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Unidad III

TCNICAS DE MANTENIMIENTO Y CICLO DE VIDA DEL EQUIPO

Tomado de: MAINTENANCE Autor: Jasper L. Coetzee Maintenance Publishers Ltd Republic of South Africa

1.

TAREAS DE MANTENIMIENTO Como se podra prever, todos los equipos van a requerir las cuatro tareas bsicas de MP: limpieza, lubricacin, inspeccin y ajuste. Fijemos algunas pautas que debemos tener en cuenta en cada una de ellas.

Figura 3.1 Tarea de conservacin

Tal como puede verse en la figura 3.2, las tareas de mantenimiento se subdividen en tres: Inspeccin. Conservacin. Reparacin. Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares: Estado real. Estado terico.

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Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en un momento determinado, las instalaciones, los equipos de produccin y dems instrumentos tcnicos de trabajo. Por estado terico se entiende el estado en que, segn se ha establecido y exigido, tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso determinado. La inspeccin sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos de conservacin se pretende conservar el estado terico. La funcin de los trabajos de reparacin es restaurar el estado terico. Entre estas tres actividades, la de inspeccin tiene una importancia particular. En efecto, si en una inspeccin se constata que el estado real corresponde al estado terico, lo que hay que hacer, es mantener ese estado efectuando trabajos de conservacin. Si, en cambio, en una inspeccin se constata que el estado real diverge del estado terico, el paso siguiente consistir en efectuar trabajos de reparacin para restaurar el estado terico.

INSPECCIN
Averiguar el estado real

CONSERVACIN
Conservar el estado terico

REPARACIN
Restaurar el estado terico

Coincide estado real con estado terico?

Si

No

Figura 3.2 Relacin entre las diferentes tareas de Mantenimiento

El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, adems: Medidas preventivas para impedir fallas. Medidas provocadas por las fallas. Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspeccin y de conservacin.

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Los trabajos de reparacin, en cambio, se llevan a cabo como resultado de una inspeccin cuando es de esperarse que haya una falla o cuando sta ya se ha producido.

1.1.

LA INSPECCIN DE LOS EQUIPOS Forman parte de la inspeccin todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar el estado real de edificios y equipos de produccin, tales como: mquinas, instalaciones e instrumentos tcnicos de trabajo. La inspeccin consiste en examinar si esos equipos estn en buen estado y funcionan correctamente. Cuanto ms importante es el equipo (mayor criticidad), ms y mejor se le debe inspeccionar. La inspeccin es una de las medidas preventivas propias del mantenimiento. Su carcter preventivo se manifiesta en el hecho que las inspecciones se realizan a intervalos prefijados. El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas unidades de medida. Por ejemplo, se puede repetir una inspeccin despus de dos semanas o despus de una determinada cantidad de das (en ambos casos se trata de unidades de tiempo). Pero tambin se puede fijar el intervalo segn la cantidad de horas de funcionamiento de la mquina, o bien se puede poner como intervalo una determinada cantidad de unidades de productos fabricados. En toda inspeccin hay que tener en cuenta tres criterios relacionados con las instalaciones: La capacidad de funcionamiento de las mismas. Su seguridad. El mantenimiento de su valor. Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de que el estado real corresponda al estado terico. En muy contados casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el estado real difiera del estado terico. Esto puede suceder, por ejemplo, con un eje que siga funcionando a pesar que su cojinete ya tenga mucho juego. Hay que conocer o dado el caso, estipular el estado terico de las instalaciones de la empresa.

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Se puede pre-establecer sobre la base de datos que se tengan acerca del rendimiento o basndose en otros documentos escritos, tales como documentaciones tcnicas o manuales de instrucciones. A menudo, el mismo operador tiene que fijar el estado real. Comparando el estado terico con el estado real constatado en la inspeccin, se puede calcular si una instalacin de la empresa todava est plenamente en condiciones de funcionar o no. Segn cul sea el tipo y el alcance de la divergencia entre el estado terico y el real, habr que tomar las medidas adecuadas de reparacin para restaurar el estado terico. Cuando el estado real coincide con el estado terico, hay que llevar a cabo trabajos de conservacin para mantenerlo. Si por el contrario, la capacidad de funcionamiento no fuera ptima, habr que restablecerla con trabajos de reparacin. En la inspeccin se efectan tambin controles de seguridad. Todas las instalaciones de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad. Ni el personal ni los bienes materiales tienen que correr peligro. Adems de lo dicho, la inspeccin es un medio para mantener el valor de las instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspeccin proporciona informacin acerca de hasta qu punto se mantiene el valor de un recurso fsico. Adems puede verse lo que hay que hacer (medidas de conservacin o inspeccin) para mantener el valor. Existen dos tipos bsicos de inspeccin: Sensorial, mediante el uso de los sentidos. Instrumental, se puede medir mediante el empleo de instrumentos y herramientas 1.1.1. SENSORIAL Un ejemplo de inspeccin sensorial consiste en controlar con el odo el ruido que hace una mquina en funcionamiento. Observando la mquina se pueden extraer a menudo conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede hacerse palpndola para ver que temperatura tiene.

