing hob bing are shown in fig. 3. O ne c an s ee that the chip thickness increase lineary from the point of contact towards the entering cutter side. They are almost the same for all axial feeds and only exhibit certain deviations at the first working cutting edg es. At a feed of 10 mm per work ro ta tion t he max i mum c hip thick ness is over 0.5 mm. At a feed of 6 mm per work ro ta tion a max im um chip thick ness of about 0.45 mm oc curs in the present case, where as at a feed of 4 mm per work ro ta tion the max im um chip thick ness be comes 0.35 mm and at a feed of 2mm per work ro ta tion it be comes about 0.28 mm.

Ziegler (2) demonstrated that the cutting speed has no appre ciable ef fect on the main cutting forc es ( fig. 4). With all ma te ri als, the main cutting forces remain almost constant at cutting speeds above 50 m/min., whereas they rise when the cutting speeds decrease. The rise is somewhat steeper during conventional hob bing than with climb hob bing. The de creas ing trend is found up to about 50 m/min., independently of the milling process and the gear data.

At high er cutting speeds the cutting forc es c an not be re duced any further. This was confirmed particularly by the use of a mod ule 1.5 car bide hob. For the feed, a val ue was cho sen with all cutters which corresponds numerically to about 2/3 of the module.The main cutting forces depend apart from the machining conditions on the workpiece dimensions, in particular the number of teeth and profile displacement. They are also affected, how ever, by the number of segments of the cutter and particularly by the latters true running.

Zie gler (3) stud ied, among oth er as pects, al so the ef fect of t he lead directions of cutter and workpiece on the circumferential force and the coordination of this circumferential force with the direction of rotation of the table. If the lead directions of cutter and workpiece correspond, the component from the main cutting force opposes the workpiece rotation.

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Das bedeutet, dass die Umfangskraft den Maschinentisch und damit das Teilschneckenrad strker gegen die treibende Schnecke anpresst. Dabei knnen keine zustzlichen Tischbewegungen auftreten. Sind dagegen die Steigungsrichtungen entgegen2 Einfluss des Axialvorschubes auf die maximale Hauptschnittkraft Effect of the axial feed on the maximum main cutting force
800 berechnete Werte calculated values gemessene Werte measured values 600

This means that the circumferential force presses the machine ta ble and therefore the indexing worm wheel more strongly against the drive worm. No additional table motions can then take place. If on the other hand the lead directions are opposite, the compo 3 Einfluss des Axialvorschubes auf die Spandicken Effect of the axial feed on the chip thicknesses
0,6 s = 10 mm/Werkst.-Umdr. 10 mm/Work rot. fa = 6 mm/W-U 6 mm/work rot. fa = 4 mm/W-U 4 mm/work rot. fa = 2 mm/W-U 2 mm/work rot. Werkstck Workpiece: m = z = o = Frser Cutter: dk = i = o = Gegenlauffrsen Conventional hobbing 5 mm 40 0 100 mm 10 230'

Maximale Spandicke hmax [mm] Maximum chip thickness hmax [mm] Werkstck Workpiece: m = 5 mm z = 40 o = 0 Ck45

0,5 0,4 0,3 0,2

Hauptschnittkraft PH [kp] Main cutting force PH [kp]

400

0,1 0 25

20

15

10

Frserschneide Nr. Tool cutting edge no.

200

Frser Cutter:

Gegenlauffrsen Conventional hobbing

dk g i o

= = = =

100 mm 1 10 230'

10

Axialvorschub fa [mm/Werkst.-Umdr.] Axial feed fa [mm/work rot.] nach Thmer WZL RWTH Aachen acc. to Thmer, Aachen polytechnic nach Thmer WZL RWTH Aachen acc. to Thmer, Aachen polytechnic

4 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Hauptschnittkrfte Ef fect of the c utting s peed on the main cutting forc es

5 Spanungsquerschnitte und Schnittkrfte bei einem Werkstck mit nur einer Zahnlcke Cross-sectional areas of cut and cutting forces in t he case of a work piece with on ly one tooth space

400 Werkstoff Material: Ck 45 Hauptschnittkraft PH [kp] Main cutting force PH [kp] 300 m = 5 mm Zustellung Infeed: 2 x m Geradverzahnung Spur teeth Prolverschiebung Prole displacement : x = 0 QFA QK FiQ QFA QK QFi Verzahnungsmitte Centre line m = 4 mm z = 34 i =9 A = 10 t =2 v = 40 m/min Ck 45 fa =1 m

200

m = 3 mm

100 m = 1,5 mm 0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

220 14 13 12 11 10 9 Schruppzone Roughing zone 500 kp 8 7 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7

Schnittgeschwindigkeit Vc [m/min] Cutting speed Vc [m/min] Verzahnungsdaten Gear data Frserdaten Hob data m = 5 mm, z = 31, fa = 3 mm/WU, Gegenlauf; HSS-Frser, dK = 100 mm, i = 10 m = 5 mm, z = 31, fa = 3 mm/U, conventional HSS-hob, dK = 100 mm, i = 10 m = 3 mm, z = 53, fa = 2 mm/WU, Gegenlauf; HSS-Frser, dK = 80 mm, i = 10 m = 3 mm, z = 53, fa = 2 mm/U, conventional HSS-hob, dK = 80 mm, i = 10 m = 1,5 mm, z = 26, fa = 1 mm/WU, Gleichlauf; HSS-Frser, dK = 63 mm, i = 12 dK = 63 mm, i = 12 m = 1.5 mm, z = 26, fa = 1 mm/U, climb HSS-hob, m = 1,5 mm, z = 26, fa = 1 mm/WU, Gleichlauf; HM-Frser, dK = 40 mm, i = 15 dK = 40 mm, i = 15 m = 1.5 mm, z = 26, fa = 1 mm/U, climb carbide-hob, nach Ziegler WZL TH Aachen acc. to Ziegler, Aachen polytechnic nach Ziegler WZL RWTH Aachen acc. to Ziegler, Aachen polytechnic

0,25 mm2

Bereich der Evolventenausbildung Area of the involute formation

15 14 13 12 11 10 9

5 4 3 2 1 Einschneidezone Entering zone

0 1 2 3 4 5 6 7 Ausschneidezone Leaving zone

nach Ziegler WZL RWTH Aachen acc. to Ziegler, Aachen polytechnic

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Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob

gesetzt, so wirkt die Komponente aus der Hauptschnittkraft in Tischdrehrichtung. Wirkt die Umfangskraft der Tischdrehung entgegen, so wird diese praktisch nicht beeinflusst. Im entgegengesetzten Fall fhrt der Tisch bei konventionellen Wlzfrsmaschinen mit Stolleneingriffsfrequenz Bewegungen aus, die in ihrer Gre dem Spiel zwischen Schnecke und Schneckenrad entsprechen und ein unsauberes, welliges Frsbild entlang der zu frsenden Zahnradflanke ergeben knnen.

nent from the main cutting force acts in the direction of rotation of the table. If the circumferential force acts against the table rotation, it has virtually no influence on the latter. If it acts in the same direction, however, the table on conventional hobbing machines is sub jected to movements at the segment engagement frequency, the magnitude of which corresponds to the play between the worm and the worm gear, and which may lead to a rough, rip pling ma chin ing pat tern along the tooth flank to be ma chined.

