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PANIFICADORA SANTA ROSA S.R.L

Elaboracin Pan Francs

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INDICE PAG. Introduccin........................................................................................................ 4 Objetivos............................................................................................................. 5 Objetivo General y Objetivos Especficos Descripcin de la empresa................................................................................. 6 Ubicacin Geogrfica Objetivos de la empresa Estructura Organizativa................................................................................ Marco Terico....................................................................................................7-35 Alcances de la Ingeniera de mtodos ndice de Productividad Estudio de Mtodos de Trabajo Diagrama de Procesos Anlisis de procesos Anlisis de Operaciones Tiempo Estndar Balance de Lnea Antropometra-Ergonoma Mtodo REBA Desarrollo del Tema y Clculos ....36-63 Proceso Elaboracin del Pan Francs Aplicacin del Estudio de Tiempos Determinacin del tamao de la muestra

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Determinacin del Tiempo Estndar Aplicacin del Balance de Lneas Estudio Ergonmico aplicando el mtodo REBA

Conclusiones..64 Recomendaciones 65 Anexos..67 Proceso de Elaboracin del pan francs Lnea de produccin, Diagrama de anlisis de operaciones Cuadro Resumen

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INTRODUCCION PANIFICADORA SANTA ROSA fue la empresa seleccionada para el estudio, cuya direccin legal es Santa Rosa Mz: 11 Lote: 15 Cartavio, Santiago de Cao, Ascope. Esta empresa es una cadena de panaderas que tiene locales en distritos aledaos como Paijan, Casa Grande, Cartavio, esta se dedica a la fabricacin y distribucin al por mayor y menor de distintos panes. Panificadora Santa Rosa abastece a diversas panaderas de los distritos en los que se encuentra posicionado, comercializando tambin sus propios productos y complementos en cada uno de sus locales. En la fabricacin de sus productos se requiere de materiales bsicos, tales como la harina de trigo, sal, azcar, levadura y propinado de calcio. La calidad de los panes depende tanto de la mano de obra como de la calidad de los productos que se utilicen en su elaboracin. El siguiente estudio de mtodos tiene como finalidad la aplicacin de herramientas que permitan realizar un estudio minucioso del proceso de fabricacin de uno de sus productos en este caso de la elaboracin del pan francs, con el objeto de establecer cules son las reas y/o procesos ms crticos; para luego as obtener las ideas necesarias para el mejoramiento y optimizacin del mtodo de trabajo logrando una mejor eficiencia en el proceso de elaboracin de panes.

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OBJETIVOS Objetivo General.Analizar y describir el proceso de elaboracin de pan francs en la empresa Panificadora Santa Rosa, as como tambin las actividades productivas e improductivas de las operaciones aplicando las tcnicas de ingeniera de mtodos para as optimizar el proceso. Objetivos Especficos. Visitar la empresa Panificadora Santa Rosa (Local Cartavio) y evaluar el proceso a travs de la observacin directa. Describir el mtodo de trabajo actual de las actividades del proceso. Identificar las actividades productivas e improductivas con el fin de simplificarlas, combinarlas, reducirlas y en el mejor de los casos eliminarlas. Elaborar los diagramas de proceso y de flujo recorrido, segn el proceso Determinar los tiempos promedios para cada elemento. Establecer la calificacin de velocidad y efectividad del operario para ajustarlos al tiempo requerido en la realizacin de la actividad a un ritmo normal, logrando as eficiencia en el trabajo. Estimar las formas cualitativas y cuantitativas de los factores de fatiga que afectan el rendimiento del operario. Formular y proponer las posibles soluciones a base de los resultados obtenidos.

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DESCRIPCION DE LA EMPRESA PANIFICADORA SANTA ROSA S.R.L (Local Cartavio) Ubicacin Geogrfica.-esta ubicada en la Calle Santa Rosa Mz: 11 Lote: 15 Cartavio, Distrito Santiago de Cao, Provincia Ascope, Departamento La Libertad. Objetivos de la empresa.- esta empresa tiene como objetivo principal producir y distribuir pan francs, con la finalidad de generar ingresos propios. Los clientes de Panificadora Santa Rosa estn conformados con distintas panaderas y pequeos comercializadores de pan dentro de la cuidad de Cartavio; dichos clientes se encargan de comercializar el producto terminado. A la vez Panificadora Santa Rosa tambin comercializa sus propios productos y complementos al cliente final dentro de su local La poltica de calidad es proveer productos finales con las especificaciones de calidad y entrega, a precios competitivos, de manera que se pueda satisfacer las necesidades de los clientes. Estructura Organizativa.- Panificadora Santa Rosa fue creada en el 02 de junio del ao 2007 por el el seor Miguel Olaya Rodrguez de nacionalidad peruana junto con su esposa Lidia Villanueva Carhuaraico. Actualmente cuenta con 10 operarios debidamente capacitados y especializados en la elaboracin de distintos panes, cuenta con un administrador para cada local.

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MARCO TERICO ALCANCES DE LA INGENIERA DE MTODOS + Diseo, formulacin y seleccin de los mejores: Mtodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto. + El mejor mtodo debe relacionarse con las mejores tcnicas o habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente interrelacin humano-mquina. + Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo al alcance del trabajo. + Cumplir con las normas o estndares predeterminados, y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente segn su rendimiento. Todas estas medidas incluyen tambin: 1. La definicin del problema en relacin con el costo esperado. 2. La reparticin del trabajo en diversas operaciones. 3. El anlisis de cada una de stas para determinar los procesos de manufactura ms econmicos segn la produccin considerada. 4. La utilizacin de los tiempos apropiados, y finalmente 5. Las acciones necesarias para asegurar que el mtodo sea puesto en operacin adecuadamente. NDICE DE PRODUCTIVIDAD La productividad es la relacin entre la produccin obtenida y los recursos utilizados para obtener dicha produccin. Esta definicin puede aplicarse por igual a una empresa, una industria, o a toda una economa. Los recursos utilizados pueden ser tierra, materiales, mano de obra, instalaciones, etc. o, como ocurre en

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la realidad, cualquier combinacin de los anteriormente enunciados. El valor numrico de esta relacin entre produccin obtenida y recursos utilizados se lo conoce con la denominacin de ndice de Productividad. ndice de Productividad = Produccin/ Recursos Como se ve, pues, el ndice de productividad no es ms que el valor numrico con que se designa o denomina a la productividad. De la relacin anterior, resulta evidente que mejor ser la situacin del objeto en anlisis, mientras mayor sea el ndice de productividad, lo cual se lograr por cualquiera de los siguientes caminos, productos de un sencillo anlisis matemtico de tal relacin: a) Aumentar la produccin manteniendo constantes los recursos. b) Disminuir los recursos manteniendo constante la produccin. c) Aumentar la produccin en una proporcin tal que sea mayor al coeficiente de crecimiento de los recursos. Como se dijo, estos tres caminos no son ms que consecuencia del anlisis numrico de la relacin general de productividad, y en la realidad, lo que se consigue, es el ltimo de los caminos descritos, cual es, al aumentar la produccin, controlar que los recursos aumenten en una proporcin menor al aumento de produccin. Tambin se utiliza esta denominacin para comparar instituciones u

organizaciones, o perodos operativos antes y despus de una accin o decisin importante Igualmente til resulta su expresin para relacionar la cantidad de un resultado operacional con la magnitud de un recurso cualquiera, aunque ellos no estn directamente relacionados: el hospital A obtiene un supervit de $2,000.0 anuales por cada trabajador enrolado en su plantilla, mientras que el Hospital B slo genera $1,500.0 por trabajador.

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Supongamos que una empresa tiene una produccin equivalente a 20 millones de dlares, y que el monto de los recursos empleados para obtener esta produccin, es 18 millones de dlares. Su productividad, y en consecuencia, su ndice respectivo, ser: 20 Millones /18 Millones = 1.11 Si como consecuencia de un estudio se lograra obtener la situacin siguiente: produccin: 25 millones, recursos: 20 millones, su productividad ha variado, y es por medio de la variacin de su ndice que podemos establecer, por comparacin, si es que ha habido mejora: 25 Millones / 20 Millones = 1.25 Este nuevo ndice nos indica que ha habido un incremento notable en la productividad de dicha empresa:

ESTUDIO DE MTODOS DE TRABAJO, DESARROLLO DE UN MTODO MEJOR Estudio del trabajo. En cualquier sistema organizacional se habla de trabajo, por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo representa la dinmica de la empresa, ya que sta presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo. Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los ms eficientes, es por ello que el estudio del trabajo nos presenta varias tcnicas para aumentar la productividad.