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La percepcin de un olor extrao que expide una mquina tambin puede tenerse en cuenta para detectar el estado real. Cada sentido nos ayudar a detectar fallas, por ejemplo:

Figura. 3.3 Inspeccin sensorial

1.1.2.

INSPECCIN SENSORIAL Con la Vista se puede detectar: Suciedad, herrumbre, falta de lubricacin, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas, piezas y sujetadores sueltos, mala alineacin, tems de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores), prdidas hidrulicas, cables, correas o tendido elctrico deshilachados, acumulacin de virutas o fibras metlicas, indicadores o medidores descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores, lmparas indicadoras faltantes o rotas acumulacin de restos de piezas o productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los operadores, problemas en la calidad del producto, y muchas otras cosas ms. Con el Odo se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos y golpeteos, prdidas neumticas (aire), sonidos extraos, sonidos adicionales (que indican que algo a cambiado), funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm), y muchas otras cosas ms.
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Con el Olfato se puede detectar: Friccin (componentes funcionado en seco), excesivo calor (lubricacin, aislamiento elctrico), rotura de productos (lquidos) y otros. Con el Tacto se puede detectar: Exceso de vibracin (en cojinetes, motores, fajas en V, ventiladores, cajas de engranajes, componentes giratorios, etc.), piezas sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, acabado superficial, y ms. Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y generalmente lo son, por los operadores, pero de forma reactiva y no proactiva (planificada y programada). Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificacin en su programacin de MP.

1.1.3.

INSTRUMENTAL En una inspeccin instrumental, es decir, efectuada con aparatos de medicin, se miden y calculan las distintas magnitudes para poder formarse una opinin. Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las tareas de inspeccin en el MP (a diferencia del MPd). Como ejemplo de inspeccin instrumental, mencionaremos la medicin del juego del cojinete de una mquina herramienta (ver figura). El juego del cojinete no debe sobrepasar una determinada divergencia, con respecto al estado terico. Cuando esa divergencia se vuelve demasiado grande hay que cambiar el cojinete.

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Figura 3.4 Inspeccin instrumental

1.1.4.

INSPECCIN INSTRUMENTAL Otros ejemplos de inspeccin instrumental pueden ser: verificacin del alineamiento, medida del desgaste de componentes, prueba de los circuitos elctricos y electrnicos mida la temperatura, chequee la tensin de los sujetadores (llave de torsin), efecte una prueba diagnstica general, etc. Se recomienda que durante la etapa de implantacin de un sistema de inspeccin instrumental considere el reemplazo de las herramientas o los instrumentos por medidores u otros dispositivos que se puedan leer u observar, la instalacin de un termmetro permanente o dispositivos trmicos (que indiquen el exceso de calor en un motor) en lugar de medir la temperatura. Tambin es necesario se desarrollen listas de verificacin de inspeccin y se determine las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas de mantenimiento Predictivo (MPd).

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SI
Es una inspeccin requerida por seguridad?

Inspeccionar

SI La falla causar daos mayores? Reparar cuando falle NO Inspeccionar

SI El Sistema tiene reemplazo?

NO

La parada interrumpir la produccin?

Inspeccionar

SI

Determine el Factor de MP (FMP)

Debajo del estndar MP

Supera el estandar MP

Figura 3.5 Decidiendo que inspeccionar.

Una de las consideraciones ms importantes en un programa de MP es el costo del programa vs. El costo del equipo. Sera una prdida de tiempo y dinero, gastar muchos cientos de dlares para inspeccionar y conservar un repuesto que slo cuesta U$ 25, equipo que adems no interrumpira la produccin en caso de falla. Algunas empresas establecen lmites en las inspecciones del equipo, mantenindolas en un cierto costo; por ejemplo, inspeccionar sobre el costo de U$ 100, no inspeccionar debajo de U$ 100, para un equipo en particular. Algunas guas para decidir qu inspeccionar son las siguientes (ver la figura 3.5):

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A. Inspeccionar cualquier tem que cause una reparacin mayor, menor calidad del producto o un dao costoso a los componentes relacionados o producir un riesgo peligroso a los operarios. B. Inspeccionar accesorios de plantas tales como luz, piso, o techos que interfieran con la produccin de un producto de calidad o produzcan condiciones desfavorables de trabajo. C. Entre los tems cuya inclusin en el programa de inspeccin de MP puede ser cuestionada, podran incluirse. D. El equipo que tiene un repuesto o un sistema auxiliar. En caso de una falla, el sistema secundario puede operarse mientras se repara el sistema primario. E. El equipo que no cuesta ms reparar que realizar un MP. Si el costo por sacar el equipo para repararlo es menor que o igual al costo de remover un componente defectuoso encontrado en una inspeccin, entonces es altamente cuestionable inspeccionarlo. F. El equipo que no subsiste lo suficiente como para llegar al mnimo de tiempo de vida requerida sin MP, no deber ser incluido en el programa de inspeccin.

