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Tecnol. Tecnol.Ciencia Ciencia Tecnol. Ed. Ed. Ciencia (IMIQ) (IMIQ) Ed. vol. vol.14 (IMIQ) 25 nms.1-2,1999 nm.

25(1): 1, 2010 15-26, 2010 15 15

Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la planeacin del mantenimiento empleando criterios de riesgo y confiabilidad Failure mode and effects and criticality analysis (FMECA) for maintenance planning using risk and safety criteria
Jos R. Aguilar-Otero*, Roco Torres-Arcique, Diana Magaa-Jimnez
Corporacin Mexicana de Investigacin en Materiales, S.A. de C.V. Ciencia y Tecnologa 790. Fraccionamiento Saltillo 400, 25290 Saltillo, Coah., Mxico Tel. (01)-844-4113200 Ext. 1235 Correo-e (e-mail): joseaguilaro@comimsa.com

Resumen Tradicionalmente en la plantas qumicas existen planes de mantenimiento para los equipos, basados en recomendaciones del fabricante, determinados en periodos fijos, basados en polticas internas de la planta o bien simplemente aplicando un mantenimiento correctivo, es decir, reparar hasta que falla. Sin embargo, el objetivo de toda gerencia del mantenimiento es siempre el de mantener sus equipos o activos en la mxima disponibilidad y confiabilidad, a fin de poder garantizar una continua produccin, sin embargo, Garantiza esto que los esfuerzos del mantenimiento son enfocados adecuadamente? La planeacin del mantenimiento viene cambiando en nuestros das a fin de incorporar criterios de riesgo y confiabilidad, de manera que adems de asegurar un impacto de las acciones de mantenimiento en el rendimiento de los activos, se tenga un impacto en la seguridad al disminuir, evaluar y controlar el riesgo, administrando el riesgo. Motivo de esto, se ha empleado un anlisis de riesgo, aplicando la metodologa de anlisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA o AMFEC) con objeto de identificar los modos de falla que representan un mayor riesgo, para posteriormente seleccionar la mejor tarea de mantenimiento, ya sea preventiva, predictiva, correctiva o en su caso acciones adicionales o complementarias. Se define un modo de falla, como la forma en la que un activo pierde su habilidad para desempear su funcin, entrando en el estado de falla, falla funcional. El presente trabajo

Palabras clave: Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC), planeacin del mantenimiento, criterios de riesgo y confiabilidad, gestin de activos Key Words: Failure mode and effect analysis (FMECA), maintenance planning, risk and safety criteria, Asset management, reliability wastewater, mining industry
*Autor a quien debe dirigirse la correspondencia (Recibido: 25May2010 Aceptado: Junio 20, 2010)

ilustra el proceso de anlisis y aplicacin de la metodologa de FMECA o AMFEC en el proceso de gestin del mantenimiento, especficamente en la etapa de la planeacin, etapa considerada como crtica. Ilustrando la aplicacin de la metodologa para una planta endulzadora de gas. El FMECA o AMFEC consiste en las siguientes etapas: Definicin de la intencin de diseo, anlisis funcional, identificacin de modos de falla, efectos de la falla, criticidad o jerarquizacin del riesgo y recomendaciones. Con la aplicacin del FMECA o AMFEC se identificaron los modos de falla que representan un mayor riesgo para la instalacin, considerando los riesgos a la produccin, instalacin y al personal. Los modos de falla de mayor riesgo, son enviados a un proceso de seleccin de tareas de mantenimiento detallado, mientras que los modos de falla de medio y bajo riesgo, son tratados con un proceso genrico. Esto permite identificar las reas donde el mantenimiento tendr una mejor oportunidad para impactar la seguridad y confiabilidad de la instalacin. Esto permite tambin, optimizar los recursos ya que la planeacin del mantenimiento cambia al ser ahora enfocada en los modos de falla derivados de un anlisis funcional y no enfocada en los equipos, es decir, el plan es por modo de falla y no por equipo. La incorporacin de criterios de riesgo y confiabilidad en la planeacin del mantenimiento es una tendencia global, que requiere la incorporacin no solo de nuevas tecnologas en el proceso de mantenimiento sino en la planeacin misma del mantenimiento. Esto representa el mayor reto en la actualidad, ya que la resistencia al cambio en los paradigmas tradicionales es un obstculo importante, principalmente por una concepcin inadecuada del proceso de planeacin, ya que el empleo de metodologas como el FMECA o AMFEC no pretenden cambiar como tal, la forma en la que se hace el mantenimiento, sino la forma en la que se planea el mantenimiento. Mejores planes darn mejores programas y, por lo tanto, mejor mantenimiento, uno ptimo, lo que se espera redunde en un mejor rendimiento de los activos y mayor seguridad. Abstract Since the beginning of the industrial era, equipment maintenance has been made base on manufacturer recommendations, time-fixed periods, facilities managers policies or just fixed when it breaks. But, were we able to guarantee that maintenance was focused on where we need it most? The

