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SISTEMA DIGITAL DE MONITOREO Y CONTROL DE PROCESOS
PARA PLATAFORMA DE PERFORACION

DAVID GARCIA CAMACHO

C O MU N I C A C I O N E S Y E L E C T R O N I C A . C O N T R O L

MXICO, D.F. 2010
PROYECTO DE INVESTIGACIN SIP 20100104
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
P R E S E N T A :
SISTEMA DIGITAL DE MONITOREO Y CONTROL DE
PROCESOS PARA UNA PLATAFORMA DE
PERFORACIN
DAVID GARCA CAMACHO
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERI OR DE I NGENI ER A
MECNI CA Y ELCTRI CA
INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRNICA





AGRADECIMIENTOS.

Primeramente a mi Madre que motiva siempre mi esfuerzo con su
lucha, sus palabras, pero sobre todo su amor: Heriberta Camacho.

A mi padre por sus consejos, exigencia y su ejemplo: parte fundamental
de lo que soy.

A mis Hermanos que comparten siempre su aprecio, preocupacin,
cuidado y admiracin para el menor.

Y no podra olvidar nunca a mis amigos, esas personas que
acompaan a uno en momentos importantes de la vida.



INDICE.

INTRODUCCION. 1
Captulo I. PLANTEAMIENTO. Especificaciones tcnicas de
sistema de control. 3

1.1 GENERALIDADES. 3
1.2 DISPONIBILIDAD. 6
1.3 CONFIABILIDAD. 6
1.4 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTO. 6
1.4.1 PROCESADOR REDUNDANTE. 7
1.4.2 MODULOS DE ENTRADA/SALIDA. 7
1.4.3 SUMINISTRO ELECTRICO. 8
1.4.4 MODULOS DE COMUNICACION. 9
1.4.5 MODULOS DE SEGURIDAD INTRINSECA. 9
1.4.6 GABINETE. 10
1.4.7 REQUERIMIENTOS INTERFASE HUMANO-MAQUINA. 12
1.5 SOFTWARE. 12
1.5.1 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTA. 26
1.5.2 SOFTWARE DE LA INTERFASE HUMANO MAQUINA. 27
1.5.3 ACTUALIZACION DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUIDO 28
1.6 ACEPTACION Y PRUEBAS 28
1.6.1 PRUEBAS DE ACEPTACION EN FBRICA 29
1.6.2 PRUEBAS DE ACEPTACION EN SITIO 30
1.6.3 PUESTA EN OPERACIN 30

Captulo II. MARCO TEORICO. 31

2.1 SISTEMAS DE CONTROL. 31
2.1.1 FUNCIONAMIENTO. 33
2.1.2 PROPORCIONAL. 34
2.1.3 INTEGRAL. 35
2.1.4 DERIVATIVO. 36
2.1.5 SIGNIFICADO DE LAS CONSTANTES. 37
2.1.6 AJUSTE DE PARAMETROS DEL PID. 38
2.1.7 AJUSTE MANUAL. 39
2.1.8 PROTOCOLO DE COMUNICACIONES. 39
2.1.9 ESTANDARIZACION. 39
2.1.10 ESPECIFICACION DE PROTCOLO. 40
2.1.11 RED INDUSTRIAL. 40
2.1.12 TECNOLOGIA DE BUSES DE CAMPO. 41
2.1.13 PROTOCOLO HART. 41
2.1.14 PROTOCOLO MODBUS. 43
2.1.15 SEGURIDAD INTRINSECA. 44
2.1.15.1 INTRUMENTOS INTRINSECAMENTE SEGUROS. 45
2.1.15.2 CABLES DE SEAL. 45
2.1.15.3 INTERFASES BARRERAS DE SEGURIDAD INTRINSECA. 45
2.1.15.4 CLASIFICACION DE AREA. 46
2.1.15.5 CLASIFICACION DE GASES. 46



Captulo III. IMPLEMENTACION DE PROYECTO. 47

3.1 ELEMENTOS HARDWARE. 47
3.1.1 CHASIS PRINCIPAL. 47
3.1.2 CHASIS ESTNDAR 48
3.1.3 TARJETA PROCESADORA. 49
3.1.4 TARJETA DE SALIDAS ANALOGICAS. 52
3.1.5 TARJETA DE ENTRADAS ANALOGICAS. 53
3.1.6 TARJETA DE ENTRADAS DIGITALES. 55
3.1.7 TARJETA DE SALIDAS DIGITALES. 56
3.1.8 TARJETA DE COMUNICACIN SERIAL 2 PUERTOS. 57
3.1.9 TARJETA DE DIRECCIONAMIENTO. 63
3.1.10 TARJETA BUS SWITCH RTP2200. 64
3.1.11 TARJETAS BUS IN, BUS OUT Y TERMINADORA. 65
3.1.12 MTL4046P DISPOSITIVO AISLADOR SALIDA ANALOGICA 66
3.1.13 MTL4016 DISPOSITIVO AISALDOR ENTRADA DIGITAL 67
3.1.14 MTL 4021 DISPOSITIVO AISLADOR SALIDA DIGITAL 68
3.1.15 MTL 4044 DISPOSITIVO AISLADOR ENTRADA ANALOGICA 69
3.1.16 SERIE MTL4040 70
3.1.17 MTL4841 70
3.1.18 MTL4842 71

Captulo IV. INTEGRACION DE LA RED RTP 72

4.1 HARDWARE 72
4.2 PROGRAMACION. Software. 77
4.2.1 INTERFASE HUMANO MAQUINA (IHM) 77
4.2.2 CONFIGURACION LOGICA DE LA ARQUITECTURA. 87
4.2.3 CONFIGURACION DE VARIABLES Y LOGICAS DE PROGRAMACION. 95

CONCLUSIONES. 102

GLOSARIO DE TERMINOS. 103

ANEXO A. 108

BIBLIOGRAFIA. 120



OBJETIVO.

El siguiente trabajo presenta una descripcin detallada del desarrollo
realizado en un proyecto de un Sistema de Control implementado en
una plataforma petrolera para la empresa mexicana PEMEX
Exploracin y Produccin, dentro del activo Cantarell en el golfo de
Mxico a 85 kilmetros de Ciudad del Carmen en el estado de
Campeche.

El trabajo de dicho proyecto presenta un panorama detallado del
equipo seleccionado: desde su planificacin, instalacin y la
integracin del mismo con los instrumentos de campo de la plataforma,
as como tambin se podr tener una revisin de las lgicas de control
empleadas para la manipulacin de algunos procesos,
consideraciones empleadas para estas, un listado de algunas
dificultades encontradas en la misma integracin. Se podr observar a
detalle la ingeniera realizada para interpretar el proyecto, y se
presentara el desarrollo de la Interfase Hombre Maquina, as como los
protocolos de comunicacin que intervinieron en el proceso de
integracin de los diversos equipos paquetes y sistemas de seguridad
como son paro por emergencia y gas y fuego al sistema de control.

Tiene como propsito la divulgacin a las personas con poca o
ninguna experiencia en el ramo, ya sea para motivar o enriquecer su
curiosidad en este fabuloso y enorme mundo del control y
automatizacin dedicado a este tipo de proyectos.

JUSTIFICACION.

EL origen del planteamiento de este tema es la escasa informacin que
existe del cmo se desarrolla un proyecto real desde el punto de vista
de un egresado. Esto tiene como ventajas ver los problemas y
dificultades que a l se le presentan, del batallar da con da para
conseguir el propsito final, y que pueda as, prever los errores
cometidos por el autor, o llevar a cabo las posibles guas planteadas
por l en este documento. Ver algunas analogas que se presenten en
un futuro y por qu no, determinar caminos de mejora en las soluciones
que se plantean. Tambin se contribuye con la utilizacin de
conocimientos que se adquieren dentro de la carrera, y que se pueda
ver as, el uso dentro de vida laboral en la implementacin e
integracin de Sistemas dentro de los proyectos.



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INTRODUCCION.

Para comprender un poco el funcionamiento del sistema de control
dentro de alguna aplicacin, podemos emplear un ejemplo muy
sencillo y cotidiano y que tenemos da con da a la vista de nosotros.
Cuando una persona desea tomar un bao en un lugar donde no se
puede hacer con agua fra, se tiene primeramente que calentar el
agua por medio de un calentador ya sea elctrico o de gas. Como
primera accin abrimos la llave del agua fra antes de meternos a la
regadera, y despus abrimos la caliente, aunque al final esto es segn
la persona y su criterio. Como segunda accin se introduce la mano
con la finalidad de ver que tan caliente o fra se encuentra la mezcla
de agua. Si el agua no est lo suficientemente caliente por la persona
opta por abrir ms la llave del agua caliente, o por cerrar un poco la
llave del agua fra. Segn vaya viendo como se alcanza la temperatura
deseada por la persona, sta continuara hasta cumplir con el
propsito. Este juego de apertura de llaves ya sea caliente, fra, y el
mismo proceso de observar la temperatura forman en su conjunto un
sistema de control. Un sistema de control bsico, est formado por
elementos que adquieren informacin (nuestras manos en el ejemplo),
elementos que procesan la informacin y transmiten ordenes (nuestro
cerebro), y elementos que actan en base a dichas ordenes (nuestras
manos).

En muchos lugares existen sistemas de control, algunos orgnicos, otros
son organizaciones y algunos otros son las maquinas. Los objetivos
principales de los sistemas de control en la industria son el poder realizar
los diversos procesos de una manera ms fcil, rpida, precisa, segura
haciendo uso de los avances tecnolgicos que se han desarrollado y
que siguen mejorndose da con da. De esta manera los procesos son
controlados de una manera ms eficiente, siendo cada vez ms
estables ante la presencia de perturbaciones o errores dentro del
modelo al cual se aplica, y poniendo as, en menor riesgo tanto las
vidas humanas como los mismos procesos.

Estos sistemas de control tienen como caractersticas el procesamiento
de miles de instrucciones en tiempos demasiado cortos. Cuentan con
sistemas de comunicaciones capaces de transmitir la informacin
existente dentro de una planta, ya sean operaciones de los procesos,
mediciones, alarmas, a otros sitios dentro de la misma planta o incluso
lugares ms alejados. Tambin los sistemas de control modernos
muestran por medio de una o varias interfases graficas los eventos que
estn ocurriendo dentro de la planta concentrando todo en un mismo
punto sin la necesidad de presenciarlas fsicamente en cada uno de los
puntos. Cuentan con un sistema de almacenamiento de histricos en el
cual se registran los valores de las variables previamente seleccionados,



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se registran tambin valores de tipo bolanos de entrada y salidas, o
incluso fallas dentro del mismo sistema a nivel de hardware. Otra
caracterstica importante es que cuentan con la configuracin de
tendencias (graficas) en tiempo real y registros, las cuales nos ayudan a
visualizar el comportamiento de variables de procesos en un tiempo
determinado. Dentro de una planta industrial como son las plataformas
petroleras existen principalmente 3 tipos de sistemas de control:
Sistemas de control de seguridad (Gas y Fuego, y paro por
emergencia) y los sistemas de control distribuido de procesos. Esto no
significa que sean los nicos. Hay tambin equipos que realizan
controles dedicados de manera local en algunos procesos menores,
dentro de la planta. La manera en cmo es elegido un equipo de otro,
radica principalmente con el tipo de proceso a controlar, la seguridad
que necesita, as como tambin el nivel de importancia del mismo
proceso. No se utilizan, por ejemplo, los mismos equipos para controlar
un sistema de Gas y Fuego, que un control de alguna fuente de
alimentacin. Un sistema de Gas y Fuego requiere de equipos de alto
grado de confiabilidad de ah que soy implementados con los llamados
TMR ( Triple Modular Redundancy) este sistema tiene como funcin el
monitoreo de agentes txicos que puedan ocasionar el riesgo ya sea
para el personal en plataforma o para la integridad de la misma.
Monitorea posibles agentes inflamables o incluso alguna condicin de
presencia de fuego, tomando alguna accin necesaria para
contrarrestar estos eventos no deseados.

El sistema de Paro por emergencia es un sistema enfocado a partes
especificas del proceso las cuales determinan condiciones que ponen
en riesgo la integridad completa de la plataforma, como pueden ser
grandes presiones de flujo dentro las mismas lneas de distribucin en la
plataforma, tomando como accin principal el paro parcial o
completo de la planta.

El sistema que nos ocupara en este trabajo ser el correspondiente al
Sistema de Control de Proceso, el cual se encarga de monitorear,
procesar y ejecutar instrucciones exclusivamente relacionadas al
mismo proceso de extraccin de la mezcla proveniente de los pozos
petroleros y el envo del gas y aceite ya separados, a los diferentes
puntos estratgicos dentro del complejo petrolero.



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CAPITULO I
PLANTEAMIENTO. Especificacin Tcnicas del Sistema de
Control.

Para el comienzo del desarrollo de la implementacin del Sistema de
Control es indispensable cubrir los requerimientos del cliente y que se
cumplan en lo absoluto cada uno de los puntos solicitados por el
mismo.
A continuacin se mencionan las caractersticas ms importantes que
se debieron cumplir en el desarrollo del sistema.

1.1 GENERALIDADES.

El Sistema de Monitoreo y Control (SDMC), debe ser igual a los ya
instalados de marca Real Time Processors (RTP) en perifricas del
complejo de produccin Akal-J del campo Cantarell y debe estar
compuesto por una unidad de procesamiento remoto (UPR) con
arquitectura abierta de acuerdo a modelos OSI/ISO, integrado por
procesador, mdulos de entrada digital, mdulos de entrada
analgica, mdulos de salida digital, modulo de salida analgica,
redundancia en procesador y tarjetas de entrada y salida para lazos
de control analgicos, circuitos supervisados, fuentes de alimentacin
redundantes, mdulos de comunicacin, mdulos de seguridad
intrnseca, gabinetes NEMA 4x de acero inoxidable 316, alarma audible
y visible, pantalla de configuracin/visualizacin integrada, unidad de
programacin porttil. Se debe proporcionar el software y hardware
necesario para que la plataforma perifrica sea monitoreada y
controlada por el sistema de control distribuido (SCD) TOTAL PLANT
SOLUTION (TPS) fabricado e instalado por Honeywell en la plataforma
habitacional. Suministro de material, herramienta y mano de obra para
la instalacin e interconexin de los equipos, configuracin,
programacin, pruebas de aceptacin en fabrica y sitio, embalaje,
embarque y transportacin al sitio de instalacin, capacitacin del
personal, servicios de mantenimiento al vencimiento de la garanta,
partes de repuesto para dos aos de operacin, garantas y
documentacin de acuerdo a la especificacin. La identificacin:
SDMC-UPR-001.
La especificacin define los requerimientos tcnicos mnimos necesarios
que debe cumplir el proveedor para el diseo, adquisicin,
programacin, configuracin, servicios y documentacin de un sistema
digital de monitoreo y control (SDMC)* del tipo distribuido, compuesto
por una unidad de procesamiento remoto (UPR)*, a utilizarse en la
plataforma de perforacin. *Ver glosario de Trminos
La UPR deber realizar funciones de monitoreo, control y proteccin de
la plataforma de perforacin, as como funciones de adquisicin y



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transmisin de datos en tiempo real, hacia un sistema de control
distribuido existente en la plataforma habitacional.

La UPR deber ser capaz de comunicarse con la instrumentacin
inteligente de campo mediante protocolos de comunicacin HART y
Modbus. La UPR deber ser capaz de comunicarse con procesadores
lgicos programables (PLC) de equipos paquetes mediante protocolo
de comunicacin Modbus. La UPR deber ser de arquitectura abierta,
de acuerdo a las normas de ISO/OSI, considerando los conceptos de
portabilidad, interoperabilidad, compatibilidad y escalabilidad.

El proveedor deber cotizar y especificar la UPR de acuerdo a esta
especificacin, tomando como base la arquitectura mostrada en el
dibujo 1, as como la arquitectura del SCD existente del complejo
instalado por Honeywell mostrado en el mismo.

El dibujo describe la manera en la cual se integraran los 3 sistemas de
control existentes en la plataforma; SDMC, SPPE-TMR, SG&F-TMR, as
como todo aquello con lo que se conforma. Seales provenientes de
los instrumentos de campo, de sistemas de control local como son
microturbinas, transmisores multivariables, quemador, UPS, paquete de
separador de prueba, etc, as como las interfases de comunicaciones
entre las que se encuentran: comunicaciones RS-232, RS-485, Ethernet.

El sistema deber ser diseado considerando un 20% de reserva, en
todos sus componentes hardware y software, as como aceptar
ampliaciones futuras con un mnimo de modificaciones, esta
capacidad de ampliacin deber cubrir como mnimo un 20%.



