1

ANDREA CRISTINA ESTEVES

DESENVOLVIMENTO DE MODELO MATEMTICO DE TROCADOR
DE CALOR TIPO CASCO-TUBOS












SO CAETANO DO SUL
2009
2


ANDREA CRISTINA ESTEVES





DESENVOLVIMENTO DE MODELO MATEMTICO DE TROCADOR
DE CALOR TIPO CASCO-TUBOS






Dissertao apresentada Escola de Engenharia Mau
do Centro Universitrio do Instituto Mau de Tecnologia
para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia de
Processos Qumicos e Bioqumicos.


Linha de Pesquisa: Anlise e Controle de Processos
Qumicos


Orientador: Prof. Dr. Rubens Gedraite









SO CAETANO DO SUL
2009
3




















Esteves, Andra Cristina
Estudo comparativo do desempenho de um modelo fenomenolgico e de um
modelo fsico aplicado a um trocador de calor. Andra Cristina Esteves So Caetano
do Sul, SP: Escola de Engenharia Mau, 2008

Dissertao Escola de Engenharia Mau do Centro Universitrio do Instituto
Mau de Tecnologia, So Caetano do Sul, SP, 2009.
Orientador: Prof. Dr. Rubens Gedraite

1. Modelagem; 2. Trocador de Calor I. Esteves, Andra Cristina II. Instituto Mau
de Tecnologia. Centro Universitrio. Escola de Engenharia Mau III. Ttulo

4

ANDREA CRISTINA ESTEVES




DESENVOLVIMENTO DE MODELO MATEMTICO DE TROCADOR
DE CALOR TIPO CASCO-TUBOS


Dissertao aprovada como requisito parcial para a
obteno do ttulo de Mestre em Processos Qumicos e
Bioqumicos da Escola de Engenharia Mau do Centro
Universitrio do Instituto Mau.


rea de concentrao:
Anlise e Controle de Processos Qumicos





Banca Examinadora: Prof. Dr. Rubens Gedraite
Orientador
Escola de Engenharia Mau


Prof. Dr. Cludio Garcia
Escola Politcnica de So Paulo

Prof. Dr. Newton Libanio Ferreira
Faculdade de Engenharia Industrial








So Caetano do Sul, janeiro de 2009
5

AGRADECIMENTO

Agradeo ao Engenheiro Carlos Fernando de Albuquerque que me ajudou na escolha do
primeiro tema, me muniu de documentao e esteve sempre pronto a ajudar e esclarecer
quaisquer dvidas. Ao Prof. Dr. Cludio Garcia, exemplo de mestre e dedicao aos alunos
e a Margareth que no deixou que eu abandonasse este trabalho.

E principalmente ao Prof. Dr. Rubens Gedraite que mesmo sabendo que o prazo era curto e
o desafio grande, aceitou ser o meu orientador e me ajudou mais do que qualquer orientado
poderia esperar, muito obrigada professor, sem a sua preciosa ajuda este trabalho no
existiria.

Agradeo tambm a minha me e a minha sogra que cuidaram com tanto carinho da minha
filha para que eu pudesse estudar e terminar este trabalho.





6

RESUMO

Esta dissertao prope o desenvolvimento de um modelo matemtico de um trocador de
calor do tipo casco e tubos utilizado em sistemas de limpeza CIP. Este modelo foi obtido a
partir do balano de energia e da equao de projetos de trocadores de calor.
Adicionalmente, feita a comparao entre os resultados obtidos com o modelo
fenomenolgico desenvolvido neste trabalho, com aquele obtido empiricamente por meio de
modelo matemtico aproximado, e tambm com as respostas obtidas atravs de
experimentos para validao do modelo. Foi utilizado para este estudo o trocador de calor
existente na planta piloto do Departamento de Qumica e Alimentos da Escola de
Engenharia Mau. Todos os dados comparativos para anlise do desempenho do modelo
proposto foram extrados de ensaios neste trocador. Para a simulao e validao do
modelo proposto utilizado o software grfico MATLAB

/SIMULINK

. Os resultados obtidos
sugerem que tanto o modelo matemtico fenomenolgico como o modelo matemtico
aproximado apresentam desempenho satisfatrio e podem ser utilizados como base para o
estudo de desempenho do trocador de calor utilizado em sistemas de limpeza CIP.

Palavras-chave: trocador de calor casco e tubos, modelamento matemtico, simulao
computacional.
7

ABSTRACT

This paper presents a shell and tube heat exchanger mathematical model development for
CIP process. This model was derived from energy balances and the typical equation of heat
exchanger project. In addition, a comparison is made between this phenomenological model
proposed inn this paper and the approximated model obtained empirically and also compare
both models with experimental temperature values for model validation. The shell and tube
heat exchanger used in this work exists in pilot plant located at Chemical and Food
Department of Escola de Engenharia Mau. All the experimental values for the performance
analysis come from the heat exchanger in this pilot plant. To the simulation and validation of
the model was used with MATLAB

/SIMULINK

. The results obtained suggest that both

models have satisfactory performance and can be used as a basis for a study of heat
exchanger performance in CIP applications.

Key words: shell and tube heat exchanger, mathematical modeling, computational
simulation.


8

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1.1 Exemplos de sistemas .................................................................................. 20
Figura 2.1.2 Malha tpica de controle por realimentao................................................... 21
Figura 2.1.3 Elementos bsicos de um sistema de controle em malha fechada................ 21
Figura 2.3.1 Quadro com os principais elementos de processo........................................ 36
Figura 2.3.2 Curva de reao de processo super-amortecido de ordem 2 ou superior
submetido a degrau de amplitude A..................................................................................... 37
Figura 2.3.3 Aplicao do mtodo da tangente para determinao dos parmetros e do
modelo representado por um sistema de 1 ordem mais tempo morto................................. 38
Figura 2.3.4 Obteno dos parmetros e pelo mtodo dos 63,2% a partir de uma curva
de reao do processo ........................................................................................................ 39
Figura 3.1.1 Esquema de um trocador de calor multitubular ............................................. 46
Figura 3.1.2 Fluxograma das possveis alteraes no dimensionamento de trocadores de
calor multitubulares.............................................................................................................. 49
Figura 3.1.3 Fluxograma bsico do projeto do trocador de calor....................................... 50
Figura 3.2.1 Controladores Lgicos Programveis (Fonte: ROCKWELL) ......................... 52
Figura 3.2.2 Pr-enxge do sistema em estudo com gua recuperada........................... 54
Figura 3.2.3 Limpeza do sistema em estudo com soluo de hidrxido de sdio ............. 54
Figura 3.2.4 Enxge intermedirio do sistema em estudo com gua tratada .................. 55
Figura 3.2.5 Pasteurizao do sistema em estudo com gua quente ............................... 56
Figura 3.2.6 Resfriamento do sistema em estudo com gua tratada proveniente da rede 57
Figura 4.1.1 Esquema do trocador de calor utilizado ........................................................ 59
Figura 4.1.2 Diagrama de blocos com a seqncia tpica para coleta de dados ............... 61
Figura 4.2.1 Fluxos de calor atravs do fluido que escoa pelo casco do trocador de calor 62
Figura 4.2.2 Diagrama de Blocos do modelamento matemtico de ) ( ,
*
s T c s ..................... 67
Figura 4.2.3 Fluxo de calor atravs do fluido que escoa pelos tubos do trocador de calor 68
Figura 4.2.4 Diagrama de Blocos do modelamento matemtico de ) ( ,
*
s T t s ..................... 71
Figura 4.2.5 Representao esquemtica utilizada no clculo do LMTDcc....................... 72
Figura 4.2.6 Diagrama de blocos que representa a funo de transferncia do trocador de
calor feixe tubular estudado................................................................................................. 74
Figura 4.2.7 Trocador de calor e reservatrio cilndrico vertical estudados ....................... 75
Figura 5.1.1 Modelo matemtico do trocador de calor estudado neste trabalho................ 81
Figura 5.2.1 Comportamento temporal das temperaturas terminais do trocador de calor
estudado em resposta vazo de vapor de gua de aquecimento...................................... 83
9


Figura 5.2.2 Resposta temporal da temperatura de sada do fluido aquecido, considerando
o valor experimental e as respostas fornecidas pelos modelos matemticos estudados ..... 84
Figura 5.2.3 Modelo matemtico completo do trocador de calor estudado neste trabalho,
considerando o clculo dos desvios..................................................................................... 85
Figura 6.1 Resposta temporal do desvio entre a temperatura experimental de sada do
fluido aquecido e a temperatura simulada pelo modelo matemtico fenomenolgico .......... 86
Figura 6.2 Resposta temporal do desvio entre a temperatura experimental de sada do
fluido aquecido e a temperatura simulada pelo modelo matemtico aproximado................. 88
Figura A1 Sistema de limpeza CIP em cervejaria (Fonte: Taylor Instruments).................. 96

10


LISTA DE TABELAS

Tabela 5.2.1 Tabela com o comportamento temporal das temperaturas do trocador de
calor estudado neste trabalho..............................................................................................83
11


LISTA DE SMBOLOS

C Densidade do lquido que escoa atravs do casco do trocador de calor 1000 kg/m
3

P Densidade do material de construo da parede do casco do trocador
de calor
7778,05 kg/m
3

R Densidade do lquido que escoa atravs do reservatrio 1000 kg/m
3

T Densidade do lquido que escoa atravs dos tubos do trocador de
calor
1000 kg/m
3

S Calor latente de condensao do vapor de gua de aquecimento 525 kcal/kg
x Variao da entrada do sistema
y Variao da sada (resposta) do sistema
ACp rea de troca trmica entre o casco e o ambiente exterior ao trocador
de calor
1,40 m
2

ACT rea de troca trmica entre o casco e os tubos do trocador de calor 3,16 m
2

CPC Calor especfico do lquido que escoa atravs do casco 1,00 kcal/kg.C
CPP Calor especfico do material de construo da parede do casco do
trocador de calor
0,12 kcal/kg.C
CPR Calor especfico do lquido que escoa atravs do casco 1,00 kcal/kg.C
CPT Calor especfico do lquido que escoa atravs dos tubos do trocador
de calor
0,90 kcal/kg.C
Fc Vazo de gua quente fornecida ao casco 0,1 m
3
/h
MP Massa do material de construo da parede do casco do trocador de
calor
1454,99 kg
Qcp Fluxo de calor do casco para a parede Kcal/h
Qct Fluxo de calor do casco para o tubo Kcal/h
Qctss Fluxo de calor do casco para o tubo no estado estacionrio Kcal/h
Qsteam Fluxo de calor da gua de vapor Kcal/h
Qsteamss Fluxo de calor da gua de vapor no estado estacionrio Kcal/h
PS Presso do vapor de gua saturado que aquece a gua do
reservatrio
1,5 Kgf/cm
2

Te,css Temperatura de entrada do lquido no lado do casco do trocador de
calor no estado estacionrio
92 C
Te,tss Temperatura de entrada do lquido no lado dos tubos do trocador de
calor no estado estacionrio
27 C
12


Ts,css Temperatura de sada do lquido no lado do casco do trocador de calor
no estado estacionrio
78 C
Ts,tss Temperatura de sada do lquido no lado dos tubos do trocador de
calor no estado estacionrio
80 C
UCP Coeficiente global de troca trmica entre o casco e o ar exterior ao
trocador de calor
1,36E-3 kcal/s.m
2
.C
UCT Coeficiente global de troca trmica entre o casco e os tubos do
trocador de calor
0,26 kcal/s.m
2
.C
VC Volume de lquido armazenado no casco do trocador de calor 2,51E-2 m
3

VR Volume de lquido armazenado no reservatrio 6,05E-2 m
3

VT Volume de lquido armazenado nos tubos do trocador de calor 2,49E-2 m
3

wC Vazo mssica de lquido que escoa atravs do casco do trocador de
calor
1,4E-1 kg/s
wS Vazo mssica de vapor de gua saturado alimentado ao trocador de
calor
6,7E-3 kg/s
wT Vazo mssica de lquido que escoa atravs dos tubos do trocador de
calor
2,2E-1 kg/s
y amplitude da variao do sinal na sada quando
( ) [ ] t y y t
t

= lim


13


SUMRIO

Captulo 1 ........................................................................................................................ 15
INTRODUO................................................................................................................. 15
1.1. Generalidades ...................................................................................................... 15
1.2. Justificativa e objetivo do trabalho ...................................................................... 16
1.3. Contedo e estrutura ........................................................................................... 17
Captulo 2 ........................................................................................................................ 18
REVISO BIBLIOGRFICA............................................................................................. 18
2.1. Consideraes sobre o controle automtico de processos industriais .............. 18
2.2. Consideraes sobre modelamento matemtico e simulao computacional .. 24
2.3. Consideraes sobre identificao de sistemas................................................. 34
Captulo 3 ........................................................................................................................ 42
TROCADORES DE CALOR E PROCESSOS CIP........................................................... 42
3.1. Consideraes sobre o trocador de calor tipicamente utilizado na indstria
ALIMENTCIA ................................................................................................................. 42
3.2. Consideraes sobre o sistema de controle tipicamente empregado em
sistemas CIP................................................................................................................... 50
Captulo 4 ........................................................................................................................ 59
MATERIAIS E MTODOS ............................................................................................... 59
4.1. Materiais Utilizados .............................................................................................. 59
4.2. Metodologia Empregada...................................................................................... 61
Captulo 5 ........................................................................................................................ 81
RESULTADOS E DISCUSSO ....................................................................................... 81
Captulo 6 ........................................................................................................................ 86
ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS OBTIDOS.............................................. 86
Captulo 7 ........................................................................................................................ 90
14


CONCLUSES E RECOMENDAES .......................................................................... 90
Apndice A ...................................................................................................................... 95
DESCRIO DE UM PROCESSO TPICO DE SANITIZAO USANDO A TECNOLOGIA
CIP................................................................................................................................... 95
15



Captulo 1
INTRODUO

1.1. GENERALIDADES
Com o advento da globalizao e conseqentemente de mercados mais competitivos,
surgem a todo instante, solues que visem aumentar a produtividade e a qualidade dos
sistemas de automao e controle. J com certa freqncia tm-se utilizado sistemas
computacionais para simulao de modelos tanto na fase de projeto, como para estudo de
melhora e simulao de plantas reais.
A simulao de processos atravs de modelos j muito utilizada h vrios anos,
mesmo porque quando se fala em reaes qumicas, a simulao computacional essencial
para prever possveis erros de projeto e melhorar a eficincia da planta ou equipamento.
Como ser visto a seguir, utilizar-se- o software MatLab para simulao e validao dos
modelos aqui estudados.
Os modelos fenomenolgicos so obtidos de acordo com a necessidade em questo.
Podem ser mais simples quando pequenos efeitos so desprezados, ou simplificaes no
processo podem ser feitas, sem se perder a preciso necessria, ou podem ser complexos
e de difcil soluo quando detalhes do processo precisam ser levados em considerao.
Esta a funo do engenheiro de controle, que precisa conhecer o equipamento ou
processo e considerar todos os aspectos importantes para a obteno do modelo a ser
aplicado.
16


Este trabalho abordar para efeito de comparao modelos para um nico
equipamento, o trocador de calor. Ser utilizado um trocador de calor do tipo tubo-casco
existente na Escola de Engenharia Mau.