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maintenance planning process in these days has been changing because of the need to incorporate risk and reliability criteria, not just to impact the assets maintenance tasks, but to look for control and risk prevention, achieving a risk management strategy. Now, the maintenance planning process incorporates a risk analysis, in this case a Failure Mode, Effect and Criticality Analysis (FMECA); the idea of using a FMECA is mainly because of the need for understanding the way the things fails and its associated risks. A failure mode is the way an asset loses its ability to carry out a desired specific function, a functional failure. For every failure mode it has to be a specific maintenance task or recommendation; the failure modes are ranked on a risk basis, from the most critical to the lowest. This paper presents the application of a FMECA for a gas processing plant, as a part of an asset management program. The scope includes: Definition of operational context, functional analysis, failure mode identification, failure effects, risk ranking and maintenance recommendations. With the FMECA application, the failure modes evaluated are clearly related to a maintenance action, if we fail identifying the failure modes, the maintenance actions will fail. Evaluating the risk associated to each failure mode, give us a chance to assure that the maintenance actions have a real effect on the facilities risk and reliability. INTRODUCCIN

as tcnicas de anlisis de riesgo son empleadas en la bsqueda y evaluacin de escenarios que pueden representar un impacto adverso para una instalacin o planta de proceso, identificando los escenarios de mayor riesgo y emitiendo acciones de recomendacin tendientes a minimizar el mismo. El principio de cualquier estudio de riesgo, est basado en encontrar respuesta a tres interrogantes: 1) Qu puede salir mal? 2) Qu tan frecuente es? y 3) Cules son su efectos? Analizando y entendiendo la respuesta a estas preguntas, podemos entender los riesgos y disear mejores acciones para la prevencin y control. Sin embargo, en la mayora de los casos, las acciones recomendadas se quedan as, en recomendaciones las cuales, en la mayora de los casos no son implementadas o si lo son, no se les da seguimiento para validar el impacto real en la disminucin del riesgo (COMIMSA, 2008). Existen diferentes metodologas de identificacin de peligros, empleadas como parte del proceso de evaluacin de riesgos, tales como (AIChE, 1992): - Estudios de peligro y operabilidad (HazOp, Hazard and Operability) - Anlisis de modos de falla y sus efectos (FMEA, por sus siglas en ingls, Failure Mode and Effect Analysis) - Listas de verificacin - rboles de falla - rboles de eventos, etc. Dependiendo de las necesidades del estudio y de las caractersticas de los resultados deseados, ser la tcnica a seleccionar.

Dentro de las mencionadas metodologas de identificacin de peligros, el Anlisis de Modos de Falla y Efectos, AMFE (FMEA, por sus siglas en ingls), en combinacin con una calificacin o jeraquizacin del grado de criticidad del riesgo, es normalmente empleada para la planeacin del mantenimiento centrado en confiabilidad, ya que nos permite lograr un entendimiento global del sistema, as como del funcionamiento y la forma en la que pueden presentarse las fallas de los equipos que componen este sistema. Las acciones de recomendacin derivadas de un FMECA o AMFEC quedan definidas como acciones o tareas de mantenimiento. Lo que permite disear una estrategia completa de mantenimiento aplicando criterios de riesgo para cada activo o equipo considerado en la evaluacin, para de esta forma poder evaluar el impacto del plan de mantenimiento en el riesgo de la instalacin, as como tambin, asegurar que el plan de mantenimiento es aplicado en los equipos que representan un mayor riesgo para las personas, medio ambiente, produccin e instalacin. Entendiendo la falla Cada falla que se puede presentar en una planta de proceso, representa un riesgo potencial, por lo cual es esencial entender cmo se presenta, entendiendo la forma en que los equipos fallan, podremos disear mejores acciones correctivas o preventivas. En este caso, las acciones son tareas de mantenimiento. Estas acciones, son derivadas del proceso de anlisis de modos de falla, de modo que a cada modo de falla le corresponde una tarea. Podemos definir entonces un modo de falla, como la forma en que un equipo o activo falla. Es importante para el entendimiento de la falla, poder identificar los dos diferentes estados de falla que se pueden presentar (fault y failure); primeramente, aquel estado de falla, en el cual un activo simplemente deja de funcionar y otro, en el cual el activo no desempea su funcin conforme a un estndar de desempeo deseado o bien, conforme a las necesidades que el usuario tiene, pero no necesariamente deja de funcionar. Es esta ltima condicin, es la que ms nos interesa estudiar y la denominamos falla funcional, as, una falla ser aquella que evita que un activo desempee su funcin conforme a un estndar de desempeo definido.
ALCANCE

El presente trabajo propone e ilustra la aplicacin de la metodologa del FMECA o AMFEC en el marco de

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la gestin del mantenimiento, especficamente en la etapa de la planeacin del mantenimiento, empleando los conceptos de riesgo y confiabilidad. El caso de aplicacin de la metodologa es para una Planta Endulzadora de Gas. El FMECA o AMFEC consiste en las siguientes etapas: Definicin de la intencin de diseo, anlisis funcional, identificacin de modos de falla, efectos de la falla, criticidad o jerarquizacin del riesgo y recomendaciones. Cabe mencionar que en este trabajo, no se pretende ilustrar o mencionar las tareas de mantenimiento identificadas, sino ms bien, el anlisis de los modos de falla, que es la clave en todo el proceso. As como tambin, es importante mencionar que para el caso de la criticidad del FMECA o AMFEC, sta es referida al riesgo, pretendiendo jerarquizar los modos de falla, para identificar el grado de criticidad de los escenarios de mayor riesgo, del riesgo ms crtico al riesgo menos crtico.
METODOLOGA

de mantenimiento de la planta endulzadora, consiste en las siguientes actividades: 1. 2. 3. 4. 5. Definicin de la intencin de diseo Anlisis funcional Identificacin de modos de falla Efectos y consecuencias de la falla Jerarquizacin del riesgo