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Se entiende por Estudio del Trabajo, genricamente, ciertas tcnicas, y en particular el estudio de mtodos y la medicin del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economa de la situacin estudiada, con el fin de efectuar mejoras. El Estudio de Trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes: + Estudio de Tiempos: Se define como un anlisis cientfico y minucioso de los mtodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prcticos de la mejor manera de hacerlo y la determinacin del tiempo necesario. + Estudio de Movimientos: Consiste en dividir el trabajo en los elementos ms fundamentales que sean posibles estudiarlos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear mtodos que disminuyan al mnimo el desperdicio de la mano de obra. Por otro lado tenemos que la O.I.T. aplica dos tcnicas para llevar a cabo el Estudio del Trabajo estas son: El estudio de mtodos que es el registro y el examen crtico sistemtico de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, con medio de idear y aplicar mtodos ms sencillos y eficaces y reducir los costos. La medicin del trabajo es la aplicacin de las tcnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectundola segn una norma de ejecucin preestablecida. Podemos aumentar la productividad a travs del estudio de trabajo. Para realizar este estudio es necesario aplicar ocho etapas que contienen el procedimiento bsico para estudio de trabajo y estas son: seleccionar, registrar, examinar, establecer, evaluar, definir, implantar y por ltimo controlar.

DIAGRAMAS DE PROCESOS

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Se definen los diagramas de proceso como representaciones grficas relativas a un proceso industrial o administrativo, de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, identificndolo mediante smbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye toda la informacin que se considera til para una mejor definicin del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Existen diversos tipos de diagramas los ms utilizados son: 1. Diagrama de operaciones de proceso. 2. Diagrama de flujo de proceso. 3. Diagrama de recorrido. 4. Diagrama de interrelacin hombre maquina. Los Diagramas de Procesos persiguen: + Detallar el proceso, visualizar costos ocultos; y con el anlisis se trata de eliminar las principales deficiencias en los procesos. + Lograr la mejor distribucin posible de la maquinaria, equipos y rea de trabajo dentro de la planta. + Los diagramas de procesos representan uno de los instrumentos de trabajo ms importante para el ingeniero de mtodos, ya que le permite tener a su disposicin medios que le ayudan a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible. Diagrama de Operaciones de Proceso Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Seala la entrada de todos los

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componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseo como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso. El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difcilmente podr ser resuelto. Utilizacin del Diagrama de Operaciones de Proceso Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deber prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los enfoques primarios del anlisis de operaciones , los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones: 1. Propsito de la operacin. 2. Diseo de la parte o pieza. 3. Tolerancias y especificaciones. 4. Materiales. 5. Proceso de fabricacin. 6. Preparacin y herramental. 7. Condiciones de trabajo. 8. Manejo de materiales. 9. Distribucin en la planta. 10. Principios de la economa de movimientos.

Finalidad del Diagrama de Operaciones de Proceso.

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+ Proporciona una imagen clara en toda la secuencia de los acontecimientos en el proceso. + Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica. + Mejorar la disposicin de locales y el manejo de materiales. + Disminuir demoras. + Comparar dos mtodos. + Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo. El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de informacin, es un medio de comparacin ideal entre dos soluciones competidoras. Puntos a recordar en el diagrama de operaciones. + Los nicos smbolos que se utilizan en este diagrama son las operaciones y las inspecciones y se numeran en secuencia para comenzar con el primer paso en la parte ms importante. + El componente ms importante generalmente aparece en el extremo derecho y a los dems componentes se les asigna un espacio a la izquierda de este componente. + Siempre sern necesarios los datos tanto en el mtodo actual como el propuesto: nmero de plano, nmero de identificacin, la descripcin del proceso, fecha de elaboracin, nombre de la persona que lo hizo, adems de otra informacin que nos permita identificar en cualquier momento a que se refiere el diagrama.

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+ Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada componente y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo. + Se usan lneas verticales para indicar el flujo del proceso a medida que se realiza el trabajo y lneas horizontales que entroncan con las lneas verticales para indicar que entra material al proceso, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algn trabajo durante el proceso. Elaboracin del Diagrama de Operaciones de Proceso. Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algn trabajo de produccin en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a los trmites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trmites (papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos. Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estndar. Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el analista debe identificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja. Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo verticales para indicar la introduccin de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algn trabajo durante el proceso. Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin. A menudo estos valores no estn disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones.

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Diagrama de Flujo de Proceso. Es una representacin grfica de todas las operaciones, las inspecciones, los transportes, las demoras y los almacenamientos que ocurren durante el proceso. Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economa en la fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un componente o a una sucesin de trabajos en particular. En general, contiene muchos ms detalles que el diagrama de operaciones. Es por esto que no considera en conjunto ensambles complicados. Se utiliza solo para representar un componente de ese ensamble. Presenta dos tipos de Diagramas. 1. El tipo Material describe el proceso en trminos de los eventos que suceden sobre el material. La descripcin se hace por lo general en voz pasiva. 2. El tipo Hombre describe el proceso en trminos de las actividades que realiza el hombre. Es una descripcin en voz activa. Utilizacin del Diagrama de Flujo de Proceso. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Por eso es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamientos, y el registro de los trayectos. Un estudio del plano de la planta con el proceso, suministra detalles relacionados con estos costos directos e indirectos del proceso, con vistas a introducir mejoras. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama, es de gran valor para poner de manifiesto como podra mejorarse la distribucin de los equipos en la planta. Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de

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mayor importancia para el anlisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a: 1. Manejo de materiales. 2. Distribucin de equipo en la planta. 3. Tiempo de retrasos. 4. Tiempo de almacenamientos. Finalidad del Diagrama de Flujo de Proceso. + Proporciona una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos en el proceso. + Sirve para la secuencia de un producto, un operario o una pieza. + Mejorar la distribucin de los locales y el manejo de materiales, disminuir esperas. + Estudiar operaciones y otras actividades en su relacin recproca. + Comparar dos mtodos. + Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado. Puntos a recordar en el diagrama de Flujo de Proceso.

+ Utiliza adems de los smbolos de de operacin e inspeccin, el de transporte, almacenaje y en caso de que se requiera la combinacin de dos smbolos, actividad combinada. + Puede aplicarse para analizar tanto al material como al operador. Estos deben ser diagramas separados.

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+ Para el diagrama de flujo de proceso del operario se utiliza la voz activa: amasa, corta, etc. + Para el diagrama de flujo de proceso del material se utiliza la voz pasiva: es amasado, es cortado, etc. + No debe dividirse la operacin en detalles menores, para no saturar el diagrama de detalles pequeos. + El diagrama debe indicar si el mtodo es actual o propuesto, realizar la respectiva identificacin. + Los smbolos que se seleccionen para cada concepto deben estar conectados. Elaboracin del Diagrama de Flujo de Proceso. Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un ttulo. La informacin mencionada comprende, por lo general, nmero de la pieza, nmero del plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin. As, cuando hay flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel, cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o direccin se seala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso que se efecta siguiendo esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo indicar que el flujo de trabajo es descendente. Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje.

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Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor ser el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qu tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento. El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gris indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Despus hay que inspeccionar peridicamente la seccin para ver cundo regresaron a la produccin las partes marcadas. El analista obtendr valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados. Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando peridicamente pequeas flechas a lo largo de las lneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en l puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta. Finalidad del Diagrama de Recorrido. + Mejorar la disposicin de la fbrica

+ Encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito y adems lograr una mejor distribucin de la planta. Puntos a recordar en el Diagrama de Recorrido. + La ruta del material o del operario se sigue por medio de lneas con hilos.