1.2. JUSTIFICATIVA E OBJETIVO DO TRABALHO
Uma das maiores preocupaes da indstria alimentcia a preservao da qualidade
de seus produtos aps sua fabricao. Atualmente so usadas vrias tcnicas de
preservao que inibem ou eliminam as transformaes qumicas, bioqumicas e biolgicas
nos mesmos.
Alm da conservao do produto, muita ateno dedicada limpeza dos equipamentos
utilizados na preparao dos alimentos para que no ocorra a proliferao de
microrganismos, contaminao por produtos estranhos ao processo ou resduos de
processamentos anteriores.
Neste trabalho so propostos dois modelos matemticos para representar o
comportamento trmico de trocadores de calor casco e tubos tipicamente empregados na
indstria alimentcia. Para tanto ser utilizado um prottipo de trocador de calor, instalado na
planta piloto do Bloco I da Coordenadoria dos cursos de Engenharia Qumica e de
Alimentos do CEUN-IMT.
O emprego destes modelos matemticos na otimizao de processos de limpeza CIP,
tipicamente empregados na indstria de alimentos, uma perspectiva muito promissora
para a economia de tempo e de recursos naturais e/ou financeiros.
O objetivo especfico deste trabalho desenvolver dois modelos matemticos, a saber:
(i)- o modelo fenomenolgico a parmetros concentrados e (ii)- o modelo aproximado, para
o estudo do comportamento da temperatura de sada de agente qumico empregado no
17


processo de sanificao, validar experimentalmente estes modelos e comparar o
desempenho de cada um dos modelos entre si.

1.3. CONTEDO E ESTRUTURA
Com o intuito de se alcanar o objetivo proposto neste trabalho, esta dissertao
apresenta a seguinte estrutura:
No Captulo 1 so definidos os objetivos que motivaram a realizao deste trabalho, a
justificativa e o contedo da dissertao.
No Captulo 2 apresentada uma reviso bibliogrfica sobre o tema desenvolvido
nesta dissertao.
No Captulo 3 apresentado uma introduo aos trocadores de calor e a sistemas de
limpeza CIP.
No Captulo 4 so apresentados os mtodos e materiais utilizados para obteno dos
modelos.
No Captulo 5 so apresentados os resultados da comparao entre o desempenho na
resposta dos dois modelos estudados.
No Captulo 6 feita uma anlise dos resultados obtidos.
No Captulo 7 so apresentadas as concluses e sugestes para futuros trabalhos.
Esta dissertao inclui um apndice com a descrio de um processo tpico de
sanitizao utilizando a tecnologia CIP com controle automtico.
18


Captulo 2
REVISO BIBLIOGRFICA

2.1. CONSIDERAES SOBRE O CONTROLE AUTOMTICO DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Segundo SEBORG et al. (1989), a maioria dos processos qumicos funcionava
manualmente at meados dos anos 40. Apenas os mais elementares tipos de controladores
eram utilizados e, consequentemente, muitos operadores eram necessrios para garantir
um funcionamento seguro e eficaz da planta industrial. Alm do que, era usual o emprego
de tanques de grande capacidade para atuar como amortecedores entre as vrias
unidades da planta, com a funo inerente de filtrar os distrbios dinmicos que pudessem
ocorrer.
Com o crescimento dos custos de mo-de-obra e dos equipamentos, e com o
conseqente desenvolvimento de processos de alta capacidade e de grande desempenho
nos fins dos anos 40 e incio dos anos 50, tornou-se no econmico o funcionamento de
plantas industriais sem o uso de instrumentos de controle automtico. Neste estgio,
esquemas de controle por realimentao foram implementados, porm com poucas
consideraes no que diz respeito dinmica de processo, pois as tcnicas de projeto
consistiam somente em aplicaes de regras baseadas na experincia.
Nos anos 60, engenheiros qumicos iniciaram a aplicao de anlise dinmica e da
teoria de controle automtico em processos qumicos. A maioria destas tcnicas eram
adaptadas de trabalhos desenvolvidos nos campos da engenharia eltrica e espacial.
Por outro lado, o surpreendente crescimento nos custos da energia na dcada de 70
forneceu a motivao necessria para a melhoria efetiva dos sistemas de controle. Neste
sentido, procedeu-se ao projeto de unidades industriais novas e/ou reavaliao das
19


antigas com o intuito de se reduzir o consumo de energia, resultando na obteno de
plantas mais complexas e com maior grau de interao entre as unidades. Deste fato,
decorreram mudanas nos estudos de controle de processos, principalmente pelo
desenvolvimento de sistemas digitais de controle cada vez mais poderosos e mais baratos.
A elevada velocidade de processamento de informaes, aliada grande
capacidade de armazenamento de dados apresentadas pelos modernos sistemas digitais de
controle permitem que estratgias de controle cada vez mais complexas sejam
implementadas.
H bem pouco tempo atrs, o controle de processo era feito apenas por sistemas
com realimentao simples, at porque o custo para automao de processos inviabilizava a
tentativa de controles mais elaborados. A evoluo da engenharia eletrnica, que tornou os
componentes utilizados nos controladores e equipamentos, menores e com custos mais
baixos e da engenharia de sistemas de informao, contribuiu tambm para a evoluo e
sofisticao dos sistemas de controle, inclusive incorporando-os aos demais nveis de
automao e sistemas de informaes das empresas.
GARCIA (2005) define processo como qualquer operao ou seqncia de
operaes realizada sobre um ou mais materiais visando variar sua energia, composio,
dimenso ou qualquer outra propriedade fsica ou qumica.
Controlar um processo fazer com que as grandezas fsicas envolvidas neste
processo interajam entre si de maneira ordenada, respeitando os limites definidos no projeto
e dentro de um perodo de tempo determinado.
As principais grandezas envolvidas num processo so: temperatura, umidade,
presso atmosfrica, posio, vibraes, campos perturbadores, tenso da rede, freqncia
de rede, tenses de interferncia. Quando comeamos um projeto de controle de processo,
temos que levar em considerao principalmente quando, quanto e como mudar o valor de
uma destas grandezas.
20


E com o intuito de facilitar o trabalho de modelamento admite-se o termo sistema
para definir um processo ou um equipamento a ser modelado. Os sistemas so
normalmente representados por diagramas de blocos que representam os elementos de
controle e o processo. Cada bloco deste diagrama descrito por uma funo de
transferncia. A funo de transferncia apresenta a relao de causa e efeito entre as
variveis de processo envolvidas na representao matemtica de um sistema.
Classicamente utilizado o esquema da figura 2.1.1, para definir um sistema a ser
controlado.

Figura 2.1.1 Exemplos de sistemas

Os exemplos apresentados na figura 2.1.1 caracterizam sistemas em malha aberta,
ou seja, a entrada previamente calculada de modo que a sada tenha o resultado
esperado, porm no h nenhum tipo de realimentao que garanta que aps algum
distrbio, a sada permanea a mesma.
Sistemas de malha fechada so mais amplamente utilizados, pois possibilitam que a
sada do processo seja medida e caso haja alguma diferena entre a varivel controlada
(valor de sada medido) e o valor desejado, erro, este possa ser realimentado na entrada do
processo de modo a agir sobre a varivel manipulada e tentar reduzir esta diferena. O
objetivo de todo controle fazer com que o erro seja nulo, ou permanea dentro dos limites
exigidos pelo controle, mantendo as variveis controladas em um valor de referncia
Trocador de
Calor
Entrada Sada
Material na
temperatura
incial
Material na
temperatura
final
Processo
Entrada Sada
Tomate Suco de
Tomate
21


(tambm chamado de valor desejado ou set point). Na figura 2.1.2 tem-se um sistema
tpico de malha fechada de controle por realimentao.

Figura 2.1.2 Malha tpica de controle por realimentao

A figura 2.1.3 apresenta um diagrama de blocos de uma malha fechada com controle
por realimentao e seus submdulos. Os submdulos so os elementos necessrios para
se medir, comparar e manipular uma varivel de modo que a sada do processo seja um
valor desejado.


Figura 2.1.3 Elementos bsicos de um sistema de controle em malha fechada
Valor
de
Referencia
Entrada Elemento
de
Controle
Elemento
de
Correo

Processo

Medio
Comparao
+
-
Sinal
de
Erro
Controlador
Sada
Varivel
Controlada
Realimentao
Controle por
realimentao
Processo
r m c
l
Onde: r valor de referncia (set point)
c varivel controlada
m varivel manipulada
l varivel de perturbao ou de carga
22



Na representao esquemtica apresentada na figura 2.1.3, o significado de cada
elemento do diagrama de blocos pode ser explicado como segue:

Elemento de Comparao compara o valor desejado da varivel a ser controlada com o
valor medido, gerando a informao denominada erro.

Elemento de Controle decide qual ao tomar quando recebe um sinal de erro.
Chamamos de controlador o conjunto formado pelo elemento comparador e o elemento de
controle.

Elemento de Correo ou Elemento Final de Controle utilizado para provocar uma
mudana no processo de modo a corrigir o erro, tambm chamado de atuador.

Elemento de Medio ou Sensores mede a varivel controlada e emite um sinal para o
elemento de comparao que compara com o valor desejado (set point) e verifica se h um
erro.
O controlador automtico o equipamento responsvel por comparar o valor real da
grandeza de sada do processo com a grandeza de referncia (set point), determina o
desvio e produz um sinal de controle que reduzir o desvio a zero ou a um valor aceitvel. A
maneira pela qual o controlador automtico produz o sinal de controle chamada de ao
de controle. OGATA (2000).
Os seguintes tipos de ao de controle so comumente aplicados: on-off,
proporcional, integral, proporcional e integral, proporcional e derivativo e proporcional
integral e derivativo. O engenheiro de controle normalmente o responsvel por decidir qual
o tipo de ao de controle a ser utilizado considerando a aplicao, o grau de preciso que
se deseja alcanar e as condies econmicas do projeto.
23


Nas indstrias encontram-se normalmente controladores PI (proporcional integral)
para malhas de presso, nvel e vazo e controladores PID (proporcional integral derivativo)
para malhas de temperatura.
Os elementos finais de controle so dispositivos que transformam um determinado
tipo de energia num outro tipo diferente. So utilizados em processos para a excitao
necessria para seu funcionamento, na forma do tipo de energia adequado. Por exemplo, se
o funcionamento do processo estiver baseado em algum movimento desta ou de alguma
das suas partes, sero necessrios elementos finais de controle que forneam energia
mecnica para gerar esse movimento. Se a planta for um sistema trmico, ser necessrio
um elemento final de controle que fornea a energia trmica necessria para esta atingir a
temperatura desejada como resposta. Existem diversas classificaes de elementos finais
de controle, sendo a mais usual aquela que os distingue segundo a fonte de energia
consumida. Assim, os elementos finais de controle mais utilizados em processos se dividem
em: hidrulicos, pneumticos e eltricos. Os elementos finais de controle hidrulicos se
caracterizam por terem como fonte de energia um lquido que se desloca por um duto de
entrada com uma presso adequada. Esse lquido, em geral, algum tipo de leo ou
simplesmente gua. Os elementos finais de controle pneumticos tm como fonte de
energia um gs pressurizado, geralmente ar comprimido. Os elementos finais de controle
eltricos utilizam energia eltrica para seu funcionamento.
O conceito de sensores, ou transdutores, o oposto aos elementos finais de
controle. Sensor um dispositivo que entrega um sinal eltrico proporcional a uma grandeza
fsica medida. Existem sensores de posio, temperatura, umidade, presso, vazo,
presena, fora, torque, corrente, cor, altura, velocidade, proximidade, luminosidade,
acelerao, campo magntico e at sensores de cheiro. Observe-se que a maioria dessas
grandezas fsicas so analgicas e, portanto, se o controlador for digital ser necessrio um
conversor na entrada dele; mas a presena de um objeto, por exemplo, uma grandeza
digital, portanto, a sada desse tipo de sensor (que podem ser diversos tipos de sensores
24


pticos, capacitivos, indutivos, ou at um simples pulsador), pode ser conectado diretamente
entrada de um controlador digital.

2.2. CONSIDERAES SOBRE MODELAMENTO MATEMTICO E SIMULAO
COMPUTACIONAL
Conceitua-se modelo como sendo qualquer artifcio que nos permita reproduzir a
realidade fsica de um determinado sistema. A dimenso e a complexidade do sistema
dependem do grau de detalhe com o qual se deseja realizar o estudo, podendo ir desde um
trocador de calor at todas as inter-relaes existentes numa unidade de processo
completa. (HANGOS & CAMERON, 2001).
O comportamento dos componentes ou dos sistemas fsicos normalmente to
complexo que seu equacionamento se torna intratvel pelos mtodos matemticos usuais.
O recurso que se dispe o de idealizar aquele comportamento, desprezando certo nmero
de mincias que tm influncia nfima no processo; a cada idealizao corresponde a um
modelo matemtico do componente ou do sistema.
Distinguem-se duas classes de modelos: os lineares e os no lineares. Nos
primeiros vale o princpio da superposio, isto , a resposta a dois quaisquer estmulos
simultneos a e b a soma das respostas aos dois separadamente.
Dentro dos modelos lineares existem os variantes no tempo e os invariantes no
tempo. Para os ltimos vale o princpio da superposio nas respostas aos estmulos a e b
medidas em qualquer instante.
Embora sejam descries aproximadas dos sistemas reais, os modelos lineares
devem ser examinados sempre, pois permitem um tratamento analtico completo, exato e
relativamente simples.
Um dos objetivos principais da simulao do funcionamento de um equipamento ou
25


planta conhecer melhor o mesmo, identificando gargalos de produo ou modificaes
cabveis no sentido de melhorar o processo em termos energticos, com relao
especificao de produtos finais, ou ainda, no consumo de matrias primas.
Assim, por meio de ferramentas adequadas, conhecimento fsico do sistema que
estiver sendo analisado e principalmente bom senso, possvel criar modelos que
reproduzam (simulem) o comportamento real, ao menos dentro de uma determinada faixa,
de um equipamento ou mesmo de um processo inteiro.
Com base na conceituao de modelo, pode-se definir dois tipos principais, a
saber:(i)- modelo fsico e (ii)- modelo matemtico.
O modelo fsico um modelo que reproduz o sistema fisicamente, ou seja, uma
reproduo do que j existe, ou ir existir, em escala diferente. Nesta categoria encaixam-se
os prottipos e as plantas piloto.
O modelo matemtico um modelo que reproduz o sistema abstratamente, ou seja,
representa a realidade por meio de equaes matemticas. A idia de modelo matemtico
simples, mas, muitas vezes, essa idia simples produz uma gama de intrincadas equaes,
que tornam complicado seu desenvolvimento.
Antes de discorrer sobre o modelamento analtico de processos, ser feita uma
breve introduo aos elementos bsicos que, associados, representam processos industriais
de forma aproximada. A grande maioria dos processos industriais pode ser representada, de
forma aproximada, como uma combinao de quatro elementos bsicos: (i)- ganho; (ii)-
atraso de transporte; (iii)- atraso de transferncia e (iv)- integrador. Na prtica, no
comum a presena de integradores puros. Dessa forma pode-se, em princpio, modelar a
maioria dos processos industriais atravs de ganho esttico e dos atrasos de transporte e de
transferncia.
O Atraso de Transporte o intervalo de tempo, relacionado com o deslocamento de
massa ou energia de um ponto a outro do processo e durante o qual a perturbao ainda
26


no chegou ao ponto observado. Tambm conhecido como tempo morto, atraso puro,
dead time ou pure time delay. Esse tipo de atraso ocorre quando h um fenmeno de
transporte de material ou energia (por exemplo: distncia entre o ponto de medio e o
ponto onde a varivel efetivamente se manifesta, malhas de reciclo ou atrasos associados
com a anlise da composio qumica de certos componentes do processo) ou h um
clculo matemtico no dispositivo de controle, que ocasiona um atraso na resposta. Aparece
em quase todos os processos e raramente sozinho. inerente ao sistema.
As partes do processo que tm a propriedade de armazenar energia ou material so
chamadas de capacitncias. Elas se comportam como se fossem um buffer entre a
entrada e a sada. Elas se apresentam das seguintes formas: (i)- inrcias, nos sistemas
mecnicos; (ii)- capacitores, nos sistemas eltricos; (iii)- tanques, nos sistemas fludicos; e
(iv)- capacitncias trmicas, nos sistemas trmicos.
Por outro lado, as partes do processo que resistem transferncia de energia ou
material so chamadas de resistncias. Estas se apresentam das seguintes formas: (i)-
atritos, nos sistemas mecnicos; (ii)- resistores, nos sistemas eltricos; (iii)- perdas de
carga por atrito (distribudas ou concentradas), nos sistemas fludicos; e (iv)- resistncias
trmicas, nos sistemas trmicos.
O efeito combinado das propriedades de resistncia e capacitncia resulta no Atraso
de Transferncia do processo que, em termos prticos, corresponde a um atraso na
resposta de uma sada (varivel) do processo com relao a uma entrada. Numericamente,
a constante de tempo que caracteriza um atraso de transferncia de um processo. Esta
constante pode ser obtida multiplicando-se (em unidades coerentes) o valor da capacitncia
pelo valor da resistncia. Esse atraso tambm chamado de lag, atraso capacitivo ou
atraso RC.
Os modelos matemticos dividem-se em dois grandes grupos, a saber: (i)- modelos
a parmetros concentrados e (ii)- modelos a parmetros distribudos.
27