Existen diferentes versiones o variantes de la metodologa de Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos, la metodologa aqu mostrada y la cual ha sido empleada como fundamento para elaboracin del plan

El diagrama metodolgico del modelo de gestin del mantenimiento es mostrado en la Figura 1. La metodologa se desarroll con referencia a lo establecido por las normas SAE JA-1011/1012 Evaluation criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) processes / A guide to Reliability-Centered Maintenance (RCM) standard, respectivamente (SAE, 1999, 2002). El proceso de anlisis de criticidad y las actividades correspondientes a la definicin de tareas de mantenimiento mostradas en la figura 1, no son objeto de este artculo. De la misma Figura 1, se desprende el diagrama de bloques para la metodologa de Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (Stamatis, 1995), objeto del presente trabajo, ilustrado en la Figura 2.

Proceso RCM
Proceso de anlisis de Criticidad Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad, FMECA Alta Criticidad Baja Media
Identificacin de modos de falla Consecuencias de la falla

Alto Riesgo Aplicar RCM Diagrama de decisin RCM 18

Anlisis Funcional

Efectos de la falla

Mantenimiento genrico

Plan de Mantenimiento ptimo (FMECA)

Frecuencia de la falla

Seleccin de Tareas de Mantenimiento

Figura 1. Proceso de Gestin del Mantenimiento aplicando el anlisis de modos de falla y sus efectos y criticidad, AMFEC

dffdsafndskfnk

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Inicio

Anlisis funcional

Efectos y consecuencias de la falla


Jerarquizacin del riesgo

industries Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. (ISO, 2006). Identificacin de Modos de falla

Definicion de la intencin de diseo

Identificacin de modos de falla

Efectos y consecuencias de la falla

Figura 2. Diagrama de la metodologa de anlisis de modos de falla y sus efectos (FMEA en ingls) Definicin de la intencin de diseo Esta definicin, consiste en conocer y entender la filosofa de operacin de la planta o proceso, a fin de poder identificar claramente las condiciones bajo las cuales se opera, considerando tanto su diseo como las necesidades del usuario. El desarrollo de esta actividad nos permite saber la forma en que se operan los activos, siendo este el nivel de detalle requerido en la descripcin. La definicin deber de contener parmetros de operacin, los equipos involucrados, rutas de proceso, parmetros de control, entre otros atributos. Para el anlisis de modos de falla y sus efectos, AMFE (FMEA), la definicin de la intencin de diseo del sistema o equipo en anlisis es altamente recomendable, ya que para poder entender como falla un activo, primero es necesario conocer cmo opera. Cabe mencionar que es en esta etapa inicial donde personal que participa en la metodologa, debe asimilar el proceso que se lleva a cabo en la instalacin que se est analizando, ya que es comn, que tanto la gente del grupo de mantenimiento, como los facilitadores de la metodologa, estn poco familiarizados con la instalacin en cuestin. Anlisis funcional El anlisis funcional es necesario para poder entrar al proceso de evaluacin de los modos de falla, ya que se requiere conocer e identificar cules son aquellas funciones que el usuario espera o desea que su activo desempee. Se requiere identificar tanto la funcin principal y como las secundarias. El anlisis funcional fue realizado tomando como referencia lo establecido en la norma ISO 14224:1999 Petroleum, petrochemical and natural gas

Un modo de falla podemos definirlo como la forma en la que un activo pierde la capacidad de desempear su funcin, o en otras palabras, la forma en que un activo falla. A cada modo de falla le corresponde una accin de mitigacin o prevencin, dentro del proceso de Administracin del Riesgo estas acciones pueden ser orientadas a desviaciones del proceso, factores humanos, etc., o bien, como en este caso, donde el objetivo del FMECA es disear un plan de mantenimiento, a cada modo de falla le corresponder una tarea de mantenimiento. Efectos y consecuencias de la falla Los efectos de la falla son considerados como la forma en la que la falla se manifiesta, es decir, como se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo o activo, ya sea local o en otra parte del sistema, estas manifestaciones pueden ser: aumento / disminucin de nivel, mayor / menor temperatura, activacin de seales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras; similarmente, se considera tambin la sintomatologa de la falla, ruido, aumento de vibracin, etc. Para el caso de las consecuencias, stas son referidas a los impactos derivados de la falla en los diversos receptores de inters. Se consideran las consecuencias a la seguridad de las personas, medio ambiente y produccin. Cabe mencionar que a fin de darle consistencia normativa al anlisis, las categoras de consecuencias evaluadas son tomadas como referencia de la norma NRF-018-PEMEX-2007 ESTUDIOS DE RIESGO Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008, de Petrleos Mexicanos. Los criterios para la calificacin de las categoras de consecuencia, son mostrados en la Tabla 1. Dado que el proceso de seleccin de tareas establecido en la norma SAE JA-1012 (SAE, 2002), es altamente dependiente de las consecuencias de la falla, debe existir una congruencia entre la evaluacin de las consecuencias en esta etapa del anlisis de modos de falla y la aplicacin del diagrama de decisin para la seleccin de tareas. Jerarquizacin del riesgo El proceso de jerarquizacin del riesgo de los diferentes modos de falla, resultante de la combinacin de la frecuencia de ocurrencia por sus consecuencias, nos

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Tabla 1 Categoras de consecuencia


Categora A las personas
Seguridad y salud del personal y proveedor y/o contratista

Menor C1
Sin lesiones; primeros auxilios

Moderado C2
Atencin Mdica; Lesiones menores sin incapacidad; efectos a la salud reversibles.