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+ Cada actividad se localiza y se identifica por medio de un smbolo y un nmero que corresponde al diagrama de flujo de proceso. + La direccin del movimiento se muestra con flechas que apuntan en la direccin del flujo o recorrido. Pasos para la construccin del Diagrama de Recorrido. + Realizar un dibujo del rea de estudio en una escala conveniente. + Definir el punto de partida y llegada. + El plano debe contener todos los obstculos de construccin civil. + Se dibujan los espacios ocupados por las mquinas, equipos, bancos de trabajo, etc. + Se traza el recorrido del elemento. SIMBOLOGA La simbologa de estos diagramas est conformada por: + Almacenaje. El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene protegido contra la movilizacin no autorizada. El smbolo del almacenaje es un tringulo equiltero con uno de sus vrtices hacia abajo. + Operacin. La operacin sucede cuando se cambia intencionalmente alguna de las caractersticas fsicas o qumicas de un objeto, cuando se ensambla o se desmonta de otro objeto, o cuando se arregla o prepara para realizar otra actividad. La operacin tambin se da cuando se entrega o se recibe informacin o bien cuando se lleva a cabo un clculo o se planea algo. El smbolo utilizado para la operacin es un crculo.

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+ Demora. Un objeto tiene demora o est rezagado cuando las condiciones, con excepcin de las que de manera intencional se modifican las caractersticas fsicas o qumicas del mismo, no permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente paso segn el plan. El smbolo de la demora es una letra D mayscula. + Inspeccin. La inspeccin sucede cuando se examina un objeto para identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de cualquiera de sus caractersticas. El smbolo de la inspeccin es un cuadrado. + Transporte. El transporte se presenta cuando se mueve un objeto de un lugar a otro, excepto el movimiento es parte de la operacin o es provocado por el operador de la estacin de trabajo durante la operacin o la inspeccin. El smbolo de transporte es una flecha cuya orientacin se usa algunas veces para indicar el sentido del movimiento. + Actividad Combinada. Siempre que se necesite ilustrar las actividades realizadas sea concurrentemente o por el mismo operador en la misma estacin de trabajo. Los smbolos para esas actividades se combinan tal como aparece en el ejemplo que representa la combinacin de operacin e inspeccin. Estos smbolos permiten representar en forma grfica, sencilla y rpida todas y cada una de las actividades que estn sucediendo en el proceso, mtodo o procedimiento. Dan una idea general de la situacin actual de la produccin que permitir realizar los respectivos anlisis y tomar decisiones correspondientes. A travs de los smbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso humano, prdida de tiempo, material, etc. El objetivo es asociar o cuantificar cunto reportan cada una de las actividades en funcin de los costos operativos. REGLAS PARA ELABORAR LOS DIAGRAMAS

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+ Material que entra. Raya horizontal de identificacin en la parte superior de la hoja, al final una raya vertical que indica circulacin.

+ La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia .

+ La raya vertical lleva la sucesin de smbolos en el orden de las etapas del proceso.

+ Cada smbolo tiene una sucesin particular de nmeros.

+ A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda, tiempo de duracin, nmero de puesto o distancia.

+ El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el

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orden en el que van entrando al proceso.

+ Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformacin se une por una lnea materia a la circulacin principal antes del smbolo de su utilizacin.

+ Numeracin de la vertical principal a la izquierda teniendo en cuenta los cruces.

ANLISIS DE OPERACIONES Es la separacin de las partes de un proceso para observar el funcionamiento especifico de cada una, de esta forma llegar a conocer e incluso a optimizar el funcionamiento del proceso. Cuando se emplea el anlisis de mtodos para disear un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno, es til presentar en forma clara y lgica la informacin factual (o de los hechos) relacionada con el proceso.

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La representacin grfica relativa a un proceso industrial o administrativo emplea generalmente ocho tipos de diagramas, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especficas. Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada. La ingeniera de mtodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la produccin por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene a mejora la calidad. El procedimiento esencial del anlisis de la operacin es tan efectivo en la planeacin de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. El paso siguiente a la presentacin de los hechos en forma de diagrama de operaciones o de curso e proceso es la investigacin de los enfoques del anlisis de la operacin. Debe considerarse que el anlisis es un procedimiento que nunca puede considerarse completo. La experiencia ha demostrado que prcticamente todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del anlisis sistemtico es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeas, en talleres y en la produccin en masa, se puede concluir que el anlisis de la operacin es aplicable a todas las actividades de fabricacin, administracin de empresas y servicios del gobierno. MTODO DEL ANLISIS DE LA OPERACIN Los nueve enfoques primarios del anlisis de la operacin: 1. Finalidad de la operacin. 2. Diseo de la pieza. 3. Tolerancias y especificaciones. 4. Material.

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5. Proceso de manufactura. 6. Preparacin y herramental. 7. Condiciones de trabajo. 8. Manejo de materiales. 9. Distribucin del equipo en la planta. 1. Finalidad de la operacin. Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operacin antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeacin inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecucin inapropiada de una operacin previa o cuando se introduce una operacin para facilitar otra que la sigue. 2. Diseo de la pieza. Los diseos no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Algunas indicaciones para diseos de costo menor: 1. Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo. 2. Reducir el nmero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricacin uniendo mejor las partes y haciendo ms fciles el acabado a mquina y el ensamble. 3. Utilizar mejor material. 4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave en vez de series de lmites estrechos. La simplificacin del diseo se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:

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1. Mantener la simplicidad en el diseo de la forma, conservando la cantidad necesaria de informacin de entrada (escritura a mano, mecanografa, procesador de palabras) en un mnimo. 2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la informacin, permitiendo el uso de diferentes mtodos de entrada. 3. Ordenar en un patrn lgico la informacin de entrada. 4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribucin o encauzamiento. 5. Dejar mrgenes adecuados para facilitar la aplicacin de medios de archivos usuales. 6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola pgina. 3. Tolerancias y especificaciones Es comn que este punto se considere al revisar el diseo. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al anlisis de la operacin. Actualmente la "representacin geomtrica de dimensionamiento y fijacin de tolerancias" es un lenguaje grafo-tcnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar la configuracin geomtrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniera, Esta tcnica tambin proporciona informacin acerca de cmo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propsito del diseo. Por consiguiente, las tolerancias geomtricas proporcionan la tolerancia de las 11 caractersticas geomtricas bsicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientacin localizadora y posicin real. Es importante sealar que los diseadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones ms rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensin de los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar

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tolerancias y especificaciones ms estrechas de lo realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricacin se apeguen al intervalo de tolerancias requerido. Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspeccin, se disminuye al mnimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad. 4. Material Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso: 1. Buscar un material menos costoso 2. Encontrar materiales ms fciles de procesar 3. Emplear materiales en forma ms econmica 4. Utilizar materiales de desecho 5. Usar ms econmicamente los suministros y herramientas 6. Estandarizar los materiales 7. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible. 5. Procesos de manufactura Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigacin de cuatro aspectos: 1. Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones. 2. Mecanizacin de las operaciones manuales. 3. Utilizacin de mejores mquinas y herramientas en las operaciones mecnicas. 4. Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas. 6. Preparacin y herramental.

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El elemento ms importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparacin es el econmico. La cantidad de herramental ms ventajosa depende de: 1. La cantidad de piezas a producir. 2. La posibilidad de repeticin del pedido. 3. La mano de obra que se requiere. 4. Las condiciones de entrega. 5. El capital necesario. 7. Condiciones de trabajo Est comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en produccin a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio econmico que se obtiene de la inversin en mantener buenas condiciones de trabajo. Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo: 1. Mejoramiento del alumbrado. 2. Control de la temperatura. 3. Ventilacin adecuada. 4. Control del ruido. 5. Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales. 6. Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas. 7. Proteccin en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisin de movimiento. 8. Dotacin del equipo necesario de proteccin personal. 9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

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8. Manejo de materiales Las consideraciones a tomar en cuenta aqu son: tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningn proceso de produccin o usuario ser afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tarda. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningn dao en la cantidad correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial. 9. Distribucin del equipo en planta El objetivo principal de la distribucin efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero de productos deseado, con la calidad tambin deseada y al menor costo posible. Bsicamente se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en lnea recta o por producto y el funcional o por proceso. Sin importar el tipo de distribucin, se deben en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Produccin en serie: el material que se acumule al lado de una estacin de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operacin. 2. Produccin diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario.