Os modelos a parmetros concentrados (Lumped Parameter Model) so
sistemas nos quais a distribuio espacial no importa. Por exemplo, um reator de mistura
perfeita um sistema a parmetros concentrados. No importa em que posio se mede a
concentrao dos reagentes, pois essa concentrao a mesma para todo o reator.
Os modelos a parmetros distribudos (Distributed Parameter Model) so
sistemas, nos quais a distribuio espacial importante. Por exemplo, uma coluna de
absoro, na qual a concentrao muda ponto a ponto (de uma forma contnua), ou uma
coluna de destilao, na qual a concentrao muda prato a prato.
As equaes utilizadas na elaborao de modelos matemticos podem ser
classificadas em:
a)- Equaes de Transporte: So as equaes que descrevem as taxas de transporte de
energia, momento e massa. Neste ponto, interessante notar que, na raiz da deduo
destas equaes, um modelo abstrato da realidade j foi utilizado (pelo menos na mente de
quem criou a equao ou teoria).
Nota-se tambm que, pela caracterstica terica, elas so normalmente escritas de
uma forma geral, aplicando-se a sistemas dos mais diversos tipos. Uma dificuldade
comumente encontrada a transio dessas equaes de uma forma geral para as
caractersticas geomtricas do sistema que se deseja modelar. Essa transio, no raro,
gera equaes que requerem tcnicas matemticas e computacionais bastante sofisticadas
para sua resoluo.
b)- Equaes da Termodinmica: So as equaes derivadas da termodinmica clssica.
Neste item enquadram-se as definies de entalpia, entropia, calores de reao, equilbrio
de fases, equilbrio de reaes qumicas, etc.
c)- Equaes de Balano: So as equaes que descrevem os balanos de massa e
energia de um determinado sistema. Geralmente so as equaes mais simples de serem
escritas e relacionam a entrada sada do sistema ou equipamento fornecendo, por assim
28


dizer, o contorno do sistema.
comum iniciar-se a anlise de um problema pelos balanos materiais (global e/ou
por componente). S depois que os balanos materiais estiverem devidamente
especificados que se passa para a anlise do balano de energia.
Essa seqncia racional, pois normalmente o balano de energia mais
complicado, e depende a rigor do balano de massa global. A afirmao de que o balano
de energia mais complicado vem do fato que muitas vezes difcil identificar quais so
todas as formas de energia que esto envolvidas no processo. Por exemplo, em um reator
encamisado podem estar em jogo energias devido reao, ao calor transmitido pelo vapor
condensando-se na camisa, irradiao, etc.
Tambm no se pode esquecer que o balano de energia est intimamente ligado
com a Termodinmica. Isto implica a escolha de uma referncia consistente para entalpias,
calores de reao, etc.
Evidentemente, o que foi apresentado a respeito da complexidade do balano de
energia no implica que o balano de massa seja simples de ser equacionado. Dependendo
do nmero de componentes e das especificaes para o balano, pode ser necessrio
encontrar a soluo de grandes sistemas de equaes algbricas simultneas.
d)- Equaes Cinticas: Representam o comportamento cintico de um sistema qumico
reativo. Normalmente so equaes com coeficientes a serem determinados empiricamente,
ajustados ao comportamento de uma determinada reao qumica. A abordagem terica
para a cintica de reaes qumicas bastante complicada para a maioria dos casos, visto
que a reao que normalmente representa-se , na realidade, o resultado global de uma
srie de reaes parciais.
e)- Equaes Empricas: Representam equaes baseadas em observaes
experimentais. Nesta categoria encontram-se equaes para a representao de
propriedades, regras de mistura, etc.
29


Pode-se tambm conceituar equaes semi-empricas, que tm uma "inspirao"
terica, mas contm coeficientes ajustados empiricamente, por um procedimento estatstico
qualquer (mnimos quadrados, por exemplo). Neste caso pode-se citar a lei de Antoine para
a presso de vapor, equao de Wilke para viscosidade de gases, equaes para
coeficiente de pelcula, etc.
De um modo geral, a famlia de equaes descrita anteriormente capaz de
descrever matematicamente o comportamento de qualquer sistema de interesse para a
indstria de processos.
fundamental notar que descrever matematicamente no significa descrever
fisicamente o sistema. O modelo pode ter todas as equaes compatveis para a sua
soluo e ainda assim ser intil, por exemplo, se necessitar de parmetros que dependam
de dados experimentais no disponveis, tais como densidades, viscosidades, difusividades,
coeficientes de transporte de calor, etc.
Existem dois aspectos fundamentais quanto a mtodos de previso dos parmetros
no disponveis e em relao ao grau de confiabilidade ou adequao do mtodo de
sistema, a saber:
a)- Nenhum modelo, mesmo se muito bem fundamentado teoricamente, tem valor prtico se
no se possui propriedades fsicas de confiana. Isso crtico em sistemas que sejam
relacionados com equilbrio de fases. Por exemplo: uma presso de vapor calculada
erroneamente ou um coeficiente de atividade calculado por uma equao inadequada,
podem levar a erros to grandes que simplesmente invalidam o modelo.
b)- Por mais sofisticado que seja o modelo, em hiptese alguma deve ser desprezado o,
nem sempre utilizado, bom senso do engenheiro. fundamental que o modelo seja
consistente com a realidade. Por exemplo, comum especificar-se mais variveis do que
equaes disponveis, impor a condio isotrmica em um sistema com calor de reao,
soluo ideal para um sistema etanol-gua, etc.
30


Isso no quer dizer que simplificaes no devem ser feitas. Devem, mas com
critrio suficiente para que se saiba por onde se caminha.
O conceito de simulao est intimamente ligado noo de modelo. O modelo
pode ser considerado como sendo o bloco fundamental para se arquitetar qualquer sistema
de simulao, do mais simples ao mais intricado.
Simular nada mais do que utilizar os modelos gerados, de maneira que os mesmos
reproduzam o comportamento real do sistema e ainda permitam extrapolaes vlidas
desse comportamento.
A simulao, assim como a modelagem, pode ser fsica ou utilizar computadores. A
fsica consiste em por a prova o modelo fsico construdo. J a simulao, por meio de
computadores, utiliza mquinas para testar a performance do modelo elaborado.
Sero conceituados, primeiramente, os dois tipos de simulao, para depois se
analisar com mais detalhes a participao do computador na resoluo de problemas de
simulao.
a)- Simulao esttica: A simulao esttica faz referncia a sistemas que esto em
regime permanente, isto , independentes do tempo (se a entrada no sistema permanecer a
mesma, a sada permanece inalterada). Por exemplo, a simulao e/ou o projeto de uma
planta ou equipamento geralmente so realizados em regime permanente.
b)- Simulao dinmica: Neste caso a preocupao recai sobre a representao de
sistemas que variam no tempo. Normalmente trabalha-se com equaes diferenciais no
tempo, ou ainda equaes diferenciais parciais no tempo e espao, quando se analisa o
comportamento dinmico de uma coluna de absoro, por exemplo.
A simulao esttica nada mais do que um caso particular da simulao dinmica,
podendo ser utilizada tambm para a determinao do comportamento esttico de um
determinado sistema aps a passagem de um tempo considervel.
31


Tambm digno de nota, a importncia da simulao dinmica no projeto de
sistemas de controle industrial e no treinamento de operadores de instalaes industriais
onde, utilizando-se modelos matemticos de alta qualidade e computadores de grande
capacidade de memria e velocidade de processamento, possvel reproduzir em detalhe o
funcionamento de uma unidade real. Esse tipo de treinamento extensivamente utilizado na
indstria nuclear e no treinamento de pilotos de aeronaves.
No existe uma tcnica definida para a escolha de um determinado modelo.
necessria uma grande dose de experincia do processo, mesclada com um conhecimento
profundo das idias envolvidas na concepo do modelo.
Um erro cometido o de se colocar logo as equaes no computador. Pode parecer
grosseiro, mas a fase mais complicada e mais nobre do trabalho de simulao no a
introduo de frmulas no computador, e sim a anlise prvia do problema (ou seja, a
formulao do algoritmo), e a anlise do problema depois de processamento no
computador, sugerindo e alterando procedimentos j embutidos no programa. Isso no
implica em desconsiderar a importncia de um bom trabalho de computao em termos de
organizao e clareza de idias.
Um programa de computador ininteligvel para outra pessoa (e para o prprio
programador, decorrido algum tempo) representa o esforo intil, caro e desperdiado. Da
mesma forma, um programa com estrutura lgica incoerente de pouco ou nenhum valor.
Outro ponto a se considerar a freqente averso do engenheiro em relao aos
procedimentos matemticos a serem utilizados na resoluo de seus problemas. Algoritmos
de clculo numrico so de importncia fundamental na resoluo das equaes. A
utilizao cega de sub-rotinas prontas ("pacotes" de clculo numrico) pode levar a
surpresas desagradveis. Pelo menos uma vez na vida importante que o engenheiro que
se utiliza desses pacotes invista algum tempo na assimilao de idias e restries dos
mtodos de clculos. Por exemplo, no aumentando indefinidamente o grau de regresso
32


de um polinmio que se ter uma melhor representao de um conjunto de pontos.
Voltando ao problema da escolha de modelos, outro erro comum o de querer-se
utilizar o modelo mais complicado e sofisticado disponvel. talvez, a pior estratgia
possvel. O uso do bom senso fundamental neste ponto da estratgia de resoluo do
problema. Simplificaes coerentes no modelo so sempre bem-vindas principalmente por
dois motivos:
a)- Otimizao do tempo de computador necessrio para resolver determinado problema; e
b)- Reduo da quantidade requerida de memria do computador.
Alm do mais, um modelo simples , normalmente, muito mais fcil de ser
implementado e conferido.
Pessoas mais exigentes poderiam argumentar quanto fidelidade de uma simulao
feita com modelos simplificados. Essa resposta depende diretamente do fenmeno que est
sendo analisado. Por exemplo, considere um trocador de calor a ar. No interior dos tubos
escoa um fluido quente. De que vale utilizar-se um modelo altamente complexo para o
escoamento do fluido se o coeficiente de troca de calor que ir comandar o fenmeno o do
ar? De que adianta calcular at a quarta casa decimal a temperatura de um prato de coluna
de destilao, se nunca ser obtida em campo uma temperatura de tal preciso?
As simplificaes so preciosas e o bom senso para utiliz-las deve ser usado. Claro
que no se fica apenas no bom senso. Para isso, utiliza-se o recurso da anlise
paramtrica. (HANGOS & CAMERON, 2001).
Para simular uma unidade de processo escolhe-se primeiramente, modelos simples
para cada um dos equipamentos que a compe e verifica-se o comportamento do sistema
simulado em relao ao sistema real. Caso os valores coincidam dentro de um erro
aceitvel, os modelos selecionados so bons, pelo menos para aquela determinada faixa de
operao. Caso os resultados sejam insatisfatrios, alteram-se alguns dos parmetros de
33


entrada para verificar como se comportam as sadas. Isto para que se possam identificar
quais os equipamentos que realmente influem no processo de maneira significativa, para
desta forma model-los com equaes mais apropriadas.
Isso serve para que no se perca tempo melhorando a representao de
equipamentos que no so muito importantes na representao do processo.
Como "regra de bolso", a idia comear com modelos simples para "sentir" a
unidade, para s ento partir para modelos mais complexos, caso haja necessidade.
Um conceito normalmente utilizado para a simulao de unidades de processo
(sistema) o de modularidade.
Modularidade significa dividir o problema de simulao do sistema global em suas
partes discretas (operaes, equipamentos, etc.). Isso pode provocar a participao de mais
pessoas, das mais diversas especialidades, num projeto de simulao, cada qual
contribuindo no desenvolvimento do modelo (ou de parte de um modelo) em que tenha mais
familiaridade. Surge, ento, uma vantagem e uma desvantagem.
A desvantagem que agora se necessita de um sistema que se preocupe com a
interligao dos modelos das diversas operaes/equipamentos (mdulos). A vantagem
que se pode criar verdadeiras bibliotecas, permitindo o reaproveitamento de estudo e
problemas solucionados no passado.

Com o surgimento dos microcomputadores, uma ferramenta preciosa foi posta nas
mos do engenheiro. A grande interatividade, fornecida por ambiente Windows, linguagem
C
++
e outras, mesclada com a facilidade de operao, tornaram o microcomputador um
aliado na resoluo de problemas de engenharia.

Devido ao carter multidisciplinar dos problemas de simulao, as perspectivas de
desenvolvimento profissional e realizao pessoal do engenheiro envolvido so enormes.
Com a necessidade crescente de se melhor utilizar os recursos disponveis, mais e
34


mais ser necessrio conhecer a fundo o comportamento de um sistema. Desta forma, a
modelagem e simulao de processos tendem a ter uma importncia cada vez maior.
Alm disso, mtodos matemticos de otimizao tendem a ser cada vez mais
utilizados, tanto devido maior capacidade dos computadores, como a um maior
conhecimento do comportamento dos sistemas, e o decorrente conhecimento de quais
variveis deve-se alterar para obter uma resposta otimizada, seja em relao ao consumo
de energia como em relao a especificaes de produo.
Pode-se citar tambm o uso da simulao no chamado "projeto por simulao".
Antigamente, utilizava-se dividir simulao e projeto como duas disciplinas estanques.
Projetar era criar algo novo, enquanto simular era simplesmente reproduzir o
comportamento de um sistema j existente.
Atualmente, o conceito diferente. O projeto no se resume a um s projeto, ou
seja, faz-se um projeto inicial, parte-se para a simulao do mesmo, identificam-se gargalos
e desperdcios de energia, estudando-se um novo layout para a unidade. Com esse novo
layout parte-se para uma nova simulao, at a obteno de um projeto otimizado.
Ainda por ltimo, mas no menos importante, tem-se a criao de novos sistemas de
controle implantados em microcomputadores, que necessitaro de modelos suficientemente
rigorosos e rpidos para acionar os dispositivos de controle de um modo eficiente.