1.2.

FRECUENCIAS DE INSPECCIN Despus que se ha tomado la decisin de inspeccionar un determinado equipo, hay que definir los intervalos de inspeccin. Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases: (ver figura. 3.6). Largas. Cortas. Correctas (lo cual es raro). En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la figura), ser evidente el nmero excesivo de fallas que ocurren. El equipo falla antes de recibir el servicio apropiado.

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El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado frecuentes (# 2 en la figura), este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos los cuales son cambiados antes de que se desgasten. Esto adiciona un costo innecesario al programa de MP. La pregunta es: cmo determinar si se est realizando demasiado MP? El programa debera evaluarse para observar cuando estn ocurriendo las fallas. Si no hay fallas, se supone que se est realizando demasiado MP. Se podran reducir costos alargando los tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los equipos fallara antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura). Si la razn de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los costos. Si la razn de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las paradas imprevistas. Para establecer apropiadamente la frecuencia de programacin de mantenimiento preventivo es necesario contar con registros apropiados.

Figura 3.6 Frecuencias de Inspeccin.

Mientras este mtodo es aplicado como una regla a dedo, hay mtodos ms complicados disponibles de la ingeniera de mantenimiento que emplean anlisis estadsticos y modelos de probabilidad que pueden dar cuadros de tiempos ms exactos, los cuales son necesarios. Algo que debemos tener en mente es que cada extremo ser costoso. Cualquiera sea la accin necesaria para ejecutar el programa de menor costo, se deber considerar el esquema apropiado de actividades de MP. Si el mtodo simplificado sirve para el propsito, entonces usarlo.

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De lo contrario, se puede consultar a una firma de ingeniera que trata con mantenimiento para establecer la frecuencia correcta. Cualquiera sea el mtodo empleado deber dar el resultado considerado necesario: bajo costo de mantenimiento. Despus que la informacin ha sido reunida en un perodo de tiempo, se debe hacer un chequeo. Una manera es evaluar el promedio del diagrama de los tiempos que toma en realizar el trabajo. Esto no debe hacerse hasta que el trabajo haya sido realizado numerosas veces y se disponga de una buena idea de los tiempos. Esto puede ser hasta 100 veces, y no debe ser menor que 50 veces para un anlisis adecuado. Luego el promedio debe compararse con el tiempo estimado. Si la diferencia est dentro de un rango de 20 % el tiempo estimado es lo suficientemente adecuado para la mayora de las aplicaciones. Si est fuera de este rango, se necesitan hacer algunos ajustes en el tiempo estimados para corregir la diferencia. Este mtodo permitir la utilizacin ptima de todo el personal involucrado. 1.3. LISTAS DE VERIFICACIN Las listas de verificacin (Checklist) es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar peridicamente en cada mquina antes y durante su operacin y normalmente es realizada por el operador. Necesita incluir muchos datos. El primero es la frecuencia de inspeccin. Cun frecuente debe ser inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente? Esto no puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus requerimientos individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se pude consultar incluyen: Recomendaciones de servicio del fabricante. Recomendaciones de la instalacin de los equipos. Recomendaciones de los operarios de mantenimiento. Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de verificacin deben ser claras y concisas, fciles de leer, amplias, y especficas (ver figura. 4.7). Se deben usar marcas de chequeo tales como: () o (X), para simplificar el proceso de inspeccin. Recuerde que esta actividad debe tomar pocos minutos.

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1.4.

INSPECCIONES REALIZADAS POR EL OPERADOR Muchas compaas piden a sus operadores que realicen algn tipo de inspeccin, pero stos no logran resultados significativos por tres razones ya conocidas: Se exige inspeccin, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el deterioro de los equipos (falta motivacin por falta de direccin). Se exige inspeccin, pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo (falta oportunidad). Se exige inspeccin, pero no se realiza el adiestramiento necesario (falta de habilidad). Inevitablemente, hay problemas con la inspeccin cuando los ingenieros de mantenimiento preparan las listas de verificacin (hojas de chequeo) y simplemente las entregan a los operadores. Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando han preparado las listas de verificacin. No indican qu elementos a chequear son los ms importantes y cunto tiempo se necesita; tampoco toman en consideracin que los procedimientos de inspeccin podran hacerse ms fluidos o que los operadores quizs necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la inspeccin.

