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ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

Camino a la Excelencia

INFORME DE CIENCIA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGA Y MECNICA CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA VII B

DISEO DE UNA CELDA DE MANUFACTURA

Autores: Albn Naranjo Rubn Emiliano Ruiz Cruz Miguel Alejandro Villacs Jara Harold David
Sangolqu, 17 de Julio del 2011
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INTRODUCCION:
Es cada vez ms frecuente encontrar empresas, con un alto grado de automatizacin, que utilizan celdas de manufactura en sus procesos de fabricacin. El uso de tales dispositivos les permite obtener altos grados de eficiencia en la produccin, mantener estndares elevados de calidad y la capacidad de realizar, con rapidez, las modificaciones que requiere el proceso productivo, para adecuarse a nuevas necesidades del mercado. Aunque se pretende que una celda de manufactura permita adecuaciones eficientes; en la realidad, la reprogramacin de una celda es una labor delicada y compleja. Adecuar una celda, para la fabricacin de un nuevo producto, requiere de tiempo y de personal especializado; adems, la celda debe detenerse durante el tiempo que dure la adecuacin, interrumpiendo as el proceso productivo. El siguiente proyecto se basa en la implementacin de una celda de manufactura encargada del ensamblaje de circuitos impresos. En este informe se va a describir todos los subsistemas que vamos a utilizar con sus respectivos sensores y actuadores para el funcionamiento apropiado; adems se van analizar los pesos de cada elemento, la velocidad, la potencia de cada motor para que trabaje el sistema adecuadamente. En el informe se detallan los clculos necesarios para la seleccin de actuadores como ventosas, vlvulas, compresores, etc. Para esto se recurri a los catlogos de distintas marcas, entre ellas FESTO, MITSUBISHI, entre otras tomando en cuenta la disponibilidad, tamao y economa.

1. TEMA
Diseo de una celda de manufactura

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL Realizar el diseo de una celda de manufactura tomando en cuenta las caractersticas del proceso que se va a realizar. 2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS Especificar la descripcin completa de la celda con dimensiones de las estaciones, sensores, actuadores, etc. Determinar los elementos necesarios para el diseo de una celda de manufactura encargada del ensamblaje de circuitos impresos (PCB). Realizar los clculos necesarios para la determinacin de robots, actuadores, etc. Realizar los planos necesarios que definan al sistema (layout, gripper, etc.)

3. DESCRIPCIO N DEL PROBLEMA:


ESPECIFICACIONES El problema radica principalmente en la automatizacin de la elaboracin de circuitos impresos. Para esto se va a implementar una serie de robots que cumplan las funciones de tomar la placa y los tornillos de fijacin, soldadura de elementos, colocacin de integrados. El alcance de este proceso se encuentra limitado sobre todo a las dimensiones que presenta el circuito impreso, el proceso podr realizar el ensamblaje de PCBs de hasta 20 centmetros por 20 centmetros, debido a las dimensiones que presenta las bandas transportadoras, y sobre todo los grippers encargados de la movilizacin de cada una de las partes de nuestro proceso. A continuacin se tiene una tabla de tiempos de operacin: N Operacin Colocacin de integrados 1 Soldadura de integrados 2 Fijacin de la placa en la base 3 TOTAL Tiempo (segundos) 25 40 25 1,5 minutos 3

La elaboracin de cada placa demora un tiempo estimado de 1 minuto y 30 segundos. Pero a la salida se tiene una bandeja con 4 circuitos integrados, es decir que tenemos que multiplicar el tiempo de cada circuito por cuatro, dando un tiempo total de 6 minutos por ciclo. La produccin diaria, mensual y anual suponiendo un trabajo de 12 horas diarias seran de:

El peso no vendra a ser un problema, ya que los circuitos impresos son relativamente livianos. El peso del conjunto de cada circuito impreso acabado no sobrepasa los 1000 g.

4. ANALISIS Y EXPLICACION DE LA SOLUCION


A nuestro proceso van a ingresar el circuito impreso y las bases para los mismos a travs de 2 bandas transportadoras. En la primera etapa de nuestro proceso vamos a realizar el posicionamiento de los circuitos integrados, a continuacin se va a realizar la soldadura de cada uno de los circuitos integrados en el PCB. Los PCB ya soldados se van a dirigir hacia una mesa giratoria donde sern ubicadas en la parte superior de las bases. Las bases son ubicadas en la mesa giratoria gracias a un brazo robtico, el cual ubicar cada base en la posicin correcta. Los circuitos impresos que se encuentran en la parte superior de cada base sern atornillados contra las bases y un brazo robtico ser el encargado de ir ubicando todos los circuitos impresos ya acabados en una bandeja en grupos de 4, estos se dirigirn hacia la otra zona de pruebas, la cual no va a ser descrita en el proceso. El problema radica principalmente en realizar una perfecta sincronizacin de todos los subsistemas para que no exista cuellos de botella, y ninguna acumulacin del producto en alguna zona de trabajo, adems en el uso de herramientas adecuadas que no produzcan cargas estticas, debido a que los circuitos integrados se puedan quemar. Otro problema que vamos a encontrar ser la fuerza de agarre de los grippers, dado a que el material de los PCB es un material frgil y un agarre con demasiada fuerza podr producir algn tipo de fisura. 4.1. DESGLOSE DE LOS SUBSISTEMAS o Posicionamiento de los circuitos integrados en la PCB. o Soldadura de los circuitos integrados. 4

o o o

Posicionamiento y revisin del estado de cada base. Sujecin de los circuitos impresos con las bases. Posicionamiento de los circuitos impresos en las respectivas bandejas en grupos de 4.

