UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERIA Y CS.

APLICADAS DEPARTAMENTO DE MECNICA

Asignacin:

Aserrado y Mecanizado Sin Arranque de Viruta

Realizado por: Br. Andreani-P Antonio CI: 21.174.682 Br. Jimnez Luis CI: 19.973.749 Br. Silva Daniel CI: 18.896.857 Revisado por: Luis Martnez

Barcelona, 8 de Abril de 2013

I. ASERRADO
Consiste en cortar total o parcialmente las piezas con una herramienta llamada sierra de mano o con mquina. El aserrado (o serrado) es una operacin de corte por arranque de viruta en la que se utiliza una herramienta llamada sierra. Esta operacin se realiza para el corte de: perfiles, ranuras y taladros. Se utiliza con frecuencia. No se trata de efectuar cortes grandes o en numerosas piezas ya que para eso estn las sierras mecnicas, sino que se aplica a trabajos que requieren pequeos cortes, como preparacin de perfiles. Seccionar un tubo, cortar un ngulo a inglete Previamente a la puesta en prctica de la operacin, debemos tener en cuenta que la hoja de sierra puede encontrarse en el mismo plano que el arco, o en un plano perpendicular al arco. En cualquier caso se apretar la hoja con la tuerca o palomilla a mano, para que su corte sea correcto. Ni muy tensa, ni muy floja, evitando roturas innecesarias.

Herramienta de Aserrado En la figura se indica la terminologa de una hoja de sierra: A - agujeros para fijar la hoja al arco. C - canto no tallado. D dientes. h - anchura de la hoja. L - longitud comercial. e - espesor de la hoja.

Caractersticas de una hoja de sierra

Las caractersticas principales de una hoja sierra son: tamao, disposicin del dentado y grado de corte. 1.- Tamao: Es la distancia que hay entre los ejes de simetra de los agujeros de la hoja de sierra. Los tamaos en milmetros (tambin se designan en pulgadas) ms usuales son: 250, 275, 300 y 350. Pero la ms corriente en el taller El espesor e suele ser de 0,7 a 0,8 mm. La anchura h oscila entre 13 y 15 mm, cuando slo cortan por un canto, y de 25 mm, cuando cortan por los dos cantos. 2.- Disposicin de los dientes (triscado): Los dientes de la hoja de sierra van tallados con un ngulo de incidencia de unos 45 y un ngulo de desprendimiento prcticamente nulo. Se hacen por estampacin o en talladoras especiales. 3.- Grado de corte: Se denomina as el nmero de dientes que tiene la hoja de sierra por centmetro de longitud o dientes por pulgada.

Procedimientos de Aserrado
El aserrado se realiza sobre alambres gruesos, varillas, chapas gruesas, tubos, perfiles, etc. Se emplea la sierra de arco cuyas hojas son intercambiables. Cuanto ms duro es el metal a cortar tanto ms finos deben ser los dientes de la hoja que se emplee. Para el aserrado se procede del siguiente modo: 1 Se elige la hoja de sierra adecuada. 2 Se sujeta la pieza fuertemente. 3 Se sierra haciendo presin al avanzar. 4 Para cortar chapas levantando al se colocan entre dos retroceder, haciendo piezas de movimientos largos madera, que se y manteniendo la cortarn a la vez que sierra perpendicular. La chapa, para evitar que sta se doble.

Montaje de La Hoja de Sierra en el Arco La hoja de sierra puede adoptar dos posiciones distintas: a) En el mismo plano que el arco b) En un plano perpendicular al plano del arco, sea cual fuere la posicin de la hoja de sierra con respecto al arco, se apretar la tuerca palomilla o mariposa, nicamente a mano, estando los dientes orientados hacia la tuerca palomilla para que su movimiento de corte sea correcto. La hoja se fija a los dados mediante pasadores. Si la hoja de sierra quedara floja, tiende a flexar hacia los lados al aplicar el esfuerzo y rompe fcilmente. Si por el contrario quedara muy tensa, el peligro de rotura es eminente debido a su gran fragilidad.

La hoja de sierra. Es una hoja delgada, fabricada de acero de buena calidad, provista de dientes en uno o en los dos cantos. En ambos extremos lleva dos taladros para su fijacin al arco de sierra. Las sierras de mano se fabrican en aceros especiales, principalmente al carbono, y en aceros rpidos. Es aconsejable el empleo de las primeras, cuando el operario no tiene prctica, porque se rompen con mayor dificultad. Las caractersticas de una hoja de sierra son: tamao, disposicin de los dientes, grado de corte y material:

Tamao: Es la distancia que hay entre los centros de los taladros de la hoja. Y suele expresarse en pulgadas. Paso: Es la distancia entre las crestas de dos dientes consecutivos. Triscado: Con el objeto de que la hoja de sierra no se quede agarrotada en la junta de corte, la anchura de esta ltima debe ser mayor que el espesor de la hoja. Por esta razn, lo que se hace es triscar los dientes o dar forma ondulada a la hoja. Poseen trabas, que son desplazamientos laterales de los dientes, en formas alternadas

ngulos ngulos de los dientes: cada diente de la hoja de sierra al desplazarse sobre el material que se corta, arranca pequeas partculas del mismo. Para lograr mayor rendimiento en el corte, disminuyendo el esfuerzo del operario, la forma de los dientes est determinada por los siguientes ngulos: Angulo de ataque: se opone al material, por que se llama de ataque. Tambin se le conoce con el nombre de salida o de desprendimiento. Oscila de 0 a 5. Angulo de filo: es el que tiene el diente, siendo tanto mayor, cuanto ms duro es el material que se va a cortar, vara de 50 a 60. Angulo de incidencia: Disminuye el rozamiento con la pieza y facilita la penetracin del los debe ser de 90. Operaciones Previas: Escoger la herramienta con las caractersticas propias del trabajo a realizar y en buen estado de conservacin. Montar la hoja de sierra en su armadura apretando convenientemente a mano. Fijar la pieza en el til de sujecin vigilando la situacin de la lnea de trazado si la hay. Prctica de Operaciones: a) Para aserrar a mano, el operario adoptar una colocacin similar a la del limado. b) Para iniciar el corte conviene hacer una pequea muesca con lima triangular o bien con la propia sierra, en la esquina de la pieza opuesta a la del operario. Es conveniente que la ranura se aproxime lo ms posible a la lnea de trazado, pero sin llegar a alcanzarla. c) Empezar el corte con un ngulo de ataque de 20 a 30.