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CODIGO DEL EQUIPO NOMBRE DEL EQUIPO

RESPONSABLE:

REQUIERE LUBRICACIN

REQUIERE REEMPLAZO

EXCESIVA VIBRACIN

REQUIERE AJUSTE

REQUIERE LIMPIEZA

EXCESIVO CALOR

1. M otor Elctrico: A. Rodamientos B. Base de fijacin C. Temperatura D. Vibracin E. Ruido 2. A coplam ientos: A. Alineamiento B. Lubricacin 3. Filtro de succin: A. Limpieza B. Entrada libre 4. Lnea de retorno: A. N ivel de fluido bajo 5. Bom ba: A. Ruido B. Flujo C. Presin D. Base de fijacin E. Alineamiento F. Fugas 6. Vlvula de A livio: A. Presin ajustada B. Calentamiento 7. Vlvula direccional: A. Operacin libre B. Calentamiento 8. Cilindro Hidrulico: A. Fugas B. Alineamiento C. Calentamiento 9. Lneas: A. Seguridad del montaje B. Doblez C. Acoplamientos sueltos Nota: Dependiendo del tiem po de operacin, el fluido hidrulico deber ser chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistem a. Com entarios A dicionales:

Figura 3.7 Formato para Inspeccin

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SUELTO

OK

M arcar los casilleros de la derecha que describan la condicin de los componentes mostrados en la columna de la izquierda

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2.

CONSERVACIN La conservacin abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado terico de los recursos fsicos. Los objetivos de los trabajos de conservacin son: Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran fallas. Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste. Las medidas de conservacin tienen un carcter preventivo. Al igual que los trabajos de inspeccin hay que realizarlas a intervalos regulares. Tambin aqu los intervalos entre dos trabajos de conservacin se pueden calcular de acuerdo al tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades elaboradas, etc. Adems de los encargados de mantenimiento y del personal del rea de produccin, tambin los operadores de los distintos equipos participan en los trabajos de conservacin. Al cuidar los recursos fsicos, estn ejecutando medidas decisivas de conservacin. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del personal que se ocupe de la conservacin. Las tareas de conservacin bsicas son: Limpieza. Lubricacin. Ajuste.

2.1.

LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS Una de las actividades de conservacin que debe efectuar el operador la constituyen los trabajos de limpieza. Quizs sea la actividad de MP ms sencilla y econmica, pero es definitivamente la ms efectiva. Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar suciedad, polvo, residuos y otro tipo de materia extraa que se adhiera a las mquinas, matrices, plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etc. Durante esta actividad los operadores buscan tambin defectos ocultos en sus equipos y toman medidas para remediarlos.

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Los defectos en los equipos sucios estn ocultos tanto por razones fsicas como psicolgicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones, las fugas y dems defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Adems, los operadores pueden mostrar alguna resistencia psicolgica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio. La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa tambin tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalas ocultas, tales como exceso de vibracin, calor y ruido. De hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo significado. Cuando los operadores limpian cuidadosamente una mquina que ha estado funcionando sin atencin durante largo tiempo, pueden encontrar hasta 200 a 300 defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio de una falla seria. Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven equipos ms limpios: Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo una limpieza concienzuda inicial; Eliminan las fuentes de suciedad y contaminacin y consiguen que sea ms fcil realizar la limpieza; Desarrollan sus propios estndares de limpieza y lubricacin. Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa de limpieza son: Qu tipos de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendrn lugar si esta pieza est sucia o llena de polvo? Qu ocasiona esta contaminacin?. Cmo se puede prevenir? No hay una forma ms fcil de realizar la limpieza? Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos? Cmo funciona esta pieza? Si esta pieza se rompiera, se tardara mucho en arreglarla? Debe lograr el consentimiento de todos los que van a participar (en especial los operadores) e imponga disciplina para alcanzar las metas propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador.

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Al principio los operadores quizs realicen el trabajo de mala gana, pero posteriormente la propia limpieza en s, les servir naturalmente de estmulo para mantener limpio el equipo, aunque slo sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de capacitacin para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifquela y llvela a cabo. Es importante determinar que hay que limpiar, con qu frecuencia, qu materiales y herramientas se van a emplear y quin lo har. Por lo general, la limpieza a intervalos ms prolongados (semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los equipos.

2.2.

LA LUBRICACIN DE LOS EQUIPOS Despus de la limpieza, esta es la segunda actividad ms fcil de MP, pero con frecuencia no se le da la debida importancia. Generalmente, despus de un determinado tiempo de funcionamiento hay que lubricar el cojinete de un eje, tal como aparece representado en la figura 3.8. De esta manera se evita que por falta de lubricacin se dificulte el funcionamiento de la pieza.

