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ALTO HORNO 10.2.1 Generalidades Es el horno destinado dentro de la siderurgia a realizar la primera transformacin de los minerales de hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego sern manufacturados por la industria metalmecnica para darle sus mltiples y diferentes acabados para ser utilizados por el hombre. Se trata del primer eslabn del proceso tradicional (reduccin indirecta) que elabora el acero por la va de materiales lquidos fundidos. Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga slidos que desciende y el gas reductor que asciende. El horno se carga con materiales slidos: a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnico-econmicas de la operacin en cada planta. b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga. c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria. Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas. Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque. Los productos obtenidos son lquidos: a) Arrabio o hierro de primera fusin (material con elevado tenor de carbono). b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este ltimo. En la Figura N 1 uno puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus instalaciones complementarias.

10.2.2 Descripcin 10.2.2.1 Cuerpo del Alto Horno (1) Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre, ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10-15 minutos despus de cerrar una piquera se abre la otra. 10.2.2.2 Plataforma de Colado (2) Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tiene premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorias es llevado a travs de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor valor a este subproducto.

10.2.2.3 Estufas Cowper (3) Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndricos cerrados en forma de cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de 5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio. En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45 x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1); este aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el suministro continuo de aire al horno debe haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando, se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del refractario (Figura N 2)

10.2.2.4 Circuito de gas de Alto Horno (4) Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder energtico remanente importante, ya que durante la reduccin y fusin del mineral de hierro no es posible, que realicen una combinacin fsico-qumica de rendimiento perfecto, como ocurre en todo proceso real. As, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partculas deben seguir un circuito de purificacin que se esquematiza con el N4 en la Figura N 1. Estos gases luego alimentarn a diversos sectores de la planta: como antes se dijo, a las estufas Cowper y a la coquera principalmente, y los slidos irn a la planta de sinterizado.

10.2.3 Soplantes Son los encargados de impulsar el aire a travs de que las estufas. El volumen especfico requerido por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de volumen del horno. De tal manera para an al torno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar 12.000 m3/min de aire. En una planta siderrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta est constituida por mquinas centrfugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas de vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotacin del orden de 3.000 rpm. Una mquina puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresin de 0,45Mpa. 10.2.4 Materias Primas El alto horno se carga bsicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben adicionrseles e los fundentes. 10.2.4.1 Fundentes Estos son materiales destinados a: 1) Reducir la temperatura de fusin de la ganga del mineral de hierro o de los aglomerados, el sinter y pelets). 2) Reducir la temperatura de fusin de las cenizas del coque. 3) Facilitar la creacin de una escoria fusible y fluida que pueda ser evacuada fcilmente del horno. La composicin qumica del fundente se determina en funcin de la composicin de la ganga y de la ceniza del combustible. Si en la ganga y la ceniza hay demasiada slice, o sea, componente cido y la ceniza tiene impurezas de azufre, en el horno se introduce un fundente bsico. Si en la ganga del mineral hay xidos de calcio y magnesio, se debe agregar un fundente cido, con slice; se emplean las cuarcitas. El fundente ms utilizado para la fabricacin de arrabio en alto horno es la caliza, cuyo componente principal es el CaCO3; al calentarse se descompone generando cal y gas carbnico. El tamao de los trozos de caliza deber estar comprendido entre los 25 y los 60mm, ser resistente, no generar finos y no contener impurezas nocivas como azufre, fsforo y slice. 10.2.4.2 Coque