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3. El operario debe tener fcil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las secciones que requieren control. 4. Diseo de la estacin, el operario debe poder cambiar de posicin regularmente. 5. Operaciones en mquinas mltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario. 6. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se aminoren la bsqueda y el doble manejo. 7. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las reas de produccin. 8. En las oficinas, se debe tener una separacin entre empleados de al menos 1.5 m.

TIEMPO ESTNDAR: Es una funcin de la cantidad de tiempo requerida para realizar una tarea: + Usando un mtodo y equipos dados. + Bajo condiciones de trabajo especficas. + Por un trabajador que posea habilidad y aptitudes especficas para el trabajo. + Cuando se trabaja a un ritmo que permite que el operario haga el esfuerzo mximo, que el mismo puede realizar para dicha tarea sin efectos perjudiciales. Se determina sumando los tiempos estndares permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el estudio de los tiempos estndares elementales, lo cual dar el estndar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayora de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos), por lo tanto usualmente es ms conveniente expresar los estndares en trminos de horas por 100 piezas.

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En donde: TE = Tiempo Estndar TN = TPS x Cv TPS = Tiempo Promedio Seleccionado Cv = Factor de Calificacin Cv = 1 c c = Coeficiente de confianza

PROPSITO DEL TIEMPO ESTNDAR + Base para el pago de incentivos. + Denominador comn para la comparacin de diversos mtodos. + Mtodo para asegurar una distribucin del espacio disponible. + Medio para determinar la capacidad de la planta. + Base para la compra de un nuevo equipo. + Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible. + Mejoramiento del control de produccin. + Control exacto y determinacin del costo de mano de obra. + Base para primas y bonificaciones. + Base para un control presupuestal. + Cumplimientos de las normas de calidad. + Simplificacin de los problemas de direccin de la empresa. + Mejoramiento de los servicios a los consumidores. + Elaboracin de planes de mantenimiento. BALANCE DE LINEA Es el anlisis de lneas de produccin que divide prcticamente por igual el trabajo a realizarse entre estaciones de trabajo, de forma que sea mnima la cantidad de estaciones de trabajo requeridas en la lnea de produccin.

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Es muy importante antes de iniciar un balance de lnea definir el tiempo productivo por hora. -Tiempo normal por da: 8 horas -Tiempo real trabajado por da: 7.25 horas (Tiempo normal por da - Tiempo real trabajado por da) 8-7.25 = 0.75 horas sin trabajar. (Horas sin trabajar / Tiempo normal por da)*60 ((0.75 / 8) = 0.093*60)=5.62 minutos por hora sin trabajar. Los 60 minutos por hora Minutos por hora sin trabajar. 60-5.625= 54.37 tiempo productivo por hora Procedimiento para realizar un balance de Lnea. Cuando realizamos un balance de lnea es importante conocer el tiempo estndar de la lnea, la produccin ya sea mensual o semanal requerida, la cantidad de horas realizar disponibles este tipo y de la eficiencia es con la cual se un quiere trabajar. Con estos datos podemos balancear cualquier lnea de produccin, pero para trabajo necesario seguir procedimiento: Si tenemos la cantidad de piezas requeridas por semana, lo primero sera calcular la cantidad de piezas que necesitamos producir por da. Sabiendo que trabajamos 6 das por semana, con una jornada disponible de 8 horas reales y 7.2 horas productivas. La formla utilizada es muy sencilla: Produccin requerida por semana: 1000 pcs. (Produccin requerida por semana / 6 das) = Produccin Diaria Despus es importante conocer cul es nuestra meta diaria, como ya sabemos que nuestra jornada laboral es de 8 horas reales y 7.2 horas productivas por da calcularemos entonces la produccin diaria: (Produccin Diaria / 7.2 hrs productivas) = Produccin por hora.

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Ahora calcularemos las horas que necesitamos para producir mil piezas por semana, pero lo calcularemos operacin por operacin. Operaciones Tiempo Estndar Alambrar Beads 2.598 Pegar Beads 2.365 Horas requeridas = ((Tiempo estndar de la operacin X cantidad de piezas por semana) / 60) Despus de obtener este dato, calcularemos el personal necesario para producir 1000 piezas por semana a un 90% de eficiencia. Pero antes debemos saber cuntas horas disponibles tiene un operario por semana. Horas disponibles = (7.2 horas disponibles por da X 6 das) Cuando obtenemos este dato que este caso sera 43.2 horas por semana, entonces calcularemos la cantidad de personal necesario. Personal requerido = (Horas requeridas / Horas disponibles) Calcularemos la cantidad de personal requerido para trabajar a un 90% de eficiencia. Personal requerido = ((Horas requeridas / Horas disponibles) / 0.90) Despus de obtener toda esta informacin, empezaremos a asignar la cantidad de operario que necesitamos en las operaciones de la lnea. Por ltimo calcularemos la cantidad de tiempo y la produccin por hora que el operario debe de cumplir. Para calcular la cantidad de tiempo que el operario debe de utilizar por hora para realizar una operacin se utiliza la siguiente frmula:

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(Cantidad de personal asignado X tiempo productivo por hora.)

Para calcular la cantidad de piezas que el operario debe de producir en el tiempo asignado: Produccin asignada por hora = (Cantidad de personal asignado X produccin por hora) Tiempo Muerto, es el tiempo no productivo que se produce cuando surgen diferentes tipos de atrasos o problemas en las lneas de produccin.

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ERGONOMA Proviene del griego ERGO= Trabajo y NOMOS= Normas y leyes La ergonoma es una ciencia aplicada que trata del diseo de los lugares de trabajo, herramientas y tareas que coinciden con las caractersticas fisiolgicas, anatmicas y psicolgicas y las capacidades del trabajador. Busca la optimizacin de los tres elementos del sistema (hombre-mquina-ambiente), para lo cual elabora mtodos de estudio del individuo, de la tcnica y de la organizacin, igual es algo que ayuda al cuerpo haciendo literalmente nada

ANTROPOMETRIA Es la sub rama de la antropologa biolgica o fsica que estudia las medidas del hombre. Se refiere al estudio de las dimensiones y medidas humanas con el propsito de comprender los cambios fsicos del hombre y las diferencias entre sus razas y sub-razas

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ANTROPOMETRIA-ERGONOMA En la ergonoma, los datos antropomtricos son utilizados para disear los espacios de trabajo, herramientas, equipo de seguridad y proteccin personal, considerando las diferencias entre las caractersticas, capacidades y lmites fsicos del cuerpo humano.

METODO REBA El mtodo REBA es una herramienta de anlisis postural especialmente sensible con las tareas que conllevan cambios inesperados de postura, como consecuencia normalmente de la manipulacin de cargas inestables o impredecibles.

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DESARROLLO DEL TEMA Y CLCULOS Proceso Elaboracin del Pan Francs Actualidad En el proceso de elaboracin del pan francs, tomando en cuenta que todos los ingredientes se encuentran almacenados en sus respectivos lugares, se tiene que el operario realiza las siguientes operaciones. Se dirige a la bodega donde se toma dos recipientes de 23 lts c/u, llena un recipiente con agua fra y cuando verifica que est lleno, procede a llenar el otro recipiente, donde al tenerlos listos, los toma con las manos y los lleva al rea de mezclado, vierte un recipiente en la mezcladora y luego el otro. Terminado esto, se traslada a una de las pilas donde esta almacenada la harina, toma un saco de 45 kg, lo traslada a la mezcladora, abre el saco con un cuchillo verificando que quede bien abierto, procede a verter el saco en la mezcladora, esta operacin se repite una vez ms.

Luego se dirige de nuevo a la bodega, toma la manteca, aproximadamente 1kg, pesa para verificar que tenga el peso, en el caso que no cumpla con ello se procede a completar o quitar, segn sea el caso. Si cumple con el peso se traslada a mezclado para verter la manteca en la mezcladora.