Posicionamiento de los circuitos integrados en la PCB: En la zona de posicionamiento encontramos 3 sensores pticos y un brazo robtico con su respectivo actuador (una ventosa de 10mm de dimetro). El primer sensor se encuentra ubicado en la banda transportadora encargado de frenar la banda transportadora en el momento que un PCB se encuentre en la posicin adecuada. Los otros 2 sensores se van a encontrar en otra banda transportadora la cual lleva los integrados hasta la posicin, en la que el brazo robtico los va a tomar para posicionarlos en la PCB. El segundo sensor ptico es el encargado de frenar esta banda transportadora cuando el integrado se encuentra en la posicin donde el brazo robtico los va a tomar, y el ultimo sensor ptico ser el encargado de revisar si todava presenta la banda transportadora integrados para poder terminar de armar un circuito impreso.

Figura 1. Robot para la colocacin de integrados

Soldadura de los circuitos integrados:

En la zona de soldadura presentamos 2 sensores pticos, un brazo robtico con el actuador adecuado para realizar la soldadura de los integrados, y conectado al actuador se encuentra una regulador de temperatura. La cual nos va a entregar la temperatura adecuada para soldar los integrados. El primer sensor ptico se encontrar en la banda transportadora el cual detecta a los PCB que llegan ya con los circuitos integrados montados, y el segundo sensor ptico se encuentra al final de la banda transportadora.

Figura 2. Robot para la soldadura de circuitos integrados

Posicionamiento y revisin del estado de cada base. Al otro lado de las dos zonas antes mencionadas, se encuentra la zona de posicionamiento y revisin del estado de cada base. Esta zona est conformada por una banda transportadora, dos sensores pticos, una cmara de visin artificial y un brazo robtico con su respectivo actuador. El primer sensor ptico detecta que todava se encuentran bases sobre la banda transportadora, el segundo sensor ptico es el encargado de indicar que las bases han llegado a la parte final de la banda transportadora, Y la cmara de visin artificial va a revisar el estado de las bases y las dimensiones de las mismas. Cuando las bases han llegado a la parte final el brazo robtico, tomara las bases y las ubicar en la mesa giratoria.

Figura 3.Deteccin y posicionamiento de la base de la placa

Sujecin de los circuitos impresos con las bases.

Esta zona consta de 2 brazos robticos la mesa giratoria, 4 sensores pticos, y una fuente de almacenamiento de tornillos para la sujecin. Las bases que fueron ubicadas en la mesa giratoria son detectadas por un sensor ptico, luego la mesa gira 45 grados las bases son detectadas por el segundo sensor ptico cuando las bases se encuentran en esta zona, el primer brazo robtico recoge las PCB que fueron soldadas y las ubica en la parte superior de la base en este instante el 3 sensor ptico detecta que la PCB se encuentra en la parte superior de la base, en este instante la mesa gira otros 45 grados, aqu se encuentra otro sensor ptico el cual indica que la base con la PCB en la parte superior se encuentra en la zona donde va hacer atornillada por el segundo brazo robtico, este recoge tornillos de la fuente de almacenaje y los atornilla en la PCB contra la base, cuando finaliza la sujecin la mesa giratoria gira otros 45 grados.

Figura 4. Sujecin de la PCB a la base

Posicionamiento de los circuitos impresos en las respectivas bandejas en grupos de cuatro.

Esta zona presenta 2 sensores pticos y un brazo robtico con un gripper de pinzas como actuador. El primer sensor ptico detecta que la PCB ya sujetada a la base, se encuentra en la posicin para que el brazo robtico la tome y la ubique sobre la bandeja que se encuentra en la tercera banda transportadora, el segundo sensor ptico, va a detectar la presencia de la bandeja que se encuentra en la posicin adecuada.

Figura 5. Colocacin de las placas en la bandeja

4.2. CONDICIONES AMBIENTALES

Las condiciones en que debe permanecer la celda de manufactura va a depender en gran parte de la temperatura y humedad que resistan los robots que se van a implementar. Normalmente los robots estn diseados para soportar una temperatura de 0 a 45C, entonces debe existir la ventilacin adecuada para que la temperatura de la celda no sobrepase los 45 C. En cuanto a la humedad, los robots a implementar soportan de 45% a 85% de humedad relativa. Pero tambin se debe tomar en cuenta que en la celda se van a realizar PCB, por lo que una humedad elevada podra afectar a los circuitos de la placa. Una humedad aceptable debera estar por debajo del 80%. En el caso de que la celda se implemente en la regin Costa, debera tomarse en cuenta un filtro para el ambiente para evitar la corrosin por el ambiente salino. Tambin hay que considerar que los robots pueden ser afectados por el ruido esttico que suelen ser producidos por televisiones, radios y monitores; por esta razn se ubic a la estacin de control a una distancia considerable de los robots. 4.3. ALIMENTACIN La alimentacin de los robots que se van a implementar tiene que asegurarse, en nuestro caso la alimentacin de los robots es de 3 KVA. Cabe recalcar que aparte de la alimentacin elctrica, los robots necesitan alimentacin neumtica para su funcionamiento.

