MARCOS VILODRES CAMPANHA

ESTUDO SOBRE A VIDA TIL DE ROLAMENTOS FIXOS DE

UMA CARREIRA DE ESFERAS



Dissertao apresentada Escola
Politcnica da Universidade de
So Paulo para obteno do Ttulo
de Mestre em Engenharia.


















SO PAULO
2008
MARCOS VILODRES CAMPANHA
























ESTUDO SOBRE A VIDA TIL DE ROLAMENTOS FIXOS DE
UMA CARREIRA DE ESFERAS



Dissertao apresentada Escola
Politcnica da Universidade de
So Paulo para obteno do Ttulo
de Mestre em Engenharia.

rea de Concentrao:
Engenharia Mecnica

Orientador:
Prof. Titular
Amilton Sinatora










SO PAULO
2008



FICHA CATALOGRFICA











































FICHA CATALOGRFICA




Campanha, Marcos Vilodres
Estudo sobre a vida til de rolamentos fixos de uma carreira
de esferas / M.V. Campanha. -- So Paulo, 2007.
138p.

Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecnica.

1.Fadiga de contato 2.Rolamentos 3.Desgaste 4.Lubrificao
I.Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento
de Engenharia Mecnica II.t.























































Aos meus pais pelo apoio incondicional, e incentivo a sempre lutar
por algo melhor.


Viver a coisa mais rara do mundo, a maioria das pessoas apenas
existe.
Oscar Wilde
AGRADECIMENTOS


A Deus, pelo dom da vida.


A meus pais, Diones e Rosa, pelo carinho e grande compreenso em todos os
momentos de minha vida.


Ao grande mestre, Prof. Dr. Amilton Sinatora, que com sua cativante vontade
de nunca parar de aprender me ensinou que at os que muito sabem sempre podem
aprender mais, e pelo apoio nos momentos mais difceis.


Aos amigos Jlio Klein e Marcia Maru pela ajuda no presente trabalho.


Ao Prof. Dr. Tanaka pelo suporte e disponibilidade em todos os momentos
solicitados.


A todo o pessoal do LFS, em especial, ao Mrio Vitor, Marco Aurlio e
Jovnio pela grande ajuda e companheirismo em todas as horas.


Ao Eng. Baroni da Tribolab pelo grande suporte com as anlises de leo.


A NSK que proporcionou a flexibilidade em meus horrios de trabalho e a
disponibilidade do equipamento de testes. Alm disso, o valioso apoio por parte dos
colegas de trabalho, indispensveis para a realizao deste projeto.


A todos que, direta ou indiretamente, participaram deste trabalho.


RESUMO


O presente trabalho destina-se discusso sobre o clculo de vida til de
rolamentos. Mostrando o avano do processo de clculo ao longo das dcadas at o
mais alto grau de desenvolvimento atual. A preocupao do texto demonstrar de
forma simples e objetiva as divergncias que existem entre a formulao terica e a
real vida dos rolamentos, no que tange a fadiga de contato. Neste contexto foram
realizados testes, em mquina especialmente destinada ao ensaio da fadiga de
rolamentos. Variando-se para as duas sries de ensaios, apenas, a temperatura
(aproximadamente 85C e 110C). Os resultados obtidos indicam que a vida real dos
rolamentos apresenta grande divergncia se comparada com a vida til calculada,
principalmente, no regime com maior temperatura. Atribui-se a esta disparidade, a
ausncia de clculos precisos quanto correlao da vida til com o fator , que
uma forma de se calcular o espaamento entre as superfcies de contato, e o no
emprego do clculo do fator de carga , na formulao da vida til de rolamentos.


Palavras-chave: Fadiga de contato. Vida til de rolamento. Lubrificao EHD. Fator
lambda.
ABSTRACT



The present work has the purpose of discussing the life of rolling bearings,
describing the evolution of bearing life calculation until its current state of the art.
Our focus is to demonstrate, simply and objectively, the inconsistencies occurring
between the actual life of rolling bearings and their theoretical fatigue life estimation.
For such purpose, tests were developed in a special bearing test rig to assess bearing
fatigue. Two test sets were carried out with temperature being the only variation
(approximately 85C and 110C). Results obtained from these tests suggest that the
real life of rolling bearings is indeed very different from calculated bearing life,
especially under higher temperature. Such disparity can be attributed to the lack of a
precise computation of the relationship between bearing real life and the factor
which determines the thickness of lubricant separating raceways and balls as well
as to the failure to compute the load factor in bearing life estimation.


Keywords: Rolling contact fatigue. Rolling bearing life. EHD lubrication. Lambda
factor.
SUMRIO



LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SMBOLOS
1 INTRODUO .................................................................................................. 1
2 REVISO DA LITERATURA ......................................................................... 6
2.1 Atrito ................................................................................................................ 6
2.1.1 Atrito deslizante ............................................................................................ 7
2.1.2 Atrito de rolamento ...................................................................................... 8
2.1.2.1 Microdeslizamento na interface de contato ............................................. 9
2.1.2.2 Perdas por histerese elstica ..................................................................... 10
2.1.2.3 Rugosidade da superfcie .......................................................................... 10
2.2 Topografia da superfcie ................................................................................. 11
2.3 Contatos Mecnicos ......................................................................................... 14
2.4 Lubrificao elastohidrodinmica no contato pontual ................................ 18
2.4.1 Efeitos que contribuem para a formao de filmes
elastohidrodinmicos .................................................................................... 18
2.4.2 Formao do filme hidrodinmico .............................................................. 18
2.4.3 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica .................. 18
2.4.4 Transformao da viscosidade do lubrificante sob condies de
presso ........................................................................................................... 20
2.4.5 Distribuio de presso em filmes elastohidrodinmicos .......................... 21
2.4.6 Frmulas para espessura do filme lubrificante elastohidrodinmico ...... 22
2.4.7 Lubrificao parcialmente elastohidrodinmica ....................................... 24
2.5 Desgaste e falhas de rolamentos ..................................................................... 25
2.5.1 Fator e sua relao com os modos de desgaste ............................................... 26
2.6 Vida til de rolamentos ................................................................................... 30
2.7 Distribuio de Weibull .................................................................................. 41
2.8 Andermetro: deteco de falha de rolamentos ........................................... 43
3 MATERIAIS E MTODOS .............................................................................. 46
SUMRIO

3.1 Equipamento de ensaios .................................................................................. 46
3.2 Rolamentos utilizados ..................................................................................... 51
3.2.1 Rolamentos testados ..................................................................................... 51
3.2.2 Rolamentos de suporte ................................................................................. 52
3.3 Lubrificao dos rolamentos .......................................................................... 52
3.4 Parmetros utilizados de ensaio ..................................................................... 53
3.4.1 Condies de ensaio ...................................................................................... 54
3.4.2 Identificao da falha dos rolamentos e parada do ensaio ......................... 56
3.4.3 Pr-teste de preparo do equipamento ......................................................... 56
3.4.4 Medio de folga interna radial dos rolamentos ........................................ 57
4 RESULTADOS E DISCUSSES...................................................................... 58
4.1 Vida dos rolamentos ........................................................................................ 58
4.1.1 Nvel de rudo dos rolamentos testados ....................................................... 60
4.1.2 Capacidade dinmica de rolamentos radiais de esfera e vida til .............. 62
4.2 Modo de falha dos rolamentos ........................................................................ 67
4.2.1 Modo de falha dos rolamentos 1, 9 e 23 ...................................................... 67
4.2.2 Modo de falha dos rolamentos 21, 22 e 24 ................................................... 70
4.2.3 Comparao entre os rolamentos que no falharam ................................. 74
4.3 Desgaste de rolamentos ................................................................................... 76
4.3.1 Folga interna radial dos rolamentos ........................................................... 76
4.3.2 Anlise de leo dos rolamentos do ensaio 5 ................................................ 79
4.4 Influncia de no clculo de vida til..................................................................... 80
4.4.1 Rugosidade das pistas do anel interno ........................................................ 80
4.4.2 Temperatura de trabalho dos rolamentos .................................................. 80
4.4.3 Clculo dos valores de .......................................................................................................82
4.5 Discusso final dos resultados ......................................................................... 85
5 CONCLUSES .................................................................................................. 87
6 TRABALHOS FUTUROS ................................................................................. 89
7 LISTA DE REFERNCIAS .............................................................................. 90

