APUNTES PROGRAMACION POR CONTROL NUMERICO CNC

ndice:
Gestin: Gestin Organizacional............................................................... 004 Anlisis Morfolgico, Funcional y Tecnolgico: Anlisis Morfolgico y Funcional .............................................. 007 Anlisis Tecnolgico ................................................................... 008 Tcnicas de Fabricacin ............................................................. 008 Propiedades Fsico-Qumicas de los materiales ..................... 011 Tolerancias ................................................................................... 012 Tipos de Ajustes........................................................................... 016 Superficies-Rugosidad ................................................................ 018 Proceso de Mecanizado: Planificacin del Proceso de mecanizado................................ 024 Operaciones bsicas en un Torno CN ...................................... 027 Control Numrico: Historia del Control Numrico. Generalidades........................ 030 Comparacin entre MH convencional y MHCN........................ 033 Tecnologa de las MHCN ............................................................. 036 Sistema de control ....................................................................... 037 Actuadores .................................................................................... 043 Captadores de posicin .............................................................. 044 Caractersticas de diseo ........................................................... 051 Fotos de MHCN............................................................................. 054 Programacin de Control Numrico: Programacin .............................................................................. 056 Caracteres que intervienen en el lenguaje ISO ....................... 056 Sistema de Ejes de coordenadas .............................................. 061 Disposicin de los Ejes en distintas MHCN............................. 064 Cero-mquina, cero-pieza ........................................................... 066 Programacin de cotas ............................................................... 069 Listado de funciones preparatorias .......................................... 074 Funciones Auxiliares ................................................................... 076 Funciones Preparatorias (G00-G97).......................................... 078 a 107 Tabla de Funciones Trigonomtricas ....................................... 108 Clculos grfico-analticos ......................................................... 111 Terminologa, frmulas y unidades en torneado .................... 113 Procesos de Desbaste y Terminacin ...................................... 114 Ciclos Fijos de Mecanizado ........................................................ 115 a 146

Operacin: Operacin del control Fagor 8025 ............................................. 147 Modos de Operacin.................................................................... 148 Bsqueda de referencia mquina.............................................. 153 Reglaje de herramientas ............................................................. 154 Bibliografa .................................................................................... 156

PRODUCTO-PIEZA A CONSTRUIR ANALISIS MORFOLOGICO Y FUNCIONAL

Comenzaremos por analizar dicha pieza; el primer paso es hacer una lectura de la misma. A esta lectura la llamamos anlisis morfolgico, la cual consiste en el estudio de la forma, permite desarrollar contenidos vinculados al dibujo de la pieza, representacin y su codificacin. Mediante este anlisis seleccionamos el tipo de mquina adecuada para su elaboracin; teniendo en cuenta criterios como, por ejemplo, si la pieza es de revolucin; en ese caso utilizaremos el torno pero, de todas formas luego de hacer el anlisis tecnolgico, recin podremos definir caractersticas de dicha mquina. Durante este anlisis, determinaremos otros elementos a utilizar durante el proceso, por ejemplo (instrumentos de metrologa y/o dispositivos de sujecin adecuados, etc.) luego hacemos un anlisis funcional del producto. Para este anlisis tomaremos los siguientes aspectos. 1) Desempeo de la pieza (su funcin en el conjunto en que se halla) 2) Esfuerzos 3) Confiabilidad 4) Mantenibilidad 5) Ambientales 6) Vida Cabe aclarar que en la sub-rea de mecanizado, pueden surgir algunas variables, de acuerdo a como nos llegue la informacin del producto a elaborar. Determinamos el anlisis, en base a un plano de una pieza o en base a una muestra que sirve como modelo. La tercera alternativa sera que nos llegue la idea pero no tenemos ni el plano ni la muestra; en este caso especfico, se hace un proceso previo que sera incumbencia de la sub-rea de desarrollo del productos. Nos quedara por hacer el estudio de factibilidad del mecanizado, para lo cual iniciaramos el anlisis tecnolgico de la pieza; para hacer este anlisis, deberamos conocer algunos de los siguientes aspectos: material apropiado para su fabricacin, propiedades fsico qumicas de dicho material, tolerancias, rugosidades, tratamientos trmicos y superficiales, tcnicas de fabricacin, etc.

ANLISIS TECNOLGICO
Durante el presente anlisis, abarcaremos temas tales como: Tcnicas de fabricacin, determinacin de propiedades fsico-qumicas, caractersticas inherentes a su funcionamiento, como ser tolerancias, ajustes y rugosidad; tecnologas de herramientas, criterios para la seleccin de las herramientas a emplear, etc.

TCNICAS DE FABRICACIN
Procedimientos de fabricacin
Formacin de brutos Conformacin Corte Unin Recubrimiento

La fabricacin de una pieza consiste en modificar una pieza en bruto, hacindola gradualmente desde su estado primitivo al acabado, cambiando sus formas o las propiedades del material que la compone. Cuando ya no hay ms nada que modificar en la pieza se la denomina pieza acabada. La subdivisin de los procesos de fabricacin se deduce de los conceptos de cohesin, de las partculas del material y de unin entre los elementos componentes. Obtencin de la cohesin . Formacin de brutos, obtencin de la forma. La formacin de brutos consiste en obtener un cuerpo slido a partir de un material amorfo estableciendo su cohesin. Comprende entre otras cosas, el moldeo de metales, masas cermicas, plsticos, el prensado de los polvos metlicos seguido de sinterizacin, el prensado de resinas sintticas, el dar forma a las piezas por medio de depsitos electrolticos, etc.

Conformar es fabricar mediante la modificacin por ductilidad plstica de la forma de un cuerpo slido. Comprende, entre otras cosas, la conformacin por presin ( Extrusin, forja, laminado) , la conformacin por compresin - traccin ( embuticin, trefilado), la conformacin por traccin (estirado) y la conformacin por plegado. Modificacin de las propiedades del material por medio de la trasposicin de partculas. Comprende entre otros, los procedimientos en que se modifica la estructura interna del material como por ejemplo, el endurecimiento o temple, el revenido, el laminado por compactacin, la magnetizacin, etc.

Reduccin de la cohesin. Corte, separacin de partculas. Cortar es fabricar la forma de un cuerpo slido reduciendo la cohesin. Hay que distinguir entre divisin, o sea separacin total, entallada, hendido y rotura; arranque de virutas es decir separacin de partculas de material (virutas) por medios mecnicos, como el torneado taladrado, rectificado, limado y aserrado; arranque de partculas por medios trmicos, como el oxicorte, el anillado y el desmontaje por presin, la limpieza de piezas tales como cepillado, el chorro de arena, el lavado y el decapado. Comprende tambin la separacin de partculas del material como, por ejemplo, la descarburacin del acero.

 Aumento de la cohesin. Unin.

Unir es juntar por yuxtaposicin ( insercin, enganche ), por ajuste y engarce ( enchavetado, atornillado, contraccin ), por formacin de brutos (unin por prensado), por conformacin (rebordeado, sopleteado, y roblonado), o por unin entre materiales (soldadura, soldadura blanda, pegada). Agregado de partculas al material, recubrimiento. La agregacin de particulas de material, por ejemplo, nitrgeno, modifica sus propiedades. El recubrimiento consiste en aplicar a la pieza que se trabaja una capa de material adherente (aplicacin de material por pintura , vaporizacin, soldadura de recargue, galvanizacin, proyeccin termica, etc.).

En los prrafos que anteceden, hemos desarrollado un vasto universo, en lo que confiere a los procedimientos de fabricacin. Tomaremos para el posterior desarrollo un ejemplo determinado. Utilizaremos a continuacin para la fabricacin de una pieza determinada, un acero trefilado SAE 1040 . Tomaremos la secuencia lgica parar el posterior mecanizado por medio de un torno.

Propiedades fisico-qumicas del material.

El SAE 1040 es un acero de refinacin al carbono ampliamente utilizado en la industria automotriz y productos de forja. El mayor porcentaje de carbono y manganeso, determinan una mayor profundidad de temple. Debidamente tratado proporciona las propiedades mecnicas requeridas; puede tambin templarse superficialmente a la llama o por induccin. Se usa en partes de mquinas que requieren dureza y tenacidad. Manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranajes, acoplamientos, rboles, bielas, cigueales, ejes, esprragos, palieres, etc.

Cuadro de composicin qumica

SAE
1040

%C
0,37-0,44

% Mn
0,60-0,90

%P Max
0,040

% S Max
0,050

Tratamientos trmicos: Tratamientos termicos Forja Normalizado Recocido De Ablandamiento De regeneracin Temple aceite Revenido Puntos crticos AC1 AC3 726*C 787*C 650 - 700*C 810 -860*C 820 - 860*C 315 -648*C 1.200 - 850*C 850 -875*C

Propiedades fsicas. SAE 1040

Propiedades fsicas
Laminado En caliente Est. En . frio Rec. + Est Pat + Est Lam + Est Resis. Tracc Kg/mm2 68 -78 80 - 95 60 - 75 85 - 105 58 - 70 Dureza Brinell 189 -219 223 -262 170 - 210 240 - 293 193 - 200

Estado Refinado
Resis. Tracc Kg/mm2 Templado Temp. + Rev 90 - 100 Dureza Rockwell 55 Max 255 - 286 Brin

CARACTERISTICAS INHERENTES A SU FUNCIONAMIENTO

Tolerancias y ajustes Rugosidad Tolerancias.

En la mecanizacin de una pieza o agujero es imposible respetar exactamente la medida indicada en el dibujo. Por lo tanto ha de admitirse una cierta desviacin (tolerancia). Esta desviacin admisible esta delimitada por una cota mxima y una cota mnima. La medida real o efectiva de la pieza debe hallarse dentro de esas cotas lmites. Con el fin de no tener que indicar en el dibujo las dos cotas lmites, (lo que sera muy complicado), la tolerancia o el margen de tolerancia viene indicado por las dos diferencias de medida respecto de la nominal. Esta tiene adems la ventaja que las piezas que habrn de mostrarse mas tarde llevan la misma medida nominal y por lo tanto puede reconocerse fcilmente su correspondencia recproca.

Cota mxima (G). Es la medida mxima admisible. No puede ser sobrepasada por la medida real de la pieza. Cota mnima (K). Es la medida mnima admisible. La medida real de la pieza no puede quedar por debajo de esta cota mnima. Cota lmite . Las cotas mximas y mnimas se denominan cotas lmites. Diferencia superior. (A0). Es la diferencia entre la medida nominal y la mxima. Diferencia inferior. (Au). Es la diferencia entre la medida nominal y la mnima. Cota real. ( I). Es la medida determinada por la medicin realizada en la pieza . debe hallarse comprendida entre las cotas lmites. Tolerancia (T). Es la diferencia entre las cotas lmites.

Posiciones del campo de tolerancias respecto de la lnea cero.

El campo de tolerancia puede adoptar fundamentalmente cinco posiciones distintas de la lnea cero. A) El campo de tolerancia se halla por encima de la lnea cero, la cota real es por lo tanto mayor que lo nominal. B) El campo de tolerancia toca por encima de la lnea cero. La cota real puede ser mayor que la cota nominal como mximo el valor de la tolerancia. C) El campo de tolerancia se halla a ambos lados de la lnea cero. La cota real se halla por lo tanto, prxima a la cota nominal. D) El campo de tolerancia toca la lnea cero por debajo . La cota real puede ser ms pequea que la cota normal, como mximo en la cuanta de la tolerancia. E) El campo de tolerancia se halla por debajo de la lnea cero, la cota real es menor, que la cota nominal.

Designacin de las posiciones de los campos de tolerancias por medio de letras.

Las cinco posiciones fundamentales de los campos de tolerancias no bastan en la prctica. Por lo tanto se han fijado 24 (28) , posiciones que se designan con las letras del alfabeto. Para evitar confusiones se excluyen las letras I,L,O,Q,W (i,l,o,q,w) y por otro lado se aaden las combinaciones de letras ZA,ZB,ZC (za,zb,zc). Segn la norma ISO se han incluido adems campos intermedios con las designaciones, CD, EF, FG (cd, ef, fg) para dimetros nominales de hasta 10 mm.

Designacin de los valores de tolerancia mediante nmeros.

El valor de la tolerancia en la medida de una pieza depende del destino de la misma. En la fabricacin de un instrumento de medicin (bloque calibrador o galgas), se perciben tolerancias pequeas. Cuando se trata de piezas de trabajo que se montan con otras formando ajustes, se eligen tolerancias medias, y en la fabricacin de productos semi-acabados, como por ejemplo redondos de acero, o laminados angulares, se eligen tolerancias amplias.

nominales de 10 a 18mm .Se designan mediante las cifras de calidad ISO 1 a 18. Segn normalizacin la serie va precedida adems de dos pequeas cifras de calidad 0.1 y 0, de manera que puede elegirse entre 20 calidades.

Solo se fija tolerancia para las medidas cuando lo exije el destino de la pieza. Las posiciones de los campos de tolerancias se caracterizan mediante letras. Para rboles letras minusculas, y para agujeros letras maysculas. Los valores de las tolerancias dependen de : Nmero de calidad elegida segn la finalidad de empleo. El valor de la medida nominal.

Tipos de ajustes
v AJUSTE MVIL

v AJUSTE INTERMEDIO

v AJUSTE A PRESION

ELECCIN DE AJUSTES

SUPERFICIES - Rugosidad
Las superficies de las piezas fabricadas tcnicamente difieren siempre de su forma geomtrica ideal. En muchos casos sin embargo, esta diferencia reviste gran importancia para la funcin del elemento. De las calidades superficiales dependen en gran medida, por ejemplo, el comportamiento frente a la corrosin, la estanqueidad, la friccin, el deslizamiento, el desgaste, las propiedades de ajuste, etc. v Defectos en las guas de la mquina herramienta. Comba de la mquina y de la pieza. v Vibraciones de la mquina y de la herramienta, defectos de sujecin. v Forma del filo de la herramienta, avance, y paso. v Filo recrecido. Tipo de viruta, viruta arrancada, viruta cortada, viruta plstica.

Las cotas de superficies y de rugosidad (parmetros) revelan ciertas particularidades. La cota a emplearse en cada caso depende del cometido o de la funcin de la superficie. Citamos a continuacin dos ejemplos:

1)- Las partes superficiales crticas de elementos de mquina solicitados dinmicamente (por ej. muequillas de cigeales) no pueden presentar estras (fugas) que se determinan mediante Rmx.

2) Las superficies de cojinetes de friccin deben tener una alta capacidad portante y una buena resistencia al desgaste. En este caso puede emplearse Rz.

Parmetros de rugosidad: Rt Rmx Rz

Rt = Profundidad de rugosidad mxima Rmx = Profundidad de rugosidad individual mxima. Rz = Profundidad media de rugosidad.

Valor medio aritmtico de la rugosidad: Ra

El rea A es la suma de todas las reas de las crestas Ao y de todas las reas de valores Au por lo tanto Ra = Valor medio aritmtico de la rugosidad.

Anotacin de los parmetros de rugosidad en smbolos.

En lugar de Rz puede anotarse tambin Rt, Rmx u otro parmetro de rugosidad, debiendo indicarse siempre entre parntesis. Rugosmetro "al tacto", empleado en el taller:

Esquema de confrontacin de procedimientos de fabricacin y valores de rugosidad

En la siguiente tabla est indicada la profundidad de la rugosidad que aproximadamente se alcanzar, dependiendo de la velocidad de corte, del avance y del radio de la punta de la herramienta.

Siendo la relacin entre Rz y Ra de aproximadamente 10:1. Para Ra = 1,6 se trabajar con valores de la lnea 3 o 6 de la columna Tipo N. Para superficies de ajustes con Ra = 0,4 se tomarn en cuenta los valores de las lneas 5 a 9. Debiendo observar que estos valores no dan los mismos resultados, porque la profundidad de corte depende del estado de la mquina, viruta y lubricacin, etc.

Planificacin del Proceso de Mecanizado:

A la vista de la informacin obtenida del anlisis morfolgico y tecnolgico se establecen los mtodos de fabricacin que resultan ms sencillos y econmicos para cada una de las piezas de que consta el producto final. Para ello: 1. El primer paso es hacer una lista de las distintas fases que se necesitan para fabricar cada una de las piezas. Cada fase, a su vez, puede estar formada por varias operaciones. Por ejemplo, durante la fase nmero 2 del caso adjunto, se realizarn dos operaciones: dos agujeros de distinto dimetro. Es decir, en la misma fase puede haber muchas operaciones moviendo o no la pieza, pero siempre con la misma mquina.

2. Realizacin de un diagrama de flujo del proceso de fabricacin y montaje de todas y cada una de las piezas, desde el principio hasta el final. Para ello se puede aprovechar el listado de fases del proceso anterior. De esta manera se puede determinar con sencillez cmo se fabrica y monta cada una de las piezas. Para realizar el diagrama de flujo se sigue el procedimiento siguiente: a) En la parte superior de una hoja se colocan, horizontalmente, cada uno de los nombres de las piezas que componen el producto (conjunto). b) Debajo del nombre de cada pieza se coloca un crculo (que significa una fase de fabricacin), en cuyo interior se representa la inicial o iniciales de la pieza, seguida de un numero correlativo que indica las distintas fases. A su derecha se describe en qu consiste cada fase representada. c) Si en el diagrama de flujo aparece un cuadrado, en cuyo interior se coloca la letra C, seguida de un numero correlativo, significa que se trata de una fase de control del producto (control de calidad). d) La letra P dentro de un crculo, quiere decir que la pieza tiene que estar parada durante el tiempo que se indique. Estas detenciones, en el proceso de fabricacin, se realizan con el objeto de ajustar los tiempos de montaje y fabricacin de cada una de las partes que conforman el producto. e) El almacenamiento temporal se representa mediante un tringulo invertido. Las flechas indican la direccin de la produccin.