4.4. LAYOUT El layout de la celda de manufactura se encuentra en la parte de anexos. (Ver Anexo 1).

Figura 6. Vista en 3D del layout

Figura 7. Vista superior de la CIM

4.5. ENTRADAS Y SALIDAS ENTRADAS: En la celda de manufactura se tiene como entrada las placas (PCB) con las pistas listas y los elementos soldados. Entonces la placa ingresa para que se le incorporen nicamente los circuitos integrados. Los robots se encargan de poner los integrados en los agujeros respectivos, para luego soldarlos. Adems como entrada tambin se tiene la base de la placa, que ingresa para luego ser unida al PCB. SALIDAS: Como salida se tiene el PCB con los integrados soldados y la base de la placa fija con tornillos.

4.6. ESPACIO DISPONIBLE En nuestro caso se ha considerado un espacio de 10.2 m x 16.8 m para la implementacin de la celda de manufactura. Se debe tomar en cuenta que los robots tienen que estar a una distancia prudente entre ellos para que no se produzcan choques o sobrecalentamiento por transferencia de calor entre las mquinas.
Mquina Robot colocacin de integrados Robot de soldadura Robot de posicionamiento de placas Robot de posicionamiento de bases Robot para sujecin Robot para posicionamiento en bandeja Mesa giratoria Bandas transportadoras Espacio de control TOTAL rea (m^2) 0.49 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 1.77 6.15 1.6 13.51

El espacio total ocupado por las mquinas es de 13.51 m2, pero el rea total es de 171.36 m2, dando como resultado un rea aproximada de 150 m2, donde los operarios pueden desenvolverse en caso de que tengan que intervenir en el proceso.

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4.7. MAPA DE ARQUITECTURA Placa fijada a la base con los circuitos integrados soldados

Robot 6: Colocacin del PCB en la bandeja Robot 5: Fija tornillos a la PCB y la base Robot 4: Ubica la placa en la mesa giratoria

Mesa giratoria

Robot 2: Suelda los integrados

Robot 3: Ubica la base en la mesa giratoria

Robot 1: Toma los integrados y los ubica en la placa

Cmara de visin artificial: deteccin de fallas en la base de la placa

PCB

Base del PCB

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4.8. SELECCIN DEL ROBOT Para la seleccin de un robot se debe tomar en cuenta una serie de pautas. Con el fin de poder comparar unos con otros, conviene empezar por lo ms elemental. Conociendo estos fundamentos, ya se ha dado un paso importante para realizar una eleccin adecuada. La carrera

El recorrido que un robot puede hacer, su carrera, depende del tamao de la pieza, la localizacin de su punto de inyeccin y las dimensiones de la mquina. Para simplificar, esta distancia se define a menudo mediante tres ejes: nos ceiremos a los ejes X, Y y Z, aunque es importante saber que no todos los fabricantes definen sus carreras de esta forma. El peso de la pieza

Se toma en cuenta el peso que va a manipular el robot. La carga til es la suma del peso de la pieza y de la mano de agarre del robot. Aunque el peso de la pieza normalmente se conoce, ste no es el caso de la mano de agarre, cuyo peso se estima y se puede conocer a travs del suministrador. La velocidad

Las prestaciones de un robot muchas veces se presentan en trminos de picos de velocidad. Pero esta informacin no es completa, a no ser de que se conozcan las aceleraciones. Facilidad de manejo y fiabilidad

Otra de las preguntas importantes que uno se debe hacer a la hora de adquirir un robot, es si es fcil de manejar. La pantalla del control tiene una gran influencia en la sencillez de un equipo, mejorando su facilidad de manejo si incluye un interface grfico, una pantalla tctil intuitiva y un accesorio separado para guiar al usuario. El precio

Por supuesto, es uno de los factores decisivos, que muchas veces determinan la compra, pero es muy importante tener en cuenta su impacto financiero en un sistema general. Por ejemplo, hay que tener en cuenta los ahorros que se pueden obtener reduciendo los tiempos muertos o aumentando el tiempo de ciclo. Como ya se indic anteriormente, son 6 robots los que van a conformar la celda de manufactura, y dependiendo de la actividad que se va a realizar se escogieron los robots. 1. COLOCACIN DE INTEGRADOS EN LA PLACA Para esta estacin se tiene un rea de 0.7 m x 0.7 m. Aqu estar una base en donde se ubique el brazo robot. A continuacin se muestra una grfica que indica el radio de accin vs la capacidad de carga de los robots industriales MELFA de MITSUBISHI.