LISTA DE FIGURAS


Figura 1.1 Vista em corte de um rolamento fixo de uma carreira de esferas
(Cortesia NSK) .................................................................................. 3
Figura 2.1.1 Movimento de elemento rolante sobre canal (BLAU, 1996) ............. 9
Figura 2.2.1 Variaes relativas a uma superfcie ideal (LARSEN-BASSE,
1992) ................................................................................................. 12
Figura 2.2.2 Representao do parmetro de rugosidade Ra .................................. 13
Figura 2.2.3 Representao do parmetro de rugosidade Rz ................................... 14
Figura 2.3.1 a) contatos conformes; b) contatos no-conformes (HUTCHINGS,
1992) ................................................................................................. 15
Figura 2.3.2 Geometria de contato conforme de dois corpos (STACHOWIAK;
BATCHELOR, 2001) ........................................................................ 16
Figura 2.4.1 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica
(STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001) ......................................... 20
Figura 2.4.2 Distribuio de presso entre superfcies de contato
(STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001) ......................................... 21
Figura 2.5.1 Vida sob fadiga em funo do processo de obteno do ao
(STOVER; COLARIK; KEENER, 1989) ......................................... 26
Figura 2.5.2 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga sub-superficial ............ 27
Figura 2.5.3 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga superficial ................... 28
Figura 2.6.1 Exemplo de escamamento em esferas de rolamentos (Cortesia
NSK) ................................................................................................. 32
Figura 2.6.2 Vida sob fadiga de rolamentos sob condies de lubrificao limpa
(TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000) ................... 38
Figura 2.6.3 Vida sob fadiga de rolamentos sob condies de lubrificao
contaminada (TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI,
2000) ................................................................................................. 39
Figura 2.6.4 Grfico para determinao do fator aNSK para rolamentos de esferas
(TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000) ................... 41
Figura 2.8.1 Esquema representativo de medio com Andermetro .................... 44
Figura 3.1 Equipamento utilizado nos ensaios de vida dos rolamentos ................. 46


Figura 3.2 Equipamento utilizado para monitoramento das atividades e
aquisio de dados do equipamento utilizado no ensaio ........................ 47
Figura 3.3 Disposio dos cilindros hidrulicos e termopares usados no
equipamento ......................................................................................... 48
Figura 3.4 Desenho em perspectiva do aparato usado para teste dos
rolamentos ............................................................................................ 49
Figura 3.5 Desenho em corte longitudinal do aparato utilizado para teste dos
rolamentos ......................................................................................... 50
Figura 3.6 Desenho do eixo de trabalho como rolamentos a serem testados e o
dispositivo de remoo tipo chapu ...................................................... 50
Figura 3.7 Corte transversal do aparato utilizado para teste dos rolamentos ............. 51
Figura 4.1.1 Grfico da vida til dos rolamentos segundo a distribuio de
Weibull .............................................................................................. 59
Figura 4.1.2 Grfico da vida til dos rolamentos segundo a distribuio de
Weibull, sem o ensaio 5 ..................................................................... 60
Figura 4.1.3 Relao entre distribuio de carga e folga interna radial (fator de
carga c) .................................................................................................... 66
Figura 4.1.4 Relao entre a vida sob fadiga e folga interna radial para os
ensaios da condio I ......................................................................... 66
Figura 4.2.1 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 1 ................................. 68
Figura 4.2.2 Seco transversal do anel interno do rolamento 1 .............................. 69
Figura 4.2.3 Seco transversal do anel interno do rolamento 1 com indicao
do perfil original da pista em vermelho ............................................. 69
Figura 4.2.4 Incluso no metlica encontrada na seo transversal do anel
interno do rolamento 1 ....................................................................... 70
Figura 4.2.5 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 22 ............................... 71
Figura 4.2.6 Faixa central da pista de rolagem do anel interno do rolamento
22 ....................................................................................................... 71
Figura 4.2.7 Seco transversal do anel interno do rolamento 22 com presena
de trinca, localizada na poro central da zona de contato .................. 72
Figura 4.2.8 Seco transversal do anel interno do rolamento 22 com presena
de trinca, localizada na poro esquerda da zona de contato ............... 73
Figura 4.2.9 Seco transversal do anel interno do rolamento 22 com presena
de trinca, localizada na poro direita da zona de contato ................. 73
Figura 4.2.10 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 7 ............................. 74
Figura 4.2.11 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 18 ........................... 74
Figura 4.3.1 Valor da folga interna radial comparando-se as mdias das
condies I e II aps ensaio ............................................................... 77
Figura 4.3.2 Grfico da variao da folga interna radial dos rolamentos do
ensaio 5 durante o teste ..................................................................... 78
Figura 4.3.3 Grfico da variao da folga interna radial dos rolamentos do
ensaio 5 em funo do tempo ............................................................ 78
Figura 4.4.1 Temperatura do leo e dos mancais de rolamentos na condio
I ......................................................................................................... 81
Figura 4.4.2 Temperatura do leo e dos mancais de rolamentos na condio
II ........................................................................................................ 81
LISTA DE TABELAS


Tabela 1.1 Composio qumica percentual do ao utilizado na fabricao de
rolamentos (% em peso) ....................................................................... 3
Tabela 2.1.1 Coeficientes de atrito de algumas aplicaes (BEARDMORE,
2007) ................................................................................................. 11
Tabela 2.5.1 Classificao do modo de falha ou desgaste para rolamentos
(MOYER, 1992) ................................................................................ 29
Tabela 2.6.1 Equivalncia entre fatores de vida (TALLIAN, 1971) ...................... 33
Tabela 2.6.2 Fator de ajuste da confiabilidade (ISO 281:1990) ............................. 34
Tabela 2.6.3 Conceito do fator de contaminao ac (TAKEMURA;
MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000) ............................................. 40
Tabela 3.1 Principais caractersticas do leo lubrificante Tonna S 68 (Shell)
utilizado ................................................................................................ 53
Tabela 3.2 Valores de correo da folga interna radial de rolamentos de
esferas ................................................................................................... 57
Tabela 4.1.1 Ensaio de vida til dos rolamentos testados, conforme
Procedimento I .................................................................................. 58
Tabela 4.1.2 Ensaio de vida til dos rolamentos testados, conforme
Procedimento II ................................................................................. 58
Tabela 4.1.3 Nvel de rudo/vibrao dos rolamentos testados ............................... 61
Tabela 4.1.4 Nvel de rudo dos rolamentos testados para o Ensaio 5 nos
diferentes tempos de ensaio ................................................................ 61
Tabela 4.3.1 Folga interna radial dos rolamentos testados Procedimento I ......... 76
Tabela 4.4.1 Rugosidade das pistas do anel interno dos rolamentos testados ........ 80
LISTA DE SMBOLOS


o Coeficiente de presso-viscosidade [m
2
/N]
| Parmetro de forma
|e Parmetro de forma estimado
Parmetro de localizao
o Deformao elstica (aproximao) dos pontos de contato [m]
c Fator de carga
, Expoente de ductilidade fadiga de Manson-Coffin
q Parmetro de escala
qe Parmetro de escala estimado
qp Viscosidade do lubrificante sob a presso p e temperatura T [Pas]
q0 Viscosidade do lubrificante na presso atmosfrica e temperatura T [Pas]
u ngulo nominal de contato do rolamento []
k Razo entre a viscosidade real do leo e a viscosidade do leo requerida
Parmetro que caracteriza a razo entre a espessura do filme em sua regio
central em relao rugosidade superficial quadrtica combinada.
Coeficiente de atrito
* Parmetro generalizado de disperso do defeito
a Coeficiente de atrito ligado adeso entre duas superfcies
e Coeficiente de atrito devido deformao elstica do material
p Coeficiente de atrito ligado deformao plstica causada pela diferena de
dureza das asperezas de uma superfcie sobre outra.
part Coeficiente de atrito ligado s partculas denominas terceiros corpos que
permanecem entre as superfcies
Viscosidade real do leo na temperatura de operao [cSt]
1 Viscosidade do leo requerida para uma adequada lubrificao [cSt]
oa Rugosidade superficial RMS do corpo A [m]
ob Rugosidade superficial RMS do corpo B [m]
tmax Mxima tenso de cisalhamento [Pa]
|
i


t u Tenso abaixo da qual no ocorre a fadiga
t0 Mxima tenso de cisalhamento ortogonal
ua Coeficiente de Poisson do corpo A
ub Coeficiente de Poisson do corpo B
Parmetro de geometria interna do rolamento
Constante numrica
eesf Velocidade angular perifrica das esferas [rad/s]
ei Velocidade angular perifrica da pista de rolagem do anel interno [rad/s]
em Velocidade angular da gaiola do rolamento [rad/s]

|
i
Fatores de modificao multiplicativos (i = 0, 1, 2, 3, 4)
*
Fatores de modificao multiplicativos (i = 0, 1, 2, 3, 4)

A Constantes do material
A Valor mdio de A
a Semi-eixo maior [m]
a1 Fator de confiabilidade
a2 Fator de ajuste para rolamentos com propriedades especiais quanto ao
material utilizado (qualidade ou tipo), tcnicas e processos empregados em
sua fabricao e desenhos especiais
a3 Fator relativo s condies de operao
ac Fator de contaminao e em funo da razo da viscosidade do lubrificante
aL Fator de lubrificao que uma funo de e
aNSK Fator de ajuste da vida segundo a formulao do Lable da NSK
aXYZ Fator de modificao da vida
B Largura do rolamento [mm]
b Semi-eixo menor [m]
bm Fator indicativo da qualidade do ao, dureza e prticas de fabricao, o valor
varia, ainda, em funo dos vrios tipos de rolamentos e desenhos
C Capacidade de carga dinmica do rolamento [N]
c Constantes do material
C0r Capacidade de carga esttica do rolamento [N]
Cr Capacidade de carga dinmica radial do rolamento [N]
e
e