Grave C3
Hospitalizacin; mltiples lesionados, incapacidad parcial o total temporal; efectos moderados a la salud Contaminacin de un gran Volumen de agua. Efectos severos en cuerpos de agua; mortandad significativa de peces; incumplimiento de condiciones de descarga permitidas; reaccin de grupos ambientalistas. De 2 a 4 semanas de paro. Daos a las instalaciones y prdida de la produccin de hasta 20 millones de pesos

Catastrfico C4
Una o ms fatalidades; Lesionados graves con daos irreversibles; Incapacidad parcial o total permanentes Dao mayor a cuerpos de agua; se requiere un gran esfuerzo para remediacin. Efecto sobre la flora y fauna. Contaminacin en forma permanente del suelo o del agua.

Al ambiente
Descargas y Derrames Derrames y/o descarga dentro de los lmites de reporte; contingencia controlable. Informe a las Autoridades. Derrame significativo en tierra hacia haca ros o cuerpos de agua. Efecto local. Bajo potencial para provocar la muerte de peces.

Produccin
Prdida de produccin, daos a las instalaciones Menos de una semana de paro. Daos a las instalaciones y prdida de la produccin, menor a 5 millones de pesos De 1 a 2 semanas de paro. Daos a las instalaciones y prdida de la produccin, hasta 10 millones de pesos Ms de un mes de paro. Daos a propiedades o a las instalaciones; prdida mayor a 20 millones de pesos

Tomada de ESTUDIOS DE RIESGO. Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008, de Petrleos Mexicanos (NRF-018-PEMEX-2007)

permite identificar las mejores reas de oportunidad para las acciones de recomendacin, tanto en la etapa de evaluacin como en la aplicacin de los recursos econmicos y humanos. Para este caso, se aplicaron los criterios definidos en la norma NRF-018-PEMEX-2007 ESTUDIOS DE RIESGO Rev. 0, de fecha 05-Enero2008, de Petrleos Mexicanos. Los criterios para la ponderacin de la categora de frecuencia de ocurrencia del modo de falla, son los mostrados en la Tabla 2. Tabla 2 Categora de frecuencias
Categora ALTA MEDIA BAJA REMOTA Cuantitativo >1 en 10 aos 1 en 10 aos a 1 en 100 aos 1 en 100 aos a 1 en 1000 aos <1 en 1000 aos Cualitativo El evento se ha presentado o puede presentarse en los prximos 10 aos Puede ocurrir al menos una vez en la vida de las instalaciones Concebible; nunca ha sucedido en el centro de trabajo, pero probablemente ha ocurrido en alguna instalacin similar Esencialmente imposible. No es realista que ocurra

Tomada de ESTUDIOS DE RIESGO. Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008, de Petrleos Mexicanos (NRF-018-PEMEX-2007)

Para aplicar el proceso de seleccin de tareas de mantenimiento en un mayor detalle, se requiere de los modos de falla resultantes, especialmente de aquellos crticos por su nivel de riesgo. Para ello se emplea el RCM (siglas en ingls para Reliability Centered Maintenance o mantenimiento centrado en la confiabilidad). A los modos de falla resultantes de riesgo medio se les debe aplicar la estrategia derivada del anlisis de modos de falla y sus efectos, AMFE (FMEA, en ingls), mientras que los modos de falla de bajo riesgo, son elegibles para continuar aplicando las acciones que actualmente se vienen aplicando, dado que el riesgo a administrar es mnimo. Este proceso de decisin es fundamentado en los principios de ALARP Tan bajo como sea razonablemente prctico (del ingls As Low As Reasonably Practical) de la Administracin del Riesgo. La matriz de riesgo empleada para la jerarquizacin de los modos de falla es mostrada en la Figura 3. Cabe mencionar que se empleo una matriz para cada categora de consecuencia evaluada, Personas, Medio Ambiente, Negocio (Produccin), sin embargo todas las matrices son simtricas de 4 x 4, con los mismos criterios para las regiones de alto riesgo, riesgo medio-alto, riesgo medio y riesgo bajo.

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Alta

Alto Riesgo

Media

Medio - Alto

Gas hmedo amargo Gas dulce Amina rica Amina pobre Gas cido

Baja

Medio

Remota Menor Moderada Grave Catastrfica

Bajo

A fin de ilustrar la metodologa, se muestra la aplicacin de la misma al sistema de gas hmedo, de la seccin de absorcin. Definicin de la intencin del diseo La definicin de la intencin del diseo para el sistema de gas hmedo en cuestin se muestra (en forma ilustrativa) a continuacin. El gas hmedo amargo es recibido con un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd, millones de pies cbicos estndar por da) a travs de una tubera de 0.2 m (8) de dimetro. El gas ingresa a la torre absorbedora a una presin de 40 kgf cm-2 y una temperatura de 45oC. La concentracin del H2S y del CO2 en la corriente es de 20

Consecuencia

Figura 3. Matriz de riesgo


RESULTADOS Y DISCUSIN

La metodologa propuesta fue aplicada a una planta endulzadora de gas, cuyo diagrama de flujo de proceso simplificado se muestra en la Figura 4. La planta endulzadora de gas, est conformada por los siguientes sistemas:

Enfriador de gas cido Salida de gas dulce Torre regeneradora Separador de gas cido