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1.2 DISPONIBILIDAD.

La UPR deber de contar con redundancia en sus principales
elementos, considerando como mnimo redundancia en: enlaces de
comunicacin, procesadores, tarjetas entrada/salida de lazo de
control analgico, fuentes de alimentacin. La transferencia debe ser
automtica sin alterar o degradar la calidad de funcionalidad y
operacin de los dispositivos restantes.

1.3 CONFIABILIDAD.

La UPR deber tener una confiabilidad mnima del 99.98%. Deber
garantizar que la UPR contara con la tecnologa ms reciente
disponible en el mercado y se mantendr en competencia en el
mercado futuro mnimo 10 aos. Tambin deber estar diseado de tal
forma que se le pueda dar mantenimiento en lnea sin afectar la
operacin total del sistema.
Deber contar con auto diagnstico para cada uno de los elementos
que lo integran. Y deber ser capaz de operar en forma autnoma sin
afectar la operacin del SCD del complejo una vez integrada al mismo.
La UPR deber operar satisfactoriamente, tanto en forma
independiente como en conjunto con cualquier otro equipo que sea
situado cerca, sin ser afectada por voltajes de interferencia y campos
magnticos producidos por fuentes externas; tambin se requiere que
no sea en s mismo una fuente de interferencia que pueda afectar la
operacin de otros equipos.

1.4 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTO.

La upr debe ser capaz de ejecutar todas las funciones de monitoreo y
control de las variables de proceso, del rea o instalacin donde se
encuentre asignada.
Se deber proporcionar los componentes de la UPR considerando
como base los siguientes elementos:

Procesador redundante.
Mdulos de entradas/salidas.
Mdulos de alimentacin redundante.
Mdulos de comunicacin.
Mdulos de seguridad intrnseca.
Gabinete para montaje.



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1.4.1 PROCESADOR REDUNDANTE.

Cada UPR debe contar con procesador redundante trabajando en
lnea. En caso de falla del procesador principal, la UPR debe
proporcionar una seal de alarma y el control debe ser tomado
automticamente por el redundante en menos de un milisegundo, sin
afectar su funcin.

Los programas de los controladores debern ser almacenados en
memoria tipo flash, es decir que no se requiera el uso de bateras
externas para mantener los programas en memoria en caso de falla de
alimentacin elctrica o en caso de estar desenergizado por periodos
superiores a 12 meses. Esta memoria debe almacenar el programa y los
datos de entrada y salidas por un tiempo superior a 12 meses. Esta
memoria flash debe almacenar informacin del programa, datos de
campo, variables de clculos internos y datos de memoria FIFO,
solamente el reloj o contador de la tarjeta puede tener batera, en
cuyo caso ser una batera de litio removible fcilmente y disponible
comercialmente.
Los procesadores debern incluir microprocesadores de 32 bits a 300
MHz.
Deben soportar la sustitucin en lnea sin afectar y/o alterar la
operacin del sistema (respaldo en caliente). Es decir sin tener que
reconfigurar los programas de software, alterar el alambrado o
cableado del sistema, desenergizar el sistema o la energa del modulo,
reinicializar el equipo, as mismo no se debe requerir acciones por parte
del operador para restaurar el sistema a su operacin normal.

1.4.2 MODULOS DE ENTRADAS/SALIDAS.

Deben ser del tipo estado slido y contar con circuitos de proteccin
para valores fuera de rango.
Los mdulos de entradas/salidas deben estar basados en
microprocesadores y contar con capacidad de autodiagnstico en
lnea, as como con circuitos de proteccin por cada canal de las
siguientes condiciones: corto circuito y/o sobrecorriente y diagnsticos
de circuito abierto.

Los mdulos de entradas/salidas de los circuitos de control (loops)
deben ser redundantes trabajando en lnea en caso de falla del
modulo principal, la UPR debe proporcionar una seal de alarma y el
modulo debe ser tomado automticamente por el redundante sin
afecta su funcionamiento.



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MDULOS DE ENTRADA ANALGICA.

Rango 4-20mA, 24 VCD y protocolo HART.
Resolucin mnimo 16 bits de dato efectivo.
Exactitud +/- 0.002% del Span.
Indicacin del estado de cada entrada mediante leds.
Circuito de proteccin por valores fuera de rango.

MODULO DE ENTRADA DIGITAL

Rango 24 VCD.
Tipo de aislamiento ptico.
Retardo mximo de respuesta. 2ms/canal.

MODULO DE SALIDA ANALGICA.

Rango 4-20mA, 24 VCD y protocolo HART.
Resolucin mnimo 16 bits.
Exactitud +/- 0.02% del Span.
Indicacin del estado de cada salida mediante leds.

MDULOS DE SALIDA DIGITAL.

Tipo contacto seco.
Rango 24 VCD.
Retardo mximo de respuesta 10ms/canal.
Capacidad de Salida 3 A. Mnimo.

MDULO DE SALIDA DIGITAL.

Tipo contacto seco.
Rango 120 VCA.
Retardo mximo de respuesta 10 ms/canal.
Capacidad de salida 2.5 A. Mnimo.

1.4.3 SUMINISTRO ELECTRICO.

La alimentacin principal a la UPR ser de 24 volts de corriente directa,
la cual se tomara del sistema de generacin elctrica a base de
microturbinas. Las fuentes de alimentacin deben ser redundantes.
Para cada circuito de alimentacin se debe considerar tablillas
terminales, fusibles y mini-interruptores de alimentacin.



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1.4.4 MODULOS DE COMUNICACIONES.

La UPR contara con los elementos, materiales, conductores y
programacin necesarias para enlazarse con el equipo de
telecomunicaciones (switch de comunicaciones) ubicado en el cuarto
de control, el enlace ser va radio, transmitir y cubrir informacin y
datos.

La UPR contara con dos puertos redundantes hacia una red tipo
Ethernet TCP/IP RJ-45, un puerto redundante se conectara al switch de
comunicaciones y el otro puerto redundante se considera como
espera.

La UPR contara con 31 puertos redundantes de comunicaciones RS-485
para enlace con equipos paquetes o similares mediante protocolo de
comunicacin Modbus.

Sistema de paro por emergencia TMR SPP-UPR-001
Paquete separador de prueba PA-1101.
Tablero de control principal de microturbinas TAB-D
Sensor de fondo de pozo.
Sistema de fuerza ininterrumpible UPS-01.
Cargador de batera SDMC CB-001
Cargador de batera SPPE CB-002
Cargador de batera SGF CB-002
Instrumentacin inteligente
Reserva

El proveedor deber indicar claramente el tiempo de interfase,
protocolo y velocidad de transmisin real de datos que est
proponiendo para cubrir estos requerimientos.

La UPR contara con puerto de comunicacin serie RS-232C para
enlace con la unidad de programacin porttil.

1.4.5 MODULOS DE SEGURIDAD INTRINSECA.

Se debern proporcionar mdulos de seguridad intrnseca alojados
dentro del gabinete de la UPR, para la instrumentacin del sistema
digital de monitoreo y control. Los mdulos de debern de ser
apropiados para el tipo de instrumentacin requerida por el SDMC.

El nmero final de mdulos ser de acuerdo al equipo que cotice el
proveedor, considerando un 20% de seales de reserva ms un 20% de
espacio disponibles para ampliaciones futuras, de acuerdo con la lista
de entradas y salidas anexa.



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Los mdulos de seguridad intrnseca deben contar con la interfase
necesaria para poder diagnosticar los elementos primarios del SDMC, el
protocolo de comunicacin de la instrumentacin analgica es HART.

Los mdulos de seguridad intrnseca para los circuitos de control (loops)
deben ser redundantes trabajando en lnea. En caso de falla del
modulo principal, la UPR debe proporcionar una seal de alarma y el
modulo debe ser tomado automticamente por el redundante, sin
afectar su funcionamiento.

Los mdulos debern ser reemplazables en lnea sin afectar la
operacin del SDMC.
Se debe considerar la cantidad de mdulos necesarios para efectuar
la conexin punto a punto.

1.4.6 GABINETE.

Los componentes de la UPR sern alojados en gabinetes que pueden
ser propuestos por el proveedor, cuyos materiales sean de acuerdo al
rea de trabaja designada. La cantidad de gabinetes debe estar
sujeta al rea asignada en el cuarto de control de instrumentos dibujo
1.
Los gabinetes deben cumplir mnimo con las siguientes
especificaciones: Clasificacin elctrica NEMA 4X, calibre lamina
mnimo 14, material acero inoxidable 316, rack para mdulos acero
inoxidable 316, acometida tubera conduit parte inferior y superior,
acceso frontal puertas con cerradura tipo industrial y llave, accesorios:
amortiguadores de vibracin, anclaje al piso, orejas de izaje
desmontables, tablillas terminales para interconexin de seales tipo
sujecin por muelle, utilizando muelle de acero recubierto de cromo-
nquel con aislamiento de nylon de alta densidad (auto extinguible,
resistente a la flama y al envejecimiento); tanto las tablillas terminales
como los conductores deben de estar identificados con etiquetas del
tipo termo contrctil para este fin (no se acepta el uso de cinta
adhesiva) empleando tinta indeleble.

Barra de cobre aislada para tierra de instrumentos (aceptar zapata
c/cable calibre 2/0 AWG). Inhibidor de corrosin de larga duracin
para distribucin de conductores, eliminacin interna. Puerto de
comunicacin RS-232 externo para permitir la conexin de una unidad
de programacin porttil. Placa de identificacin sujeta en forma
permanente. Uno de los gabinetes debe contar con una bocina para
generar los tonos de notificacin de alarmas y disparos, con intensidad
de 30 decibeles a 3 metros; as como una alarma visible del tipo led
resistente al impacto, color mbar de 60 destellos por minuto. Tambin



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se debe incluir botones de reconocimiento as como interruptor de
llave. La leyenda debe ser en acrlico blanco y letras en color negro.

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1.4.7 REQUERIMIENTOS DE LA INTERFASE HUMANO-MAQUINA.
El proveedor debe suministrar como interfase humano-maquina una
pantalla de configuracin/visualizacin, la cual estar integrada al
gabinete con las siguientes caractersticas:
Diseo de panel de construccin compacta y robusta a prueba de
vibraciones e impactos, NEMA 12, alimentacin elctrica a 24 VCD.
Pantalla de cristal liquido (LCD) a color para uso industrial de 15.2 con
resolucin mnima de 1024 x 768 pixeles, 256 colores.
CPU uso industrial, basado en el procesador Pentium IV, velocidad
mnima de 2.4 GHz, mnimo 256 MB de memoria tipo RAM instalada con
posibilidad de expansin, disco duro de 40GB o superior, unidad de CD-
ROM mnimo de 48X drive DVD/CD-R/RW 6x4x32 para respaldo de base
de datos, drive para discos de 3 alta densidad. Interfases de
comunicacin: 1 puerto paralelo y 2 puertos seriales (RS-232C) y 2
puertos USB, interfase Ethernet 10/100Mbits conexin RJ-45.
1.5 SOFTWARE.
La UPR contara con el software necesario para ejecutar las funciones
especficas y requeridas para una configuracin y operacin completa
de acuerdo a la arquitectura propuesta.
La configuracin de la UPR deber realizarse a travs de un lenguaje
convencional de fcil operacin y entendimiento, trabajando en
ambiente Windows localmente mediante la interfase humano-maquina
y la computadora porttil.
El proveedor ser responsable del diseo, desarrollo e implementacin
de toda la programacin necesaria para un correcto monitoreo,
operacin, control y mantenimiento de la plataforma de perforacin
ser proporcionado como mnimo el siguiente software:

Software para automatizacin de sistemas de control.
Software para establecer enlances de comunicacin requeridos.
Software para desarrollo de aplicaciones.

La propuesta para la elaboracin de los grficos de proceso mostrados
en los dibujos 2 al 14 presenta el contenido requerido, sin embargo el
proveedor debe de uniformizar la forma con los configurados en las
UPRs RTP existentes en las plataformas perifricas, as como en las
consolas de operacin del sistema de control distribuido TPS del
complejo.



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El proveedor debe incluir una lista con los nombres y descripcin de los
paquetes de software que realicen las funciones descritas y requeridas
para la unidad porttil de programacin y la UPR.

El proveedor debe proporcionar los medios necesarios todo el software
utilizado para la configuracin, incluyendo las licencias de software y
las llaves de hardware; en estos deber proporcionar la informacin de
programas fuente de toda la configuracin/programacin (diagramas
de flujo, listados, mapas de memorias, diagramas lgicos de control o
similar, estructura de programas, etc.).
Toda la programacin /configuracin original se deber realiza en y
con equipos ajenos a los adquiridos por el cliente, por ninguna razn
deber de usarse el hardware especificado hasta la etapa de
realizacin de pruebas FAT.
El proveedor proporcionara en disco compacto, dos copias de la
configuracin/programacin (garantizando que no estn daados o
contaminados) necesarios para poder reinicializar cualquier
componente del sistema.
La configuracin/programacin total del sistema ser desarrollada por
el proveedor, con la participacin del personal de PEP.
El proveedor deber indicar claramente la versin y fecha del software,
informar las funciones, forma de depurar el control de entradas/salidas,
compilacin, asignacin de memoria, comandos de inicializacin y
lugar de residencia de los programas (paquetera), as como
proporcionar toda la documentacin descriptiva de esta.
El software del sistema deber contener una licencia de acuerdo a los
puntos o tags relacionados en este documento ms 50% adicional y
cinco licencias de software PCs.

1.5.1 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTA. UPR

La programacin/configuracin de la UPR del SDMC deber estar
acorde con las especificaciones particulares de Honeywell, las cuales
aplicaron para las instalaciones existentes del campo Cantarell.
La programacin/configuracin y cambios en los parmetros de la UPR
se deben realizar desde la unidad de programacin porttil mediante
un lenguaje de fcil operacin y entendimiento. Cualquier cambio de
la programacin/configuracin que se realice, debe actualizarse
automticamente tanto en el procesador principal como en el
redundante.

El proveedor es responsable del diseo, desarrollo e implementacin de
los algoritmos, secuencias, lazos de control y la programacin
necesaria para un correcto monitoreo, control y operacin de la
plataforma las funciones bsicas a considerar son:



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Ejecutar control en tiempo real.
Algoritmos para ejecutar control PID, cascada, relacional, etc.
Ejecutar programas de auto entonamiento de lazos de control
comandados desde la interfase humano-maquina.
Ejecutar programas de aplicacin.
Ejecutar funciones de control lgico y secuencial.
Ejecutar auto diagnostico en cada uno de sus componentes,
reportando estados de alarma y error.
Transmisin de informacin a travs del bus de comunicacin
redundante.

El proveedor deber proporcionar la funcin de transferencia de cada
algoritmo, indicando claramente rango, resolucin y la funcin que
desempea cada una de las constantes y variables involucradas.
Algoritmos para ejecutar los clculos de medicin de flujo con
compensacin, utilizando el mtodo AGA-3, AGA-7, AGA-8, API MPMS
14.3, medicin de flujo para elementos tipo V-cone.
Transmisin/recepcin de informacin hacia/desde la instrumentacin
inteligente.
Para la instrumentacin inteligente se deber considerar dentro de la
UPR, la deteccin de falla para las condiciones fuera de rango de la
seal de 4-20 mA

1.5.2 SOFTWARE DE LA INTERFASE HUMANO MAQUINA.

El software de configuracin deber correr en la IHM ambiente
Windows ltima versin, deber ser utilizada para configurar el sistema
de paro por emergencia con estrategias de control de proteccin de
seguridad.
El software deber contar en lnea con todas las herramientas de
diagnostico de problemas.
Mtodos grficos de configuracin del controlador con rutinas
orientadas a objetos, el proveedor deber describir las caractersticas
del software que utilizara en la configuracin del sistema.
Se deber soportar cambios a la base de datos y en la configuracin
en lnea sin interrumpir la operacin del controlador.
Se debe contar con funciones de edicin, como insertar, seleccionar,
cortar, eliminar, pegar, incluir, y escribir, bsqueda y remplazo de
elementos del programa, para facilitar la programacin de los sistemas,
adems se debe tener utileras para la impresin de los datos lgicos y
la configuracin.
El proveedor debe suministrar el software necesario que permita
analizar las causas de un evento, mediante el registro histrico de datos
y eventos durante el proceso que se encuentren almacenados en el
sistema, para su descarga en la IHM.