D Dimetro externo do rolamento [mm]
d Dimetro interno do rolamento [mm]
Dpw Dimetro do centro de rotao das esferas no rolamento [mm]
Dw Dimetro dos elementos rolantes [mm]
E Mdulo de elasticidade reduzido dos materiais [Pa]
Ea Mdulo de elasticidade do corpo A [Pa]
Eb Mdulo de elasticidade do corpo B [Pa]
F Fora tangencial, fora de atrito [N]
F(t) Probabilidade de falha de um item num dado perodo de tempo t
fc Fator que depende da geometria dos componentes do rolamento, a preciso
com que os vrios elementos dos rolamentos so fabricados e o material
Fr Fora radial aplicada [N]
h Distncia total de separao entre as superfcies do rolo, dado um ponto na
direo x
h0 Espessura mnima do filme lubrificante [m]
hc Espessura do filme na regio central [m]
h
e
Distncia devido deformao elstica combinada dos slidos [m]
h Distncia devido deformao elstica do corpo A [m]
a


h Distncia devido deformao elstica do corpo B [m]
b
hf Separao devido formao do filme lubrificante [m]
hg Separao devido geometria de slidos indeformveis [m]
hm Constantes do material
i Nmero de carreiras de esferas ou rolos no rolamento
k Parmetro elptico
ki Coeficiente elptico de contato (i = 1, 2, 3, 4 e 5)
_
k Parmetro elptico mdio
l Circunferncia do anel
L10 Vida til bsica com 90% de confiabilidade [10
6
revolues]
Lable Novo clculo de vida til de rolamentos da NSK
Lna Vida sob fadiga ajustada, variando sua confiabilidade de (100 n)%
Lnm Vida til de fadiga modificada para uma confiabilidade de (100 n)%
(L+S) Quantidade de particulado presente em amostras de leo


N Fora normal ao contato [N]
N1 Nmero de ciclos
n Tamanho da amostra
P Carga dinmica equivalente aplicada ao rolamento
p Presso hidrosttica devido tenso de contato [Pa]
pmax Mxima presso de contato [Pa]
pmdia Presso mdia de contato [Pa]
Pu Carga abaixo da qual no ocorre a fadiga [N]
R(t) Confiabilidade do componente ou equipamento num dado perodo de tempo t
R Raio reduzido de curvatura [m]
Ra Rugosidade mdia [ m]
Rax Raio de curvatura do corpo A na direo x [m]
Ray Raio de curvatura do corpo A na direo y [m]
Rbx Raio de curvatura do corpo B na direo x [m]
Rby Raio de curvatura do corpo B na direo y [m]
ri Raio da pista do anel interno do rolamento [mm]
Rrolo Raio do rolo [m]
Rx Raio de curvatura reduzido maior [m]
Ry Raio de curvatura reduzido menor [m]
Rz Rugosidade de pico-a-pico [ m]
S(N1) Probabilidade de sobrevivncia aps N1 ciclos
T Temperatura [C]
t Tempo
ti Vida at a falha do i-simo componente
U Velocidade mdia da superfcie [m/s]
Ua Velocidade no corpo A [m/s]
Ub Velocidade no corpo B [m/s]
V Volume de material sujeito tenso de fadiga de contato
Vr Volume de material sujeito tenso de fadiga
W Carga de contato [N]
x Distncia a partir da origem na direo x [m]
y Expoente relativo ao tipo de rolamento


z Profundidade de mxima tenso de cisalhamento [m]
Z Nmero de elementos rolantes
z Profundidade da mdia ponderada da tenso
z0 Profundidade abaixo da superfcie na qual a tenso de cisalhamento ortogonal
mxima
1



1 INTRODUO


Os elementos de mquina esto presentes em todos os equipamentos
mecnicos, desde os mais simples at os mais complexos. Comeando pelo mais
simples parafuso ou alavanca at as mais complexas formas de transmisso de
potncia atravs de discos de atrito so considerados elementos de mquina.
Em estruturas complexas onde existem corpos girantes, tem-se sempre o
atrito entre as partes de contato. Sabe-se que o atrito danoso para a grande maioria
dos elementos de mquina, desta forma, busca-se a eliminao deste para conseguir-
se o mximo de vida til para os componentes com a interposio de um material
entre as zonas de contato. Utiliza-se para isto, diversas formas de lubrificao.
Alm disso, deve-se conseguir um lubrificante tal que o atrito intrnseco a ele
e seu efeito sobre os corpos girantes no seja um fator de grande dissipao de
energia, que hoje um grande desafio para os cientistas: a busca por formas de
transformao de energia de baixa perda. Isto tanto com foco ambiental, visando
minimizar os recursos naturais que se extraem da natureza, mas tambm, sua
devoluo de forma menos agressiva para o meio.
Para o presente estudo, dada sua funo muito importante na maioria dos
projetos mecnicos, ser tomado como base uma das formas mais desenvolvidas de
componente, o mancal de rolamento.
Intenciona-se uma abordagem a este componente que tido como um sistema
complexo, pois sozinho apresenta uma grande composio de vetores de fora,
aceleraes, variaes de microestrutura e deformaes. Para tanto, far-se- uma
breve introduo do contexto em que est inserido o rolamento no mundo atual.
Mancais de elementos rolantes, tambm chamados de mancais de rolamentos e
mancais antiatrito, esto entre os elementos de mquinas mais utilizados (HARRIS,
1992). Daqui por diante, tratar-se- os mancais de rolamentos apenas como
rolamentos. Segundo Dowson (1979 apud HARRIS, 1992) o desenho bsico dos
rolamentos de esferas, como so conhecidos hoje, foi criado por Leonardo da Vinci
no sculo XV. O termo elementos rolantes refere-se s esferas ou rolos usados para
separar os anis interno e externo. O termo antiatrito usado porque os rolamentos
tendem a apresentar menor atrito, se comparado a mancais de deslizamento. Em
2



adio aos componentes citados acima (esferas ou rolos, anel interno e anel externo),
a maioria dos rolamentos tem gaiola (tambm chamada de separador), que separa os
elementos rolantes eqidistantemente durante a operao (HARRIS, 1992).
O rolamento somente foi desenvolvido industrialmente no final do sculo
XIX e at hoje sofre inmeras modificaes, tanto estruturais como em materiais,
para melhora de seu desempenho, ou seja, aumento de vida til para uma mesma
condio de trabalho.
Rolamentos apresentam menor torque do que mancais hidrodinmicos
convencionais, sendo que seu torque de partida ligeiramente superior ao torque de
operao. Alm disso, a deflexo de rolamentos no to sensvel a flutuaes de
carga como os mancais hidrodinmicos. Apenas uma pequena quantidade de
lubrificante necessria para uma operao satisfatria em rolamentos, eliminando-
se sistemas complexos e caros como para realizar a lubrificao de mancais
hidrodinmicos. Desta forma, pode-se pontuar para os rolamentos um menor espao
ocupado nas aplicaes, devido aos sistemas mais simples de lubrificao (HARRIS,
1992). Estes ainda suportam cargas de diferentes magnitudes e direes (radial, axial
e cargas de momento). Dentre outros pontos positivos, pode-se citar tambm a
padronizao da codificao de rolamentos quanto ao seu dimensional, favorecendo
sua internacionalizao e intercambiabilidade, sendo fcil sua adaptao nos mais
diversos pases.
Existem dois tipos bsicos de rolamentos: de esferas e rolos. Rolamentos de
esferas so os mais utilizados globalmente. Contudo, quando se requer cargas
pesadas na aplicao, os rolamentos de rolos so amplamente usados. Como uma
subcategoria, possvel, ainda, distinguir os rolamentos em radiais e axiais, de
acordo com a predominncia do tipo de carga que suporta. Sendo assim, identificam-
se diversas variaes construtivas para rolamentos; portanto, para sua correta escolha,
deve-se verificar as condies de carga e rotao que devero ser suportadas.
Neste trabalho, a abordagem sobre, apenas, rolamentos de esferas e, como
subcategoria de tipo, o rolamento mais amplamente utilizado: rolamento fixo de uma
carreira de esferas (Figura 1.1). O ngulo de contato nominal entre as esferas e as
pistas de rolagem 0. Este rolamento projetado para suportar cargas radiais
3



moderadas, contudo, pode suportar cargas axiais em ambos os sentidos, e cargas de
momento, em menor escala.

Figura 1.1 Vista em corte de um rolamento fixo de uma carreira de esferas
(Cortesia NSK).