Figura 3.8 Lubricacin de Cojinetes

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La lubricacin previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricacin inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre est directamente relacionada con las fallas y los defectos de calidad del producto. Las prdidas causada por una lubricacin inadecuada incluyen no slo aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino tambin la lubricacin insuficiente que conduce a prdidas indirectas, tales como disminucin de la exactitud operativa en las partes mviles, sistemas neumticos, etc. as como un desgaste ms rpido que acelera el deterioro, causa ms defectos, e incrementa los tiempos de ajuste (set up). Estas prdidas indirectas pueden incluso ser ms significativas que las obstrucciones. Por ejemplo, una compaa comprob que la aplicacin de mtodos de control rigurosos de lubricacin redujo el consumo de energa elctrica en un 5%. Al igual que con la limpieza, determine qu se debe lubricar, con qu frecuencia, qu lubricantes usar y quin lo har. Tenga mucho cuidado al hacerlo. En una fbrica, el jefe de mantenimiento prepar estndares de lubricacin, y el operador de turno de maana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos cuando segn lo establecido, solamente dispona de 10 minutos. Obviamente, cualquier persona que prepara estndares debe probar personalmente el procedimiento antes con el fin de asegurar que sea posible completarlos dentro del tiempo especificado. Por otro lado, la lubricacin no sirve para nada si sus mecanismos no funcionan o no estn en buen estado. Un paseo por la planta revelar muchos depsitos de aceite, lubricadores o engrasadores sucios y con sedimentos, o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de lubricacin. Si ste es el caso, la lubricacin no servir para nada por muy frecuente que sea su realizacin. Mejore los equipos para valerse por completo de los visores (niveles de aceite), indicadores (presin y temperatura del aceite o del componente), contadores de horas u hormetros, etc. Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos a los puntos correspondientes, como por ejemplo un cdigo de colores o el empleo de conexiones no intercambiables.

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2.2.1.

MTODOS DE LUBRICACIN 1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una inspeccin). Normalmente este sistema de lubricacin falla con frecuencia, por tratarse de una responsabilidad compartida. El procedimiento tpico es: los operadores solicitan, mantenimiento lubrica. Muchas veces esta solicitud llega demasiado tarde; sucede que los operadores no le prestan atencin hasta que ven que el equipo hecha humo, se recalienta o se para, y recin en ese momento realizan el pedido. Adems las inspecciones son tardas o inexistentes. 2. Rutas de lubricacin Este es un mtodo altamente recomendado. Una persona a cargo (normalmente de mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y herramientas necesarias, revisa en serie todas las mquinas de acuerdo a la programacin de la ruta, efecta toda la lubricacin necesaria y lleva los registros correspondientes. Es un mtodo econmico y eficaz, con una responsabilidad clara. 3. A cargo de los operadores Es un mtodo excelente e incluso menos costoso ya que no hay tiempo de traslado a la mquina ni tampoco hay tiempo de espera. Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de implementar el TPM en la planta, donde los operadores son propietarios de los equipos. Pero es importante que los operadores estn motivados para querer realizarlo, deben estar capacitados para saber cmo hacerlo, y se les debe dar el tiempo para efectuar la inspeccin y la lubricacin.

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2.3.

EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS Tambin el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservacin. Por ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto aparece simbolizado en la figura 4.9. Un tornillo flojo puede dar origen a una falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posicin para asegurar diariamente que todos los elementos de sujecin estn correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer modo que tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones bsicas del equipo. Es tpico que incluso un nico perno suelto sea la causa directa de un defecto o avera. Sin embargo en la mayora de los casos, un perno suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse. Cierta compaa hizo un escrutinio cuidadoso de las causas de averas y comprob que el 60% podra adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos. En otro caso, una inspeccin de todos los pernos y tuercas revel que de 2273 juegos, 1091 (sorprendentes 48%) estaban sueltos, faltaban o tenan algn tipo de defecto. Para eliminar los pernos sueltos, eliminar la vibracin se recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de bloqueo. Adems poner marcas de ubicacin en los pernos y tuercas principales y as poder descubrir fcilmente durante la limpieza los pernos que estn sueltos. Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a un acuerdo acerca de cules deberan ser las calibraciones normales de los equipos, documntelas y vea que se cumplan. Muchos ajustes de los equipos se realizan adecundose al capricho de un operador. Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o lecturas, tales como el desgaste de las herramientas, el desgaste de un componente, el mantenimiento de la temperatura o de la presin, mediciones/ tolerancias del producto (piezas), anlisis del producto (composicin, como por ejemplo en la fabricacin de acero, de productos qumicos, etc.), calidad del producto, etc. La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las necesidades de mejoramiento de un equipo.