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Figura 8. Tipos de robots Mitsubishi

Se escogi esta gama de robots debido a que ocupan un espacio reducido y tienen enlaces a redes Ethernet y CC-link, estas unidades de control pueden integrarse en clulas de automatizacin ms amplias, ofrecindole al usuario la posibilidad de controlar cualquier paso del proceso. Se procedi a analizar las caractersticas del robot RP-3AH, ya que entre las caractersticas estn que posee capacidad de carga entre 3 kg y un alcance de 332 mm, que es suficiente para el proceso. Este robot tiene reducidas dimensiones y alta precisin, y su fuerte est en el campo de la micromanipulacin, es decir que se usan para el microensamblaje o el montaje.

Figura 9. Micromanipulacin

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Figura 10. Ejes de movimiento del robot RP-3AH

CARACTERSTICAS DEL ROBOT RP-3AH 4 Nmero de ejes 0.008 mm Repetibilidad 3 kg Carga mxima 960 mm/s Velocidad mxima La banda transportadora tiene un ancho de 300 mm y el robot tiene que desplazar su brazo esta distancia para tomar los integrados. Siendo el alcance de este robot de 332 mm se puede decir que es adecuada la eleccin.

Figura 11. Dimensiones del robot

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Considerando que el peso de los circuitos integrados es de 10 gramos, y el peso de la ventosa y sus accesorios es de aproximadamente 50 gramos, se tiene un total de 60 gramos. El robot resiste una carga de 3kg, entonces no tiene problemas con este proceso. La dimensin total del robot es de 545 mm x 400 mm, es decir que encaja en lugar reservado para el robot.

Figura 12. Robot 3P-3AH mitsubishi

2. COLOCACIN DE TORNILLOS EN LA PLACA Y BASE El espacio que se tiene para esta estacin es de igual forma 0.7 m x 0.7 m, y se necesita de igual forma precisin y reducido tamao. Por lo cual se eligi el mismo robot RP-3AH. A este robot se acopla un gripper magntico que va a sujetar los tornillos para asegurar la placa contra la base. 3. MANIPULACIN DE LAS PLACAS PCB

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La dimensin del espacio para este subproceso es de 0.7 m x 0.7 m. Debido a que la trayectoria y el alcance es mayor que los anteriores procesos, se escogi otro robot para realizar esta tarea. Se procedi a escoger un robot ms grande dentro de la categora de los MOVEMASTER de MITSUBISHI. Entonces se busc en los robots RV. Se escogi el RV-E3J, ya que tiene una buena velocidad y una capacidad de carga de 3 kg. El PCB ensamblado pesa 1 kg, as que el robot va a cumplir con la labor sin inconvenientes. El peso del gripper es de 1495 g, entonces el peso total que soporta el brazo es de 2.5 kg.

Figura 13. Rango de movimiento del robot RV-E3J

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Figura 14. Partes del robot RV-E3J

En la celda de manufactura se necesitan tres robots del mismo tipo encargados de poner la placa en la mesa giratoria, para poner la base en la mesa y para sacar la placa completa de la mesa. 4. SOLDADURA DE CIRCUITOS INTEGRADOS Para este proceso se eligi el robot OEM de soldadura, que fue diseado especficamente para sistemas de manufactura. Son controlados por una PC industrial y pueden ser incluidos fcilmente en una lnea de produccin. El movimiento de los ejes pueden ser programados individualmente, asimismo se puede cambiar los parmetros de soldadura dependiendo de cada punto. Entre las caractersticas de este robot estn las siguientes: CARACTERSTICAS DE SOLDERING ROBOT OEM Semiautomtico/automtico 300 mm x 300 mm 3 ejes Windows XP

Funcionamiento rea de trabajo Nmero de ejes Sistema operativo

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Figura 15. Soldering robot OEM

CARACTERSTICAS

o o o o o o o o o

Iron power: 80W or 150W Multiple adjustment of soldering head Soldering tip long life-span Fast tip changeover Specific tips according to the application Working temperature adjustable to 450C (837F) and standby mode Precision of the wire in-feed 2.5% Controlled wire feeding Lead free compatible Monitoring (option)

Figura 16. Soldering Robot OEM

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5. SENSORES
En el tem 4.1 en donde se describe el desglose de los subsistemas, se habl de la ubicacin y la tarea de cada sensor. En fin son 13 sensores pticos que necesita la celda de manufactura. Se escogi el sensor ptico difuso de la marca BAUMER, que tiene un alcance de hasta 1.5 m

El sensor ptico difuso consiste en dos mdulos principales, el emisor y el receptor. El emisor del sensor difuso emite una luz infrarroja en pulsos. El objeto a ser detectado refleja parte de esta luz, y es detectada por el receptor, haciendo que cambie el estado de conmutacin del sensor. El objeto a detectar puede ser transparente, opaco, o reflectivo.