3. Hojas de proceso. Para cada una de las piezas se hace una hoja de proceso, como la que se muestra, en la que se indica: a) b) c) d) e) Identificacin de la pieza. Croquis de la pieza. Orden a seguir para efectuar las distintas operaciones que componen el proceso. Mquina-herramienta, herramientas y tiles empleados. Factores de corte (avance, profundidad de pasada, velocidad de corte, nmero de revoluciones por minuto de la pieza o herramienta, etc.). f) Tiempos de mecanizado.

El diseo de la hoja de procesos puede variar pero debe tener toda la informacin necesaria para la elaboracin de la pieza en cuestin.

Operaciones bsicas en un Torno Control Numrico:

Un proceso de mecanizado es la sucesin ordenada de operaciones de mecanizado que son necesarias para la obtencin de una pieza concreta. Para poder establecer esta secuencia, debemos conocer las operaciones bsicas que se pueden ejecutar con la mquina-herramienta en cuestin, en nuestro caso el torno. Una buena combinacin de estas operaciones es fundamental para reducir los tiempos y los costos de fabricacin. Las siguientes son las operaciones bsicas realizables en un torno CNC: Cilindrado:

Torneado longitudinal o cilindrado: es la operacin de torneado ms comn, en la que la herramienta se desplaza paralelamente al eje longitudinal de la pieza.

Refrentado:

El refrentado o frenteado es una operacin comn en la que la herramienta tornea una cara perpendicular al eje de la pieza. Se puede frentear del centro hacia fuera o inversamente.

Copiado: Esta operacin se puede realizar hacia adentro o hacia fuera y con distintos ngulos. Algunas piezas tienen combinaciones de estos cortes y ngulos penetrantes que imponen exigencias sobre la accesibilidad que puede tenerse con la herramienta.

Cortes perfilados: Se realizan con herramientas a las que se les ha dado la forma especfica que ha de cortarse. Los ms comunes son distintos tipos de ranuras (con fondo recto o curvo), rebajes y chaflanes.

Se realiza cuando la pieza requiere una parte roscada exterior o interior. Esta operacin tambin puede hacerse en un plano inclinado (rosca cnica) o en un frente (rosca frontal).

Taladrado:

Consiste en realizar un agujero concntrico con el eje de giro en aquellas piezas que tienen una forma interior determinada. Se permite de esa manera la posterior entrada de otras herramientas. De esta forma, usualmente es una operacin previa para un torneado interior.

Torneado interior: Torneado interior o mandrinado: se realiza en una pieza en la que se ha taladrado un agujero previamente o que ya lo posee por su proceso previo de obtencin (fundido, forja, etc.). La mayora de las operaciones descriptas con anterioridad para torneado exterior son aplicables para el torneado interior.

Tronzado:

Tronzado o corte de la pieza: se realiza cuando ya est mecanizada la pieza, o al menos lo est por un lado y la debemos dar vuelta para un 2do amarre. Es un mtodo de separar la pieza de una barra sin quitar sta de la mquina.

Operaciones con herramientas motorizadas:

Taladrado complementario: Se realiza esta operacin en aquellas mquinas que tienen la opcin de acoplar herramientas motorizadas. Sirve para completar el trabajo en piezas sencillas, evitando pasar por otra mquina. Puede realizarse en sentido axial o radial.

Mecanizado diverso:

Al igual que en el caso anterior, es complementaria y evita el paso por otra mquina-herramienta. Puede realizarse en forma radial, axial u otra direccin cualquiera con respecto al eje de la pieza (levas, ranuras de guiado, chaveteros, etc.).

CONTROL NUMRICO
El CN es un sistema que aplicado a una Mquina - herramienta, automatiza y controla todas o algunas de las acciones de la mquina. Normalmente podemos controlar movimientos de los carros o cabezales, cambiar de herramientas o de piezas, velocidades de avance y de corte, empleo o no de refrigerante, etc.

Historia del C N
El CN no nace para mejorar procesos de fabricacin sino para dar solucin a problemas surgidos del diseo de piezas muy difciles de mecanizar, durante pocas de guerra (2da Guerra Mundial). En 1942, la Bendix Corporation tena inconvenientes para disear una leva tridimensional para el regulador de una bomba inyectora para motores de aviacin. Ese perfil era casi imposible de mecanizar con mquinas-herramientas convencionales, ya que se deba combinar los movimientos segn varios ejes de coordenadas. Para subsanar este inconveniente, se desarrollo matemticamente la trayectoria a seguir a intervalos pequeos, y se proceda a mover la pieza de un punto a otro. En 1947, Jhon Parsons, constructor de hlices de helicpteros, (industria netamente blica), concibe un mando automtico con entrada de informacin numrica. Este sistema que utilizaba cartas perforadas se llamo DIGITON , y fue rpidamente incorporado por la USAF (United States Air Force ) y se le encarg a Parsons y al MIT (Massachusetts Institute of Technology ) su perfeccionamiento . El gobierno Americano brinda apoyo para el desarrollo de una fresadora de 3 ejes en contorneado con control digital. En 1953 el MIT por primera vez utiliza la apelacin de Numerical Control para este tipo de mquinas. El empleo de mquinas con movimientos simples pero que requieren un exacto posicionado (Ej. . agujereadora de precisin), hizo que aparezca el Control Numrico Punto a Punto, que aunque ms simple que el Control Numrico en Contorneado, fue posterior a este. Mas tarde apareci el Control Numrico Paraxial. Se denomina CNC Computer Numeric Control a aquella unidad de CN con calculador integrado que permite mayor capacidad respecto a los CN tradicionales. Por ej. : Autotest de averas, correcciones de herramientas, etc.

Aplicacin de la tcnica del CN a produccin Pequea, Mediana y Grande.

La seleccin de los tornos por ejemplo, se hace segn distintos criterios. Con un torno universal (TU) es baja la produccin (CP). Un torno con control numrico (TN), permite la produccin de cantidades pequeas y medianas. Los tornos automticos (TA) producen grandes cantidades y para la produccin en gran escala y trabajos especiales ( TE) o maquinas TRANSFER. En el aspecto del grado de automatizacin (A) tiene la misma situacin anterior. Un torno universal se opera manualmente. En los tornos automticos (TA) y especiales (TE) aumenta el grado de automatizacin, pero en el punto de vista de la universalidad (U) y de la flexibilidad (F) la utilidad disminuye, cosa que no ocurre con los tornos de control numrico (CN).

La tcnica numrica es significativa en las mquinas herramientas por lo siguiente: 1. Todos los pasos de trabajo son elaborados antes en forma de nmeros y letras y el resultado se denomina programa. 2. El programa se acumula en los portadores de informacin que no son parte de la mquina. 3. La unidad de mando numrico lee automticamente los datos del portador de informacin. 4. La unidad de mando numrico transforma los datos en ordenes de mando y supervisa la ejecucin del programa.

Ventajas de la aplicacin de las mquinas herramientas con control numrico

A continuacin se enumeran algunas de las ventajas que presentan las Mquinas-Herramientas con control numrico. Reduccin de los tiempos de ciclos operacionales: las causas principales de la reduccin al mnimo de los tiempos superfluos son: Trayectorias y velocidades ms ajustadas que en las mquinas convencionales. Menor revisin constante de planos y hojas de instrucciones. Menor verificacin de medidas entre operaciones. Ahorro de herramientas y utilajes: el ahorro en concepto de herramientas se obtiene como consecuencia de la utilizacin de herramientas ms universales. En cuanto al ahorro de utilajes, se obtiene por el menor nmero de operaciones en mquinas distintas.

Reduccin del porcentaje de piezas defectuosas. Reduccin del tiempo de cambio de las piezas. Reduccin del tamao del lote. Reduccin del tiempo de inspeccin: dado que la probabilidad de que se produzcan piezas defectuosas dentro de una serie es menor, pueden evitarse inspecciones intermedias entre ciclos.

Aunque el control numrico se ha orientado fundamentalmente hacia mquinas herramientas que trabajan por arranque de viruta, su utilizacin no queda restringida a estas aplicaciones. A ttulo ilustrativo, se relacionan a continuacin diversos tipos de mquinas que trabajan conectadas a control numrico. Taladradoras Fresadoras Mandrinadoras Tornos Centro de mecanizado Rectificadoras Punzonadoras Mquinas de electroerosin Maquinas de soldar Dobladoras Mquinas de oxicorte Plegadoras -Mquinas de dibujar Mquinas de trazar Bobinadoras Mquinas de medir por coordenadas Manipuladores Robots etc. Si nos detenemos ahora a comparar una mquina herramienta a CN de hace unos veinte aos atrs, con las mquinas de la actualidad, veramos muy pocas diferencias en su principio de funcionamiento, y an en su funcionamiento mismo. En cambio encontraramos notables diferencias al analizar la unidad de mando de la mquina. Por ejemplo: Reduccin de la informacin a suministrar a la unidad de mando, mediante una mayor simplificacin en la programacin. Manejo ms fcil y seguro de la mquina para el operador. Simplificacin y rapidez en la preparacin de la mquina y las herramientas. Reduccin del tiempo necesario para elaborar la primera pieza, la correccin del programa y su optimizacin. Para el fabricante de la mquina herramienta la evolucin de las unidades de mando signific las siguientes mejoras: Ms fcil aplicacin del sistema de control numrico a la mquina. Simplificacin de la puesta a punto del equipo. Reduccin de la interfase Mquina-Unidad de mando Por ltimo con respecto al mantenimiento, si bien es preciso y de costo un poco elevado, se vio favorecido por la mayor confiabilidad alcanzada por los componentes electrnicos, y por la incorporacin de programas de auto-diagnstico en las mismas. Algunos de los cambios ms importantes se efectuaron en las superficies de desplazamiento, las muy altas y a la vez muy bajas velocidades de desplazamiento, deriv en el desarrollo de materiales plsticos (Ferobestos, Turcite, etc.) con lo que se recubren actualmente las superficies de desplazamiento. Tambin se mejoraron los tornillos, siendo de aplicacin casi universal, los de bolillas recirculantes. Los motores de corriente continua mejoraron la curva par-rpm siendo hoy estos, los servos ms empleados.

Comparacin entre MH (convencional) y M.H.C.N

Maquina herramienta convencional

Ejecucin de una pieza

La ejecucin de una pieza, en una MH tradicional, necesita la elaboracin de una serie de documentos previos: Dibujo de definicin de la pieza. Dibujo de fabricacin. Hoja de proceso. Con la ayuda de estos documentos, y en particular de la hoja de proceso, el operador decide los ajustes y acciones a ejecutar en la M.H. Inmovilizacin de la pieza. Mandril Pinza, tornillo, montaje de trabajo. Accin manual o neumtica. Inmovilizacin de la herramienta. Torreta porta-herramienta. Cambio manual. Rotacin de la pieza. ( o herramienta). Motor, reductor, caja de velocidades de avance o de manivela. Seleccin manual de la gama y de las velocidades. Desplazamiento transversal longitudinal (o vertical) de la herramienta (o de la pieza ). Motor, reductor, caja de velocidades de avances o de manivela. Seleccin manual de gama y de velocidades. Control de desplazamientos. Tambores graduados, o visualizacin electrnica. Control visual del operador. Parada en la cota deseada. Lectura directa en tambores, graduados o topes automticos. Accin directa o indirecta del operador. Seguimiento del trabajo. Accin en los rganos de maniobra y de ajuste de la MHT a iniciativa del operador.

En una mquina convencional:

El operador forma parte del ciclo de trabajo. Este controla los desplazamientos y ajustes, compara el resultado obtenido, con el resultado deseado, y decide la continuacin o la detencin del trabajo. Interviene visual y manualmente en el curso de todas las operaciones.

Mquina herramienta de control numrico.

Ejecucin de una pieza.

La ejecucin de una pieza en una M.H.C.N., necesita la elaboracin de los siguientes documentos. Dibujo de definicin de la pieza. Programa de fabricacin de la pieza. El programa de fabricacin contiene todos los ajustes y todas las acciones a ejecutar en la M.H.C.N. para obtener la pieza. Inmovilizacin de la pieza. Mandril pieza, tornillo, montaje de fabricacin. Accin manual o neumtica. Inmovilizacin de la herramienta. Torreta porta-herramientas. Carga y cambios dirigidos y controlados por el armario electrnico. Rotacin de la pieza (o herramienta). Motor dirigido y controlado por el armario electrnico. Desplazamiento transversal, longitudinal (y/o vertical) de la herramienta (o de la pieza). Motores dirigidos y controlados por el armario electrnico sobre X, Y y Z Control de desplazamiento Captadores de posicin, analizados y dirigidos por el armario electrnico sobre X, Y y Z. Parada en la cota deseada Dirigido por el armario electrnico en funcin del programa de la pieza.

Dirigido por el armario electrnico en funcin del programa de la pieza.

En una maquina MHCN:

El operador no forma parte del ciclo de fabricacin. Interviene antes de ella, participando en la puesta a punto del programa de la pieza y aportando las modificaciones a un programa existente. Interviene despus de la fabricacin controlando las cotas obtenidas y decidiendo las modificaciones necesarias. Durante la fabricacin, solo la MH, dirigida enteramente por el armario electrnico, programado por el operador, ejecuta el trabajo.

Tecnologa de las M-H C N

Debido a los requerimientos de precisin, flexibilidad y repetibilidad que deben tener las MHCN, se las fabrica con una tecnologa muy distinta a la convencional. El desarrollo de este tipo de mquina herramienta est ligado a la evolucin de las nuevas tecnologas. En efecto, el control y el gobierno de una MH por un armario electrnico programado (el CNC), solo ha sido posible con la aparicin de componentes electrnicos de alta confiabilidad y altamente miniaturizados. En estas mquinas el controlador se encarga de hacer todos los clculos matemticos para definir una posicin dada o los parmetros de una trayectoria determinada, y luego por medio de distintos elementos como ser servomotores, captadores de posicin, medidores de velocidad, actuadores especiales, etc, llevarlos a la prctica en la maquina propiamente dicha para lograr el objetivo buscado. Podemos citar como las caractersticas ms importantes:

1) 2) 3) 4)

Sistema de control Actuadores Captadores de posicin Caractersticas constructivas internas

1.Sistema de control
Clasificacin de los sistemas de control de los C.N.
Se puede diferenciar tres tipos de C.N. basndose fundamentalmente en su posibilidad de seguir o no una trayectoria continua durante el mecanizado: 1) Control numrico Punto a Punto Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta o pieza en los sucesivos puntos donde deba producirse una o ms operaciones de mecanizado. La trayectoria a seguir para trasladarse de un punto a otro no tiene importancia, ya que el mecanizado lo har recin al llegar al punto deseado. Se utiliza principalmente en punteadoras, agujereadoras, punzonadoras, etc.

2) Control Numrico Paraxial En este sistema, hoy ya en desuso, se puede controlar no solo la posicin sino tambin la trayectoria de desplazamiento, siempre que sea paralela a alguno de los ejes coordenados. Una aplicacin seria una agujereadora - fresadora pero recordando que sus trayectorias de mecanizado deben ser paralelas a los ejes, lo que la limita bastante.

En estos sistemas, l a herramienta sigue una trayectoria continua en el espacio, mecanizando durante la misma. Para ello, el controlador debe sincronizar el movimiento de los ejes adecuadamente.

A modo de ejemplo de lo complejo de los clculos a realizar por el CNC para poder controlar distintas trayectorias, graficaremos 3 casos: a-) Realizar trayectorias rectilneas paralelas a un eje. b-) Trayectorias rectilneas oblicuas en el plano, el ngulo descripto por el mvil responder a la velocidad con que se mueva cada eje. (velocidad constante) . c-) Trayectorias circulares, cada eje variar su velocidad en funcin al seno o coseno para asegurar una trayectoria circular (velocidad variable en cada motor). a-)

En el primero de los casos (Punto a punto), no es necesario que exista ningn tipo de coordinacin entre los movimientos de los ejes. Lo importante es alcanzar un punto dado en el mnimo tiempo y con la mxima precisin. El mecanizado no comienza hasta que se han alcanzado todas las cotas en los diversos ejes para dicho punto. El camino seguido para ir de un punto a otro no importa con tal de que no existan colisiones. Se pueden seguir diferentes mtodos, como se observa en la figura:

El mtodo (a) es quizs el ms lento, pero ms sencillo. El mtodo (b) es sin duda el ms rpido aunque implica el uso de equipos sofisticados para mover los ejes coordinadamente (interpolacin lineal). El mtodo (c ) es el ms comn, en l los dos ejes comienzan a moverse simultneamente a mxima velocidad (formando 45) hasta alcanzar la cota lmite en alguno de los ejes, momento en el cual, para ese eje y continan los dems.

soldadoras por punto, mquinas de ensamblado, etc. La necesidad de un control ms sofisticado surge cuando se han de controlar trayectorias continuas, forma de mecanizar denominada contorneado; el problema de adaptacin a las curvas o superficies a seguir conlleva el uso de tcnicas bastante depuradas en las que dichas curvas y superficies alabeadas se aproximarn a rectas, circunferencias y planos. El mtodo de control de trayectoria por el cual los sistemas de contorneado se mueven de un punto a otro es llamado interpolacin. Cada uno de estos controles requiere arquitecturas y construcciones diferentes, ms o menos complicadas. El contorneado requiere una mayor precisin y un seguimiento continuo de la trayectoria durante el mecanizado. El control paraxial es un grado de complejidad mayor que el control punto a punto, en l no existe coordinacin de movimientos entre ejes. El mecanizado se limita a superficies y contornos paralelos a los ejes principales de la mquina. Aunque hoy da casi todos los controles numricos son de contorneado, permanece el concepto de los tres modos de funcionamiento y mecanizado. En el caso de un desplazamiento continuo en el plano, sincronizando los 2 ejes, se denomina Maquina de 2 ejes (ej. torno). Para un mecanizado en el espacio ser necesaria una "Mquina de 3 ejes ". Existen maquinas de 2 ejes Conmutables, que es una maquina de 3 ejes pero que solo puede sincronizar 2 a la vez (Ej. X-Z, luego X-Y). Maquina de 2 ejes y medio , con estas maquinas se puede trabajar en contorneado en el plano. El tercer eje, (el de la herramienta) puede ser mandado pero no sincronizadamente con los otros 2 ejes.