d) Cuando la pieza presente un espesor de corte muy pequeo, se inclinar la herramienta un cierto ngulo con objeto de hacer trabajar al mismo tiempo al mayor nmero de dientes. e) Cuando la pieza presente un espesor de corte grande, se dar a la herramienta un ligero movimiento de balanceo, as el trabajo resulta menos fatigoso para el operario. f) Apretar moderadamente durante el movimiento de corte o de avance, haciendo trabajar al mayor nmero de dientes posible, y anular la presin en el retroceso. g) La rapidez del movimiento alternativo debe ser ms reducida que en el limado. Se aconseja 50 golpes de sierra por minuto para materiales blando si 30 para materiales duros. h) Si una vez empezado el trabajo se rompe la hoja de sierra, coger otra ya usada, con el fin de que penetre fcilmente en la ranura ya efectuada. i) Si la profundidad del corte a realizar es mayor que el ancho de la hoja, no se deben emplear hojas de doble filo, porque el trisque del canto superior se desgasta intilmente a la vez que se estropean las caras cortadas. j) Para cortar tubos, es conveniente ir girando el tubo a medida que la sierra llega hasta la pared interior. Aserrando espesores grandes. k) Los perfiles se empiezan a serrar por la parte que presenten mayor espesor de corte El arco de sierra se caracteriza por ser regulable o ajustable de acuerdo a la longitud de la hoja. Est provisto de un tornillo, con tuerca mariposa, que permite dar tensin a la hoja. Para su accionamiento, el arco posee un mango o empuadura constituido de madera, plstico o metal. La hoja se caracteriza por la longitud, que comnmente mide 8, 10 o 12 de centro a centro de los agujeros; por el ancho, que generalmente es de 1/2; por el nmero de dientes por pulgada, que generalmente es de 18, 24 o 32 dientes por pulgada. En toda operacin de aserrado hay que tener presentes dos conceptos fundamentales: Trazado del corte en la pieza a serrar. Preparacin correcta del arco de sierra: en este aspecto conviene tener presente las reglas prcticas siguientes: Elegir correctamente la hoja de sierra, teniendo en cuenta el material a serrar y su espesor. Sujetar bien la hoja en el arco y poner los dientes en direccin de avance. Fijar la pieza al tornillo de banco, procurando que se vea la lnea de trazado. Situar la pieza lo ms baja posible en el tornillo de banco. Dirigir correctamente la hoja de sierra al comienzo del corte. Inclinar ligeramente la hoja de sierra, para lograr que los dientes no se rompan al comienzo del corte. Utilizar la hoja en toda su longitud, para que se desgaste por igual. Manejar la sierra apoyando el centro de la palma de la mano en el mango y tomando el extremo opuesto con la mano izquierda. Para cortar perfiles delgados, el paso de la hoja de sierra tiene que ser fino. Cuando el corte es muy profundo, hay que cambiar la posicin de la hoja de sierra, ponindola perpendicularmente al plano del soporte. La presin ejercida por los brazos tiene que ser uniforme, procurando no apretar en el retroceso.

La Ejecucin del aserrado: El corte se debe iniciar colocando la sierra sobre el trazado, guindola con el dedo pulgar y ligeramente inclinada hacia delante para evitar que se quiebren los dientes. Cuando el corte sea muy largo, la sierra debe ser montada. La presin de la sierra sobre el material se hace durante el avance, y no debe ser excesiva. En el retorno la sierra debe correr libremente sobre el material. La sierra debe ser usada en toda la longitud y el movimiento debe ser dado con los brazos. El nmero de vaivenes no debe ser mayor de 60 por minuto.

II. MECANIZADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA. En todo proceso de fabricacin de piezas mecnicas, existen diferentes procedimientos de mecanizado para obtener la forma y propiedades deseadas. Estos procesos pueden ser con o sin arranque de viruta, en donde desarrollaremos este ltimo, el cual consta de diferentes mtodos utilizando agentes externos como diferencia de temperaturas, presiones, etc. Que modificarn las propiedades fsicas del material. Modelado por fusin Moldeo con moldes desechables o Moldes de Arena Segn condiciones de la arena: pueden encontrarse moldes en verde, moldes con secado de huella, moldes en arena desecada. Segn el nmero de piezas a confeccionar: moldes con arena para nmero de piezas pequeo. Moldes con arena para grandes series: En cscara Al vaco Poliestireno expandido Revestimiento o Moldes de Yeso o Moldes Cermicos Moldeo con moldes permanentes o Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin o Moldes de inyeccin Mquina de cmara de presin en caliente Mquina de cmara de presin en fro o Fundicin por colada centrfuga

Modelado plstico o de aplicacin de fuerzas Forja. o Libre. o Con estampado. Laminacin. Extruccin. Trefilado. Corte, punzonado, estampado. Repujado.

Conformado por forjado La conformacin por deformacin plstica de los metales es el proceso utilizado para fabricar piezas mediante la transformacin plstica de un cuerpo slido y en la cual se mantiene inalterado el volumen del cuerpo. Esta transformacin se realiza sometiendo a los metales, calientes o fros, bajo la accin de fuerzas exteriores de diferentes tipos: compresin, traccin, flexin, etc. Existen diversos procedimientos de conformado dependiendo del tipo de esfuerzo principal empleado y de la pieza a deformar. Tipos de procesos de conformado por deformacin plstica segn el tipo de esfuerzo al que se someten las piezas. Conformacin por compresin: o Forja libre. o Forja con estampa. o Extrusin. o Laminacin. Conformacin por compresin y traccin: o Extrusin de perfiles. o Trefilado de alambre. o Embuticin profunda. o Embuticin con estirado por traccin.

Conformacin por flexin: o Doblado. Conformacin por torsin: o Retorcido.

Clasificacin de los procesos de conformacin segn el tipo de pieza a deformar

El proceso de conformacin por deformacin requiere que el material tenga determinadas propiedades plsticas, para su mejor elaboracin. Las piezas metlicas frente a una accin externa, se comportan indistintamente, dependiendo fundamentalmente de sus caractersticas geomtricas y metalrgicas, as como tambin de la magnitud y direccin de la fuerza que acta. Existen dos tipos de esfuerzos bsicos, a los que pueden estar sometidas las piezas, ellos son: Traccin y Compresin, ante los cuales estas manifiestan, primero, un comportamiento elstico y posteriormente plstico. Definicin del forjado en caliente La forja es el conjunto de operaciones necesarias para la conformacin de piezas metlicas, mediante la deformacin plstica del material, aplicando esfuerzos violentos de compresin repetidos (martilleo) o continuos (compresin), despus de haberlas calentado por encima de la temperatura de recristalizacin, pero inferiores a la de fusin, por lo que existe una temperatura mxima y mnima. Caracterstica de las piezas forjadas Las piezas forjadas se caracterizan por ser simples y macizas, a diferencia de las piezas fundidas sin agujeros pasantes, los cuales se hacen en operaciones posteriores de mecanizado. Las piezas conformadas por forja pueden ser: Piezas acabadas: la forja da la forma definitiva Piezas de desbaste: la forja da la forma aproximada, con un exceso de material de

3mm y posteriormente se mecaniza.

Materiales forjables Para realizar la deformacin plstica sobre los metales es imprescindible la utilizacin de materiales con propiedades plsticas, que les permitan experimentar una deformacin permanente y significativa, sin destruccin de los enlaces moleculares. La mayora de los metales pueden ser forjados pero no as sus aleaciones que a veces resultan pocos maleables, demasiado frgiles y se rompen antes de alcanzar el grado de deformacin deseado. Los materiales forjables a temperatura ambiente son aquellos que tengan compuestos qumicos plsticos y los no forjables aquellos que por el contrario, sus compuestos qumicos son no plsticos. Son muy forjables todos los aceros al carbono, con preferencia, los de bajo contenido de carbono, as como los metales no frreos maleables. En el caso de los metales no aleados, se puede discernir, a travs del diagrama HierroCarbono como muestra la figura 2.1, que a temperatura ambiente son forjables aquellos cuyos constituyentes son la ferrita y en parte la perlita, sin embargo no son forjables los que contengan cementita. Pero a la temperatura de forja y para materiales con porcentaje de carbono menor al 1,76, estos constituyentes se transforman totalmente en austenita, que es muy plstica y por lo tanto perfectamente forjable.

Fig. 2.1. Diagrama Hierro-Carbono (Lnea de enfriamiento de los aceros).