El coque es el resultado de la destilacin, por calcinacin a alta temperatura y en ausencia de aire de una mezcla seleccionada y finalmente dividida de carbones minerales (bsicamente hullas de alto, medio y bajo voltil). Durante esta calcinacin se elimina buena parte de los voltiles y se obtiene un sinterizado, poroso, de alta resistencia mecnica principalmente a la compresin. La planta de coquizacin est ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una batera de hasta 80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5m de ancho, 5m de alto y 16m de largo (Figura N 3). En estas celdas se coloca la mezcla de carbones a coquizar y al cabo de 15 horas, se produce el deshornado del material que incandescente, es transportado sobre un vagn especial que luego es llevado debajo de una torre de enfriamiento que produce su apagado por lluvia de agua, obteniendo as el coque en trozos sinterizados. Este apagado en algunas plantas modernas suele hacerse mediante nitrgeno, o sea un apagado en seco, que permite una mejor calidad del coque y acumular su calor para producir vapor y energa elctrica. Los gases que provienen de los hornos de coquizacin se colectan en su parte superior a travs del conducto (barrilete en la Figura N 3) y luego se los aprovecha para obtener de ellos en plantas auxiliares, alquitrn, nitrato de amonio y cido sulfrico. El coque obtenido se encuentra entre tamaos: <15mm, de 15 a 25mm y > 25mm. Esta ltima fraccin es la que tiene uso metalrgico y por lo tanto antes de la entrada al alto horno se criba el coque para seleccionar este tamao adecuado. Las caractersticas ms importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes: l) Gran resistencia a la compresin, que es necesaria para poder soportar, sin romperse, el peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la compresin a la temperatura ambiente es siempre superior a 100 Kg. /cm2. 2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. EI coque se caracteriza por una gran reactividad debida a su tpica estructura celular, que permite una fcil penetracin de los gases hacia el interior del coque, 10 que favorece la rapidez de las reacciones que se deben de producir en los altos hornos.

3) Gran resistencia a la abrasin y al desgaste para poder soportar el rozamiento que debe sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el horno, sin que se rompa a se forme polvo de coque. En la parte superior de las cmaras hay unos dispositivos para la carga del carbn, y hay tambin unos conductos de salida para el escape de los gases que se producen en la destilacin. Todo el calentamiento de la masa carbonosa se realiza a travs de las paredes laterales del horno, construidas con delgados ladrillos refractarios. El calentamiento se hace en forma adecuada, para que la hulla en las cmaras de destilacin llegue a alcanzar, fuera del contacto del aire, temperaturas variables de 900 a 1.250C necesarias para su coquizacin. Para obtener esas altas temperaturas en el interior de las cmaras de destilacin, es necesario a1canzar, en las canales de calentamiento, temperaturas variables de 1.100 a 1.400C. EI calentamiento se realiza quemando en los conductos de calentamiento, dispuestos entre las paredes de las cmaras de coquizacin, un combustible gaseoso. Este puede ser el mismo que se desprende en la coquizacin o puede tambin utilizarse una mezcla de este gas de batera con otros combustibles gaseosos como el gas de alto horno, por ejemplo. La duracin de la coquizacin suele variar de 16 a 24 horas. EI tamao de los trozos de carbn que se introducen en las cmaras para fabricar el coque, suele ser menor de 3 mm. Esto exige una cuidadosa trituracin, molido y clasificacin del carbn. Su humedad suele ser 5 % aproximadamente. Para que la superficie de calentamiento del carbn (hulla) sea suficiente y adecuada, las cmaras de destilacin deben ser muy alargadas y estrechas. EI calentamiento se hace por media de mecheros con entrada de gas y de aire, que se sitan en la parte inferior de las cmaras o canales de calentamiento, emplendose de 20 a 30 mecheros para calentar cada cmara de coquizacin.