Clasificacin de los controles en funcin de la retroalimentacin:

El CN de un mvil sirve para conducirlo automticamente a una posicin determinada, siguiendo una trayectoria rectilnea o curvilnea. Al emitirse una orden, es necesario saber si la maquina la ha cumplido satisfactoriamente; para saberlo se emplean 2 sistemas diferentes, a saber:

a) Sistema de bucle o lazo abierto. b) Sistema de bucle o lazo cerrado.

a) Sistema de bucle abierto: En ellos se manda colocar la herramienta en una posicin y no existe constancia de su correcto posicionamiento. No existe mecanismo de realimentacin (feedback). No estn dotados de una realimentacin que permita comprobar el correcto posicionamiento de la herramienta. Son tpicos los sistemas dotados con movimientos incrementales, en los que la posicin se alcanza de acuerdo al nmero de seales de entrada, por ejemplo, motores paso a paso.

las diferentes etapas del proceso. Adems, la precisin depende de los rangos de los movimientos incrementales del accionador. El esquema de una maquina CN con sistema de bucle abierto es el siguiente:

Entre el generador de impulsos y el motor se ha colocado un sistema de apertura y cierre (PUERTA), que es comandado por el contador, quien determina la cantidad de impulsos que debe dejar pasar la puerta; en base a la orden de desplazamiento que recibi, emitida por la consola de mando.

b) Sistema de bucle cerrado: En ellos existe una continua realimentacin en posicin y velocidad, con el fin de ajustarse a un contorno determinado con la mayor precisin. El valor de la seal de entrada se contrasta continuamente con el valor medido mediante un captador de posicin. El control debe minimizar la diferencia entre la posicin deseada y la real, conocida mediante este mecanismo de realimentacin. El tpico lazo de control por eje de un C.N. incluye realimentacin de posicin y velocidad, ya que al irse acercando a la posicin deseada, disminuye la velocidad para lograr mayor precisin. Los actuadores empleados en las mquinas que poseen estos controles deben ser aquellos que permitan movimientos diferenciales (motores de C.C, motores de C.A, motores hidrulicos), aunque tambin pueden utilizarse en algunos casos actuadores incrementales.

posicin con la orden dada. Si la posicin no es la correcta, se enviara una seal al motor que ser la diferencia entre la orden y la posicin actual. Para medir la posicin actual se utilizan captadores de posicin de diversos tipos, que veremos mas adelante. Las mquinas que emplean este sistema de bucle cerrado, normalmente trabajan con 2 bucles de retorno de informacin: uno referente a la posicin del mvil y otro de la velocidad de desplazamiento, ya que al irse acercando a la posicin deseada, disminuye la velocidad para tener mas precisin.

Si bien el sistema de lazo cerrado, debido a la realimentacin, puede continuamente corregir su posicin y velocidad, bajo ciertas condiciones, se puede producir una oscilacin no deseada alrededor de la posicin buscada. Por ejemplo, en una gua lineal sobre la que se desplaza un carro de alta inercia con paradas bruscas, es probable la aparicin de subamortiguamiento u oscilaciones. La estrategia de control, debe pues, intentar minimizar esta inestabilidad con las ganancias y amortiguamientos adecuados. Las tcnicas utilizadas para solucionar estos problemas son las tradicionales P.I.D. (proporcional, integral y derivativo) y las modernas de control digital.

2. Actuadores
Son los encargados de generar los movimientos de la mquina (corte, avance, apriete, alimentacin, etc.) de acuerdo a las rdenes provenientes del C.N. Los ms utilizados son:

Motores paso a paso.

El principio de funcionamiento de estos motores es apto para maquinas que trabajan por contaje de impulsos. Es un mecanismo que convierte pulsos elctricos en respuestas de movimientos proporcionales Un motor paso a paso tiene un rotor que gira un determinado ngulo cada vez que su bobina de mando (estator), recibe un impulso elctrico. El esquema bsico de motor paso a paso es el siguiente:

Cada bobina de mando ira recibiendo impulsos de corriente por sus bornes A-B, que irn cambiando de sentido (primero A ser positivo y luego negativo), de manera de generar campos magnticos N o S que repelan al rotor y de esa manera hacerlo girar en este ejemplo 90 grados. Para reducir este ngulo de giro y por ende aumentar la sensibilidad en la medicin de la posicin, se emplean rotores polifasicos, con lo que girara un ngulo correspondiente a la separacin entre fase y fase.

Motores C.C.
Son muy usados debido a su facilidad de control y a dos caractersticas: 1, linearidad en la respuesta en velocidad del motor en funcin de la tensin. 2, linearidad en la respuesta en par del motor en funcin de la intensidad.

Motores C.A.
Su aplicacin aumenta paulatinamente debido a las nuevas innovaciones y mejoras en las tcnicas de su control. Durante mucho tiempo fueron difciles de controlar, pero hoy da se han desarrollado controles muy precisos.

3)Captadores de posicin o elementos para medir desplazamientos:

La medicin de los desplazamientos es la base de las maquinas CN que emplean bucle cerrado y lo realizan a travs de captadores de posicin. Las maquinas con bucle abierto no requieren de captadores porque la posicin esta determinada por los impulsos que reciben los motores paso a paso. La finalidad de un captador de posicin, es la de transformar un desplazamiento (magnitud mecnica) en una magnitud elctrica para que la consola la procese.

Clasificacin de los captadores de posicin:

Se pueden clasificar teniendo en cuenta 4 caractersticas bsicas, a saber:

1) Por la naturaleza de la informacin que brindan:

a) Analgicos:
En estos sistemas, existe correspondencia entre las posiciones y un valor fsico, como una tensin o una fase.

b) Digitales:
En estos sistemas, no se permite caracterizar mas que un numero finito de posiciones, con exclusin de toda posicin intermedia.

2) Por la forma en como relacionan la magnitud mecnica con la elctrica:

a) Absolutos:
Los captadores absolutos dan una seal ligada en forma unvoca al valor medido. Esta relacin unvoca, permite referir todos los puntos medidos a un punto fijo que se adopta como origen. Pueden ser analgicos o digitales. a-1) Absoluto Analgico: Al desplazamiento del mvil controlado, le corresponde una variacin continua y unvoca de un valor fsico.

Esquemticamente seria:

a-2) Absoluto Digital: En este caso, el campo de medicin esta subdividido en un numero entero de pasos de igual longitud y cada uno esta identificado en forma unvoca por un numero codificado. Para la codificacin empleamos nmeros binarios puros. Para un numero n de pistas paralelas de medicin, podemos tener 2 elevado a la n pasos distintos a discernir. La medicin se establece por medio de clulas fotoelctricas que al encontrar una superficie opaca o transparente, se obtiene el estado lgico 0 o 1 respectivamente.

b) Incrementales:
Estos captadores tienen dividido su campo de medicin en un numero entero de pasos o incrementos de longitud definida e idntica. A esta clase slo pertenecen los captadores digitales.

Estos captadores generan un impulso luego de cada movimiento incremental, no pudiendo interpolar dentro de ese intervalo de movimiento y sin dar relacin unvoca entre la posicin y la seal. Estos captadores se materializan por ejemplo con seales binarias tipo opaco-transparente, sobre una nica pista de una regla ptica graduada.

3) Por el emplazamiento del captador en la cadena de control:

a) Directo:
Cuando no existe ningn elemento mecnico intermedio entre el elemento desplazable y el propio captador de posicin. De este tipo son los captadores tipo regla (lineales) montados directamente sobre la mesa a controlar o los del tipo circular cuando estn colocados directamente sobre el eje del elemento que se quiere medir.

b) Indirecto:
Es cuando no detecta directamente el movimiento del mvil. Por ejemplo sobre un husillo a bolas de un carro, del que se conoce el paso o sea la relacin entre el giro del husillo y el avance del carro.

4) Por la forma fsica del captador:

a) Lineales:
Cuando su principio de funcionamiento exige un desplazamiento lineal. Ejemplo : reglas graduadas pticas, Inductosyn lineal.

b) Rotativos:
Cuando necesitan de una rotacin para poder medir. Ejemplo : discos graduados o codificados, Resolvers, etc.

Captadores de posicin ms utilizados:

Actualmente los 2 captadores mas utilizados son el Resolver (analgico, indirecto, rotativo) y el Inductosyn (analgico, directo, lineal).

Sincro-Resolvers:
Son captadores inductivos rotativos, parecidos a ciertos motores elctricos. Esquemticamente seria un rotor al que se le aplica una tensin de referencia alterna y un estator en el que se recoge una tensin de una amplitud dependiente de la posicin angular del rotor.

En los sincro-resolvers de precisin, la resolucin puede alcanzar de 5 a 10 minutos de grado de arco de giro.

Inductosyn :
El inductosyn lineal se compone de 2 elementos independientes mviles uno con respecto al otro, pero sin contacto mutuo. Estos elementos componen lo que se llama regla y cursor del captador. Normalmente los bobinados son de cobre y en forma de circuitos impresos. El principio de funcionamiento es parecido al resolver pero en forma plana. La regla seria el equivalente al desarrollo del bobinado del rotor de un resolver monofsico de una espira por polo. El cursor equivale al desarrollo del estator del resolver con 2 fases y se compone de 2 grupos de bobinados con un desfasaje elctrico de 90. Estos 2 elementos se deslizan uno sobre el otro con una separacin de 0,1 mm. Esta separacin debe ser constante a lo largo de todo el desplazamiento.

Tiene algunos inconvenientes: 1)Debe mantener constante la separacin. 2)El coeficiente de dilatacin del soporte debe ser conocido con precisin y ser adaptado a la MH. 3)Como el nmero de espiras por polo se reduce a 1, la frecuencia de trabajo debe ser elevada (1 a 20 kHz.) a fin de poder recoger tensiones suficientes .

Clasificacin resumida de los sistemas captadores de posicin:

Esquema de funcionamiento de un encoder rotativo digital:

Aspecto real del encoder anterior:

referencia codificadas que los "transforman" en Absolutos:

La escala inferior trabaja a modo de codificador de posicin absoluta, ya que cada ventana se encuentra a una distancia diferente, conocida para cada intervalo (por ejemplo si lee la marca situada a 10.02, sabr que est entre 10 y 20mm de la regla). Anlogamente se observa el mismo criterio para un disco graduado rotativo:

4-)Caractersticas de diseo:
Por tratarse de mquinas de una gran precisin y de una gran capacidad de arranque de viruta, requieren caractersticas de diseo y de construccin mas sofisticadas que las maquinas convencionales. Algunos de los tems a tener en cuenta son: holguras, rozamientos, vibraciones, deformaciones, desalineacin, rigidez, etc. Para evitar las holguras en la traslacin de los carros (y por ende mas exactitud en las mediciones) se emplean los husillos a bolas recirculantes. Este mecanismo, que minimiza las holguras, en caso de que aparecieran, permite anularlas por medio de un registro o reglaje. Para reducir los rozamientos, se emplean guas de rodadura (patines) o guas hidrostticas. Estas ultimas ms modernas, se emplean casi sin excepcin en maquinas rectificadoras. La solucin mas empleada es la de las guas de rodadura, que tienen un bajo coeficiente de rozamiento (rodadura), un precio accesible y una tecnologa de fabricacin convencional. A continuacin se muestran figuras y fotografas mostrando distintos tipos de guas planas y husillos de bolas recirculantes (con distintas variantes de diseo).

Distintos sistemas de husillos de bolas recirculantes:

Distintos diseos de circulacin de las bolillas dentro de la tuerca:

Distintos husillos de bolas recirculantes y sus tuercas:

MQUINAS CONTROL NUMRICO Clula Flexible de Fabricacin Didctica

Torno Control Numrico de Produccin 1

Torno Control Numrico de Produccin 2

Fresadora Control Numrico de Produccin

Programacin
As como en una mquina convencional o automtica, para realizar una pieza debemos adecuarla eligiendo el tipo de sujecin de la pieza, el empleo o no de contrapunta, las herramientas a utilizar, y el proceso de operaciones para su mecanizado; en una M H C N debemos darle la informacin a la maquina a travs de un PROGRAMA. Cuanto ms avanzada sea la mquina, mas operaciones podremos hacer mediante el programa, como ser: cambios de elementos de sujecin de la pieza (plato), alimentacin automtica de materia prima, cambio de herramientas al producirse su desgaste, etc. Las primeras mquinas controladas numricamente, empleaban un lenguaje para la programacin propio del fabricante. Esto traa aparejada la complicacin de tener que aprender varios lenguajes de distintos fabricantes. Rpidamente se soluciono el inconveniente por medio de la estandarizacin o normalizacin del lenguaje. Actualmente la norma mas utilizada es la norma ISO. El programa es el conjunto de informacin geomtrica y tecnolgica necesaria para fabricar la pieza y ser escrito en forma codificada de acuerdo a la norma a emplear. La informacin geomtrica comprende bsicamente: a) Dimensiones de la pieza. b) Clculos geomtricos de empalmes y puntos de tangencia. c) Dimensiones de la materia prima en bruto. d) Acabado superficial. e) Tolerancias de mecanizado. f) Longitud de las herramientas. g) Longitud de la carrera de los carros (alcances). La informacin tecnolgica abarca: a) Velocidad de avance. b) Velocidad de rotacin o de corte. c) Caractersticas fsicas de resistencia o de dureza del material a mecanizar. d) Caractersticas de las herramientas: material, ngulos de afilado, forma, etc. e) Empleo o no de refrigerante. f) Sentido de giro del plato.

Caracteres empleados en la programacin s/norma ISO:

Los siguientes son los caracteres o letras empleados en la programacin, con su correspondiente formato, su significado, y sus variantes si las tuviera (a veces una letra se emplea para mas de una funcin):

P:
P _ _ _ _ _ nmero de programa.
Se emplea para identificar a los programas, almacenarlos en la memoria y recuperarlos en cualquier momento invocando su numero asignado. Tiene 5 dgitos y estar comprendido entre 0 y 99998.

P__

identificacin de parmetros o variables.

Se emplea en la programacin paramtrica o en los ciclos fijos de mecanizado y nos permite asignar variables y operar con ellas. Tiene 2 dgitos y puede variar entre 00 y 99.

N :
N _ _ _ _ numero de bloque (o de lnea de programa).
Sirve para identificar los nmeros de lnea del programa. Estar comprendido entre 0 y 9999. Conviene preferentemente comenzar con la numeracin desde N10 y numerar de 10 en 10 por si hubiera que colocar lneas intermedias para corregir errores u omisiones.

N _ _ _ _. bloque condicional.
El punto . despus del nmero de bloque, lo identifica como condicional. Este bloque se ejecutar solo si la seal exterior (llave condicional) esta activada. Caso contrario, lo ignorar. Hay que tener en cuenta que la mquina lee con 4 lneas de anticipacin (o ms, dependiendo del tipo de control), por lo que la llave deber estar activada con esa antelacin.

N _ _ _ _. . bloque condicional especial

Los dos puntos . . despus del nmero de bloque, lo identifican como bloque condicional especial. En este caso no se tendr en cuenta las 4 lneas de anticipacin con que lee la mquina, sino que ser suficiente conque se active la seal exterior (llave) durante la ejecucin del bloque anterior.

N _ _ . _ _ nmero de subrutina estndar o paramtrica.

Permite identificar subrutinas. Los 2 primeros dgitos indican el nmero de subrutina (00 al 99), los 2 dgitos que siguen al punto decimal, indican la cantidad de veces que se repetir esa subrutina.

G :
G _ _ funciones preparatorias.
Estn comprendidas entre G00 y G97 para nuestra mquina, aunque no necesariamente existirn todas correlativamente. Posteriormente listaremos todas las funciones preparatorias con su significado y mas adelante aun las explicaremos una por una.

F :
F _ _ _ _ avance en mm / min. F _ _ _ . _ _ _ _ avance en mm / rev

Nos permite programar la velocidad de avance de los carros en 2 unidades distintas: mm /min. y mm / rev, siendo el mximo programable en cada caso de 9999 mm / min. y de 500 mm / rev; aunque estos valores no los puede ejecutar la mquina por cuestiones de fabricacin. De esta manera el avance mximo estar limitado por el valor de 3000 mm / min.

F _ _ operaciones con parmetros

Estar comprendida entre F 1 y F 22. La mquina cuenta con 22 operaciones matemticas, trigonomtricas y/o lgicas para efectuar con parmetros (variables) Se emplean en la programacin paramtrica y los listaremos y estudiaremos mas adelante.

F _ cdigo de forma de herramienta

Comprendido entre F 0 y F 9 indica segn un cdigo la forma que tiene una herramienta. Se emplea en la Tabla de Herramientas.

S :
S _ _ _ _ Velocidad de giro del cabezal
Se puede programar la velocidad en 2 unidades: a) Revoluciones por minuto (r.p.m.). Estar comprendido entre 0 y 9999, aunque el limite superior lo establece la mquina por construccin en 3000 r.p.m.

de velocidad de corte (tangencial) constante. En este caso la velocidad estar comprendida entre 0 y 3047 m / min. , siendo el limite real determinado por el dimetro de la pieza y la mxima velocidad del plato (3000 r.p.m.); segn la siguiente ecuacin: v = 3.14159 x D x n / 1000

S _ _ _ _ . _ _ _ parada orientada del cabezal.

Permite detener el cabezal en una determinada posicin angular respecto de la referencia cero del encoder de la mquina. El valor de S estar expresado en grados. Se la emplea en el caso de tener herramientas motorizadas, del mismo modo que un plato divisor.