De aqu que las fundiciones, que a temperatura de forja estn constituidas por austenita y cementita, no sean forjables, ya que esta ltima tiene una elevada fragilidad

y por ello, son inadecuadas para la conformacin, excepto las fundiciones de grafito esferoidal que pueden hacerlo en caliente. Por otra parte el cobre debe forjarse en fro ya que en caliente es muy frgil, mientras que el aluminio y muchas aleaciones ligeras admiten forjado en caliente y en fro. Beneficios aportados a la estructura del metal con la aplicacin del proceso de forja Existen dos razones por las que se forjan los metales: Para perfeccionar la calidad del metal, eliminando la fragilidad de los lingotes y corrigiendo la forma y disposicin de los cristales. Para fabricar el producto final de forma aproximada o precisa. Las piezas forjadas se utilizan, en menoscabo de las mecanizadas, que parten de perfiles laminados, por varios motivos: No se corta el fibrado Menores tiempos de mecanizado Menor desperdicio de material Adecuado para piezas de compromiso con gran resistencia Optimas caractersticas mecnicas con las menores secciones y pesos, obtenidos por el compactado, fibrado y tratamiento trmico posterior

Con el forjado se mejoran las siguientes propiedades mecnicas de las piezas: Afino del grano Orientacin de la fibra Mejores propiedades en la direccin de la fibra Disminucin de las sopladuras y segregaciones Mejor homogeneidad del metal

El afino de grano de los metales en la forja, se produce por el desmenuzamiento del mismo y la reedificacin inmediata en tamao ms pequeo como se muestra en la figura 2.2.

Fig.2.2. Afino de Grano.

Cuanto ms baja sea la temperatura de forja (no menor a la de recristalizacin), y ms enrgicamente se golpee el metal, mayor ser este afino, y por el contrario el crecimiento del grano comenzara, si se interrumpiese el martillado del metal antes de que descienda la temperatura de recristalizacin. Las propiedades mecnicas de los metales, as como la microestructura, mejoran con el afino del grano, principalmente si estos contienen muchas impurezas y por ende son muy defectuosos. Durante el forjado las fibras metlicas adoptan una disposicin gradual de la forma final de la pieza, como se puede observar en la cabeza recalcada en la figura 2.3.

Fig. 2.3. Recalcado de un tornillo. Si en la fabricacin del metal, durante la solidificacin, quedan cavidades, es decir, sopladuras, estas mediante el forjado son aplastadas y soldadas, ponerse en contacto ntimo a temperaturas elevadas. Visualmente en la figura 2.4.

Fig. 2.4. Defectos en la fabricacin del metal. (a) Cavidad presente luego de la fabricacin del metal (b) Cavidades aplastadas luego de un forjado. Defectos en la forja En la forja se pueden producir los siguientes defectos:

En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraos Ausencia de material en zonas de la pieza Aparicin de pliegues Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la temperatura, por un sobre-esfuerzo local o por un inadecuado forjado

Ciclo de ejecucin de la forja Calentamiento del material hasta la temperatura de forja. Se calienta el material hasta la temperatura de austenizacin y se mantiene en el horno durante un perodo de tiempo, para tener la seguridad de que dicha temperatura es constante en todo el material. La velocidad de elevacin de la temperatura debe ser lenta y paulatina para evitar diferencia de temperatura entre el ncleo y la superficie y por lo tanto tensiones. A mayor temperatura menor resistencia a que el metal se oponga a la deformacin, pero el tiempo de permanencia a esta temperatura mxima no debe excederse para evitar el crecimiento del grano. Operaciones de deformacin o forja. Por golpes o por presin. Enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Puede ser al aire pero es ms aconsejable sobre todo para los aceros dulces hacerlo en el horno o en un lecho de ceniza. Mquinas utilizadas para la forja Mquinas para calentar

La pieza debe calentarse lentamente para que as toda ella alcance una temperatura uniforme y evitar que se produzcan tensiones internas. Por otra parte no se debe sobrecalentar. Los hornos utilizados son: Fraguas utilizadas para bajo nmero de piezas y sobre todo pequeas y de poca responsabilidad. Hornos de reverbero para piezas grandes o para un gran nmero de piezas al mismo tiempo (tambin se usa el horno de combustible lquido o gas).

Mquinas para forjar

Las mquinas empleadas en la forja mecnica son de dos tipos dependiendo de la forma de aplicar los esfuerzos de compresin. Martinetes o Martillos: se aplican esfuerzos mediante golpes sucesivos (Choque). Su accin es ms superficial por lo que suele utilizarse para piezas pequeas o de poco espesor.

Prensas: los esfuerzos por presin son de forma continua y progresiva. Producir deformaciones iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se utilizan en piezas grandes o de gran espesor.

Un diagrama esquemtico en la figura 2.5 de un martinete antiguo, donde se puede apreciar en el centro de la imagen el martillo o peso que realiza el golpe. El material a forjar est situado entre el martillo y la base.

Fig. 2.5. Diagrama de un martinete antiguo. Laminacin Los aceros y otros metales usados en la construcciones metlicas deben ser suministrados en formas y tamaos adecuados para su inmediata utilizacin tanto para la construccin de maquinas como para las construccin de estructuras metlicas. En este ltimo caso, especialmente listos para ser recortados y colocados en las distintas estructuras. De all la necesidad de transformarlos lingotes obtenidos por fundicin en barras con secciones geomtricas simples o complejas adecuadas a los distintos usos. Con esta necesidad puesta en juego desarrollo la laminacin, la cual puede ser en frio o en caliente. En la figura 2.6 se observa un proceso de laminacin y como se enrolla en un brazo a medida que avanza el proceso.

Fig. 2.6. Brazo donde se enrolla la lamina a medida que se avanza en el proceso de laminado. Laminacin en caliente El proceso de laminado en caliente comienza con el calentamiento de los lingotes, este proceso es indispensable para el mismo, se calienta el lingote en hornos continuos de reverbero, en lo que se los lleva a temperaturas compendiadas entre las de re cristalizacin y las de fusin. En los aceros el proceso de laminado se realiza a unos 1200 C. Una vez a la temperatura correcta, el tocho se comienza a laminar, a travs de diferentes tipos de trenes de laminacin, obteniendo diferentes productos finales, pero el proceso en si es el mismo para los diferentes trenes de laminacin, por eso explicaremos el concepto de laminacin, para luego nombrar y desarrollar los procesos ms populares. Comenzaremos definiendo laminado como un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos sobre el material de trabajo. Si considerremos que estos dos cilindros, de gran peso, estn dispuestos en forma horizontal, separados entre s una determinada distancia y suponemos que entre que entre ellas las superficies cilndricas de estos rodillos se pretende pasar una barra cuyo espesor es mayor a dicha distancia, este paso solo es posible si la barra es deformable y se comunica un moviendo de rotacin inverso a dichos cilindros. Si este movimiento existe, ambos cilindros ejercen sobre la barra una presin y movimiento de arrastre que la obliga a avanzar. Este avance, solamente se produce, si la altura de la barra esta en cierta relacin con el dimetro de los cilindros y si la temperatura que ella pose permite el forjado por aplastamiento. Los cilindros cumplen en este caso una triple accin: 1. Comprimen el material que laminan. 2. Disminuyen la seccin de la barra por efecto de una deformacin longitudinal simultnea. 3. Modelan una nueva seccin de perfil distinto. Para ellos deben cumplirse varias condiciones, una de las cuales es la necesidad de disponer de un momento de rotacin suficiente, lo que debe suministrar un motor a los rodillos. Este proceso de deformacin del material, se repite tantas veces como sea necesario, para obtener el resultado final querido. Vale destacar que con ese proceso no se produce acritud, o sea, que no se endurece el material por la deformacin, que puede ser tan intensa como sea necesario, siempre que se mantenga el material a las