Die Spanungsquerschnitte Die Erforschung des Verschleiverhaltens beim Wlzfrsen setzte die Kenntnis der Spanungsquerschnitte fr die einzelnen Frserzhne voraus. Bereits die Untersuchungen von Ziegler (4) ber die Schnittkrfte machten die Kenntnis der Spanungsquerschnitte zur Bedingung. Die Hauptschnittkraft und der Spanungsquerschnitt sind beim Wlzfrsen fr jeden einzelnen Zahn des Frsers verschieden. Damit ergibt sich beim Wlzfrsen ein erheblicher Unterschied gegenber anderen Zerspanverfahren, bei denen eine Vorschub vergrerung unmittelbar eine Spandickennderung hervorruft. In Abb. 5, Seite 183, sind unten die gemessenen Schnittkrfte und oben die berechneten maximalen Spanungs querschnitte fr einen Verzahnungsfall bereinander aufgetragen. Die Querschnitte sind entsprechend den Schneiden am Kopf bzw. an den beiden Flanken der Frserzhne unterteilt. Es ist deutlich zu erkennen, dass in der Schruppzone Querschnitte am Frserkopf gegenber denjenigen der Flanken bei weitem berwiegen. Nachdem der Zusammenhang zwischen Schnittkraft und Spanungsquerschnitt hergestellt war, galt es, die Verschleiformen und ihre Ursachen am Frserzahn genau zu definieren.

The cross-sectional areas of cut To study the wear be ha vi our of hobs it is nec es sary to k now the cross-sectional areas of cut for the individual cutter teeth. Al ready the study by Zie gler (4) of the cutting forc es pre sup posed a knowledge of the cross-sectional areas of cut.

The main cutting force and the cross-sectional area of cut are in hobbing different for each individual tooth of the cutter. This makes hobbing quite different from other machining process es, where an increase in feed immediately produces a change in chip thick ness. In fig. 5, page 183, the meas ured cutting forc es below and the calculated maximum cross-sectional areas of cut above are plotted one above the other for a particular gear. The cross-sections are sub-divided according to the cutting edges on the tip and on the two flanks of the cutter teeth. It can be clearly seen that in the roughing zone the cross-sections on the cutter tip far out weigh those of the flanks. To ob tain the val ues for this figure, gears with only one tooth space were cut, so that the cross-sectional area of cut could be coordinated with the cor responding cutting force. After the connection between cutting force and cross-sectional area of cut has been established, the task was to de fine the wear forms and their caus es on the cutter tooth.

Verschleikriterien Am Wlzfrserzahn unterscheidet man einmal den Freiflchenverschlei, die Schneidkantenabrundung, die Ausbrckelung und den Kolk (Abb.6). Um das Verschleiverhalten von Wlzfrsern gezielt untersuchen zu knnen, wurden die Versuche in Zusammenarbeit mit der Industrie unter den Arbeitsbedingungen der Massenproduktion durchgefhrt. In Abb.7 ist unter der Verschleimarkenbreite B der Flankenverschlei zu verstehen. Die obere Kurve des Bildes zeigt die bekannte Charakteristik mit einem zu Beginn degressiven Anstieg, dem sich ein nahezu lineares Stck anschliet. Bei weiterer Erhhung der Stckzahl wird der Anstieg progressiv. In der unteren Kurve ist der Verschlei auf die gefrste Stckzahl bezogen. Dabei ergibt sich ein Minimum und damit eine bestimmte Gre fr die Verschleimarke, bei der die anteiligen Werkzeugkosten minimal werden. Betrachtet man den Verschlei jedes einzelnen Frser zahnes, dann ergibt sich eine Darstellung nach Abb.8, Seite 185. Hierin wurden einmal 40 Rder in einer ganz bestimmten Frserstellung zerspant. Es wird dabei die Schrupparbeit stets von den gleichen Schneiden bernommen, so dass sich ein maximaler Verschlei bei einigen Frserzhnen ergibt, der bereits einen Nachschliff erfordert, obwohl andere Frserzhne nur wenig oder gar nicht beansprucht sind. Bei axialer Frserverschiebung (Shiften) hingegen kommen bei jedem Arbeitszyklus andere Schneiden in den Bereich der

Wear criteria On the hob tooth a dis tinc tion is made between flank w ear, cutting edge round ing, chip ping and pit ting ( fig. 6). To be able to study the wear behaviour of hobs realistically, the tests were car ried out in cooperation with the industry under mass production con di tions. In fig. 7 the wear mark width B re fers to the flank wear. The upper curve of the fig ure shows the well known char acteristic with an initially degressive rise, which is followed by an almost linear section. As the number of units increases, the rise be comes pro gres sive. In the low er curve the wear is based on t he number of units cut. A minimum is then found and consequently a specifi c value for the wear mark at which the proportional tool costs become minimal. If one looks at the wear of each individual cutter tooth, a rep re sen ta tion as shown in fig. 8, page 185, re sults. Here, 40 gears were cut in a quite spe cific cutter po si tion. The rough ing work is in the case al ways car ried out by t he same utting edg c es, so that max i mum wear oc curs on a few c utter teeth which have to be re ground al though oth er teeth show lit tle or no wear. With ax ial c utter dis place ment ( hob shift) on the oth er hand, other cutting edges move into the maximum stress area

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maximalen Beanspruchung, so dass eine groe Anzahl Frserzhne nahezu gleiche Verschleimarkenbreite aufweist. Von besonderem Interesse ist der Einfluss der Schnittbedingungen auf den Werkzeugverschlei. Die Abhngigkeit der Verschleimarkenbreite B vom Vorschub ist in Abb.9 dargestellt. Bei kleinen Vorschben sind die Spandicken und Schnittkrfte gering, dagegen ist die Anzahl der Anschnitte gro. Bei grerem Vorschub steigen die Spanquerschnitte und damit die Schneidenbelastung und -temperatur, dagegen verringert sich die Anzahl der Anschnitte. 6 Verschleiformen am Wlzfrserzahn Types of wear on t he hob t ooth

dur ing each work cy cle, so that a large num ber of cutter teeth have a virtually identical wear mark width. The effect of the cutting conditions on tool wear is of particular interest. The de pen dence of the wear mark width B on the feed is s hown in fig. 9. With small feeds the chip thicknesses and the cutting forc es are small, where as the num ber of start ing cuts is high. With greater feed the cross-sectional areas of cut increase, and with them the cutting edge stress and temperature, whereas the number of starting cuts decreases. 7 Freiflchenverschlei in Abhngigkeit von der Stckzahl Flank wear ( back wear) as a func tion of the num ber of units
1,0 Verschleimarkenbreite B [mm] Wear mark width B [mm] Verschlei pro Stck [mm/Stck] Wear per piece [mm/piece] 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,008 0,006 0,004 0,002 0

Schneidkantenabrundung Cutting edge rounding Flankenverschlei (Hohlkehle) Flank wear (hollow cone)

Ausbrckelung Chipping Kolk Crater

Freichenverschlei Flank wear

40

80

120

160

200

240

280

320

Anzahl Rder [Stck] Number of gears [pieces] nach Ziegler WZL RWTH Aachen acc. to Ziegler, Aachen polytechnic

8 Verschleimarkenbreite beim Wlzfrsen mit und ohne Shiftung Wear mark width when hobbing with and without shifting
Verschleimarkenbreite B [mm] Wear mark width B [mm] 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Frserzahnnummer Number of cutter teeth 160 Rder mit Shiftung (Shiftsprung: 0,64 mm / Aufspannung) 160 gears with shifting (Shift distance: 0.64 mm/clamping) 40 Rder ohne Shiftung 40 gears without shifting Streubereich Scatter range

9 Verschleimarkenbreite in Abhngigkeit vom Vorschub Wear m ark width as a func tion of the feed
0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 20 40 60 80 Frserzahnnummer Number of cutter teeth fa = 4 mm/WU w.p.rev. 100