2.3. CONSIDERAES SOBRE IDENTIFICAO DE SISTEMAS
O conhecimento do comportamento dinmico de um processo muito til para
selecionar o tipo de controlador e seus ajustes mais adequados. Esse conhecimento
normalmente deve ser traduzido na forma de um modelo do processo, que o primeiro
passo na anlise de um sistema de controle. Uma vez obtido tal modelo, existem vrios
mtodos disponveis para a anlise do desempenho do sistema.
35


H diversos modos de se obter o modelo matemtico de um processo. Modelos
tericos baseados na Qumica e na Fsica do sistema representam uma alternativa.
Detalhes sobre esta forma de se obter modelos, intitulada modelamento fenomenolgico,
podem ser encontrados em (GARCIA, 2005). No entanto, o desenvolvimento de modelos
tericos rigorosos pode no ser prtico para processos complexos, se o modelo requer um
grande nmero de equaes diferenciais com um nmero significativo de parmetros
desconhecidos (por exemplo, propriedades fsicas e qumicas). Uma abordagem alternativa
obter um modelo emprico diretamente a partir de dados experimentais, os quais so
tambm chamados de modelos "caixa preta". A tcnica para obteno de modelos a partir
de dados coletados experimentalmente chamada de identificao de sistemas.
A identificao de sistemas pode ser dividida em duas formas bsicas: identificao
paramtrica e identificao no-paramtrica. Trata-se de um assunto bastante extenso,
sendo que maiores informaes sobre ambas as tcnicas podem ser encontradas em
(STRM & HGGLUND, 1995). No entanto, a identificao no-paramtrica ser
abordada aqui de forma resumida, devido a sua importncia na obteno de modelos
aproximados, de baixa ordem, de processos industriais.
Na prtica, o sinal de entrada de um sistema no conhecido a priori, mas de
carter aleatrio e a entrada instantnea no pode normalmente ser expressa
analiticamente. Na anlise do comportamento de um sistema, deve-se ter uma base para
comparar seu desempenho. Esta base pode ser obtida especificando-se certos sinais de
teste de entrada e analisando a resposta do sistema a esses sinais. Os sinais de entrada de
teste comumente usados em identificao de sistemas para se obter os dados a respeito do
comportamento de processos e assim determinar os modelos empricos desejados, so as
funes impulso, degrau, rampa, senoidal, PRBS (Pseudo Random Binary Sequence), etc.
A identificao no-paramtrica emprega basicamente curvas de resposta do
processo quando excitados por sinais de entrada do tipo degrau, impulso ou senoidal. A
36


partir dessas curvas, pode-se extrair modelos aproximados, de baixa ordem, que descrevam
o comportamento dinmico do processo. Esses modelos so pouco precisos, mas podem
ser suficientes para se ter uma idia do comportamento do processo o podem ser usados
para efetuar a pr-sintonia de controladores PID, ou ento para entender o comportamento
do processo durante situaes transitrias ou ainda para analisar o desempenho de um
sistema de controle agindo sobre o processo.
A entrada normalmente mais usada para identificar, de forma no-paramtrica,
processos industriais a excitao em degrau. Esses ensaios normalmente permitem gerar,
graficamente, modelos empricos dinmicos representados por urna funo de transferncia
de baixa ordem (1 ou 2 ordem, eventualmente incluindo um tempo morto) com, no
mximo, quatro parmetros a serem determinados experimentalmente.
STRM & HGGLUND (1995) afirmam que muitos dos processos podem ser
representados de forma aproximada, pela combinao de quatro elementos tipicamente
encontrados em processos industriais, a saber: (i)- ganho, (ii)- atraso de transporte, (iii)-
atraso de transferncia e (iv)-elemento integrador. O Quadro 2.3.1 apresenta as principais
caractersticas destes elementos.
Elemento de Processo Equao descritiva Funo de Tranferncia Resposta ao degrau de Amplitude A
GANHO y=k*x k
y=0; t<
ATRASO DE TRANPORTE exp(-s)
y=x; t>=
ATRASO DE TRANFERNCIA dy/d = x-y/ 1/1+s*
Para entrada em
degraus y=A*(1-e
-t/
)
INTEGRADOR dy/dt=x/ 1/s*
Para entrada em
degraus y=(A*/ )*t
B
k=B/A
A

Figura 2.3.1 Quadro com os principais elementos de processo

37


A curva de resposta de um sistema estvel de ordem superior a soma de um certo
nmero de curvas exponenciais e curvas senoidais amortecidas. Uma caracterstica
particular de tais curvas de resposta que pequenas oscilaes so superpostas em
oscilaes maiores ou sobre curvas exponenciais. Componentes de decaimento rpido tm
significncia somente na parte inicial da resposta transitria.
A aproximao de sistemas super-amortecidos de ordem 2 ou superior por atraso de
transferncia mais tempo morto pode ser representada pela funo de transferncia
apresentada na equao (1).
( )
s
e K
s G
s
. 1
.
.

+
=

(1)

O tempo morto includo para considerar os elementos de ordem mais alta que so
desprezados. Na figura 2.3.2 mostra-se a curva de reao tpica de processos super-
amortecidos de 2 ordem ou superior (curva com formato em S).

Figura 2.3.2 Curva de reao de processo super-amortecido de ordem 2 ou superior submetido a degrau de
amplitude A
38



O valor do ganho K pode ser obtido dividindo-se a amplitude da variao da sada do
processo pela amplitude A do degrau aplicado, como apresentado na equao (2).
A
y
x
y
K

=

=
(2)
Existem diversos mtodos de se determinar os parmetros e do modelo
representado por um sistema de 1 ordem mais tempo morto, a saber: (i)- Mtodo da
Tangente, (ii)- Mtodo de Miller, (iii)- Mtodo de Smith e (iv)- Mtodo de Sundaresan e
Krishnaswamy,
No Mtodo da Tangente, originalmente proposto em (ZIEGLER & NICHOLS, 1942),
deve-se traar uma tangente atravs do ponto de inflexo da curva de resposta do
processo. Essa tangente deve ser traada desde o valor estacionrio do processo antes de
ocorrer a perturbao at o novo valor estacionrio, conforme mostrado na figura 2.3.3.



Figura 2.3.3 Aplicao do mtodo da tangente para determinao dos parmetros e do modelo
representado por um sistema de 1 ordem mais tempo morto

39


O tempo morto corresponde ao tempo entre o instante de aplicao do degrau at
o ponto em que a tangente traada encontra com o valor original do regime estacionrio do
processo antes da perturbao em degrau, conforme mostrado na figura 2.3.3.
O instante de tempo em que a tangente cruza com a linha que representa o valor
estacionrio da resposta aps a aplicao do degrau representa o valor + . A constante de
tempo corresponde ao intervalo de tempo entre os instantes em que a tangente traada se
encontra tanto com o valor original do regime estacionrio do processo quanto com o novo
valor do regime estacionrio do mesmo.
No Mtodo de Miller, proposto em (MILLER et al., 1967), o tempo em que a
resposta do processo atinge 63,2% de seu valor final corresponde a + . A determinao do
valor de feita de forma idntica do mtodo da tangente. Sua aplicao pode ser vista
na figura 2.3.4.


Figura 2.3.4 Obteno dos parmetros e pelo mtodo dos 63,2% a partir de uma curva de reao do
processo

No Mtodo de Smith a linha tangente difcil de ser traada com preciso prtica.
Uma alternativa proposta em (SMITH, 1972) determinar e a partir de dois pontos na
40


curva de reao do processo. A soluo analtica para a resposta ao degrau de amplitude A
de um sistema de 1 ordem + tempo morto apresentada na equao (3).
( )
( )
(

t
e A t y 1 . ( ) 0 > t
(3)
Suponha que se calcule y(t) em dois instantes de tempo quaisquer, por exemplo,
t= + /3 e t= + ., como apresentado nas equaes (4) e (5).
y y =
|

\
|
+ . 284 , 0
3

(4)

( ) y y = + . 632 , 0
(5)
Os tempos em que a resposta atinge 28,4% e 63,2% de seu valor final podem ser
obtidos a partir da curva de reao do processo, como apresentado nas equaes (6) e (7).
3
284 , 0

+ = t
(6)

+ =
632 , 0
t
(7)
A soluo desse sistema de duas equaes fornece e , conforme as equaes (8)
e (9).
( )
284 , 0 632 , 0
. 5 , 1 t t =
(8)

=
|
|

\
|
=
632 , 0
632 , 0
284 , 0
3
. 5 , 1 t
t
t
(9)

41


Um mtodo similar ao anterior foi proposto em (SUNDARESAN; KRISHNASWAMY,
1978). Neste caso, propem-se dois tempos, t
1
e t
2
e calcula-se e pelas equaes (10) e
(11).
( )
1 2
. 675 , 0 t t =
(10)

2 1
. 294 , 0 . 29 , 1 t t =
(11)

Onde: t
1
e t
2
, so estimados a partir da curva de resposta a uma entrada degrau e
correspondem 35,3% e 85,3% respectivamente, dos valores da variao da resposta em
regime estacionrio.
42


Captulo 3
TROCADORES DE CALOR E PROCESSOS CIP

3.1. CONSIDERAES SOBRE O TROCADOR DE CALOR TIPICAMENTE UTILIZADO NA INDSTRIA
ALIMENTCIA
Define-se trocador de calor como o equipamento usado para realizar a troca
trmica entre dois fluidos que se encontram em diferentes temperaturas. Reserva-se o nome
trocador de calor para equipamentos que no promovam a mudana de fase dos fluidos a
serem utilizados. Uma vez ocorrendo a mudana de fase os trocadores de calor recebem
nomes especficos, tais como: (i)- evaporadores, (ii)- condensadores, (iii)- refervedores, ou
(iv)- vaporizadores.
Este processo de troca trmica bastante comum em muitas aplicaes da
Engenharia Qumica. Pode-se utiliz-lo no aquecimento e/ou resfriamento de ambientes, no
condicionamento de ar, na produo de energia, na recuperao de calor, nos processos
qumicos de uma maneira geral, em radiadores de automveis e em veculos espaciais. Em
virtude das inmeras aplicaes importantes anteriormente citadas, a pesquisa e o
desenvolvimento dos trocadores de calor tm uma longa histria. Atualmente, se busca
aperfeioar o projeto e o desempenho dos trocadores, devido a crescente preocupao pela
conservao de energia.
A aplicao dos princpios da Transmisso de Calor no projeto de equipamentos
para desempenhar a funo de troca trmica no campo da Engenharia de extrema
importncia, dado que deve-se desenvolver um equipamento econmico. A Transmisso de
Calor o campo da cincia que estuda a energia que flui entre corpos materiais com ou sem
contato fsico, causada pela diferena de temperaturas entre ambos. A Termodinmica trata
43


de sistemas em equilbrio e permite calcular a quantidade de energia necessria para que
um sistema passe de um estado em equilbrio para outro; porm, no permite saber o tempo
total para que tal processo ocorra. A Transmisso de Calor permite esta determinao, e
dividida em trs mecanismos, que na maior parte dos casos ocorrem conjuntamente que
so denominados como se segue: (i)- conduo; (ii)- conveco e (iii)- radiao.
A Conduo o mecanismo de transmisso de calor que considera o transporte da
energia da regio de temperatura mais alta para a regio de menor temperatura. Este
mecanismo regido pelo movimento cintico das molculas, podendo ser observado em
slidos ou em fluidos em repouso.
A Conveco o mecanismo de transmisso de calor verificado, por exemplo, no
escoamento de fludos no interior de dutos desde que entre o fludo e o duto exista diferena
de temperatura. Em outras palavras, a transmisso de calor que ocorre no seio dos
fluidos, desde que entre duas regies distintas dos mesmos existam diferenas de
temperaturas. Se o movimento do fludo for devido nica e exclusivamente diferena de
densidade entre as camadas de fludo, decorrentes da diferena de temperaturas entre
estas, a conveco ser denominada conveco natural. Se houver algum agente externo
que promova o movimento das partculas, tal como: ventilador, bomba ou compressor, a
conveco ser chamada de conveco forada.
O calor tambm pode ser transmitido entre dois corpos mesmo que entre eles exista
o vcuo. Neste caso, a transmisso se d por meio de ondas eletromagnticas que se
propagam devido a diferena de temperaturas entre os dois corpos. Este mecanismo de
transporte de calor denominado Radiao.
Tambm importante destacar o fato de que dois fluidos que trocam calor nica e
exclusivamente entre si alteram as respectivas temperaturas. Analisando-se os
escoamentos de correntes paralelas (os dois fluidos escoando no mesmo sentido) e de
correntes contrrias (os fluidos escoando em sentidos opostos) verifica-se
experimentalmente que a troca trmica mais eficiente para o escoamento em contra-
44


corrente. Em outras palavras, para a mesma quantidade de calor trocado, no escoamento
em contra-corrente necessria uma rea de troca trmica menor, obtendo-se, assim,
trocadores mais compactos.
Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com as suas
caractersticas de construo, em: (i)- trocadores de calor do tipo placa; (ii)- trocadores
tubulares; (iii)- trocadores de superfcie estendida e (iv)- trocadores regenerativos.
O trocador de calor do tipo placa tipicamente construdo com placas planas lisas
ou com alguma forma de ondulaes. Geralmente, este trocador no capaz de suportar
presses muito altas, comparado ao trocador tubular equivalente.
O trocador de calor tubular geralmente construdo com tubos circulares, existindo
variaes construtivas de acordo com o fabricante. So tipicamente usados para aplicaes
que envolvam a transferncia de calor lquido/lquido (uma ou duas fases). Eles trabalham
de maneira tima em aplicaes de transferncia de calor gs/gs, principalmente quando
presses e/ou temperaturas operacionais so muito altas, nas quais nenhum outro tipo de
trocador pode operar. Estes trocadores podem ser classificados como: casco e tubo, duplo
tubo e de espiral.
O trocador de superfcie estendida obtido quando dispositivos metlicos so
conectados uma superfcie de transmisso de calor comum, tal como um tubo. Eles
produzem uma extenso de rea disponvel para transmisso de calor. Embora a superfcie
estendida faa aumentar a transferncia de calor, sua influncia como rea tratada de
modo diferente ao da simples conduo e conveco.
Em um trocador de calor regenerativo, o calor transferido entre dois fluidos,
geralmente gases, passando pelo trocador primeiramente apenas um dos gases e , ento,
em uma segunda etapa, o outro gs. Dessa forma o calor retirado do gs quente pelo
aquecimento do regenerador e, em seguida, este calor cedido pelo regenerador durante a
passagem do gs frio. A operao contnua do processo obtida por meio do emprefo de
dois ou mais regeneradores estacionrios ou ento, de um regenerador rotativo simples. O
45


regenerador estacionrio comumente utilizado consiste de uma cmara preenchida com
refratrios de diversos formatos. O escoamento dos gases alternado por meio do emprego
de vlvulas de bloqueio, de modo que seja permitida a alternncia do escoamento dos
fluidos atravs do regenerador. No regenerador rotativo, a cmara preenchida alterna a sua
posio pelas correntes quente e fria.
Com relao ao tipo de processo de transferncia de calor, os trocadores de calor
so classificados em: (i)- trocadores de contato direto e (ii)- trocadores de contato indireto.
No trocador de calor de contato direto, os fluidos so misturados entre s. As
aplicaes comuns de trocadores de calor de contato direto envolvem transferncia de
massa alm de transferncia de calor; aplicaes que envolvem apenas transferncia de
calor so raras. Comparado a recuperadores de contato indireto e regeneradores, so
alcanadas taxas de transferncia de calor muito altas. Sua construo relativamente
barata. As aplicaes so limitadas aos casos onde um contato direto entre os fluidos
permissvel.
Em um trocador de calor de contato indireto, os fluidos permanecem separados e
o calor transferido continuamente atravs de uma parede, atravs da qual realizado o
transporte de calor. Os trocadores de calor de contato indireto podem ser classificados em:
a) Trocadores de transferncia direta
Neste tipo de trocador de calor de contato indireto h um fluxo de calor do fludo quente ao
fludo frio atravs de uma parede que os separa. No h mistura entre eles, pois cada
corrente permanece em passagens separadas. Este trocador designado como um
trocador de calor de recuperao, ou simplesmente como um recuperador.
b) Trocadores de Armazenamento
Em um trocador de armazenamento, ambos os fluidos percorrem alternativamente as
mesmas passagens de troca de calor. A superfcie de transferncia de calor geralmente
de uma estrutura chamada matriz. Em caso de aquecimento, o fluido quente atravessa a
superfcie de transferncia de calor e a energia trmica armazenada na matriz.
46


Posteriormente, quando o fluido frio passa pelas mesmas passagens, a matriz libera a
energia trmica (em refrigerao o caso inverso). Este trocador tambm denominado
regenerador.
BARACAT (2000) apresenta os principais componentes de um trocador de calor
multitubular como mostrado na figura 3.1.1.