temperaturas adecuadas. Adems en la laminacin en caliente se producen mejoras de las caractersticas del material, mejorando la estructura del metal. Laminado en frio El laminado en frio, es proceso, que se utiliza en por lo general, para obtener chapa negra. Este consiste en la reduccin del producto a temperara ambiente, al igual que en caliente, se realiza a travs de rodillos, que deforman volumtricamente el material. El proceso de laminado en frio comienza previamente con la limpieza de la superficie para recin poderla someterla al laminado. Este se realiza en trenes de laminacin por general, en tres pares de rodillos dispuestos en tndem, o bien un tren continuo de laminacin reversible, pasando as la cinta formada, varias veces, de adelante hacia atrs y viceversa. Un vez obtenido le reduccin deseada, la cinta se debe recocer para eliminar todo tipo de durezas y rigidez, para restablecerla, ya que el proceso de laminacin en frio se realiza a temperatura ambiente, por lo que el material adquiere acritud al deformarse. Una vez obtenida recocida la cinta, esta se puede estaar, para obtener hojalata. Con laminacin en frio la precisin es del centsimo de milmetro. Por lo general la fabricacin se realiza en 4 etapas: 1. El decapado, realizado en marcha continua en una lnea que comprende un proceso de limpieza y baos en acido sulfrico diluido. 2. El laminado, tambin realizado en forma contina utilizando un rollo (bobina) de varias toneladas de peso con un ancho de que varia generalmente entre los 680 y 1000 mm y un espesor menor a 3 mm. 3. El desengrasado de la cinta metlica ya reducida al espesor definitivo por laminacin, utilizando silicato de soda activado por electrolisis. 4. El recocido, provocado por hornos con atmosfera neutra, para evitar una oxidacin provocada por el contacto con una llama directa. Trenes de laminacin Es un conjunto de laminadores para que el material vaya pasando sucesivamente de uno a otro hasta obtener el perfil deseado. Pueden ser: Abiertos o en lnea Continuos o en tndem En cross country

Existen varios tipos de trenes: Desbastadores: los trenes desbastadores o BLOOMING-SLABBING parten del lingote que viene de la fundicin. La capacidad del tren puede llegar hasta las 18000Tn. Se llama BLOOMING a los que se dedican a laminar tochos y suelen ser de seccin cuadrada normalmente. Los SLABBING son los que laminan las

petacas que tambin son de seccin rectangular. Estos trenes pueden ser a su vez de distinto tipo. Puede ocurrir que haya trenes de uno y otro tipo o que haya trenes que sirvan para los dos. En estos trenes, el cilindro inferior es fijo y el superior se mueve (se desplaza unos 2m). Cada cilindro va con su propio sistema de accionamiento, es decir, directo y de corriente continua. Los trenes BLOOMING europeos estn formados por canales relativamente profundos y una parte plana en el extremo de la tabla. Los americanos estn formados por una parte central plana y tres o cuatro canales en los extremos. En los americanos, el trabajo va acompaado de un aporte de agua pulverizada. Palanquilla: es el tren que procesa un producto ya desbastado en los trenes BLOOMING, produciendo una reduccin del producto de entre 4 y 1,25cm. Tambin se denominan llantones y tienen un espesor de entre 1 y 1,25cm y una anchura entre 20 y 60cm. Normalmente son continuos. Antes las cajas eran horizontales, pero actualmente lo que se hace es ir introduciendo los tochos en cajas verticales desplazables. Fermachine: su nombre corresponde con el producto, ya que fermachine es un redondo acerado de 5 a 8mm de dimetro. Se parte de los productos del tren de palanquilla, suelen ser continuos y clasificados en tres secciones:

-Desbaste -Proceso de obtencin del fermachine -Repaso o acabado Estructurales: son aquellos que tienen por objeto obtener perfiles pesados (ngulos, tes, dobles tes,). Aqu utilizamos los productos de los trenes de desbaste. Tienen una composicin compleja y variable. Comerciales: aquellos destinados a obtener perfiles de peso medio o pequeo. Para chapa: para laminar la chapa se pueden utilizar distintas soluciones:

-Para chapa gruesa: las petacas se laminan en un tren formado por cajas dos. -Para banda en caliente: los llantones se laminan calentndolos previamente. Pasan por una serie de cajas en un tren continuo que los laminan y los acaban para, posteriormente ser cortadas esas bandas con cizalla. Pueden ser almacenadas superponiendo las bandas o en bobinas. -Para banda en fro: se emplean para obtener bandas de pequea seccin, en torno a 1,5mm, teniendo en cuenta que aparece acritud que habr que eliminar sometiendo las bandas a un recocido. Adems, siempre tiene que haber un proceso de decapado. - Planetarios: laminan en caliente, tienen un gran cilindro de apoyo y, despus, muchos cilindros planetarios, para terminar en otros cilindros empujadores.

Fig. 2.7. Representaciones de tipos de trenes de laminado. Trefilacin Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro la cual consiste en la reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para su conformacin mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleacin dctil. Trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor, los cuales deben responder a grandes exigencias de calidad y terminacin. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas, manteniendo su volumen total y obteniendo un alargamiento del mismo. En este proceso se utilizan los siguientes trminos: Alargamiento: el alargamiento se expresa en porcentaje sobre la longitud original. Ejemplo: longitud antes de la hilera 1m, longitud despus de la hilera 1.20m entonces el alargamiento es del 20%. Reduccin de seccin: es la proporcin en que se reduce la seccin transversal de un hilo o alambre cuando este pasa a travs de una trefila. Se expresa en un % sobre la superficie original de la seccin transversal. Ejemplo: (pi/4) * d2 = 1mm2 antes de la trefila y 0.8 mm2 despus. Reduccin de secciones 20%. Reduccin de dimetro: define la proporcin en que se reduce el dimetro de un hilo cuando este pasa a travs de una trefila. Se expresa en % sobre el dimetro anterior al trefilado. Ejemplo: 200 antes de la trefila y 160 despus. La reduccin de dimetro es del 20%. Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta

15mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antesde que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio. La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin. Si es imprescindible disminuir el dimetro del alambre, se hace un nuevo tratamiento trmico como el recocido que devuelve al material sus caractersticas inciales. Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas. Clases de maquinas para trefilar Hay dos clases de maquinas de trefilar: las simples y las mltiples. Las maquinas simples estn compuestas por una sola hilera, con una devanadera y una bobina de arrastre. Las maquinas mltiples estn compuestas de varias hileras de boquilla decreciente, por las que pasa el hilo sucesivamente, arrastrado por un nmero igual de bobinas de arrastre, colocadas entre hilera e hilera. Se construyen tres tipos de maquinas mltiples: Mltiples continuas: en las cuales las velocidades perifricas de las bobinas de arrastre intermedias estn calculadas para absorber el aumento de la longitud del hilo al adelgazarse. Mltiple de acumulacin: las velocidades perifricas no estar calculadas para compensar el aumento de longitud del hilo del alambre, por lo q se produce una acumulacin de alambre en cada bobina, para que pueda enfriarse antes de pasar a la hilera siguiente. Mltiples compensadas: las bobinas de arrastre son conos con gargantas en nmero igual al de hileras. De esta manera el aumento de longitud del alambre es absorbido por el aumento progresivo del desarrollo de las poleas.