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Seguidamente, se dirige al rea donde esta almacenada el azcar, toma una cantidad aproximada de 3 kg, verificando que cumpla con el peso, si no cumple quita o completa segn sea el caso. Al cumplirse se traslada y lo vierte en la mezcladora. Cabe destacar que el procedimiento anteriormente descrito, se repite con la sal; a diferencia de que la cantidad utilizada es de 1,6 kg de sal. Por ltimo, se dirige a la bodega, toma 2 empaques de levadura, cada uno pesa 250 grs, lo traslada a mezclado, abre un empaque y verifica que se encuentre en buenas condiciones y lo vierte en la mezcladora. Repite esta operacin para el otro empaque. Luego, verificando que estn todos los ingredientes en la mezcladora, la enciende. El proceso de mezclado dura 20 min.

Mientras tanto, busca y saca las bandejas del estante en lotes de 10, las va colocando sobre la mesa de trabajo, hasta que completa las 80 bandejas. Luego se dirige donde se encuentran guardados los carritos vacos, toma un carrito y lo lleva a la mesa de trabajo. Repitiendo esta operacin una vez ms. Pasados los 20 min de mezclado, verifica que este bien la masa y procede a apagar la mezcladora. Lista la masa, la saca conjuntamente con otro operario y lo lleva a la mesa de trabajo. Estando all, pica esa masa en 6 pedazos de 20 kg

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aproximadamente. Traslada cada uno de esos pedazos a la sobadora, enciende la sobadora y procede a sobar cada pedazo 14 veces, verificando que la masa quede en condiciones para comenzar a trabajar. Terminada la sobada de la masa, la traslada de nuevo a la mesa de trabajo. Este procedimiento se repite para cada pedazo, uno por uno. Terminado el sobado de cada pedazo se apaga la sobadora. Cada pedazo de masa sobada se pica en trozos de 3 kg, verificando su peso para su cumplimiento y en el caso que falte o sobre, se repone adicionndole o quitndole, segn sea el caso. Luego de terminado el procedimiento anterior, se traslada 1 trozo a la picadora, donde esta divide el trozo de masa en 36 bolitas, inmediatamente revisa que se ha dividido el trozo correctamente, si no es el caso, vuelve a picar y verificar. Si se cumple la divisin del trozo de masa, se traslada ala formadora. Esto se repite para cada trozo de 3 kg.

Pesado los trozos y llevados a la formadora, se enciende la maquina y se comienza a pasar cada bolita por la formadora con las manos de forma rpida, hasta completar 1600 panes. Luego se verifica y se apaga la formadora. Teniendo harina a la mano, procede a enharinar cada pan, colocndolos seguidamente en

las bandejas ya situadas en la mesa de trabajo, donde cada bandeja contendr 20panes. Se van figurando los panes y por ltimo las bandejas se van colocando

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sobre el carrito, hasta completar 80 panes; 40 por cada carrito, es decir, que utilizan 2 carritos. Cabe destacar que al verificar el llenado de 1 carrito, lo traslada al rea de fermentacin, hace lo mismo con el otro carrito.

Espera a que ocurra el proceso de fermentacin del pan que tarda 2.5horas . Pasado el tiempo de fermentacin se lleva el carrito a horneado para su coccin, que toma un tiempo de 16 min. Cabe destacar, que el horneado se le realiza a un solo carrito, ya que es la capacidad mxima que posee el horno.

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Pasado los 16 min, se verifica que este lista la coccin, se saca el carrito del horno y se lleva a vaciado. Busca y toma 2 gaveras para ser trasladada a vaciado, esta operacin se repite 1 vez, teniendo un total de 4 gaveras. Se sacan de a 2 bandejas para ser vaciadas en las gaveras, estas son llenadas con el contenido de las 40 bandejas, que serian un total de 800 panes aproximadamente.

Llenada las gaveras, se trasladan 2 al departamento de ventas, luego se regresa a buscar las 2 restantes para ser vaciadas igualmente. (Ver en anexos la lnea de produccin, diagrama de anlisis de operaciones actual, con su respectivo resumen). Propuesta Anlisis En primer lugar se toma la decisin de colocar un tanque, que adems de almacenar una cantidad determinada de agua a su vez pueda enfriarla, de este modo, se pueden reducir considerablemente los traslados que realiza el operario para llevar el agua del sitio donde est almacenada hasta la mezcladora, esta modificacin igualmente ocasiona un ahorro de tiempo, el cual puede utilizarse para realizar otra tarea importante que ayude a iniciar el proceso en la mayor brevedad posible. Adems, la fatiga y el esfuerzo del operario para llevar a cabo esta actividad se elimina por completo, contribuyendo as en el aumento de la produccin.

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En segundo lugar se decide utilizar este freezer para colocar all la levadura y manteca, ya que estas se encuentran almacenadas muy lejos del rea donde e va llevar a cabo el proceso de mezclado, de esta manera y como se explic en el caso anterior se reduce el tiempo empleado para buscar estos materiales dado que se disminuye el recorrido del operario. Por otra parte se propone la utilizacin de recipientes para efectuar las medidas justas tanto de sal como de azcar, y as poder tomar cada recipiente con ambas manos y llevarlos al sitio donde son utilizados, de esta manera se disminuye el recorrido que debe realizar el encargado de esta actividad. Se modific la ubicacin del sitio donde estn almacenadas las gaveras que se utilizan para llevar el pan al departamento de ventas, dado que estas se encuentran muy alejadas del rea de vaciado, reduciendo de esta forma la trayectoria que se debe realizar en esta actividad. Finalmente se recomienda que los empleados utilicen implementos de seguridad, como vestimenta adecuada para el trabajo que estos realizan ya que estas personas utilizan calzado inadecuado ,las cuales resbalan por la harina que se encuentra en el suelo, reduciendo as los riesgos de que ellos resbalen y se hagan dao. Por otra parte se recomienda que el hornero utilice un delantal trmico para evitar un poco la absorcin de calor que su cuerpo recibe a la hora de hornear, de no emplear ste, a la larga puede presentar algunas enfermedades. El personal encargado de la elaboracin del pan debe utilizar delantal de tela y gorros para hacer el trabajo de forma ms higinica. Proceso El operario acciona el tanque donde se encuentra almacenada el agua fra, que llega a la mezcladora por medio de una manguera, verificando el desarrollo de la actividad, el tanque al terminar el vaciado detiene la actividad automticamente.

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Por otro lado, toma un saco de harina de 45 kg., lo traslada a mezclado, abre el saco, verifica el estado de la harina y lo vierte en la mezcladora, esta operacin se repite una vez ms. Por otra parte, toma del freezer 1 kg. de manteca, verifica peso, luego toma 2 paquetes de levadura de 250 grs. c/u, verifica el estado y se dirige a la mezcladora con ambos productos para vertirlos en la misma. Una vez en el depsito de sal y azcar, toma 3 kg. de azcar y 1,6 kg. de sal, verificando cada uno de ellos y se dirige con ambos a la mezcladora para luego vertirlos. Enciende la mezcladora y este proceso requiere de 20 min. Para realizarse. Cumplido el proceso, el operario verifica el estado de la masa, apaga la mezcladora y luego procede a sacar la masa y la lleva a la mesa de trabajo, donde se pica un pedazo de aproximadamente 20 kg. y se lleva a sobado donde esta operacin debe repetirse 5 veces ms. Una vez terminada la actividad anterior, estando en la sobadora, enciende la mquina y procede a realizar el proceso respectivo a un pedazo de 20 kg. de masa, esta operacin se repite 13 veces, luego verifica el estado de la masa y la lleva a la mesa de trabajo, este proceso debe repetirse 5 veces ms, luego apaga la sobadora. En la mesa de trabajo pica un pedazo de 3 kg. de masa, lo verifica y lo lleva ha picado, repetir esta actividad 46 veces. Luego en manteca un pedazo de masa de 3kg., la coloca sobre la picadora, realiza la actividad de picar el pedazo en 36 pedazos pequeos en forma de bolitas, verifica el picado y lo traslada a formado, se debe repetir 46 veces. Por otra parte, enciende la formadora, forma una bolita de masa en pan, verifica resultado de dicha operacin, se debe repetir 1600 veces. El pan formado cae en la mesa y es entonces cuando el operario se dispone a enharinarlo, esta operacin se repite 1600 veces.