Verschleimarkenbreite B [mm] Wear mark width B [mm]

fa = 3,2 mm/WU w.p.rev.

fa = 5 mm/WU w.p.rev.

nach Ziegler WZL RWTH Aachen acc. to Ziegler, Aachen polytechnic

nach Ziegler WZL RWTH Aachen acc. to Ziegler, Aachen polytechnic

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Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob

Betrachtet man in Abb.10 den mittleren Verschlei in Abhngigkeit vom Vorschub, dann erkennt man, dass der Verschleianstieg bei vergrertem Vorschub so gering ist, dass die durch eine Vorschubvergrerung erreichte Hauptzeitverkrzung weit strker ins Gewicht fllt als der nur geringfgig vergrerte Werkzeugverschlei. Daraus kann gefolgert werden, dass im untersuchten Bereich eine Vorschubvergrerung nicht durch den Verschlei, sondern durch die erreichbare Verzahnungsqualitt, insbesondere im Hinblick auf die Vorschubmarkierungen, begrenzt wird. Im Gegensatz zum Vorschub beeinflusst die Schnittgeschwindigkeit den Werkzeugverschlei in weit strkerem Mae. Wir werden auf diese Tatsache noch zurckkommen. Hoffmeister (5) differenzierte die Einflsse auf den WlzfrserVerschlei nach Frser-Bearbeitungs- und Zahnradkriterien. Damit beeinflusst der Durchmesser des Werkzeuges, die Gangzahl des Werkzeuges und die Anzahl der Stollen den Verschlei. Dazu kommen der Kopfradius, die Freiwinkel des Frserprofils, der Spanwinkel der Schneiden, schlielich die Bauart des Werkzeuges und der Werkstoff des Werkzeuges. Der Verschlei wird sehr stark von den folgenden Bearbeitungsbedingungen beeinflusst: Von dem Vorschub fa, vom Shiftsprung sH, der Frstiefe a, der Schnittgeschwindigkeit v. Weiter wird der Verschlei beeinflusst vom Frsverfahren, vom Zustand der Wlzfrsmaschine, von der Ein- und Aufspannung von Werkzeug (Rundlauf) und Werkrad und schlielich vom Khlmittel. Das Zahnrad beeinflusst den Wlzfrserverschlei durch seinen Durchmesser, durch die Modulgre, durch den Schrgungswinkel seiner Verzahnung, durch die Profilverschiebung xm und durch die Radbreite. Nicht zu vergessen ist der Einfluss des Werkstoffes des Zahnrades auf den Werkzeugverschlei. Diese Vielzahl der Einflussgren kann man in zwei Gruppen einteilen: 1. In Gren, die von der Geometrie der Verzahnung und des Frsers her die Schnittbogenlnge und Spanungsdicke bestimmen. 10 Verschleimarkenbreite in Abhngigkeit vom Vorschub Wear mark width as a func tion of t he feed
0,5 Verschleimarkenbreite B [mm] Wear mark width B [mm]

If o ne looks in fig. 10 at the mean wear as a func tion of t he feed, ne o can see that the in crease in wear at great er feed is so lit tle, that the reduction in cutting time achieved by increasing the feed is much more important than the only slightly worse tool wear. It can be de duced from this that in the ar ea stud ied an in crease in feed is not limited by the wear, but by the attainable gear quality, particularly as regards the feed markings.

In con trast to the feed, the cutting speed af fects tool wear far ore. We m shall c ome back to this fact lat er.

Hoffmeister (5) classified the effects on hob wear according to cutter, machining and gear criteria. According to his findings, the wear is influenced by the diameter of the tool, the number of starts of the tool, and the number of segments. Further influenc ing factors are the tip radius, the relief angle of the cutter profile, the rake angle of the cutting edges, and finally factors such as the tool design and material. Wear is strongly influenced by the following machining conditions: By feed f a, by shift sH, cutting depth a, cutting speed v. Other factors affecting wear are the machining method, the condition of the hobbing machine, the mounting and clamping of the tool (run-out) and the gear and, finally, the coolant.

The gear affects hob wear through its diameter, the module size, the he lix an gle of its teeth, the pro file dis place ment x m and through the gear width. The effect of the gear material on tool wear must not be forgotten either. This large number of factors affecting wear can be divided into two groups. 1. Values which from the geometry of the teeth and the cutter determine the length of the cutting arc and the chip thickness.

11 Prinzip der Durchdringungskurve Principle of the penetration curve


Rad Gear

0,4

0,3

0,2

0,1

3 4 5 Vorschub fa [mm/WU] Feed fa [mm w.p. rev.]

6 Frser Hob

nach Ziegler WZL RWTH Aachen acc. to Ziegler, Aachen polytechnic

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2. Technologische Einflsse, wie die Schnittgeschwindigkeit, die Schneidstoff-Werkzeug-Paarung, die Schneidengeometrie, die Khlschmierung u.a.

2. Technological effects, such as cutting speed, cutting material/ tool pairing, cutting edge geometry, use of cutting oil etc.

Eingriffsverhltnisse Hoffmeister (6) unterscheidet zwischen der Frsereinlauf- und -auslaufseite, die durch den Mittenzahn getrennt sind, und zwischen einer Profilerzeugungszone und einer Vorschneidzone. Als Mittenzahn wird der Frserzahn bezeichnet, der im Achskreuzungspunkt Wlzfrser/Zahnrad liegt. Der Mittenzahn liegt in der Mitte der Profilerzeugungszone. Die Vorschneidzone ist von der ueren Form des Wlzfrsers abhngig. Sie wird bei zylindrischen Werkzeugen grer sein, als bei Werkzeugen mit einem kegeligen oder runden Anschnitt. Um die Berechnung der Schnittbogenlnge und Spanungsdicken durchfhren zu knnen, war es erforderlich, die Durchdringungskurve Werkzeug-Werkrad genau zu definieren. Bei der Durchdringung Werkzeug-Werkrad (7), Abb. 11, bildete die Durchdringungskurve eine Schnittellipse auf der Zylindermantelflche des Rades. Die Lage dieser Ellipse ist vom Kreuzungswinkel der beiden Achsen abhngig. Darber hinaus wird die Form der Ellipse von den Grenverhltnissen von Wlzfrser und Rad bestimmt. Wesentlich fr die Beurteilung der richtigen Einstellung des Werkzeuges auf der Wlzfrsmaschine ist die Projektion dieser Schnittellipse in eine zur Frsmaschine parallele Ebene. bernimmt man die in Abb.12 angegebenen Bezeichnungen, dann kann man die in Abb.13, Seite 188, dargestellte Formeln entwickeln.

Engagement conditions Hoffmeister (6) distinguishes between the cutter entering and leaving sides, which are separated by the central tooth, and between a profile generating zone and a precutting zone. The central tooth is the cutter tooth which is situated in the axial hob/gear crossing point. The central tooth lies in the centre of the profile generating zone. The pre-cutting zone depends on the ex ternal shape of the hob. This will be greater with cylindrical tools than with tools which have a ta pered or round lead ing end.

To be able to cal cu late the length of the cutting arc a nd the c hip thickness, it was necessary to define the tool/workpiece penetra tion curve accurately. In the tool/workpiece penetration (7), fig. 11, the penetration curve forms a cutting ellipse on the cylindrical generated surface of the gear. The po si tion of this el lipse de pends on the cross ing an gle of the two ax es. In ad di tion, the shape of the el lipse is de ter mined by the siz es of the hob and the gear. The essential point for assessing the correct setting of the tool on the hob bing ma chine is the pro jec tion of this cutting el lipse in a plane which is par allel to the hob bing ma chine. If the des ig na tions giv en in fig. 12 are used, the for mu lae pre sent ed in fig. 13, page 188, can be de vel oped.