Figura 3.1.1 Esquema de um trocador de calor multitubular

Nesta figura, as letras so empregadas para designar os itens de maior relevncia
para um trocador de calor deste tipo, a saber:
A Tubos: componentes bsicos, onde ocorre a troca de calor entre os fluidos interno e
externo;
B Espelhos: elementos de fixao das extremidades dos tubos do trocador;
C Casco: ela que define o dimetro das chicanas e a frao de fludo que escoar pela
folga. dentro da carcaa que esto encerrados o feixe de tubos, as chicanas e os tirantes;
D - Bocais do Casco: elemento que d acesso ao fludo passar para o interior do trocador de
calor;
E - Cabeotes: controla e orienta o escoamento no feixe de tubos;
F - Chicanas longitudinais: promove a multiplicidade de passagens das correntes dos fluidos
no trocador; e
G - Chicanas: do sustentao ao feixe de tubos, diminuem os efeitos das vibraes e
auxiliam no aumento de troca trmica.
47



Dentre os diversos tipos de trocadores de calor multitubulares existentes, o trocador
do tipo casco e tubos o mais tradicional. Este trocador construdo com tubos e um
casco. Um dos fluidos passa por dentro dos tubos, e o outro pelo espao entre o casco e os
tubos. Existe uma variedade de construes diferentes destes trocadores dependendo da
transferncia de calor desejada, do desempenho, da queda de presso e dos mtodos
usados para reduzir tenses trmicas, prevenir vazamentos, facilidade de limpeza, para
conter presses operacionais e temperaturas altas, controlar corroso, etc.
Os trocadores de casco e tubos so os mais usados para quaisquer capacidades e
condies operacionais, tais como presses e temperaturas altas, atmosferas altamente
corrosivas, fluidos muito viscosos, misturas de multi-componentes, etc. Estes so trocadores
muito versteis, feitos de uma variedade de materiais e tamanhos e so extensivamente
usados em processos industriais.
Uma outra variante dos trocadores de calor multi-tubulares so os trocadores duplo
tubo. Estes consistem de dois tubos concntricos. Um dos fluidos escoa pelo tubo interno e
o outro pela parte anular entre os tubos, em uma direo de contra fluxo. Este talvez o
mais simples de todos os tipos de trocadores de calor pela fcil manuteno envolvida.
geralmente usado em aplicaes de pequenas capacidades.
O trocador de calor do tipo serpentina consiste em uma ou mais serpentinas (de
tubos circulares) ordenadas em um casco. A transferncia de calor associada a um tubo
espiral mais alta que para um duplo tubo. Alm disto, uma grande superfcie pode ser
acomoda em um determinado espao utilizando as serpentinas. As expanses trmicas no
so nenhum problema, mas a limpeza muito problemtica.
Os critrios bsicos empregados no dimensionamento de trocadores de calor
feixe tubulares quanto a forma, o padro e o material a ser utilizado para a fabricao do
trocador de calor dependem essencialmente de sua aplicao. Para minimizar os custos de
um trocador de calor, a maioria dos fabricantes adota linhas padronizadas, nas quais so
48


estabelecidos os dimetros dos tubos e as relaes de presso. No entanto, so as demais
especificaes que ditaro as caractersticas do trocador de calor.
Segundo KREITH (1969), o projeto completo de um trocador de calor pode ser
dividido em trs partes, a saber: (i)- anlise trmica; (ii)- projeto mecnico e (iii)- projeto de
fabricao.
A anlise trmica determina a rea necessria para ocorrer a transferncia de calor
a certas condies de temperaturas e escoamentos dos fluidos;
O projeto mecnico envolve as caractersticas de corroso de um ou ambos os
fluidos, as temperaturas e presses de operao, as expanses trmicas e a relao do
trocador de calor aos demais componentes; e
O projeto de fabricao analisa as caractersticas fsicas e dimenses para que o
trocador de calor possa ser fabricado a um baixo custo.
O principal objetivo de um trocador de calor atender s especificaes, isto deve
ser capaz de efetuar a troca trmica dentro dos padres de perda de carga. O trocador
tambm deve suportar as solicitaes mecnicas, as condies normais e de sobrecarga de
operao, as tenses trmicas e permitir facilidade de manuteno de suas partes. Tambm
necessrio saber o que se espera do equipamento em termos de localizao, resistncia a
corroso e intempries, condies de operao entre outros fatores.
As figuras 3.1.2 e 3.1.3 ilustram as decises bsicas tomadas no projeto de
trocadores de calor, e a seqncia de clculo no projeto, respectivamente. Na figura 3.1.3
observa-se a existncia de um retngulo A, o qual significa que as operaes desenvolvidas
dentro deste retngulo ocorrem por um processo iterativo conforme detalhado na figura
3.1.2 (BARACAT, 2000).

49



Figura 3.1.2 Fluxograma das possveis alteraes no dimensionamento de trocadores de calor multitubulares

Comprimento
Dimetro do casco
Nr. de passagens nos tubos
Espaamento das chicanas
LL adm?
Ajuste parmetros de
projeto
PsPs adm?
Adicione trocador em
paralelo
sim
sim
PtPt adm?
sim
Ps<<Ps adm?
Diminua dimetro da
carcaa
sim
Pt<<Pt adm?
Analise e ajuste os
parmetros
geimtricos internos
sim
Continue
50



Figura 3.1.3 Fluxograma bsico do projeto do trocador de calor

3.1. CONSIDERAES SOBRE O SISTEMA DE CONTROLE TIPICAMENTE EMPREGADO EM
SISTEMAS CIP
A seqncia do processo CIP pode ser realizada tanto manualmente como
automaticamente. A automao do processo tem vantagens e desvantagens sobre o
processo manual MARRIOT (1994) apresenta as seguintes vantagens do processo
automatizado em relao ao processo manual: (i) Confiabilidade de que todas as etapas
foram realmente cumpridas, (ii) Confiabilidade de que os tempos das etapas foram
obedecidos, (iii) Possibilidade de obter registro da atividade para efeito de fiscalizao e
ISO 9000, (iv) Reduo de mo de obra (reduo de custos), (v) Melhoria na higiene
devido ao melhor controle das operaes, (vi) Conservao das solues utilizadas na
Identificao do Problema
Seleo de um tipo bsico de
trocador
Seleo dos parmetros de
projeto do trocador
Dimensionamento trmico e
clculo da perda de carga
Avaliao do projeto
Alterao de parmetros
Inaceitvel
Aceitvel
Projeto mecnico
Clculo de custo
A
51


limpeza, (vii) Melhoria na utilizao dos equipamentos, pois estes podem ser limpos
imediatamente aps o uso permitindo nova batelada ser iniciada.
HALL et all (1971) aponta significativa reduo do custo operacional com a
implantao da automao do sistema de limpeza. Segundo este autor, os custos de
limpeza manual freqentemente constituem 50% do custo de mo de obra requerida para
todas as fases de produo, desde o recebimento ao processamento, embalagem e
entrega. Cita tambm uma pesquisa realizada em uma instalao industrial de
processamento de leite, de porte mdio, na qual foi constatada a reduo de at 75% na
mo de obra empregada, quando utilizado um sistema CIP automatizado, em comparao
limpeza manual.
Outra vantagem (HARDWICK, 1995) a de que os sistemas CIP, sendo fechados,
facilitam o combate aos microrganismos presentes no ar, no solo e na matria prima.
Dentre as desvantagens apresentadas pelo processo automatizado, pode-se citar
(MARRIOT, 1994): (i) custo de implantao devido a que cada sistema tem caractersticas
prprias que necessitam de projeto e equipamentos customizados, (ii) custo de
manuteno mais elevado devido sofisticao do equipamento, (iii) falta de
flexibilidade no sistema caso haja variaes nos equipamentos ou produtos a serem
processados.
Os primeiros sistemas CIP eram automatizados com o uso de rels montados em
painis. Os maiores inconvenientes a este tipo de tecnologia eram: (i) grande espao
requerido, (ii) dificuldades de ajuste dos tempos de processo, (iii) dificuldade de
alterao da lgica do processo, (iv) elevado consumo de energia, (v) elevado nvel de
rudo, (vi) difcil localizao de defeitos.
O grande avano na automao de sistemas CIP foi o desenvolvimento do
Controlador Lgico Programvel (CLP) que apresentado na Figura 3.2.1. Este
equipamento eletrnico substituiu com grande vantagem os painis de rels eliminando
todos os problemas apresentados por estes. Adicionalmente quando interligados com uma
52


interface homem-mquina adequada, tal como um computador, mostram para o operador
todo o processo em tempo real, com registro de alarmes e eventos.


Figura 3.2.1 Controladores Lgicos Programveis (Fonte: ROCKWELL)

Segundo o fabricante KHS - Zieman - Lies um sistema de limpeza CIP tpico
constitudo por: (i)- um tanque utilizado para armazenar a soluo de limpeza (detergente);
(ii)- um tanque utilizado para armazenar gua quente; (iii)- um tanque utilizado para
recuperao da soluo detergente que ser utilizada na etapa de pr-enxge do processo
posterior; (iv)- bomba(s) centrfuga(s) para o transporte dos fludos; (v)- trocador de calor;
(vi)- condutivmetro; (vii)- controlador e indicador de temperatura; (viii)- vlvula de controle
automtico e (ix)- vlvulas solenides. Ainda segundo o fabricante KHS Ziemann - Lies,
para processos mais complexos podem ser utilizados tanques de soluo sanitizante fria (
base de cloro) e de gua tratada fria.
O processo de limpeza CIP pode ser executado tanto de forma manual como de
forma automtica. Nos processos executados de forma manual, o operador do processo
quem executa as manobras necessrias nas vlvulas e equipamentos, bem como o controle
dos parmetros do processo, a saber: tempos, temperaturas e concentraes. Nos
53


processos executados de forma automtica, tipicamente empregado um CLP para
executar as seqncias de operaes requeridas e assim realizar um controle total sobre os
parmetros do processo.
Diferentes receitas de controle para sistemas CIP podem ser pr-programadas no
CLP, conferindo uma grande versatilidade aos mesmos para a execuo de limpeza em
diferentes equipamentos.
Na seqncia ser apresentado, de forma simplificada, um sistema CIP composto
por trs tanques e as etapas tpicas que este deve atender (KHS Ziemann - Lies, s.d.).
A primeira etapa consiste no pr-enxge do equipamento do processo com gua
recuperada proveniente do tanque de gua recuperada. Esta pr-lavagem visa remover do
equipamento do processo, e tambm das tubulaes, todo material slido por ventura
existente e/ou lquidos residuais que ainda permanecem no equipamento do processo e nas
tubulaes. Adicionalmente, executado o pr-aquecimento desta gua de pr-enxge
para evitar que ocorra o choque trmico no sistema a ser limpo. O aquecimento feito at a
temperatura tpica de 50 C, sendo a gua recuperada transportada atravs do sistema
formado pelas tubulaes e pelo equipamento de processo por meio de bomba centrfuga. A
gua de pr-enxge efluente do equipamento do processo descartada. A figura 3.2.2
ilustra esta etapa do processo.
A segunda etapa consiste na limpeza do equipamento do processo com uma
soluo de hidrxido de sdio proveniente do tanque de hidrxido de sdio quente. Nesta
etapa, uma soluo de hidrxido de sdio (detergente) previamente preparada
encaminhada ao equipamento de processo para a limpeza do mesmo. Esta soluo
aquecida at a temperatura adequada de trabalho (85 C) e feito escoar atravs do
processo em circuito fechado, retornando ao tanque de hidrxido de sdio quente. A figura
3.2.3 ilustra esta etapa do processo.

54



Figura 3.2.2 Pr-enxge do sistema em estudo com gua recuperada

DETERGENTE
CONDUTIVMETRO
CIP
RETORNO
EQUIPAMENTO
CIP
PRESSO
TROCADOR
EQUIP.
RETORNO
TIC
VAPOR

Figura 3.2.3 Limpeza do sistema em estudo com soluo de hidrxido de sdio
gua
Recuperada
55



A terceira etapa consiste no enxge intermedirio com gua tratada proveniente da
rede de utilidades. Tipicamente, esta gua de enxge intermedirio pr-aquecida a 50 C
com o objetivo de manter aquecido todo o circuito a ser limpo. A etapa de enxge
intermedirio visa remover o detergente (soluo de hidrxido de sdio) do sistema. A gua
de enxge efluente do equipamento de processo feita retornar ao tanque de gua
recuperada, sendo a durao desta etapa definida pela condutividade eltrica da gua
efluente. A operao interrompida quando a concentrao de resduos de hidrxido de
sdio na gua for inferior a um valor mnimo pr-estabelecido. A figura 3.2.4 ilustra esta
etapa do processo.

DETERGENTE
CONDUTIVMETRO
CIP
RETORNO
EQUIPAMENTO
CIP
PRESSO
TROCADOR
EQUIP.
RETORNO
TIC
VAPOR
GUA
TRATADA
FRIA
GUA
TRATADA
QUENTE
GUA
TRATADA
RETORNO

Figura 3.2.4 Enxge intermedirio do sistema em estudo com gua tratada

A quarta etapa consiste na pasteurizao do equipamento do processo com o
emprego de gua quente proveniente do tanque de gua quente. Tipicamente, esta gua de
56


esterilizao do equipamento deve ser pr-aquecida a 90 C e feita circular atravs do
equipamento em circuito fechado durante, pelo menos, 15 minutos. A figura 3.2.5 ilustra esta
etapa do processo.


Figura 3.2.5 Pasteurizao do sistema em estudo com gua quente

A quinta etapa consiste no enxge final do equipamento de processo com gua
tratada proveniente da rede de utilidades. Tipicamente, esta gua de enxge final pr-
aquecida a 50C para evitar o choque trmico no equipamento de processo e, na seqncia,
deve ser gradualmente resfriada at a temperatura ambiente. Este resfriamento gradual visa
promover a diminuio da temperatura do equipamento de processo, deixando-o em
condies adequadas de posterior utilizao. A gua tratada efluente do equipamento do
processo pode ser direcionada ao tanque de gua recuperada ou descartada para dreno. A
figura 3.2.6 ilustra esta etapa do processo.
No Apndice A tem-se uma descrio de um processo tpico de sanitizao
utilizando a tecnologia CIP dotado de sistema de controle automtico.
57




Figura 3.2.6 Resfriamento do sistema em estudo com gua tratada proveniente da rede

A operao de sistemas de limpeza CIP faz uso intensivo de gua durante as etapas
de lavagem e enxge, gerando custos significativos para a indstria alimentcia. Neste
cenrio, a necessidade de otimizar o funcionamento de tais sistemas se faz presente e um
tema atual para a contextualizao do emprego de modelos matemticos na otimizao de
tais processos.
GORMEZANO (2007) estudou a contribuio do emprego da eletrlise em prottipo
de sistema CIP, visando minimizar o tempo de remoo do agente sanitizante residual. O
trabalho desenvolvido visou a obteno de um modelo matemtico simplificado que
representasse a cintica da remoo de hidrxido de sdio residual, comparando os
processos tradicional e assistido por meio de eletrlise, Foi constatando que existe a
possibilidade de reduzir o tempo de execuo da etapa de enxge e, assim, minimizar o
custo da operao.
58


CARLOTTI FILHO (2008) realizou estudo detalhado da cintica de remoo de
resduos de clcio na etapa de pr-lavagem e de detergente alcalino na etapa de enxge
em trocador de calor de placas, avaliando a influncia da vazo e da temperatura da gua.
Os resultados obtidos sugerem que valores significativamente elevados de vazo de gua
contribuem com ganhos poucos significativos na eficincia do processo e, tambm, que a
remoo do detergente alcalino no apresentou variao significativa com a temperatura da
gua.
BIRD & BARLETT (2005) estudaram a otimizao da operao de um sistema CIP
utilizado para remover depsitos de protena, de amido e de glucose de superfcies de ao
inoxidvel, avaliando as inter-relaes entre a concentrao de detergente, a temperatura e
o tempo de limpeza, concluindo que o conhecimento adequado da temperatura e da
concentrao de detergente timas um pr-requisito necessrio para a otimizao de
qualquer sistema CIP.