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Seguidamente toma las bandejas en lotes de 10 y las traslada a la mesa de trabajo, se debe repetir 7 veces. Una vez en la mesa de trabajo, coloca 20 panes por bandeja y los va fisurando. Por otra parte, saca un carrito y lo lleva a la mesa, debe repetir esta actividad 1 vez. Continuando con la actividad, coloca la bandeja en el carrito, se repite 39 veces. Verifica que est lleno el carrito y lo traslada a fermentacin, todo este proceso del llenado del carrito con las bandejas de panes debe repetirse 1 vez ms. El proceso de fermentacin como tal dura 2 horas, luego verifica el estado de los panes, saca un carrito y se traslada a horneado, y este proceso dura 16 min. a 200 C. Cumplido el proceso, verifica la coccin de los panes, saca el carrito del horno y lo traslada a vaciado, donde se encuentran dispuestas las gaveras de forma tal que el operario vaca 2 bandejas en las gaveras. Ya finalizado el proceso de vaciado, verifica y traslada 2 gaveras al departamento de ventas, repitiendo la actividad 1 vez ms.

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APLICACIN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Identificacin de la operacin a medirse El proceso de produccin del pan francs que se lleva a cabo en esta Panadera consiste en mezclar todos los ingredientes necesarios en la maquina mezcladora para obtener la masa, luego es llevada a la sobadora, seguidamente es cortada, medida y pesada en una balanza, para ser llevada a la mquina picadora, despus es trasladada a la mquina formadora de pan, se embandejan los panes, estos se dejan fermentando durante cierto tiempo, luego se llevan a la cava para mantener su buen estado, y cuando se hace el pedido en el departamento de ventas, se sacan de dicha cava para ser llevados en su respectivo carro a el horno, donde se hornean durante diecisis minutos aproximadamente, finalmente son sacados y llevados al departamento de ventas. Con vistas a optimizar tiempo y mejorar la ejecucin de las operaciones necesarias para la elaboracin del pan francs, es necesario realizar un estudio de tiempo al proceso, considerando la operacin del embandejado. Para la aplicacin del estudio de tiempos en esta panadera, se seleccion la operacin de embandejado por los siguientes motivos: Constituye una operacin totalmente manual y realizado por un solo operario. Es suficientemente mensurable; es decir, que es posible cronometrar el tiempo de ejecucin en varios ciclos en un mismo da. El operario presenta un alto grado de fatiga fsica pues la realizacin del trabajo se lleva a cabo de pie. El operario realiza un gran esfuerzo mental y visual, ocasionado porque debe ir verificando la cantidad exacta de panes por bandeja. El embandejado del pan francs consta principalmente desde que el operario toma directamente el pan de la formadora, lo pasa por la harina y coloca el pan en la

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bandeja, repitiendo esta operacin 20 veces por bandeja, donde se llenan un total de 80 bandejas para cargar dos carritos, es decir que esta operacin se realiza unas 1600 veces.

Figura XX Registro de Lecturas Para efectuar el registro del tiempo de ejecucin de la operacin de embandejado, se cronometr el tiempo de la operacin por bandeja. La siguiente tabla registra el muestreo para la medicin de los tiempos para 10 bandejas: Tiempo Observado (Ciclos) 1 2 3 4 Se g. Mi n. 10:39 0.173 13 9:95 0.165 81 11:51 0.191 84 10:30 0.171 63

5 10:88 0.181 31

6 10:14 0.168 94

7 10:23 0.170 55

8 12:07 0.201 13

9 12:44 0.207 33

10 10:42 0.173 59

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Determinacin del tamao de la muestra Para comprobar si el tamao de la muestra es el apropiado para el estudio de tiempo de la operacin de embandejado del pan francs en la panadera, se lleva a cabo el siguiente procedimiento estadstico: 1. Clculo del tiempo promedio y la desviacin estndar: Para el clculo del tiempo promedio (TP), y la desviacin estndar muestral (S) se ingresan los datos a la calculadora y se obtienen los siguientes resultados: TP = 0.180526 min. S = 0.014544 min. 2. Definicin del coeficiente de confianza (c): El coeficiente de confianza seleccionado para la muestra en estudio corresponde al 95%, por lo que segn la tabla: Confianza deseada 90.00 95.00 95.45 99.00 99.73 3. Definicin del Error (K): El error seleccionado para la muestra en estudio ser de 5%, por lo tanto: K = 0.05 Valor "Z" 1.65 1.96 2.00 2.58 3.00

4. Clculo del nmero de muestras (N): La frmula utilizada ser:

N = (Z*S / K / TP)2

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Reemplazando valores: N = (1.96 * 0.014544 / 0.05 / 0.180526)2 N = 9.97439 Por lo tanto, para este caso sern suficientes 10 muestras.

Determinacin del Tiempo Estndar Para determinar el tiempo estndar que emplea un operario promedio en la realizacin de una actividad a un ritmo normal y en condiciones normales de trabajo, se determina el tiempo normal (tiempo empleado por el operario a una velocidad estndar sin ningn tipo de demoras) y las tolerancias (tiempo empleado en retrasos, demoras, evitables e inevitables y por fatiga) existentes durante la actividad de produccin que ejecuta el operario. TS = TN + Tolerancia 1. Clculo del Tiempo Normal: Para determinar el tiempo requerido por el operario para realizar el embandejado de una bandeja de 20 panes francs cuando trabaja a una velocidad estndar sin ninguna demora dada por razones personales o circunstancias inevitables, se lleva a cabo el siguiente clculo: TN = TP x Fv Para ello es necesario obtener el tiempo promedio seleccionado (TP) y la calificacin del Factor de Valoracin (Fv). El Tiempo promedio fue calculado con anterioridad: TP = 0.180526 min.

Para el clculo del Factor de Valoracin se emple el sistema Westinghouse que permiti realizar una evaluacin cualitativa y cuantitativa de la manera de actuar

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del operario al ejecutar la operacin de embandejado del pan francs, ello se llev a cabo bajo la observacin directa analizando cuatro principales factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. Habilidad: Para efecto de la operacin de embandejado del pan francs se califica como buena, pues el operario tiene que realizar esta operacin con habilidad y rapidez para evitar el fermentado previo de la masa, Esfuerzo: El operario tiene un desempeo aceptable, ya que la motivacin que manifest no fue excelente, pero sin embargo el empeo fue representativo. Condiciones: Se calific como aceptable, pues en el rea de trabajo hay presencia de ruido, calor causado por las mquinas y hornos, falta de higiene y orden, sin embargo cuentan con un espacio considerablemente amplio, y con la presencia de extractores extractores utilizado ocasionalmente. Consistencia: Se considera aceptable, debido a que el operario trabaja por ciclos, y depende del tiempo que tarda la mquina formadora en formar los panes para luego proceder a embandejarla. Definida ya las categoras de cada factor, en el siguiente cuadro se presenta la calificacin de cada uno, para as obtener el valor de Fv (ver anexo, calificacin de velocidad): FACTOR Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia CLASE C1 E1 E E CATEGORIA Buena Aceptable Aceptable Aceptable TOTAL (C) PORCENTAJE (%) +0.06 -0.04 -0.03 -0.02 -0.03

Empleando la siguiente frmula:

Fv = 1 + C Sustituyendo valores: Fv = 1 - 0,03

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Fv = 0.97 TN = 0.180526 min. x 0.97 TN = 0.17511 min. 2. Clculo de las Tolerancias: Durante la ejecucin de la operacin de embandejado del pan francs se pudo constatar mediante la observacin directa y por informacin proporcionada por el operario, que las condiciones de trabajo donde se lleva a cabo dicha operacin, los factores de fatiga como la temperatura, condiciones ambientales, humedad, niveles de ruido e iluminacin, presentan las siguientes caractersticas: Temperatura: El ambiente de trabajo presenta una temperatura que oscila los 32C, sin circulacin de aire, debido a la presencia de los hornos de coccin. Condiciones Ambientales: La condicin que se presenta es la de un ambiente sin aire acondicionado, por lo que tambin presenta mala ventilacin. Humedad: Se caracteriza por ser un ambiente seco, con un aproximado del 30% de humedad relativa. Nivel de Ruido: Esta determinado por un ambiente normalmente tranquilo con sonidos intermitentes o ruidos molestos. Iluminacin: Se caracteriza por que el ambiente posee luz donde el resplandor continuo es inherente al trabajo. No obstante, la repetitividad y esfuerzo aplicado por parte del operario, como la duracin del trabajo, repeticin del ciclo, esfuerzo fsico, mental o visual, para la realizacin de la actividad est caracterizado por lo siguiente:

Duracin del Trabajo: El embandejado del pan francs se caracteriza por ser una operacin que puede completarse en 15 minutos aproximadamente.