Fig. 2.8. Esquema de las zonas principales de una maquina de trefilado. Aplicacin de los alambres trefilados El trefilado es una de las aplicaciones de ms amplia aplicacin en la industria, por la extensa aplicacin que tiene el alambre y los productos de l derivados. Entre ellos podemos citar alambres para ataduras y para fabricacin de muelles; alambres conductores de cobre, bronce, aluminio y hierro galvanizado; cables trenzados, alambres de espino, clavos y tornillos, telas metlicas, agujas, ejes para aparatos de medidas, ejes de pequeas dimensiones para aparatos de relojera, radios de bicicletas, accesorios diversos de joyera y bisutera; filamentos de lmparas elctricas, etc. Trefilado en frio de tubos de acero sin costura Los tubos de acero sin costura obtenidos por laminado en caliente no siempre pueden ser utilizados directamente por la industria. En ciertas aplicaciones se exigen dimensiones de seccin estrictamente exactas, o bien superficies lisas o dimetros ms reducidos o caractersticas mecnicas especiales que solo los confiere el estirado en frio. Los tubos obtenidos por este ltimo procedimiento se aplican especialmente para la conduccin de fluidos a altas temperaturas o a altas presiones. El trafilado en frio comprende a una serie de operaciones: 1. Adelgazamiento de los extremos a los efectos de pasar por la hilera y ser tomados por las mordazas. 2. Decapado del tubo para eliminar el oxido. 3. Engrase o lubricacin que disminuye el rozamiento 4. El estirado propiamente dicho 5. El recocido para eliminar las tensiones creadas en la estructura

En el estirado en frio el tubo sufre a temperatura ambiente una deformacin plstica importante que disminuye sus dimensiones transversales y aumenta su longitud. Para esta operacin se requiere una hilera y un mandril para calibrar su dimetro interno. Durante el estirado, la deformacin plstica se traduce en un aplastamiento y alargamiento de los cristales de su estructura metalografa, los cuales exigen posteriormente un recorrido para normalizar dicha estructura. Maquina o banco de trafilado: Puede ser accionada hidrulicamente o en forma mecnica de una forma muy similar a las maquina de obtencin de alambre. Las maquinas modernas trabajan con velocidad hasta de 50m/min. y con ellas se obtienen tubos de hasta 30m de largo. Ellas son enteramente automticas y algunas son mltiples, es decir pueden estirar varios tubos a la vez. Hilera o trefila: Es la herramienta q disminuye el permetro del tubo, esta se fija slidamente en un soporte y tiene aspecto de un disco agujereado con un orificio de perfil cuidadosamente elegido, con curvas de enlace perfectas, pues tienen una importancia decisiva en la operacin. Se construyen en acero de muy alta resistencia, convenientemente templados y cromado para pequeas series; pero para una fabricacin ms importante se recurre a metales duros formados por carburo de tungsteno tipo widia o similar. Esta trafilacion no da superficies lisas no de dimensiones precisas, especialmente en el espesor de las paredes; es por ello que se recurre al paso de un mandril por el interior del tubo. Este mandril asume tres formas principales; mandril largo, mandril corto y mandril flotante. El mandril largo se emplea para tubos cilndricos y con l se consiguen reducciones de seccin q alcanzan el 45% y alargamiento un 80% en una sola pasada. El mandril corto se atornilla a un vstago que se mantiene mediante disposicin adecuada junto a la hilera y se consiguen 40% de reduccin en la seccin y un 66% de alargamiento en una sola pasada. El mandril flotante es empujado en el interior del tubo por medio de aire comprimido y con l se logra reducciones del 40%. En todos los casos estos mandriles son de acero de alta resistencia convenientemente templados.

Fig. 2.9. Representacin grafica de un trefilado de tubos: simple, con mandril fijo y con mandril flotante. Estampado La estampacin es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete un metal a una carga de compresin entre dos moldes. La carga puede ser una presin aplicada progresivamente o una percusin, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a travs de una gua (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalizacin, se denomina estampacin en caliente, y si es menor se denomina estampacin en fro. Bajo el nombre genrico de estampado se encuentran otras tareas parecidas que se realizan en las chapas de los metales que se llaman, embuticin y troquelado. Los elementos claves de la estampacin lo constituyen una prensa (prensa mecnica, neumtica o hidrulica), que puede tener tamao, forma y potencia muy variada, y una matriz o un molde, donde se da la forma del estampado requerido, o un troquel donde est grabado el dibujo que se desea acuar en la chapa, y que al dar un golpe seco sobre la misma queda grabado. El estampado de los metales se realiza por presin, donde la chapa se adapta a la forma del molde. El estampado es una de las tareas de mecanizado ms fciles que existen, y permite un gran nivel de automatismo del proceso cuando se trata de realizar grandes cantidades de un producto. Las chapas de acero, aluminio, plata, latn y oro son las ms adecuadas para el estampado. Una de las tareas de estampado ms conocidas es la que realiza el estampado de las caras de las monedas. Estampacin en caliente La estampacin en caliente se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura de recristalizacin. En este caso se trata de un tipo de proceso de forja, con la peculiaridad de someter el material a compresin entre dos estampas. A esta temperatura el material tiene un lmite elstico bajo y una regin plstica amplia, siendo posible deformarlo sin incrementar su acritud. No obstante, para obtener formas complicadas puede ser necesario realizar varias operaciones en una serie de estampas que se aproximan progresivamente a la forma final, a veces con otras operaciones intermedias, como desbarbados o mecanizados. El producto obtenido tiene menor precisin dimensional y mayor rugosidad que cuando se trabaja en fro, pero es posible obtener mayores deformaciones en caliente Estampacin en fro La estampacin en fro se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de recristalizacin, por lo que se deforma el grano durante el proceso,

obteniendo anisotropa en la estructura microscpica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o lminas de espesor uniforme. Las principales operaciones de estampacin en fro son: Troquelacin: punzonado (realizacin de agujeros), corte (separacin de piezas de una chapa) o acuacin. Embuticin: obtencin de cuerpos huecos a partir de chapa plana. Deformacin por flexin entre matrices: curvado, plegado o arrollado. Los materiales utilizados en la estampacin en fro son dctiles y maleables, como el acero de baja aleacin, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio, sin cobre), el latn, la plata y el oro. Troquelacin: Se denomina punzonado (troquelado) a la operacin mecnica que se utiliza para realizar agujeros en chapas de metal, lminas de plstico, papel o cartn. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecnicas de gran potencia. Uno de los mecanismos de troquelado ms simples y sencillos que existen puede ser el que utilizan los nios escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para insertarlas en las carpetas de anillas. Los elementos bsicos de una punzonadora lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enrgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma. El corte metalrgico puede entenderse como la accin de dividir piezas mediante la fuerza de corte; esta fuerza puede ser ejercida a travs de maquinas de corte lineal (herramientas como la cizalla, cierra, etc) o rotativas (amoladora, taladro, cierra circular, etc) las de corte lineal producen un corte recto mientras que las circulares o rotativas desgastan la superficie (desplazando su centro), o crean agujeros en el material. La prensa mecnica o prensadora es una mquina que acumula energa mediante un volante de inercia y la transmite bien mecnicamente (prensa de revolucin total) o neumticamente (prensa de revolucin parcial) a un troquel omatriz mediante un sistema de biela-manivela. Actualmente las prensas de revolucin completa (tambin llamadas de embrague mecnico o de chaveta) estn prohibidas por la legislacin vigente en toda Europa. La norma que rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta en Espaa como UNE-EN692:2006 +A1:2009.