Gas cido

Separador de gas dulce

Calentador 1 de amina pobre

Gas hmedo

Enfriador de amina pobre Bomba de alimentacin de amina

Calentador 2 de amina pobre

Torre absorbedora

Tanque de amina pobre Intercambiador amina pobre amina rica

Recirculacin Tanque de amina rica Bomba de amina pobre Tanque de alimentacin de amina

Filtro de amina

Bomba de reposicin de amina

Figura 4. Diagrama de flujo simplificado del proceso de endulzamiento

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ppm y 10 ppm, respectivamente. El gas entra en contacto con la solucin de amina pobre al 50% y un flujo de 100 L s-1. Los contaminantes del gas son absorbidos por la corriente de amina. El gas dulce abandona la torre por el domo superior con una concentracin de H2S de mximo 4 ppm y de CO2 de mximo 4 ppm, con un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd), a una presin de 35 kgf cm-2 y una temperatura de 45oC. El nivel del fondo de la torre es controlado en 30 mm (+- 10%). La amina pobre abandona la torre absorbedora con un flujo de 100 L s-1 (+- 20%) hacia el tanque de amina rica. Anlisis funcional Las funciones identificadas como resultado del anlisis funcional para la seccin de absorcin del sistema de gas hmedo amargo son: 1) Absorber los contaminantes del gas hmedo hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso, a una temperatura de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) 2) Suministrar gas dulce a razn de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) a una concentracin de mximo 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso y a una presin de 35 kgf cm-2 y una temperatura de 45 oC 3) Controlar el nivel del fondo de la torre a 30 mm (+- 10%) 4) Suministrar amina rica al tanque de amina a razn de 100 L s-1 (+- 20%) 5) Contener gas amargo y dulce en el interior de la torre absorbedora 6) Contener amina rica en fondo de la torre absorbedora 7) Suministrar amina pobre a razn de 100 L s-1 (+- 20 %) Como parte de este anlisis funcional, es necesario identificar la funcin principal de la seccin o sistema en evaluacin y cuales secundarias. Para este caso, la funcin principal de la seccin de absorber, es la funcin 1 (uno) mencionada como: Absorber los contaminantes del gas hmedo hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso a una temperatura de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd). Las otras funciones, son consideradas como funciones secundarias, sin embargo, no por ello son menos importantes. Una vez identificadas las funciones, se identifican las fallas funcionales, para lo cual es importante hacer notar e identificar, que no todas las fallas pueden ser

calificadas como fallas funcionales, es decir, no todas las fallas tienen como efecto directo la prdida de la funcin, como se ve a continuacin. Para la funcin: 1) Absorber los contaminantes del gas hmedo hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso a una temperatura de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd). Se tienen las siguientes fallas funcionales: 1.1) Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una temperatura de 40C, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd). 1.2) La concentracin de los contaminantes en el gas dulce es ms de 4 ppm a las condiciones de P, T y flujo definidas. 1.3) La concentracin de los contaminantes en el gas dulce es de menos de 4 ppm a las condiciones P, T y flujo definidas. Como se puede ver, la falla funcional 1.1) es la prdida como tal de la funcin, las fallas 1.2) y 1.3) pueden considerarse fallas dado que la condicin de producto obtenida es diferente al estndar esperado de 4 ppm de contaminante, sin embargo, el hecho de que el gas dulce salga de la torre con una concentracin de contaminantes menor a 4 ppm representa una condicin de mejora en el proceso, dado que se obtiene mayor calidad. Considerando esto, la falla funcional 1.3) en realidad no es considerada como una falla funcional. As similarmente, podemos tener ms fallas funcionales para la misma funcin principal o para las otras fallas. En la Tabla 3, se muestra el anlisis funcional para el caso en cuestin, para las funciones identificadas en el caso de la seccin de absorcin de gas hmedo amargo. Identificacin de modos de falla Los modos de falla son identificados para cada falla funcional, pudindose tener el caso de que varios modos de falla originen la falla funcional. La etapa de los modos de falla, es la columna vertebral de la metodologa de FMECA o AMFEC. El nivel de detalle en la identificacin de los modos de falla, es aquel que nos permita relacionar una accin de prevencin y/o mitigacin de riesgo, en este caso una tarea de mantenimiento, por lo cual el modo de falla debe ser claro, creble de presentarse o que se haya presentado en el pasado ya sea en la instalacin o en alguna similar y que pueda presentarse en el futuro.

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Tabla 3. Anlisis funcional


Funciones
Absorber los contaminantes del gas hmedo hasta 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso a una temperatura de 40 oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) Suministrar gas dulce a razn de 25 mmpcsd, una concentracin de mximo 4 ppm de H2S y CO2 para cada caso y a una presin de 35 kgf cm-2 y una temperatura de 45 oC. Controlar el nivel del fondo de la torre a 30 mm +- 10% Suministrar amina rica al tanque de amina a razn de 100 100 L s-1 (+- 20%) Contener gas amargo y dulce en el interior de la torre absorbedora. Contener amina rica en fondo de la torre absorbedora.