A maioria dos rolamentos de esferas e rolos (anel interno, anel externo e
elementos rolantes) so fabricados com o ao AISI 52100 por processamento a vcuo,
o qual possui uma composio qumica percentual conforme Tabela 1.1. Atravs do
tratamento trmico por tmpera total, atinge-se, uma dureza de, pelo menos, 58 HRC.
Um alto nvel de qualidade do ao necessrio para a fabricao dos rolamentos, a
fim de que tais componentes alcancem as capacidades de carga padro, estabelecidas
nos catlogos dos fabricantes para cada rolamento.


Tabela 1.1 Composio qumica percentual do ao utilizado na fabricao de
rolamentos (% em peso).
Material C Si Mn P S Cr Mo

AISI 52100

0,98 ~ 1,10

0,15 ~ 0,35

0,25 ~ 0,45
Abaixo de
0,025
Abaixo de
0,025

1,30 ~ 1,60

Abaixo de 0,10
4



O ao tratado termicamente possui alta resistncia fadiga de contato, mas
considerado frgil e suscetvel a fraturas, devido a aplicaes de cargas pesadas ou
onde h incidncia de flexo nos anis.
O material para gaiolas mais comum ao de baixo teor de carbono, pois
facilita o processo de estampagem para sua fabricao (normalmente AISI 1010 ou
1020). Tem-se como opes para os separadores, ligas de cobre que geralmente so
usinadas e, tambm, gaiolas moldadas, por exemplo: poliamida 6.6 com reforo de
25% de fibra de vidro para uma resistncia apropriada utilizao em rolamentos.
Para obter um desempenho satisfatrio, os rolamentos precisam ser
lubrificados de forma correta. Ao lubrificante requerido:
- Formar um filme fluido entre os elementos rolantes e as pistas, elementos rolantes e
os bolses da gaiola, ou seja, minimizar o contato metal-metal, atrito e desgaste;
- Conter aditivos qumicos para minimizar a corroso na superfcie de contato rolante
e o desgaste associado;
- Reduzir o calor gerado pelo atrito interno do rolamento atravs de trocas trmicas.
Um dos mais importantes e usuais mtodos para lubrificao a graxa,
porque a mais econmica e simples em termos mecnicos (vedaes e ausncia de
sistemas externos). Logo em seguida, d-se o processo de lubrificao por banho de
leo, usado para aplicaes horizontais, onde ao menos a metade do elemento rolante
na posio mais baixa deve ser coberto pelo banho de leo. Quando se requer
rotaes mais elevadas e cargas pesadas nos rolamentos, utilizam-se mtodos nos
quais seja possvel efetuar a troca de calor, tem-se ento, a lubrificao por
circulao de leo.
Partindo para uma abordagem comercial e evidenciando a importncia deste
tipo de componente mecnico, no Brasil, no ano de 2006, os rolamentos foram
responsveis por um faturamento de mais de US$ 700 milhes para seus fabricantes,
segundo dados da NSK
1
.
De acordo com dados da NSK, verifica-se que apenas 3% de todos os
rolamentos, de qualquer tipo e tamanho, chegam a atingir a vida til para a qual
foram projetados, ou seja, na grande maioria dos casos, os rolamentos podem

1
NSK Nippon Seiko Kabushiki Kaisha (traduo do japons: Fbrica Japonesa de Preciso Ltda.).
Fabricante de rolamentos fundada em 1916.
5



apresentar os tipos mais variados de falhas, como: contaminao do lubrificante,
falha no perodo ou processo de relubrificao, escolha incorreta do lubrificante,
corroso, dentre outras. Sendo assim, em geral, os rolamentos apresentam uma vida
til real inferior calculada.
Diante deste fato, algumas hipteses podem ser formuladas sobre o porque
desta discrepncia entre valores calculados e reais:
- Falha no processo de clculo da vida til dos rolamentos;
- Complexidade do clculo, levando inexatido dos valores;
- Impossibilidade de um clculo preciso.
Portanto, o objetivo do presente trabalho elucidar de forma qualitativa e
quantitativa tal divergncia nos clculos da vida sob fadiga de rolamentos, mostrando
a evoluo dos clculos deste gnero ao longo das ltimas dcadas. Apresentar os
fatores pertinentes fadiga de contato e outros tipos de desgaste para rolamentos,
isto tudo, no somente atravs da vasta literatura disponvel sobre o assunto, mas
tambm, pelo ensaio em bancada deste tipo de componente em mquinas capazes de
mensurar a vida dos rolamentos sob condies pr-estabelecidas de carga, velocidade,
temperatura, lubrificao e condies ambientais pertinentes.
6



2 REVISO DA LITERATURA


2.1 Atrito
No existe consenso no que se refere s verdadeiras causas do fenmeno de
atrito slido. Sabe-se apenas que este se deve a inmeros mecanismos que
provavelmente agem de forma conjunta, porm aparecem em diferentes propores e
em diferentes circunstncias. (LARSEN-BASSE, 1992)
A palavra atrito usada para descrever a dissipao gradual de energia
cintica em diversas situaes onde corpos ou substncias apresentam um
movimento relativo entre si. Tais como: atrito interno proveniente do amortecimento
da vibrao em slidos, atrito viscoso, relativo diminuio da movimentao
interna em lquidos, atrito superficial atuando entre um avio em movimento e o ar
ao seu redor, e, atrito slido que o atrito entre dois corpos que apresentam um
movimento relativo um em relao ao outro (LARSEN-BASSE, 1992).
Pode-se definir, para uso deste trabalho que o fenmeno de atrito entre corpos
slidos seria aquele que explique "a resistncia ao movimento de um corpo slido
sobre outro". O movimento pode ser separado em deslizamento e rolamento, desta
forma, os termos usados so: atrito deslizante e atrito rolante respectivamente.
Os eventos microscpicos de origem fsica, qumica ou material que
provocam o atrito so chamados de mecanismos bsicos do atrito. Um grande
nmero de diferentes mecanismos desta natureza foram propostos nos ltimas
centenas de anos e, formularam-se algumas leis para o atrito, provenientes da
observao fenomenolgica deste (MEYER, 2002).
Historicamente, tais formulaes foram estabelecidas por Leonardo da Vinci,
Guillaume Amontons e Charles Augustin Coulomb. Sendo elas:
1- Independncia da rea de contato, onde se afirma que o atrito no
condicionado rea aparente de contato;
2- Lei de Amontons, destaca-se a proporcionalidade entre a fora de atrito e a
carga aplicada. E, tambm, que o coeficiente de atrito esttico superior ao
dinmico;
3- Lei de Coulomb que diz que a fora de atrito independente da
velocidade.
7



As formulaes anteriormente descritas referem-se normalmente ao atrito
deslizante e sem a presena de lubrificao. Sendo assim, so leis genricas e no
aplicveis a todas as situaes.


2.1.1 Atrito deslizante


A preocupao objetiva com a medida da energia dissipada por atrito nas
aplicaes de engenharia talvez explique a preocupao constante com a fora ou o
coeficiente de atrito e no com o conceito ou fenmeno de atrito. Alm disso, a
grande maioria dos pesquisadores teve maior preocupao com o atrito deslizante.
Pontua-se, por conseguinte, as definies oriundas dos conceitos acima
descritos e que deram origem norma ASTM Standard G-40-93 (1993 apud BLAU,
1996), relativos terminologia padro para eroso e desgaste:
Fora de Atrito: A fora tangencial resistente na interface entre dois corpos,
quando sob a ao de uma fora externa, um corpo move-se ou tende a mover-se em
relao ao outro.
Coeficiente de Atrito: A razo da fora resistente ao movimento tangencial
entre dois corpos em relao fora normal pressionando estes corpos um contra o
outro.
Sendo assim, a fora de atrito a fora tangencial que deve ser transposta
para que a regio de contato de um corpo slido se movimente em relao ao outro.
Atua no plano das superfcies e , geralmente, proporcional fora normal as
superfcies, N.


F = N (2.1.1)



A constante de proporcionalidade geralmente designada por e
denominada de coeficiente de atrito.
Em muitos casos, necessria uma fora maior para tirar um corpo da inrcia
do que mant-lo em movimento, ou seja, o coeficiente de atrito esttico s
geralmente um pouco superior do que o coeficiente de atrito dinmico ou cintico, k.
8



Uma nova definio para o coeficiente de atrito e suas componentes foi
delineada por Suh; Sin (1980) e complementada por Larsen-Basse (1992):

=
a
+
p
+
e
+
part
(2.1.2)


Onde:
- a se deve adeso entre duas superfcies. muito importante em aplicaes de
vcuo e para superfcies extremamente limpas. Sob condies normais, a adeso
provavelmente influencia pouco no atrito, exceto indiretamente no efeito da
deformao plstica.
- p a deformao plstica causada pela diferena de dureza das asperezas de uma
superfcie sobre outra. O resultado a formao de canais permanentes na
superfcie do material mais mole.
- e a contribuio devido deformao elstica do material abaixo das regies
plasticamente deformadas. Torna-se mais importante quando as superfcies esto
em trabalho depois do perodo de amaciamento.
- part se deve s partculas denominas terceiros corpos que permanecem entre as
superfcies. Aparece aps uma certa distncia de deslizamento e so, geralmente,
aglomeraes de pequenas partculas.