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El almacenamiento histrico de datos servir para realizar el
mantenimiento preventivo o anlisis del proceso por lo que se debe
contar con grficos que permitan evaluar los datos y realizar reportes
grficos. Estos grficos deben ser en forma de tendencias, barras, etc.
Este software se cargara en la IHM por lo que el proveedor debe
suministrar los accesorios que sean necesarios para poder realizar la
comunicacin entre sta y el sistema.
La IHM adems debe incluir software para realizar las funciones
mencionadas a continuacin:

Modificacin de lgica y estrategias de control de paro por
emergencia.
Auto diagnostico del sistema (hardware/software).
Auto diagnostico de los elementos del SDMC mediante protocolo
HART.
Anlisis, prediccin de fallas y programas para mantenimiento.
Desarrollo de aplicaciones lenguaje C, Pascal, Fortran, etc.
Manejo de procesador de textos.
Manejo de hoja de clculo.
Manejo de base de datos tipo relacional (SQL ltima versin)
trabajando bajo ambiente Windows ltima versin.

1.5.3 ACTUALIZACION DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUIDO.

El proveedor debe de elaborar el diseo, desarrollo e implementacin
de toda la programacin necesaria el sistema de control distribuido TPS
de Honeywell existente, ubicado en la plataforma habitacional, para
un correcto monitoreo, operacin control y mantenimiento de la
plataforma perifrica.

1.6 REQUERIMIENTO DE ACEPTACION Y PRUEBAS.

Es requisito indispensable que el proveedor enve al cliente las
descripciones y formatos que conformen los protocolos de las pruebas
de aceptacin considerando su costo total como paquete incluyendo
persona y equipo necesario. Estos protocolos deben ser enviados por
escrito por lo menos un mes antes de la fecha programada de inicio de
las pruebas respectivas, lo cual permitir tener el tiempo suficiente para
su revisin, comentarios y aprobacin. Estos documentos debern
incluir un ndice, donde se desglose en forma detallada su contenido.
Se deber hacer una descripcin detallada para cada tipo de prueba,
indicando el objetivo y la forma de realizar dicha prueba, incluyendo
un formato en donde se indique la identificacin del equipo al que
aplica la prueba, la descripcin del cual es su funcin y en forma



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tabular cuales son las actividades a realizar, caractersticas de estos, los
resultados esperados y si se acepta o no, as como los espacios para
notas, en forma adicional, se deber considerar un espacio adecuado
para la descripcin de dichas notas en cada formato. Considerar que
los cursos se van a impartir en Cd. Del Carmen, Camp. Siendo su
responsabilidad el costo de transportacin y materiales. La UPR estar
sujeta a diversos niveles y grados de pruebas. El cliente se reserva los
derechos para presenciar y participar en algunas o todas las pruebas
que sern realizadas.

El cliente se reserva todos los derechos para solicitar algunas pruebas
especiales. Las pruebas a verificar sern establecidas por el proveedor
de acuerdo con el programa de trabajo del proyecto. El cliente
deber ser notificado por escrito al menos tres semanas antes del inicio
de las pruebas testificales. Las principales pruebas testificales las cuales
requieren la aprobacin del comprador para proceder con la
implementacin del sistema son:
Pruebas de Aceptacin en Fabrica.
Pruebas de Aceptacin en Sitio.

1.6.1 PRUEBAS DE ACEPTACION EN FABRICA.

Es la prueba para verificar el funcionamiento y la interconexin
correcta de la UPR, el proveedor destinara para estas actividades al
personal que desarrollo la configuracin, el cual deber conocer al
detalle su funcionalidad y en qu consiste cada una de las pruebas
contenidas en el protocolo. El proveedor deber previamente haber
realizado con xito una prueba sin carga, del equipo y servicios a ser
demostrados, de la cual enviara un reporte por escrito al cliente, siendo
este fundamental para que el comprador participe en las pruebas. Las
pruebas se realizaran usando equipos y tcnicas de simulacin
apropiadas por el proveedor. El proveedor deber de proporcionar la
asistencia tcnica requerida durante la prueba y cubrir como mnimo
los siguientes puntos.

Demostrar que la UPR en conjunto desarrolla las funciones
requeridas.
Demostrar el funcionamiento y exactitud requeridos por esta
especificacin.
Simulacin esttica y dinmica de las entradas y salidas.

Previo a las pruebas de aceptacin en fbrica, el proveedor deber
entregar al cliente tres juegos de documentos para su revisin y
aprobacin, conteniendo la agenda de actividades para el FAT, las
cuales incluirn tiempo de duracin y la secuencia de ejecucin.



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Prueba de auto diagnstico.- El proveedor deber demostrar la
funcionalidad y operacin del auto diagnstico. Los errores y fallas
deben ser simulados para demostrar la capacidad de detectar y
reportar errores en forma automtica.
Despus de que se ha probado satisfactoriamente la FAT, el equipo
podr embarcarse con un documento de liberacin que autorizara el
personal del cliente que presencio las pruebas.

Las pruebas FAT deben incluir como mnimo pero no estar limitadas a:
recuperacin del sistema despus de periodos cortos y largos de fallas
en el suministro.
Revisin de la redundancia del sistema, se deben simular fallas en
tarjetas de E/S. Bus de comunicacin, controladores, etc., para
demostrar el correcto funcionamiento del sistema redundante
instalado.
Demostrar que el equipo opera de acuerdo a lo estipulado en esta
especificacin y documentos relevantes, simulando completamente las
entradas y salidas al proceso con sus cargas asociadas.
La prueba de aceptacin en fbrica deber ser cotizada
considerando su costo total como paquete.

1.6.2 PRUEBA DE ACEPTACION EN SITIO.

El proveedor debe realizar una prueba de la UPR tan pronto como
haya sido instalada en el sitio de trabajo del cliente. Esta prueba debe
ser una versin similar a la prueba de aceptacin en fbrica. La
finalidad es demostrar la exactitud en el funcionamiento de la
adecuada operacin del sistema completo u que todo el cableado de
interconexin este fsica y funcionalmente correcto.
El sistema ser aceptado despus de ser completamente probado y
haber operado sin ninguna falla significativa durante 30 das continuos.
La prueba de aceptacin en sitio deber cotizarse en base a costo
total como paquete, incluyendo persona y equipo necesario.

1.6.3 PUESTA EN OPERACIN.

El proveedor deber considerar en su propuesta el material,
herramienta, equipo, partes de repuesto y personal necesario para la
asistencia tcnica en la instalacin e interconexin as como la
asistencia tcnica en la puesta en operacin de la UPR.

El proveedor deber considerar en su propuesta el material,
herramienta, equipo, partes de repuesto y personal necesario para la
asistencia tcnica en la instalacin e interconexin as como la
asistencia tcnica en la puesta en operacin de la UPR.



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CAPITULO II.
MARCO TEORICO.

2.1 SISTEMAS DE CONTROL.

Los sistemas de control son aquellos dedicados a obtener la salida
deseada de un sistema o proceso. En un sistema general se tienen una
serie de entradas que provienen del sistema a controlar, llamado
planta, y se disea un sistema para que, a partir de estas entradas,
modifique ciertos parmetros en el sistema planta, con lo que las
seales anteriores volvern a su estado normal ante cualquier
variacin.
Un sistema de control bsico es mostrado en la siguiente figura:

DIBUJO 16. Sistema de control bsico lazo cerrado.
Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de control. Atendiendo
a su naturaleza son analgicos, digitales o mixtos; atendiendo a su
estructura (nmero de entradas y salidas) puede ser control clsico o
control moderno; atendiendo a su diseo pueden ser por lgica difusa,
redes neuronales...
Los principales tipos de sistemas de control son:
S/No. En este sistema el controlador enciende o apaga la entrada y es
utilizado, por ejemplo, en el alumbrado pblico, ya que ste se
enciende cuando la luz ambiental es ms baja que un nivel
predeterminado de luminosidad. Los controladores "S/No", tambin
llamados de "Encendido/Apagado" o "Todo/Nada", son los ms bsicos
sistemas de control. Estos envan una seal de activacin ("S",
"Encendido" o "1") cuando la entrada de seal es menor que un nivel
de referencia definido previamente y desactiva la seal de salida ("No",
"Apagado" o "0") cuando la seal de entrada es mayor que la seal de
referencia.



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Proporcional. En este sistema la amplitud de la seal de entrada al
sistema afecta directamente la salida, ya no es solamente un nivel
prefijado sino toda la gama de niveles de entrada. Algunos sistemas
automticos de iluminacin utilizan un sistema P para determinar con
qu intensidad encender lmparas dependiendo directamente de la
luminosidad ambiental.
Proporcional derivativo. En este sistema, la velocidad de cambio de
la seal de entrada se utiliza para determinar el factor de
amplificacin, calculando la derivada de la seal.
Proporcional integral. Este sistema es similar al anterior, solo que la
seal se integran vez de derivarse.
Proporcional integral derivativo. Este sistema combina los dos tipos
anteriores. Un PID es un mecanismo de control por realimentacin que
se utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige
el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener
calculndolo y luego sacando una accin correctora que puede
ajustar al proceso acorde. El algoritmo de clculo del control PID se da
en tres parmetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo.
El valor Proporcional determina la reaccin del error actual. El Integral
genera una correccin proporcional a la integral del error, esto nos
asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de
seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reaccin del
tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es
usada para ajustar al proceso va un elemento de control como la
posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a un
calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres constantes en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control
diseado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del
controlador puede ser descrita en trminos de respuesta del control
ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el
grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del PID para control
no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los
que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser
llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control
respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que
la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso
integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la
accin de control.



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DIBUJO 17. Control de lazo cerrado.
2.1.1 FUNCIONAMIENTO.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un
proceso o sistema se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro,
caudalmetro, manmetro,etc.). Un controlador, que genere la seal
que gobierna al actuador.
2. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada
(resistencia elctrica, motor, vlvula, bomba, etc.).
3. El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la
cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o
sistema. La seal puede representar ese valor en tensin elctrica,
intensidad de corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo caso la
seal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son
con corriente continua.
El controlador lee una seal externa que representa el valor que se
desea alcanzar. Esta seal recibe el nombre de punto de consigna (o
punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo
rango de valores que la seal que proporciona el sensor. Para hacer
posible esta compatibilidad y que, a su vez, la seal pueda ser
entendida por un humano, habr que establecer algn tipo de
interfaz(HMI-Human Machine Interfase), son pantallas de gran valor
visual y fcil manejo que se usan para hacer ms intuitivo el control de
un proceso.
El controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de
consigna, obteniendo as la seal de error, que determina en cada
instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el
valor medido. La seal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 seales sumadas, componen



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la seal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al
actuador. La seal resultante de la suma de estas tres se llama variable
manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que
debe ser transformada para ser compatible con el actuador que
usemos.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional,
accin Integral y accin Derivativa. El peso de la influencia que cada
una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante
proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretender lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mnimo tiempo posible los efectos de las
perturbaciones.
2.1.2 PROPORCIONAL

DIBUJO 18. Proporcional.
La parte proporcional consiste en el producto entre la seal de error y
la constante proporcional como para que hagan que el error en
estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayora de los casos,
estos valores solo sern ptimos en una determinada porcin del rango
total de control, siendo distintos los valores ptimos para cada porcin
del rango. Sin embargo, existe tambin un valor lmite en la constante
proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza
valores superiores a los deseados. Este fenmeno se llama
sobreoscilacin y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el
30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera
produzca sobreoscilacin. Hay una relacin lineal continua entre el
valor de la variable controlada y la posicin del elemento final de
control (la vlvula se mueve al mismo valor por unidad de desviacin).
La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor
manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema
contenga alguna componente que tenga en cuenta la variacin



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respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral
y derivativa.
La frmula del proporcional est dada por:
El error, la banda proporcional y la posicin inicial del elemento final de
control se expresan en tanto por uno. Nos indicar la posicin que
pasar a ocupar el elemento final de control
Ejemplo: Cambiar la posicin de una vlvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la desviacin de la temperatura (variable)
respeto al punto de consigna (valor deseado)
2.1.3 INTEGRAL.

DIBUJO 19. Integral.
El modo de control Integral tiene como propsito disminuir y eliminar el
error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El
control integral acta cuando hay una desviacin entre la variable y el
punto de consigna, integrando esta desviacin en el tiempo y
sumndola a la accin proporcional. El error es integrado, lo cual tiene
la funcin de promediarlo o sumarlo por un perodo determinado;
Luego es multiplicado por una constante I. Posteriormente, la respuesta
integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I
con el propsito de obtener una respuesta estable del sistema sin error
estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90 que
sumados a los 180 de la retroalimentacin ( negativa ) acercan al
proceso a tener un retraso de 270, luego entonces solo ser necesario
que el tiempo muerto contribuya con 90 de retardo para provocar la
oscilacin del proceso. <<< La ganancia total del lazo de control debe
ser menor a 1, y as inducir una atenuacin en la salida del controlador



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para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza
por el tiempo de accin integral en minutos por repeticin. Es el tiempo
en que delante una seal en escaln, el elemento final de control
repite el mismo movimiento correspondiente a la accin proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset
(desviacin permanente de la variable con respeto al punto de
consigna) de la banda proporcional.
La frmula del integral est dada por: Isal
Ejemplo: Mover la vlvula (elemento final de control) a una velocidad
proporcional a la desviacin respeto al punto de consigna (variable
deseada).
2.1.4 DERIVATIVO.

DIBUJO 20. Derivativo.
La accin derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor
absoluto del error; (si el error es constante, solamente actan los modos
proporcional e integral).
El error es la desviacin existente entre el punto de medida y el valor
consigna, o "Set Point".
La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo
corrigindolo proporcionalmente con la misma velocidad que se
produce; de esta manera evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y
luego se suma a las seales anteriores (P+I). Es importante adaptar la
respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una mayor



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derivativa corresponde a un cambio ms rpido y el controlador
puede responder acordemente.
La frmula del derivativo est dada por:
El control derivativo se caracteriza por el tiempo de accin derivada en
minutos de anticipo. La accin derivada es adecuada cuando hay
retraso entre el movimiento de la vlvula de control y su repercusin a
la variable controlada.
Cuando el tiempo de accin derivada es grande, hay inestabilidad en
el proceso. Cuando el tiempo de accin derivada es pequeo la
variable oscila demasiado con relacin al punto de consigna. Suele ser
poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las
complicaciones que ello conlleva.
El tiempo ptimo de accin derivativa es el que retorna la variable al
punto de consigna con las mnimas oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posicin de la vlvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable
controlada.
La accin derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la
variable durante el arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas
con tiempo de retardo considerables, porque permite una repercusin
rpida de la variable despus de presentarse una perturbacin en el
proceso.
2.1.5 SIGNIFICADO DE LAS CONSTANTES.
P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la
ganancia del controlador o el porcentaje de banda proporcional.
Ejemplo: Cambia la posicin de la vlvula proporcionalmente a la
desviacin de la variable respecto al punto de consigna. La seal P,
mueve la vlvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura
multiplicados por la ganancia.
I constante de integracin: indica la velocidad con la que se repite la
accin proporcional.
D constante de derivacin: hace presente la respuesta de la accin
proporcional duplicndola, sin esperar a que el error se duplique. El
valor indicado por la constante de derivacin es el lapso de tiempo
durante el cual se manifestar la accin proporcional correspondiente
a 2 veces el error y despus desaparecer. Ejemplo: Mueve la vlvula a



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una velocidad proporcional a la desviacin respeto al punto de
consigna. La seal I, va sumando las reas diferentes entre l a variable y
el punto de consigna repitiendo la seal proporcional segn el tiempo
de accin derivada (minutos/repeticin).
Tanto la accin Integral como la accin Derivativa, afectan a la
ganancia dinmica del proceso.
La accin integral sirve para reducir el error estacionario, que existira
siempre si la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posicin de la
vlvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable
controlada. La seal d, es la pendiente (tangente) por la curva descrita
por la variable.
La salida de estos tres trminos, el proporcional, el integral, y el
derivativo son sumados para calcular la salida del controlador PID.
Definiendo u (t) como la salida del controlador, la forma final del
algoritmo del PID es:

2.1.6 AJUSTE DE PARAMETROS DEL PID.
El objetivo de los ajustes de los parmetros PID es lograr que el bucle de
control corrija eficazmente y en el mnimo tiempo los efectos de las
perturbaciones; se tiene que lograr la mnima integral de error. Si los
parmetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral
y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede
ser inestable, por ejemplo, que la salida de este vare, con o sin
oscilacin, y est limitada solo por saturacin o rotura mecnica.
Ajustar un lazo de control significa ajustar los parmetros del sistema de
control a los valores ptimos para la respuesta del sistema de control
deseada. El comportamiento ptimo ante un cambio del proceso o
cambio del "setpoint" vara dependiendo de la aplicacin.
Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el
controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinacin de las
condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos
tienen un grado de no-linealidad y algunos parmetros que funcionan
bien en condiciones de carga mxima no funcionan cuando el
proceso est en estado de "sin carga". Hay varios mtodos para ajustar
un lazo de PID. El mtodo ms efectivo generalmente requiere del
desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D
basndose en los parmetros del modelo dinmico. Los mtodos de
ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La eleccin de un mtodo
depender de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del



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tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede desconectarse, el
mejor mtodo de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada,
midiendo la salida en funcin del tiempo, y usando esta respuesta para
determinar los parmetros de control. Ahora describimos como realizar
un ajuste manual.
2.1.7 AJUSTE MANUAL.
Si el sistema debe mantenerse online (en lnea), un mtodo de ajuste
consiste en establecer primero los valores de I y D a cero. A
continuacin, incremente P hasta que la salida del lazo oscile. Luego
establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado
previamente. Despus incremente I hasta que el proceso se ajuste en el
tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad).
Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo
suficientemente rpido para alcanzar su referencia tras una variacin
brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rpido alcanza su setpoint de manera veloz.
Algunos sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco; en
estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del
sistema de control anterior.
2.1.8 PROTOCOLO DE COMUNICACIONES.
En el campo de las telecomunicaciones, un protocolo de
comunicaciones es el conjunto de reglas normalizadas para la
representacin, sealizacin, autenticacin y deteccin de errores
necesario para enviar informacin a travs de un canal de
comunicacin. Un ejemplo de un protocolo de comunicaciones simple
adaptado a la comunicacin por voz es el caso de un locutor de radio
hablando a sus radioyentes.
Los protocolos de comunicacin para la comunicacin digital por
redes de computadoras tienen caractersticas destinadas a asegurar
un intercambio de datos fiable a travs de un canal de comunicacin
imperfecto. Los protocolos de comunicacin siguen ciertas reglas para
que el sistema funcione apropiadamente.
2.1.9 ESTANDARIZACION.
Los protocolos implantados en sistemas de comunicacin de amplio
impacto, suelen convertirse en estndares, debido a que la
comunicacin e intercambio de informacin (datos) es un factor
fundamental en numerosos sistemas, y para asegurar tal comunicacin
se vuelve necesario copiar el diseo y funcionamiento a partir del



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ejemplo pre-existente. Esto ocurre tanto de manera informal como
deliberada.
Existen consorcios empresariales, que tienen como propsito
precisamente el de proponer recomendaciones de estndares que se
deben respetar para asegurar la interoperabilidad de los productos.
2.1.10 ESPECIFICACION DEL PROTOCOLO.
Sintaxis: se especifica como son y cmo se construyen.
Semntica: que significa cada comando o respuesta del protocolo
respecto a sus parmetros/datos.
Procedimientos de uso de esos mensajes: es lo que hay que
programar realmente (los errores, como tratarlos).
2.1.11 RED INDUSTRIAL.
Las redes de comunicaciones industriales deben su origen a la
fundacin FieldBus (Redes de campo). La fundacin FieldBus desarroll
un nuevo protocolo de comunicacin para la medicin y el control de
procesos donde todos los instrumentos puedan comunicarse en una
misma plataforma.
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de
control se basan principalmente en seales analgicas (neumticas de
3 a 15 psi en las vlvulas de control y electrnicas de 4 a 20 mA cc).
Pero ya existen instrumentos digitales capaces de manejar gran
cantidad de datos y guardarlos histricamente; su precisin es diez
veces mayor que la de la seal tpica de 4-20 mA cc. En vez de
transmitir cada variable por un par de hilos, transmiten
secuencialmente las variables por medio de un cable de
comunicaciones llamado bus.
La tecnologa fieldbus (bus de campo) es un protocolo de
comunicaciones digital de alta velocidad creada para remplazar la
clsica seal de 4-20 mA que an se utiliza en muchos de los sistemas
DCS (Sistema de Control Distribuido) y PLC (Controladores Lgicos
Programables), instrumentos de medida y transmisin y vlvulas de
control. La arquitectura fieldbus conecta estos instrumentos con
computadores que se usan en diferentes niveles de coordinacin y
direccin de la planta. Muchos de los protocolos patentados para
dichas aplicaciones tiene una limitante y es que el fabricante no
permite al usuario final la interoperabilidad de instrumentos, es decir, no
es posible intercambiar los instrumentos de un fabricante por otro



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similar. Es claro que estas tecnologas cerradas tienden a desaparecer,
ya que actualmente es necesaria la interoperabilidad de sistemas y
aparatos y as tener la capacidad de manejar sistemas abiertos y
estandarizados. Con el mejoramiento de los protocolos de
comunicacin es ahora posible reducir el tiempo necesario para la
transferencia de datos, asegurando la misma, garantizando el tiempo
de sincronizacin y el tiempo real de respuesta determinstica en
algunas aplicaciones.
2.1.12 TECNOLOGIA DE BUSES DE CAMPO.
Fsicamente podemos considerar a un bus como un conjunto de
conductores que conectan conjuntamente varios circuitos para
permitir el intercambio de datos. Contrario a una conexin punto a
punto donde solo dos dispositivos intercambian informacin, un bus
consta normalmente de un nmero de usuarios superior, adems que
generalmente un bus transmite datos en modo serial, a excepcin de
algn protocolo de bus particular como SCSI o IEEE-488, utilizado para
interconexin de instrumentos de medicin, que no es el caso de los
buses tratados como buses de campo.
Para una transmisin serial es suficiente un nmero de cables muy
limitado, generalmente dos o tres conductores y la debida proteccin
contra las perturbaciones externas para permitir su tendido en
ambientes de ruido industrial. Ventajas de un bus de campo
El intercambio puede llevar a cabo por medio de un mecanismo
estndar.
Flexibilidad de extensin.
Conexin de mdulos diferentes en una misma lnea.
Posibilidad de conexin de dispositivos de diferentes procedencias.
Distancias operativas superiores al cableado tradicional.
Reduccin masiva de cables y costo asociado.
Simplificacin de la puesta en servicio.
2.1.13 PROTOCOLO HART.

El protocolo HART sigue el modelo de referencia OSI (Open System
Interconnections) propuesto por ISO (Organizacin Internacional de
Normalizacin), si bien implemente del modelo solo los niveles 1,2 y 7,
ya que los otros niveles no se hacen necesarios para este tipo de
comunicacin). Ello, permite a los usuarios prepararse para la
implementacin definitiva del bus enteramente digital.
El nivel 1 (nivel fsico) conecta fsicamente los dispositivos y modula en
frecuencia una seal de +/-0,5 mA de amplitud superpuesta a la seal
analgica de salida del transmisor de 4-20 mA c.c. Codifica los estados



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lgicos 1 y 0 con las frecuencias de 1,200 Hz (para el 1) y 2,200 Hz (para
el 0) en forma senoidal. Como la seal promedio de una onda senoidal
es cero, no se aade ningn componente de c.c. a la seal analgica
de 4-20mA c.c.

DIBUJO 21. Seal de protocolo HART.

El nivel 2 (nivel de enlace) se encarga de formar y comprobar la trama
de los mensajes de acuerdo con la especificacin del protocolo HART.
La trama incluye una comprobacin de doble paridad para asegurar
la integridad mxima de los datos transmitidos.

El nivel 7 (nivel de aplicacin) se basa en la utilizacin de comandos
HART, conjunto de comandos que se envan al transmisor para obtener
informacin de los datos y cambiar la configuracin de los parmetros
a distancia- Algunos de estos comandos son:
Leer y escribir el mensaje.

Leer el fabricante, tipo de equipo, rango, unidades, y damping
(amortiguamiento), variable primaria, unidades, seal de salida, % del
rango, numero de serie, limites del sensor, etc.
Escribir el rango del instrumento, el damping, calibrar (ajuste cero y
span), autotest, etc.

El protocolo HART permite soportar hasta 256 variables, los transmisores
pueden conectarse entre s a travs de bus y comunicarse con 15
aparatos (PLC, ordenadores, etc.).
La integracin digital de los instrumentos con los sistemas de control
queda implantada definitivamente con los buses de campo pudiendo
aprovechar toda la potencialidad de los microprocesadores desde el
punto de vista de configuracin, diagnsticos, mantenimiento, etc.
El primer Bus de campo, efectivamente abierto, utilizando
ampliamente fue MODBUS de Gould Modicon que solo dispona de los
niveles 1 (fsico) y 2 (enlace).



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2.1.14 PROTOCOLOS MODBUS.

Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del
modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o
cliente/servidor, diseado en 1979 por Modicon para su gama de
controladores lgicos programables (PLCs). Convertido en un
protocolo de comunicaciones estndar de fact en la industria es el
que goza de mayor disponibilidad para la conexin de dispositivos
electrnicos industriales. Las razones por las cuales el uso de Modbus es
superior a otros protocolos de comunicaciones son:
Es pblico
1. Su implementacin es fcil y requiere poco desarrollo
2. Maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un
sistema de medida de temperatura y humedad, y comunicar los
resultados a un ordenador. Modbus tambin se usa para la conexin
de un ordenador de supervisin con una unidad remota (RTU) en
sistemas de supervisin adquisicin de datos (SCADA). Existen versiones
del protocolo Modbus para puerto serie y Ethernet (Modbus/TCP).
Existen dos variantes, con diferentes representaciones numricas de los
datos y detalles del protocolo ligeramente desiguales. Modbus RTU es
una representacin binaria compacta de los datos. Modbus ASCII es
una representacin legible del protocolo pero menos eficiente. Ambas
implementaciones del protocolo son serie. El formato RTU finaliza la
trama con una suma de control de redundancia cclica (CRC),
mientras que el formato ASCII utiliza una suma de control de
redundancia longitudinal (LRC). La versin Modbus/TCP es muy
semejante al formato RTU, pero estableciendo la transmisin mediante
paquetes TCP/IP. Cada dispositivo de la red Modbus posee una
direccin nica. Cualquier dispositivo puede enviar rdenes Modbus,
aunque lo habitual es permitirlo slo a un dispositivo maestro. Cada
comando Modbus contiene la direccin del dispositivo destinatario de
la orden. Todos los dispositivos reciben la trama pero slo el destinatario
la ejecuta (salvo un modo especial denominado "Broadcast"). Cada
uno de los mensajes incluye informacin redundante que asegura su
integridad en la recepcin.



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VARIACIONES.
Todas las implementaciones presentan variaciones respecto al
estndar oficial. Algunas de las variaciones ms habituales son:
Tipos de Datos.
Coma Flotante IEEE
Entero 32 bits
Datos 8 bits
Tipos de datos mixtos
Campos de bits en enteros
Multiplicadores para cambio de datos a/de entero. 10, 100,
1000, 256.

2.1.15 SEGURIDAD INTRINSECA.

El principio fundamental de la seguridad intrnseca, consiste en limitar
la energa a niveles seguros de operacin incluso bajo la condicin de
peor falla, esto es un corto.

DIBUJO 22. Triangulo de explosin.

A diferencia de los otros principios de proteccin contra explosin,
como pueden ser a prueba de explosin, inmersin de aceite o
masilla, presurizado o algn otro mtodo que contiene la ignicin o
chispa generada, la seguridad intrnseca es capaz de no generar esta,
mas aun como se indico anteriormente los niveles de energa de/hacia
campo estn limitados a valores seguros. Efectos de temperatura estn
considerados en la seguridad intrnseca, esto es no es posible que se
genere una ignicin por un incremento de temperatura.
As mismos, errores humanos en la operacin estn considerados dado
que el mtodo de proteccin va la seguridad intrnseca soporta corto
circuitos inclusive en el campo.



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Cuando se utiliza el mtodo de seguridad intrnseca, es posible el
reemplazo de equipos en campo y en el cuarto de control en
caliente, esto es que no se requiere desenergizar el sistema para
hacer este tipo de actividades.
Dado que el uso de seguridad intrnseca como mtodo de proteccin
no requiere de ninguna instalacin especial tanto en el cuarto de
control como en el campo, hace que este tipo de mtodo sea ms
fcil y econmico en su instalacin y ms seguro.

Un sistema intrnsecamente seguro se compone de:
El instrumento de campo.
El cable de seal.
La interfase de cuarto de control y/o caja de conexin (aisladores
galvnicos o barreras zener)

2.1.15.1 INTRUMENTOS INTRINSECAMENTE SEGUROS.

Equipos en los cuales por su operacin/funcionamiento requieren
energa, por lo cual la pueden generar o almacenar. Estos equipos por
norma, todos sus componentes electrnicos deben de ser
INTRINSECAMENTE SEGUROS.

2.1.15.2 CABLES DE SEAL.

Los cables que se encargan de llevar de/hacia el campo las seales
de los instrumentos (24VDC, 4-20mA, HART, etc.) deben cumplir con
caractersticas de capacitancia, inductancia y resistencia especficas
para esta aplicacin, donde los valores no debe exceder ciertos
valores mximos por metros, esto se identifica como:

Capacitancia: 110 pF/m
Inductancia: 1H/m
Inductancia/resistencia: 30 H/W.

2.1.15.3 INTERFASES -AISLADORES GALVANICOS O BARRERAS ZENER-.

Para la seguridad intrnseca, estos equipos se conoces como aparatos
asociados, en estos, la norma especifica que toda la electrnica que
est asociada a los instrumentos de campo, debe ser intrnsecamente
segura la dems electrnica puede ser del tipo Usos Generales. Estos
equipos son los encargados de hacer la interfase entre los instrumentos
de campo y el cuarto de control.



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2.1.15.4 CLASIFICACION DE REA.

Las reas son clasificadas de acuerdo a la posibilidad de existencia de
una atmosfera potencialmente explosiva y la duracin de su
presencia.

Zona 0: aquellas reas en las cuales se encuentra presente
continuamente o por largos periodos de tiempo una mezcla explosiva
aire-gas, ms de 1000 hrs/ao.

Zona 1: reas en las cuales, en operacin normal, es probable que se
encuentre presente una mezcla explosiva de aire. Gas. Entre 10 y 1000
hrs/ao.

Zona 2: reas en las cuales, en operacin normal, es probable que se
encuentre presente una mezcla explosiva de aire-gas y si ello ocurre es
solo por un periodo corte. Menos de 10 hrs/ao.

2.1.15.5 CLASIFICACION DE GASES.

Los gases se diferencian segn sus propiedades de ignicin.
Los gases peligrosos son clasificados de acuerdo as u facilidad de
ignicin por la energa de una chispa elctrica.

Grupo I: minera. Metano.
Grupo II: industrias de superficie.
Menos inflamable: IIA Propano.
IIB Etileno.
Mas inflamable: IIC Hidrogeno.

Clasificacin detallada de peligro en U.S.A.
Clase I Gases y vapores inflamables.
Clase II Polvos combustibles.
Clase III Voltiles.
Divisin 1. Atmosfera peligrosa probablemente presente en operacin
normal.
Divisin 2. Atmosfera peligrosa improbable presente en operacin
normal.
Grupo A Acetileno.
Grupo B Hidrogeno.
Grupo C Etileno.
Grupo D Propano.
Grupo E Polvos Metlicos.
Grupo F polvos de carbn.



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CAPITULO III.
IMPLEMENTACION DE PROYECTO.

El sistema empleado para desarrollar el control dentro de la plataforma
es de la marca RTP (Real Time Process) y el modelo es el 2000/2200. Es
un sistema modular que cuenta con el modo de operacin de
redundancia doble y el cual, puede expandirse segn el tamao del
proceso que lo exija. Este sistema de control tiene como esquema
general de operacin un rack dedicado a procesadores y algunas
tarjetas de adquisicin de datos, y racks de expansin llamados racks
universales de tarjetas I/Os.

3.1 ELEMENTOS HARDWARE.

3.1.1 CHASIS PRINCIPAL.

EL rack de procesadores se llama RACK 0 MAIN (principal), y el cual
contiene dos tarjetas procesadoras, otra llamada bus switch, dos
fuentes de poder, y 3 slots por cada lado. Estos slots disponibles son de
tipo general, es decir que es posible insertarles tarjetas para obtener
datos de variables analgicas, booleanas, o inclusive informacin de
algn equipo paquete a travs de comunicaciones por medio de
protocolo Modbus. Tambin es posible realizar rdenes insertando en
estos slots tarjetas de salidas ya sean digitales o analgicas, como
pudiera ser algn posicionador que manipule alguna vlvula de tipo
neumtico u hidrulica.