La fuerza generada por la prensa vara a lo largo de su recorrido en funcin del ngulo de aplicacin de la fuerza. Cuanto ms prximo est el punto de aplicacin al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor ser la fuerza, siendo en este punto (PMI) tericamente infinita. Como estndar ms aceptado los fabricantes proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reduccin por engranajes 30 y en las prensas de volante directo 20 del PMI. Ha de tenerse en cuenta que la fuerza total indicada por los fabricantes se refiere a la proporcionada en funcionamiento "golpe a golpe", es decir, embragando y desembragando cada vez, para funcionamiento continuo (embragado permanente) ha de considerarse una reduccin de fuerza aproximada del 20%. La necesidad de flexibilizar los procesos y automatizarlos ha hechoque se adopten en estas maquinas los convertidores de frecuencia (variadores de velocidad) y debe tenerse en cuenta que las variaciones de velocidad afectan a la fuerza suministrada. Por tanto una variacin de velocidad sobre el estndar del fabricante del 50% significa una disminucin de fuerza disponible del 75%. EXTRUSION La extrusin, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a una seccin transversal, el proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusin data de 1800 las ventajas de este proceso.

Fig. 2.10. Proceso de extrusin con el tubo de la pasta dental. 1. se puede extrudir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin en caliente. 2. las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en fro o caliente. 3. son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan extrusiones en fro. 4. en algunas operaciones de expresin se genera poco o ningn material de desperdicio.

TIPOS DE EXTRUSION La extrusin se lleva a cabo de varias maneras, una forma de clasificar las operaciones es atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos principales: extrusin directa o indirecta. Otro criterio es la temperatura, y, finalmente, el proceso puede ser continuo o directo. Extrusin directa:

La extrusin directa,( tambin llamada hacia delante) un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pisn comprime un material forzndola a travs de una o ms aberturas en un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin de tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado, esta porcin extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del dado. Un problema de la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para la extrusin directa. En extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de oxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de oxido en su mayora), dejando el producto final libre de oxido.

Fig. 2.11. Extrusin directa. La extrusin directa se puede hacer situaciones huecas (por ejemplo, tubos). El tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje, esto permite el paso de un mandril que fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho se fuerza al material a fluir a travs del claro entre el mandril y la abertura del dado. La seccin resultante es tubular. Otras formas semihuecas se extruden de la misma forma. Los tipos (a) y (b) estn fijos al mbolo como se muestra en la Fig. 2.12 y el lingote debe perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a travs del lingote y tomar su posicin en el orificio del dado. La tendencia moderna es la de usar el mandril

flotante, ms que uno fijo, puesto que l mismo se centra y, por tanto, produce tubos con concentricidad dentro del 1 %.

Fig. 2.12. Distintos casos de extrusin. Por otro lado, los mandriles fijos producen tubos excntricos a menos que se tenga cuidado, para perforar con precisin el lingote. Cuando se usa un mandril perforador, el lingote es slido y el mandril se retrae dentro del mbolo. Despus que el lingote caliente se coloca dentro del contenedor, el mandril es empujado dentro del lingote y pasa a travs de l para colocarse en el orificio del dado. Las principales ventajas de este proceso son velocidad y economa, porque elimina la operacin de perforado por separado y el equipo especial requerido. Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho ms grandes y mucho ms caras que las del tipo sin perforador. La operacin severa de perforado, algunas veces da abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos en el tubo. Por estas razones, el perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y sus aleaciones, y se usa principalmente en aleaciones de cobre donde no son necesarios buenas terminaciones superficiales, requeridas en usos hidrulicos y de alta presin. Un desarrollo reciente ha sido la introduccin de dados puente, donde el mandril normal se ha reemplazado por uno ms pequeo, sostenido en posicin en el orificio del dado, por tres brazos delgados de araa, como se muestra en la Fig. 2.13.

Fig. 2.13. Se observa el mandril sostenido por 3 brazos delgados de araa. El metal es rebanado por los tres brazos de araa cuando es extruido, para dar tres segmentos separados, pero stos son inmediatamente comprimidos por el soporte cnico del dado sin exponerse al aire, por lo que las superficies limpias se sueldan por presin, para formar un tubo completo. Cuando este proceso fue propuesto inicialmente, los clientes tendan a ser renuentes a aceptar el producto, que era considerado inferior a los tubos sin costura normales. Sin embargo, ahora se acepta que los tubos hechos con dados puente son tan buenos, si no es que superiores a los tubos extruidos normalmente. Esto en particular, es cierto con los productos recin desarrollados; dados puente de tres y cuatro aberturas se muestran en las Figuras 2.14.

Fig. 2.14. Dados puentes de tres y cuatros aberturas. Extrusin indirecta: La extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs y extrusin inversa, el dado esta montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisn fuerza al metal a fluir a travs del claro en una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho se mueve con respecto al recipiente, no hay

friccin en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin directa.

Fig. 2.15. Mtodo de extrusin indirecta. Ventajas: Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada mas usualmente, por que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables. Desventajas: Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo. III. PROCESOS ESPECIALES DE ABRASIN. Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales o artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos o aglomerados se emplean para la limpieza y conformado de toda clase de materiales. Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se desea limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del material cuando sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Sin embargo, los abrasivos no se emplean generalmente para arranques importantes de material, sino ms bien para limpieza, acabado y pulido.

Tipos de Abrasivos: Libre: En este modo las partculas abrasivas actan de un modo flotante, es decir, las partculas van sueltas gracias a la utilizacin de un fluido (agua, aire, aceite). Encolados: Es cuando los abrasivos van pegados con un pegamento adecuado para la dureza, sobre un soporte rgido o flexible con forma de bandas. Aglomerados: En este caso se utiliza una herramienta importante llamada muela abrasiva. Esta herramienta est formada por partculas abrasivas resistentes unidas por un aglutinante.

Fig. 3.1. Variedad de abrasivos comerciales. Amolado El amolado es una operacin de mecanizado por abrasin, es decir, se realiza arrancando pequesimas virutas de material mediante muelas abrasivas. Los principales trabajos por abrasin practicados en las Construcciones Metlicas (Calderera) son: Afilado de las herramientas propias de las Construcciones Metlicas. Limpieza de rebabas e irregularidades de las uniones soldadas. Tronzado de llantas, pletinas, perfiles, tubos, Los elementos necesarios para realizar estos trabajos son: Muelas abrasivas (herramienta de la electroesmeriladora). Mquinas electroesmeriladoras (fijas o de pie y porttiles). Tronzadoras por abrasin (mquinas de corte).

Electroesmeriladora Es una mquina-herramienta que trabaja los metales por abrasin. El mecanizado por abrasin consiste en el arranque de pequeas partculas de material; proyectando o frotando sobre ste unos productos llamados abrasivos, cuyos diminutos cristales de agudas aristas actan como elementos cortantes. Las partculas arrancadas son de forma irregular y de tamao pequesimo, del orden de 0,001 milmetro y menos. No obstante, como son muchos los cristales abrasivos que trabajan a la vez, se logra arrancar una considerable cantidad de material. Generalmente, los abrasivos se emplean en la industria de alguna de las siguientes maneras: En forma de muelas giratorias montadas en mquinas apropiadas, como las citadas anteriormente. En forma de prismas de piedra para usar a mano. Fuertemente adheridos a un soporte de tela o papel, constituyendo la lija, de todos conocida. Se utiliza a mano o en mquinas. En polvo que se proyecta con aire a presin contra las piezas o se frota con ellas. MUELAS ABRASIVAS Las que se montan en las electroesmeriladoras tienen casi siempre forma de disco, de dimetro comprendido entre 150 y 400 milmetros y de espesor entre 15 y 60 milmetros. Estn constituidas por dos elementos: El abrasivo o parte cortante formado por granos de materias muy duras, capaces de arrancar virutas de otros materiales, merced a las aristas vivas que poseen. El aglomerante, que es una especie de cemento que une los granos de abrasivo y da forma a la muela.