12 Bemaung der Durchdringungskurve Proportions of the penetration curve

g
e

c RF

f L

R a A

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Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob

Mit Hilfe dieser Formeln kann ber einen Rechner eine Plotterzeichnung erstellt werden, die eine Beurteilung der Werkzeugeinstellung erlaubt (Abb.14). In der Durchdringungsellipse erhalten wir fr die Y-Achse einen Maximalwert. Die Projektion dieses Wertes auf die Frserachse ergibt die Anschneidzone fr das Gegenlauffrsen. Wird die Kurve ber Ymax. hinaus verfolgt bis zu einem Wert Y=Ymax. Vorschub pro Werkstckumdrehung, dann erhalten wir einen Punkt auf der Kurve, aus dem die Anschneid zone fr das Gleichlauffrsen bestimmt werden kann. Die Projektion dieses Kurvenpunktes auf die Frserachse entspricht der Frserlnge fr die Anschneidzone bei Schrgverzahnungen, wenn Frser und Werkrad die gleiche Steigungsrichtung (gleichsinnig) haben. Bezieht man in diese Betrachtung ein Werkzeug mit Anschnitt ein, dann ist besonders bei Groverzahnungen die Kenntnis der Durchdringungslinie von Bedeutung.

With the help of these for mu lae a graph ic draw ing can be pro duced which m akes it pos sible to as sess t he tool set ting ( fig. 14).

In the penetration ellipse we obtain a maximum value for the Y-axis. The projection of this value onto the cutter axis shows the entering zone for conventional hobbing. If the curve is traced be ue Y = Ymax. feed per workpiece rotation, we yond Ymax. up to a val obtain a point on the curve from which the entering zone for climb hobbing can be determined.

The projection of this curve location onto the cutter axis corre sponds to the cutter length for the entering zone on helical gears when the tool and the gear have the same di rec tion of lead. If a tool with a tapered lead is brought into the consideration, know ledge of the penetration line is important particularly with large gears.

13 Berechnung der Durchdringungskurve Calculation of the penetration curve RF = Werkzeugradius Tool radius h = Zahnhhe = Frstiefe Tooth height = Cutting depth R = Werkstckauenradius Workpiece outside diameter = 0 0 0 = Schrgungswinkel der Verzahnung Helix angle of the gear cutting 0 = Steigungswinkel des Wlzfrsers Lead angle of the hub A = RF h + R x a = R 1 __ R _________ 2 x 2 b = A R 1 __ R
2

14 Werkzeug-Rad-Durchdringung Tool/gear penetration

Vorschub pro Werkstckumdrehung Feed per work rotation

Radachse Gear axis

( ) ( )
_________

se ach ser Fr b axis Ho

c d

2 2 x 2 A R 1 __ R ________________ 1 = RF RF
2

2 2 x 2 A R 1 __ R 1 ________________ ______ 1 = RF RF cos


2

[ [

________________________ _________

( )

________________________ _________

] ( )]
2

e = x tan x A R 1 __ R ________________ 1 tan f = RF RF


2 2

n se uffr nla bbing sen e g Ge ffr l ho das tiona ichlau g fr in en s Gle e b v n n b idzo for co fr da mb ho e n i cl ch ne ne Ans ing zo eidzo ne for t n Cut nsch ting zo A Cut

________________________ _________

( )

x y =d +e g = ______ cos

L=f+g

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Aus der Abbildung 15 ist zu erkennen, wie die Einlauflngen beim Werkzeug mit kegeligem Anschnitt sich entschieden gegenber dem zylindrischen Werkzeug verkrzen. Es soll an dieser Stelle darauf hingewiesen werden, dass man auch die Anschnittgestaltung in Winkel und Form sinnvoll den Gegebenheiten anpassen sollte, um ein berlasten der Anschnittzhne zu vermeiden, denn das wrde wiederum zu einem vorzeitigen Verschlei fhren. Aus der Kenntnis der Wlzfrserpositionierung auf der Wlzfrsmaschine heraus konnten nun die Verschleiuntersuchungen systematisch durchgefhrt werden (Abb. 16, Seite 190). Bei den Verschleimessungen unterscheidet man zwischen dem Kopfkantenverschlei, hier mit BK bezeichnet; mit dem Verschlei der ablaufenden Frserflanke mit BA bezeichnet und mit dem Verschlei der zulaufenden Flanke mit BZ bezeichnet. Als ablaufende Frserflanke wird die Flanke betrachtet, deren Relativbewegung mit der auslaufenden Radflanke gleich ist. Die zulaufende Werkzeugflanke ist die Frserflanke, auf die die Radflanke in der Wlzbewegung zuluft. Bei der Gegenberstellung der Ergebnisse der Verschleimessungen am Wlzfrser, der zum Gleichlauffrsen eingesetzt war, mit den Verschleimessungen am Wlzfrser, der im Gegenlauf eingesetzt war, wurde die Drehrichtung des Radkrpers und die des Frsers gleichgehalten. Daraus ergibt sich bei der Darstellung der Verschleikurve, dass der Mittenzahn (mit 0 bezeichnet) im Verschleidiagramm fr das Gleichlauffrsen auf der rechten Diagrammseite liegt, whrend

Fig. 15 shows how the approach lengths become decidedly short er in the tool with ta pered lead as com pared with the cy lin dri cal tool. It should here be point ed out that the an gle and shape of the lead should al so be care ful ly m atched to the con di tions, to prevent overloading the entering teeth, because this would again lead to pre ma ture wear. Backed by the knowl edge of t he hob po sitioning on the hobbing machine the wear studies could now be systematically carried out (fig.16, page 190).

In the wear measurements one makes a distinction between the tip wear, here identified by BK, the wear of the outgoing cutter flank called BA, and the wear of the approaching flank called BZ. The outgoing cutter flank is the flank whose relative motion is the same as t hat of the leav ing gear flank. The ap proach ing tool flank is the cutter flank towards which the gear flank moves during the generating motion. When comparing the results of the wear measurements on the hob which had been used for climb hobbing with the wear measurements on the hob which had been used for conventional hobbing, the direction of rotation of the gear blank and the direction of rotation of the cutter were kept the same. This means that when the wear curve is drawn, the central tooth ( called 0) lies in the wear di a gram for climb hob bing on the right-hand diagram side, whereas the central tooth for con

15 Durchdringungskurve fr einen Wlzfrser mit Anschnitt. Rad: Modul 10, 405 Zhne, Schrgungs 29 Pen et ra tion c urve for a hob w ith l ead. Gear: mod ule 10, 405 teeth, he lix an gle 29
Gegenlauf: 210 x 175/229 x 100 Anschnittlnge 40 mm Einlaunge 138 mm Conventional hobbing: 210 x 175/229 x 100 Lead length 40 mm Starting length 138 mm Rumzahn-Wlzfrser mit Anschnitt 831'57''3 gngig Roughing hob with taper lead angle 831'57'' Gleichlauf: 210 x 225/279 x 100 Anschnittlnge 90 mm Einlaunge 188 mm Vorschub fa = 6 mm Climb hobbing: dia 210 x 225/279 x dia 100 Lead length 90 mm Starting length 188 mm Feed fa = 6 mm

Radmittellinie Gear centre line

fa = 6

hse erac Frs axis Hob

r ge f n frsen r u a l f Ein enlau gth fo ing en Geg ting len l hobb ffrs g a r hlau in Sta ention c i b e b l v r G limb ho con ge f c n r o au ht f Einl leng rting m a t 7 S 3,