El rack principal est dividido en dos partes la parte que llamamos A y
la parte B. Cada una de estas partes es un espejo de la otra y sirven
para actuar y trabajar de manera redundante, por lo que una se
encuentra operativa (primario) y la otra en standby (secundario). En el
momento que llegase a ocurrir alguna falla dentro de las tarjetas,
chasises o en el mismo procesador, el sistema cambia su estado de
operacin, convirtiendo el lado A en secundario y el lado B en
primario, por lo que estara trabajando desde ese momento el
procesador del lado B. Este cambio de roles lo realiza una tarjeta
intermedia que se encuentra entre ambos procesadores llamada bus
switch.



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DIBUJO 23. Chasis principal de procesadores redundantes RTP.

3.1.2 CHASIS ESTANDAR.

Un chasis estndar proporciona espacio para el montaje de hasta 16
tarjetas I/O. Estos chasises o racks son utilizados para concentrar la
mayor parte de tarjetas de adquisicin de datos del sistema. Es posible
insertarle tarjetas de entradas digitales, tarjetas de salidas digitales,
tarjetas de entradas analgicas, tarjetas de salidas analgicas y
tambin tarjetas de comunicacin serial Modbus. Los 16 slots dedicados
para esta labor, son independientes por lo que pueden existir mezclas
de varios tipos de tarjetas en el mismo chasis.
Existen 3 tipos de tarjetas cuya labor difiere con la adquisicin de datos
y las cuales son llamadas: tarjeta de bus de entrada, tarjeta de bus de
salida y tarjeta de direccionamiento. Estas tarjetas tienen una labor
fundamental en una red grande de tipo RTP. La tarjeta de bus de
entrada y la de bus de salida son utilizadas para compartir la
informacin que concentra el chasis con el resto de la red RTP
enviando o recibiendo los datos de un chasis a otro. La tarjeta de
direccionamiento asigna un lugar determinado al chasis que la porta,
para que puedan ser diferenciados unos chasises de otros. Los chasises
estndares dependen siempre de un chasis principal ya que quienes
gestionan el procesamiento y circulacin de la informacin por medio
de toda la red.

Fuente de
poder
Ranura de
Bus Salida
(A-BUS)
RTP2000
CPU
Tarjeta
Bus
Switch
RTP2000
CPU
Ranura de
Bus de Salida
(B-BUS)
Fuente
de poder
Opcin de
ranuras para
tarjetas I/O

Opcin de
ranuras para
tarjetas I/O



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Chasis Estndar

DIBUJO 24. Chasis Universal para Tarjetas de entradas/salidas RTP.

3.1.3 TARJETA PROCESADORA.

El Target Node consiste en un Procesador Embebido RTP2000 que se
conecta en un chasis RTP7431/60 Universal I/O Controller. Este es un
microprocesador basado en un controlador RTP I/O con una interfase
de Ethernet, una interfase de comunicacin serial, y una interfase RTP.
La figura 25 es un bloque de diagrama simplificado del Target Node
RTP2000.

DIBUJO 25. Integracin del nodo principal del sistema RTP.

Fuente
de poder
Opcin de ranuras para tarjetas I/O
(Ranura 5 20)
Ranura Bus
de entrada
(Ranura 2)
Tarjeta de
direccionamiento
(Ranura 4)
Ranura Bus
salida o
Terminador
(Ranura 3)
Tarjetas Opcionales
0-15



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Se proporciona una memoria de acceso aleatorio para ejecutar
programas y estructuras de datos a travs de una SIMM de 16 mega
bites. En la tarjeta se incluye memoria adicional, una EPROM de 512K
bites y un dispositivo de memoria flash disk-on-chip de 16 mega bites.

Un controlador de Ethernet proporciona una interfase con el rea de
red local. Este soporta las comunicaciones estndar 10Base-T y Thin Net.

Se proporcionan dos puertos seriales, COM1 y COM2 para la
comunicacin con el Procesador Embebido RTP2000 ya sea va terminal
o mdem. COM2 puede ser configurado como un puerto RS-232 o
como puerto serial estndar RS-485, si se requiere.

DIBUJO 26. Bloque de Diagrama Simplificado del Procesador Embebido RTP2000

DIBUJO 27. Parte frontal de una tarjeta procesadora RTP



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El Procesador Embebido RTP2000 tiene dos jumpers de configuracin
que pueden ser alterados por el usuario. El dibujo 28 muestra la
ubicacin de estos dos jumpers.

El jumper conectado en JW1 puede ser removido para desactivar el
interruptor de Reset del panel frontal, para prevenir interrupciones
inadvertidas del programa. Al conectar el jumper en JW1 se conecta el
interruptor Reset al circuito de reset.

El puerto serial COM2 puede ser configurado como un puerto estndar
RS-232 o como un puerto estndar RS-485. Cuando se configura como
un puerto RS-232, la conexin es hecha en el conector RJ11 (J4).
Cuando se configura como un puerto RS-485 las conexiones son hechas
en los bloques de terminal (J2 y J3). COM2 se configura de la siguiente
manera:
JW2 pins 1-2 RS-232
JW2 pins 2-3 RS-485

Nota: El jumper etiquetado RAM/FLASH
(JW15) debe de estar en la posicin FLASH
(pins 2-3)

DIBUJO 28. Vista lateral de una tarjeta procesadora RTP.



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3.1.4 TARJETA DE SALIDAS ANALOGICAS 8 CANALES 8455/38-000C

La Tarjeta de Salidas Analgicas Aisladas RTP8455/38 proporciona 8
canales para seales de salida analgica con una precisin de alta
resolucin. Todos los canales de salida estn aislados del chasis RTP y
uno del otro por medio de convertidores de poder y aisladores pticos
para los convertidores D/A. Cada uno de los canales pueden ser
configurados ya sea como -10V a +10V de voltaje de salida, 0V a +10V
de voltaje de salida, 4 mA a 20 mA de corriente de salida, o 0 mA a 20
mA de corriente de salida.

Esta tarjeta puede ser usada en configuraciones redundantes en las
cuales, las salidas de las dos Tarjetas de Salidas Analgicas son
conectadas a la misma carga. Las salidas de una tarjeta estarn
habilitadas y manejando las cargas mientras que la otra tarjeta tendr
sus canales de salida deshabilitados (estado de alta impedancia)

Configuracin fsica Revisin A y B

DIBUJO 29. Tartjeta de adquisicin de datos de tipo Salidas Analgicas.

DIBUJO 30. Jumper de la configuracin fsica de la tarjeta de salidas analgicas.



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3.1.5 TARJETA DE ENTRADAS ANALOGICAS DE 16 CANALES 8436/52010C.

La tarjeta de Entradas Analgicas RTP8436/52 proporciona ya sea 8
canales de entrada diferencial o 16 canales de entrada terminal
sencilla. La tarjeta puede medir dos tipos de entrada, ya sea voltaje de
entrada de +10V a -10V o corriente de entrada de +20 mA a -20 mA.
Estn disponibles seis opciones de filtros de entrada en la versin de la
tarjeta de voltaje de entrada.

Configuracin Fsica.

Voltaje Backplanes External - JP12
El jumper JP12 le permite seleccionar la fuente de 24 Volts de excitacin
de voltaje, la cual puede ser conectada ya sea a las terminales BPEXTV
del chasis de la fuente de poder o al conector TB3 de la tarjeta.

JP12 instalado BPEXTV (por defecto)
JP12 retirado TB3 pins 3 y 4

Cableado
Entradas diferenciales

TB1 Seal
1 Canal 0 Entrada Alta
2 Canal 0 Salida de
Voltaje
3 Canal 0 Entrada Baja
5 Canal 1 Salida de
Voltaje
8 Canal 2 Voltaje de
Salida
TB2 SEAL
2 Canal 3 Salida de
Voltaje
5 Canal 4 Salida de
Voltaje



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Entradas de terminal sencilla

8 Canal 5 Salida de
Voltaje
9 Canal 5 Salida Baja
11 Canal 6 Salida de
Voltaje
14 Canal 7 Salida de
Voltaje
TB1 Seal
1 Canal 0 Entrada
2 Canal 0/1 Salida
de Voltaje
3 Canal 1 Entrada
4 Canal 2 Entrada
5 Canal 2/3 Salida de
Voltaje
6 Canal 3 Entrada
7 Canal 4 Entrada
8 Canal 4/5 Salid de
Voltaje
9 Canal 5 Entrada
TB2 SEAL
1 Canal 6 Entrada
Voltaje
3 Canal 7 Entrada
4 Canal 8 Entrada
Voltaje
6 Canal 9 Entrada
7 Canal 10 Entrada
Voltaje
9 Canal 11 Entrada
10 Canal 12 Entrada
Voltaje
12 Canal 13 Entrada
13 Canal 14 Entrada



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Apagado redundante y voltaje de excitacin TB3

TB3 SEAL
1* Shutdown (apagado) +
2 Shutdown (apagado) -
3 Fuente de Poder de 24
VCD
4 Tierra
5 Tierra
6 Tierra

*TB3 1 es la terminal ms cercana al panel frontal de la tarjeta

Cableado del apagado redundante TB3

Tarjeta EA en un chasis a-Bus Tarjeta EA en un chasis B-Bus

DIBUJO 31. Conexin entre los terminales TB3 para el apagado redundante.

3.1.6 TARJETA DE ENTRADAS DIGITALES DE 16 CANALES 8437/84-002C.

La Tarjeta de Entradas Digitales de 16 canales aislados de cambio de
estado RTP8437/84 proporciona los medios para leer los estados de 16
seales de campo de CD de terminal sencilla digital o discreta. La
tarjeta tambin tiene un circuito de cambio de estado que genera una
interrupcin siempre que cualquier canal de entrada cambia de
estado por un procesamiento de secuencia de eventos (SOE). La
tarjeta puede ser pedida con una de los cinco niveles de entrada de
voltaje y uno de dos filtros de entrada de tiempo constante. Los 16
canales pueden ser configurados para el mismo nivel de voltaje y
opcin de filtro. Sin embargo, el usuario puede configurar cada canal
ya sea para modo de deteccin de contacto o deteccin de voltaje,
por medio de unos jumpers.

En el modo de deteccin de contacto, el usuario debe conectar una
fuente de poder externa a la tarjeta y cada campo de entrada debe
de ser sink corriente de la entrada de la tarjeta al regreso de la
fuente de poder. En modo de deteccin de voltaje, el usuario debe de
conectar el regreso de una fuente de poder externa a la tarjeta y cada
Voltaje
15 Canal 15 Entrada



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campo de entrada debe ser source corriente al canal de entrada de
la tarjeta desde la salida de la fuente de poder externa.

Configuracin fsica.

DIBUJO 32. Tarjeta de adquisicin de datos entradas digitales marca RTP.

3.1.7 TARJETA DE SALIDAS DIGITALES DE 16 CANALES 8437/83-001C.

Estn disponibles dos versiones de la Tarjeta de Salidas Digitales de 16
canales pticamente aislados RTP8437/83:
8437/83-000 Salida TTL
8437/83-001 Salida de Corriente Alta

Ambas tarjetas proporcionan una conmutacin de estado slido de 16
canales de salida de datos. La 8437/83-000 sinks o sources hasta 16 mA
por canal a niveles TTL. La 8437/83-001 sinks o sources hasta 2 A por
canal a niveles de salida de hasta 55 Volts. Todas las salidas estn
aisladas pticamente de la tierra del chasis. Aparte del controlador del
circuito de salida y las resistencias pull-up (levantables) instaladas por el
usuario, ambas tarjetas son idnticas.

Los circuitos de lectura de regreso le permiten al servidor monitorear el
estado actual de cada canal de salida, para determinar si todas las
salidas estn operando adecuadamente. El servidor puede establecer
un temporizador watchdog que deshabilitar todas las salidas si el
servidor no tiene acceso a la tarjeta de salidas digitales dentro del
perodo de tiempo programado.



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Configuracin fsica.

DIBUJO 33. Tarjeta de Salidas digitales marca RTP.

3.1.8 TARJETA DE COMUNICACIN SERIAL DE 2 PUERTOS 8435/85-001C.

La Tarjeta Inteligente de Comunicacin Serial RTP8435/85 es una tarjeta
de comunicacin serial pticamente aislada capaz de traducir el
protocolo serial entre el bus del backplane del chasis y dos buses
seriales. Las comunicaciones estndares asncronas soportadas
incluyen: RS-232C, RS-422 (EIA/TIA-422), RS-485 (EIA/IA-485), y EIA562.
La tarjeta se configura de manera sencilla por medio de jumpers para
adaptarse a los estndares del usuario o longitud larga, o aplicacin
multi-descarga.

Estn disponibles tres versiones de la tarjeta de comunicaciones seriales:

8435/85-000 Tarjeta de Comunicaciones Serial Industrial
8435/85-001 Tarjeta de Comunicaciones Serial Modbus Maestro
8435/85-002 Tarjeta de Comunicaciones Serial Modbus Esclavo

Un microprocesador sobre la tarjeta controla las funciones de la tarjeta
serial. El firmware de la tarjeta determina el protocolo y controla la
transferencia de datos asncronos entre el servidor y los dispositivos
seriales. Aunque el firmware es diferente en cada versin de la tarjeta,
la instalacin fsica y el montaje son iguales.



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Dos conectores estndar DE-9, con tornillos, estn ubicados en el panel
frontal de la tarjeta para una fcil conexin a los puertos seriales.
Tambin se incluye un botn de reset en el panel frontal para reiniciar
la tarjeta serial.

Nota: La tarjeta de comunicaciones serial 8435/85, Modbus
Maestro, y Modbus Esclavo no son soportadas por el
Micro2000.

Especificaciones

Estndares Soportados: RS-232C (V.28), EIA/TIA RS-422, RS-485,
y EIA562

Velocidad mxima de transferencia: 115.6K baud

Reloj del sistema: 25 MHz

Interfase RS-485 (RS-422)
Modo: Full-duplex o half-duplex, jumper
seleccionado
Voltaje de Aislamiento: 1600 VRMS
Proteccin: Limitacin de Corriente
Resistencia de entrada receptora: 124k (RS-485)
Tierra Aislada: SI (IGND)
Transmisor Habilitado: Si
Tasa de Datos: 115.6K baud
Distancia: 4000 pies

Interfase RS-232
Resistencia de entrada receptora: 5K (mximo)
Transmisor Habilitado: Si
Tasa de Datos: 115.6K baud
Modo: Full duplex
Distancia: 50 pies

Acopladores pticos
Retardo de Propagacin: 0.3 (tpico) a RL=1.9k
Voltaje de Aislamiento: 2500 VRMS
Tierra Aislada: SI (IGND)
Resistencia de Aislamiento: 10
11
(tpico)



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Configuracin Fsica.

DIBUJO 34. Tarjeta de comunicacin serial Modbus marca RTP.

Modo RS-232/RS-485 JP1 y JP7
Estos dos jumpers seleccionan ya sea el modo RS-232 o el modo RS-485.
El jumper JP2 controla el puerto COM1: el jumper JP7 controla el puerto
COM2.

RS-232 Pins 1-2
RS-485 Pins 2-3

Conexiones J1 y J2 JP2 al JP5 y JP8 al JP11
Estos jumpers seleccionan las conexiones de la seal de los conectores
D del panel frontal, J1 y J2. Los jumpers JP2 al JP5 controlan el puerto
COM1 (J1); los jumpers JP7 al JP11 controlan el puerto COM2 (J2).

Un solo jumper conecta una seal de entrada o salida a un pin del
conector D COM1 o COM2. Los nmeros etiquetados en la tarjeta a la
derecha de los jumpers indican el pin correspondiente del conector D
en el panel frontal. Pins 1, 2, 3, 4, 7 y 8 estn disponibles para
seleccionarlos. Pins 5 y 9 siempre estn conectados a la Tierra Aislada
(IGND). El Pin 6 nunca se conecta.

Cada puerto puede ser configurado ya sea para modo normal RS-232,
modo null-modem RS-232, modo full-duplex RS-485, o modo half-duplex
RS-485.