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Figura 3.9 Ajuste de Tornillos

3.

REPARACIN Por trabajos de reparacin se entienden todas las medidas que contribuyan a restaurar el estado terico. Hay que distinguir dos tipos de reparaciones: Reparacin planificada Reparacin no planificada. 3.1. LA REPARACIN PLANIFICADA Se lleva a cabo cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real que permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medias necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparacin se puede ejecutar en forma rpida y racional. La reparacin no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla repentina que no se haba previsto. La causa de ese tipo de fallas puede radicar por ejemplo, en fallas de material o de operacin. Antes que se haga la reparacin propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobacin de daos. Esta constatacin permite ver cules son concretamente las reparaciones que hay que efectuar.

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Figura 3.10 Tipos de Reparacin

El trabajo de cambiar un neumtico daado por otro en buenas condiciones es un ejemplo de reparacin (figura. 3.11). Al cambiar el neumtico, el vehculo vuelve a estar en condiciones de funcionar. De esta manera, se re-establece el estado terico, es decir, el hecho de tener cuatro neumticos en buen estado. En este ejemplo, un caso de reparacin planificada se da cuando al hacer una inspeccin se constata que el neumtico est muy gastado, y se planifica cambiarla ms tarde cmodamente en un taller. Se trata de una reparacin no planificada cuando de repente se revienta un neumtico y hay que interrumpir el viaje para cambiar la rueda.

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Figura 3.11 Cambio de Neumticos.

3.2.

ACTIVIDADES DE SERVICIO Por lo general esto comprende la reposicin de materiales de consumo (tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches, solventes, combustibles, lquidos refrigerantes, etc.). Sin embargo, muy frecuentemente, las tareas de servicio en realidad implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP relacionadas con la reposicin de materiales de consumo, como por ejemplo, en la estacin de servicio para automviles: Se Se Se Se repone combustible. limpia el parabrisas (o se lava el automvil). verifica (y repone) el aceite del motor. controla la presin de los neumticos.

Otras actividades No se limite a las actividades de MP tradicionales ya tratadas. En su reunin de equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a surgir otras actividades de MP no convencionales. Aplique la Prueba del ROI (esfuerzo vs. beneficio) e inclyala en su programa de MP.

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4.

EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS 4.1. LA CURVA DE LA BAERA El concepto de la curva de la baera: La mayora de la gente de mantenimiento esta al menos enterada de la llamada curva de la baera. Esta curva es un caso especial de la funcin de riesgo y describe el riesgo de falla de un componente o sistema tpico. La figura 4.12 muestra la curva de la baera con sus tres regiones de falla: La regin de falla prematura o de mortalidad infantil es un periodo bastante corto en la vida de un componente o sistema durante el cual se experimenta una relativamente elevada tasa de fallas. Esto es principalmente debido a problemas de calidad en la manufactura o ensamble. La segunda regin es ms grande comparada con las otras dos regiones y abarca el tiempo de trabajo del componentes o sistema. Durante este periodo se experimenta una tasa de fallas constantes y bastante baja. La tercera regin (desgaste) se establece cuando los cambios estructurales del componente o sistema durante la vida en operacin debido al desgaste y marca el inicio del proceso de degradacin relativamente rpida. El riesgo de falla aumenta bastante rpido en esta regin.

Fallas Prematuras

Vida Util Fallas aleatorias

Fase de Desgaste

Riesgo de Falla

t
Figura 3.12 El concepto de la curva de la baera

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4.1.1.

PROBLEMAS CON LA CURVA DE LA BAERA Un juicio convencional sera que la curva de la baera se aplica a todos los componentes y sistemas. Esto explica entonces los diversos fenmenos de falla desde la premisa y uso de este concepto al establecer las estrategias de mantenimiento. Mostraremos que este no solo es una manera inadecuada de manejar los procesos de falla, sino que podra conducir a una estrategia de mantenimiento totalmente deficiente. El primer problema con el concepto general de la curva de la baera es que no todos los componentes y sistemas tienen las regiones de fallas prematuras y de desgaste. Algunos no tiene ninguna de las dos regiones, mientras otros tienen solo una de ellas. El segundo problema con la curva de la baera es que no todos los componentes o sistemas tienen un riesgo de falla constante, mientras otros tienen un riesgo creciente de falla, como fue establecido anteriormente. Llegar a ser claro en los siguientes captulos. Un problema adicional en la aplicacin general de la curva de la baera es el hecho que la curva de la baera para componentes difiere de la de los sistemas. Para un componente la curva de la baera da un riesgo de falla del componente simple sobre su propio periodo de vida [la funcin de riesgo z(t)]. Para un sistema la curva de la baera da la tasa de falla de un sistema, compuesto de muchos componentes, respecto al tiempo. Este es descrito en las figuras 3.13 y 3.14.
Z(t) Fallas Prematuras Vida Util del Componente Fallas aleatorias Fase de Desgaste