Figura N 3. Estufa de Coque Las bateras de coque estn constituidas principalmente por cmaras de coquizacin, que se construyen con ladrillos de slice (SiO, > 95 %), y debajo de ellas estn situadas las cmaras de regeneracin de calor, que se construyen con ladrillos slico aluminosos con Al2O3 = 43 % aproximadamente. Los

regeneradores son atravesados o calentados por los humos producidos en la combustin del gas, en los conductos, canales o cmaras de calentamiento de las cmaras de coquizacin, y sirven para calentar el aire que se emplea luego en la combustin (Figura N4). Trabajan alternativamente. Durante un perodo los regeneradores estn calentndose, al ser atravesadas par los humos calientes que escapan de la combustin del gas que se quema en los canales de calentamiento y, en otro periodo, los regeneradores ceden su calor al aire utilizado en la combustin. Con el empleo de las cmaras de regeneracin de calor. Se consigue que el aire, llegue a la combustin muy caliente, As se alcanzan fcilmente temperaturas muy elevadas y se mejora el rendimiento trmico de la instalacin, aprovechando el calor de los humos que escapan a 1000C aproximadamente, y que de otra forma se perdera. EI calentamiento de las cmaras de regeneracin como se ha indicado antes, es alternativo. En un momento determinado, la mitad de las cmaras estn calentndose y la otra mitad de las cmaras calientan el aire. Luego se invierte la circulacin del aire y de los humos, y las primeras cmaras calientan el aire y en las ltimas se calienta el refractario.

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Figura N4. Circuitos de calentamiento de una batera de coque calentada con gas de coque EI trabajo en los hornos es intermitente y consta de las siguientes fases: 1. Carga de la cmara can hulla de calidad y tamao adecuado. 2. Calentamiento, coquizacin y desprendimiento de gases 3. Apertura de las puertas, y expulsin y descarga del coque de los hornos al entrar en la cmara el brazo empujador. La Figura N4 muestra un esquema de una batera de coque con sus subproductos a partir de una entrada de 1000 Kg de carbn (hulla) y 750 Kg de coque como producto final.

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Figura N5. Esquema general de una batera de coque y fabricacin de subproductos 10.2.4.3 Mineral de Hierro-Pelets-Sinter: En captulos anteriores ya se ha tratado sobre la preparacin del mineral de hierro y la fabricacin de pelets y sinter que constituyen la carga metlica para los altos hornos. Aqu recordaremos algunas de las caractersticas principales con los valores deseables para una buena marcha del alto horno.

10.2.4.4 Mineral de Manganeso Este se agrega a la carga del alto horno slo si se han decidido una marcha del horno a alta temperatura para producir la desulfuracin dentro del mismo horno, pero ello lleva aparejado un mayor consumo de coque. Entonces muchas plantas optan por desulfurar el arrabio fuera del horno, agregndole soda custica (Na2CO3). 10.2.5 Reacciones Principales en el Alto Horno Dentro del alto horno se denomina reduccin indirecta a aquella que se realiza por los gases y reduccin directa a la que ocurre por contacto "directo" con el carbono proveniente del coque. A nivel de toberas se produce la combustin del coque: C + O2 = CO2

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CO2 + C = 2CO Las ecuaciones que gobiernan la reduccin de los xidos de hierro son las siguientes: a) Por sobre los 570 C y con CO: 3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 (-53740 joule) Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2 (+36680 joule) FeO + CO = Fe + CO2 (-16060 joule) El signo menos implica desprendimientos de calor, el signo ms significa absorcin de calor. b) En el nivel del vientre del horno e incluso algo ms arriba se producen simultneamente las reacciones: FeO + CO = Fe + CO2 CO2 + C = 2 CO A una temperatura superior a 900 C todo el CO2 producido en la reaccin del FeO reacciona con el carbono slido y vuelve a convertirse en monxido de carbono. Como ambos procesos transcurren simultneamente es posible representarlos en forma de reaccin sumaria, la cual se llama reaccin de reduccin directa. FeO + CO = Fe + CO2 CO2 + C = 2 CO c) Otras reacciones que ocurren del alto horno cuando se inyecta gas natural en las toberas, para disminuir el consumo de coque son: 3 Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O (- 12890 joule) Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O (77540 joule) FeO + H2 = Fe + H2O (+24790 joule) 10.2.6 Consumos Produccin Especficos, Controles de Operacin y