Anlisis funcional
1.1 1.2 1.3 2.1 2.2 3.1 3.2 3.3 4.1 4.2 4.3 5.1 6.1

Falla funcional

1)

2)

Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una temperatura de 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) La concentracin de los contaminantes en el gas dulce es ms de 4 ppm a las condiciones de P, T y flujo definidas. La concentracin de los contaminantes en el gas dulce es de menos de 4 ppm a las condiciones P, T y flujo definidas. Incapaz de suministrar 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) de gas dulce a mximo 4 ppm de H2S y CO2 a las condiciones de P y T definidas. Suministrar menos de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd) de gas dulce a mximo 4 ppm de H2S y CO2 a las condiciones de P y T definidas. Sin control de nivel en el fondo de la torre Control de nivel a mas de 33 mm Control de nivel a menos de 27 mm Sin suministro de amina rica Suministra mas de 120 L s-1 de amina Suministra menos de 80 L s-1 de amina Prdida de contencin (fuga de gas) Prdida de contencin (fuga de amina)

3)

4) 5) 6)

Para la falla funcional 1.1) Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una temperatura de 40C, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 s-1 (25 mmpcsd), se identifican los modos de falla Tabla 4. Modos de falla
Falla funcional
1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 Incapaz de absorber los contaminantes del gas hasta 4 ppm, a una temperatura de 1.1.5 40oC, una presin de 40 kgf cm-2 y un flujo de 88.19 m3 1.1.6 s-1 (25 mmpcsd) 1.2.5 1.2.6 1.2.7 1.2.8 1.2.9

mostrados en la Tabla 4, de los cuales los indicados, no aplican, ya sea por ser poco factibles de ocurrir o debido a que la instalacin no tiene control sobre la ocurrencia de los mismos.

Modo de falla

Observaciones

NOTA: Modo de falla poco Obstruccin en internos de torre por suciedad en platos creble de suscitarse. No Aplica Internos de torre daados por corrosin / agrietamiento por cloruros Empaque de la torre en mal estado. Placa de fondo daada por corrosin No suministro de gas hmedo por parte de proveedor externo Prdida de contencin (fuga) por corrosin / agrietamiento por corrosin cloruros Baleros de Bomba de amina desgastados Motor de bomba de amina quemado por sobre-voltaje Baleros amarrados por falta de lubricacin Flecha bomba de amina desalineada Fuga en sello por desgaste del mismo Ninguna Ninguna Ninguna NOTA: Modo de falla fuera del alcance de la instalacin. No aplica Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna

1.1

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Efectos y consecuencias de las fallas Una vez identificados los posibles modos de falla que pueden causar la prdida de la funcin, es necesario identificar cules son los efectos que provoca la ocurrencia de este modo de falla en el sistema, ya sea en el lugar, corriente arriba o corriente abajo, incluso si

se presentan efectos hacia las personas, medio ambiente y produccin. Con los efectos identificados, se debern de evaluar las consecuencias de los mismos. Los efectos nos dan una excelente referencia del comportamiento de la falla y de la forma en la que esta se manifiesta. En la Tabla 5, se muestra lo evaluado.

Tabla 5. Efectos de las fallas


Modo de falla
1.1.2

Efectos de la falla
Derrateo en la produccin de gas dulce afectan a otros procesos productivos dentro de la instalacin

Consecuencias de la falla
Disminucin en la eficiencia del proceso de absorcin de gas, disminuyendo la produccin. Se requiere paro de planta para verificacin de condicin de internos. Dado el patrn de falla, no necesariamente se requiere un paro no programado Disminucin en la eficiencia del proceso de absorcin de gas, disminuyendo la produccin. Se requiere paro de planta para verificacin de condicin de internos. Dado el patrn de falla, no necesariamente se requiere un paro no programado Disminucin en la eficiencia del proceso de absorcin de gas, disminuyendo la produccin. Se requiere paro de planta para verificacin de condicin de internos. Dado el patrn de falla, no necesariamente se requiere un paro no programado Liberacin de gas amargo, gas dulce y amina con alta temperatura y presin. Se interrumpe la produccin de gas dulce. Se requiere estudiar los patrones de falla dado que la corrosin es lineal, pero el agrietamiento es aleatorio Se presenta ruido en el equipo, vibracin excesiva y puede amarrarse la bomba. El patrn de falla es lineal de modo que la misma puede anticiparse. Si se detiene la bomba, se interrumpe el proceso de absorcin de gas, por lo tanto la produccin de gas dulce Incremento de temperatura en el motor. La falla es de sbito, de modo que no necesariamente se puede anticipar. Si se detiene la bomba, se detiene la produccin de gas Incremento de temperatura y ruido previo a la presencia de la falla, la bomba se detendr interrumpiendo la produccin de gas dulce Ruido en el motor y aumento de vibracin. La bomba puede detenerse. Interrupcin de la produccin

1.1.3

Derrateo en la produccin de gas dulce afectan a otros procesos productivos dentro de la instalacin

1.1.4

Derrateo en la produccin de gas dulce afectan a otros procesos productivos dentro de la instalacin Impacto en personas y medio ambiente, con posibilidad de intoxicacin de sera a grave, incluso posible incendio del gas con daos severos a la instalacin y personal. Fatalidades Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del mantenimiento Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del mantenimiento Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del mantenimiento Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del mantenimiento Se presentan consecuencias a la produccin equivalentes al tiempo que tarde en reemplazarse la bomba y/o corregir la falla. Adicionalmente los costos propios del mantenimiento. Se tiene impacto menor al medio ambiente y al personal, de leves a moderados si existe contacto

1.1.6

1.2.5

1.2.6

1.2.7

1.2.8

1.2.9

Liberacin de amina al medio ambiente, se requiere parar la bomba para cambiar el sello y eliminar la fuga. El patrn de falla puede predecirse dado que se trata de un desgaste