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Repeticin del Ciclo: La actividad se caracteriza por ser regular donde la misma vara de un ciclo a otro. Al mismo tiempo se posee un tiempo previsto para terminar el embandejado del pan francs. Esfuerzo Fsico: Est definida por ser un esfuerzo manual aplicado

aproximadamente en el 40% del tiempo para pesos que oscilan los 12.5 Kg. Esfuerzo Mental o Visual: La atencin mental y visual por parte del operario se caracteriza por ser continua ya que tiene que asegurarse que est colocando la cantidad adecuada de panes en la bandeja. Posicin de Trabajo: Por ltimo la posicin de trabajo para que el operador realice su trabajo es parado o combinado con el caminar y donde se le permite que se siente solo en pausas programadas para descansar. Definidas ya las caractersticas de los factores de fatiga, a continuacin se presenta un cuadro con los valores respectivos de cada factor dependiendo del nivel que lo caracteriza. (ver anexo, Fundamentos de Estudio de Trabajo). FACTOR Temperatura Condiciones Ambientales Humedad Nivel de Ruido Iluminacin Duracin del Trabajo Repeticin del Ciclo Esfuerzo Fsico Esfuerzo Mental o Visual Posicin de Trabajo NIVEL N4 N2 N2 N3 N3 N2 N2 N1 N3 N2 PUNTOS 40 10 10 20 15 40 40 20 30 20 245

Al tabular los datos mostrados en la tabla anterior, segn el nivel que ocupan en el formato de concesiones por fatiga, se estableci por el mtodo sistemtico un total de 245 puntos, perteneciendo a la clase C4, situado en el rango (241 - 247) ocasionando un % en concesiones por fatiga del 14%. (Ver anexo- Concesiones por Fatiga). TN = 0.17511 min.

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Finalmente el Tiempo Estndar de la operacin de embandejado de pan francs viene dado por: TE = TN / (1- Tolerancia) TE = 0.17511 min / (1 - 0.14) TE = 0.20362 minutos por bandeja Por lo tanto, la operacin de embandejar 80 bandejas con 1600 panes (la carga de dos carritos) tendrn un tiempo estndar de 16.2893 minutos.

APLICACIN DEL BALANCE DE LNEAS Para el presente ao, esta panadera enfrentar un gran reto el cual ser la de aumentar drsticamente su produccin debido a nuevos contratos que ha firmado con grandes distribuidores y necesita quintuplicar su produccin, es decir, de una capacidad instalada de 5,120 panes a otra de 25,600 panes. Para lograr esto se ha realizado un balance de lnea cuyos clculos y resultados son los siguinetes: Lnea actual
E 1 E 2 E 3 E 4 E 5 E 6 E 7 E 8 E 9

15'

20'

30'

30'

45'

16'

150'

32'

8'

Lnea despus del balance 2 Maq

E 1 E 2 E 3 E 4 E 6

5 Maq
E 8 E 9

15'

20'

30'

30'

22.5'

16'

30'

32'

8'

Datos Actuales

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tb = 480 min/da ciclo = 150 min Tiempo total = 346 min 1 prod = 1600 panes P = 3.2 prod/da dt = 9x150 - 346 = 1004 min/prod E = 346 / (9x150) x 100 = 25.63 % Nueva Demanda P = 16 prod/da nuevo ciclo = 480 / 16 = 30 min/prod

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ESTACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Pesado Mat. Mezclado Cortado Sobadora Formadora Embandejado Fermentacin Horneado Vaciado

#Maq (actual) 1 Bza. 1 Mezcl. 1 Cort. 1 Sobad. 1 Formad. 1 Mesa 1 Ferment. 1 Horno 4 Gaveras

TS (actual) 15 min 20 min 30 min 30 min 45 min 16 min 150 min 32 min 8 min

#Maq (nuevo) igual igual igual igual 2 igual 5 igual igual

TS (nuevo) 15 min 20 min 30 min 30 min 22.5 min 16 min 30 min 32 min 8 min

Operar.

1 1 1 1 1 1 1 1

Conservando la misma cantidad de operarios, con la compra de una nueva mquina formadora y cuatro fermentadores ms, el tiempo del ciclo se ver reducido a 30 min, siendo el nuevo cuello de botella el horneado de 32 minutos. Estos cambios permitirn aumentar la produccin a: P = 480 / 32 = 15 prod/da dt = 9x32-203.5 = 84 min/da E = 346 / (9x32) x 100 = 120,14% Se estima que con las optimizaciones en los diagramas de flujo y de operaciones podra alcanzarse la meta de 16 prod/da, que en todo caso podra ser cubierta comprando parte de la produccin de otra panadera.

ESTUDIO ERGONMICO APLICANDO EL MTODO REBA

Operario realizando amasado manual

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FIGURA XX

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GRUPO A: Tronco, cuello y piernas Puntuacin del tronco : 2 Puntos 1 2 Posicin El tronco est erguido. El tronco est entre 0 y 20 grados de flexin o 0 y 20 grados de extensin. El tronco est entre 20 y 60 3 grados de flexin o ms de 20 grados de extensin. El tronco est flexionado ms de 60 grados.

4
Tabla 1. Puntuacin del tronco.

Puntos +1

Posicin Existe torsin o inclinacin

lateral del tronco.

Tabla 2. Modificacin de la puntuacin del tronco. Puntuacin del cuello : 1 Puntos 1 2

Tabla 3. Puntuacin del cuello.

Posicin El cuello est entre 0 y 20 grados de flexin. El cuello est flexionado extendido ms de 20 grados. o

Puntos +1

Posicin Existe torsin y/o inclinacin

lateral del cuello.

Tabla 4. Modificacin de la puntuacin del cuello.

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Puntuacin de las piernas : 1 Puntos 1 2

Tabla 5. Puntuacin de las piernas.

Posicin Soporte bilateral, andando o

sentado. Soporte unilateral, soporte ligero o postura inestable.

Puntos +1

Posicin Existe flexin de una o ambas rodillas entre 30 y 60. Existe flexin de una o ambas rodillas de ms de 60 (salvo postura sedente).

+2

Tabla 6. Modificacin de la puntuacin de las piernas. GRUPO B: Brazo, antebrazo y mueca Puntuacin del brazo : 2+1=3 Puntos Posicin El brazo est entre 0 y 20 grados 1 de flexin 0 y 20 grados de extensin. El brazo est entre 21 y 45 grados 2 de flexin o ms de 20 grados de extensin. El brazo est entre 46 y 90 grados de flexin. El brazo est flexionado ms de 90 grados.

3 4
Tabla 7. Puntuacin del brazo.

Puntos

Posicin

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+1 +1 -1

El brazo est abducido o rotado. El hombro est elevado. Existe apoyo o postura a favor de la gravedad.

Tabla 8. Modificaciones sobre la puntuacin del brazo. Puntuacin del antebrazo : 2 Puntos 1 Posicin El antebrazo est entre 60 y 100 grados de flexin. El antebrazo est flexionado por debajo de 60 grados o por encima de 100 grados. Tabla 9. Puntuacin del antebrazo. Puntuacin de la mueca : 2 Puntos 1 2
Tabla 10. Puntuacin de la mueca.

Posicin La mueca est entre 0 y 15 grados de flexin o extensin. La mueca est flexionada o extendida ms de 15 grados.