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Jumper Ref Mnemnico Modo RS-
232
Modo RS-485
JP2/JP8 A RXD/RXN Receptor de
datos
Receptor de datos
entrada invertida
JP3/JP9 B CTS/RXP Limpiar para
enviar
Receptor de datos
entrada no invertida
JP4/JP10 Y TXD/TXN Trasmisor
de datos
Transmisor de datos
salida invertida
JP5/JP11 Z RTS/TXP Peticin
para enviar
Transmisor de datos
salida no invertida

Modo Normal RS-232

COM1 COM2 Pins Posici
n
JP2 JP8 3 4 2
JP3 JP9 11 12 8
JP4 JP10 5 6 3
JP5 JP11 9 10 7
JP1 JP7 1 2 232

Modo Null-Modem RS-232

Modo full-duplex RS-485

n
JP2 JP8 5 6 3
JP3 JP9 9 10 7
JP4 JP10 3 4 2
JP5 JP11 11 12 8
JP1 JP7 1 2 232
n
JP2 JP8 11 12 8
JP3 JP9 3 4 2
JP4 JP10 9 10 7
JP5 JP11 5 6 3
JP1 JP7 2 3 485



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Modo half-duplex RS-485

Modo Loopback JP6 y JP12
Estos dos jumpers seleccionan ya sea el modo normal de operacin
pass-through o el modo de prueba loopback. El jumper JP6 controla el
puerto COM 1: el jumper JP12 controla el puerto COM 2. La tarjeta es
enviada sin el jumper instalado. El jumper solo es instalado para probar
la tarjeta.

Pass-through Sin jumper (por defecto)
Loopback Pins 1-2

Cableado

Conexiones de Usuario del Modo Normal RS-232 en J1 y J2

Pin Mnemnico Nombre de la
Seal
1 Sin conexin
2 RXD Receptor de
datos
3 TXD Transmisor de
datos
4 Sin conexin
5 IGND Tierra Aislada
6 Sin conexin
7 RTS Peticin para
enviar
8 CTS Limpiar para
enviar

Conexiones de Usuario del Modo Null-Modem RS-232 en J1 y J2

Pin Mnemnico Nombre de la
Seal
1 Sin conexin
n
JP2 JP8 3 4 2
JP3 JP9 9 10 7
JP4 JP10 3 4 2
JP5 JP11 9 10 7
JP1 JP7 2 3 485



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2 TXD Transmisor de
datos
3 RXD Receptor de
datos
4 Sin conexin
6 Sin conexin
7 RTS Peticin para
enviar
8 CTS Limpiar para
enviar

Conexiones de Usuario del Modo Full-Duplex RS-485 en J1 y J2

Pin Mnemnico Nombre de la Seal
1 Sin conexin
2 RXN Receptor de datos
negativo
3 TXN Transmisor de datos
negativo
4 Sin conexin
6 Sin conexin
7 TXP Transmisor de datos
positivo
8 RXP Receptor de datos positivo

Conexiones de Usuario del Modo Half-Duplex RS-485 en J1 y J2

Pin Mnemnico Nombre de la Seal
1 Sin conexin
2 TXN/RXN Transmisor/Receptor de datos
negativo
3 Sin conexin
4 Sin conexin
6 Sin conexin
7 TXP/RXP Transmisor/Receptor de datos
positivo
8 Sin conexin



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3.1.9 TARJETAS DE DIRECCIONAMIENTO.

El chasis RTP2000 (Rack Principal) y todos los chasis Estndar
conectados ya sea al chasis RTP2000 o al chasis RTP2200 tienen Tarjetas
de Direccionamiento. Los interruptores de direccionamiento que estn
en estas tarjetas del primer y segundo dispositivo deben de configurarse
como se muestra:

DIBUJO 35. Configuracin del Interruptor de Direccin de Dispositivo UIOC

Nmero
de
Rack
Segmento del
Interruptor
Primera
Direccin de
Dispositivo S1
Segunda
Direccin de
Dispositivo S2
0 1
2
3
4
5
6
Off
Off
On
On
On
On
Off
Off
On
On
On
Off
1 1
2
3
4
5
6
Off
Off
On
On
Off
On
Off
Off
On
On
Off
Off
2 1
2
3
4
5
6
Off
Off
On
Off
On
On
Off
Off
On
Off
On
Off
3 1
2
3
4
5
6
Off
Off
On
Off
Off
On
Off
Off
On
Off
Off
Off



Pgina 64

4 1
2
3
4
5
6
Off
Off
Off
On
On
On
Off
Off
Off
On
On
Off
5 1
2
3
4
5
6
Off
Off
Off
On
Off
On
Off
Off
Off
On
Off
Off
6 1
2
3
4
5
6
Off
Off
Off
Off
On
On
Off
Off
Off
Off
On
Off
7 1
2
3
4
5
6
Off
Off
Off
Off
Off
On
Off
Off
Off
Off
Off
Off
Nota: Abierto = Off = 1
Cerrado= On =0
Seleccin de la direccin en el chasis RTP2000/2200

Cada chasis dentro de su configuracin tiene interruptores para asignar
las direcciones del primer y segundo dispositivo. Estas direcciones estn
determinadas por el nmero de rack indicado en la forma de
Configuracin I/O.

3.1.10 TARJETA BUS SWITCH INTERCAMBIO DE BUS RTP2200

DIBUJO 36. Tarjeta de Bus switch (intecambio de Bus)



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La tarjeta Bus Switch en el chasis RTP2200 (Rack Principal) debe de tener
los interruptores de su primer y segundo dispositivo como se muestra a
continuacin.

Segmento del
Interruptor
Direccin del
Primer
Dispositivo SW1
Direccin del
Segundo
Dispositivo SW2
1
2
3
4
5
6
On
On
Off
Off
Off
Off
On
On
Off
Off
Off
On

3.1.11 TARJETA BUS IN BUS DE ENTRADA, BUS OUT BUS DE SALIDA Y
TERMINADORA DE BUS.

Cableado del Bus RTP2200 RTP I/O Modo Redundante

DIBUJO 37. Diagrama de interconexin redundante de una red RTP.

Los chasis estndar configurados como chasis redundantes son
conectados al Chasis Principal RTP2200 usando las ranuras A-Bus y B-Bus.
Para el Bus I/O A, un cable de ensamble conecta la ranura A-Bus con
la ranura Bus In (Ranura 2) en el primer chasis redundante. Los chasis
redundantes adicionales son conectados de la ranura Bus Out (Ranura
#) de un chasis a la ranura Bus In del siguiente chasis.



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El ltimo chasis conectado al A-Bus debe de tener una Tarjeta
Terminadora instalada en su ranura de Bus Out. La energa para la
Tarjeta Terminadora es obtenida del chasis principal RTP2200, usando un
bloque de terminal TB1 en la tablilla de montaje del cable
ensamblador. Los chasis redundantes son conectados al Bus I/O B
usando de forma idntica la ranura B-Bus.

3.1.12 MTL 4046P DISPOSITIVO AISLADOR SALIDAS ANALGICAS.

El MTL4046 acepta seales flotantes 4-20mA de un controlador de rea
segura a un dispositivo convertidor corriente/presin (o algn otro hasta
870 ) en un rea peligrosa. Para un posicionador de vlvula tipo HART,
el modulo permite tambin transmisin bidireccional de seales de
comunicacin digital que el dispositivo puede ser interrogado tambin
desde la estacin de operacin o por medio del configurador hand-
held (HHC). Controladores de proceso con facilidad de readback
puede detectar una apertura o un corto circuito en el cableado de
campo; si esto ocurre, la corriente toma en las terminales un nivel
preestablecido.

DIBUJO 38. Barrera de seguridad intrnseca tipo MTL4046



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3.1.13 MTL4016 INTERRUPTOR/UNIDAD DE INTERFASE DETECTOR DE
PROXIMIDAD ENTRADA DIGITAL.

Con el MTL4016, dos interruptores o dos detectores de proximidad
colocados en un rea peligrosa puede cada uno controlar dos lazos
de rea segura. Las cuatro salidas de rea segura son hechas a travs
de dos rels. Diseado para aplicaciones donde las necesidades del
estado o sensor a ser alimentados es por dos sistemas separados
(ejemplo control y apagado). Cuenta con deteccin de fallo de lnea
para cortos o roturas as como tambin fallos de tierra. La alimentacin
y el cambio de estado son indicados mediante un led en la parte
superior del modulo.




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3.1.14 MTL 4021 SOLENOIDE SALIDA DIGITAL.

El MTL4021 habilita un dispositivo on/off en un rea peligrosa para ser
controlada por un contacto libre de voltaje o seal lgica en el rea
segura. Esto puede alimentar dispositivos como son solenoides, alarmas,
leds u otros dispositivos de baja potencia que estn certificados como
seguramente intrnsecos o son clasificados como aparatos libres de
almacenamiento de energa. Conectando el segundo interruptor de
rea segura o seal lgica, la salida puede ser deshabilitada lo
habilitado. Deteccin de falla de tierra puede ser proporcionada
conectando un MTL4220.




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3.1.15 MTL 4044 REPETIDOR DE FUENTE DE ALIMENTACION ENTRADA
ANALOGICA.

El MTL4044 proporciona alimentacin total de corriente directa para
energizar transmisores inteligentes 4/20 mA localizados en reas
peligrosas y repetir la corriente en otros circuitos para dirigir dos cargas
en rea segura. Para transmisores inteligentes, la unidad permite
transmisin bidireccional de seales de comunicacin digital
superpuestos, en la seal de 4/20 mA de tal manera que se pueda
interrogar al transmisor desde la estacin de operacin o desde un
Hand-Held terminal.




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3.1.16 SERIE MTL4040.

La Serie MTL4040 HART proporciona una interfase entre dispositivos
inteligentes en el campo y software administrador de instrumentos que
corran en un PC.
El sistema est basado en 16 canales modulares para proporcionar un
compacto, y fcilmente configurable y sistema expandible. Usando un
enlace serial RS485, pueden conectarse hasta 7936 dispositivos HART
individuales a un solo Workstation.
Pueden ser incluidos en las unidades de conexin y backplanes tantos
como sean requeridos.

3.1.17 MTL4841 MODULO DE COMUNICACIN.

Interfase sistema Host:
RS485 a dos hilos multidrop.
Hasta 31 MTL4841 mdulos pueden ser conectados a una estacin
de trabajo.
Direccionamiento de unidad:
seleccionable con interruptores en la parte superior del modulo.
Parmetros de comunicacin:
Velocidad de transmisin RS485 (baud rate) 1.2, 9.6, 19.2, 38, 4kbaud,
seleccionable por medio de interruptores en la parte superior del
modulo.
Distancia mxima RS485:
Hasta 1 km.
MTL interfase del sistema:
Enlaza hasta 16 mdulos de interfase MTL4842 HART por medio de
interfase de bus o cable ribbon.

DIBUJO 42. Barrera de seguridad intrinseca tipo MTL4841



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3.1.18 MTL4842 MODULO DE INTERFASE HART.

Sistemas de interfase MTL:
Enlaza hasta 16 lazos por medio de backplanes.
Direccionamiento de unidad:
Seleccionable con interruptores en la parte superior del modulo.
Interfase BUS:
La longitud total del bus de interfase entre el modulo 1 y el modulo
16 no debe exceder los 4 m.




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CAPITULO IV.
INTEGRACION DE LA RED RTP.

HARDWARE

El sistema integrado cuenta con dos redes RTP independientes:
una gestiona toda la informacin provenientes de las seales de
campo como son: entradas digitales, salidas digitales, entradas
analgicas, salidas analgicas y parte de las comunicaciones Modbus,
y la otra red es la encargada de recoger el resto de las seales
provenientes por comunicaciones de los equipos paquetes, como se
puede observar en el plano P-ATQ-AR-001 del anexo A.
Al tratarse de redes RTP independientes, es necesario contar con dos
racks de tipo RTP2000/2200 por cada una de ella, ya que cuentan con
sus procesadoras y tarjetas de bus. La referencia de estos Racks es
Rack 0, y Rack COMM respectivamente. La primera Red est formada
por los racks: 0, 1, 2, 5, 6, 7, 8, 9 y 10. La segunda Red est compuesta
por los racks COMM, 3 y 4.
Cada una de estas redes tiene tambin, su parte principal, y su parte
secundaria o redundante, si el lado A llega a presentar algn fallo el
procesador conmutara todo al lado B. En el lado A, se tienen los racks
1, 5, 7 y 9, y en el lado B se tienen los racks 2, 6, 8 y 10. La segunda Red
tiene nicamente los racks 3 y 4 siendo el lado A el 3 y el lado B el 4.

El tipo de tarjetas que contiene cada rack es:

Rack 1.
12 8435/85-001C
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.
1 tarjeta de direccionamiento.

Rack 2.
12 8435/85-001C
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.

Rack 3.
12 8435/85-001C
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta terminadora de bus.



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Rack 4.
12 8435/85-001C
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta terminadora de bus.

Rack 5.
4 8455/38-000C.
2 8437/84-002C.
2 8437/83-001C.
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.

Rack 6.
4 8455/38-000C.
2 8437/84-002C.
2 8437/83-001C.
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.

Rack 7.
4 8436/52-010C.
2 8437/84-002C.
2 8437/83-001C.
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.

Rack 8.
4 8436/52-010C.
2 8437/84-002C.
2 8437/83-001C.
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.

Rack 9.
4 8436/52-010C.
2 8437/84-002C.
2 8437/83-001C.
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.



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Rack 10.
4 8436/52-010C.
2 8437/84-002C.
2 8437/83-001C.
1 tarjeta bus In.
1 tarjeta bus out.

Las tarjetas BUS IN y BUS OUT estn unidas a travs de un cable plan
que viene siendo el medio por el cual se lleva la informacin de un
rack a otro. Se inserta la tarjeta BUS OUT en el primer chasis y la BUS IN
en el chasis extremo. De esta manera se van enlazando todo los
chasises, ver plano P-ATQ-DR-001. Tambin se le configura la direccin
fsica del chasis a travs de cada una de las tarjetas de
direccionamiento (ver configuracin fsica de tarjeta de
direccionamiento).

Las tarjetas de adquisicin de datos se conectar por medio de cables
a unas tablillas llamas FTA marca Phonex Contact. Estas tablillas sirven
a su vez como interfases que se cablean a las backplanes marca MTL
y que portan cada una de las barreras de seguridad intrnseca siendo
estas los ltimos elementos antes de los instrumentos de medicin en
campo, ver plano P-ATQ-DI-021-AOHR.

Este plano es un tpico de interconexin de salidas analgicas
redundantes HART (AOHR). Se observa la trayectoria que se sigue
desde el instrumento colocado en campo (instrumento HART) llegando
a la barrera de seguridad intrnseca que es una MTL 4046 (Salida
analgica) la cual recibe la seal de una FTA y sta de la tarjeta de
adquisicin 8455/38-000C por medio de un multiconductor.

Las barreras de seguridad intrnseca se encuentran montadas en una
backplane que puede ser una BPSH16 o una BPS24.

Cada barrera de Seguridad Intrnseca MTL4016 puede recibir hasta dos
instrumentos de tipo entrada digital, como pueden ser interruptores
de posicin de vlvulas, de nivel, de presin entre otras. La parte
negativa va en los pines 1 y 4 de la barrera, y la parte positiva va en el
pin 2 y 5, ver plano P-ATQ-DI-028-DIR anexo A (tpico de interconexin
de entradas digitales redundantes).

Las barreras de Seguridad Intrnseca MTL4021, soportan un instrumento
de tipo salida digital por cada una. La parte positiva del instrumento
es conectada en el pin 1 y la parte positiva en el pin 4. Estos
instrumentos pueden ser vlvulas solenoides para operar vlvulas de
corte de tipo neumticas o hidrulicas de gran libraje.



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Debido a la seal que deba ser entregada a la barrera por parte de
la tarjeta de adquisicin de datos, se tuvo que introducir un relevador
para asegurar la potencia necesaria y que operara bien la barrera. De
esta manera la seal de salida digital dispara el relevador y el
relevador alimenta la barrera para mandar la seal al instrumento sin
perder la seguridad intrnseca en el sistema, ver plano P-ATQ-DI-030
Anexo A (tpico de interconexin de salidas digitales redndate).

Las barreras de seguridad intrnseca MTL4046 son capaces de
proporcionar la seal de 4-20mA HART a un instrumento por cada una
de ellas. Son utilizados los pines 3 y4 para el positivo y negativo
respectivamente. La seal que transmite la barrera es recibida de la
FTA a travs del backplane de la barrera siendo un backplane BPSH16
y el FTA la recibe de la tarjeta RTP 8455/38-000C. Las conexiones que se
tienen con la FTA son dos: una para el rack Non y otra para el rack Par
y que as sean dos equipos independientes que tengan la misma seal,
he aqu parte de la redundancia del sistema, ver plano P-ATQ-DI-021
Anexo A(tpico de interconexin salidas analgicas redundantes HART).