59

Captulo 4
MATERIAIS E MTODOS

4.1. MATERIAIS UTILIZADOS
A figura 4.1.1 representa o sistema utilizado para obteno dos dados necessrios
ao modelamento matemtico do trocador de calor.

Figura 4.1.1 Esquema do trocador de calor utilizado

Este sistema composto pelos seguintes elementos:
Trocador de calor feixe tubular construdo em ao inoxidvel;
Malha de controle de temperatura composta por elemento sensor do tipo
termoresistor de platina Pt 100 a 0C, por controlador e indicador eletrnico
microprocessado marca EUROTHERM modelo 808 e por vlvula de controle
pneumaticamente operada;
Microcomputador do tipo PC equipado com sistema eletrnico de coleta de dados
baseado no aplicativo LABVIEW

, acoplado a 04 elementos sensores de

temperatura do tipo termoresistor de platina Pt 100 a 0C
60



Para o desenvolvimento das atividades contidas neste trabalho, foram tambm
utilizados:
gua potvel;
Energia eltrica;
Vapor de gua saturado a 1,5 kgf/cm
2
.
Aplicativo SIMULINK

/MATLAB

Para se obter os dados experimentais, o primeiro passo foi fazer com que o trocador
de calor entrasse em regime estacionrio com relao ao balano trmico. Isto foi alcanado
colocando-se o controlador em modo automtico e injetando-se vapor de gua saturado a
1,5 kgfcm
2
na entrada do casco. Este vapor de gua fornecido por um reservatrio onde a
mistura de vapor de gua mais gua de utilidades armazenada. A gua de processo
fornecida por um tanque de gua em temperatura ambiente. Para assegurar que o regime
estacionrio fosse atingido, optou-se por selecionar pelo menos os ltimos 30 pontos da
medio de temperatura e verificar se o desvio padro desta amostragem foi inferior a 2%.
Assim que esta condio foi satisfeita, iniciou-se o processo de coleta de dados.

A figura 4.1.2 mostra o diagrama com a seqncia tpica utilizada para aquisio dos
dados.
61


Controle no modo
automtico
Estabelecimento do
Regime Estacionrio
Aquisio de Dados do
estacionrio
Controle no
Modo Manual
Incio da aquisio de
dados do transitrio
Perturbao
ABn#
Fim da aquisio de
dados do transitrio
Incio

Figura 4.1.2 Diagrama de blocos com a seqncia tpica para coleta de dados

4.2. METODOLOGIA EMPREGADA
O modelo matemtico simplificado do trocador de calor estudado neste trabalho foi
obtido a partir das equaes de balano global de energia, aplicadas ao casco e ao feixe
tubular do equipamento. Adicionalmente, foi usada a equao de transporte de calor
tipicamente utilizada no respectivo projeto trmico. Para a obteno do modelo matemtico
foram assumidas algumas simplificaes, apresentadas na seqncia: (i)- as propriedades
de transporte de calor dos fludos do casco e dos tubos no variam com a temperatura; (ii)-
no h mudana de fases nos fluidos considerados e (iii)- as variaes de energia cintica e
de energia potencial so assumidas desprezveis. (GARCIA, 2005)
62


Os processos de troca trmica considerados na representao matemtica do
sistema estudado so os seguintes: (i)- transferncia de calor por conveco entre o fludo e
os tubos do lado externo (pelcula externa); (ii)- transferncia de calor por conduo nas
paredes dos tubos e (iii)- transferncia de calor por conveco entre o fludo e os tubos do
lado interno (pelcula interna).
Foi assumido que o trocador de calor apresenta funcionamento adiabtico e que
para o sistema em estudo a mistura vapor de gua mais gua, estar sempre no estado
lquido.
O modelo matemtico do processo de troca trmica para o fluido que escoa pelo
lado do casco do trocador de calor considerado neste trabalho foi desenvolvido com base
no desenho esquemtico apresentado na figura 4.2.1.

Figura 4.2.1 Fluxos de calor atravs do fluido que escoa pelo casco do trocador de calor

O balano global de energia aplicado ao volume de controle definido pelo espao
existente entre o feixe tubular e o casco do trocador de calor propriamente dito, pode ser
escrito como apresentado pela equao (1).
casco
tubo
casco
paredes do
casco
Fc
Vc
) (
*
t Q ct
o

Fc
) ( ,
*
t T c e
) ( ,
*
t T c s
) (
*
t Q steam
o

) (
*
t Q cp
o
63


[ ]
dt
t dT
c V t Q t Q t T t T c F
c s
pc
c c steam
o
ct
o
c s c e
pc c
c
) (
. . . ) ( ) ( ) ( ) ( . . .
,
, ,
= +
(1)

A equao (1) pode ser reescrita para o estado estacionrio, como apresentado na
equao (1a).
[ ] 0 . . .
, ,
= +
ss steam
o
ss ct
o
css s
ss
c e
pc c
c
Q Q T T c F
(1a)

Subtraindo a equao (1a) da equao (1), resulta a equao (1b), na qual j foi
introduzida a representao das variveis estudadas como variveis-desvio.
[ ]
dt
t dT
c V t Q t Q t T t T c F
c s
pc
c c
steam
o
ct
o
c s c e pc c
c
) (
. . . ) ( ) ( ) ( ) ( . . .
,
* * *
,
*
,
*
= +
(1b)

Dividindo-se ambos os membros da equao (1b) por ( ) pc c
c
c F . . , obtm-se a
equao (1c), apresentada na seqncia.
dt
t dT
F
V
c F
t Q
c F
t Q
t T t T
c s
c
c
pc c
c
steam
o
pc c
c
ct
o
c s c e
) (
.
. .
) (
. .
) (
) ( ) (
,
*
* *
,
*
,
*
= +


(1c)

O termo
|
|

\
|
c
c
F
V
ser designado a partir deste ponto por T
c
e representa o parmetro
constante de tempo do processo para o comportamento dinmico da temperatura do casco.
Rearranjando os termos da equao (1c), resulta a equao (2).
pc c
c
steam
o
pc c
c
ct
o
c e c s
c s
c
c F
t Q
c F
t Q
t T t T
dt
t dT
. .
) (
. .
) (
) ( ) (
) (
.
* *
,
*
,
*
,
*

+ = +
(2)

64


Assumindo a hiptese de que ) (
*
t Q ct
o
= 0 e que ) (
*
t Q steam
o
= 0, pode-se obter a funo
de transferncia que relaciona diretamente c s T ,
*
com c e T ,
*
, como apresentado na equao
(3).
) ( ) (
) (
. ,
*
,
*
,
*
t T t T
dt
t dT
c e c s
c s
c
= +
(3)

Aplicando as transformadas de Laplace equao (3), resultar na funo de
transferncia do sistema estudado, como apresentado na equao (3a).
) ( ) ( ) ( . . ,
*
,
*
,
*
s T s T s T s c e c s c s
c
= +
(3a)

Reagrupando os termos da equao (3a), resulta a equao (3b).
( ) ) ( ) ( . 1 . ,
*
,
*
s T s T s c e c s
c
= +
(3b)

A equao (3b) pode, ainda, ser reagrupada de maneira a resultar na equao tpica
da funo de transferncia que relaciona a variao na temperatura de sada do fluido que
deixa o casco do trocador de calor estudado com a variao de temperatura aplicada ao
fluido alimentado ao casco do equipamento. A equao (4) apresenta a funo de
transferncia considerada.
( ) 1 .
1
) (
) (
,
*
,
*
+
=
s s T
s T
c
c e
c s

(4)

Assumindo, agora, que ) ( ,
*
t T c e = 0 e que ) (
*
t Q steam
o
= 0, pode-se obter a funo de
transferncia que relaciona c s T ,
*
com ct
o
Q
*
, como apresentado na equao (5).
65


pc c
c
ct
o
c s
c s
c
c F
t Q
t T
dt
t dT
. .
) (
) (
) (
.
*
,
*
,
*

= +
(5)

Aplicando as transformadas de Laplace equao (5), resultar na funo de
transferncia do sistema estudado, como apresentado na equao (5a).
pc c
c
ct
o
c s c s
c
c F
s Q
s T s T s
. .
) (
) ( ) ( . .
*
,
*
,
*

= +
(5a)

Reagrupando os termos da equao (5a), resulta a equao (5b).
( )
pc c
c
ct
o
c s
c
c F
s Q
s T s
. .
) (
) ( . 1 .
*
,
*

= +
(5b)

A equao (5b) pode, ainda, ser reagrupada de maneira a resultar na equao tpica
da funo de transferncia que relaciona a variao na temperatura de sada do fluido que
deixa o casco do trocador de calor estudado com a variao da quantidade de calor trocada
por unidade de tempo no lado do casco do equipamento. A equao (6) apresenta a funo
de transferncia considerada.
[ ]
( ) 1 .
. .
) (
) (
1
*
,
*
+

s
c F
s Q
s T
c
pc c
c
ct
o
c s

(6)

Assumindo, tambm, que ) ( ,
*
t T c e = 0 e que ) (
*
t Q ct
o
= 0, pode-se obter a funo de
transferncia que relaciona c s T ,
*
com steam
o
Q
*
, como apresentado na equao (7).
pc c
c
steam
o
c s
c s
c
c F
t Q
t T
dt
t dT
. .
) (
) (
) (
.
*
,
*
,
*

= +
(7)

66


Aplicando as transformadas de Laplace equao (7), resultar na funo de
transferncia do sistema estudado, como apresentado na equao (7a).
pc c
c
steam
o
c s c s
c
c F
s Q
s T s T s
. .
) (
) ( ) ( . .
*
,
*
,
*

= +
(7a)

Reagrupando os termos da equao (7a), resulta a equao (7b).
( )
pc c
c
steam
o
c s
c
c F
s Q
s T s
. .
) (
) ( . 1 .
*
,
*

= +
(7b)

A equao (7b) pode, ainda, ser reagrupada de maneira a resultar na equao tpica
da funo de transferncia que relaciona a variao na temperatura de sada do fluido que
deixa o casco do trocador de calor estudado com a variao da quantidade de calor cedida
pelo vapor de gua usado como agente de aquecimento, por unidade de tempo, no lado do
casco do equipamento. A equao (8) apresenta a funo de transferncia considerada.
[ ]
( ) 1 .
. .
) (
) (
1
*
,
*
+
=

s
c F
s Q
s T
c
pc
c c
steam
o
c s

(8)

As funes de transferncia obtidas nas equaes (4), (6) e (8) podem ser
agrupadas em um diagrama de blocos, considerando-se a validade da aplicao do princpio
da superposio, para considerar a influncia simultnea das variveis estudadas. A figura
4.2.2 ilustra o conceito considerado.
67



Figura 4.2.2 Diagrama de Blocos do modelamento matemtico de ) ( ,
*
s T c s

Onde:
) ( ,
*
s T c e medida experimentalmente e ) (
*
s Q ct
o
, ) (
*
s Q steam
o
so calculados.

O modelo matemtico do processo de troca trmica para o fluido que escoa pelo
lado dos tubos do trocador de calor considerado neste trabalho foi desenvolvido com base
no desenho esquemtico apresentado na figura 4.2.3.
( ) 1 .
1
+ s
c

[ ]
( ) 1 .
. .
1
+

s
c F
c
pc
c c

[ ]
( ) 1 .
. .
1
+

s
c F
c
pc
c c

) ( ,
*
s T c e
) (
*
s Q ct
o

) (
*
s Q steam
o

) ( ,
*
s T c s
+
+
+
68



Figura 4.2.3 Fluxo de calor atravs do fluido que escoa pelos tubos do trocador de calor

O balano global de energia aplicado ao volume de controle definido pelo conjunto
dos tubos existentes no feixe tubular do trocador de calor propriamente dito, pode ser escrito
como apresentado na equao (9).
[ ]
dt
t dT
c V t Q t T t T c F
t s
pt
t t ct
o
t s t e
pt t
t
) (
. . . ) ( ) ( ) ( . . .
,
, ,
= +
(9)

A equao (9) pode ser reescrita para o estado estacionrio, como apresentado uma
equao (9a).
[ ] 0 . . .
, ,
= +
ss ct
o
ss
t s
ss
t e
pt t
t
Q T T c F
(9a)

Subtraindo a equao (9a) da equao (9), resulta a equao (9b), na qual j foi
introduzida a representao das variveis estudadas como variveis-desvio.
[ ]
dt
t dT
c V t Q t T t T c F
t s
pt
t t
ct
o
t s t e pt t
t
) (
. . . ) ( ) ( ) ( . . .
,
* *
,
*
,
*
= +
(9b)

casco
tubo
casco
Vt
Ft
) ( ,
*
t T t e
) (
*
t Q ct
o

) ( ,
*
t T t s
69


Dividindo-se ambos os membros da equao (9b) por ( pt t
t
c F . . ), obtm-se a
equao (9c), apresentada na seqncia.
dt
t dT
F
V
c F
t Q
t T t T
t s
t
t
pt t
t
ct
o
t s t e
) (
.
. .
) (
) ( ) (
,
*
*
,
*
,
*
= +

(9c)

O termo |

\
|
t
t
F
V
ser designado a partir deste ponto por T
t
e representa o parmetro
constante de tempo do processo para o comportamento dinmico da temperatura dos tubos.
Rearranjando os termos da equao (9c), resulta a equao (10).
pt t
t
ct
o
t e t s
t s
t
c F
t Q
t T t T
dt
t dT
. .
) (
) ( ) (
) (
.
*
,
*
,
*
,
*

+ = +
(10)

Assumindo a hiptese de que ) (
*
t Q ct
o
= 0 pode-se obter a funo de transferncia
que relaciona diretamente t s T ,
*
com t e T ,
*
, como apresentado na equao (11).
) ( ) (
) (
. ,
*
,
*
,
*
t T t T
dt
t dT
t e t s
t s
t
= +
(11)

Aplicando as transformadas de Laplace equao (11), resultar na funo de
transferncia do sistema estudado, como apresentado na equao (11a).
) ( ) ( ) ( . . ,
*
,
*
,
*
s T s T s T s t e t s t s
t
= +
(11a)

Reagrupando os termos da equao (11a), resulta a equao (11b).
( ) ) ( ) ( . 1 . ,
*
,
*
s T s T s t e t s
t
= +
(11b)

70


A equao (11b) pode, ainda, ser reagrupada de maneira a resultar na equao
tpica da funo de transferncia que relaciona a variao na temperatura de sada do fluido
que deixa o casco do trocador de calor estudado com a variao de temperatura aplicada ao
fluido alimentado ao casco do equipamento. A equao (12) apresenta a funo de
transferncia considerada.
( ) 1 .
1
) (
) (
,
*
,
*
+
=
s s T
s T
t
t e
t s

(12)

Assumindo, agora, que ) ( ,
*
t T t e = 0 , pode-se obter a funo de transferncia que
relaciona t s T ,
*
com ct
o
Q
*
, como apresentado na equao (13).
pt t
t
ct
o
t s
t s
t
c F
t Q
t T
dt
t dT
. .
) (
) (
) (
.
*
,
*
,
*

= +
(13)

Aplicando as transformadas de Laplace equao (13), resultar na funo de
transferncia do sistema estudado, como apresentado na equao (13a).
pt t
t
ct
o
t s t s
t
c F
s Q
s T s T s
. .
) (
) ( ) ( . .
*
,
*
,
*

= +
(13a)

Reagrupando os termos da equao (13a), resulta a equao (13b).
( )
pt t
t
ct
o
t s
t
c F
s Q
s T s
. .
) (
) ( . 1 .
*
,
*

= +
(13b)

A equao (13b) pode, ainda, ser reagrupada de maneira a resultar na equao
tpica da funo de transferncia que relaciona a variao na temperatura de sada do fluido
que deixa o feixe tubular do trocador de calor estudado com a variao da quantidade de
71


calor trocada por unidade de tempo entre o lado do casco e o lado dos tubos do
equipamento. A equao (14) apresenta a funo de transferncia considerada.
[ ]
( ) 1 .
. .
) (
) (
1
*
,
*
+
=

s
c F
s Q
s T
t
pt t
t
ct
o
t s

(14)

As funes de transferncia obtidas nas equaes (12) e (14) podem ser agrupadas
em um diagrama de blocos, considerando-se a validade da aplicao do princpio da
superposio, para considerar a influncia simultnea das variveis estudadas. A figura
4.2.4 ilustra o conceito considerado.