24 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010

Jerarquizacin del riesgo La jerarquizacin del riesgo tiene como finalidad identificar aquellos modos de falla que tienen un mayor impacto en la seguridad de la instalacin. La jerarquizacin, mencionada en la metodologa como criticidad, consiste en calificar la frecuencia de ocurrencia del modo de falla, por sus consecuencias, en este caso, el valor mayor de la categora de consecuencia, es el mandatorio. Con los resultados, el riesgo es ordenado en funcin del mayor al menor. Las categoras son las tomadas de la norma NRF-018 (tablas 1 y 2, respectivamente), mencionadas anteriormente. En la Figura 5 se muestra el histograma de riesgo para los modos de falla identificados y evaluados. Los resultados de la calificacin de frecuencia por consecuencia y su jerarquizacin se muestran en la Tabla 6. Tabla 6. Jerarquizacin del riesgo de los modos de falla
Modo de falla
1.1.6 1.1.4 1.2.9 1.1.3 1.1.2 1.2.5 1.2.6 1.2.7 1.2.8 1.1.1 Prdida de contencin (fuga) por corrosin / agrietamiento por corrosin cloruros Placa de fondo daada por corrosin Fuga en sello por desgaste del mismo Empaque de la torre en mal estado. Internos de torre daados por corrosin / agrietamiento por cloruros Baleros de Bomba de amina desgastados Motor de bomba de amina quemado por sobre-voltaje Baleros amarrados por falta de lubricacin Flecha bomba de amina desalineada Obstruccin en internos de torre por suciedad en platos

14 12 10 8 6 4 2 0

Figura 5. Histograma de riesgo

F
Media Alta Alta Media Baja Alta Alta Alta Media Remota

Consecuencias Pe
Catastrfica Menor Moderada Menor Menor Menor Menor Menor Menor Menor

MA
Grave Menor Menor Menor Menor Menor Menor Menor Menor Menor

Pr
Catastrfica Moderado Menor Moderado Moderado Menor Menor Menor Menor Menor

Riesgo = FxCmax
12 8 8 6 4 4 4 4 3 1

F, Frecuencia del modo de falla; Pe, Consecuencias al personal; MA, Consecuencias al medio ambiente; Pr, Consecuencias a la produccin

DISCUSION FINAL

Conforme a los resultados obtenidos, se identificaron dentro de la seccin de absorcin, modos de falla que requieren mayor atencin dado su nivel de riesgo. En las matrices de riesgo mostradas en las Figuras 6, 7 y 8, se puede apreciar que existe un modo de falla de alto riesgo, el cual deber de ser atendido mediante un tratamiento especial y detallado que permita identificar la mejor alternativa de mantenimiento a fin de lograr

disminuir el riesgo a niveles aceptables. Similarmente, que la mayora de los modos de falla, se localizan en la seccin de alta frecuencia y consecuencias de menor a moderada, estos modos representan tambin una oportunidad para el mantenimiento pero basados en un anlisis de costo beneficio, es decir, la seleccin de la estrategia de mantenimiento y/o control de riesgo, puede incluir desde aplicar un mantenimiento correctivo hasta tareas de mantenimiento preventivo, considerando los patrones de falla que se pueden presentar.

Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 25 nm. 1, 2010 25

Alta

1.1.4, 1.2.5, 1.2.6, 1.2.7

1.2.9

Media

1.1.3, 1.28

1.1.6

Baja

1.1.2

Remota

1.1.1
Menor Moderada Grave Catastrfica

Figura 6. Matriz de riesgo. Daos al personal

Alta

1.2.9, 1.2.5, 1.2.6, 1.2.7

1.1.4

un mayor nivel de detalle, a fin de identificar la mejor estrategia de mantenimiento, ya sea preventivo o predictivo. Para los otros modos de falla de las regiones de riesgo medio y bajo se puede definir la estrategia como resultado directo del FMECA o AMFEC. Los resultados obtenidos con la aplicacin de la metodologa, nos permiten no solo disear y definir las acciones a implementar para administrar el riesgo, ya sea con un plan de mantenimiento o con alguna otra accin, sino que tambin nos permiten tener un entendimiento claro del proceso manejado en la planta, as como la forma en la que los activos pueden fallar, siendo esto ltimo la parte fundamental del anlisis. Las recomendaciones finales para cada sistema evaluado en la instalacin, en cuanto a las acciones a seguir para la planeacin del mantenimiento, as como las actividades adicionales para la administracin del riesgo, se muestran en la Tabla 7.
CONCLUSIONES

Media

1.2.8

1.1.6

Baja

1.1.2

Remota

1.1.1
Menor Moderada Grave Catastrfica

Figura 7. Matriz de riesgo. Daos al medio ambiente

Alta

1.1.4, 1.2.9, 1.2.5, 1.2.6, 1.2.7 1.1.3, 1.2.8

1.1.4

Media

1.1.6

Baja

1.1.2

Remota

1.1.5
Menor Moderada Grave Catastrfica

Figura 8. Matriz de riesgo. Daos a la produccin Es importante tomar en consideracin que a cada modo de falla, le corresponde una accin de control de riesgo, en este caso de mantenimiento, de tal forma, podemos definir que los modos de falla (uno solamente) calificados de alto riesgo, debern ser analizados en