T :
T _ _ . _ _ cdigo de herramienta
Los 2 primeros dgitos indican la posicin de la torreta tipo revolver. En nuestra mquina, bastar con un dgito por tener solo 8 posiciones. Por lo tanto variar entre 1 y 8. Los 2 dgitos que siguen al punto decimal indican cual es la herramienta que est colocada en esa posicin Ese nmero varia entre 1 y 32 e indica las dimensiones y la forma de esa herramienta que se encuentran almacenados en una memoria auxiliar de la mquina llamada Tabla de herramientas.

M :
M _ _ funciones auxiliares
Comprendida entre M0 y M45. Estas funciones auxiliares, definen por ejemplo: sentido de giro del cabezal, seal de fin de programa, seleccin de la gama de velocidades, etc. Posteriormente las listaremos y las estudiaremos detenidamente.

X :
X +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas segn el eje X.
Debemos tener presente que si programamos en dimetros (que es lo usual), el valor de X ser siempre el valor del dimetro de la pieza en ese punto y no el radio.

debern colocarse 3 decimales y redondear el ltimo decimal (milsima) segn el 4to. decimal (si es mayor o igual a 5 incrementar en 1 el tercer decimal). Ej. 28.3468 El cuarto decimal 8 es mayor que 5 por lo que el tercer decimal pasar a ser 7, obtenindose el valor 28.347 En el caso en que el valor sea positivo (lo usual) no es necesario colocar el signo +.

Z :
Z +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas segn el eje Z
Cotas longitudinales de la pieza. Tener en cuenta al igual que en el ejemplo anterior, los 3 decimales y el redondeo.

l:
l +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas indirectas del eje X

Se emplean para distintas funciones, como ser para desplazamientos circulares G2-G3, donde define una proyeccin del vector-radio; en la carga de correctores de herramientas, G50 donde representa la correccin por desgaste de la herramienta segn X; en el roscado mediante G33, indica el paso segn X (rosca frontal o cnica); etc. Recordar los 3 decimales y el redondeo.

K :
K +/- _ _ _ _ . _ _ _ cotas indirectas del eje Z.
Su empleo es anlogo al de l para X pero con el eje Z. Recordar las mismas consideraciones. Tambin se emplea K en la programacin paramtrica y en algunas otras funciones (G4, G72) para decir que el valor que le sucede es una constante.

A :
A +/- _ _ _ _ . _ _ _ ngulo
Se lo emplea al trabajar en coordenadas polares para definir el ngulo del radio-vector con respecto al ej. positivo Z. Tambin se lo emplea para un G2-G3 en forma polar, donde define el ngulo que forma el punto final del arco con respecto al eje + de las Z, tomado sobre el centro del arco.

SISTEMA DE EJES DE COORDENADAS TECNOLOGIA EN LA MH TRADICIONAL

La necesidad de una referencia en forma de un triedro (X, Y, Z) no es esencial. En efecto, las MHT estn dirigidas directamente y bajo control . de un operador que sigue las instrucciones del contrato de fase. El operador sita, de manera tradicional, la posicin de la referencia cartesiana e identifica los desplazamientos sobre los ejes por trminos tales como: longitudinal, transversal, vertical.

TECNOLOGIA EN LAS MHCN

Es necesaria la referencia sistemtica en forma de un triedro (X, Y, Z) como consecuencia de la inclusin de un armario electrnico (el CNC) entre la mquina y el operador. En efecto, el operador debe informar en forma codificada a la mquina de las instrucciones contenidas en el contrato de fase; de forma notoria, los desplazamientos sobre los ejes del triedro. Con una inquietud de estandarizacin, los constructores han intentado definir un triedro de referencia: Eje Z: est siempre situado sobre el eje de rotacin de la broca sea cual sea la mquina. Ejes X e Y: estn siempre localizados mediante la regla de los tres dedos.

Sobre las MHCN el triedro (X, Y, Z) est siempre ligado al movimiento de la herramienta; ahora bien, a veces son las mesas las que estn en movimiento y quienes aseguran la mecanizacin de la pieza.

SISTEMAS DE COORDENADAS COORDENADAS CARTESIANAS ABSOLUTAS:

Se indica el punto con las coordenadas X, Z referidas al 0,0 (origen de coordenadas). Por ejemplo; Punto: 27.0, 15.4 (indica explcitamente un punto en las coordenadas X = 27.0, Z = 15.4

COORDENADAS CARTESIANAS INCREMENTALES:

Permiten especificar un punto referido, no al origen de coordenadas, sino al ltimo punto introducido. Por ejemplo, ltimo punto X = 34 Z = 45, nuevo punto X = 4 Z = -10 esto significa que estamos introduciendo solo valores de incremento con respecto al anterior.

CARTESIANAS ABSOLUTAS POS. INICIAL : 0, 0 X PUNTO A PUNTO B PUNTO C PUNTO D PUNTO E INCREMENTALES POS. INICIAL: 0, 0 X 10 30 0 -20 -10 Z 10 0 40 10 0 Z 10 40 40 20 60

10

PUNTO A PUNTO B PUNTO C PUNTO D PUNTO E

COORDENADAS POLARES ABSOLUTAS:

Se indica el punto mediante su distancia al origen de coordenadas ( R ) y el ngulo de ese vector respecto al eje + Z, adoptando en forma convencional el signo + al sentido antihorario. Por ejemplo R 25 A 30 (25 < 30) (el punto especificado se encuentra a una distancia de 25 unidades del origen, llevada a un ngulo de 30 grados).

COORDENADAS POLARES INCREMENTALES:

Se indica el nuevo punto incrementando (o decrementando) los valores de R y A indicados en ultimo termino.

POLARES ABSOLUTAS

POS. INICIAL 0, 0 RAD. PUNTO A PUNTO B PUNTO D PUNTO E PUNTO F PUNTO G PUNTO H ANGULO 70 50 PUNTO C 50 70 50 70 300

70

50

POLARES INCREMENTALES Pos Inicial : 0,0 RAD 70 -20 20 -20 20 -20 20 -20 ANGULO 0 30 60 30 60 30 60 30

PUNTO A PUNTO B PUNTO C PUNTO D PUNTO E PUNTO F PUNTO G PUNTO H

EJEMPLOS DE DISPOSICIN DE LOS EJES EN DISTINTAS MQUINAS-HERRAMIENTAS

TORNO. DISPOSICION DE LOS EJES EN LA MQUINA.

Eje Z: Longitudinal a la mquina. Eje X: Transversal a la mquina.

CERO MQUINA Y CERO PIEZA.

Son las referencias que necesita la mquina para poder trabajar: Cero mquina (OM) M: Lo pone el fabricante y es el punto de origen de los ejes. Cero pieza (OP) W: Lo pone el operario. Es el punto de origen de la pieza, a partir del cual se programan los movimientos. Se puede colocar en cualquier parte de la pieza. Ref. Mquina R: Lo pone el fabricante. Es el punto al que desplazamos los ejes en la "Bsqueda de Referencia Mquina".

REFERENCIA -MQUINA / CERO - MQUINA / CERO - PIEZA:

Referencia - mquina es un punto de la mquina fijado por el fabricante de la misma, sobre el que se realiza la sincronizacin del sistema. Cuando el control se posiciona sobre ese punto, en lugar de tomar las cotas que le correspondan segn el movimiento realizado, toma unas cotas concretas que se guardan como parmetros mquina, y que hacen que ese punto no vare nunca. En los tornos suele estar situado en el centro de giro de la torreta porta herramientas y sobre su cara frontal (puede variar de acuerdo al criterio del fabricante). El cero - mquina o punto de origen de la mquina es el que est fijado como origen del sistema de coordenadas. En los tornos suele estar situado en la superficie del plato y por supuesto sobre el eje de rotacin (puede variar de acuerdo al fabricante). El cero - pieza es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programacin de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador. Para definir un cero - pieza basta con llevar el cabezal hasta el punto deseado y pulsar las teclas X ENTER y Z ENTER (equivale a asignarle tanto a X como a Z el valor 0). Si despus de esto se hace referencia - mquina (ejecutando G74 en 3 TEACH-IN ), se obtendr la distancia del cero mquina al cero - pieza en cada uno de los ejes, que se puede guardar en la tabla de traslados de origen si se quiere (estas distancias son las componentes del Vector Decalaje ). Los puntos antes definidos se los suele indicar por letras, siendo la nomenclatura ms empleada: M: Cero Mquina W: Cero Pieza R: Referencia Mquina

LMITES DE RECORRIDO.
Tienen dos tipos de lmites:

Fsicos: Vienen impuestos por la mquina, para evitar que los carros se salgan de las guas. De CNC: Los fija el fabricante en el CNC, para evitar que los carros golpeen los lmites fsicos.

Programacin de cotas:
En nuestra mquina tenemos 4 formas distintas de programar las cotas de una pieza, a saber: 1) Coordenadas cartesianas. 2) Coordenadas polares. 3) Por medio de 2 ngulos. 4) Por medio de un ngulo y una coordenada. En un mismo programa se pueden utilizar indistintamente todas o solo una de ellas, de acuerdo a la complejidad geomtrica de la pieza a construir.

1) Coordenadas cartesianas:
Formato : X +/- _ _ _ _ . _ _ _ Z +/- _ _ _ _ . _ _ _

El mtodo de coordenadas cartesianas es l ms utilizado. Se puede trabajar en G90 (absoluto) o G91 (incremental).

Ejemplo : Posicin inicial X20 Z50

N10 G1 X40 Z30 N20 X60 Z20

2) Coordenadas polares:
Formato : R +/- _ _ _ _ . _ _ _ A +/- _ _ _ . _ _ _

R es el valor del radio-vector y A el ngulo respecto del origen polar. En el momento del encendido o luego de, M2, M30, Reset o Emergencia, el origen polar ser X0 Z0. Este origen polar se puede cambiar con G93. Loa valores R y A sern absolutos o incrementales segn trabajemos en G90 o en G91. Cuando se programa G0 o G1 es necesario programar R y A. Cuando se programa G2 - G3, se colocara el ngulo A del punto final del arco y las cotas del centro del arco l-K en la forma conocida. Al programar G2 -G3 el CNC asume el centro del circulo como nuevo origen polar.

G1
Ejemplos : Posicin inicial X40 Z70

Absoluto : N10 G93 l 80 K50 N20 G1 G90 R30 A270 N30 R 28.284 A225 N40 R40 A180

Incremental: Designamos X80 Z50 N10 G93 I80 K50 como nuevo origen polar. N20 G1 G90 R30 A270 N30 G91 R-1.716 A-45 N40 R11.716 A-45

G2 - G3:
Ejemplo : Posicin inicial X40 Z50

Absoluto :
N10 G90 G2 A198.435 l 30 K-10 o bien N10 G93 l 100 K40 N20 G90 G2 A198.435

Incremental:
N10 G90 G2 A198.435 l 30 K-10 o bien N10 G93 l 100 K 40 N20 G91 G2 A -90

3) Por medio de 2 ngulos:

Un punto intermedio en una trayectoria, puede ser definido mediante A1 A2 (X, Z). A1 ngulo de salida desde el punto inicial. A2 ngulo de salida del punto intermedio. (X, Z) coordenadas del punto final. La mquina calcular automticamente la ubicacin del punto intermedio. Ejemplo : Posicin inicial: X40,Z50

N10 A135 A153.435 N20 X100 Z10

4) Por medio de un ngulo y una coordenada cartesiana:

Se puede definir tambin un punto al cual llegar por medio del ngulo de salida desde el punto inicial y una de las coordenadas del punto final (x o Z). Ejemplo : Posicin inicial X20 Z60

Absoluto
N10 G90 N20 A135 X40 N30 A180 Z40 N40 A90 X60 N50 A150 X100

Incremental
N10 G91 N20 A135 X20 N30 A180 Z -10 N40 A90 X20 N50 A150 X40

intercalar redondeos, chaflanes, entradas y salidas tangenciales (G36-G37-G38-G39). Ejemplos : Posicin inicial X20 Z80

N10 G1 G36 R10 A116 A180 N20 G39 R5 X60 Z40 N30 G36 R10 A90 X100 N40 A180 Z10

Listado de funciones preparatorias:

Estas funciones se emplean para determinar la geometra de la pieza y condiciones de trabajo del CNC. Listaremos todas las funciones G de nuestra maquina y posteriormente las explicaremos una por una. G00 M Posicionamiento rpido. G01 M * Interpolacin lineal. G02 M Interpolacin circular (sentido horario). G03 M Interpolacin circular (sentido anti-horario ). G04 Temporizacion. G05 M Trabajo en arista matada. G07 M * Trabajo en arista viva. G08 Trayectoria circular tangente. G09 Circunferencia 3 puntos. G20 Llamada a subrutina STD. G21 Llamada a subrutina paramtrica. G22 Definicin subrutina STD. G23 Definicin subrutina paramtrica. G24 Final de subrutina. G25 Salto incondicional. G26 Salto condicional s igual a cero. G27 Salto condicional si distinto de cero. G28 Salto condicional si menor. G29 Salto condicional si mayor o igual. G30 Visualizar cdigo de error. G31 Guardar origen de coordenadas. G32 Recuperar origen guardado con G 31 G33 M Roscado. G36 Redondeo controlado de aristas. G37 Entrada tangencial. G38 Salida tangencial. G39 Achaflanado. G40 M * Anulacin de compensacin de radio de herramienta. G41 M Compensacin de radio a izquierdas. G42 M Compensacin de radio a derechas. G47 M Tratamiento de bloque nico. G48 M * Anulacin del tratamiento de bloque nico. G49 M Feed Rate programable. G50 Carga de dimensiones de herramientas en tabla. G51 Correccin de dimensiones de herramienta en uso. G52 Comunicacin con la Red Local Fagor. G53/G59 M Traslados de origen. G65 Ejecucin independiente de un eje. G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil. G68 Ciclo fijo de desbaste segn Z. G69 Ciclo fijo de desbaste segn X.

G71 M G72 M G74 G75 G75 N2 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 M G91 M G92 G93 G94 M G95 M G96 M G97 M

* *

* *

Programacin en mm. Factor de escala. Bsqueda automtica de referencia mquina. Trabajo con palpador. Ciclo fijo de palpacin. Ciclo fijo de cilindrado en tramos rectos. Ciclo fijo de frenteado de tramos rectos. Ciclo fijo de agujereado con broca. Ciclo fijo de cilindrado en tramos curvos. Ciclo fijo de frenteado en tramos curvos. Ciclo fijo de roscado longitudinal. Ciclo fijo de roscado frontal. Ciclo fijo de ranurado longitudinal. Ciclo fijo de ranurado frontal. Programacin de cotas absolutas. Programacin de cotas incrementales. Preseleccin de cotas y limitacin de S. Preseleccin de origen polar. Avance F en mm/ min. . Avance F en mm/ rev. Velocidad S en m/ min. ( velocidad de corte cte.). Velocidad "S" en r.p.m. (velocidad angular cte. ).

M Indica que esa funcin es Modal, o sea que permanece activa hasta que sea anulada por otra modal incompatible, o hasta encontrar un M2, M30, Emergencia o Reset. * El asterisco indica que esas son las condiciones que asume por defecto la maquina al ser encendida, o despus de un M2, M30, Emergencia, o Reset.

En un mismo bloque o lnea, se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en cualquier orden, excepto las siguientes que debern ir solas en una lnea por ser especiales: G20-G21-G22-G23-G24-G25-G26-G27-G28-G29-G30-G31-G32-G50-G53/59-G72-G74 y G92.

Funciones Auxiliares "M": M00 : Parada de programa.

Cuando el CNC lee un bloque con M00, interrumpe el programa. Para reanudarlo, se oprimir el botn de inicio de ciclo.

M01 : Parada condicional de programa.

Idntico al M00 solo que lo tomar en cuenta nicamente si est activada la seal exterior condicional

M02 : Final de programa.

Indica el fin de programa y adems realiza un Reset general (vuelta a condiciones iniciales). Adems ejecuta M05 (parada del plato).

M03 : Arranque del cabezal (sentido horario).

Este cdigo pone en marcha el cabezal a la velocidad programada mediante S y en sentido normal de marcha.

M04 : Arranque del cabezal (sentido anti-horario).

Arranca el cabezal en contramarcha. (por ejemplo para agujerear con brocas helicoidales normales o de hlice derecha).

M05 : Parada del cabezal.

Esta funcin detiene el cabezal .

M08 :Encendido de electrobomba:

Esta funcin activa el motor de la electrobomba de fluido refrigerante (aceite soluble o de corte).

M09 :Apagado de electrobomba:

Esta funcin detiene el motor de la electrobomba de fluido refrigerante.

M19 : Parada orientada del cabezal.

Al programar M19 S _ _ _ _. _ _ _ el cabezal se detendr en una posicin angular determinada definida por S en grados respecto a la posicin cero que emite como seal el encoder de la mquina.

M30 : Final de programa con vuelta al inicio.

Esta funcin es similar al M02, pero adems posiciona nuevamente la primera lnea de programa aunque no la ejecuta. De esta manera, la mquina queda preparada para hacer una nueva pieza.

M41-M42-M43-M44 : Seleccin de gama de velocidades.

Cuando se trabaja con la modalidad G96 (velocidad de corte constante), es OBLIGATORIO colocar en la misma lnea la gama de velocidades elegida. Normalmente, al definir las 4 gamas, M41 definir a la mas baja y as sucesivamente. En nuestra mquina, por disponer de poca variacin de velocidad, 0 a 3000 r.p.m., con una sola gama nos alcanza, en este caso M41. Como debemos asignarle valor a todas las gamas, sern todas idnticas de 0 a 3000 r.p.m.. Por lo tanto ser igual colocar cualquiera de los 4 valores (M41, M42, M43 o M44)

M45 : Seleccin de la velocidad de herramienta motorizada.