Figura 4.2.4 Diagrama de Blocos do modelamento matemtico de ) ( ,
*
s T t s
Onde:
) ( ,
*
s T t e medido experimentalmente e ) (
*
s Q ct
o
calculado.

O modelo matemtico que representa a quantidade de calor trocado por unidade
de tempo entre o casco e os tubos do trocador de calor considerado no estudo
representado pela equao (15). Trata-se da equao clssica de projeto de trocadores de
calor proposta por KERN (1965).
( ) 1 .
1
+ s
t

[ ]
( ) 1 .
. .
1
+

s
c F
t
pt t
t

) ( ,
*
s T t e
) (
*
s Q ct
o

) ( ,
*
s T t s
+
+
72


F t LMTD A U t Q
cc ct
o
). ( . . ) (
*
*
=
(15)

A LMTD (logarithmic mean temperature difference) ou em portugus, diferena
mdia logartmica entre as temperaturas dos fludos para a configurao contra-corrente
calculada com base nas temperaturas terminais dos bocais de entrada e de sada dos
fluidos quente e frio. A figura 4.2.5 ilustra este arranjo.


Figura 4.2.5 Representao esquemtica utilizada no clculo do LMTDcc

Com base em KERN (1965), pode-se escrever que o clculo das diferenas de
temperaturas ser realizado como apresentado pelas equaes (16) e (17).
) ( ) ( ) (
*
,
*
,
*
1
t T t T t T
t s c s
=
(16)
e
) ( ) ( ) (
*
,
*
,
*
2
t T t T t T
t e c e
=
(17)

Portanto, a diferena mdia logartmica entre as temperaturas ser calculada como
apresentado na equao (18).
) t ( T c , e
*

) ( ,
*
t T c s

) (
*
1
t T
) (
*
2
t T
) ( ,
*
t T t e ) ( ,
*
t T t s
73


) (
) (
ln
) ( ) (
) (
*
1
*
2
*
1
*
2 *
t T
t T
t T t T
t LMTD
cc

=
(18)

O valor do coeficiente global de troca trmica foi obtido experimentalmente, usando o
mtodo de Wilson proposto em (BENNETT & MYERS, 1978).

Agrupando as funes de transferncia que modelam o trocador de calor estudado
em um nico diagrama de blocos resulta a representao esquemtica apresentada na
figura 4.2.6.

74



Figura 4.2.6 Diagrama de blocos que representa a funo de transferncia do trocador de calor feixe tubular
estudado

O modelo matemtico fenomenolgico proposto para o trocador de calor estudado
considerou, tambm, o processo de troca trmica para o fluido que deixa o trocador de
calor pelo lado do casco e transferido para o reservatrio cilndrico vertical
( ) 1 .
1
+ s
c

[ ]
( ) 1 .
. .
1
+

s
c F
c
pc
c c

[ ]
( ) 1 .
. .
1
+

s
c F
c
pc
c c

) ( ,
*
s T c e
) (
*
s Q steam
o

) ( ,
*
s T c s
+
+
+
( ) 1 .
1
+ s
t

[ ]
( ) 1 .
. .
1
+

s
c F
t
pt
t t

) ( ,
*
s T t e
) ( ,
*
s T t s
+
+
F s LMTD A U s Q
cc ct
o
). ( . . ) (
*
*
=
A
A
B
B
75


existente ao lado do mesmo, que foi analisado neste trabalho. A figura 4.2.7 ilustra o vaso
cilndrico vertical considerado.


Figura 4.2.7 Trocador de calor e reservatrio cilndrico vertical estudados

Foi considerado que o reservatrio vertical presente na planta adiabtico e o
balano global de energia aplicado ao volume de controle pode ser escrito como
apresentado pela equao (19).
[ ]
dt
t dT
c V t T t T c F
c e
pc
r c c e c s
pc c
c
) (
. . . ) ( ) ( . . .
,
, ,
=
(19)

A equao (19) pode ser reescrita para o estado estacionrio, como apresentado
uma equao (28a).
[ ] 0 . . .
, ,
=
css e
ss
c s
pc c
c
T T c F
(19a)
76



Subtraindo a equao (19a) da equao (19), resulta a equao (19b), na qual j foi
introduzida a representao das variveis estudadas como variveis-desvio.
[ ]
dt
t dT
c V t T t T c F
c e
pc
r c
c e c s pc c
c
) (
. . . ) ( ) ( . . .
,
*
,
*
,
*
=
(19b)

Dividindo-se ambos os membros da equao (28b) por ( pc c
c
c F . . ), obtm-se a
equao (28c), apresentada na seqncia.
dt
t dT
F
Vr
t T t T
c e
c
c e c s
) (
. ) ( ) (
,
*
,
*
,
*
=
(19c)

O termo |

\
|
c
r
F
V
ser designado a partir deste ponto por T
r
e representa o parmetro
constante de tempo do processo para o comportamento dinmico da temperatura do fludo
que deixa o reservatrio cilndrico vertical.
Rearranjando os termos da equao (19c), resulta a equao (20).
) ( ) (
) (
. ,
*
,
*
,
*
t T t T
dt
t dT
c s c e
c e
r
= +
(20)

Aplicando as transformadas de Laplace equao (20), resultar na funo de
transferncia do sistema estudado, como apresentado na equao (21).
) ( ) ( ) ( . . ,
*
,
*
,
*
s T s T s T s c s c e c e
r
= +
(21)

Reagrupando os termos da equao (21), resulta a equao (21a).
( ) ) s ( T ) s ( T . 1 s .
c , s
*
c , e
*
r
= +
(21a)

77


A equao (21a) pode, ainda, ser reagrupada de maneira a resultar na equao
tpica da funo de transferncia que relaciona a variao na temperatura de sada do fluido
que deixa o vaso vertical estudado (T
*
e,c
(t)) com a variao de temperatura aplicada ao fluido
alimentado ao mesmo (T
*
s,c
(t)). A equao (22) apresenta a funo de transferncia
considerada.
( ) 1 .
1
) (
) (
,
*
,
*
+
=
s s T
s T
r
c s
c e

(22)

O modelo matemtico fenomenolgico proposto para o trocador de calor estudado
considerou, ainda, o processo de troca trmica entre o fluido que circula pelo lado do
casco do trocador de calor e as paredes do mesmo. O calor transferido do fluido de
aquecimento para as paredes do casco do trocador, provocando o aquecimento das
mesmas.
O balano global de energia aplicado ao volume de controle definido pelas paredes
do casco do trocador de calor estudado pode ser escrito como apresentado pela equao
(23).
dt
t dT
c V Q
p
pp
p p t cp
) (
. . .
) (
=

(23)

A equao (23) pode ser re-escrita para o estado estacionrio, como apresentado
uma equao (23a).
0 ) ( =

t Q
cp

(23a)

Subtraindo a equao (23a) da equao (23), resulta a equao (23b), na qual j foi
introduzida a representao das variveis estudadas como variveis-desvio.
78


dt
t dT
c V t Q
p
pp
p p
cp
) (
. . . ) (

=
(23b)

Dividindo-se ambos os membros da equao (23b) por ( pp c . Vp . p ), obtm-se a
equao (25c), apresentada na seqncia.
dt
t dT
c V
t Q
p
pp
p p
cp
) (
. .
) (

(23c)

Aplicando as transformadas de Laplace equao (23c), resultar na funo de
transferncia do sistema estudado, como apresentado na equao (24).
) (
. .
) (
s T s
c V
s Q
p
pp
p p
cp

(24)

Reagrupando os termos da equao (24), resulta a equao (24a).
s
c V
s Q
s T pp
p p
cp
p
1
] . . [
) (
) (

=

(24a)

A equao (24a) resulta na equao tpica da funo de transferncia que relaciona
a variao na temperatura da parede do casco do trocador de calor estudado (T*
p
(s)) com a
variao do fluxo de calor trocado entre o casco e a parede do trocador (Q*
cp
(s)).
Com as equaes anteriormente apresentadas, foi desenvolvido o modelo
matemtico fenomenolgico do trocador de calor estudado, o qual foi implementado no
ambiente SIMULINK

do aplicativo MATLAB

, como apresentado na figura 5.1.1.

A validao experimental do modelo matemtico fenomenolgico obtido neste
trabalho foi executada pela comparao dos resultados obtidos em experimentos feitos
neste trabalho e em (MARTIN, 2006), tomando por base a rotina experimental proposta em
79


(SALVAGNINI & GEDRAITE, 2001). Optou-se por aplicar variaes bruscas, do tipo
degrau, na vazo de vapor de gua usado como agente de aquecimento. A amplitude da
variao da vazo do vapor de aquecimento foi aquela necessria e suficiente para provocar
uma alterao representativa no valor da temperatura do fluido que deixa o feixe de tubos
do trocador de calor sem, contudo, alcanar a condio de processo em que ocorre
mudana de estado fsico do mesmo. Com base em (SALVAGNINI & GEDRAITE, 2001)
aplicou-se um degrau na vazo de vapor de aquecimento, variando o valor da mesma de
6,7
x
10
-3
kg/s para 32,04x10
-3
kg/s. Os resultados obtidos so aqueles apresentados na
tabela 5.1.1.
O modelo matemtico aproximado do trocador de calor estudado foi desenvolvido e
validado por (MARTIN, 2006) e ser adotado neste trabalho para efeito de comparao com
o modelo fenomenolgico.
Para se obter os dados experimentais necessrios para a validao do modelo
matemtico fenomenolgico considerado foi necessria a operao do trocador de calor
existente na instalao piloto do bloco I da Coordenadoria do curso de graduao em
Engenharia Qumica e de Alimentos da Escola de Engenharia Mau. Esta operao
consistiu no aquecimento de um fluido frio, no caso a gua, pela troca trmica com um fluido
quente, no caso gua aquecida com vapor de gua saturado.
A gua estava armazenada em um tanque intermedirio, que o reservatrio
cilndrico vertical, de onde foi bombeada para o trocador de calor j mistura com o vapor de
gua de aquecimento. O vapor de gua saturado usado como agente de aquecimento foi
fornecido pela caldeira existente na instalao piloto e tem seu fluxo ajustado por uma
vlvula de controle pneumtica, cuja posio de abertura definida pela temperatura de
sada do fluido a ser aquecido (fluido frio).
No processo de troca trmica operado com controle por realimentao, o sensor de
temperatura localizado na sada do fluido frio envia o sinal para o controlador automtico
80


que, por sua vez, regula o posicionamento da vlvula pneumtica de forma a controlar a
vazo de vapor. Este sinal tambm enviado ao computador equipado com o software
supervisrio para registro da temperatura em funo do tempo. No desenvolvimento do
modelo considerado neste trabalho, o controlador de temperatura foi colocado em modo de
operao manual, com a vlvula de controle sendo mantida em abertura fixa.
81


Captulo 5
RESULTADOS E DISCUSSO


5.1. MODELO MATEMTICO DESENVOLVIDO NO AMBIENTE SIMULINK DO APLICATIVO
MATLAB
O modelo matemtico desenvolvido para o processo estudado apresentado na
figura 5.1.1.


Figura 5.1.1 Modelo matemtico do trocador de calor estudado neste trabalho
82



5.2. DADOS COLETADOS NO TROCADOR DE CALOR
A tabela 5.2.1 apresenta os resultados obtidos no ensaio realizado usando o sistema
apresentado na figura 4.1.1. O tempo de realizao do teste foi de 1320 segundos para as
vazes consideradas neste trabalho. Nos ensaios, foram medidas as temperaturas de
entrada e de sada do fluido quente e de sada do fludo frio, por intermdio de
termoresistores instalados no trocador de calor. A temperatura da gua que entra no tubo foi
assumida como a da temperatura ambiente.
Tempo
[s]
Te,c(t)
[ C]
Ts,c(t)
[ C]
Ts,t(t)
[ C]
0 49 48,1 48
30 53 52,1 50
60 55 54,4 51
90 58 57,3 52
120 60 58,7 54
150 62 61,3 57
180 64 62,7 58
210 66 64,3 59
240 68 66,4 61
270 70 67,6 62
300 72 68,5 64
330 73 69,7 65
360 74 70,5 67
390 74,5 71,4 68
420 75 72,2 69
450 76 72,9 70
480 77 74 70,5
510 78 74,4 72
540 78 75 72,5
570 78,5 75,5 73
600 79 76,5 73,5
630 80 76,6 74
660 80 77 75
690 80 75,9 75,5
720 80 77,6 76
750 81 78,9 76,5
780 82 79,2 77
810 82 79,5 77,5
840 83 79,4 78
870 83 79,4 78
900 83 80,2 78
930 84 80,1 78
960 84 80,3 78
990 84 80,3 79
1020 84 80,6 79,5
1050 84 81,7 79,5
1080 84 81,7 80
1110 84 81,6 80
1140 84 81,8 80
1170 84 81,8 80
1200 84 81,8 80
1230 85 81,9 80
83


1260 85 81,9 80
1290 85 81,9 80
1320 85 81,9 80
Tabela 5.2.1 Tabela com o comportamento temporal das temperaturas do trocador de calor estudado neste
trabalho
O grfico da figura 5.2.1 apresenta o comportamento temporal das temperaturas
medidas experimentalmente e foi construdo com base na tabela 5.2.1.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
t [segundos]
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
s

[
C
]
Ts,t [C]
Te,c [C]
Ts,c [C]

Figura 5.2.1 Comportamento temporal das temperaturas terminais do trocador de calor estudado em resposta
vazo de vapor de gua de aquecimento

Os dados complementares para testar o desempenho do modelo fenomenolgico
proposto neste trabalho contra o modelo aproximado proposto por (MARTIN, 2006) foram
obtidos a partir daquele trabalho.
A identificao experimental da dinmica do trocador de calor casco e tubos
estudado foi desenvolvida por (MARTIN, 2006), considerando a aproximao do sistema
estudado pela funo de transferncia genrica apresentada na equao (1). Os valores de
ganho do processo, de tempo morto e de atraso de transferncia foram obtidos
84


experimentalmente utilizando-se o mtodo da tangente e so iguais a: K=0,65 C/(kg/s);
=59s e =485s.
O degrau de vazo para excitao do sistema foi aplicado nos dois modelos no
mesmo instante, e para efeito de comparao, este instante foi considerado como sendo
t=0.
Os resultados obtidos com o uso dos modelos matemticos considerados no mbito
deste trabalho, bem como aqueles obtidos experimentalmente, so apresentados na figura
5.2.2.

Figura 5.2.2 Resposta temporal da temperatura de sada do fluido aquecido, considerando o valor
experimental e as respostas fornecidas pelos modelos matemticos estudados

85


O modelo matemtico completo, considerando o clculo dos desvios entre o valor
experimentalmente medido da temperatura de sada e os valores obtidos pelos modelos
matemticos desenvolvidos para o equipamento estudado apresentado na figura 5.2.3.


Figura 5.2.3 Modelo matemtico completo do trocador de calor estudado neste trabalho, considerando o
clculo dos desvios
86


Captulo 6
ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS
OBTIDOS

Com base nas respostas dos modelos matemticos, fenomenolgico e aproximado,
ao distrbio em degrau de aumento da vazo de vapor de aquecimento, apresentadas na
figura 5.2.2, constata-se que ambos os modelos respondem de forma coerente ao esperado.
O modelo fenomenolgico apresenta um desvio entre o valor experimental e o
valor fornecido pelo modelo como mostrado na figura 6.1.