CARACTERSTICAS TCNICAS

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Figura 17. Sensor ptico difuso

6. COMPONENTES NEUMATICOS
6.1. DIMENSIONAMIENTO DEL GRIPPER Para el dimensionamiento del gripper se debe considerar el peso del circuito impreso. Criterios de seleccin respecto a la masa de la pieza a sujetar A pesar de las diferencias que se pueden crear dependiendo de factores como la forma y el coeficiente de friccin entre los adaptadores y las piezas de trabajo, seleccione un modelo que desarrolle una fuerza de amarre de 10 a 20 veces la masa de la pieza de trabajo. Adems en aquellos casos en los que se prevean fuertes aceleraciones o impactos, es necesario prever un margen de seguridad an mayor 1

Figura 18. Diagrama de fuerzas que actan sobre la pieza

Documento Pinza Neumtica Angular de SMC. Pg. 17

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F: Fuerza de amarre (N) u: Coeficiente de friccin entre adaptadores y la pieza m: Masa de la pieza de trabajo (kg) g: Aceleracin gravitacional (=9.8 m/s^2)

Si se sujeta una pieza como se indica en la figura anterior, las condiciones bajo las cuales la pieza no se cae son:

Y en consecuencia,

Como a representa el margen de seguridad, F queda as:

Se recomienda que a sea 4 para tener un margen de seguridad aceptable, ya que el objeto tiene que soportar los impactos que surgen durante el transporte, etc.

CLCULOS: m=1 kg #dedos=2 a=4 =0.45 (coeficiente de friccin entre acero y plstico) 2

Esta es la fuerza de agarre aproximada que debe tener el gripper para tomar al PCB sin que se resbale o que se destruya. SELECCIN DEL GRIPPER Se va a seleccionar una pinza neumtica de gran apertura de la marca SMC de la serie MHL2.
2

http://www.resopal.com/it/es/pt/metacrilato.htm

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Se necesita que L2 sea 20 centmetros, que es la mayor apertura que va a tener el gripper por la dimensin de la placa. Viendo en la tabla de caractersticas se escogi el gripper de L2=210 mm que tiene un peso de 935 g, con una fuerza efectiva de prensin de 45 N y 16 mm de dimetro.

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MODO DE SELECCIN DEL GRIPPER SEGN EL CATLOGO

La fuerza del gripper tiene que ser mayor a 43.56 N. Suponiendo que el distancia en voladizo (R) es de 80 mm, vemos en la curva que la presin de trabajo es de 0.4 MPa. El modelo del gripper es el MHL2-20D1, que tiene 222 mm de apertura. Tiene un peso de

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6.2. DIMENSIONAMIENTO DE LAS VENTOSAS En el sistema se tiene cuatro brazos robticos que tienen ventosas como actuadores. Se van a realizar los clculos para las ventosas dependiendo del peso que va a mover. Existen 4 brazos robot que van a tener como actuadores, las ventosas para las siguientes actividades: Sostener la placa con todos los elementos con peso mximo de 1 kg. Sostener la base de la placa. Tomar los integrados para colocar en la placa. VENTOSA PARA LEVANTAMIENTO DE LA PLACA COMPLETA Y LA BASE DE LA PLACA Para calcular las fuerzas de aspiracin de las ventosas es necesario considerar los movimientos verticales y horizontales de la placa. MOVIMIENTO VERTICAL

Figura 19. Diagrama de cuerpo libre para movimiento vertical

La velocidad del brazo robtico va de 0 a 1 m/s aproximadamente en una dcima de segundo. Entonces la aceleracin es de 10 m/s2. 24

Haciendo sumatoria de fuerzas se tiene: ( ( ) )

Considerando un factor de seguridad de 2, se tiene lo siguiente:

MOVIMIENTO HORIZONTAL Las aceleraciones producidas por el movimiento horizontal hacen que la ventosa intente separarse de la placa, entonces la fuerza de rozamiento tiene que ser suficiente para que la ventosa no deje caer la placa. La aceleracin es la mxima cuando empieza el movimiento y cuando se frena el brazo robot. De igual forma el brazo se va a mover

Figura 20. Diagrama de cuerpo libre para movimiento horizontal

Volviendo hacer sumatoria de fuerzas se tiene: [Ec. 1] [Ec. 2] [Ec. 3]

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De [Ec. 1], [Ec. 2] y [Ec. 3]

Siendo el coeficiente de friccin. 3

Con un factor de seguridad de 2, se tiene

Entonces la fuerza limitante para el diseo es la mayor, es decir la fuerza de 39.6 N. SELECCIN DE LA VENTOSA Se escogi las ventosas VAS planas. En el catlogo de Festo se indica la fuerza de aspiracin con un nivel de vaco de 70%, es decir -0.7 bar. Buscando en esta columna una fuerza mayor a 39.6 N, se encontr una de 56 N. Entonces la ventosa a elegir es la de 40 mm de dimetro que tiene un peso de 26 gramos.