Portanto, os mecanismos microscpicos que esto envolvidos nos diversos
nveis de atrito so: adeso, interaes mecnicas pela aspereza da superfcie,
sulcamento de uma superfcie devido s asperezas da outra, deformao e/ou fratura
das camadas superficiais, tais como xidos, e interferncia e deformao plstica
causada por terceiros corpos, basicamente devido a um aglomerado de partculas
oriundas do desgaste que se interpem entre as superfcies em movimento
(HUTCHINGS, 1992).


2.1.2 Atrito de rolamento


Primeiramente foram explicitadas as relaes que regem o atrito de
deslizamento. Contudo, sabe-se, desde milhares de anos atrs, que mais fcil rolar
superfcies do que faz-las deslizar. A resistncia ao rolamento chamada de atrito
9



de rolamento e geralmente extremamente baixo. Para materiais de dureza elevada,
pode ser da ordem de 0,001.
O uso do princpio de rolamento em detrimento do deslizamento a fim de
obter baixos coeficientes de atrito amplamente aplicado e verificado em rodas e em
mancais de rolamentos, tanto de esferas como de rolos. sabido que os lubrificantes
tm pequena influncia no atrito de rolamento e que a resistncia contra um
rolamento livre se deve a trs componentes (JOHNSON, 1985), conforme
descritos a seguir.


2.1.2.1 Microdeslizamento na interface de contato


Ocorre de duas maneiras: quando os dois corpos tm diferentes propriedades
elsticas e quando suas curvaturas so distintas. Geralmente, os efeitos so
insignificantes em ambos os casos, exceto quando se trata de rolamentos rgidos de
esferas com canais profundos e grande rea de contato, onde o coeficiente de atrito
de rolamento pode ser elevado. O microdeslizamento pode ocorrer, tambm, quando
o elemento rolante apresenta trao, isto , quando grandes foras e momentos so
transmitidos entre corpos atravs da zona de contato.



Figura 2.1.1 Movimento de elemento rolante sobre canal (BLAU, 1996).


O microdeslizamento observado na Figura 2.1.1, que representa um
rolamento fixo de uma carreira de esferas, onde a esfera faz o movimento em torno
de seu eixo, sendo assim, o ponto central ao contato apresenta uma distncia desigual
em relao a um ponto perifrico, devido deformao elstica do elemento e da
10



geometria do contra-corpo (onde rola a esfera), isto faz com que haja uma diferena
de velocidade entre os pontos no movimento de rolagem da esfera, levando a um
diferencial que chamado de deslizamento Heathcote. A inverso de sentido faz-se
quando no h diferena de velocidades, nestes pontos diz-se ter uma rolagem pura e
aparecem sempre duas faixas desta em qualquer elemento esfrico. Na figura 2.1.1
nota-se o sentido do microdeslizamento entre a esfera e pista e as regies de inverso
de sentido de deslizamento.


2.1.2.2 Perdas por histerese elstica


Se no h formao de um canal permanente devido passagem de uma
esfera sobre uma superfcie, o material ligeiramente frente da esfera comprimido
elasticamente e o material na zona de contato na parte de arrasto ir expandir
elasticamente ao mesmo tempo. Se o material for elasticamente ideal, no haver
perda de energia e o atrito de rolamento ser zero. Na realidade, a deformao tem
algumas histereses elsticas e corresponde perda de energia dissipada entre os
slidos.


2.1.2.3 Rugosidade da superfcie


A rugosidade pode afetar o atrito de rolamento de duas formas, contudo o
efeito, geralmente, pequeno. Primeiro, para superfcies de elevada dureza e rugosas
com baixa carga aplicada, a energia gasta pelo corpo para rolar sobre as
irregularidades do uma pequena contribuio ao atrito de rolamento. A maior parte
da energia transferida nesta situao devido ao impacto entre as irregularidades das
superfcies. Nesta situao o efeito intensificado com o aumento da rotao de
trabalho. A segunda contribuio se deve ao fato de ocorrer deformaes localizadas.
Nas asperezas locais, a presso de contato pode ser concentrada no ponto onde
deformaes permanentes ocorrem, mesmo se o nvel de tenso global est dentro do
limite elstico. O que pode resultar no decrscimo da resistncia ao rolamento com a
rugosidade da superfcie sendo minimizada devido s repetidas deformaes
plsticas dos pontos mais altos (picos).
11



importante salientar que em muitos casos baixos valores da fora de atrito
so desejveis (mancais, engrenagens, fusos de esferas recirculantes, guias lineares),
e outras vezes, um atrito elevado o objetivo (freios, embreagens, fixao de
parafusos, superfcies de rodagem). Na tabela 2.1.1 so indicados alguns valores
referenciais para o coeficiente de atrito.


Tabela 2.1.1 Coeficientes de atrito de algumas aplicaes (BEARDMORE, 2007).

Aplicao Coeficiente de Atrito
Parafuso contra porca (ao x ao a seco sem tratamento) 0,12 ~ 0,18 (esttico)
Material de freio contra ferro fundido (molhado e seco) 0,2 ~ 0,4 (dinmico)
Pneu contra asfalto (molhado) 0,25 ~ 0,75 (dinmico)
Pneu contra asfalto (seco) 0,5 ~ 0,8 (dinmico)
Juntas sinoviais (pessoas) 0,01 ~ 0,003 (est din)
Mancal de deslizamento (filme hidrodinmico, leo min, v=2,5m/s) 0,002 ~ 0,007
Rolamento fixo de uma carreira de esferas 0,0013 ~ 0,0015


2.2 Topografia da superfcie


Primeiramente, muito importante classificar as diferenas encontradas na
superfcie. Sendo assim, as formas geomtricas de qualquer superfcie so
determinadas pelo processo de acabamento usado para produzir a mesma. Existiro
ondulaes de comprimentos de onda que iro desde dimenses atmicas at o
comprimento do componente. Podem haver picos e vales adicionais causados por
microeventos locais, como deformao irregular dos constituintes microestruturais de
dureza elevada, fratura local ou corroso. Mesmo depois de uma superfcie ter sido
polida cuidadosamente, ela ser sempre rugosa numa escala atmica. Isto til para
distinguir as diversas variaes relativas a uma superfcie plana ideal: macro variao,
ondulao, rugosidade e microrugosidade (LARSEN-BASSE, 1992).
12



a- Macro variaes so os erros de forma e normalmente causado por erros de
preciso ou rigidez da mquina ferramenta, por exemplo, erros na forma circular
do canal (raio) do anel interno de um rolamento fixo de uma carreira de esferas;




















Figura 2.2.1 Variaes relativas a uma superfcie ideal (LARSEN-BASSE, 1992).
b- Ondulaes so desvios que podem ser tomados como peridicos, ou seja,
obedecem a uma funo matemtica, normalmente de forma senoidal e so
causadas normalmente por problemas no processo de usinagem ou na ferramenta;
c- Rugosidade pode ser considerada uma irregularidade de pequena escala em uma
superfcie causada pela ferramenta de corte ou desbaste, condies de usinagem,
microestrutura da pea de trabalho;
d- Microrugosidade pode ser entendida como uma rugosidade de escala quase
atmica que seria causada pela natureza da superfcie e suas variaes.


Como instrumento de medio, utiliza-se normalmente um apalpador de um
perfilmetro ou rugosmetro. Entretanto, tais dispositivos normalmente no retratam
a realidade das asperezas das superfcies de maneira fiel. Isto se deve ao fato de dois
pontos muito importantes: a carga aplicada ao apalpador e o raio da ponta do
apalpador.
13
l
a
m




No primeiro caso, tem-se que praticamente impossvel um dispositivo de
contato obter uma leitura sem danificar o perfil analisado, alterando-o e,
conseqentemente, modificando os valores reais. Algumas alternativas para este
problema podem ser encontradas em sistemas de medio pticos (ex.: microscpio
interferomtrica e a laser), porm existem limitaes.
Por ltimo, o tamanho do raio um fator muito importante, pois por menor
que seja ele, sempre ser maior do que zero, o que conceitualmente constitui um erro
para medies onde as variaes de rugosidade sejam inferiores ao raio da ponta do
apalpador. Para estes casos, tambm, opta-se pela utilizao de sistemas pticos de
medio.




Figura 2.2.2 Representao do parmetro de rugosidade Ra.


A rugosidade mdia ou Ra provavelmente o mais antigo parmetro de
rugosidade em uso. Apresenta uma forma simples de clculo, facilitando sua
utilizao. Pode ser definido como a distncia mdia entre picos e vales desde sua
linha mdia, sobre um comprimento de medio, conforme indicado na Figura 2.2.2
e na equao 2.2.1.


R =
1 l
o
m
y(x) dx

(2.2.1)
14



Outra forma de medio de rugosidade o parmetro Rz, sendo definido
como a distncia entre o pico mais alto e o vale mais baixo dentro de um
comprimento de medio como mostrado na Figura 2.2.3.




Figura 2.2.3 Representao do parmetro de rugosidade Rz.