Fig. 3.2. Representacin de una muela abrasiva.

Modo de accin de las muelas

Las muelas estn constituidas por una gran cantidad de pequeos granos de abrasivo muy duros, ntimamente ligados por medio de un aglomerante. La muela, al girar a gran velocidad (las muelas ordinarias trabajan. entre 25 a 33 m/s de velocidad tangencial), cada uno de sus granos abrasivos se comporta como un pequeo diente de

fresa (fig.3.3) arrancar una pequea virutilla de algunas milsimas de espesor. Cuando, a consecuencia del continuado trabajo, las aristas cortantes se desgastan, los granos se fraccionan o se desprenden del aglomerante mezclndose con las partculas del metal arrancado, dando lugar a la aparicin nuevos granos con sus aristas vivas como si estuviesen recin afiladas (fig.3.3).

Fig. 3.3. Modo en la que los granos producen nuevos granos. Clasificacin de las muelas Constituyen dos grandes grupos: Muelas naturales Muelas artificiales. Muelas naturales Son piedras naturales talladas en forma de rueda. Estn compuestas por abrasivos como la slice, la arena o el aspern y su aglomerante suele ser materias silceas. Se emplean, sobre todo, para el afilado de herramientas cortantes, como tiles para trabajar la madera, cuchillos, tijeras, etc. Rara vez son utilizadas en la industria mecnica. Trabajan casi siempre sumergidas en agua, por lo que son conocidas tambin como muelas al agua. Muelas artificiales En su construccin se emplean abrasivos y aglomerantes casi siempre artificiales, aunque tambin pueden ser naturales. Tanto su composicin, como la forma y tamao, dependen del trabajo a que se destinen, que es siempre muy variado. Caractersticas de las muelas Las propiedades de una muela estn determinadas por las siguientes caractersticas: Clase de abrasivo. Grano o tamao del abrasivo. Grado de dureza de las muelas o fuerza con que el grano es retenido por el aglomerante. Estructura o disposicin ms o menos espaciada de los granos. Clase de aglomerante. La simbologa que se va a utilizar para definir las caractersticas de las muelas responde a la nomenclatura Norton, que es sin duda, la ms clara -y ms adoptada en la industria.

Abrasivo

Puede ser natural o artificial. Entre los naturales se pueden citar como ms importantes: Cuarzo: (de dureza Mohs 7). Esmeril: (de dureza Mohs 7,6). Corindn: (de dureza 9 y smbolo K). Diamante: (de dureza 10 y smbolo D). Como se puede comprobar en el cuadro anterior el "cuarzo" y "esmeril" son muy blandos y se emplean muy poco para la construccin de muelas abrasivas, as como el "corindn natural' posee o tiene el inconveniente de no poseer una dureza homognea, siendo el "diamante" el abrasivo ideal, pero que encuentra su limitacin en su elevado coste. Los artificiales ms utilizados son: Corindn artificia (alundum)l: (de dureza 9 y smboloA). Carburo silceo (carborundum o cristoln): (de dureza 9,2 y smbolo C). Carburo de boro: (de dureza 9,4 y smbolo N). Criterio general de eleccin. La eleccin del abrasivo depender del material que se haya de esmerilar, segn la siguiente regla:

El alundum o electrocorindn se emplea para: Aceros al carbono Aceros rpidos. El carborundum para: Fundicin Latn Aluminio Afilado de las herramientas de carburo metlico. Grano El tamao del abrasivo se indica por un nmero comprendido entre 4 y 600, que corresponde al nmero de mallas por pulgada que tiene el tamiz por el que pasa al ser cribado. Por tanto, cuanto mayor es el nmero, menor es el grano.

Criterio general de-eleccin

Grado

Indica la dureza de la muela; pero no la del abrasivo, sino la capacidad del aglomerante para retener el grano. Se representa mediante una letra de la E a la Z, que indica, de menor a mayor, el grado de cohesin de los granos. El grado de dureza depende, principalmente, de la mayor o menor proporcin de aglomerante con relacin a una determinada cantidad de abrasivo, si entra menos proporcin de aglomerante el grano est ms dbilmente retenido que si el aglomerante entra.

Fig. 3.4. Grado de abrasivos segn el aglomerante.

Criterio general de eleccin

Estructura

Seala el espacio o separacin que hay entre los granos. Se expresa por un nmero comprendido entre 0 y 12, aumentando la separacin a medida que aumenta el nmero. As, se puede decir (fig.3.5): Cuando la separacin es grande, la estructura es abierta; Cuando el espacio es pequeo, la estructura es cerrada.

Fig. 3.5. Separacin de los granos, lo cual determina la estructura.

Criterio general de eleccin

Aglomerante

Es el que une los granos y determina la resistencia a la rotura de la muela. Los ms usados son: Cermicos (vitrificados).- Las muelas resultan porosas, frgiles y producen bastante calor. Silicatos.- Para muelas blandas, poco porosas. Calientan poco las piezas. Elsticos (goma, caucho, baquelita).- Las muelas pueden ser muy delgadas. No comunican calor, resisten bien el choque y admiten elevadas velocidades.

Las caractersticas de las-muelas vienen impresas por el fabricante en los papeles amortiguadores, adheridos en sus laterales. Cabe destacar como muy importantes, adems de las anteriores, la del nmero de revoluciones por minuto a que debe girar como mximo cada muela y las dimensiones: dimetro y espesor de la muela y dimetro del orificio.

Fig. 3.6. Papel amortiguador impreso por un fabricante.

Caractersticas de forma y dimensiones Muela cilndrica (fig.3.7-a), de gran anchura, se utiliza para rectificado de piezas cilndricas, trabaja por la periferia Muela plana (fig.3.7-b), con anchos ordinariamente comprendidos entre 20 a 100, mm, se utilizan para el mecanizado de superficies cilndricas, cnicas o planas. Muela de disco (fig.3.7-c), sus espesores suelen ser de 2 a 6 mm, se utilizan para tronzar y construccin o rectificado de ranuras diversas, pudiendo ser en este caso muelas de disco con perfil angular (fig.3.7-h) o de perfil circular Muelas de plato (fig.3.7-d), vaso (fig.3.7-e) y taza (fig.3.7-f), se utilizan preferentemente, para el afilado se herramientas (fresas, escariadores, cte.); estas muelas trabajan siempre por la cara frontal; son muy dbiles y por lo tanto han de ser manejadas con un cuidado especial Muelas frontales vaciadas (fig.3.7- g), trabaja por la cara frontal preferentemente es muy utilizada en el alado de herramientas simples.

Fig.3.7. Distintos tipos de muelas ELECTROESMERILADORA Es una mquina muy sencilla que, esencialmente, consta de (fig.3.8): Un motor elctrico, cuyo eje, de acero al cromo, sobresale por ambos lados, en donde se montan las muelas abrasivas, que suelen ser: una vasta, de grano grueso, para desbastar, y otra fina, de grano fino, para el acabado de las piezas: En el propio motor elctrico van acoplados: Dos carcasas de fundicin o de chapa de acero para proteccin de seguridad; Dos pantallas de cristal para evitar proyecciones de partculas al operario; Dos soportes de apoyo para las piezas que se han de trabajar. Una columna de fundicin, robusta y de ancha base, para asegurar el buen funcionamiento sin vibraciones. Sobre ella va el motor, acoplado rgidamente con tornillos. En este caso se llaman electro-esmeriladoras de columna. Suelen tener hecho, en la propia fundicin de la columna, un pequeo depsito para contener agua, para el enfriamiento de las piezas.