Figura 21. Datos tcnicos de las ventosas de FESTO

Coeficiente de friccin plstico-plstico obtenido de la pgina web http://www.resopal.com/IT/es/RO/Soportes/Metacrilato.htm

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Debido al reducido volumen de aire que se debe aspirar, se ha optado por elegir el generador de vaco de menor tamao con el fin de minimizar el consumo de aire comprimido. Entonces se eligi el generador tipo VN-05. Se deben tomar en cuenta dos curvas de este generador. Una curva da el grado de vaco para una presin primaria de funcionamiento. La curva correspondiente es la nmero 1:

Figura 22. Grfica de Presin de trabajo vs Presin de vaco

Se va a trabajar con una presin primaria de 6 bares, ya que a partir de esta presin en adelante prcticamente ya no hay ganancia de vaco. El vaco generado a esta presin es de 85%, es decir es mayor al preestablecido, siendo esto una ventaja ya que se incluye un pequeo margen de seguridad. Si se observa la segunda curva (curva nmero 1 nuevamente), se aprecia que con 6 bares, el consumo de aire es de 11 l/min aproximadamente.

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Figura 23. Grfica de Presin de trabajo vs Consumo de aire

En cuanto a conexiones flexibles se utilizarn mangueras marca FESTO, las mismas que tienen un dimetro nominal de 6 mm, que es el dimetro de las dems conexiones que se utilzarn. VENTOSA PARA EL LEVANTAMIENTO DE CIRCUITOS INTEGRADOS

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El peso de los circuitos integrados es muy liviano, siendo menor a los 10 gramos. A continuacin se presenta el clculo para determinar la fuerza de aspiracin de igual manera que para la placa. MOVIMIENTO VERTICAL ( ( ) )

Considerando un factor de seguridad de 2, se tiene lo siguiente:

MOVIMIENTO HORIZONTAL

Con un factor de seguridad de 2, se tiene

Entonces la fuerza limitante para el diseo es la mayor, es decir la fuerza de 0.4 N. SELECCIN DE LA VENTOSA Se escogi de igual forma las ventosas VAS planas y se eligi la ventosa de 5 mm de dimetro que tiene un peso de 2 gramos. Esta ventosa tiene una fuerza de aspiracin de 0.9 N.

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Figura 24. Datos tcnicos de las ventosas de FESTO

6.3. VLVULAS ELECTRONEUMTICAS (ACTUADORES DE CONTROL) En cuanto a las vlvulas se escogieron electrovlvulas marca TPC, modelo 3220-5, las cuales son vlvulas de procedencia coreana, autoportantes, controladas por dos solenoides y tienen un tiempo de respuesta mnimo. Necesitan slo 1 watt de potencia para activarse, y son econmicamente viables para el diseo. A continuacin se da la explicacin de lo que significa DV 3220-5.

Figura 25. Electrovlvula para control neumtico TPC DV 32205

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CARATERSTICAS TCNICAS

6.4. CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO Se debe calcular el consumo de aire comprimido por los elementos, teniendo en cuenta que el ciclo dura 5 minutos para la elaboracin de una PCB. Pero las ventosas slo estn activas durante un minuto por ciclo. Si el ciclo dura 5 minutos en una jornada laboral de 16 horas se completarn:

El generador de vaco consume 11 lN/min pero funciona slo durante 1 minuto/ciclo.

El consumo de aire del gripper es el siguiente: ( )

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El consumo del gripper es muy pequeo comparado con el del generador de vaco. Para el clculo de la potencia del compresor se tiene: ( k=1.4 p1=1 bar p2=7 bar La potencia del compresor es de: 1 HP )

UNIDAD DE MANTENIMIENTO Para contar con que un circuito neumtico trabaje de manera ptima y que tenga un promedio de vida aceptable se tiene que prestar singular atencin al acondicionamiento del aire presurizado, dicho acondicionamiento se lleva a cabo por medio de un proceso de filtracin, lubricacin y regularizacin que se puede realizar por elementos separados, y es aqu donde surge la unidad de mantenimiento, que es una unidad operativa que cuenta con las funciones de acondicionamiento antes mencionadas y es colocada antes de toda la instalacin del circuito neumtico.

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Figura 26. Unidad de mantenimiento

Para la seleccin de la unidad de mantenimiento correcta es necesario tomar en cuenta el total de caudal de aire, la presin de trabajo y la temperatura, ya que estos datos no deben de rebasar los valores estipulados por el fabricante.

Se escogi la unidad de mantenimiento MSB-FRC, con un tamao de 6 que equivale a 62 mm. La conexin neumtica en el cuerpo se escogi de .

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MANGUERAS PARA CONEXIN NEUMTICA En cuanto a conexiones flexibles, se utilizar mangueras marca FESTO, de NBR, color azul. Estas tienen un dimetro nominal de 6 mm, el cual es el dimetro de las conexiones rpidas de todos los elementos que se utilizarn.

7. CONTROL
7.1. MAPA DE ARQUITECTURA (CONTROL)

Figura 27. Conexin de los robots

Se utilizar como tecnologa de automatizacin el PROFIBUS-PA (Process automation), que est especialmente diseado para automatizacin de procesos. Permite que sensores y actuadores puedan estar conectados a un bus comn. Permite comunicacin de datos y transporte de energa sobre el mismo bus empleando tecnologa de dos cables, acorde con el estndar internacional IEC 1158-2.