Las barreras de seguridad intrnseca MTL4044, ofrecen la posibilidad de
conectar hasta dos instrumentos de entradas analgicas de tipo
HART de 4-20 mA donde los pines 2 y 5 se conecta la parte positiva y
en el 3 y 6 la parte negativa y las cuales estn montadas en una
backplane de tipo BSPH16-32.

Las seales HART son enviadas a una FTA para que transmitan a las
tarjetas correspondientes RTP 8436/52-0100C, ver plano P-ATQ-DI-026-
AIHR Anexo A (tpico de interconexin de entradas analgicas). A
diferencia de los dems tipos de seales, las FTA dedicadas a las
entradas analgicas, solo reciben el cableado positivo de las mismas.
La parte negativa llega un conector en la tarjeta de adquisicin
llamado TB3 (ver conexionado fsico 8436/52-000C).

Para realizar las comunicaciones entre los distintos equipos paquetes
con el SDMC se cableo cada uno de ellos a clemas instaladas dentro
del gabinete de la UPR, al mismo tiempo se cableo de las clemas a las
tarjetas de comunicaciones RTP 8435/85-001C utilizando en el extremo
conectores de tipo DB9 hacia los puertos de comunicacin de la
tarjeta. La configuracin de estos puertos de comunicacin puede
realizarse ya sea en RS-232 o en RS-485 realizando cambios en un
jumper dentro de la tarjeta de manera fsica ver configuracin fsica de
8435/85-001C. La mayora de los equipos paquetes envan su
comunicacin por medio de interfase RS-485 debido a las distancias
que existen entre estos y el SDMC as como tambin, las interferencias
que pueden sufrir mediante el tendido del cableado, ver plano P-ATQ-
DI-032 Anexo A(tpico de interconexin seales seriales redundantes).



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Solo el sistema de paro por emergencia y gas y fuego lo realizaron por
medio de RS-232 debido a que se encontraban en el mismo cuarto de
control.

Otro punto importante dentro del SDMC, hablando de la adquisicin
de seales HART, es que al tratarse de este protocolo no solo podemos
conseguir monitorear las variables de proceso como pueden ser
presiones, temperaturas, niveles, flujos, etc, tambin podemos
gestionar la informacin de tipo digital que contienen los mismos
instrumentos inteligentes HART, como puede ser, fabricante, modelo,
TAG (identificador del instrumento en campo), calibraciones, fecha de
la ultima calibracin, etc. Esto puede realizarse por medio de software
dedicados a instrumentacin HART, o a travs de terminales HART de
configuracin (Hand-Held terminal). Estos configuradores tienen que
ser conectados dentro de un bus que concentra toda la parte digital
de esta comunicacin HART. Las backplanes que portan las barreras
de seguridad intrnseca de seales analgicas, BPSH16 y BPSH16-32, son
unidas a travs de un bus de comunicaciones de tipo RS-485 las cuales
envan esa informacin a la terminal, utilizando un convertidor RS-232 a
RS-485 ver plano P-ATQ-DI-033-HART, as como tambin es necesario
que las backplanes porten MTL4842 (Mdulo de interfase HART) y
MTL4841 (Modulo de comunicacin).



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DIBUJO 44. Arreglo de elementos HART.

4.2 PROGRAMACION. Software.

4.2.1 El IHM (INTERFASE HUMANO MAQUINA).

Es el medio por el cual los operadores pueden realizar un monitoreo de
las variables de proceso ms importantes dentro de la plataforma,
incluidas con diagramas descriptivos de cada uno de los procesos y
equipos paquetes como son: zona de pozos, separador de pruebas,
cabezal de alimentacin, micro turbogeneradores, entre otros. El
software utilizado en este proyecto para el diseo de este IHM se llama
RTP View de la marca RTP.
Cada una de las pantallas que se configuran y se presentan dentro del
IHM llamados tambin grficos dinmicos, cuentan con las alarmas
correspondientes a los estados alto-alto (HH), alto (H), bajo (L), y bajo-
bajo (LL) de las propias medidas, segn la importancia de las mismas.
No todas las medidas tienen el mismo impacto en el proceso y es por
ello que no todas tienen dichas alarmas. Los instrumentos ms usuales
para las medidas (entradas analgicas), son los TIT (transmisores
indicadores de temperatura), PIT (transmisores indicadores de presin),



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FIC (controladores indicadores de flujo), FQI (indicadores de flujo
msico), LIT (transmisores indicador de nivel). Existen tambin
instrumentos de seales de tipo entrada digital como son los PAHH que
son interruptores de alta-alta presin o PALL interruptores de baja-baja
presin. Algunos de los instrumentos que actan por medio de seales
de salida digital son las vlvulas solenoides. Estas vlvulas estn
animadas por un color en rojo cuando la vlvula se encuentra sin
energa, y verde cuando la vlvula esta energizada.

DIBUJO 45. Indicadores de las medidas dentro de un lazo de control de flujo.

DIBUJO 46. Interruptores de presin dentro de una lnea.

Existen vlvulas de regulacin dentro de algunos paquetes como es en
la zona de pozos. Estas vlvulas de regulacin son controladas
mediante lazos de control de tipo PID y se encuentran marcados como
controladores indicadores de flujo. Para poder realizar los ajustes de
dichos controladores a nivel de operacin, es necesario dar clic dentro
del indicador de dicho controlador, apareciendo una ventana
emergente que contiene el valor a introducir de las constantes de



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control, ya sea la parte proporcional, integral o derivativa del mismo
controlador, as como su punto de ajuste o Setpoint.

DIBUJO 47. Indicadores grficos de los valores de PV, SP y OP, y ajustes de las constantes de
control y operacin manual/automtico del controlador.

Debido a que se tratan de controladores de proceso, el sistema puede
hacer que la vlvula acte por medio del mismo, o que la vlvula
pueda operarse de manera manual, esta accin se conmuta por
medio del botn Manual/Automtico. El porcentaje de apertura en
modo manual ser el fijado en el porcentaje del SP (set point).

El botn RESET que viene en cada una de las pantallas realiza el
reconocimiento de todas las alarmas contenidas en las pantallas.
Existen en algunos grficos dinmicos indicadores de tipo HS, por
ejemplo HS-1102A, estos elementos son Hand Set, lo cual significa que
son controladores on/off y su accin es manipular algn elemento
como una vlvula para que abra o cierre.

DIBUJO 48. Ventana de operacin de un Hand Set



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Las siguientes imgenes son los grficos dinmicos en su ltima revisin
que conforman el IHM.

DIBUJO 49. GRAFICO DINAMICO MENU.

DIBUJO 50. GRAFICO DINAMICO DE POZOS 1 Y 3.



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DIBUJO 51. GRAFICO DINAMICO DE POZOS 4 Y 5.

DIBUJO 52.GRAFICO DINAMICO TRAMPA DE DI ABLOS.



Pgina 82

DIBUJO 53. GRAFICO DINAMICO DE MICROTURBOGENERADORES.

DIBUJO 54. GRAFICO DINAMICO DEL ESTADO DE CPU Y RACKS.



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DIBUJO 55. GRAFICO DINAMICO DEL ESTADO DE CPU Y RACKS II.

DIBUJO 56. GRAFICO DINAMICO DEL ESTADO DE CPU Y RACKS.



Pgina 84

DIBUJO 57. GRAFICO DINAMICO DE VISTA GENERAL.

DIBUJO 58. GRAFICO DINAMICO DE DEPURADOR DE GAS PARA INSTRUMENTO.



Pgina 85

DIBUJO 59. GRAFICO DINAMICO SEPARADOR DE PRUEBA.

DIBUJO 60. GRAFICO DINAMICO CABEZAL DE ALIMENTACION.



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DIBUJO 61. GRAFICO DINAMICO TABLERO DE INTERFASE.

DIBUJO 62. GRAFICO DINAMICO ALIMENTACION ELECTRICA.



Pgina 87

DIBUJO 63. GRAFICO DINAMICO SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE DIESEL.

DIBUJO 64. GRAFICO DINAMICO GAS DE BOMBEO NEUMATICO.



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4.2.2 CONFIGURACION LOGICA DE LA ARQUITECTURA.

Dentro del RTP NetSuit existe la aplicacin NetArrays la cual nos ayuda
a realizar la configuracin lgica y programacin tanto de la
arquitectura de nuestro sistema (Configuracin del Hardware) y
elementos que lo integran, como tambin las operaciones lgicas y
aritmticas de los datos que adquirimos a travs del mismo sistema y
que sern administrados y operados por nuestros procesadores (base
de datos de variables y lazos de control).
En la siguiente figura se muestra el ambiente de trabajo que del
NetArray correspondiente a la parte de configuracin de Hardware

DIBUJO 65. Entorno de trabajo del software NetArray.

Principalmente se tienen 3 secciones. Para realizar la configuracin de
la arquitectura y hardware utilizado se trabaja con la parte media y el
lado derecho. Todo parte de un nodo principal en la imagen lo
podemos reconocer por Redundant Node (Nodo redundante)
haciendo referencia a que se trata de un sistema redundante. Al
escoger este tipo de nodo inserta un rack main el cual trae por
defecto las tarjetas: Bus Switch, Tarjeta Procesadora y Tarjeta de
direccionamiento que son las tarjetas obligatorias que debe portar el
rack principal. Tambin contiene 3 slots por si deseamos insertar tarjetas
de adquisicin de datos extras en dichos lugares. En este proyecto no
fueron utilizadas.



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DIBUJO 66. Configuracin Hardware correspondiente de Rack principal

El siguiente punto es ir insertando los racks que lleva nuestro sistema y
los cuales son racks estndar (std Rack). Como puede verse en la
imagen el rack 02 queda vacio por que corresponde a la ubicacin
de los racks de la segunda red. Siguiente Figura:

DIBUJO 67. Configuracin Hardware de los dems racks.

El siguiente paso es insertar lo que contiene cada uno de estos racks o
chasises, es decir el tipo de tarjetas de adquisicin de datos. El primer
rack a llena es el correspondiente al rack 1 y rack 2. NOTA: al tratarse
de un sistema redndate, solo se pone un rack el cual representar a
ambos rack. Estos Racks, el 1 y 2, contienen 12 tarjetas de tipo Modbus
maestras, ver plano P-ATQ-AR-001.



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DIBUJO 68. Configuracin Hardware de las tarjetas dentro del rack de comunicaciones Modbus.

Una vez que las tarjetas que lleva el rack queda definido, se
comienzan a configurar cada uno de los dos puertos que llevan. Esto
depender de los parmetros de configuracin de los equipos
paquete con los que se desea comunicar y compartir informacin. El
proveedor de dichos equipos paquetes entrega la documentacin de
cmo se encuentra configurado, un ejemplo fue la integracin de los
micro generadores que son comandados por un PLC. Ver siguiente
tabla de ejemplo:

Primary Redundant
Communications mode RTU RTU
Transmission Speed 19200 19200
Parity None None
Data bit length 8 bits 8 bits
Stop bit length 2 bits 2 bits
Node Address 1 1
Connection Method RS-485 RS-485

En esta tabla se puede observar los parmetros necesarios para
realizar la comunicacin entre el PLC que controlan las micro turbinas y
el SDMC. Por lo que si permanecieran as, se tendra que configurar uno
de los puertos de las tarjetas con dichos parmetros.

La siguiente imagen muestra como quedo configurado el puerto de
comunicaciones A de una de las tarjetas para comunicarse con el PLC



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de microturbinas. De igual forma se deben ir a ajustando cada una de
las tarjetas de comunicacin Modbus para los dems equipos con
dicho tipo de comunicacin.

DIBUJO 69. Configuracin parmetros de comunicacin de uno de los dos puertos de una tarjeta de
comunicaciones Modbus.

Una vez configurado el puerto de comunicaciones, se debe configurar
el tipo de datos que sern solicitados a los equipos. Dentro de Modbus
existen distintos tipos de datos a compartir. Estn los: Bool Inputs
(boleandos de entrada), Bool Outputs (boleandos de salida), Integer
Input (Enteros de entrada), Integer Output (Enteros de Salida), Analog
Input (Analgicos de entrada), Analog Output (Analgicos de Salida).
Por lo tanto antes que nada, es importante ver los tipos de datos de
inters a recibir de los equipos, as como su mapeo en memoria. La
tabla siguiente seria una muestra de cmo se entregan estos mapas
de variables.



Pgina 92

DIBUJO 70. Tabla de mapeo de modbus del PLC de microturbina.



Pgina 93

Las primeras 49 seales (de la 0 a la 48) son datos de tipo enteros, por
lo que se inserta en la configuracin 3 grupos de 16 Integer Input
dentro del puerto B de la tarjeta numero 4 Modbus maestra.

DIBUJO 71. Configuracin de los grupos de puntos de tipos de datos Modbus respectivos al PLC de
microturbinas.

En cada uno de los grupos de Enteros de entrada se introducen
identificadores para reconocer a las variables que se referenciaran
con dichos puntos.

DIBUJO 72. Configuracin de indentificadores de los puntos de tipos de datos Modbus respectivos al PLC
de microturbinas.



Pgina 94

As el entero 00 cuyo tag (identificador) I1 corresponde a la variable
Modbus control/Status Data. El entero 01 con tag I2 corresponde a la
velocidad de la turbina y sus unidades son las revoluciones por minuto
y que el valor recibido por el PLC debe ser multiplicado por 10, as con
cada una de las medidas provenientes del PLC que controla las micro
turbinas. En el ltimo entero, cada uno de sus bits corresponde a un
flag o bandera. El bit 0 se trata de una bandera que indica falla de
arranque de la microturbina 1 (MTG 1), etc.

Terminando con cada uno de los puntos de cada grupo y de cada
tarjeta Modbus se continua con la configuracin de los dems racks y
de insertar las tarjetas de portan dichos racks segn se muestra en la
ingeniera en el plano P-ATQ-AR-001.
La configuracin de entradas digitales, salidas digitales, entradas
analgicas y las salidas analgicas se realizar de manera similar a los
puntos de tipo Modbus. Por ejemplo en los racks 5 y 6, se tiene la
configuracin de 4 tarjetas de salidas analgicas, 2 tarjetas de
entradas digitales y 2 de salidas digitales.
Para configurar nuestra primera tarjeta analgica, debemos utilizar
nuestra lista de seales la cual es una base de datos que da el orden
de colocacin de cada uno de los instrumentos de acuerdo a los
planos de interconexin. De esta manera al mirar nuestra primera seal
de salida analgica observamos que se trata del instrumento FY-1101,
es decir un posicionador de vlvula de flujo ver figura GD-02 el cual
regula la vlvula FV-1101 y que es manipulada por medio de un
controlador PID de flujo.

DIBUJO 73. Configuracin de los canales analgicos de salida.



Pgina 95

DIBUJO 74. Configuracin lgica de una tarjeta de salidas analgicas.

El procedimiento es el mismo para las dems tarjetas de adquisicin de
datos.

4.2.3 CONFIGURACION DE VARIABLES Y LOGICAS DE PROGRAMACION.

Esta parte del desarrollo del proyecto, tiene que ver con la asignacin
de los puntos de adquisicin de datos de las tarjetas a variables de
programacin, para que puedan ser utilizados dentro de algoritmos,
lgicas, y tambin para que puedan ser ledos por la interfase humano
maquina dentro del software RTPView.

El modo de operacin de y programacin en esta parte del software
NetArray, es de varios tipos. Se pueden realizar diagramas de flujo,
diagramas de escalera, y tambin bloques funcionales. Como primera
parte se realiza un diagrama de flujo como estructura principal del
programa. Cada uno de los items tiene unas funciones especficas en
todo el programa ya corriendo. El cmo va corriendo y ejecutando las
ordenes los procesadores es de manera secuencial en este diagrama
de flujo. La manera de hacer la programacin en NetArray es muy
intuitivo, una vez conociendo algn lenguaje de programacin. El
primer bloque que se ve en la figura, es el inicio de nuestro programa,
seguido de dos bloques scan y stop scan, es el inicio y el alto a la
adquisicin de datos, despus los siguientes bloques: BOL, FLT, INT, STAT,
es la declaracin de cada una de las variables en la parte lgica de la
programacin, es decir que es donde se encuentra la relacin de los
TAGS de los instrumentos con variables lgicas dentro de la
programacin.



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DIBUJO 75. Estructura principal del programa lgico en NetArray.

Dentro de BOL se tienen varios bloques e incluso una condicin de
acuerdo al valor de una variable. Segn sea su valor habr una
asignacin de variables y de acuerdo a otro valor se tendr una
asignacin diferente. Para ver la asignacin de variables se muestra en
la siguiente imagen el contenido del bloque BOL_01



Pgina 97

DIBUJO 76. Estructura del bloque Bol. Donde se encuentran las variables booleanas.