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Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob

der Mittenzahn fr das Gegenlauffrsen seine Lage auf der linken Diagrammseite hat. Aus dem Diagramm ist ersichtlich, dass beim Gleichlauffrsen mehr Zhne beim Anschneiden beteiligt sind, als beim Gegenlauffrsen. Die Belastung der Kopfschneiden ist beim Gegenlauffrsen nur geringfgig grer als beim Gleichlauffrsen. Dies erklrt sich aus der Tatsache, dass weniger Wlzfrserzhne beim Gegenlauffrsen in Einsatz gebracht werden als beim Gleichlauffrsen. Die Belastung und damit der Verschlei der zulaufenden Frserflanke ist beim Gleichlauffrsen am hchsten. Dies besonders im anschneidenden Frserteil mit der grten Schnittbogenlnge. Die Hauptbelastung beim Gegenlauffrsen kommt den Zhnen der ablaufenden Frserflanke zu. Hier wird selbst in die Zone der Profilausbildung noch der relativ groe Verschlei hineingezogen. Dies erklrt sich aus der Tatsache, dass beim Gegenlauffrsen selbst noch in der Zone der Profilausbildung die grere Schnittbogenlnge vorherrscht. Beim Gleichlauffrsen liegt also der Arbeitsbereich auf der Frsereinlaufseite, beim Gegenlauffrsen auf der Auslaufseite. Die Verschleidiagramme erklren sich auch wie folgt: Beim Gleichlauffrsen ist der wirksame Freiwinkel an der ueren Frserzahnflanke kleiner als an der inneren. Deshalb knnte der maximale Verschlei an der ueren Frserzahnflanke durch den Einfluss des kleineren Freiwinkels hervorgerufen sein. Diese Erklrung trifft fr das Gegenlauffrsen nicht zu. Der Flankenverschlei tritt zwar auch an der ueren Frserzahnflanke auf, doch besitzt diese den greren wirksamen Freiwinkel. Aus diesem Grunde kommt der Einfluss des Freiwinkels als die alleinige Ursache fr die Entstehung des Flankenverschleies nicht in Betracht. Um fr die Entstehung des Flankenverschleies eine glaubwrdige Erklrung zu finden, waren erst weitere Untersuchungen erforderlich.

ventional hobbing is situated on the left-hand diagram side. It can be seen from the diagram that in climb hobbing more teeth participate in the entering cut than is the case with conventional hobbing. The stress on the tip cutting edges is with convention al hob bing on ly slight ly great er than with climb mill ing. This is ex plained by the fact that few er hob teeth are en gaged in con ven tional hobbing than in climb hobbing. The stress and therefore the wear of the approaching cutter flank is highest with climb milling. This is particularly the case in the entering cutter portion with the greater cutting arc length.

The main stress in con ven tion al hob bing is borne by the teeth of the leaving cutter flank. Here, relatively severe wear takes place even in the pro file form ing zone. This is ex plained by the fact that in conventional hobbing the greater cutting arc length still pre vails e ven in the pro file form ing zone. In climb hob bing the working range is therefore situated on the cutter entering side, in conventional hobbing on the leaving side.

The wear diagrams can also be interpreted as follows: In climb hobbing the effective relief angle is smaller on the outer cutter tooth flank than on the inner one, which is why the maximum wear on the out er cutter tooth flank can be caused by t he ef fect of the smaller relief angle. This explanation is not valid for con ventional hobbing. Although flank wear also occurs on the outer cutter tooth flank, the latter has the greater effective relief angle. For this rea son the ef fect of the re lief an gle can not be t he on ly cause of the flank wear. To find a credible explanation for the ori gin of the flank wear, further studies were necessary.

16 Verschleiverteilung am Wlzfrser Wear distribution on the hob


BK = Kopfkantenverschlei Tip wear BA = Verschlei an den ablaufenden Flanken Wear on the leaving anks BZ = Verschlei an den zulaufenden Flanken Wear on the entering anks 1,0 mm 0,8 BZ 0,6 0,4 0,2 BK +25 +20 +15 +10 +5 Gleichlauffrsen Climb hobbing 0 BK 5 +5 0 5 10 15 20 Gegenlauffrsen Conventional hobbing 0 BA

17 Bestimmung der Spanungsquerschnitte Determination of the chip forming cross-sections


Werkrad Workpiece Frser Hob

1 3 5 BZ

2 4 6

BA

Schnittebenen Cutting planes nach Sulzer WZL RWTH Aachen acc. to Sulzer, Aachen polytechnic

nach Sulzer WZL RWTH Aachen acc. to Sulzer, Aachen polytechnic

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Die Geometrie des Spanes beim Wlzfrsen Sulzer (8) erarbeitete ein Rechenverfahren, das die Geometrie des einzelnen Spanes genau ermittelt. Zu diesem Zweck untersuchte er die Spanbildung in einer Anzahl von Schnittebenen whrend des Durchlaufes eines Frserzahnes. Der Rechner liefert nun fr jede Schnittebene Zahlenwerte, die der jeweils ausgebildeten Spanungsdicke entsprechen. Diese Werte grafisch dargestellt ergeben fr die Schnittebenen Horizontallinien mit den Bezeichnungen von 1 bis 6 (Bild18). Um einen Eindruck ber die Grenverhltnisse zu gewinnen, ist auf der linken Diagrammseite der Mastab der S panungsquerschnitte angegeben. Unterhalb der Grundlinie befinden sich die Bezeichnungen fr die Schneidzonen. Die Strecke AB entspricht der einlaufenden Frserflanke. Die Strecke BC entspricht der Zahnkopfbreite. Die Strecke CD entspricht der auslaufenden Frserflanke. Werden die vom Rechner gelieferten Werte fr die Spanungsquerschnitte vom Plotter dargestellt, dann erhlt man auf den Schnittebenen die Querschnitte des Spanes abgebildet. Dieses Plotterbild ergibt eine Darstellung der Spanquerschnitte und des Spanumrisses. Wird diese Spanquerschnittsberechnung (Abb. 17) unter Darstellung fr alle im Eingriff stehenden Wlzfrserzhne durchgefhrt, bekommt man einen berblick ber Spanungsquerschnitte und Spanformen beim Wlzfrsen (Abb.19, Seite 192). Darber hin aus kann man die Belastungen der einzelnen Wlzfr serzhne und die unterschiedliche Belastung innerhalb des jeweils betrachteten Zahnes erkennen. Beim Simulieren der einzelnen Frsverfahren wie Gegenlauffrsen und Gleichlauffrsen und des gleichsinnigen bzw. gegensinnigen Frsens, liefert der Rechner unterschiedliche Spanungsquerschnitte und Formen. Unter gleichsinnigem Wlzfrsen ist zu verstehen, dass die Gangrichtung des Wlzfrsers und die Zahnsteigung des Rades gleichsinnig sind, d.h., ein rechtsgngiger

Chip geometry in hobbing Sulzer (8) drew up a computation process which accurately de termines the geometry of the individual chip. For this purpose he stud ied the chip for ma tion in a num ber of cutting planes dur ing the passage of a cutter tooth. The computer now supplies for each cutting plane numerical values which correspond to the chip thickness formed. These values shown diagramatically pro duce horizontal lines for the cutting planes with the designations 1 to 6 ( fig. 18). To gain an over all im pres sion of the size re la tionships, the scale of the chip forming cross-sections is given on the left-hand side of the diagram. The designations for the cutting zones are situated underneath the base line. The section AB corresponds to the entering cutter flank. Section BC corre sponds to the tooth tip width. Sec tion CD cor re sponds to the leaving cutter flank. When the values supplied by the computer for the chip forming cross-sections are represented by the plot ter, we ob tain a pic ture of the chip cross-sec tions on the cutting planes. This plotter image provides a representation of the chip cross-sections and the chip outline. If this cal cu la tion of the chip cross-sec tion (fig. 17) is car ried o ut with a representation for all meshing hob teeth, one obtains an overview of the chip forming cross-sections and the chip forms in hob bing ( fig. 19, page 192). Fur ther more one can rec og nize the stresses on the individual hob teeth and the varying load within the tooth under observation.