10.2.6.1 Composicin tpica de un arrabio para acera: C: 4 - 4,5% Si: 0,5 - 1,2%

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Mn: 0,2 1,2% P: 0,15 0,2% S: 0,02 0,07% Fe: El resto. 10.2.6.2 Consumo de Coque Actualmente el consumo de coque por tonelada de arrabio producido esta en el orden de los 400 - 450 kg.; esto es posible al insuflar 150 m3/t de gas natural y con contenidos de oxgeno en el viento del 32% (170 m3/t). 10.2.6.3 Controles de Operacin Los modernos altos hornos funcionan con un alto grado de automatizacin. Los controles son ms eficientes desde las experiencias de apagados de hornos en marcha y su posterior corte (diseccin) que permiti observar las distintas zonas de elaboracin del horno como en cmara detenida. As se ha logrado determinar para cada alto horno su sistema, que slo nombraremos, que se denomina Recta Operatoria. sta se construye con los balances trmicos y qumicos del alto horno, a travs de las distintas reacciones y el tenerla graficada permite observar en cuanto se aparta el funcionamiento del horno de su patrn ideal. Ejemplo: Los altos hornos en Argentina SIDERAR: el centro siderrgico de General Savio (Ramallo) ex Somisa, a travs de un plan de inversiones logr modernizar el equipamiento para el control del proceso, de accidentes y eliminando cuellos de botella e ineficiencias que impedan a los procesos posteriores obtener una mayor produccin. El proceso de obtencin en la plantas est formado por la planta de Sinter, la coquera, dos altos hornos y la acera al oxgeno. En la coquera, de 4 bateras con un total de 169 hornos de coquizacin, se elabora coque mediante destilacin de carbn en ausencia de aire. En los altos hornos, partiendo de mineral del hierro, coque y sinter se obtiene arrabio lquido, el cual fluye por canales de colada y se transporta en vagones termo hacia la acera, en la cual por medio de 3 convertidores que se cargan con arrabio lquido y chatarra, se

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obtiene el acero despus de un proceso de oxidacin. Este acero es volcado en la cuchara para luego obtener los productos requeridos. En el ao 1999 se despacharon 2.131.490 toneladas de acero. Los altos hornos a coque tienen las siguientes caractersticas: Alto Horno 1: Volumen: 1572 m3 Dimetro del crisol: 8,80m Cantidad de toberas: 20 Cantidad de piqueras: 2 Cantidad de escoriaderos: 2 Caudal de viento: 2820m3/min (2 turbosopladores c/u de 11270 hp) Temperatura del viento: 950 C Sistema de carga: alimentacin por medio de skip. Purificacin de gas: carga de polvo (ciclones) y sistema de venturis (lavador) Capacidad de produccin: 2300 t/dia un - 840.000 t/ao Diseo: McKee Puesta en marcha: ao 1960 con el nombre de somisa Alto Horno 2: Volumen: 2247 m3 Dimetro de Crisol: 9,75m Cantidad de Toberas: 27 Cantidad de Piqueras: 2 Cantidad de Escoriaderos: 1 Nmero de Estufas: 3 Caudal de Viento Soplado: 3500m3/ min (2 turbosopladores) c/u 23900 HP) Temperatura del viento: 1150 C Sistema de Carga: Alimentacin por medio de Skip Purificacin de Gas: Trampa de Polvo y sistema de venturis Capacidad de Produccin: 3630 t/dia - 1.32500 t/ao Diseo McKee- Head Wrightson Puesta en Marcha: Ao 1974 con el nombre de Somisa Produccin Anual de aceros en desbastes (en miles de toneladas):

Produccin Anual de Arrabio (en miles de toneladas)

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BIBLIOGRAFA Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones de J. Apraiz Barreiro Curso de Siderurgia; Tomos 1 y 2 G. S. Wealkens - I. Algarre (Ribara) Hornos Industriales - Nicolas P. Waganoff (Ed. Librera Mitre)