Figura 6.1 Resposta temporal do desvio entre a temperatura experimental de sada do fluido aquecido e a
temperatura simulada pelo modelo matemtico fenomenolgico
87



Observa-se a partir da figura 6.1 que o desvio apresenta maior amplitude, em
mdulo e em durao, na parte final do transiente, quando tende ao novo valor de
temperatura de estado estacionrio. O valor mximo do desvio em mdulo no
ultrapassa a 2,5 C.
Uma das maneiras de se melhorar a eficincia do processo de limpeza com o
aumento da temperatura, que favorece o aumento da velocidade de limpeza, esta taxa de
aumento de temperatura determinada pelo ponto em que a temperatura no ocasione
reaes entre o detergente e o resduo, que varia de acordo com cada tipo de detergente,
mas que usualmente fica em torno de 85C. A gua de enxge tambm aquecida e sua
temperatura usual em mdia 55C.
Considerando-se as temperaturas informadas acima e o valor do desvio em mdulo
de no mximo 2,5C, pode-se assumir que a resposta deste modelo matemtico aceitvel
para um sistema de limpeza CIP como o estudado neste trabalho.
Uma possvel razo para o comportamento apresentado pelo desvio para o modelo
fenomenolgico e que mostrado na figura 6.1 o fato de que o trocador de calor foi
considerado adiabtico. As equaes usadas no modelamento matemtico do trocador
estudado no levam em considerao as trocas de calor entre as paredes do casco e o
meio exterior, podendo justificar o fato da temperatura final de sada do fluido ser levemente
superior ao valor obtido experimentalmente. Outro aspecto importante a ser destacado o
fato de que a temperatura medida experimentalmente apresentou uma resposta muito
estvel no final do transiente e que foge da dinmica esperada para este tipo de sistema.
Uma possvel razo para este comportamento pode ser o fato dos elementos sensores de
temperatura no estarem adequadamente instalados, como por exemplo, com comprimento
de imerso insuficiente. Assim, quando a variao da temperatura muito pequena que
88


o caso do regime estacionrio final a eventual variao de temperatura pode no ser
adequadamente medida.
O modelo aproximado, por sua vez, apresenta um desvio entre o valor
experimental e o valor fornecido pelo modelo como mostrado na figura 6.2.


Figura 6.2 Resposta temporal do desvio entre a temperatura experimental de sada do fluido aquecido e a
temperatura simulada pelo modelo matemtico aproximado

Observa-se a partir da figura 6.2 que o desvio apresenta maior amplitude, em
mdulo e em durao, na parte inicial do transiente, quando o sistema se afasta do valor de
temperatura correspondente ao estado estacionrio inicial. O valor mximo do desvio em
mdulo no ultrapassa a 3,5 C, que tambm pode ser assumido como aceitvel para um
sistema de limpeza CIP.
89


Uma possvel razo para o comportamento apresentado pelo desvio em relao ao
modelo aproximado na figura 6.2, citado no pargrafo anterior, o fato de que a dinmica do
trocador de calor, que corresponde a um sistema de segunda ordem ou mesmo ordem mais
elevada, foi aproximado por um tempo morto associado a um atraso de transporte. Este fato
fez com que a resposta do modelo do sistema fosse um pouco mais lenta do que a realidade
fsica do mesmo, provocando a defasagem mais acentuada entre a resposta real e a
resposta simulada pelo modelo. Adicionalmente, o valor do parmetro ganho do processo,
que determinado experimentalmente, pode ser bastante afetado pelas incertezas
apresentadas pelos medidores de temperatura, como j citado no pargrafo anterior.
90


Captulo 7
CONCLUSES E RECOMENDAES

Os modelos matemticos desenvolvidos apresentam um comportamento bastante
adequado para utilizao com sistemas de limpeza CIP e representam de maneira coerente
e relativamente precisa a evoluo da temperatura de sada do fluido a ser aquecido.
O desempenho do modelo aproximado em comparao ao modelo fenomenolgico
pode ser considerado como bastante razovel, apesar do fato do desvio quadrtico
acumulado do primeiro ser razoavelmente superior ao do modelo fenomenolgico. Com
base no diagrama de blocos apresentado na figura 5.2.3, obteve-se o valor final de 1,64 C
para o modelo aproximado contra 1,35 C para o fenomenolgico.
O uso destes modelos permitir simular a influncia da temperatura do agente
detergente sobre a cintica da remoo de resduos em sistemas CIP, auxiliando na
determinao mais precisa do tempo timo de operao de tal sistema.
Atualmente, as indstrias alimentcias no dispem no seu dia-a-dia desta
ferramenta implementada em seus sistemas de controle industriais, de maneira a estimar o
tempo de processamento do sistema CIP.
O uso de modelo aproximado facilita bastante a configurao dos mesmos em
sistemas digitais de controle, tais como os controladores programveis, requerendo menor
esforo computacional e com resultados satisfatrios, como demonstrado anteriormente.
Estes modelos podem ser configurados por meio de blocos de funes tipicamente
existentes nas bibliotecas destes sistemas de controle.
Neste trabalho, para efeito de simplificao do modelo matemtico, foi admitido que
o coeficiente global de troca trmica (U) seja invarivel no tempo. Em trabalhos futuros,
91


recomenda-se eliminar esta simplificao e introduzir no modelo fenomenolgico o valor real
deste coeficiente, que muda ao longo do tempo de operao do sistema estudado.
Outra simplificao que foi adotada neste trabalho, foi a de no variar a vazo de
gua quente fornecida ao trocador de calor, tendo o inversor de freqncia existente no
equipamento sido mantido desligado. Sugere-se, em estudos futuros, utilizar este inversor
de freqncia e variar a vazo de gua quente fornecida.
Quanto simulao propriamente dita, pode-se melhorar a anlise do modelo
proposto neste trabalho excitando o sistema com degrau negativo na vazo de vapor de
aquecimento e verificando o comportamento dinmico da resposta obtida.

92

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS:

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Transactions of the ASME, v. 64, n. 11, p. 759, Nov. 1942.

95


Apndice A

DESCRIO DE UM PROCESSO TPICO DE
SANITIZAO USANDO A TECNOLOGIA CIP

Um exemplo tpico de aplicao de um Sistema CIP em uma cervejaria mostrado
na figura B1 (TAYLOR INSTRUMENTS, 1982). Este sistema utilizado para a limpeza de
dois tanques de fermentao e composto por: tanques para armazenamento das duas
solues de limpeza e de gua quente, vrias vlvulas de bloqueio, bombas centrfugas e
diversos tipos de instrumentos.
Cada um dos tanques de fermentao possui um perodo fixo para seu ciclo de
fermentao e o ciclo de CIP. A cervejaria no pode manter seu cronograma de produo se
a operao de CIP ultrapassar seu tempo pr-definido.
O sistema de controle atua nas concentraes dos produtos qumicos das solues
de limpeza por meio dos analisadores CT-1 e CT-2. A concentrao pode ser aumentada
automaticamente pela abertura das vlvulas de produtos qumicos concentrados CV-1 ou
CV-2. Por outro lado a concentrao pode ser diminua pela adio de gua, abrindo-se as
vlvulas WV-1 ou WV-2.
O sistema de controle tambm atua sobre o nvel e a temperatura dos tanques de
produtos qumicos e de gua quente. Esses controles, bem como os de concentrao, so
automticos e no requerem ateno do operador a menos que haja uma situao anormal.
Para iniciar o ciclo de limpeza CIP, o operador dever selecionar qual fermentador
dever ser limpo. O sistema de controle verifica primeiramente o estado de cada vlvula e
das bombas. O nvel dos fermentadores monitorado por meio dos transmissores de nvel
96


LT-4 e LT-5 e, a partir dessa informao confirmado que o fermentador a ser limpo est
vazio. Caso alguma dessas verificaes indique que algo no esteja correto, um alarme
acionado e o ciclo de limpeza CIP paralisado at a soluo do problema.

P-1
CT
1
TT
1
P-2
CT
2
TT
2
P-3
TT
3
LT
1
LT
2
LT
3
P-4
P-5
DRENO DRENO
RECICLO PARA O
TANQUE No. 2
TANQUE DE
PROCESSO
No. 1
TANQUE DE
PROCESSO
No. 2
TANQUE No. 1
DE
SANITIZANTE
TANQUE No. 2
DE
SANITIZANTE
TANQUE DE
GUA
QUENTE
SUPRIMENTO
DE SANITIZANE
LT
4
LT
5
DRENO DRENO
SUPRIMENTO
DE GUA
SUPRIMENTO DE
VAPOR DE GUA
CV
1
WV
1
CV
2
WV
2
WV
3
TV
1
SUPRIMENTO DE
DETERGENTE
TV
2
TV
3
RECICLO PARA O
TANQUE No. 1
FV
1
FV
2
PV
4
PV
5
FV
3
RV
1
RV
2
RV
3
RV
4
DV
1
PV
2
DV
4
DV
3


Figura A1 Sistema de limpeza CIP em cervejaria (Fonte: Taylor Instruments)
97



Uma chave fim-de-curso, instalada no bocal de inspeo do fermentador pode ser
conectada ao sistema de controle para interromper o ciclo caso este esteja aberto. Haver
uma condio insegura de operao neste caso, pois produtos qumicos corrosivos podem
atingir pessoas na rea prxima ao fermentador.
Aps a verificao de todas as condies iniciais, o sistema de controle inicia o ciclo
de limpeza CIP. A seqncia descrita a seguir um exemplo tpico. As modificaes so de
fcil implementao no sistema de controle, permitindo que requisitos especficos da
instalao industrial sejam atendidos.
A primeira etapa que o sistema de controle deve executar a escolha do
fermentador a ser limpo, por exemplo, Fermentador n 1. Ento, pressiona-se o boto
INICIAR. Feito isto, o sistema de controle verifica: (i) o estado das vlvulas do fermentador
1, dos tanques de Produtos Qumicos 1 e 2, e do tanque de gua quente; (ii) o nvel do
fermentador 1 para assegurar que o mesmo est vazio e (iii) a posio do bocal de visita
do fermentador 1 para assegurar-se que est fechado. Caso as verificaes acima forem
satisfatrias, o ciclo iniciado. Caso contrrio, a execuo do ciclo interrompida e um
alarme gerado.
A segunda etapa que o sistema de controle deve executar consiste na operao
denominada Primeira Lavagem. Esta operao inclui a abertura da vlvula de dreno DV-1 e
o fechamento da vlvula de dreno DV-3. A seguir, acionada a bomba de gua quente P-3,
e so abertas as vlvulas de controle de vazo FV-3 e FV-4 para introduzir gua quente no
fermentador. O sistema de controle deve, tambm, alterar a condio de abertura e/ou
fechamento da vlvula FV-4 (alternando o estado entre aberta e fechada, de maneira
pulsada) para obter jatos intermitentes de gua quente, que contribuem para um melhor
rendimento da lavagem. Esta primeira lavagem executada por um perodo de tempo pr-
determinado.
A terceira etapa que o sistema de controle deve executar consiste na operao
denominada Primeira drenagem da lavagem. Esta operao inclui o fechamento da vlvula
98


de gua quente FV-3, o desligamento da bomba P-3 e a manuteno da vlvula de dreno
DV-1 aberta por um curto perodo de tempo, de forma a permitir a drenagem completa da
gua. Na seqncia, esta ltima vlvula fechada.
A quarta etapa que o sistema de controle deve executar consiste na operao
denominada Primeira Limpeza. Ela responsvel por acionar a bomba de detergente P-1,
abrir as vlvulas FV-1 e RV-1, alm de acionar a bomba de reciclo P-4.
Complementarmente, o sistema de controle deve, tambm, alterar a condio de abertura /
fechamento da vlvula FV-4 (alternando o estado aberta e fechada, de maneira pulsada)
para obter jatos intermitentes de detergente, que contribuem para um melhor rendimento do
processo de limpeza dos resduos. O sistema de controle tambm gerencia o perodo de
tempo em que a vazo de detergente deve ser mantida.
A quinta etapa que o sistema de controle deve executar consiste na operao
denominada Purga da Primeira Limpeza. Ela responsvel por fechar a vlvula FV-1 e
desligar a bomba P-1. Complementarmente, o sistema de controle deve, tambm, manter
aberta a vlvula RV-1 e manter em funcionamento a bomba de reciclo P4 at a finalizao
desta etapa. No final da mesma, a bomba P4 dever ser desligada e a vlvula RV-1
fechada.
A sexta etapa que o sistema de controle deve executar consiste na denominada
Segunda Lavagem. Esta operao inclui a abertura da vlvula de dreno DV-1 e o
fechamento da vlvula de dreno DV-3. A seguir, acionada a bomba de gua quente P-3, e
so abertas as vlvulas de controle de vazo FV-3 e FV-4 para introduzir gua quente no
fermentador. O sistema de controle deve, tambm, alterar a condio de abertura e/ou
fechamento da vlvula FV-4 (alternando o estado entre aberta e fechada, de maneira
pulsada) para obter jatos intermitentes de gua quente, que contribuem para um melhor
rendimento da lavagem. Esta segunda lavagem executada por um perodo de tempo pr-
determinado.
A stima etapa que o sistema de controle deve executar consiste na operao
denominada Segunda drenagem da lavagem. Esta operao inclui o fechamento da vlvula
99


de gua quente FV-3, o desligamento da bomba P-3 e a manuteno da vlvula de dreno
DV-1 aberta por um curto perodo de tempo, de forma a permitir a drenagem completa da
gua. Na seqncia, esta ltima vlvula fechada.
A oitava etapa que o sistema de controle deve executar consiste na operao
denominada Segunda Limpeza. Ela responsvel por acionar a bomba de sanitizante P-2,
abrir as vlvulas FV-2 e RV-3, alm de acionar a bomba de reciclo P-5.
Complementarmente, o sistema de controle deve, tambm, alterar a condio de abertura /
fechamento da vlvula FV-4 (alternando o estado aberta e fechada, de maneira pulsada)
para obter jatos intermitentes de sanitizante, que contribuem para um melhor rendimento do
processo de limpeza dos resduos. O sistema de controle tambm gerencia o perodo de
tempo em que a vazo de sanitizante deve ser mantida.
A nona etapa que o sistema de controle deve executar consiste na denominada
Terceira Lavagem. Esta operao inclui a abertura da vlvula de dreno DV-1 e o fechamento
da vlvula de dreno DV-3. A seguir, acionada a bomba de gua quente P-3, e so abertas
as vlvulas de controle de vazo FV-3 e FV-4 para introduzir gua quente no fermentador. O
sistema de controle deve, tambm, alterar a condio de abertura e/ou fechamento da
vlvula FV-4 (alternando o estado entre aberta e fechada, de maneira pulsada) para obter
jatos intermitentes de gua quente, que contribuem para um melhor rendimento da lavagem.
Esta terceira lavagem executada por um perodo de tempo pr-determinado.
A dcima etapa que o sistema de controle deve executar consiste na operao
denominada Terceira drenagem da lavagem. Esta operao inclui o fechamento da vlvula
de gua quente FV-3, o desligamento da bomba P-3 e a manuteno da vlvula de dreno
DV-1 aberta por um curto perodo de tempo, de forma a permitir a drenagem completa da
gua. Na seqncia, esta ltima vlvula fechada.
Em algumas aplicaes, o equipamento do processo pode sofrer lavagem adicional
para garantir que nenhum resduo de detergente e/ou de sanitizante tenha permanecido no
mesmo. Esta etapa de lavagem adicional sucedida igualmente da etapa de drenagem
subseqente. Por fim, o sistema de controle providencia a abertura da vlvula de dreno DV3
100


e finaliza o ciclo de operaes que compem o sistema CIP, gerando um alarme para que o
operador do processo tenha cincia de que esta operao foi completada com sucesso.
importante salientar que o sistema de controle tambm responsvel por armazenar e
imprimir todos os dados pertinentes ao ciclo de limpeza CIP.