When simulating the individual hobbing processes such as con ventional hobbing and climb hobbing and hobbing in the same or in the opposite direction, the computer supplies different chip forming cross-sections and forms. Hobbing in the same direction means t hat the di rec tion of start of the hob and the tooth lead of the gear are unidirectional, i. e. a cutter with right-hand start ma

18 Bestimmung der Spanungsquerschnitte Determination of the chip forming cross-sections


Schnittebenen Cutting planes 1 2

3 4 5 6 D

0,2 mm

Einlaufende Flanke Entering ank

Kopf Tip C

Auslaufende Flanke Leaving ank

1 mm nach Sulzer WZL RWTH Aachen acc. to Sulzer, Aachen polytechnic

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Verschleierscheinungen am Wlzfrser Wear phenomena on the hob

Frser bearbeitet ein Rad mit rechtssteigenden Zhnen, bzw. ein linksgngiger Frser bearbeitet ein Rad mit linkssteigenden Zhnen. Beim gegensinnigen Frsen bearbeitet ein rechtsgngiger Frser ein Zahnrad mit linkssteigenden Zhnen und ein linksgngiger Frser ein solches mit rechtssteigenden Zhnen. Bei dieser rechnerischen Erfassung der Spanungsgeometrie besttigte sich das, was bereits Thmer (1) bei seinen Untersuchungen festgestellt hatte. Der Flankenverschlei tritt gerade an den bergngen von Werkzeugzahnkopf zur Werkzeugflanke auf, die nicht mehr aktiv an der Zerspanung beteiligt sind. Er sagt wrtlich: Hier zeigt diejenige Frserschneide, die gerade an dieser Ecke keinen Span mehr abtrennt, besonders groe Verschleimarkenbreiten, woraus wiederum deutlich wird, dass kein unmittelbarer Zusammenhang allein zwischen Spandicke und Werkzeugverschlei besteht. Die nach Sulzers Methode (9 und 10) erstellten Plotterbilder besttigen diese Annahme. Sulzers Unter suchungen erstrecken sich haupt schlich auf das Verschleiverhalten von HartmetallWlzfrsern. Anstelle des Flankenverschleies stellt er in diesem

chines a gear with right-handed teeth and a cutter with left-hand start machines a gear with left-handed theeth. In the case of hob bing in the op po site di rec tion a cutter w ith right-hand start machines a gear with left-handed teeth and a cutter with left-hand start machines a gear with right-handed teeth. This computational consideration of chip forming geometry con firmed what Thmer (1) had al ready found in his stud ies. F lank wear takes place precisely at those transitions from tool tooth tip to tool flank which are no longer actively participating in the metal cutting pro cess. He states: In this case the tool cutting edge which just at this cor ner no long er re moves a chip ex hib its par tic u lar ly large wear mark widths, which in turn makes it clear t hat no direct connection exists between chip thickness and tool wear.

The plot ter im ag es pro duced by Sulzers meth od (9 and 10) con firm this assumption. Sulzers studies covered mainly the wear behaviour of carbide hobs. Instead of flank wear, he found microchipping in this area. Using the scanning electron microscope,

19 Unterschiedliche Spanungsquerschnitte bei den im Eingriff stehenden Wlzfrserzhnen Different chip forming cross-sections on the meshing hob teeth

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1 nach Sulzer WZL RWTH Aachen acc. to Sulzer, Aachen polytechnic

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Bereich Mikroausbrche fest. Mit dem Raster-Elektronen-Mikroskop untersuchte er die auslaufenden Flanken nach Spanspuren und entdeckte dabei an den Flanken Pressschweiungen. Er sagt wrtlich: Die unterschiedliche Richtung der Schnittspuren und der Streifen deuten darauf hin, dass diese Streifen von den ablaufenden Spnen herrhren. Sie treten an Stellen der Zahnflanke auf, die mit dem betreffenden Frserzahn nicht in Eingriff kommen, d.h., es existiert im Allgemeinen ein Spalt zwischen Schneidkante und diesem Flankenbereich. Die Kollision zwischen Span und Werkstckflanke kann aus der Spanform und dem Spanablauf erklrt werden. Die Zerspanung beginnt an der auslaufenden Flanke in der Nhe des Frserzahnkopfes. In diesem Stadium kann er noch frei abrollen. Danach kommt der Kopfbereich des Frserzahnes in Eingriff. Aufgrund der komplizierten Form und der engen Raumverhltnisse in der Zahnlcke kann der Span nicht mehr frei abrollen. Er wird zum Schluss von der ein laufenden Flanke her ber die Spanflche hinweg zur anderen Werkstckflanke geschoben und verschweit dort. Infolge der Schnittbewegung des Frserzahnes werden die Pressschweiungen getrennt, durch den ablaufenden Span bilden sie sich neu. Zustzlich erfolgt whrend der Schnittbewegung eine Werkstckdrehung. Sie bewirkt, dass sich die Werkstckflanke von der auslaufenden Werkzeugflanke entfernt. Mit dieser Relativgeschwindigkeit wird der Span von der Spanflche her ber die Schneidkante geschoben. Dadurch entstehen Zugkrfte an der Schneidkante, die zu Ausbrchen bei Hartmetall fhren knnen. Bei Schnellstahl-Frsern entstehen an dieser Stelle Quetschungen, die den greren Frei flankenabrieb erzeugen. Beim gegensinnigen Frsen tritt diese Erscheinungsform zwar auch auf, aber nicht in diesem groen Mae.

he studied the leaving flanks for chip traces and found pressure welded deposits on the flanks. He states: The different direc tion of the cutting trac es and of the streaks in di cates t hat these streaks are caused by the chips be ing re moved. They oc cur at those points on the tooth flank which do not come into en gage ment with t he cutter tooth con cerned, i.e. there is gen er al ly a gap between the cutting edge and this flank area. The collision between chip and workpiece flank can be explained by the chip form and the chip flow. The cutting pro cess com menc es at the leav ing flank near the cutter tooth tip. At this stage it c an still c url free ly. Af ter that the tip ar ea of the cutter tooth moves into engagement. Because of the complicated shape and the tight space conditions in the tooth gap the chip can no longer curl free ly. It is at the end pushed by the en ter ing flank be yond the cutting face to the oth er work piece flank, where it is weld ed on. As a re sult of the cutting mo tion of the cutter tooth the pres sure welds are separated, but are formed afresh by the flowing chip. In addition, a workpiece rotation takes place during the cutting motion. This means that the workpiece flank moves away from t he leav ing tool flank. It is this rel a tive speed at which the chip is pushed from the cutting face over the cutting edge. This pro duc es ten sile forc es on the cutting edge which can in the case of carbide lead to chipping. When machining with high-speed steel, squeezing forces occur at this point which produce the greater free flank abrasion. This phenomenon also occurs with hobbing in the opposite direction, but not to such an extent. It is there fore easy to re gard hob bing in the op po site di rec tion as a cure-all for flank wear. With hobbing in the opposite direction the circumferential force acts in the direction of rotation of the table. Since this circumferential force favours the flank clearance between the worm a nd the in dex ing worm w heel, it creates a dis turbance in the indexing gear unit with the segment engagement frequency. This results in chatter markings on the gear flanks and vibration throughout the gear train. It is feasible that flank wear could be reduced by alternate cutting of the tip flanks. Long-term tests in this field have not yet been com plet ed, so that no defi nite state ment can as yet be made about the suc cess of t his meas ure.