Si programamos un bloque con M45 S +/- _ _ _, la S indicar la velocidad de giro de la herramienta motorizada. El signo +/- definir uno u otro sentido de giro de la herramienta. Para detenerla bastar con poner M45 o M45 S 0.

Funciones Preparatorias: G00 : Posicionamiento rpido.

Formato : G0 X__ Z __ G0 X __ G0 Z __ Se emplea para efectuar acercamientos o alejamientos, pero NUNCA para mecanizar. El carro se desplazar con la mxima velocidad disponible. Se puede programar como G00 o G0 indistintamente. Si se colocan las 2 coordenadas X, Z, debemos tener en cuenta que la trayectoria no unir los 2 puntos en diagonal, sino que la maquina mover los 2 carros con la mxima velocidad disponible hasta encontrar una de las coordenadas, y luego mover solo el restante hasta encontrar la otra coordenada. De esta forma, la trayectoria resultante ser primero una recta a 45 y luego seguir paralelo a alguno de los ejes. Ejemplos : Posicin inicial X 20 Z 10

N20 G0 X 40

N20 G0 Z30

N20 G0 X40 Z30

G01 Interpolacin lineal:

Formato : G1 G1 G1 G1 X __ Z __ (coordenadas cartesianas) X __ Z __ R __ A __ (coordenadas polares)

Al programar un G1, la mquina se mover en lnea recta a la velocidad F programada, desde el punto donde est situada hasta el punto definido mediante X, Z o R, A.

N20 G1 X60

N20 G1 Z20

N20 G1 X40 Z34.641

N20 G1 R40 A30

En estos 2 ltimos ejemplos, el punto al cual nos dirigimos es el mismo; a la izquierda definido en forma cartesiana X 40 Z 34.641 y a la derecha en forma polar R 40 A 30

G2- G3 Interpolaciones circulares:

G2 : sentido horario G3 : sentido anti-horario. Formato : G2 X __ Z __ l __ K __ G2 X __ Z __ R __ G3 A __ l __ K __ (forma polar) X coordenada X del punto final del arco Z coordenada Z del punto final del arco R radio del arco A ngulo con respecto al centro del punto final del arco l - K son las proyecciones sobre X-Z respectivamente del vector V (radio) que une el inicio de la curva con el centro de curvatura, con su signo.

El movimiento se realizar de forma tal que la velocidad tangencial de este movimiento curvilneo, ser la F programada

Ejemplos : Posicin inicial X 40 Z 40

En el caso de la programacin con R puede existir una indeterminacin, ya que existen 2 arcos de circunferencia que partiendo del mismo punto inicial y con el mismo radio llegan al mismo punto final. Para evitar esa indeterminacin se toma una convencin de signos. Ejemplo : Tomamos de las figuras anteriores el ejemplo de la fila central, la columna de la izquierda.

Si el arco a construir es el menor de 180, el signo de R ser +; si en cambio es el de mas de 180, R ser negativo.

G4 Temporizacin:
Formato : G4 K __. __ Esta funcin permite realizar una temporizacin, o sea que la mquina al leer esta lnea, permanecer sin hacer nada por un cierto tiempo. Ese tiempo estar definido por el valor de K, que podr variar entre 0.01 y 99.99 (expresado en segundos)

G5 Arista matada:
Esta funcin modifica la transicin entre bloques o lneas del programa. Esto implica que la mquina al ir terminando el movimiento correspondiente a una lnea, comenzar el de la lnea siguiente, resultando de esto una transicin paulatina. Si se trata de 2 movimientos rectilneos, esto generara un radio de empalme. Este radio no puede ser controlado en forma directa, sino que depender de la velocidad de avance F del carro. Cuanto mayor sea F, mayor ser la diferencia entre el perfil terico y el real (o sea mayor ser el radio del empalme).

Ejemplo : Posicin inicial X 20 Z 40

N 10 G1 G5 X60 N20 Z10

G7 Arista viva:
Esta funcin anula a la anterior (G5) y es la forma usual de trabajar. Si uno no lo indica, la mquina lo asume por defecto ya que es lo ms lgico. Tambin se lo denomina "punto exacto", ya que hasta que no llega a la coordenada exacta ordenada en ese bloque, no har otra accin. Al trabajar con G7, la maquina no comenzar la ejecucin del bloque siguiente hasta no terminar el que esta ejecutando. De esta manera no existir transicin entre bloques.

Ejemplo : Posicin inicial X 20 Z 40

N10 G1 G7 X60 N20 Z10

En este caso el perfil terico y real coinciden.

G8 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior:

Formato : G8 X __ Z __ G8 R __ A __ X, Z define las coordenadas del punto final del arco a realizar R, A tambin definen el punto final pero en forma polar.

La trayectoria anterior al G8 puede ser una recta o un arco. En ambos casos, la trayectoria que sigue ser tangente. La funcin G8 no es modal, por lo que deber escribirse en cada lnea en que se la quiera usar, aunque fueran 2 lneas sucesivas. Ejemplos : Posicin inicial X 40 Z 70

N10 G1 Z50 N20 G8 X80 Z30 N30 G8 X110 Z15

N10 G1 R53.851 A21.801 N20 G8 R50 A53.130 N30 G8 R57.008 A74.744

G9 Trayectoria circular definida por 3 puntos:

Formato : G9 X __ Z __ l __ K __ G9 R __ A __ l __ K __

X, Z o R, A coordenadas cartesianas o polares del punto final del arco L, K son las coordenadas cartesianas del punto intermedio.

sin dar informacin acerca del radio ni de la ubicacin del centro del arco. Los 3 puntos que lo definen, son: el punto inicial (previo al G9), el intermedio (l, K) y el final (x, Z o R, A). Ejemplo : Posicin inicial X 60 Z 70

N20 G9 X120 Z20 l60 K50

N20 G9 R63.245 A71.565 l60 K50

G20 - G21 - G22 - G23 - G24:

Estas funciones se utilizan para definir y ejecutar subrutinas. Las estudiaremos al ver Programacin paramtrica.

G25 Salto incondicional:

Formatos : G25 N _ _ _ _ N _ _ _ _ indica a que bloque debe saltar el programa al leer la instruccin G25 Equivale al GOTO en programacin BASIC (computacin). G25 N _ _ _ _. _ _ _ _. _ _ Los primeros 4 dgitos indican a la lnea a que debe saltar, los siguientes 4 dgitos, hasta que lnea debe llegar y los 2 ltimos dgitos, la cantidad de veces que se deber repetir esa secuencia. La cantidad de veces a repetir estar comprendida entre 0 y 99. Al terminar de ejecutar toda la secuencia, la mquina volver a la lnea siguiente al G25.

N10 G0 X 0 Z0 N20 Z50 N30 G25 N60 ni N50 N40 G1 X30 N50 Z20 N60 G0 X40 Z60 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 G0 X10 Z20 G1 X50 G0 Z0 X0 G25 N10.50.3 M30

Al llegar a N30, la mquina salta a N60, no ejecutando N40

Al llegar a N60, la mquina repetir 3 veces la secuencia de operaciones comprendida entre N10 y N50.(en total se ejecutar 4 veces: la original + 3 repeticiones). Luego ejecutar N70 (fin de programa)

G26-G27-G28-G29 Saltos condicionales:

Estos saltos los veremos al estudiar la programacin Paramtrica ya que all se emplean.

G30 Visualizar cdigo de error:

Formato : G30 K _ _ Cuando el CNC lee una lnea con G30, interrumpe la ejecucin del programa y muestra en pantalla un mensaje de error que estar definido segn la constante K (0-99), segn un listado de cdigos de error de la maquina. Ejemplo : N30 G30 K40 Al leer esta lnea, interrumpe el programa e indica en pantalla: ERROR 40 R1 R2 Segn la tabla de cdigos de error, el error 40 es: El crculo programado no pasa por el punto final definido (tolerancia 10 micrones) o no existe un arco que pase por los puntos definidos por G8 o G9.

G31/ G32 Guardar / Recuperar origen de coordenadas:

Formato : N ___ G31 (guarda origen actual) N ___ G32 (recupera origen guardado con G31)

A travs de la funcin G31, podemos guardar momentneamente el origen de coordenadas usado, cambiarlo por cuestiones de comodidad y despus recuperarlo nuevamente con G32.

permite acotar parte del programa respecto de un origen, hacer un cambio de origen con G92 o G53/ 59, acotar a continuacin respecto a un nuevo origen y luego recuperar el origen primitivo por medio de G32. Ejemplo : Posicin inicial X 120 Z 120

N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80

G0 X60 Z100 G31 G92 X0 Z0 G1 X0 Z-10 G2 Z-20 R5 G25 N30.50.3 G32 G0 X120 Z120

Acercamiento Guarda origen Traslado nuevo origen Mecanizado Mecanizado Salto que repite 3 veces el mecanizado Recupera el origen Vuelve al posicionamiento inicial

G33 Roscado:
Formato :

Rosca longitudinal
G33 Z +/- _ _ _ _. _ _ _ K _ _ _. _ _ _ _

Rosca frontal
G33 X +/- _ _ _ _. _ _ _ l _ _ _. _ _ _ _

Rosca cnica
G33 X__ Z__ l__ K__ G33 X__ Z__ l__ G33 X__ Z__ K__ Z X K l cota final de la rosca segn Z cota final de la rosca segn X paso de la rosca segn Z paso de la rosca segn X

Cuando se realiza una rosca cnica, con colocar el paso segn un solo eje alcanza, ya que la mquina calcula el paso del otro eje. Esta funcin de roscado G33 no se puede emplear en forma directa para roscar una pieza, ya que la roscara de una sola pasada, pero si se la puede emplear dando pasadas sucesivas incrementales, por ejemplo por medio de una programacin paramtrica. ( lo veremos ms adelante). Ejemplo de roscado longitudinal: Rosca cilndrica de dimetro exterior 40mm, pasa 5mm y prof. 2mm. Posicin inicial X80 Z50

N10 G0 X50 Z5 N20 X36 N30 G33 Z45 K2 N40 G0 X80 Z50

Posicionamiento Acercamiento (en ranura) Roscado Alejamiento al punto inicial

Rosca cnica D1 = 40mm D2=30mm, paso 5mm y prof. 2mm. Posicin inicial X80 Z50

Comenzaremos la rosca en una ranura y la terminaremos fuera de la pieza por cuestiones lgicas de mecanizado. Por ser una rosca cnica, debemos calcular las cotas X correspondientes al punto de entrada y de salida:

Pendiente = 5/30 = 1/6, o sea que disminuye 1mm en el radio por cada 6mm de avance longitudinal. En nuestro ejemplo, empezara 3mm antes y finalizar 3mm despus, la variacin de radio ser pues de mm que expresado en dimetros equivale a 1mm.

N10 N20 N30 N40

G0 X45 Z5 X37 Z7 G33 X25 Z43 K5 G0 X80 Z50

Posicionamiento Acercamiento en ranura Roscado Alejamiento al punto inicial

G36 Redondeo controlado de aristas:

Esta es una de las funciones de ayuda geomtrica que nos evita realizar clculos analticos. Por medio de esta funcin se puede redondear una arista con un radio determinado definido por R _ _ _. _ _ _ sin calcular coordenadas del centro (l, K). Esta funcin se diferencia de G5 (arista matada) en que podemos definir el radio. G36 no es modal o sea que debemos programarla en cada lnea que necesitemos usarla. Con esta funcin podemos redondear entre 2 rectas, entre una recta y un arco o entre 2 arcos.

Ejemplos Posicin inicial X 20 Z 40

N10 G1 G36 R10 X60 N20 Z10

N10 G1 G36 R10 X60 G2 X60 Z10 I20 K-15

Ejemplo Posicin inicial X40 Z90

N10 G2 G36 R10 X40 Z50 R30 N20 Z10 R30

G37 Entrada Tangencial:

Mediante esta funcin, que permite enlazar tangencialmente 2 trayectorias (recta-curva o rectarecta), podemos realizar una entrada tangencial sin necesidad de calcular los puntos de tangencia. Se emplea bsicamente para los procesos de terminacin.

La funcin G37 no es modal o sea deber programarse cada vez que tenga que usarse y deber ir acompaada del radio del arco de entrada. (G37 R __). El movimiento de entrada deber ser siempre rectilneo. Ejemplo Posicin inicial X 40 Z60 Sin entrada Tangencial Con entrada Tangencial

N10 G1 Z30 N20 G3 X80 Z10 R20

N10 G1 G37 R5 Z30 N20 G3 X80 Z10 R20

G38 Salida tangencial :

Esta funcin es la opuesta a la anterior, o sea, permite realizar salidas tangenciales sin necesidad de calcular los puntos de tangencia. Al igual que la funcin anterior se la emplea en los procesos de terminacin de piezas. Permite enlazar recta-recta o curva-recta. Cuando la trayectoria inicial sea curvilnea, se programa primero G38 R __ y luego G2 o G3 segn corresponda. La trayectoria de salida deber ser siempre rectilnea.

Ejemplo Posicin inicial X 20 Z 50 Sin salida tangencial Con salida tangencial

N10 G2 X60 Z30 R20 N 20 G1 Z10

N10 G38 R5 G2 X60 N20 G1 Z10

G39 Achaflanado:
Con esta funcin se puede achaflanar aristas entre 2 trayectorias rectilneas. Esta funcin deber programarse en la lnea del desplazamiento en cuyo final quiere realizarse el chafln. Con R programamos la distancia desde el final del desplazamiento programado hasta el punto en que se quiere comenzar el chafln. Ejemplo Posicin inicial: X20 Z80

N10 G1 G39 R10 X80 Z60 N20 X100 Z10

G40 - G41 - G42 Compensacin de radio de herramienta:

Como las herramientas normalmente no terminan en un punto vivo sino que tienen un determinado radio R, debemos tener en cuenta que al realizar un desplazamiento cnico o circular, la pieza nos quedara con un perfil distinto al terico calculado porque no es siempre el mismo punto del filo de la herramienta el que esta cortando. Esta diferencia ser ms notoria cuanto mayor sea el radio de la punta de la herramienta. Cuando calibramos una herramienta, lo hacemos en X (rozando un dimetro) y en Z (rozando un frente); por lo que, el punto que estamos controlando con la consola (y por ende con nuestros programas), es el punto imaginario P, que surge de la interseccin de las 2 direcciones calibradas.

Ejemplo : Realizamos un desplazamiento cnico de A (X20 Z50) hasta B (X60 Z10) con una herramienta con radio R=10mm (exageramos el valor de R para hacer ms notorio el defecto).

Podemos observar que el corte lo realiza el punto C de la herramienta, mientras que el P es el que sigue la trayectoria terica; por lo tanto nuestra pieza quedara con otras dimensiones (en este caso ms grande). Como el ejemplo nos muestra un cono y el punto C del corte de la herramienta es siempre el mismo, producimos un error constante, pero en cambio al realizar un arco de circunferencia, ese punto C s ira desplazando sobre la periferia del radio de la herramienta, con lo cual el error ya no ser constante y nuestra trayectoria tericamente curvilnea de radio constante, dejara de serlo.

Vemos como el punto C que al principio es el mismo (desplazamiento paralelo al eje Z) y no se produce error porque coincide en calibracin con P ; al comenzar a describir el arco, empieza a desplazarse para situarse en C, C , C , generando por esa causa una deformacin en el perfil obtenido. Para evitar estos errores, deberamos calcular cual tendra que ser la trayectoria a seguir por el punto P para que la pieza quede con el perfil deseado. Realizarlo en forma manual, traera mucha complicacin matemtica, por lo que existen funciones como G41 y G42 que permiten que la maquina realice todos los clculos matemticos de trayectoria compensada.

G41 Compensacin a Izquierdas. G42 Compensacin a derechas.

Para saber cuando utilizar una u otra, el programador se situar en la lnea del perfil de la pieza, mirando en la direccin de avance de la herramienta; si la herramienta queda a la Izquierda de la pieza, se llama compensacin a Izquierdas (G41) y en caso contrario compensacin a derechas (G42).

Para poder realizar la correccin de herramienta, obviamente las herramientas utilizadas debern estar almacenadas en la Tabla de herramientas de la mquina (memoria auxiliar que guarda las dimensiones de las herramientas), con todos los datos necesarios: largo segn X, segn Z, radio de la punta y cdigo de forma, que indica que tipo de herramienta es segn la siguiente codificacin:

Cdigo Cdigo Cdigo Cdigo Cdigo Cdigo Cdigo Cdigo Cdigo

0 1 2 3 4 5 6 7 8

El punto P coincide con el centro de la herramienta C Punta P orientada hacia X - Z+ Punta P orientada hacia XPunta P orientada hacia X- ZPunta P orientada hacia ZPunta P orientada hacia X+ ZPunta P orientada hacia X+ Punta P orientada hacia X+ Z+ Punta P orientada hacia Z+

Seleccin e inicio de la compensacin de herramienta:

En el mismo bloque en que se programa G41-G42 o en uno anterior, debe haberse programado el cdigo de herramienta T_. _ _ Solo puede seleccionarse G41-G42 cuando estn activos G00 o G01 (movimientos rectilneos). Si la llamada se hace estando activa G2-G3, el CNC dar un cdigo de error (error 48). Al iniciarse la compensacin de herramienta, el CNC lo har progresivamente como muestran los siguientes ejemplos:

Ejemplos de trayectorias compensadas automticamente por el control trayectorias tericas:

para lograr ciertas

Anulacin temporal de la compensacin con G00:

Cuando se detecta un paso de G1-G2 o G3 a G00, la herramienta queda tangente a la perpendicular, en el extremo del desplazamiento programado en el bloque de G1-G2 oG3

Esto mismo ocurre cuando se programa un bloque con G40 (anulacin de compensacin de herramienta) pero sin informacin de movimiento. Los siguientes movimientos en G0 se efectan sin compensacin de herramienta. Cuando se detecta el paso de G0 a G1-G2 o G3, se da el tratamiento correspondiente al primer punto compensado, reanudndose la compensacin de herramienta en forma normal.