Cada uno de los objetos se toman de la parte derecha de la ventana
de trabajo segn se vayan necesitando. El nombre se elije de los
puntos dados de alta en las tarjetas de adquisicin.

DIBUJO 77. Como se muestran las variables dentro de uno de los bloques lgicos.



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Objetos que pueden ser elegidos para los distintos datos y operaciones
aritmticas y lgicas.

DIBUJO 78. Tipos de objetos disponibles dentro del Software NetArrays para representar datos o realizar
operaciones.

Algunos ejemplos de la programacin:

Como se muestran operaciones lgicas dentro de objetos tipo bloque.

Dentro del bloque AM se tiene lo siguiente:

DIBUJO 79. Ejemplo de algunas lgicas dentro de un bloque tipo Void Form.



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Programacin del controlador PID PIDF1101 de la vlvula de
regulacin FY_1101.

Primeramente se tiene la eleccin del trabajo del controlador ya sea
en estado remoto o en estado
local

DIBUJO 80. Diagrama de bloques de las opciones para control PID.

Posterior a la eleccin se tendr el bloque principal de controlador.

DIBUJO 81. Programacin de los controladores PID.



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Todas las variables de comunicaciones as como sus lgicas se
encuentran dentro del bloque de COMM. Estn organizadas por cada
uno de los paquetes y equipos que se comunican por Modbus los
cuales son: Sistema de paro por emergencia (sppe), tableros de
presurizacin 1 y 2 (SP_01_02), Microturbinas de generacin (MTG_1_2),
Transmisor indicador multivariable 1,2,3, 4 y 5 (UIT_1101, UIT_1102,
UIT_1103, UIT_1104 y 1120), fuente de poder ininterrumpible (UPS_01),
multivariable del separador de prueba (UTI_1301), PLC del separador
de pruebas (PLC_SP), fuentes de poder (FPS), Filtro de armnicos
(FIL_01).

DIBUJO 82. Diagrama de bloques de los distintos conjuntos de variables de los equipos paquetes de
comunicacin Modbus.

Si se observa el bloque de los tableros de presurizacin por ejemplo, se
puede ver las variables que provienen de los puntos dados de alta en
la tarjeta de adquisicin de datos Modbus, asignados a objetos de tipo
bolanos. Una vez que se coloca el objeto se busca el nombre del
punto que fue designado en la parte de configuracin de la tarjeta.



Pgina 101

DIBUJO 83. Configuracin del punto en la tarjeta con Tag C1.

DIBUJO 84. Configuracin del punto en la variable lgica.

DIBUJO 85. Conjunto de variables del tablero de presurizacin.



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CONCLUSIONES.

El presente proyecto tiene una aportacin completa de los elementos
ms importantes que intervienen dentro de un sistema de control a
nivel industrial. Contiene un nivel aceptable de conceptos tcnicos, y
se puede observar el campo tan amplio y complejo, abarcando no
solamente los temas de control, tambin conceptos de
comunicaciones y de electrnica.

Se pudo apreciar cmo se reciben las especificaciones de los
proyectos, y como se realiza la implementacin en base a esas mismas
especificaciones para lograr as la satisfaccin completa del cliente.

Se pudo observar que cada pieza en el desarrollo tiene vital
importancia para el funcionamiento e integridad correcta, ya que los
errores cometidos dentro del mismo, llevan a la generacin de gastos
no cuantificados dentro de la oferta presentada por el cliente o al
menos son gastos que no se debieran generar. De ah la importancia
de que el personal que desarrolla integraciones de sistemas de control,
tenga la capacidad para cometer el menor nmero de errores, y que
de llegarlos a cometer, estos no tengan un impacto importante en las
utilidades.

Debido al crecimiento y desarrollo de la tecnologa, en la actualidad
cada vez se van fusionando mas distintas reas de ingeniera como
son: la electrnica, las comunicaciones , la informtica, el control, con
el fin de aprovechar los recursos que cada una de estas ofrecen y
poder as, tener sistemas cada vez ms complejos que aporten
procesos ms seguros, confiables, veloces, eficientes y autnomos.
Podemos en los sistemas de control actuales, procesadores cada vez
ms potentes, transmisores de informacin a travs de redes de
comunicacin, monitoreos remotos, sistemas de posicionamiento
global, gestores de informacin y bases de datos que permiten la
generacin de reportes estadsticos, y un sin fn de herramientas para
lograr todo ello.



Pgina 103

GLOSARIO TERMINOS.

Backplanes. Un backplane es una placa de circuito (por lo general,
una placa de circuito impreso) que conecta varios conectores en
paralelo uno con otro, de tal modo que cada pin de un conector est
conectado al mismo pin relativo del resto de conectores,[1] formando
un bus.

Broadcast. Es un modo de transmisin de informacin donde un nodo
emisor enva informacin a una multitud de nodos receptores de
manera simultnea, sin necesidad de reproducir la misma transmisin
nodo por nodo.

BUS. El bus es un sistema digital que transfiere datos entre los
componentes de un ordenador o entre ordenadores. Est formado por
cables o pistas en un circuito impreso, dispositivos como resistencias y
condensadores adems de circuitos integrados.

CRC. La comprobacin de redundancia cclica (CRC) es un tipo de
funcin que recibe un flujo de datos de cualquier longitud como
entrada y devuelve un valor de longitud fija como salida. El trmino
suele ser usado para designar tanto a la funcin como a su resultado.
Pueden ser usadas como suma de verificacin para detectar la
alteracin de datos durante su transmisin o almacenamiento

DB9. El conector DB9 (originalmente DE-9) es un conector analgico de
9 clavijas de la familia de conectores D-Subminiature (D-Sub o Sub-D).
El conector DB9 se utiliza principalmente para conexiones en serie,
ya que permite una transmisin asncrona de datos segn lo
establecido en la norma RS-232 (RS-232C).

DCS. Un Sistema de Control Distribuido (en ingls: Distributed Control
System) ms conocido por sus siglas en ingls DCS, es un sistema de
control aplicado, por lo general, a un sistema de fabricacin, proceso
o cualquier tipo de sistema dinmico, en el que los elementos del
tratamiento no son centrales en la localizacin (como el cerebro), sino
que se distribuyen a lo largo de todo el sistema con cada componente
o sub-sistema controlado por uno o ms controladores. Todo el sistema
de los controladores est conectado mediante redes de
comunicacin y de monitorizacin.

ETHERNET. Es un estndar de redes de computadoras de rea local con
acceso al medio por contienda CSMA/Cdes.

FAT. Factory Acceptance Test (Pruebas de Aceptacion en Fabrica) son
realizadas para comprobar la integridad y funcionabilidad de los



Pgina 104

proyectos ante el cliente antes de salir de fabrica o laboratorios del
contratista.

FTA. Field Termination Assemblies son elementos teminales o de
interconexin en campo para realizar enlaces entre sistemas a travs
de cableado elctrico.

HAND HELD COMMUNICATOR HHC. Comunicador de mano que sirve
para configurar equipos de control o comunicaciones en campo.

HAND SET. Medio para realizar el ajuste manual de un elemento.

HART. High Addressable Remote Transducer.es un protocolo utilizado
para comunicacin entre sistemas de tiempo real, principalmente en
aplicaciones de Automatizacin Industrial.

IEEE. Corresponde a las siglas de (Institute of Electrical and Electronics
Engineers) en espaol Instituto de Ingenieros Electricistas y Electrnicos,
una asociacin tcnico-profesional mundial dedicada a la
estandarizacin, entre otras cosas. Es la mayor asociacin
internacional sin nimo de lucro formada por profesionales de las
nuevas tecnologas, como ingenieros electricistas, ingenieros en
electrnica, cientficos de la computacin, ingenieros en informtica,
ingenieros en biomdica, ingenieros en telecomunicacin e ingenieros
en mecatrnica

IHM. Interfase Humano Maquina, Interfase grafica con la cual el usuario
puede visualizar algn proceso en especifico de manera local y
remoto.

ISO. La Organizacin Internacional para la Estandarizacin o ISO es el
organismo encargado de promover el desarrollo de normas
internacionales de fabricacin, comercio y comunicacin para todas
las ramas industriales a excepcin de la elctrica y la electrnica.

LCD. Una pantalla de cristal lquido o LCD (acrnimo del ingls Liquid
Crystal Display) es una pantalla delgada y plana formada por un
nmero de pxeles en color o monocromos colocados delante de una
fuente de luz o reflectora.

MEMORIA FIFO. FIFO es el acrnimo ingls de First In, First Out (primero
en entrar, primero en salir). Un sinnimo de FIFO es FCFS, acrnimo
ingls de First Come First Served (primero en llegar, primero en ser
servido). Es un mtodo utilizado en estructuras de datos, contabilidad



Pgina 105

de costes y teora de colas.

MODBUS. Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el
nivel 7 del Modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o
cliente/servidor, diseado en 1979 por Modicon Convertido en un
protocolo de comunicaciones estndar de facto en la industria es el
que goza de mayor disponibilidad para la conexin de dispositivos
electrnicos industriales para su gama de controladores lgicos
programables (PLCs)

NEMA. Desarrolla normas tcnicas del producto y normas de
instalacin que aseguren que los productos hechos tanto en Mxico
como en EEUU puedan usarse por clientes en ambos pases.

NetArrays. Aplicacin del RTP Netsuit que sirve para la configuracin
de lgicas de control as como tambin de la configuracin de la
arquitectura de operacin del sistema.

OSAT. On Site Acceptance Test. Pruebas de aceptacin en sitio
realizaras a la integridad y operacin del proyecto preliminares a la
puesta en servicio del sistema.

OSI. El modelo de referencia de Interconexin de Sistemas Abiertos
(OSI, Open System Interconnection) es el modelo de red descriptivo
creado por la Organizacin Internacional para la Estandarizacin
lanzado en 1984. Es decir, es un marco de referencia para la definicin
de arquitecturas de interconexin de sistemas de comunicaciones.

PLC. Los PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en ingls)o
Controlador de lgica programable, son dispositivos electrnicos muy
usados en Automatizacin Industrial. PLC = Es un hardware industrial,
que se utiliza para la obtencin de datos. Una vez obtenidos, los pasa
a travs de bus (por ejemplo por ethernet) en un servidor.

PROTOCOLO. En informtica, un protocolo es un conjunto de reglas
usadas por computadoras para comunicarse unas con otras a travs
de una red. Un protocolo es una convencin o estndar que controla
o permite la conexin, comunicacin, y transferencia de datos entre
dos puntos finales.

RACK. Un rack es un bastidor destinado a alojar equipamiento
electrnico, informtico y de comunicaciones. Sus medidas estn
normalizadas para que sea compatible con equipamiento de
cualquier fabricante.



Pgina 106

RJ-45. Es una interfaz fsica comnmente usada para conectar redes
de cableado estructurado, (categoras 4, 5, 5e, 6 y 6a). RJ es un
acrnimo ingls de Registered Jack que a su vez es parte del Cdigo
Federal de Regulaciones de Estados Unidos. Posee ocho "pines" o
conexiones elctricas, que normalmente se usan como extremos de
cables de par trenzado.

RS-232. RS-232 (Recommended Standard 232, tambin conocido como
Electronic Industries Alliance RS-232C) es una interfaz que designa una
norma para el intercambio serie de datos binarios entre un DTE (Equipo
terminal de datos) y un DCE (Data Communication Equipment, Equipo
de Comunicacin de datos), aunque existen otras en las que tambin
se utiliza la interfaz RS-232.

RS-485. Tambin conocido como EIA-485, que lleva el nombre del
comit que lo convirti en estndar en 1983. Es un estndar de
comunicaciones en bus de la capa fsica del Modelo OSI.

RTP. Real Time Processors marca registrada para sistemas de control
automaticos.

RTP NetSuit. Es una suite compuesta de varias aplicaciones software
para realizar proyectos de control y monitoreo a travs de los equipos
de control RTP.

RTPView. Aplicacin parte del RTP Netsuit, y que es utilizada para
configurar y desarrollar IHM, as como tambin para ejercutarlos en
ambiente de operacin.

SCADA. Supervisory Control And Data Adquisition (Supervisin, Control
y Adquisicin de Datos). Es una aplicacin de software especialmente
diseada para funcionar sobre ordenadores (computadores) en el
control de produccin, proporcionando comunicacin con los
dispositivos de campo (controladores autnomos) y controlando el
proceso de forma automtica desde la pantalla del ordenador.
Tambin provee de toda la informacin que se genera en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros
usuarios supervisores dentro de la empresa (supervisin, control
calidad, control de produccin, almacenamiento de datos, etc.).

SETPOINT. Punto de ajuste o nivel de referencia para un controlador.
Nivel deseado a alcanzar por un controlador.

SOLENOIDE. Un solenoide es cualquier dispositivo fsico capaz de crear
una zona de campo magntico uniforme



Pgina 107

SWITCH. Un conmutador o switch es un dispositivo digital de lgica de
interconexin de redes de computadores que opera en la capa 2
(nivel de enlace de datos) del modelo OSI. Su funcin es interconectar
dos o ms segmentos de red, de manera similar a los puentes (bridges),
pasando datos de un segmento a otro de acuerdo con la direccin
MAC de destino de las tramas en la red.

TAG. Identificador de un instrumento o de algn elemento.

TB1. Terminal Block o bloque terminal.

TMR. Triple modular redundancy es una clase de tolerancia a fallas de
redundancia n-mdulos, en el cual 3 sistemas realizan un proceso y el
resultado es procesado por un sistema de votacin para producir una
sola salida. Si alguno de los 3 sistemas falla, los otros dos pueden actuar
y enmascarar la falla.

TPS. Total Plan Solution, software para realizar el control remoto de la
empresa Honeywell.

UPR. Unidad de Procesamiento Remoto.



Pgina 108

ANEXO A. PLANOS DE INGENIERIA.

REFERENCIA / DESCRIPCION.

P-ATQ-DI-021. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS
ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AOHR).

P-ATQ-DI-026. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION ENTRADAS
ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AIHR).

P-ATQ-DI-030. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS DIGITALES
REDUNDANTES (DOR).

DIGITALES REDUNDANTE

P-ATQ-DI-032. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SEALES SERIALES
REDUNDANTES (SER).

P-ATQ-DI-033. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION DE INTERFASES
HART.

P-ATQ-AR-001. ARQUITECTURA DETALLADA DEL SISTEMA.

P-ATQ-DR-001. CONEXIN DE RED RTP.

P-ATQ-AI-001. DISTRIBUCION DE EQUIPOS EN GABINETES DE UPRS PARTE
FRONTAL.

FRONTAL TRASERA.

P-ATQ-AG-001.DIMENSIONES GENERALES DE GABINETES EN
PLATAFORMA.



Pgina 109

P-ATQ-DI-021. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS
ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AOHR).



Pgina 110

ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AIHR).



Pgina 111

P-ATQ-DI-030. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS DIGITALES
REDUNDANTES (DOR).



Pgina 112

DIGITALES REDUNDANTE



Pgina 113

P-ATQ-DI-032. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SEALES SERIALES
REDUNDANTES (SER).



Pgina 114

P-ATQ-DI-033. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION DE INTERFASES
HART.



Pgina 115

P-ATQ-AR-001. ARQUITECTURA DETALLADA DEL SISTEMA.



Pgina 116

P-ATQ-DR-001. CONEXIN DE RED RTP.



Pgina 117

FRONTAL.



Pgina 118

FRONTAL TRASERA.



Pgina 119

P-ATQ-AG-001.DIMENSIONES GENERALES DE GABINETES EN
PLATAFORMA.



Pgina 120

BIBLIOGRAFIA.

RTP2300, Micro2000 and RTP2000/2200 Installation and Setup Manual.
NetSuite Development Software User Guide.
NetArrays Module Form and Ladder Form Objects Reference Manual.
NetArrays I/O Card Configuration Properties Reference Manual.
Communicate with, configure and monitor HART smart devices in
safe and hazardous areas MTL 4840 Series.
MTL4000 Series backplanes, accessories and enclosures.
In control of HART connections MTL.
MTL4016 SWITCH/PROXIMITY Detector interface.
MTL4021 SOLENOID/ALARM DRIVER.
MTL4044 REPEATER POWER SUPPLY two channel, 4/20mA, smart, for 2-
wire transmitters.
MTL4046/4046C ISOLATING DRIVER for 420mA HART valve
positioners with line fault detection.

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