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Profibus especifica las caractersticas tcnicas y funcionales de un sistema basado en un bus de campo4 serie en el que controladores digitales pueden ser conectados entre s desde el nivel de campo al nivel de control. Se distinguen dos tipos de dispositivos, dispositivos maestros, que determinan la comunicacin de datos sobre el bus. Un maestro puede enviar mensajes sin una peticin externa cuando posee el control de acceso al bus. Los maestros tambin se denominan estaciones activas en el protocolo Profibus. Como segundo tipo estn los dispositivos esclavos, que son dispositivos perifricos. Los esclavos son normalmente dispositivos de E/S, vlvulas, actuadores y transmisores de seal que no tienen el control de acceso al bus y solo pueden recibir o enviar mensajes al maestro cuando son autorizados para ello.

Figura 28. Red profibus

La figura anterior muestra cmo es posible la utilizacin de Profibus dentro de los diferentes niveles de la pirmide de automatizacin y su posible uso conjunto con redes corporativas basadas en Ethernet (TCP/IP - Protocolo de control de transmisin/Protocolo de Internet) con el empleo de las tres versiones Profibus existentes.

Un bus de campo es un sistema de transmisin de informacin (datos) que simplifica enormemente la instalacin y operacin de mquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de produccin

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Figura 29. Pirmide de automatizacin con diferentes versiones de profibus.

7.2. PLC-CONTROLADOR Se utilizar un plc de la serie SIEMENS S7200. La CPU escogida fue la 224 ya que cuenta con 14 entradas y 10 salidas soporta 7 mdulos de expansin, y adems esta cpu permite conexin ethernet.

Figura 30. Caractersticas de los CPU de la familia S7200

El SIMATIC S7-200 es ciertamente un micro-PLC al mximo nivel: es compacto y potente particularmente en lo que atae a respuesta en tiempo real, rpido, ofrece una conectividad extraordinaria y todo tipo de facilidades en el manejo del software y del hardware.

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Figura 31.PLC familia S7200

Se logra visualizar el trabajo del PLC mediante un HMI, que se puede realizar en el programa InTouch. 7.3. GABINETES

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Figura 32. Gabinete del plc

Se escoger un gabinete de PC enclosures, ya que permite un fcil acceso y visin de los PLCs Siemens, Allen Bradley, Omron, etc. Los gabinetes son necesarios para proteger al PLC y a la comunicacin que se utiliza, en este caso el Ethernet. Hay en tres dimensiones, pero la que se escoger es la pequea de 18 de ancho, 12 de alto y 8 de profundidad.

7.4. TIPO DE CABLE Para los robots se tiene que el voltaje de alimentacin es de 200 V AC 10%, 50/60 Hz, 5 A y 3kVA. Para la iluminacin, computadora, plc, la energa requerida es de 110 V.

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Figura 33. Tipos de cables

Para los robots se necesita un cable de nmero AWG 14, ya que soporta 6 Amperios, para la conexin de luminaria, plc y computador se podra ocupar un alambre de nmero 18. CONECTOR RJ45
El sistema de conector Ethernet RJ Harting modular proporciona una conexin de datos segura en entornos industriales y hostiles. CARACTERSTICAS TCNICAS

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Figura 34. Conector RJ45

8. GUIAS Y CANALETAS
Hay que tener en cuenta que las perturbaciones electromagnticas producidas por las redes elctricas son enormemente perjudiciales para la informacin de las redes de datos. Esto obliga a separar, en todo los posible, el cableado de ambos tipos de instalaciones. Es decir, la comunicacin Ethernet tiene que estar distante de los cables de corriente elctrica.

Figura 35. Canaletas

9. SISTEMAS DE SEGURIDAD
Un sistema de seguridad es un conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones tcnicas a las instalaciones industriales y energticas que tienen como principal objetivo la seguridad de los usuarios, por lo tanto se rigen por normas de seguridad industrial reglamentos de baja tensin, alta tensin, calefaccin, gas, proteccin contra incendios, aparatos a presin, instalaciones petrolferas, etc, que se instalen tanto en edificios de uso industrial como de uso no industrial. Los robots en movimiento pueden ocasionar accidentes, es por esto que se deben tomar ciertas medidas de seguridad. Los accidentes se producen por: Fallos de las mquinas 40

Dispositivos de proteccin inadecuados. Sistemas de control y de mando sofisticados. Riesgos inherentes a la propia mquina (movimiento alterno, arranque accidental, paro inseguro). Mquinas inadecuadas para determinados usos o entornos (la alarma no se oye debido al ruido del parque de mquinas).

Como consecuencia se tiene: Lesiones de mayor o menor gravedad sufridas por el usuario. Paro de produccin de la mquina. Modificacin de las mquinas para adaptarlas a las normas, llegado el caso.

Causas susceptibles de provocar una lesin o atentar contra la salud. Tipos de riesgos: 1) Mecnico: Perforacin, pinchazo, amputacin, corte, agarre, enganche, golpe, aplastamiento, etc.

Figura 36. Riesgo mecnico

2) Elctricos: Electrocucin.

Figura 37. Electrocucin

3) Fsico-Qumicos: Proyeccin de sustancias peligrosas, quemaduras.