Puntos +1

Posicin Existe torsin o desviacin

lateral de la mueca.

Tabla 11. Modificacin de la puntuacin de la mueca.. Puntuacin inicial para el Grupo A : 2 TABLA A

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Tronco 1 2 3 4 5

Cuello 1 Piernas 1 2 3 1 2 3 2 3 4 2 4 5 3 5 6 4 6 7

4 4 5 6 7 8

2 Piernas 1 2 3 1 2 3 3 4 5 4 5 6 5 6 7 6 7 8

4 4 6 7 8 9

3 Piernas 1 2 3 3 3 5 4 5 6 5 6 7 6 7 8 7 8 9

4 6 7 8 9 9

Tabla 12. Puntuacin inicial para el grupo A.

Puntuacin inicial para el Grupo B : 5 TABLA B Antebrazo 1 Mueca 1 2 1 2 1 2 3 4 4 5 6 7 7 8

Brazo 1 2 3 4 5 6

3 2 3 5 5 8 8

2 Mueca 1 2 1 2 2 3 4 5 5 6 7 8 8 9

3 3 4 5 7 8 9

Tabla 13. Puntuacin inicial para el grupo B.

Puntuacin A : 2+1+1=4 Puntos +0 Posicin La carga o fuerza es menor de 5 kg.

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+1 +2
Tabla 14. Puntuacin para la carga o fuerzas.

La carga o fuerza est entre 5 y 10 Kgs. La carga o fuerza es mayor de 10 Kgs.

Puntos +1

Posicin La fuerza se aplica bruscamente.

Tabla 15. Modificacin de la puntuacin para la carga o fuerzas.

Puntuacin B : 5+0=5 Puntos Posicin Agarre +0 Bueno.

El agarre es bueno y la fuerza de agarre de rango medio Agarre Regular. El agarre con la mano es

+1

aceptable pero no ideal o el agarre es aceptable utilizando otras partes del cuerpo. Agarre Malo .

+2

El agarre es posible pero no aceptable. Agarre Inaceptable.

El agarre es torpe e inseguro, no +3 es posible el agarre manual o el agarre es inaceptable utilizando otras partes del cuerpo. Tabla 16. Puntuacin del tipo de agarre.

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Puntuacin C : 5 TABLA C Puntuacin A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Puntuacin B 1 2 3 4 5 1 1 1 2 3 1 2 2 3 4 2 3 3 3 4 3 4 4 4 5 4 4 4 5 6 6 6 6 7 8 7 7 7 8 9 8 8 8 9 10 9 9 9 10 10 10 10 10 11 11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12

6 3 4 5 6 7 8 9 10 10 11 12 12

7 4 5 6 7 8 9 9 10 11 11 12 12

8 5 6 7 8 8 9 10 10 11 12 12 12

9 6 6 7 8 9 10 10 10 11 12 12 12

10 7 7 8 9 9 10 11 11 12 12 12 12

11 7 7 8 9 9 10 11 11 12 12 12 12

12 7 8 8 9 9 10 11 11 12 12 12 12

Tabla 17. Puntuacin C en funcin de las puntuaciones A y B.

Puntuacin Final : 5+1+1=7 Puntos Actividad Una o ms partes del cuerpo +1 permanecen de 1 minuto. Se producen estticas, por ejemplo soportadas durante ms movimientos

+1

repetitivos, por ejemplo repetidos ms de 4 veces por minuto

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(excluyendo caminar). Se producen cambios de postura +1 importantes o se adoptan posturas inestables. Tabla 18. Puntuacin del tipo de actividad muscular. Nivel de accin: 2 Puntuacin Nivel de Final 1 accin 0 Nivel de Riesgo Inapreciable Actuacin No es necesaria actuacin Puede necesaria ser la

2-3

Bajo

4-7

Medio

actuacin. Es necesaria la actuacin. Es necesaria la actuacin cuanto antes. Es necesaria la

8-10

Alto

11-15

Muy alto

actuacin inmediato.

de

Tabla 19. Niveles de actuacin segn la puntuacin final obtenida.

De acuerdo a la Tabla 19, el resultado final de este estudio, de ergonoma por el mtodo REBA, para la actividad de amasado manual clasifica a esta como de Riesgo Medio, por lo que es necesario tomar las acciones correctivas. Como es ya conocido, el amasado manual deteriora las articulaciones de la mueca y del codo gradualmente y con el paso del tiempo, razn por la cual esta actividad debe intentar eliminarse o reservarse slo para volmenes muy reducidos y en ocasiones fortuitas. equipos industriales. Esta actividad debe ser reemplazada por

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CONCLUSIONES 1. La Panadera bajo estudio, se encuentra distribuida en reas de trabajo especfico, donde cada rea cuenta con las herramientas y maquinarias necesarias para su funcionamiento respectivo. 2. La distribucin actual del rea de produccin de pan francs no ofrece la mejor alternativa ya que los empleados que operan en esta rea presentan fatigas evitables que afectan en el rendimiento del proceso. 3. Las operaciones realizadas en el proceso de fabricacin del pan francs, presentan fallas que se traducen en costos, tiempo y exceso de movimiento y recorrido por parte de los operarios; todo esto conlleva a realizar un estudio de tiempos que se ha enfocado en el embandejado, para as determinar el tiempo estndar y de esta manera corregir las siguientes fallas: o Deficiencias en las condiciones de trabajo; la temperatura del ambiente donde se produce el pan francs no es favorable; la iluminacin no es la adecuada, y por ltimo el ruido presente en el rea es molesto y agudo. o Mala distribucin del rea de trabajo, lo cual ocasiona pequeas demoras en el proceso de elaboracin de pan francs. o Poca supervisin a lo largo del proceso, lo cual incide en el mismo desfavorablemente, logrando poca efectividad en la realizacin de las actividades y en sus tiempos de ejecucin.

RECOMENDACIONES En funcin de los resultados y las conclusiones emitidas anteriormente a raz del estudio realizado, se recomienda lo siguiente: 1. Se recomienda que al hacer la visita al sitio de trabajo donde se va ha realizar el estudio, se trate de crear una buena relacin con las personas involucradas que nos estn suministrando la informacin necesaria para llevar a cabo el anlisis del proceso.

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2. Se debe hacer sentir al operario la importancia que tiene su colaboracin para el xito de la investigacin que se est llevando a cabo. 3. Al hacer el anlisis del proceso actual y hacer las recomendaciones para las mejoras se debe considerar los costos, la seguridad, los materiales, las herramientas y los equipos. 4. Mantener en orden las herramientas y materiales utilizados en el proceso de elaboracin del pan francs, para as tenerlos preparados y listos en el puesto de trabajo al comenzar la jornada de trabajo. 5. Realizar planes de concientizacin, capacitacin y bonificacin a los operarios para crear motivacin en los mismos y a su vez evitar las demoras ocasionadas en el proceso. 6. Realizar supervisiones peridicas a lo largo del proceso para verificar los resultados de cada operacin. 7. Colocar extractores menos ruidosos en los lugares que se crea conveniente dentro del rea de trabajo. 8. Distribuir de manera equitativa y estratgica la iluminacin del rea de trabajo, con bombillos que generen menos calor en dicho espacio. 9. Estandarizar los tiempos de duracin de las operaciones que se realizan en la empresa, llevando a cabo un estudio de tiempos ms completo, es decir de todo el proceso, ya que sta prctica slo se enfoca en la operacin de embandejado del pan francs. 10. Al hacer la visita al sitio de trabajo donde se va a llevar a cabo el estudio de tiempo, se debe tomar un tiempo para analizar a cada operario y as poder elegir al que trabaja a un ritmo normal, de esta manera el tiempo que se toma puede ser cumplido por cualquier trabajador que est capacitado para realizar esa tarea. 11. Se debe hablar con el trabajador seleccionado y explicarle que se va a tomar el tiempo que el emplea para realizar su tarea y aclararle que tiene que trabajar al ritmo que siempre lo hace.

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ANEXOS:

Proceso Elaboracin del Pan Francs

Habilitado: Materia Prima

Mezclado

Formado

Fermentacin

Horneado

Producto Final

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