Literatur
1) Thmer, Untersuchung der Schnittkraft beim Wlzfrser. Forschungsbericht RWTH Aachen 1964 2) Ziegler, Bestimmung optimaler Schnitt bedingungen fr das Wlzfrsen. Forschungsbericht RWTH Aachen 1965 3) Ziegler, Schnittkrfte beim Wlzfrsen gerade- und schrgverzahnter Stirn rder. Forschungsbericht RWTH Aachen 1966 4) Ziegler, Untersuchung der Hauptschnittkraft beim Wlzfrsen von Stirnrdern. Dissertation 1967 an der RWTH Aachen 5) Hoffmeister, Standzeituntersuchungen und Abwlzfrsen mit Hartmetall. F orschungsbericht RWTH Aachen 1968 6) Hoffmeister, Allgemeine Verschlei untersuchungen beim Wlzfrsen. Forschungsbericht RWTH Aachen 1969 7) Hoffmeister, ber den Verschlei am Wlzfrser. Dissertation 1970 an der RWTH Aachen 8) Sulzer, Optimale Auslegung von Wlz frsern und Einsatz von Hartmetall beim Wlzfrsen. Forschungsbericht RWTH Aachen 1970 9) Sulzer, Stand und Entwicklung beim HM-Wlzfrsen, Untersuchung der Schneiden- und Spanungsgeometrie. Forschungsbericht RWTH Aachen 1971 10) Sulzer, Vermeidung von Ausbrchen an HM-Wlzfrsern. Forschungsbericht RWTH Aachen 1972 11) Sulzer, Ursachen und Vermeidung von Ausbrchen beim HM-Wlz frsen. Forschungsbericht RWTH Aachen 1973 12) Sulzer, Leistungssteigerung bei der Zylinderradherstelllung durch genaue Erfassung der Zerspankinematik. Dissertation 1973 an der RWTH Aachen

References
1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) Thmer, Investigation of the cutting force in hobbing. Research report, Aachen polytechnic, 1964 Ziegler, Determination of optimum cutting force conditions for hob bing. Research report, Aachen polytechnic, 1965 Ziegler, Cutting forces when hobbing straight- and helical tooth spur gears, Research report, Aachen polytechnic, 1966 Ziegler, Study of the main cutting force when hobbing spur gears. Thesis, 1967, at the Aachen polytechnic Hoffmeister, Wear life studies and hobbing with carbide. Research report, Aachen polytechnic, 1968 Hoffmeister, General wear studies in hobbing. Research report, Aachen polytechnic, 1969 Hoff meis ter, About wear on hobs. The sis, 1970, at t he Aach en poly technic Sulz er, Op ti mum de sign of hobs and use of car bide in hob bing. Research report, Aachen polytechnic, 1970 Sulzer, State and development of carbide hobbing, study of the cutting edge- and cutting action geometry. Research report, Aachen polytechnic, 1971 Sulz er, The pre ven tion of chip ping on car bide hobs. Re search re port, Aachen polytechnic, 1972 Sulzer, Causes and prevention of chipping when hobbing with carbide tools. Research report, Aachen polytechnic, 1973 Sulzer, Performance enhancement in cylindrical gear manufacture through a precise understanding of metal removal kinematics. Thesis, 1973, at the Aachen polytechnic

10) 11) 12)

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Zahnformfrser mit Wendeplatten Involute gear cutter with indexable inserts

Zahnform-Frser mit Hartmetall-Wendeplatten fr das Vor- bzw. Fertigfrsen von Stirnrad- (Auen- und Innen-) Ver zah nungen, sowie fr Schnecken- und Zahn stangenfertigung.

Involute gear cutter with carbide indexable inserts For roughing and finish-milling of internal and external straight spur gears, and for worm thread and rack cutting

Zahnform-Vorfrser mit tangential angeordneten Hartmetall-Wendeplatten, Eingriffswinkel = 20, Bezugsprofil IV nach DIN 3972. Der Einsatz dieser Werkzeuge ist ein wirtschaft liches Ferti gungsver fahren fr die Vorbearbeitung von Groverzah nungen. Gegebenenfalls bietet es erhebliche Vorteile beim Vorfrsen von hochfesten Zahnradwerkstoffen (Rm > 1000 N/mm2). Die Zahnlcken werden gerad flankig-trapezfrmig vorgearbeitet. Das Werk zeug-Bezugsprofil entspricht BP IV nach DIN 3972. Andere Profile werden auf Wunsch in Sonderausfhrung geliefert.

Involute roughing hob With tangentially arranged carbide indexable inserts, pressure an gle 20, ba sic pro file IV to DIN 3972.These tools per mit an ec o nomical production process for the roughing of large gears. Under certain conditions, they offer considerable advantages for the roughing of high-strength gear materials (Rm > 1000 N/mm2). The tooth gaps are roughed trapezoidally with straight-sided flanks. The ba sic t ool pro file cor re sponds to BP IV ac cord ing to DIN 3972. Oth er pro files can be sup plied as non-stan dard ver sions upon request.

Anforderungen Durch die Verwendung von Hartmetall-Schneidstoffen werden erhebliche Leistungssteigerungen ermglicht. Voraussetzung ist eine leistungsstarke, ausreichend steife Bear bei tungs maschine. Das Frsen im Eintauch-Verfahren muss auch mglich sein. Gleichlauffrsen ist zu bevorzugen.

Requirements The user of carbide cutting materials enables considerable in creases in performance to be achieved. A powerful and sufficient ly rigid machine is however essential. Milling using the plunge pro cess must al so be pos sible. Pref er ence should be giv en to climb milling.

Zahnform-Fertigfrser Diese Methode kann angewendet werden bei mittleren Qualitts anforderungen an die Verzah nungs gte. So ist Gteklasse 9 nach DIN 3962/68 erreichbar. Vielfach findet dieses Verfahren An wendung bei der Herstellung von Kugeldrehverbindungen (Stell getriebe fr Auslegerkrane), fr das Profilieren der Auen- bzw. Innenverzahnung.

Involute finishing hob This method can be employed where medium quality require ments are placed upon the gear qual ity; qual ity g rade 9 to DIN 3962/68 can be at tained. This process is often employed for the manufacture of ball bear ing slewing rims (control gear for jib cranes), and for the profiling of external and internal gears.

Konstruktionsmerkmale Durchgehende Wendeplatten-Schneidkan ten ermglichen das Fertigbear beiten der gesamten Profilhhe. Damit ist sichergestellt, dass keine strenden berschneidungen zu Zeilenbildungen fhren. Die Wendeplatten sind 2fach wend bar. Die Bestimmung der Schneid kanten form erfolgt aus dem uns vorgegebenen Zahnlckenprofil. Sie ist im groen Mae abhngig von der Rad zhne zahl und dem Profil verschie bungsfaktor.

Design features Continuous indexable cutting inserts edges enable the entire profile height to be finish-milled. Problematic transitions are thus prevented from leading to banding. The indexable inserts can be indexed twice. The cutting edge form is determined by the tooth gap profile specified by the cus tom er. It is de pen dent to a large de gree upon the num ber of gear teeth and the profile displacement factor.