Figura 3.13 Curva de la baera de la funcin de riesgo

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El ltimo problema respecto a la curva de la baera para sistemas es el teorema lmite de Drenick (1960)1. Este teorema establece que una tasa de fallas constante ser el resultado de un sistema conformado por muchos componentes. Esto es aparentemente inconsistente con la fase de desgaste de la curva de la baera de la tasa de falla. Esto no es necesariamente as, como se ilustra en la figura 3.15, la cual fue propuesta por Ascher y Feingold (1984)2. El sistema experimenta un aumento en la tasa de fallas debido a muchos componentes que fallan por primera vez (la regin de desgaste convencional). Despus que todos los componentes han fallado al menos una vez, la tasa de fallas del sistema se estabiliza a una tasa en estado estable mayor que durante su vida anterior. Esto tiene consecuencias importantes para las polticas de reemplazo del sistema. En Sudfrica, donde las sanciones por muchos aos forzaron a las polticas de mantener el antiguo capital en equipo, este concepto ha sido probado repetidamente.
p(T) Fallas Prematuras Vida Util del Sistema Fallas aleatorias Fase de Desgaste

Figura 3.14 Curva de la baera de la tasa de fallas

1 2

Drenick R.F. (1960). The failure law of complex equipment. J. Soc. Indust. Appl. Math., 8, 689-690 Ascher, H., Feingold, H. (1984). Repairable System Realiability. Macel Dekker.

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p(T) Fallas Prematuras Vida Util del Sistema Fallas aleatorias Fase de Desgaste

Figura 3.15 Integracin del concepto de la curva de la baera con el teorema del Lmite de Drenick

4.1.2.

FORMAS DIFERENTES DE LA CURVA DE LA BAERA Y SUS SIGNIFICADOS Cuando United Airlines comenz a desarrollar el RCM, uno de los primeros pasos en el proceso fue contratar especialistas para realizar un estudio del tiempo de vida de varios componentes y subsistemas de una aeronave. El resultado de eso fue usado para comenzar a desarrollar procedimientos generalizados para desarrollar las estrategias de mantenimiento de los nuevos equipos. El modelo de fallas resultante (realmente casos especiales de la curva de la baera de la funcin de riesgo) fue publicado en el trabajo original de F. Stanley Nowlan y Howard F. Heap: Mantenimiento centrado en la Confiabilidad. Este grfico se muestra en la figura 3.16. Es claro que muchos de estos grficos son hechos de uno o ms de los componentes (zonas de fallas tempranas, vida operativa y de desgaste) del concepto de curva de la baera. De la experiencia con los datos de falla de mantenimiento, es evidente que muchos de estos grficos fueron el resultado de estudios de sub-sistemas (no componentes). Esto sigue del teorema de Drenick, el cual establece que los sistemas o subsistemas tienden a mostrar un riesgo constante en su periodo de vida til.

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De estos grficos slo los grficos A y B muestran caractersticas de desgaste, mientras que el grfico C muestra un aumento gradual del riesgo en la vida til de la unidad. As uno puede concluir que, a nivel de sistemas, en la aeronave de ese da y momento, el mantenimiento basado en el uso podra emplearse solo en el 11% de los sub-sistemas estudiados. Este porcentaje probablemente ser ms alto si los estudios fueran realizados a un nivel inferior, pero los resultados del estudio no obstante muestran que: En una alta proporcin de casos (89% en el estudio) el mantenimiento basado en el uso no ser efectivo (debido a que el riesgo no aumenta con el tiempo). En estos casos las nicas estrategias disponibles son el Mantenimiento Preventivo basado en la condicin o el Mantenimiento Correctivo (aparte de la posibilidad del rediseo). Una proporcin significativa de componentes (11% en el estudio) se beneficiar del mantenimiento basado en el uso. En estos casos pueden emplearse todas las posibles estrategias de mantenimiento (mantenimiento basado en el uso, basado en la condicin y correctivo), dependiendo en las caractersticas detalladas de la curva de riesgo, la economa involucrada y la efectividad de las diferentes categoras de tareas. En el 72% de los casos se presenta una zona de mortalidad infantil, la cual es caracterizada por una disminucin del riesgo. Esto es caracterstico de los equipos electrnicos de acuerdo a Nowlan y Heap (figura 2.21, comentarios al lado del grfico F). En muy pocos casos (4% - grfico A) se puede atribuir una zona de mortalidad infantil a equipos mecnicos (aunque los autores no establecen especficamente que el grfico A fue para equipos mecnicos, la curva de la baera completa da esa idea) En el 7% de los casos (grfico D), el riesgo aumenta bastante rpido hasta que el sub-sistema comienza su vida til y luego se estabiliza a un nivel constante.