2.3 Contatos Mecnicos


Um ponto bastante importante a ser destacado a distino entre os tipos de
contato quando dois corpos slidos esto em contato.
Segundo Johnson (1985), os contatos podem ser conformes ou no conformes.
Um contato dito ser conforme quando as superfcies dos dois corpos encaixam-se
perfeitamente com pouca ou nenhuma deformao. Mancais de deslizamento e guias
lineares so exemplos de contatos conformes. Corpos que apresentam perfis de
superfcies diferenciados so ditos como contatos no-conformes. Quando tais
superfcies so colocadas em contato, num primeiro instante, no tendo deformao
das superfcies, tem-se um contato pontual ou um contato linear. Pode-se citar como
exemplo um rolamento fixo de uma carreira de esferas que apresenta um contato
pontual quando as esferas tocam as pistas de rolagem. J com rolamentos de rolos
cilndricos, tem-se um contato linear entre os rolos e as pistas de rolagem. Contatos
lineares so obtidos quando o perfil das superfcies conforme em uma direo e
15



no-conforme na direo perpendicular anterior. A rea de contato entre corpos
no-conformes normalmente pequena se comparada com as dimenses dos corpos
envolvidos. As tenses envolvidas so fortemente concentradas na regio prxima
zona de contato.


Figura 2.3.1 a) contatos conformes; b) contatos no-conformes (HUTCHINGS,
1992).


Abaixo mostrado um sumrio das equaes da tenso de contato elstico
descrito por Hertz (1882 apud STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001) para contatos
elpticos sob uma carga W. Para um maior detalhamento, da geometria de contato, de
um rolamento fixo de uma carreira de esferas, tem-se a Figura 2.3.2.


a = semi-eixo maior [m];
b = semi-eixo menor [m];
Rx e Ry = raios de curvatura reduzidos, maior e menor respectivamente [m];
R = raio reduzido de curvatura [m];
Rax e Ray = raios de curvatura do corpo A nas direes x e y respectivamente,
conforme Figura 2.3.2 [m];
Rbx e Rby = raios de curvatura do corpo B nas direes x e y respectivamente,
conforme Figura 2.3.2 [m];
W = carga de contato, conforme Figura 2.3.2 [N];
16






Figura 2.3.2 Geometria de contato conforme de dois corpos (STACHOWIAK;
BATCHELOR, 2001).


pmax = mxima presso de contato [Pa];
pmdia = presso mdia de contato [Pa];
o = deformao elstica (aproximao) dos pontos de contato [m];
tmax = mxima tenso de cisalhamento [Pa];
z = profundidade de mxima tenso de cisalhamento [m];
k1, k2, k3, k4, k5 = coeficientes elpticos de contato;
E = mdulo de elasticidade reduzido dos materiais [Pa];
Ea e Eb = mdulo de elasticidade dos corpos A e B respectivamente [Pa];
ua e ub = coeficiente de Poisson dos corpos A e B respectivamente.


1
=
1
+
1
R' R
x
R
y

=
1
R
ax

1
R
bx
+
1
R
ay

1
R
by

(2.3.1)
17
2
p
=




Note que os raios de curvatura do corpo B, por conveno, foram colocados
com sinal negativo, pois so para o corpo de contato cncavo. Caso seja para um
corpo convexo os valores tornam-se positivos.


1
3WR'
3

a = k
1

E'
(2.3.2)



1
3WR'
3

b = k
2

E'
(2.3.3)



3W
max
=
2tab

(2.3.4)


p =
W


(2.3.5)
mdia
tab



1
W
2 3
o = 0,52k
3
R' E'
2

(2.3.6)
t
max
= k
4
p
max
~ 0,3 p
max
(2.3.7)
z = k
5
b (2.3.8)
1 1 1 u
2
1 u
2



a
+
b
E'

E
a
E
b

(2.3.9)



Entretanto, verifica-se que o modelo descrito por Hertz contm algumas
simplificaes, tais como (JOHNSON, 1985):
- Ignora os deslocamentos da superfcie fora do contato;
- As superfcies de contato no apresentam atrito entre si;
18



- Trata todos os perfis de tenso como parablicos;
- Trata todas as deformaes como sendo no regime elstico.


2.4 Lubrificao elastohidrodinmica no contato pontual


2.4.1 Efeitos que contribuem para a formao de filmes elastohidrodinmicos


A seguir so mostrados os trs mais importantes pontos na formao de
filmes no regime elastohidrodinmico:
- formao do filme hidrodinmico;
- modificao da geometria do filme pela deformao elstica
- transformao da viscosidade do lubrificante sob condies de presso.
Todos os trs efeitos agem de forma simultnea.


2.4.2 Formao do filme hidrodinmico


A geometria de interao entre superfcies, segundo o modelo de contato
hertziano, prev a ocorrncia de pontos convergentes e divergentes onde h a
formao de lubrificao hidrodinmica. A presso hidrodinmica funo da
geometria de contato e da viscosidade do lubrificante e atuam diretamente na
formao do filme lubrificante (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).


2.4.3 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica


O principal efeito da deformao elstica sobre o perfil do filme lubrificante
a interposio na regio central de superfcies quase-paralelas entre os pontos de
entrada e sada do contato. Este efeito geomtrico pode ser visto na figura 2.4.1.
Stachowiak; Batchelor (2001) cita a formulao de separao das superfcies de um
rolo em movimento sobre um plano.


Tem-se ento que:
19
e
e
a
e
a
2



h = h
f
+ h
e
+ h
g
(2.4.1)



Onde:
h = distncia total de separao entre as superfcies do rolo, dado um ponto na
direo x;
hf = separao devido formao do filme lubrificante [m];
he = deformao elstica combinada dos slidos [m];
h = deformao elstica do corpo A [m];
a

h = deformao elstica do corpo B [m].
b



h
e
= h
e
+ h (2.4.2)



hg = separao devido geometria de slidos indeformveis [m].
x = distncia a partir da origem na direo x [m], conforme Figura 2.4.1;
Rrolo = raio do rolo [m].
Ex.: Para rolo sobre plano, como mostrado na Figura 2.4.1, tem-se:



h
g
= x 2R
rolo
(2.4.3)



Segundo Williams (1996), deve-se ter em mente que na regio de contato,
propriamente dita, tem-se a anulao do efeito de superposio das distncias de
deformaes elsticas, tanto do rolo como do plano, e sua componente e sua
componente geomtrica, pois estas podem ser melhor compreendidas como o
deslocamento do centro de rotao do rolo. Sendo assim, a distncia de importante
determinao, para o presente trabalho, a separao dos corpos pela formao do
filme lubrificante (hf). No se pode, entretanto, desconsiderar a importncia da
deformao elstica dos corpos para a composio deste filme lubrificante. Este
assunto ser detalhado no Captulo 2.4.5.
20
e






Figura 2.4.1 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica
(STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).


2.4.4 Transformao da viscosidade do lubrificante sob condies de presso


A geometria de contato no-conforme das superfcies provoca uma intensa
concentrao de carga sobre uma pequena rea para a grande maioria dos contatos
hertzianos. Quando um lquido separa as duas superfcies, presses extremas, muitas
vezes superior quelas encontradas na lubrificao hidrodinmica, so inevitveis.
Presses da ordem de 1 a 4 GPa so encontradas agindo no lubrificante para tpicos
elementos de mquinas como engrenagens e rolamentos. Portanto, o fenmeno
caracterizado pela variao da viscosidade do lubrificante sob altas presses
conhecido como piezoviscosidade. A relao entre viscosidade e presso
usualmente descrita pela equao abaixo, conhecida como lei de Barus:


q
p
= q
o . p
0
(2.4.4)



Onde:
21



qp = viscosidade do lubrificante sob a presso p e temperatura T [Pas];
q0 = viscosidade do lubrificante na presso atmosfrica e temperatura T [Pas];
o = coeficiente de presso-viscosidade [m
2
/N];
p = presso hidrosttica devido tenso de contato [Pa].


2.4.5 Distribuio de presso em filmes elastohidrodinmicos


Em contatos estticos, a distribuio de presso hemisfrica ou elipsoidal, e
regida de acordo com a teoria clssica hertziana ilustrada pela linha tracejada na
Figura 2.4.2. Entretanto, tal teoria no se aplica quando as superfcies apresentam
movimento relativo entre si na presena de um lubrificante piezoviscoso como um
leo. O movimento relativo entre duas superfcies gera a formao de um filme
hidrodinmico que modifica a distribuio de presso em um certo nvel. A grande
mudana ocorre nas regies de entrada e sada do contato.