Fig.3.8. Electroesmeriladora con sus partes ms importantes. La electroesmeriladora fija o de pi no es una mquina de precisin, y por lo tanto, solo se emplea para trabajos de fcil ejecucin manual, tales como afilado de cinceles (cortafros), de brocas, rebabado o mecanizado de piezas propias de la especialidad, etc. Las electroesmeriladoras de mesa (fig.3.9-a) se montan en el banco de trabajo o un soporte hecho al efecto. Las electroesmeriladoras porttiles (Fig.3.9-b) son mquinas de fcil manejo y muy utilizadas en las Construcciones Metlicas, dada su versatilidad son muy prcticas para el repasado de soldaduras desbarbado, etc, en piezas cuyo manejo resulta imposible o muy dificultoso por su peso y volumen.

(a)

(b)

Fig. 3.9. Esmeriladora de mesa (a) y esmeriladora porttil (b). Caractersticas tcnicas La electroesmeriladora se caracteriza principalmente por:

Dimetro mximo de las muelas. Dimetro del eje portamuelas. Nmero de revoluciones por minuto Potencia del motor en C.V.

Aplicaciones Utilizamos la electroesmeriladora para: El afilado a mano de herramientas, brocas, puntas de trazar, cinceles, granetes, etc. El rebajado tosco de algunas piezas templadas o que no exigen ninguna precisin; El desbarbado de piezas de fundicin o de soldadura. TRABAJO EN LA ELECTROESMERILADORA Montaje de las muelas

Es una operacin muy importante que se debe realizar con el mayor cuidado, ya que de ello depende no slo la rotura de la muela y de la pieza que se trabaja, sino, tambin, hasta la propia vida del operario o de los que estn cerca de la mquina. Deben tenerse en cuenta las siguientes instrucciones: Antes de montar la muela, ha de ser cuidadosamente inspeccionada. Para ello se golpea ligeramente con un mazo de madera para escuchar su sonido. En el caso de un sonido caracterstico de cascada debe rechazarse, pues es seal de estar rajada. Asegurarse de que la velocidad de rotacin de la muela corresponde con las revoluciones de la mquina. Una vez comprobada, se monta la muela en el eje, en el que debe entrar ligeramente holgada, entre dos platillos del mismo dimetro, colocando entre stos y la muela unos discos de papel secante, cuero o caucho, con los que se consigue repartir y amortiguar mejor la presin y asegurar una gran superficie de contacto. La figura muestra la forma de montaje -de las muelas abrasivas. La muela (a) va sujeta por los platillos (b), interponiendo entre ambos unas arandelas de cartn (c). El aprieto debe hacerse con cuidado, procurando que la presin no sea excesiva. Para evitar que la muela se afloje, el eje lleva en su lado derecho una rosca a derechas, y en el lado izquierdo una rosca a izquierdas. De este modo, el giro mismo de la muela tiende a apretar las tuercas. Con el fin de facilitar el aprieto o aflojamiento, el eje de la mquina tiene, en uno de sus extremos, normalmente, dos caras planas para ajustar una llave, mientras con otra se aprieta o se afloja la tuerca que interesa.

Fig. 3.10. Forma de montaje de una muela.

Normas de empleo Como el trabajo en la electroesmeriladora, en general, se realiza sujetando la pieza con la mano y, por otro lado, como la muela es una herramienta frgil que requiere ciertos cuidados, es conveniente tener en cuenta las siguientes precauciones: Emplear con preferencia la periferia de la muela, pues, de lo contrario, se desgastan irregularmente las caras laterales. Apoyar la pieza o herramienta que se va a esmerilar, siempre que se pueda, sobre.el soporte, el cual debe estar rgidamente sujeto y lo ms prximo posible a la muela (fig.3.11). La pieza o la herramienta se debe aproximar lentamente a la muela, nunca con brusquedad. Durante el esmerilado, la presin debe ser ligera, y la herramienta debe desplazarse con la misma presin a todo lo ancho de la muela. Interrumpir frecuentemente el afilado para- enfriar la pieza, ya que el calentamiento puede destemplarla. Utilizar cada muela adecuadamente: la de grano grueso para desbastar, y la de grano fino para el acabado. Las muelas destinadas al afilado de herramientas jams deben emplearse para esmerilar otros materiales o desbastar piezas. Las herramientas de metal duro slo pueden afilarse en las muelas especiales de carborundo, que deben quedar reservadas exclusivamente para tales herramientas.

Fig. 3.11. Como apoyar la pieza o herramienta a esmerilar sobre el soporte.

Reacondicionamiento de las muelas

Cuando una muela trabaja en buenas condiciones, tiene sus granos con aristas vivas que arrancan fcilmente el material. Durante el trabajo, las aristas se redondean y la penetracin se hace cada vez ms difcil. La muela apenas arranca virutas, no hace ms que rozar sobre el material. Entonces se dice que la muela est embotada. Otras veces, por una mala utilizacin, la muela presenta una superficie irregular que dificulta su empleo y produce vibraciones. En ambos casos, se hace necesario volver a poner la muela en condiciones de efectuar su trabajo satisfactoriamente, para lo cual se debe repasar la periferia de la muela hasta que presente una superficie regular, con granos de corte activo y perfectamente concntrico. Para reacondicionar las muelas se emplean las siguientes herramientas: Moletas Dibolos Diamante Moletas Constan de varios discos metlicos dentados, que giran locos sobre un eje soportado por un mango. Los discos pueden tener distintas formas (fig.3.12). Se usan pasando los discos con una ligera presin por todo el espesor de la muela, en la posicin que indica la figura 3.12 Su aplicacin principal es para muelas de grano grueso.

(a)

(b)

Fig.3.12. Tipos de moletas: moleta ondulada (a) y moleta dentada (b). Dibolo Es una pequea muela dura de grano grueso, que gira sobre un eje sujeto por dos mangos. Se aplica oblicuamente contra la muela, como indica la figura 3.13. Se usa para repasar muelas de grano medio.

Fig.3.13. Se muestra un dibolo. Diamante Consiste en un pequeo diamante industrial engastado en un soporte de acero, que se sujeta con un mango (fig.3.14). Debe usarse como indican las figuras en pasadas finsimas, respetando escrupulosamente un ngulo de cada de unos 15, para evitar que el diamante salte del soporte. Slo ha de emplearse para un repaso final en muelas ya desbastadas con otros instrumentos.

Fig.3.14. Utilizando un Diamante. NORMAS DE SEGURIDAD La electroesmeriladora es una mquina muy peligrosa, que exige mucha atencin y cuidado, por las altas velocidades que alcanzan las muelas y por su fragilidad. Por ello es conveniente: Colocarse, siempre que sea posible, a un lado de la muela, no enfrente de ella, para evitar accidentes en caso de rotura posible, aunque poco frecuente, que dara lugar a la proyeccin de los trozos a gran velocidad. No montar jams una muela, cuya velocidad de rotacin sea inferior a la de la mquina; podra desprenderse algn trozo a causa de la fuerza centrifuga. Repasar la muela cuando est defectuosa, ya que, adems de realizar un mal trabajo, los desequilibrios pueden provocar su rotura por vibraciones. No golpear las muelas ni ejercer excesiva presin sobre ellas, ya que son frgiles y pueden agrietarse.

Para trabajar los extremos de pletinas o barras largas y delgadas, no acercarlas en posicin radial a la muela y, menos an, bruscamente; el choque es brutal y peligroso. No aproximar las manos a la muela; si la pieza es pequea, cogerla con unos alicates o entenallas. Trabajar siempre con las carcasas de proteccin montadas. Usar siempre gafas o la pantalla protectora.