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2%
11% podra beneficiar con la limitacin de la vida til

4% 5%

Probabilidad de falla constante o gradualmente creciente, seguido por una regin de desgaste pronunciado. Denuevo, se debe considerar un limite de uso (esta curva es caracterstica de los motores reciprocantes de aeronaves). La curva de la baera: Mortalidad Infantil, seguido primero por una probabilidad constante o gradualmente creciente y luego por una regin de "desgaste" pronunciado. Es deseable un limite de uso, previendo que un gran numero de unidades sobrevivan a la edad a la cual comienza el desgaste. Probabilidad de fallas gradualmente creciente, pero sin una edad de desgaste identificable. Normalmente no es deseable establecer un limite de uso en tales casos (esta curva es caracterstica en las turbinas de aeronaves)

7%

C
89% no puede beneficiarse de una limitacin de la vida til

14%

Probabilidad de falla baja, cuando el item es nuevo o recien retirado del almacen, seguido de un aumento rpido hasta un nivel constante.

68%

Probabilidad de falla constante a cualquier edad. (distribucin exponencial de supervivencia)

Mortalidad infantil, seguido por una probabilidad de falla constante o ligeramente creciente (particularmente aplicable a equipos electrnicos).

Figura 3.16 Modelos tpicos de Falla (Nowlan y Heap)

Estas conclusiones perecen mostrar que el concepto de curva de la baera, a pesar de sus limitaciones y problemas mencionados, es muy valioso en el proceso de establecimiento de la estrategia de mantenimiento. Pero, uno debe mantener los siguientes puntos en mente: Recuerde que en muchos casos el anlisis que nos conducen a esos resultados (los de Nowlan y Heap) fueron probablemente errneos lo que llegar a aclararse luego cuando se discuta las diferencias entre las tcnicas de anlisis para componentes (teora de la renovacin) y sistemas reparables. Es claro que los especialistas emplearon tcnicas de renovacin para el anlisis, por cuanto en el caso de muchos sistemas y sub-sistemas pueden no ser correctas (ver Ascher, H., Feingold, H. 1984 Confiabilidad de sistemas reparables. Marcel Dekker). Tenga cuidad el hecho que no todos los componentes del concepto de la baera estn necesariamente presentes en un estudio especifico de falla.

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Adicionalmente, este estudio mostr que en solo el 11% los casos esta presente un incremento de la funcin riesgo, an cuando la experiencia prctica a nivel componente parece indicar una ocurrencia mucho mayor casos con un riesgo creciente.

de de de de

La conclusin ms importante de todo es que nunca podremos conocer cual es el modelo de falla presente en una unidad (sub-sistema o componente) sin un anlisis de los datos de falla de la unidad. Solo despus de realizar tal anlisis podremos atrevernos a establecer una estrategia de mantenimiento para la unidad (a menos que, por supuesto, estemos deseosos de aceptar estrategias sub-ptimas con todas las implicaciones negativas que tendrn sobre el beneficio / costo). As, una parte importante de la estrategia establecida empleando la tcnica del RCM, necesita de un anlisis de los datos de falla relevantes. 4.2. DESCRIPCIN CUANTITATIVA DE LA FALLA La tcnica del RCM es una herramienta para el desarrollo de estrategias de mantenimiento disponibles para que una maquina sea mantenida. En el proceso de hacerlo es necesario frecuentemente referirnos a la estadstica de falla del pasado para ser capaz de tomar la decisin apropiada respecto a la estrategia para manejar un modo de falla especfico. Hay pocas descripciones cuantitativas usadas comnmente para tales estadsticas de falla las cuales son muy tiles para este propsito. Estas incluyen la tasa de fallas, el tiempo promedio entre fallas, la densidad de falla, la distribucin acumulada de falla, la funcin de supervivencia y la funcin de riesgo. Cada una de estas se discute con algn detalle mas adelante,

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Tasa de Fallas La tasa de fallas es una indicacin de cun rpido las fallas se estn presentando una tras otra. Se calcula dividiendo el nmero de fallas entre alguna medida cuantitativa del uso acumulado del sistema o componente para acumular todas esas fallas. El divisor frecuentemente consiste del nmero acumulado de horas de operacin, pero podra ser el nmero de turnos, das, semanas, meses, aos o alguna medida de produccin entregada como toneladas, metros cbicos, unidades producidas. La tasa de falla es una medida muy til para determinar si la confiabilidad de un sistema o sub-sistema esta aumentando (tasa de fallas decreciente), constante o disminuyendo (tasa de fallas creciente) respecto al tiempo. Se usa tambin la tasa de fallas para determinar la vida econmica de un sistema.

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