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Richtwerte fr den Leistungs bedarf beim Zahnform-Vorfrsen: Recommended values for the power requirement for involute roughing: Rm = Zugfestigkeit (N/mm2) Tensile strength (N/mm2) Vc = Schnittgeschwindigkeit (m/min) Cutting speed (m/min) hm1 = Mittlere Kopfspandicke (mm), Wert 0,1 mm Mean tip chip thick ness (mm), Val ue 0.1 mm z = Kopfschneidenanzahl / 2 Num ber of gash es / 2 = Zahnvorschub (mm) f z Tooth feed (mm) a = Radiale Zustellung (mm) (Schnittiefe) Radial feed (mm) (cutting depth) D = Werkzeug- Tool diameter = Vorschub (mm/min) v f Feed (mm/min) Qspez. = Leistungsfaktor (cm3 min kW) (Wert aus Tabelle) min kW) Power factor (cm3 (Value taken from table)

Gltige Formel fr volle Profiltiefe: Formula applicable for full profile depth: 3,19 Mod.2 vf ________________ P(kW) = 1000 Qspez. vf = fz n z h m1 _____ ___ fz = a __ D

1500 1400 1300 Rm (N/mm2) 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 180 170 160 150 140 130 120 110 100 90 80 70 Vc (m/min) M=6 M = 10 M = 14 M = 18 M = 20 M = 22

Werkstoff Material Unlegierter Baustahl Unalloyed structural steel Automatenstahl Free cutting steel Baustahl Structural steel Vergtungsstahl, mittelfest Heat-treatable steel, medium strength Stahlguss Cast steel Einsatzstahl Case hardening steel Rost- und surebestndiger Stahl, ferritisch, martensitisch Stainless steel, ferritic, martensitic Vergtungsstahl, hochfest Heat-treatable steel, high-strength Nitrierstahl, vergtet Nitriding steel, heat-treated Werkzeugstahl Tool steel Rost- und surebestndiger Stahl, austenitisch Stainless steel, austenitic Grauguss Grey cast iron Legierter Grauguss Alloyed grey cast iron Sphroguss Nodular cast iron Temperguss Malleable cast iron

Rm/UTS (N/mm2) 700 700 500 900 500 950 950 950 500 950 950 1400 950 1400 950 1400 500 950 100 400 (120600 HB) 150 250 (160230 HB) 400 800 (120310 HB) 350 700 (150280 HB)

Leistungsfaktor Power factor Qspez. cm3/min kW 22 24 22 18 20 18 20 18 20 18 20 16 18 13 18 13 18 13 18 18 20 28 35 22 24 24

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DIN-Nummern-Verzeichnis DIN number index

DIN-Nummer DIN number 138 867 1968 3962 3967 3968 3968 3968 3968 3972 3972 3972 3972 3972 3975 5294 5480 A AA B/C BP BP BP BP I II III IV

ISO

Seite Page 17, 33, 83, 95, 111 114, 116, 120 17, 83, 95 6, 20, 110, 194 110 5, 6, 14, 17, 35, 37, 40, 83, 103, 106, 108, 110, 164, 165, 166, 170, 171, 194 20, 21, 24, 25, 53, 54, 55, 56, 57, 174 42, 43, 62, 63 24 17, 83, 95, 117 65, 118, 124 20, 21, 65, 119, 124 24, 119, 124 96, 119, 124, 194 70, 75 54 17, 55, 83, 95, 132

DIN-Nummer DIN number 5481 5482 58 400 58 412 58 413 8000 8150 8184 8187 8188 8196 8197 AGMA AGMA 201-02 BS BS 2062 ISO 53 N 132

Seite Page 57, 131, 132 56 114 117, 120, 121 106 5 127 128 52, 127 52, 127 52, 127 127 17, 83, 95 17, 83, 95, 122, 123 17, 83, 95 17, 83, 95, 122 17, 83, 95, 114, 116 17

Piktogrammbersicht Pictogram overview

Schneidstoffe Cutting materials Car- Hartmetall bide Carbide


Carbide Solid Carbide
HSS -PM KHSS -E

Geometrie Geometry Kobaltlegierter Schnellarbeitsstahl Cobalt alloyed high speed steel

20

Eingriffswinkel 20 Pressure angle 20 Eingriffswinkel 30 Pressure angle 30 Kopfspanwinkel positiv Rake positive Kopfspanwinkel negativ Rake negative

RH1 LH1 RH LH

Eingngig rechtssteigend Single-start right-handed Eingngig linkssteigend Single-start left-handed Rechtsschneidend Right-handed Linksschneidend Left-handed

Solid Vollhartmetall

Speed SpeedCore Core SpeedCore

30

Schnellarbeitsstahl High speed steel PM

Beschichtung Coating
AL2 Plus

Spanrille Chipbreaker

Ausfhrung Version Normen Standards


DIN 3968A 3968 AA
DIN

Lngs- und Quernut Keyway and drive slot Lngsnut Keyway

Female Nebenlufer Female rotor Segment Segment Wendeplatte Insert Lngsnut Keyway
Relief Hinterdreht
turned

3968 B/C

DIN

DIN ISO 5294

DIN 5480

DIN 5481

DIN 5482

DIN 8187

DIN 8188

DIN 8196

Quernut Drive slot Quernut Drive slot

Bezugsprofil Basic profile


DIN 3972 BP I DIN 3972 BP II DIN 3972 BP III DIN 3972 BP IV Special

Pumpenspindel Screw pump Male Hauptlufer Male rotor BP

Relief turned Relief ground

Relief Hinterschliffen
ground

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Notizen Notes

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Notizen Notes

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Brasilien/Brazil LMT Boehlerit Ltda. Alameda Caiaps, 693 Centro Empresarial Tambor 06460-110 Barueri So Paulo Telefon +55 11 55460755 Telefax +55 11 55460476 lmtvendas@lmt.com.br China LMT China Co. Ltd. No. 8 Phoenix Road, Jiangning Development Zone 211100 Nanjing Telefon +86 25 52128866 Telefax +86 25 52106376 lmt.cn@lmt-tools.com Deutschland/Germany LMT Tool Systems GmbH Heidenheimer Strasse 84 73447 Oberkochen Telefon +49 7364 9579-0 Telefax +49 7364 9579-8000 lmt.de@lmt-tools.com Frankreich/France LMT Belin France S.A.S. Lieu dit Les Cizes 01590 Lavancia Telefon +33 474 758989 Telefax +33 474 758990 lmt.fr@lmt-tools.com Grobritannien und Irland/ United Kingdom LMT UK Ltd. 5 Elm Court Copse Drive Meriden CV5 9RG Telefon +44 1676 523440 Telefax +44 1676 525379 lmt.uk@lmt-tools.com

Indien/India LMT (India) Private Limited Old No. 14, New No. 29, Ilnd Main Road Gandhinagar, Adyar Chennai 600 020 Telefon +91 44 24405136/137 +91 44 42337701/03 Telefax +91 42337704 lmt.in@lmt-tools.com Italien/Italy LMT Italy S.r.l. Via Papa Giovanni XXIII, Nr. 45 20090 Rodano (MI) Telefon +39 02 2694971 Telefax +39 02 21872456 lmt.it@lmt-italy.it Korea LMT Korea Co. Ltd. Room #1212, Anyang Trade Center 1107 Bisan-Dong, Dongan-Gu, Anyang-Si, Gyeonggi-Do, 431-817, South Korea Telefon +82 31 3848600 Telefax +82 31 3842121 lmt.kr@lmt-tools.com Mexiko/Mexico LMT Boehlerit S.A. de C.V. Ave. Acueducto No. 15 Parque Industrial Bernardo Quintana 76246 El Marqus, Quertaro Telefon +52 442 2215706 Telefax +52 442 2215555 info@lmt.com.mx

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