La metodologa de Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad ( FMECA o AMFEC), es el cuello de botella en el proceso de planeacin del mantenimiento, por lo que se debe entender claramente y aplicar por personal con suficiente experiencia. EL FMECA o AMFEC, es una metodologa simple, que de forma clara y concisa nos permite entender la forma en la que opera un sistema, pero sobre todo la forma en la que falla. Se identifican las mejores oportunidades para el mantenimiento. Para la planeacin del mantenimiento basado en un FMECA o AMFEC, es necesario tomar en cuenta que ahora el plan es en funcin de los modos de falla de un equipo y no necesariamente del equipo mismo. Aunque existen versiones abreviadas del FMECA o AMFEC, ste debe ser particular y especfico para cada instalacin. En el proceso de anlisis deben participar expertos en todas las disciplinas involucradas y no solamente de mantenimiento, personal con conocimientos de las disciplinas de anlisis de riesgo, proceso y confiabilidad, entre otras.
Nomenclatura

ALARP Siglas en ingls para As Low As Reasonably Practical (Tan bajo como sea razonablemente posible) AMFE Anlisis de modos de falla y sus efectos

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Tabla 7. Recomendaciones generales


Sub-sistema
Gas hmedo amargo Separacin de gas dulce Expansin de amina rica Separacin de gas cido

Modos de Modos de falla - alto falla total riesgo


240 138 89 208 25 24 25 34

Tareas de mantenimiento

Acciones de mitigacin / Prevencin del riesgo

Acondicionamiento amina rica/pobre

140

12

Regeneracin de amina Enfriamiento de amina pobre Condensadores de gas cido Bombeo de amina pobre Acumulacin de amina pobre

240 92 92 157

36 4 13 15

170

21

a) Realizar tareas de inspeccin interna conforme a lo definido por los cdigos API-510/API-570. Se recomienda un b) Seguimiento de los parmetros clave de proceso anlisis ms detallado que impactan en las velocidades de corrosin de para los modos de lo equipo o componentes sometidos a ella como falla de alto riesgo, a rodamientos. fin de seleccionar la c) Aplicacin de los procedimientos de mejor estrategia de mantenimiento. mantenimiento para d) Reforzamiento de las habilidades del personal de administrar el riesgo. mantenimiento en cuanto a la aplicacin del En este caso se sugiere mantenimiento preventivo. aplicar un anlisis tipo e) Establecer tareas de mantenimiento en funcin del mantenimiento centrado modo de falla y no del equipo. en confiabilidad. f) Establecer un programa de recoleccin de data del mantenimiento que permita realizar estimaciones predictivas en un mediano plazo. a) Realizar tareas de inspeccin interna conforme a lo definido por los cdigos API-510/API-570. Aplicar acciones de b) Seguimiento de los parmetros clave de proceso medio - bajo riesgo. que impactan en las velocidades de corrosin Dado el nivel de riesgo, de los equipos o componentes sometidos a ella se sugiere continuar como rodamientos. con la aplicacin c) Aplicacin de los procedimientos de de las acciones que mantenimiento. actualmente se vienen d) Reforzamiento de las habilidades del personal de realizando. mantenimiento en cuanto a la aplicacin del preventivo. BIBLIOGRAFA AIChE. 1992. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures. American Institute of Chemical Engineers, Center for Chemical Process Safety. 2a Ed. (With Worked Examples). Nueva York, NY, EEUU. COMIMSA. 2008. Proyecto piloto RCM COMIMSA. Gerencia de Aplicacin Tecnolgica. Saltillo, Coahuila, Mxico. ISO. 2006. ISO-14224 - Petroleum, petrochemical and natural gas industries-Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. International Organization for Standardization. Ginebra, Suiza. NRF-018-PEMEX-2007. ESTUDIOS DE RIESGO. Rev. 0. Fecha 05-Enero-2008. Petrleos Mexicanos. Norma ISO 14224:1999 para recoleccin de datos de mantenimiento y confiabilidad del equipo. Mxico D.F. Mxico. SAE. 1999. Norma SAE JA 1011 Evaluation Criteria for Reliability Centered Maintenance (RCM) Processes. Agosto 1999. Society of Automotive Engineers, Inc. The Engineering Society For Advancing Mobility Land Sea Air and Space. Warrendale, PA. EEUU. SAE. 2002. Norma SAE JA 1012 A guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard. Enero 2002. Society of Automotive Engineers, Inc. The Engineering Society For Advancing Mobility Land Sea Air and Space. Warrendale, PA. EEUU. Stamatis, D.H. 1995. Failure Mode and Effect Analysis, FMEA from Theory to Execution. ISBN 087389300X. ASQ American Society of Quality. Milwaukee, Wisconsin, EEUU.

AMFEC Anlisis de modos de falla y sus efectos y criticidad Cmax Categora de consecuencia mxima Frecuencia del modo de falla F FMEA Siglas en ingls para Failure Mode and Effect Analysis (Anlisis de modos de falla y sus efectos) FMECA Siglas en ingls para Failure Mode, Effect Analysis and Criticity (Anlisis de modos de falla y sus efectos y criticidad) HazOp Hazard and Operability en ingls. Es el mtodo usado para estudiar los peligros de la operacin en procesos qumicos MA Consecuencias al medio ambiente MCR Mantenimiento centrado en la confiabilidad MF Modos de falla P Consecuencias al personal Pr Consecuencias a la produccin RCM Siglas en ingls para Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento centrado en la confiabilidad) T Temperatura