G40 Anulacin de la compensacin de herramienta:

Por medio de la funcin G40 anulamos la compensacin. Hay que tener en cuenta que dicha anulacin G40 solo puede efectuarse en un bloque de un movimiento rectilneo (G0 - G1). Los siguientes ejemplos nos muestran como se produce el movimiento posterior a la anulacin de la compensacin de herramienta:

G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla:

Formato : G50 T _ X _ Z _ _ F _ _ R _ _ l _ _ K _ _ T X Z F R l K Nmero de la herramienta (1 a 32) Longitud de la herramienta segn X Longitud de la herramienta segn Z Cdigo de forma (0 al 9) Radio de la punta de la herramienta. Correccin por desgaste de la herramienta segn X (en dimetros) Correccin por desgaste de la herramienta segn Z

Mediante esta funcin G50, podemos cargar las dimensiones de una herramienta en la tabla, durante la ejecucin de un programa, sin que estuvieran estos datos previamente cargados en la forma convencional (calibracin de herramientas) Si solo queremos cambiar algunos valores, es suficiente programar dichos valores despus de G50 T _ _ Si se emplea de esta forma parcial, hay que tener en cuenta ciertas consideraciones: a) Si se programa X o Z, o ambas, y no se programa l - K, se sustituyen los valores de las longitudes X, Z por los nuevos valores y pone en cero los valores de correccin por desgaste correspondiente: l, K o ambos. b) Si despus de G50 T _ _ se programa l, K o bien l -K, estos valores se suman o restan a los previamente almacenados.

G51 Correccin de las dimensiones de la herramienta en uso:

Formato : G51 l _ _ K__

Mediante esta funcin podemos alterar en forma ficticia (no altera los valores de la tabla) los valores l-K de la herramienta en uso. De esta forma al programar G51 l, K sumaremos o restaremos las correcciones por desgaste de la herramienta que estamos utilizando en ese momento. Si luego cambiamos de herramientas y volvemos a colocar la original (que habamos modificado con G51), tendr los valores de la tabla o sea que si la queremos modificada, tendremos que programar G51 nuevamente.

G53 - G59 Traslados de origen:

Mediante estas 7 funciones se pueden realizar traslados de origen de coordenadas. Estos traslados se almacenan en una porcin de la memoria de la mquina que esta a continuacin de la tabla de herramientas (modo de Operacin 8, tecla 6) Estos traslados estn referidos al cero mquina y se pueden introducir en memoria en forma manual en la consola o en un programa como una instruccin de alguna de las 2 formas siguientes: a) Para cargar los valores en la tabla desde el programa: G5? (53 al 59) X _ _ Z _ _ X valor del traslado del origen referido al cero mquina del eje X Z valor del traslado del origen referido al cero mquina del eje Z b) Para aplicar un traslado de origen al programa en curso: G5? (53 al 59) Toma a partir de ese momento el origen almacenado en la tabla segn el cdigo programado (G53 - G59)

Ejemplo : Posicin inicial X 80 Z 60 El origen de coordenadas X0 Z0 coincide con el cero maquina

N10 G90 G0 X40 N20 G53 X20 Z60 N30 G54 X20 Z30 N40 G55 X0 Z0 N50 G53 N60 G1 Z-10 N70 X10 N80 G3 X20 Z-15 l0 K-5 N90 G1 Z-20 N100 X10 Z-25 N110 Z-30 N120 X0 N130 G54 N140 G25 N60.120.1 N150 G55 N160 G0 X80 Z60

N20 Guardamos origen 1 en tabla N30 Guardamos origen 2 en tabla N40 Guardamos origen 3 en tabla (coincide con cero mquina) N50 Adoptamos G53 como nuevo origen (x20 Z60) N60 a N120 Mecanizado 1era. parte. N130 Cambiamos al origen 2 con G54 N140 Salto incondicional, 2da parte del mecanizado. N150 Retomamos origen 3 (cero mquina) N160 Volvemos al posicionamiento inicial.

G70 - G71 Unidades de medida:

G70 Programacin en pulgadas. G71 Programacin en mm.
Estas funciones son modales e incompatibles entre si. Si no ponemos nada, el control asume la unidad definida por un parmetro-mquina (en nuestro caso mm). Podemos en un programa cambiar en un cierto momento de mm a pulgadas y luego volver a mm.

G72 Factor de escala:

Clhnncin podemos agrandar o achicar piezas programadas.

Formato : G72 K _ _. _ _ _ _

K puede variar entre 0.0001 y 99.9999, e indica el valor constante por el cual se multiplican todas las cotas de la pieza. Cuando en un programa utilizamos la funcin G72, se aplicar este factor hasta que lo modifiquemos con otro G72 o hasta anularlo (G72 K1).

Ejemplo : Posicin inicial X80 Z50

N10 G0 X0 Z40 N20 G1 X20 N30 X40 Z30 N40 Z20 N50 G2 X60 Z10 l10 K0 N60 G1 Z0 N70 G0 X80 Z50

En ese mismo programa agregamos una lnea con el factor de escala deseado y otra lnea que restablece el factor 1 para poder volver al mismo punto inicial del cual partimos.

N5 G72 K0.5 N65 G72 K1

Debemos tener cuidado ya que el factor de escala afecta todas las cotas pero no afecta las dimensiones de las herramientas. Esto es de fundamental importancia sobre todo al trabajar con la herramienta de tronzar o ranurar que tiene un ancho determinado que no se modificar por el factor de escala.

G74 Bsqueda de referencia - mquina:

Al programar en un bloque G74, la mquina desplaza los ejes hasta el punto referencia-mquina. Existen 2 posibilidades:

a) Bsqueda en los dos ejes:

Si solo se programa G74, el control desplazara primero el eje X, y luego el Z.

b) Bsqueda en un eje o en 2 en un orden determinado:

Si se desea realizar la bsqueda de cero mquina pero en otro orden, podemos realizarlo de las siguientes formas: G74 X Realiza la bsqueda solo en X G74 Z Realiza la bsqueda solo en Z G74 Z X Realiza la bsqueda primero en Z y luego en X

G90 - G91 Programacin absoluta - Programacin incremental:

Cuando realizamos la programacin de las coordenadas de un punto, lo podemos hacer en forma absoluta G90 o en forma incremental G91. Estas funciones son modales e incompatibles entre si. Al encender la maquina, asume G90. En un programa, podemos comenzar con G90, cambiar luego a G91, trabajar en esa modalidad por un tiempo y luego retomar G90. Este cambio puede realizarse tantas veces como se quiera. Al trabajar en G90, para producir un movimiento le daremos la instruccin adecuada (G0-G1G2, etc) y las coordenadas absolutas de ese punto en el plano X-Z. En cambio si trabajamos con G91, le daremos la instruccin de movimiento y el incremento o decremento de cada variable (x z segn corresponda). De esta forma, luego de un cierto nmero de lneas de programa al trabajar con G91, no sabremos donde estamos parados en el plano X-Z, salvo que hayamos llevado los clculos parciales lnea por lnea. Ejemplos : Posicin inicial X0 Z0

G90
N10 G1 X20 Z10 N20 Z20 N30 X40 N40 Z30 N50 X20 Z40

G91
N10 G1 X20 Z10 N20 Z10 N30 X20 N40 Z10 N50 X-20 Z10

Ambos programas producen el mismo efecto, pero sin embargo en el 2do caso (G91) al cabo de 5 lneas no sabemos dnde esta situada la herramienta.

G92 Preseleccin de cotas. Limitacin de la velocidad S en G96:

Esta funcin permite realizar 2 funciones distintas:

a) Preseleccin de cotas:
Formato : G92 X _ Z _ _ Cuando se programa G92, la mquina toma los valores del punto definido con X-Z como nuevas cotas de los ejes. Ejemplo : Posicin inicial X20 Z60

El programa normal para describir esa trayectoria sera: N10 G1 X40 Z50 N20 Z30 N30 X60 Z10 Si en cambio, seleccionamos el punto Po X20 Z60, con nuevas coordenadas X20 Z0. Nuestro programa quedara: N10 G92 X20 Z0 N20 G1 X40 Z-10 N30 Z-30 N40 X60 Z-50 De esta forma solo variamos las coordenadas segn el eje Z, como si Po hubiera sido el origen segn Z.

b) Limitacin de la velocidad del cabezal:

Formato : G92 S _ _ _ _

Mediante esta opcin, al trabajar con G96 (velocidad de corte constante) se puede prefijar un tope de revoluciones que no se podr superar. S indicar esa velocidad mxima en r.p.m..

G93 Preseleccin de origen polar:

Formato : G93 l _ K _ _ Esta funcin se puede emplear de 2 formas distintas:

a) G93 l__ K__

l Valor sobre el eje X del nuevo origen polar. K Valor sobre el eje Z del nuevo origen polar. No se puede dar ms informacin en este bloque.

b) G93 G0/G1/G2/G3
En un bloque cualquiera, si adems colocamos G93, implica que antes de realizar el movimiento que contenga esa lnea, tomar la posicin inicial como nuevo centro polar.

Ejemplos: Posicin inicial X60 Z40

N10 G0 X40 Z30 N20 G1 X30 N30 G93 l20 K10 N40 G1 R10 A45

(toma X20 Z10 como origen polar)

N10 G0 X40 Z30 N20 G1 X30 N30 G93 G1 R13.094 A170.905

G94 - G95 Unidad de F avance de los carros:

Mediante estas funciones que son modales e incompatibles entre si, daremos la unidad del avance de los carros F de la siguiente manera: G94 F estar expresado en mm/ min. G95 F estar expresado en mm/rev Debemos tener en cuenta que estas 2 unidades son muy distintas entre s, por lo tanto el valor absoluto de F tambin ser distinto y deber ser objeto de anlisis en cada caso. Lo usual es trabajar con G95 mm/rev. Si trabajamos con G94 elegiremos los valores en base a experiencia , material, herramienta, mquina y terminacin superficial requerida.

G96 - G97 Unidad de S Velocidad del husillo:

Mediante estas funciones, no solo modificamos la unidad sino que estaremos midiendo 2 cosas distintas. El plato tiene un movimiento circular y, recordando las leyes de la cinemtica, tendremos la posibilidad de medir 2 velocidades: velocidad angular y velocidad tangencial (o de corte en este caso). En nuestra maquina sera: G96 Velocidad de corte constante ( m/min.) G97 Velocidad angular constante ( r.p.m. = rev/min.) Lo usual es trabajar con G96, salvo en las operaciones de taladrado donde trabajamos con G97, ya que el centro de la broca es el punto calibrado y se dirige al centro del material (n = infinitas rpm).

tablas de velocidades de corte y luego con el dimetro de la pieza y la frmula de la velocidad de corte despejar n (r.p.m. ). v = 3.14159 x D x n / 1000 por lo tanto Ejemplo de clculo de n: Debemos tornear Aluminio de dimetro 60 mm con herramienta de acero rpido y con calidad de desbaste. De tabla elegimos el valor de v = 90 m/min. n= v x 1000 / 3.14159 x D = 90 m/min. x 1000 mm/ m / x 60 mm = 477 1/min. Adoptamos el valor n= 480 r.p.m. Cuando trabajamos con G96, tendremos solo que elegir el valor de v de la tabla acorde a las circunstancias, la mquina calcular a que velocidad "n" deber girar de acuerdo al dimetro de la pieza. Al programar G96, es conveniente en la misma lnea programar S y es obligatorio programar la gama de velocidades (M41-M42-M43-M44). Al encender la mquina, luego de un RESET, EMERGENCIA, M2 o M30, asume por defecto G97. n = v x 1000 / 3.14159 x D

Velocidad del cabezal.

Resumiendo lo dicho anteriormente, hay dos tipos de velocidad: Velocidad de corte (V): Es la velocidad lineal de los puntos en contacto entre la pieza y la herramienta. Velocidad de giro (N): Es la velocidad angular de la pieza. La relacin entre ambas es: V = 2 RN/1000
VCC: Velocidad de corte constante.

RPM: Revoluciones por minuto.

Para trabajar con VCC, hay que tener en cuenta dos detalles:

coincida con la ptima de corte.

Hay que programar una velocidad de giro mxima, ya que la velocidad de giro aumenta al disminuir el dimetro, y no conviene superar cierta velocidad en piezas de gran dimetro. El CNC trabaja a velocidad de corte (Vc) constante, y a partir del dimetro Dc, (cuando N= Nmax), se trabaja con velocidad de giro (N) constante.

Funciones Trigonomtricas de Ayuda para la Resolucin de Geometras

Resolucin de Tringulos Rectngulos: 1- Teorema de Pitgoras:

En todo tringulo rectngulo, el cuadrado de la hipotenusa es igual a la suma de los cuadrados de los catetos.

a2 = b2 + c 2 a = b2 + c2 b = a2 c 2
2- En todo tringulo rectngulo, la longitud de un cateto es = a la hipotenusa multiplicada por el seno del ngulo opuesto, o por el coseno del adyacente.

b = a sen B c = a sen C c = a cos B

3- En todo tringulo rectngulo, la longitud de un cateto es = al otro cateto multiplicado por la tangente del ngulo opuesto al primero, o por la cotangente del ngulo opuesto al segundo.

b = c tg B b = c cot C

Proporcionalidad de un Tringulo
Teorema de THALES

Si dos rectas cualesquiera son divididas en segmentos proporcionales por un haz de rectas paralelas se producen las siguientes proporciones

AB AC BC = = AB AC BC

Resolucin de un tringulo cualquiera conociendo los tres lados

Calculamos h

h2 = c 2 m2

en el BDA
2

h 2 = a 2 (b m )

en el BDC
2

c 2 m 2 = a 2 (b m ) 2bm = c 2 + b 2 a 2

c 2 m 2 = a 2 b 2 m 2 + 2bm

c 2 + b2 a2 m= 2b
Conociendo m ahora podemos calcular n por diferencia con b.

Teorema del seno

En el tringulo BDA se cumple que :

h = c sen A
En el tringulo BCD se cumple que :

h = a sen C
de donde

a sen C = c sen A a c = sen A sen C

Lo mismo se podra demostrar para el lado b , por lo tanto

a b c = = sen A sen B senC Teorema del coseno

c2 = h2 + m2

h 2 = (a 2 n 2 ) en el BDC
2

en el BDA

m 2 = (b n ) = b 2 2bn + n 2
Sustituyendo

c 2 = a 2 n 2 + b 2 2bn + n 2 = a 2 + b 2 2bn
Y sustituyendo

n = a cos
Se tiene

c 2 = a 2 + b 2 2ba cos

CLCULOS GRFICO-ANALTICOS PARA DEFINIR LA GEOMETRIA DE LA PIEZA RESOLUCIN DE EMPALMES

Para resolver el empalme entre 2 rectas por medio de un arco de radio R, primeramente deberemos realizar un planteo grfico y luego una resolucin analtica. Supongamos que debemos empalmar las 2 rectas mostradas a continuacin con un arco de radio R=10mm.

Para el planteo grfico debemos trazar 2 rectas auxiliares paralelas a las 2 direcciones dadas. Donde estas rectas se interceptan obtenemos el centro del arco y luego trazando 2 normales a las direcciones dadas que pasen por dicho centro obtendremos los 2 puntos de tangencia A y B.

Tomando el centro recin hallado y partiendo de A hacia B con un arco de radio R = 10 mm podemos trazar grficamente el empalme deseado.

Ampliando la zona del empalme para poder visualizar mejor, podremos comenzar con el clculo analtico.

Debemos resolver el tringulo rectngulo que nos ha quedado formado y lo haremos con las funciones trigonomtricas bsicas.

Conociendo el cateto Opuesto y el Adyacente, podemos terminar el clculo y luego determinar las coordenadas de los puntos A y B (recordar que la coordenada en X siempre va en dimetros).

De esta manera el segmento cateto Opuesto tendr un valor de 5mm. mientras que el segmento cateto Adyacente medir 8.66mm y el segmento R-ADY medir 1.34mm.

Procesos de desbaste y terminacin Proceso de desbaste.

Definimos como proceso de desbaste al mecanizado basto de un material en bruto con el objeto de aproximar su geometra a la de la pieza terminada lo ms rpido y eficientemente posible, sin exigencias respecto a la calidad de terminacin superficial, como as tampoco a la precisin de sus dimensiones finales. Para su ejecucin se utilizan herramientas que permitan el corte de grandes cantidades de material, para lo cual su geometra deber ser tal que confiera al filo de la misma la resistencia necesaria para soportar las grandes cargas y solicitaciones trmicas a que ser sometida, evitando la rotura y minimizando el desgaste. En el C.N.C. este proceso puede lograrse a travs de programacin de trayectorias simples utilizando las funciones G0 y G1 (G2 y G3 cuando corresponda), o bien, mediante la creacin de ciclos de trabajo o pequeas "subrutinas" empleando las funciones G25, G90 y G91. Por ltimo se pueden utilizar los ciclos fijos de mecanizado como ser G81, G68 y G66, solo por citar algunos. Cabe aclarar que esta ltima opcin resulta ser la ms adecuada y recomendable en especial tratndose de perfiles de cierta complejidad. Es preciso aclarar que en dichos ciclos se permite realizar desbaste y posterior terminacin pero como no permite cambiar herramienta ni Vc (velocidad de corte), conviene optar por no hacer la pasada final y luego encarar el proceso de terminacin en forma independiente.

Proceso de terminacin.
La finalidad de este proceso es lograr la precisin geomtrica y la calidad de terminacin superficial especificada en la documentacin tcnica del producto. En este caso la cantidad de material a retirar es relativamente pequea, por lo cual las solicitaciones sobre la herramienta son mucho menores que las existentes en los procesos de desbaste. La geometra de las herramientas utilizadas obedece fundamentalmente a las exigencias en cuanto a terminacin superficial. El C.N.C. dispone de ciertas funciones especficas en cuanto al objetivo de este proceso, como ser G37 y G38 entrada y salida tangencial, que generan una trayectoria de iniciacin y finalizacin de mecanizado tangente a la direccin de trabajo sobre el material, evitando de esta manera las habituales marcas que se producen en dichos casos. Otras funciones como G5 y G7 transicin entre bloques tienden a moderar los cambios de direccin de la herramienta mejorando la continuidad del perfil. Por otra parte, por supuesto debern modificarse las condiciones de corte (velocidad y avance).

CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

Para facilitar los procesos de desbaste y otras tareas de mecanizado, los distintos fabricantes de controles realizan "subrutinas" o conjunto de operaciones denominados tambin "Ciclos Fijos", para facilitar la tarea del programador y as obtener programas menos extensos. Dichos Ciclos Fijos varan de fabricante en fabricante, tanto en lo que respecta a su forma de operar, as como tambin en la sintaxis empleada y el cdigo "G" que se le asigna. El CNC FAGOR 8025 dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado. G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X G69. Ciclo fijo de desbastado en cl eje Z G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos G83. Ciclo fijo de taladrado G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal G87. Ciclo fijo de roscado frontal G88. Ciclo fijo de ranurado en el eje X G89. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z Los ciclos fijos no alteran los parmetros de llamada, que pueden utilizarse para ciclos posteriores. Sin embargo alteran el contenido de los parmetros P70 a P99. Al programar los ciclos fijos, si el valor de! cualquier parmetro es una constante, es necesario pulsar la tecla K despus del smbolo. Por ejemplo: N30 G66 p0=K25 ...

CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL G66

Formato: N4 G66 P0=K__ P1=K__ P4=K__ P5=K__ P7=K__ P8=K__ P9=K__ P12=K__ P13=K__ P14=K__

Significado de los parmetros: P0: P1: P4: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros). Cota Z del punto inicial (A) del perfil. Sobrante de material, es decir, la cantidad (segn unidades de medida) a eliminar de la pieza origen. Debe ser mayor o igual que cero y mayor o igual que la demasa para el acabado; en caso contrario, se produce error 3. Segn el valor de P12, se interpretar como sobrante en X o en Z. Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. Segn el valor de P12, se interpretar como paso en X o en Z. El paso real calculado por el control, ser menor o igual que el mximo. Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3.

P5:

P7: P8:

es negativo, se produce error 3. P12: Angulo de la cuchilla. Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que noventa grados; de lo contrario, se produce error 3.

Si es menor o igual que 45 grados, P4 se tomar como sobrante en X y P5 como paso mximo en X.

Si es mayor que 45 grados, P4 se tomar como sobrante en Z y P5 como paso mximo en Z.

P l3: Nmero del primer bloque de definicin del perfil. P14: Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.

1-) En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial A que ya est definido por los parmetros P0 y Pl. 2-) Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, giro del cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.

3-) Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. 4-) Las condiciones de salida del ciclo son G00 y 090. 5-) El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas tangenciales, salidas tangenciales y chaflanes.

6-) La programacin puede hacerse en absoluto o en incremental. 7-) Dentro de la definicin del perfil no puede ir ninguna funcin T. 8-) Los movimientos de aproximacin y alejamiento se hacen en rpido y los dems a la velocidad programada.

9-) El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente. 10-) Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42). 11-) La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a P0, de lo contrario el CNC dar el cdigo de error 4. La coordenada Z del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a P1, de lo contrario el CNC dar el cdigo de error 4. 12-) Los movimientos de mecanizado se efectan a la velocidad de avance programada. Tambin puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta Izquierda, para lo que el grfico explicativo sera simtrico al anteriormente visto.

CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X G68

Formato: N4 G68 P0=K__ P1=K__ P5=K__ P7=K__ P8=K__ P9=K__ P13=K__ P14=K__

Significado de los parmetros: P0: P1: P5: P7: P8: P9: Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros). Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A). Paso mximo (en radios). Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control ser menor o igual que el mximo. Demasa para el acabado en el eje X (en radios). Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si a este parmetro se le asigna el valor P9=0 no se efecta la pasada de acabado pero realiza una pasada final de desbaste conservando las demasas indicadas en P7 y P8. Si se le asigna un valor negativo no se efecta la pasada de acabado ni la pasada final de desbaste.

P10:

A este parmetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que el CNC efecte una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.

P13: P14:

Nmero del primer bloque de definicin del perfil. Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil. Debe ser mayor que P13; en caso contrario, se produce error 13.

En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente: 1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), segn el eje X, tiene que ser igual o mayor que P7. Para evitar que d el error 31 cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia, un valor igual a P7, ms un nmero entero de veces P5 (paso). La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn el eje mayor que P8.

2. 3. 4.

Z, tiene que ser

En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial (A) que ya est definido por los parmetros P0 y P1. Las condiciones de mecanizado (avance, giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.

5.

El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques de definicin del perfil se programarn en coordenadas cartesianas debiendo programarse siempre las cotas de los 2 ejes y adems, en absoluto, en caso contrario, el control dar error 21. Si el perfil dispone de tramos curvos, stos debern programarse con las coordenadas I,K del centro, con respecto al punto inicial del arco y con el signo correspondiente. Si en la definicin del perfil se programan funciones F,S,T M, sern ignoradas salvo en la pasada de acabado. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G4l,G42) siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar error 35.

6. 7.

En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en rpido. Tambin puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta Izquierda, para lo que el grfico explicativo sera simtrico al anteriormente visto.

CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE Z G69

Formato: N4 G69 P0=K__ P1=K__ P5=K__ P7=K__ P8=K__ P9=K__ P13=K__ P14=K__

Significado de los parmetros: P0: P1: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros) Cota Z del punto inicial del perfil (A).

P5: Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control ser menor o igual que el mximo. P7: Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. P8: Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado.

una pasada final de desbaste conservando las demasas indicadas en P7 y P8. Si se le asigna un valor negativo no se efecta la pasada de acabado ni la pasada final de desbaste.

Pl0:

A este parmetro se le debe asignar un valor distinto de cero cuando se desea que el CNC efecte una pasada final de desbaste antes de efectuar la pasada de acabado.

P13: Nmero del primer bloque de definicin del perfil. P14: Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil. Debe ser mayor que P13; en caso contrario, se produce error 13. En el momento de programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:

1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B) segn el eje Z, tiene que ser igual o mayor que P8. Para evitar que d el error 31 cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 ms un nmero entero de veces P5 (paso). 2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A) segn el eje X, tiene que ser mayor que P7.

por los parmetros P0 y Pl. 4. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90. 5. El perfil puede estar formado por tramos rectos, y tramos curvos. Todos los bloques de definicin del perfil se programarn en coordenadas cartesianas debiendo programarse siempre las cotas de los 2 ejes y adems en absoluto; en caso contrario, el control dar error 21. Si el perfil dispone de tramos curvos, stos debern programarse con las coordenadas I,K del centro, con respecto al punto inicial del arco y con el signo correspondiente. Si en la definicin del perfil se programan funciones F,S,T M, sern ignoradas salvo en la pasada de acabado. 6. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0).

7. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Sino es as, el CNC dar error 35.

En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en rpido.

CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS RECTOS G81

EJEMPLO: Supongamos que las coordenadas de los puntos de la figura son: A (X0 Z0) B (X90 Z-45) 0 (X l34 Z 47) y la programacin del eje X es en dimetros. N90 G00 X 134 Z47 (Posicionamiento de la herramienta en el punto 0).

Nl00 G81 P0=K0 P1=K0 P2=K90 P3=K-45 P5=K5 P7=K1 P8=K0.5 P9=K100 Significado de los parmetros: P0: P1: P2: P3: P5: P7: Cota X del punto A (en radios o dimetros) Cota Z del punto A Cota X del punto B (en radios o dimetros) Cota Z del punto B Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control ser menor o igual que el mximo. Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3.

P8: P9:

Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3.

Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es negativo, se produce error 3. En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente: 1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn cl eje X, tiene que ser igual o mayor que P7. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 ms un nmero entero de veces P5 (paso). La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje Z, tiene que ser mayor que P8. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4. Si es correcta, se realizar un torneado horizontal previo, si es necesario. Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41, G42) siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar error 35.

2. 3.

4. 5. 6.

En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectan a la velocidad programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en rpido. Tambin puede emplearse este ciclo en piezas "decrecientes", trabajando con una herramienta Izquierda, para lo que el grfico explicativo sera simtrico al anteriormente visto.

Si bien este ciclo es extremadamente sencillo, mediante una adecuada ubicacin de los puntos A , B y el de Posicionamiento 0, podemos ampliar su campo de utilizacin como lo demuestran los ejemplos a continuacin. Los primeros 5 casos nos muestran variantes de un solo Ciclo G81 mientras que el ltimo caso combina dos ciclos G81 uno a continuacin del otro. Cabe aclarar que cuando 2 Ciclos Fijos se suceden inmediatamente, debe colocarse un bloque intermedio para producir el Posicionamiento (G0 al punto 0). Adems los parmetros que tengan el mismo valor en el segundo ciclo, se los puede omitir. Ejemplo: N40 G0 X62 Z2 N50 G81 P0=K40 P1=K-20 P2=K60 P3=K-28 P5=K1.5 P7=K0.2 P8=K0.05 P9=K60 N60 GO X42 Z2 N70 G81 P0=K25 P2=K40 P3=P1 En la lnea 70 no indicamos P1 (queda el ltimo valor asignado =-20), a P3 le asignamos el mismo valor que P1 (-20), y P7 P8 y P9 mantienen los valores del ciclo anterior. La precaucin que debe tomarse en estos casos es que si se interrumpe el programa luego de haber hecho el primer ciclo fijo, y luego queremos retomar dicha ejecucin, deberemos repetir el primer ciclo o modificar el programa y completar los valores del 2do ciclo. Ejemplos:

Ejemplo de empleo de 2 Ciclos Fijos G81 uno a continuacin del otro:

CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS G82

EJEMPLO: Supongamos que las coordenadas de los puntos de la figura son: A (X90 Z-45) B (X0 Z0) 0 (X136 Z39) y la programacin del eje X es en dimetros. N90 G00 X l36 Z39 (Posicionamiento de la herramienta en el punto O) Nl00 G82 P0=K90 Pl=K-45 P2=K0 P3=K0 P5=K5 P7=K1 P8=K0.4 P9=Kl00

Significado de los parmetros:

P0: P1: P2: P3:

Cota X del punto A (en radios o dimetros). Cota Z del punto A Cota X del punto B (en radios o dimetros) Cota Z del punto B

P5: Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control, ser menor o igual que el mximo. P7: Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. P8: Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es negativo, se produce error 3.

En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que: 1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje Z, tiene que ser igual o mayor que P8. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 ms un nmero entero de veces P5 (paso). 2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje X, tiene que ser mayor que P7. 3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90. 4. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4. Si es correcta, pero lejana, se realizar un refrentado vertical previo. 5: Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F. 6. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar error 35. En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2y del 2 al 3, se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en rpido. Si bien este ciclo es extremadamente sencillo, mediante una adecuada ubicacin de los puntos A , B y el de Posicionamiento 0, podemos ampliar su campo de utilizacin como lo demuestran los ejemplos a continuacin. Los primeros 5 casos nos muestran variantes de un solo Ciclo G82 mientras que el ltimo caso combina dos ciclos G82 uno a continuacin del otro.

CICLO FIJO DE TALADRADO G83

Formato:

N4 G83 P0=K__ P1=K__ P4=K__ P5=K__ P6=K__ P15=K__ P16=K__ P17~K__

Significado de los parmetros:

P0: Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero o canal circular (si no es cero). (En radios o dimetros). P1: Cota Z absoluta del punto donde se desea hacer el agujero.

P4: Profundidad total del agujero. Tendr valor positivo si se mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa. Si es igual a cero, se produce error 3. P5: Pasada mxima. El control realizar el mnimo de pasadas iguales, de valor menor o igual al P5, hasta alcanzar la profundidad total definida por P4. Si es menor o igual a cero, se produce error 3.

herramienta en el movimiento de acercamiento. Si es negativo, se produce error 3. P15: Temporizacin. Indica el valor en segundos de la temporizacin en el fondo del agujero. Conviene calcular un tiempo equivalente a 2 vueltas completas, para de esa manera impedir que el fondo quede arrancado (poco tiempo), o se desafile la herramienta (mucho tiempo). Si es negativo, se produce error 3.

P16: Indica el valor incremental del desplazamiento en G00 que tiene lugar despus de cada pasada. Si es cero, dicho movimiento se efecta hasta el punto de posicionamiento A. Si es negativo, se produce error 3.

P17: Indica hasta qu distancia de la profundidad alcanzada en la anterior pasada debe efectuarse el movimiento rpido de acercamiento, para efectuar una nueva profundizacin. Si es negativo, se produce error 3.

Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc), deben programarse antes de la llamada al ciclo fijo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores.

Las condiciones de salida son G00,G07,G40 y G90.

El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A y termina tambin en A.

CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS CURVOS G84

Ejemplo: Supongamos que las coordenadas de los puntos de la figura son: 0 (X149 Z86) A (X0 Z71) B (X120 Z11) C (X160 Z91) y la programacin del eje X es en dimetros. N90 G00 X149 Z86 Posicionamiento de la herramienta en el punto 0 N100 G84 P0=K0 P1=K71 P2=K120 P3=K11 P5=K5 P7=K1 P8=K1 P9=Kl00 P18=K80 P19=K20

Significado de los parmetros: P0: P1: Cota X del punto A (en radios o dimetros) Cota Z del punto A

P3:

Cota Z del punto B

P5: Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contraro, se produce error 3. El paso real calculado por el control ser menor o igual que el mximo. P7: Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. P8: Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es negativo, se produce error 3. P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los valores del eje X se programen en dimetros, los valores de I siempre se programan en radios. P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje Z.

En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente: 1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje X, tiene que ser igual o mayor que P7. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 ms un nmero entero de veces P5 (paso). 2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje Z, tiene que ser mayor que P8. 3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90. 4. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4. Se realizar un torneado horizontal previo, si fuera necesario. 5. Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F. 6. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar error 35.

En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 y del 2 al 3 se efectan a la velocidad programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en rpido.

CICLO FIJO DE REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS G85

EJEMPLO: Supongamos que las coordenadas de los puntos son las siguientes: 0 (X150 Z85) A (X118 Z11) B (X0 Z70) C (X160 Z91) y la programacin del eje X es en dimetros. N90 G00 X150 Z85 Posicionamiento de la herramienta en el punto 0. N100 G85 P0=K118 P1=K11 P2=K0 P3=K70 P5=K5 P7=K1 P8=K0.5 P9=K100 P18=K21 P19=K80

Significado de los parmetros: P0: P1: Cota X del punto A (en radios o dimetros). Cota Z del punto A

P3:

Cota Z del punto B

P5: Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control, ser menor o igual que el mximo. P7: Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3 P8: Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. Si es negativo, se produce error 3. P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los valores del eje X se programen en dimetros, los valores de I siempre se programan en radios. P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje Z.

En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta que: 1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje Z, tiene que ser igual o mayor que P8. Para evitar pasadas muy pequeas o que de el error 31, cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 ms un nmero entero de veces P5 (paso). 2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje X, tiene que ser mayor que P7. 3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90. 4. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4. Se realizar un refrentado vertical previo, si fuera necesario. 5. Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto F. 6. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada al ciclo fijo haya sido en G00. Si no es as, el CNC dar error 35. En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1 al 2 del 2 al 3, se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al 1 y del 3 al 0 se efectan en rpido.

CICLO FIJO DE ROSCADO LONGITUDINAL G86

Formato: N4 G86 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P4=K__ P5=K__ P6=K__ P7=K__ P10=K__ P11=K__ P12=K__ Significado de los parmetros: P0: P1: P2: P3: Cota X absoluta del punto inicial (A) de la rosca (en radios o dimetros). Cota Z absoluta del punto inicial (A) de la rosca Cota X absoluta del punto final (B) de la rosca (en radios o dimetros) Cota Z absoluta del punto final (B) de la rosca

P4: Profundidad de la rosca (en radios). Tendr valor positivo en las roscas exteriores y negativo en las interiores. Si es igual a cero, se produce error 3. P5: Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas pasadas dependern del signo dado a este parmetro:
-

Si el signo es positivo, la profundidad de la segunda pasada ser: P5 2 la profundidad de la tercera: P5 3

y la de la ensima : P5 n hasta alcanzar la profundidad de acabado. Si el signo es negativo, el incremento de la profundizacin se mantendr constante y de un valor igual al valor absoluto del parmetro. Si el valor es igual a cero, se produce error 3.

P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a qu distancia de la superficie de la rosca se produce la vuelta en rpido al punto A. Muy importante: Si el valor es positivo, este movimiento se realizar en G05 (arista matada). Si el valor es negativo, este movimiento se realizar en G07 (arista viva). El valor 0 lo toma como positivo. P7: Valor de la pasada de acabado (en radios): Si es cero, se repite la pasada anterior Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ngulo el eje X Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial P10: Paso de rosca en Z

P12 / 2 con

P11: Salida de la rosca. Define a qu distancia del final de la rosca comienza la salida. Si es negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB es una rosca cnica cuyo paso en Z sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB se realiza en G00. P12: Angulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas, formen un ngulo P12 / 2 con el eje X.

Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90 y G97. El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A y termina tambin en A. Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, mediante el conmutador FEED-RATE, cuyo valor se mantendr fijo al 100%.

CICLO FIJO DE ROSCADO FRONTAL G87

Formato: N4 G87 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P4=K__ P5=K__ P6=K__ P8=K__ P10=K__ P11=K__ P12=K__

Significado de los parmetros: P0: P1: P2: P3: Cota X absoluta del punto inicial (A) de la rosca (radios o dimetros) Cota Z absoluta del punto inicial (A) de la rosca Cota X absoluta del punto final (B) de la rosca (radios o dimetros) Cota Z absoluta del punto final (B) de la rosca

P4:

Profundidad de la rosca. Tendr valor positivo, si se mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa. Si es igual a cero, se produce error 3.