Figura 2.4.2 Distribuio de presso entre superfcies de contato (STACHOWIAK;
BATCHELOR, 2001).
22



A combinao entre o movimento das superfcies e o filme lubrificante
resulta em uma rea de contato ligeiramente maior como demonstrado na Figura
2.4.2. O contato entre as superfcies opostas quase paralelo e um filme de espessura
planar na regio central descrito por hc. O lubrificante mostra um rpido
crescimento na viscosidade quando entra no contato seguido por um igual declnio
acentuado para nveis de viscosidade ambiente na sada do contato. Para manter um
fluxo contnuo e compensar a perda de viscosidade na sada do contato, uma
constrio formada prximo sada do contato. Uma espessura mnima de filme
h0 encontrada no ponto de constrio como indicado na Figura 2.4.2. Tal
espessura mnima um parmetro muito importante, pois determina a interao entre
asperezas das duas superfcies no contato. Pode-se observar uma rpida elevao na
presso prxima zona de constrio do filme, e que , normalmente, maior que a
mxima presso no contato hertziano (STACHOWIACK; BATCHELOR, 2001).
Resumidamente, pode-se dizer, para o presente estudo, que apesar da regio
onde se localiza a espessura mnima do filme lubrificante ser o ponto de maior
incidncia de contato entre asperezas. Normalmente, para rolamentos, utiliza-se a
espessura na regio central do filme ou hc.


2.4.6 Frmulas para espessura do filme lubrificante elastohidrodinmico


Uma anlise detalhada da lubrificao elastohidrodinmica foi realizada por
Hamrock e Dowson (1981 apud BHUSHAN, 2002) onde se pode verificar a mais
importante informao sobre a lubrificao EHD. Como base, para a formulao da
espessura mnima e da espessura central do filme lubrificante, utilizou-se a equao
de Reynolds. Alm disso, pode-se verificar grande importncia dada deformao
elstica na regio de contato, assim como, a caracterstica de piezoviscosidade do
lubrificante como descrito anteriormente. Vale ressaltar que a equao valida para
condies de contato bidimensionais e sob condies onde o contato est plenamente
preenchido pelo lubrificante (BHUSHAN, 2002).
O resultado da anlise acima descrita so as frmulas para o clculo das
espessuras do filme lubrificante no contato elastohidrodinmico, como descrito nas
equaes 2.4.5 e 2.4.6.
23
y



h
c
= 2,69
Uq
0

0,67
(oE')
0,53

W

0,067
(1 0,61e
0,73k
)

(2.4.5)
R' E' R'


E' R'
2



q
0,68 0,073
h
0
= 3,63
U
0
(oE')
0,49

W

(1 e
0,68k
)

(2.4.6)
R' E' R'


E' R'
2



hc = espessura do filme na regio central [m];
h0 = mnima espessura do filme lubrificante [m];
U = velocidade mdia da superfcie [m/s];
Ua = velocidade no corpo A [m/s];
Ub = velocidade no corpo B [m/s];
q0 = viscosidade do lubrificante na presso atmosfrica [Pas];
E = mdulo de elasticidade reduzido [Pa];
R = raio de curvatura reduzido [m];
o = coeficiente de viscosidade-presso [m/N];
W = carga de contato [N];
k = parmetro elptico;
a = semi-eixo maior, na direo transversal [m];
b = semi-eixo menor, na direo do movimento [m];



k =
a
b
(2.4.7)


U = (U
a
+ U
b
) 2 (2.4.8)


Para facilitar o clculo do parmetro elptico k, mencionado acima, o valor
aproximado para este pode ser calculado com preciso suficiente atravs:


_
R

0,636

k = 1,0339



(2.4.9)

R
x
24



Onde:
Rx e Ry so os raios de curvatura reduzidos nas direes x e y respectivamente.
Por conveno deve-se usar a relao: Rx < Ry. Caso esta no ocorra, os ndices x e
y devem ser trocados (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).


2.4.7 Lubrificao parcialmente elastohidrodinmica


Em muitas aplicaes sob lubrificao EHD, um contato direto entre
asperezas ocorrer num dado momento, mesmo na presena do filme lubrificante. Se
este permite o contato entre as asperezas, ento, o tipo de lubrificao considerado,
pela literatura, como mista ou parcial.
A variao local do filme lubrificante em funo da rugosidade superficial foi
proposta como um importante fator determinante da severidade do desgaste, como
ser visto no captulo 2.5.1. Tallian, em 1969, definiu a severidade do contato entre
asperezas e sua relao com o filme lubrificante como: a razo entre a espessura do
filme na regio central em relao rugosidade superficial quadrtica combinada das
duas superfcies, conforme descrito na equao 2.4.10.


=
h
c

(o
2
+ o
2
)
0,5


(2.4.10)
a b


hc = espessura do filme lubrificante na regio central [m];
oa = rugosidade superficial RMS do corpo A [m];
ob = rugosidade superficial RMS do corpo B [m];
= parmetro que caracteriza a razo entre a espessura do filme em sua regio
central em relao rugosidade superficial quadrtica combinada.


Os valores de mostram o quo severo ou suave a interao da aspereza no
deslizamento lubrificado. Para > 3, um filme contnuo separa as duas superfcies,
portanto, a contato spero descartvel e ambos, atrito e desgaste so mnimos.
Contudo, muitas mquinas trabalham com < 3. O regime 1 < < 3 dito como
25



parcialmente EHD. Abaixo desta condio, o contato entre as superfcies tornar-se-
extremamente danoso (HUTCHINGS, 1992).


2.5 Desgaste e falhas de rolamentos


Quando se trata de desgaste de rolamentos, muito importante identificar-se
o mecanismo de desgaste ao qual est primeiramente ligado. Desta forma, usando os
mecanismos propostos por Vingsbo (1979), tem-se que a perda de metal em
rolamentos considerada oriunda primordialmente do: desgaste abrasivo, desgaste
adesivo e desgaste por fadiga de contato. Atrelado ao correto funcionamento do
rolamento, h, geralmente, um pequeno deslizamento entre as superfcies de contato,
como visto no Captulo 2.1.2. O principal mecanismo de desgaste para rolamentos
a fadiga de contato. Normalmente, o desgaste acompanhado de deformao plstica
na superfcie ou na sub-superfcie e estes so os casos de desgaste abrasivo ou
adesivo.
Um ponto bastante importante, para a fadiga de contato, a profundidade de
mxima tenso de cisalhamento (parmetro de tenso de Von Mises ou cisalhamento
ortogonal), pois nesta regio onde ocorrer o incio do processo de fadiga de
contato do material. Atravs das equaes de Hertz, mencionadas no captulo 2.3,
pode-se chegar profundidade de mxima tenso de cisalhamento. Para o caso de
um carregamento W = 10800N, um rolamento 6305 produzido com ao AISI 52100,
tem-se que a profundidade z igual a 0,167mm.
A vida sob fadiga de rolamentos tambm est intimamente ligada aos nveis
de incluses no metlicas presentes no ao constituinte dos seus elementos. Se a
tenso de cisalhamento excede a tenso mxima de cisalhamento permissvel, forma-
se, a partir deste ponto, um acmulo de discordncias que, quando alcanam seu
limite, geram uma trinca que se propaga at a superfcie (GIRODIN et al, 2002).
Pode-se ver a influncia do nvel das incluses no metlicas do ao na vida dos
rolamentos atravs da Figura 2.5.1.


O comprimento linear total de incluses por unidade de volume a abscissa
mostrada na Figura 2.5.1. A faixa de incluses no metlicas, dos aos para
26



rolamentos, comea com o tradicional processo de desoxidao por vcuo, passando
pelo processo de precipitao e chega at aos provenientes de processos de arco de
refuso vcuo. Segundo Moyer (1992), o processo VIM/VAR atualmente apresenta
os melhores resultados quando se refere ao aumento da vida sob fadiga do ao pela
minimizao das incluses no metlicas. Portanto, as incluses no metlicas so
causadoras de pontos concentradores de tenses, e descontinuidade nas propriedades
do material do rolamento e, desta forma, afetam diretamente a vida sob fadiga deste
elemento.

Figura 2.5.1 Vida sob fadiga em funo do processo de obteno do ao
(STOVER; COLARIK; KEENER, 1989).

Do ponto de vista do material, necessrio manter uma dureza suficiente na
superfcie e abaixo desta para resistir ao desgaste abrasivo / adesivo e, tambm, para
minimizar a fadiga de contato em toda a regio onde h incidncia das tenses de
cisalhamento provenientes do carregamento das tenses hertzianas. Para a situao
de fadiga de contato, so evidentes as mudanas estruturais e a deformao plstica
das superfcies em contato.