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Figura 38. Sustancias peligrosas

4)

Zona peligrosa.

Figura 39. Zona peligrosa

MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMAR EN LA FASE DE DISEO DE LA CELDA DE MANUFACTURA En el establecimiento del layout de la clula se ha de considerar la utilizacin de barreras de acceso y proteccin en general que intenten minimizar el riesgo de aparicin de un accidente. De forma general se pueden citar las siguientes: Barreras de acceso a la clula: Se dispondrn barreras en torno a la clula, que impidan el acceso a personas (parada inmediata al entrar en la zona de trabajo).

Figura 40. Barrera perimetral

Sealizacin adecuada: La clula estar dotada de una adecuada sealizacin del estado del robot o lnea robotizada mediante seales luminosas y acsticas.

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Figura 41. Sealizacin

Instalar un mecanismo de acceso a la clula con cdigo para impedir la entrada de personal no autorizado, as como barreras de seguridad fotoelctricas industriales (Figura 6), sensores de presencia o proximidad y sistemas de visin para reforzar la seguridad.

Figura 42. Barreras fotoelctricas

Identificar claramente la zona mxima en que se produce el movimiento del robot con marcas en el suelo, seales y colocar todos los controles de los equipos fuera de esa zona. Instalar un nmero adecuado de botones o interruptores de parada de emergencia para el operador y en puntos crticos dentro y alrededor de la clula de trabajo. Los operarios deben conocer dnde estn colocados dichos botones.

Figura 43. Botones de emergencia

Interruptores de llave cautiva: Las vas de acceso a las zonas de peligro del robot, guardadas por puertas, etc. Deben estar enclavadas por elementos que interrumpen el suministro de energa del robot. Este mtodo de bloqueo de control consta de un interruptor y un cerrojo combinados, unidos a la parte fija y una llave fija en la parte mvil, para que el suministro de energa al robot se restablezca, la puerta tiene que estar totalmente cerrada.

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Figura 44. Interruptor de llave cautiva

Barreras en zonas especficas de funcionamiento de robots

Figura 45. Barrera estacin de trabajo

Sensores de proximidad con luz infrarroja visible.

Figura 46. Deteccin con sensores

Alfombras sensibles: Se componen generalmente de dos partes, una formada por un captador compuesto por un tapiz (dispositivo flexible) o por un suelo (dispositivo rgido) o un bordillo y otra formada por un mdulo electrnico o neumtico y su circuito de tratamiento de informacin.

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Figura 47. Alfombras sensibles

Rejillas y cortinas fotoelctricas: se colocarn a la entrada a la jaula y funciona mediante un circuito cerrado emisor receptor, pero si el operario u otra persona no autorizada cruza este umbral, la cortina lo detectar y automticamente se produce un paro de emergencia si est en funcionamiento la celda.

Figura 48. Cortinas fotoelctricas

Relevador de seguridad: Ante una situacin de emergencia, (barrera de seguridad, final de carrera de puerta de seguridad, seta de emergencia, etc.) la seal de entrada del dispositivo de seguridad, desconecta el rel, efectuando una parada de categora 1, consistente en envo de seal de parada para detener los robots, y a continuacin, desconectar la alimentacin de los mismos.

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Figura 49. Relevador de seguridad

10.COSTO
Componentes Robot Mitsubishi 3P-3AH Robot Mitsubishi RV-E3J Robot OEM Elementos neumticos Elementos elctricos TOTAL Precio (dlares) 80000 100000 110000 1000 3000 294000

11.CONCLUSIONES
Para la seleccin de un robot, se debe tomar en cuenta la capacidad de carga que este tiene, es decir primero se debera calcular el peso que va a levantar el brazo y el peso del gripper, dndonos el peso total que va a levantar el brazo robtico. El ruido esttico proveniente de radios y televisiones afectan el funcionamiento normal de los robots, es as que debe estar distante de aparatos como estos. Para el dimensionamiento de las ventosas, se debe realizar un diagrama de cuerpo libre con movimiento vertical y con el movimiento horizontal para determinar cul es el ms crtico, es decir cul movimiento necesita mayor fuerza de aspiracin. Se debe contar con una barrera perimetral en la celda de manufactura y adems barreras internas donde estn los robots o en lugares propensos a accidentes.

12.

BIBLIOGRAFIA
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http://docs-europe.electrocomponents.com/webdocs/002b/0900766b8002bb80.pdf https://www.click4business-supplies.com/resources/articles/e20001-a1020-p272-x7800.pdf http://www.legrand.com.mx/inter/liblocal/PDF-MEXICO-06/canaleta%20ducto.pdf http://www.directindustry.es/prod/festo/ventosas-4735-23904.html http://spanish.alibaba.com/products/korean-valves.html http://www.directindustry.es/prod/festo/generadores-de-vacio-eyectores-473530249.html

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ANEXOS
ANEXO 1: LAYOUT

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ANEXO 2: DATOS TCNICOS DEL ROBOT MITSUBISHI RP-3AH

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ANEXO 3: CARACTERSTICAS DEL ROBOT RV-E3J

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