P5:

Pasada inicial. Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas pasadas dependern del signo dado a este parmetro:
-

Si el signo es positivo, la profundidad de la segunda pasada ser: P5 2 la profundidad de la tercera: P5 3 y la de la ensima : P5 n

hasta alcanzar la profundidad de acabado. Si el signo es negativo, el incremento de la profundizacin se mantendr constante y de un valor igual al valor absoluto del parmetro. Si el valor es igual a cero, se produce error 3.

P6:

Distancia de seguridad. Indica a qu distancia de la superficie de la rosca se produce la vuelta al punto A.

Si el valor es positivo, este movimiento se realizar en G05 (arista matada). Si el valores negativo, este movimiento se realizar en G07 (arista viva ). El valor 0 lo toma como positivo. P8: Valor de la pasada de acabado: Si es cero, se repite la pasada anterior Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ngulo P12 / 2 con el eje Z Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial. P10: P11: Paso de rosca en X (en radios). Salida de la rosca (en radios). Define a qu distancia del final de la rosca comienza la salida. Si es negativo, se produce error 3. Si no es cero, el tramo CB es una rosca cnica cuyo paso en X sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB se realiza en G00.

P12:

Angulo de la punta de la herramienta. Hace que los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas formen un ngulo P 12 / 2 con el eje Z.

Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90 y G97. El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A y termina tambin en A. Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de avance F, mediante el conmutador FEED-RATE cuyo valor se mantendr fijo al 100%.

CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X G88

Formato:

N4 G88 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P5=K__ P6=K__ P15=K__

Significado de los parmetros: P0: P1: P2: P3: P5: Cota X del punto A (en radios o dimetros) Cota Z del punto A Cota X del punto B (en radios o dimetros) Cota Z del punto B Anchura de la cuchilla (herramienta de tronzar). Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El paso real calculado por el control, ser menor o igual que la anchura de la cuchilla. Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor que 655.36 seg.; en caso contrario, se produce error 3. Conviene calcular un tiempo equivalente a 2 vueltas completas, para de esa manera impedir que el fondo quede arrancado (poco tiempo), o se desafile la herramienta (mucho tiempo).

P6: P15:

programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G40 y G90. Si la profundidad de la ranura es nula, se produce error 3. Si la anchura de la ranura es menor que la de la cuchilla, se produce error 3. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4. El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura, se efecta a la velocidad programada; los dems movimientos se efectan en rpido. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.

CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE Z G89

Formato: N4 G89 P0=K__ P1=K__ P2=K__ P3=K__ P5=K__ P6=K__ P15=K__

Significado de los parmetros:

P0: P1: P2: P3: P5:

Cota X del punto A (en radios o dimetros) Cota Z del punto A Cota X del punto B (en radios o dimetros) Cota Z del punto B Anchura de la cuchilla. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3.

P6:

Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario, se produce error 3. Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y menor que 655.36 s., en caso contrario, se produce error 3. . Conviene calcular un tiempo equivalente a 2 vueltas completas, para de esa manera impedir que el fondo quede arrancado (poco tiempo), o se desafile la herramienta (mucho tiempo).

P15:

Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.), deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00, G40 y G90. Si la profundidad de la ranura es nula, se produce error 3. Si la anchura de la ranura es menor que la de la cuchilla, se produce error 3. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4. El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efecta a la velocidad programada; los dems movimientos, se efectan en rpido. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.

Operacin del control Fagor 8025 T Descripcin del panel frontal.

1. Teclas de funcin (SOFT KEYS). 2. Teclado alfanumrico para la edicin de programas. 3. ENTER. Permite introducir informacin en la memoria del CNC, etc. 4. RECALL. Para acceder a un programa, a un bloque dentro de un programa, etc. 5. OP MODE. Permite disponer en la pantalla del listado de los modos de operacin. Es un paso previo para acceder a cualquiera de ellos. 6. DELETE. Permite borrar un programa completo o un bloque del programa. Borrado de representacin grfica, etc. 7. RESET. Para poner el CNC en condiciones iniciales y reconocer nuevos valores de parmetros mquina, funciones M decodificadas, etc.

8. CL. Para el borrado de caracteres uno a uno durante el proceso de edicin, etc. 9. INS. Tecla que permite insertar caracteres durante la edicin de un bloque de programa. 10. Teclas de flechas para movimientos del cursor. 11. Teclas de avance y retroceso de pgina. 12. SP. Reserva un espacio entre caracteres de un comentario. CAPS. Permite editar caracteres en minsculas o maysculas. SHIFT. Permite editar caracteres que se encuentran en las teclas de doble significado. 13. Teclas de JOG para el desplazamiento manual de los ejes. 14. Pulsador de AVANCE RAPIDO. 15. Conmutador que permite variar el % del avance programado y elegir las diferentes formas de trabajo en el MODO MANUAL (continuo, incremental, volante electrnico). 16. Teclas del manejo del cabezal. Permiten poner en MARCHA as como PARAR el cabezal, en el modo de operacin MANUAL + y - permiten variar durante la ejecucin el % de la velocidad de giro programada del cabezal. 17. START. Pulsador de MARCHA de ciclo. 18. STOP. Pulsador de PARADA del ciclo.

MODOS DE OPERACIN
El CNC dispone de 10 modos de operacin, a saber:

0. AUTOMTICO: Ejecucin de programas en ciclo continuo. 1. BLOQUE A BLOQUE: Ejecucin de programas en trabajo ejecutndolo bloque a bloque. 2. PLAY - BACK: Creacin de un programa en memoria mientras se va moviendo la mquina
manualmente.

3. TEACH IN: Creacin y ejecucin de un bloque sin introducirlo en la memoria.

Creacin, ejecucin e introduccin de un bloque en la memoria, con lo que se crea un programa mientras se va ejecutando bloque a bloque.

4. EN VACIO (DRY - RUN): Para probar programas antes de ejecutar la primera pieza. Solo
lo ejecuta en pantalla.

5. MANUAL: - Desplazamiento de la mquina de forma manual.

- Bsqueda de referencia mquina. - Preseleccin de cualquier valor y puesta a cero de los ejes. - Introduccin y ejecucin de funciones F, S, M y T. - Trabajo con volante electrnico (cuando se dispone ).

6. EDITOR: Creacin, modificacin y verificacin de bloques, programas y subrutinas. 7. PERIFERICOS: Transferencias de programas o parmetros mquinas de/a perifricos. 8. TABLA HERRAMIENTAS / G53-G59. :Escritura, modificacin y verificacin de las
dimensiones (radio y longitud) de hasta 100 herramientas y de los traslados de origen (G53 / G59).

9. MODOS ESPECIALES: - Testeo general del CNC.

- Verificacin de entradas y salidas. - Personalizacin de funciones M decodificadas. - Introduccin de parmetros - mquina. - Introduccin de valores para compensacin de errores del husillo. - Operar con el PLC. Mediante estos modos de operacin se puede programar el CNC, realizar piezas en ciclo continuo, trabajar bloque a bloque y trabajar de forma manual.

Secuencia de obtencin de dichos modos de operacin:

Pulsar OP MODE: Aparecer en pantalla la lista con los 10 modos. Pulsar el nmero del modo de operacin deseado.

MODO 0: AUTOMATICO MODO 1: BLOQUE A BLOQUE

La nica diferencia entre ambos es que en el modo bloque a bloque (1) cada vez que se ejecute un bloque hay que pulsar marcha para continuar la ejecucin del programa, mientras que en le modo automtico (0) el ciclo es continuo. Ejecucin del programa La ejecucin de un programa requiere de los siguientes pasos:

- Pulsar OP MODE. Aparece el listado de los 10 modos de operacin. - Pulsar la tecla 0/1: Aparece la visualizacin estndar correspondiente a este modo de operacin, es decir, en la parte superior izquierda de la pantalla la leyenda AUTOMATICO / BLOQUE A BLOQUE seguida del nmero de programa P---- y del nmero del primer bloque a ejecutar N----. Seleccin del programa a ejecutar Siempre que se desee un nmero de programa diferente al que aparece en la pantalla, el proceso a seguir es el siguiente: - Pulsar la tecla P - Teclear el nmero de programa deseado - Pulsar RECALL En la pantalla aparecer el nuevo programa elegido, en caso de que no exista, aparecera: N* Una vez elegido el programa, a la derecha del nmero de programa aparece el nmero del primer bloque a ejecutar. Si desea comenzar por otro bloque diferente, el proceso a seguir es el siguiente: - Pulsar la tecla N - Teclear el nmero de bloque - Pulsar RECALL En la pantalla se visuliza el nuevo nmero y el contenido de este bloque, as como el de los siguientes: Visualizacin del contenido de los bloques Para visualizar el contenido de los bloques anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla: -Pulsar: -Pulsar: Se visualizan los bloqueas anteriores Se visualizan los bloques posteriores

Marcha ciclo
Pulsar :

programa estando en el modo AUTOMATICO el bloque estando en el modo BLOQUE A BLOQUE. Si hay algn bloque condicional en el programa, ste ser ejecutado cuando la entrada correspondiente a BLOQUES CONDICIONALES est activada (ver manual de instalacin y puesta en marcha). Caso de estar desactivada, el CNC no tendr en cuenta dicho bloque. Durante el tiempo que se pulsa la tecla de avance rpido ejecutndose un movimiento en G01, G02 G03, el % de la velocidad de avance ser del 200 % de la velocidad de avance programada, siempre que el parmetro mquina P600(3)= 0. Estando el punto de seleccin BLOQUE A BLOQUE todos aquellos bloques que sean programados paramtricamente, el CNC FAGOR los ejecutar como si fuera un bloque nico, siempre y cuando se encuentren dentro de los ciclos fijos.

Parada ciclo
Pulsar : El CNC detiene la ejecucin del bloque en curso

Para reanudar el ciclo basta con pulsar la tecla:

Tambin se para el ciclo mediante: -Los cdigos M00, M02, M03. -El cdigo M01, siempre que la entrada correspondiente est activada. -La seal exterior de PARADA. -La seal exterior FEED HOLD (el ciclo continua cuando desaparece la seal). -La seal exterior STOP EMERGENCIA (en este caso hay que comenzar el programa de nuevo, ya que el CNC queda en condiciones iniciales) . -La seal exterior de Salto de subrutina de EMERGENCIA.

Cuadro sinptico de empleo de Modos de Operacin:

Bsqueda de Referencia Mquina:

Para buscar la referencia - mquina, se puede hacer de las siguientes maneras: 1) Eje por eje en el modo de operacin 5 MANUAL / BSQUEDA DE CERO. Al pulsar la tecla de cualquiera de los ejes X o Z, sobre la tecla de funcin F1 aparece CERO. Pulsando la tecla F1 el CNC pregunta BSQUEDA CERO? si se pulsa MARCHA, la herramienta se desplazar en ese eje hasta llegar a la referencia - mquina (del eje) y visualizar la cota en la que se encuentra. Si se hace con el corrector 0 (herramienta de dimensiones nulas), las dimensiones que se visualizarn son las distancias del cero - mquina al punto de referencia - mquina en ese eje. 2) Si se quiere hacer en todos los ejes a la vez, se ejecuta G74 en el modo de operacin 3 TEACH-IN, y en este caso, cuando alcance el punto de referencia - mquina, se visualizarn las cotas correspondientes a la distancia desde el cero - pieza activo en ese momento hasta la referencia - mquina en cada eje. 3) Crear un pequeo programa que ejecute la Funcin G74, y adems se puede activar el 0 Mquina (por ejemplo con G53 X0 Z0), para de esa manera obtener en pantalla las medidas del 0 mquina al punto referencia-mquina, independientemente de que estuviera algn cero pieza activado. Ejemplo: P00074 (programa que ejecuta el G74) N10 G53 X0 Z0 (cargamos en tabla de orgenes el Cero-mquina) N20 G53 (activamos el cero-mquina) N30 G74 (efectuamos la referncia-mquina) N40 M30 (fin de programa) Este programa lo podemos ejecutar o bien en Modo Automtico 0 o en Bloque a Bloque 1. 4) Crear una subrutina estandar y ejecutarla al principio de cada programa en un bloque condicional. Ejemplo: P12081 (cualquier nmero de programa, donde escribo la subrutina) N10 G22 N74 (aqu comienza la subrutina std nmero 74) N20 G53 X0 Z0 (cargamos en tabla de orgenes el Cero-mquina) N30 G53 (activamos el cero-mquina) N40 G74 (efectuamos la referncia-mquina) N50 G24 (fin de subrutina) Hasta aqu solo creamos la subrutina, luego debemos emplearla en el programa de la pieza que estemos realizando. Ejemplo: P03001 (programa de mecanizado N 3001) N10. G20 N74.1 (N10.= bloque condicional; G20= llamado a subrut std; N74= nmero 74; .1= se ejecuta 1 vez) N20 ......... (tareas del programa) N30........... (contina el programa) ......... N450 M30 (fin del programa de mecanizado) De esta manera, al ejecutar por primera vez este programa, dejamos activa la seal Condicional . Si todo se realiza correctamente y no existen desfasajes o corrimientos de los ceros, podremos ejecutar de aqu en ms este programa sin necesidad de referenciar la mquina cada vez que lo iniciemos, por lo tanto bastar con desactivar la seal Condicional.

REGLAJE DE HERRAMIENTAS:
El correcto reglaje de las herramientas es un paso fundamental para que el programa de mecanizado d lugar a una pieza de dimensiones correctas. Las herramientas se pueden reglar de varias formas: En la misma mquina, con un palpador. En la misma mquina, manualmente. Fuera de la mquina, en una mesa de pre-reglaje. A continuacin describiremos una manera sencilla de reglar las herramientas manualmente en la misma mquina: Escoger el modo de operacin 5 MANUAL / BUSQUEDA CERO. Hacer referencia - mquina en los ejes X y Z. Cargar la herramienta cuyas dimensiones se quieren medir, con el corrector 0.El modo de cargar la herramienta es escribiendo T3.0 por ejemplo. Es importante no olvidan el corrector cero, ya que ste es el que indica en cada momento la posicin del cero - torreta, que es el que se necesita. Moviendo manualmente los ejes, mecanizar un pequeo refrentado en la pieza que se habr amarrado anteriormente, y sin mover el eje Z (moviendo solo el eje X si es necesario), tomar 2 medidas: Anotar la distancia desde la superficie del plato hasta la superficie refrentada en la pieza. Anotar el valor de la cota Z que se est visualizando en la pantalla. El valor del corrector de la herramienta en Z sera la diferencia entre ambas medidas, es decir:

Z CORRECCIN = Valor Z en pantalla - Valor Z de medicin = Z pantalla - Z medicin Los pasos a seguir para el reglaje de la herramienta en X son prcticamente las mismas que para el eje Z (hay que recordar que el corrector X se mide siempre en radios): Mecanizar una pequea longitud cilindrando. Anotar el valor del dimetro mecanizado. Anotar el valor que muestra la cota X en pantalla (tener en cuenta si esa cota se muestra en radios o dimetros, aqu se tomar en dimetros). Del mismo modo, el valor del corrector X se calcular por diferencia de las dos medidas anteriores, teniendo en cuenta que el resultado hay que expresarlo en radios:

X CORRECCIN = (X pantalla - X medicin) / 2 = X / 2 pantalla - X / 2 medicin Todas estas mediciones se realizan desde el cero-mquina hasta el cero-torreta. Cada fabricante elige el lugar donde colocar el cero-mquina y el cero-torreta. Generalmente, el cero-mquina est en el frente del plato y coincidiendo con el eje de revolucin. En cambio el cero-torreta puede adoptar varias posiciones. En el grfico a continuacin se ubica este punto en el eje de giro de la torreta y en su cara posterior.

Visto el modo manual de reglaje de las herramientas, a continuacin se ver tambin el modo automtico del que dispone el CNC, en el que se evita la anotaci6n de cotas y operaciones con las mismas. Una forma de realizarlo sera: En modo manual, realizar un pequeo cilindrado de la pieza, retirar la herramienta sin mover en X y cuando el espacio lo permite, medir el dimetro de la pieza Pulsar la tecla de funcin [MEDIDA HTA]. Pulsan X y a continuacin teclear., la medida del dimetro (o radio si se trabaja en radios) y pulsan ENTER . Teclear el nmero de la herramienta a corregir (T2.2 ). Pulsar X nuevamente y a continuacin la tecla de funci6n [CARGAR ]. Para poder medir la herramienta en Z, hay que volver al modo MANUAL estandar, y para ello hay que pulsar la tecla de funcin [MEDIDA HTA]. A continuacin se mecaniza un refrentado y sin mover la herramienta en Z, se toma la medida y se opera del mismo modo que con la cota de X.

Bibliografa:
El Control Numrico y la Programacin manual de las MHCN. J. Gonzalez. Ed. URMO. El Mecanizado Moderno. Manual Prctico. Sandvik Coromant. Manuales de Operacin y Programacin. Control Fagor 8025. Fagor. Manuales de Operacin y Programacin. Torno Magnum Alecop. Manuales de Operacin y Programacin. Software Unisoft Alecop. Gua del Control Numrico de MH. R. Intartaglia, P. Lecoq. Ed. Paraninfo. Tecnologa de los Metales. Appold, Feiler, Reinhard, Schmidt. Ed. GTZ. Tecnologa Industrial I y II. J. E. Sanz, F. Silva. Herramientas para Tornear. Edicin 1998. Sandvik Coromant. Apunte CNC Torno I. IFT, Instituto Vasco Argentino de Formacin Tecnolgica. Apunte de CNC Torno. ET Otto Krause. E. Soto. Apunte CNC Torno, MH Produccin. Inst, Nieves Cano. Diocesanas. Apunte Metrologa, Rugosidad. Inst. Nieves Cano. Diocesanas.