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Conclusion
Introduction:
Objectif de l'optimisation:
L'objectif de l'optimisation est de déterminer les extremums d'une fonction. Cette
fonction correspond à une relation algébrique entre une ou plusieurs variables de
sortie du système étudié que l'on appelle "critères". Il existe 2 classes de fonction:
• la fonction objectif monocritère: quand une seule variable de sortie est prise en
compte dans la fonction objectif, c'est le cas le plus répandu et il peut
satisfaire bon nombre d'applications. Par exemple: dans un atelier de
production, l'optimisation peut avoir pour fonction objectif la minimisation
des temps de changement d'outil. Le seul critère pris en compte est le temps
de changement d'outil, mais plusieurs variables d'entrée peuvent influer sur
ce critère.
• la fonction objectif multicritère: quand plusieurs variables de sortie doivent
être prise en compte dans la fonction objectif. Si l'on reprend le même
exemple que dans la classe précédente, la fonction objectif doit non seulement
minimiser le temps de changement d'outil, mais en plus doit maximiser le
taux d'utilisation des machines et minimiser les tailles de lot. Il y a donc 3
critères à prendre en compte simultanément : temps de réglage, taux
d'utilisation des machines et tailles de lot.
Dans certains cas, le choix d'une solution qui répond à plusieurs critères liés au
système doit être complété par un critère de stabilité de la fonction objectif. Il est
clair que la fonction objectif multicritère présente un intéret certain pour les
problèmes d'optimisation de production qui sont intrinsèquement multicritères,
avec en plus l'inconvénient majeur d'être souvent contradictoires. Il s'agit donc
de trouver un compromis entre plusieurs critères, de les classer quantitativement
et de leur affecter un poids.
1-L’OPT :
La méthode OPT signifie « Optimized Production Technology ». Elle est apparue à
la fin des années 70 grâce aux frère Goldratt. C’est une méthode de gestion des
flux de production. Elle est essentiellement basée sur l’identification et
l’élimination des goulots d’étranglements, source de stocks inutiles dans la
chaîne de fabrication. Le but de cette méthode est de faire passer un flux tendu
maximum à travers toute la chaîne, sans créer des stocks supplémentaires. De
même, L’OPT permet de faire un meilleur équilibrage des flux sur toute la chaîne
logistique ; et dans ce cadre, les processus doivent être analysés de manière
globale pour être optimisés de manière globale. Il faut en particulier chercher à
minimiser la durée des tâches critiques.
Un goulet ou goulot peut être une machine, un atelier ou autre ressource de
production dont la capacité réelle ne permet pas d’absorber la charge de travail
fourni dans les délais impartis.
Phase 0
Phase 1
Phase 2
• Extraire les opérations externes qui sont traités à tort, comme des
opérations internes
• Repérer les opérations internes à externaliser
Phase 3
Phase 4
3- Le juste à temps
Par définition, le juste-à-temps est une philosophie qui permet de livrer les produits
juste au moment voulu, en quantité suffisante pour la micro période et à l’endroit
voulu. Lorsque l’on parle de philosophie, on fait référence à la nécessité d’une remise
en cause totale de l’entreprise et de la mentalité de celle-ci.
Ce concept a été élaboré vers 1937 par Taiichi Ohno, alors qu’il était au service
de Toyota Textile. Par la suite, Kiichiro Toyota, président de Toyota Motor
Company y a donné toute son ampleur après la Seconde Guerre mondiale. C’était
pour lui une des clés de succès pour prendre une part importante dans
l’industrie automobile, industrie occupée majoritairement par les Américains.
Les succès sont réels pour les entreprises qui suivent les règles à la lettre, tels
que :
• Réduction du temps de cycle de 80 % à 90 %
• Réduction des stocks (matières premières, en cours et finis) de 35 % à 70 %
• Réduction du coût de la main-d’oeuvre de 10 % à 50 %
• Réduction des espaces de 40% à 80 %
• Réduction du coût de la non-qualité de 25 à 60 %
Le Six Sigma est souvent utilisé pour concilier plusieurs objectifs : doter
l’organisation d’actions mesurables et efficaces, réduire les pertes et coûts de la
qualité, et bien souvent pour améliorer l’image de marque du groupe. Or, autant
le Six Sigma est synonyme de bonnes pratiques à l’intérieur de l’entreprise,
autant il ne peut être retenu comme seul critère de santé financière.
D’autre part, le Six Sigma repose sur les notions de client, processus et mesure ;
il s'appuie en particulier sur :
Le Lean management :
Ainsi, le lean-six-sigma utilise donc les principes de ces deux méthodes pour
livrer les clients dans les délais, avec le niveau de qualité requis et au coût le
plus bas possible.
5- La GPAO :
Les logiciels de GPAO sont basés sur le principe du MRP (une méthode de
gestion et de planification de production en flux poussé). Ils ont pour objectif de
planifier la production de manière à minimiser coûts et ruptures dans la chaîne
tout en respectant les contraintes de délais.
• Reporting :
- Graphique de charge/capacité
- Comparaison de charge en capacité Finie/Infinie
- Taux de livrabilité
- Planning de fabrication pour l’atelier
• Interface Graphique :
- Visualisation du résultat sous forme de graphique de Gantt et courbe de charge
- Possibilité de modifier le résultat du calcul en interactif par glisser/déposer
- Paramétrage intégrale des informations affichées pour une opération (texte de la
tâche et bulles d’aides)
- Nombreux filtres standards et possibilité de créer des filtres personnalisés
(illimité).
- Gestion d’alertes (anomalies de planification, retard de livraison, indicateurs
personnalisés...)
- Possibilité d’imposer des choix en verrouillant les opérations.
• Points Forts :
- Ergonomie (souplesse d’utilisation et possibilité de planification manuelle)
- Algorithme de calcul très rapide et hautement paramétrable
- Prise en compte de l’encours de l’atelier (module de suivi de fabrication)
- Mode simulation intégrale : Toutes les données utilisable par l’outil de
planification peuvent être modifiées en temps réelle sans altérer les données
d’origines (ex : augmenter le calendrier d’ouverture d’une ressource, sous-traiter
un ordre de fabrication, changer les priorités, simuler le report d’une livraison,
etc…)
:Conclusion
Bibliographie
-http://www.faq-logistique.com/Lean-six-sigma.htm
-http://www.faq-logistique.com/Kanban.htm
-http://www.faq-logistique.com/Methode-OPT.htm
-http://www.faq-logistique.com/GPAO.htm
-http://www.navimag-pro.com/logistique-de-
production--la-gestion-assistee-par-ordinateur-
ameliore-les-performances-de-l-entreprise-industrielle-
id-94.html
-http:
//www.qualiteonline.com/rubriques/rub_3/dossier-
52.html
-http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Gestion-
production/Methode-opt.htm
-http://www.bts-ati.info/IMG/pdf/14-opt.pdf
-http://www.alcior.fr/aps-ordonnancement-
planification.php