2.5.1 Fator e sua relao com os modos de desgaste


O lubrificante permeia as superfcies em movimento e forma entre o contato
um filme com uma determinada espessura denominada hc (vide Captulos 2.4.5 e
27
Passo 1

Passo 2

Passo 3
Trinca Inicial


Incluso no-metlica
Butterfly
Concentrao de Tenso
Escamamento



2.4.6). Este separa parcial ou complemente tais superfcies. O tamanho do filme pode
ser calculado atravs da teoria elastohidrodinmica e reconhece o aumento
exponencial da viscosidade em relao ao campo de tenses hertzianas e as
deformaes elsticas locais nas superfcies de contato dos rolamentos. As asperezas
podem permitir a penetrao do filme lubrificante, dependendo da rugosidade e
espessura deste filme, que controlada pela viscosidade de operao, viscosidade
devido presso na temperatura de trabalho, velocidade das superfcies e, tambm,
pela carga aplicada (HUTCHINGS, 1992).
Como j visto, a espessura do filme lubrificante dividida pela rugosidade
combinada das superfcies de contato conhecido como fator lambda . Este tem
sido um mtodo popular para descrever as condies de contato por vrios anos.
Numerosos testes de fadiga e desgaste foram realizados ao longo dos anos
comparando-se resultados para 0,1 < 20.
Devido ao fator representar as condies de operao nas quais os contatos
de rolamentos esto inseridos, no contexto da lubrificao EHD, e devido, tambm, a
este fator apresentar uma boa correlao com a vida sob fadiga, h um grande
empenho em agrupar as diversas publicaes a respeito e desenvolver uma relao
geral para e o desgaste / fadiga de rolamentos.



Passo 1

Passo 2



Trinca Inicial
Passo 3


Incluso no-metlica
Butterfly
Concentrao de Tenso






Escamamento


Figura 2.5.2 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga sub-superficial.
28
Passo 1

Impresso
Passo 2



Concentrao de Tenso Trinca Inicial
Passo 3
o
t
a
t
n
o
C Escamamento
e
d
o

n
Posio - Tenso
s
e
T
T
e
n
s

o

d
e

C
o
n
t
a
t
o




Outro importante fator relacionado a consiste na mudana no modo da
fadiga de contato para diferentes valores deste. A Tabela 2.5.1 mostra uma
classificao simplificada dos modos de desgaste ou falha de rolamentos. Como j
observado outrora, quando > 3, a separao entre as superfcies ocorre quase que
de forma completa, assim, o desgaste adesivo e abrasivo torna-se mnimo. O desgaste
por fadiga de contato , essencialmente, todo sub-superficial, nas regies de mxima
tenso de cisalhamento, onde h a iniciao da fadiga por incluses no material. Tal
fadiga sub-superficial ilustrada na Figura 2.5.2.


Passo 1


Impresso
Passo 2


Concentrao de Tenso Trinca Inicial


Passo 3

Escamamento

Posio - Tenso

Figura 2.5.3 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga superficial.


Com < 3, maior interao entre as asperezas ocorrer no contato (incluses
prximas a zona superficial tambm podem estar envolvidas). Com < 1, pode haver
significativas mudanas na trao superficial, desta forma, o nvel e a regio de
tenso de cisalhamento aumenta na zona prxima superfcie. Devido ao aumento de
contato entre as asperezas e se ocorrer significante aumento dos nveis de trao, a
fadiga sub-superficial cede lugar para a fadiga prxima superfcie (bolses de alta
tenso abaixo das asperezas mais altas e agudas). Com baixos, a falha pode
originar-se da fadiga superficial, comumente iniciada por defeitos na superfcie, tais
como dentes, canais devido erro no processo de retfica, incluses superficiais, dentre
outros (MOYER, 1992). Pode-se visualizar o processo de fadiga superficial atravs
da Figura 2.5.3.
29



Segundo Pugh (1973), na maioria das aplicaes de rolamentos, no h
desgaste abrasivo ou adesivo aprecivel. H a formao de partculas de desgaste no
processo de running-in, pelo qual os rolamentos passam em seu perodo inicial de
operao. Se houver a endentao das pistas, ento algum desgaste pode ser
considerado. Entretanto, com um fator razovel e na ausncia de debris, observa-se
apenas um desgaste moderado no processo de amaciamento ou com alguma
formao de dentes.


Tabela 2.5.1 Classificao do modo de falha ou desgaste para rolamentos
(MOYER, 1992).




Sob certas circunstncias, as superfcies dos rolamentos podem evidenciar um
desgaste adesivo, normalmente, atribudo a baixos fatores (< 0,3), combinados com
viscosidade inadequada do lubrificante e alta temperatura. Nesta ptica, destaca-se
uma distino importante (MOYER, 1992):
30

P




a- Desgaste sob baixa velocidade o desgaste adesivo pode ocorrer quando a
velocidade de operao extremamente baixa e no h a formao de um filme
lubrificante entre as asperezas, levando formao de juno, deformao e
fratura no contato. Tal desgaste manifesta-se pela transferncia de material que,
se pequena ao microscpio e de forma isolada, normalmente est presente
somente no processo de running-in (amaciamento). Caso haja o crescimento do
desgaste, leva a uma operao mais grosseira com aumento do torque, podendo
chegar ao travamento;
b- Desgaste sob alta velocidade no outro extremo, especialmente na influncia de
fora centrfuga, um intermitente processo de rolagem / deslizamento dos
elementos rolantes ocorre, podendo levar a um excessivo aquecimento e,
finalmente, ao engripamento. Em alguns casos, se houver a presena de aditivos
de extrema-presso no lubrificante, pode-se conseguir a ativao dos mesmos,
evitando o desgaste adesivo nos rolamentos.


2.6 Vida til de rolamentos


O clculo de vida til para rolamentos baseado na norma ISO 281, que a
representao da primeira teoria do gnero realizada por Lundberg e Palmgren de
1947 e apresenta, de forma simplificada, a seguinte equao:


y
C
L
10
=





(2.6.1)


Onde:
L10 vida til bsica com 90% de confiabilidade [10
6
revolues];
C capacidade de carga dinmica do rolamento (ndices: r = radial ou a = axial)
[N];
P carga dinmica equivalente aplicada ao rolamento (ndices: r = radial ou a =
axial) [N];
y expoente relativo ao tipo de rolamento. Se rolamento de esferas y = 3, se
rolamento de rolos y = 10/3.
31
c



Para todos os clculos de vida til de rolamentos, pressupe-se que a folga
interna dos rolamentos seja zero.


Para o caso de rolamentos radiais com Dw s 25,4mm, a norma indica a
equao seguinte para o clculo da capacidade de carga dinmica radial.


C
r
= b
m
f (i cosu )
0,7
Z
2 3
D
1,8
w
(2.6.2)


Onde:
bm fator indicativo da qualidade do ao, dureza e prticas de fabricao, o valor
varia, ainda, em funo dos vrios tipos de rolamentos e desenhos;
fc fator que depende da geometria dos componentes do rolamento, a preciso com
que os vrios elementos dos rolamentos so fabricados e o material;
i nmero de carreiras de esferas ou rolos no rolamento;
u ngulo nominal de contato do rolamento [];
Z nmero de elementos rolantes;
Dw dimetro dos elementos rolantes [mm].


Segundo Tallian (1971), o modelo de vida at ento descrito no apresentava
todos os modos para a falha por fadiga do rolamento. Desta forma, foram postulados
os princpios para um modelo no qual faziam parte 3 modos de falhas distintos:
falhas originadas por defeito subsuperficial, falhas por defeito superficial, e falhas
por interao entre asperezas. Tal hiptese baseia-se no conceito da propagao da
trinca, onde se determina que a vida de um elemento termina quando h a formao
de um escamamento, que o nome dado ao destacamento de material (ao) das pistas
de rolagem ou elementos rolantes, e exemplificado na Figura 2.6.1.
Neste modelo, sero indicados somente os defeitos oriundos de pontos fracos
no material que so fisicamente ou geometricamente identificveis: defeitos
subsuperficiais, representados por incluses no-metlicas no ao; defeitos
superficiais que representam depresses nas superfcies de rolagem (pits, dentes,
buracos); e, finalmente, defeitos superficiais gerados no princpio do processo de
trabalho como resultado da interao entre as asperezas das superfcies em contato,
32
| |
0 4



incompletamente separadas pelo filme elastohidrodinmico, estes designados como
micropits (CHIU; TALLIAN; McCOOL, 1971).





Figura 2.6.1 Exemplo de escamamento em esferas de rolamentos (Cortesia NSK).


Ambas as equaes (modelo subsuperficial e superficial) de predio da vida
til de rolamentos apresentam a mesma forma e podem ser descritas conforme
abaixo:


|
*
|
*
|
*
|
*
|
*
*
,
log
e
S (N
1
) = 0 1 2 3 4
N
1
(2.6.3)


Onde S(N1) indica a probabilidade de sobrevivncia aps N1 ciclos, um
parmetro generalizado de disperso do defeito, , uma caracterstica do material
conhecida como expoente de ductilidade fadiga de Manson-Coffin, uma
constante numrica e
*
at
*
so fatores de modificao multiplicativos que

levam em considerao efeitos fsicos na vida sob fadiga (TALLIAN, 1971).
A Tabela 2.6.1 mostra a equivalncia entre os fatores de vida multiplicativos
da frmula de Lundberg- Palmgren e a frmula 2.6.3.
Onde t0 a mxima tenso de cisalhamento ortogonal, z0 profundidade
abaixo da superfcie na qual a tenso de cisalhamento ortogonal mxima, l a
circunferncia do anel, a o semi-eixo maior de contato da elipse, e A, c, hm, so
constantes do material.