CONTROL NUMERICO CNC

INTRODUCCIN AL CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO

El CNC tuvo su origen a principios de los aos cincuenta en el Instituto de Tecnologa de Massachusetts (MIT), en donde se automatiz por primera vez una gran fresadora. En esta poca las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la mquina. Hoy da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas, con lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras, mquinas de coser, etc.

CNC significa "control numrico computarizado". En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, una computadora controla la posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras complejas tridimensionales. Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen. En una mquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones por s sola, sin necesidad de que el operador est manejndola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea ms productivo. El trmino "control numrico" se debe a que las rdenes dadas a la mquina son indicadas mediante cdigos numricos. Por ejemplo, para indicarle a la mquina que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le daran los siguientes cdigos: G90 G71 G00 X0.0 Y0.0 G01 X10.0

G01 Y10.0 G01 X0.0 G01 Y0.0 Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de maquinado. Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artstico un molde de inyeccin de una cuchara o una botella... lo que se quiera.

Al principio hacer un programa de maquinado era muy difcil y tedioso, pues haba que planear e indicarle manualmente a la mquina cada uno de los movimientos que tena que hacer. Era un proceso que poda durar horas, das, semanas. An as era un ahorro de tiempo comparado con los mtodos convencionales. Actualmente muchas de las mquinas modernas trabajan con lo que se conoce como "lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operacin que desea y la mquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instruccin de este lenguaje conversacional puede representar decenas de cdigos numricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instruccin que especifica el largo, alto, profundidad, posicin, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficacin en pantalla y funciones de ayuda geomtrica. Todo esto hace la programacin mucho ms rpida y sencilla. Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automtica. En el sistema CAD (diseo asistido por computadora) la pieza que se desea maquinar se disea en la computadora con herramientas de dibujo y modelado slido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la informacin del diseo y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automaticamente el programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la mquina mediante un disco o enviado electronicamente. Hoy da los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado.

GENERALIDADES DEL CNC Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto se da por los rpidos cambios de la tecnologa actual, pues estos no permiten asimilarla en forma adecuada de modo que es muy difcil sacar su mejor provecho. Tambin surgen cambios rpidos en el orden econmico y poltico los cuales en sociedades como la nuestra (pases en desarrollo) inhiben el surgimiento de soluciones autctonas o propias para nuestros problemas ms fundamentales. Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia lo ser sin duda el desarrollo de las nuevas polticas mundiales de mercados abiertos y globalizacin. Todo esto habla de una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedan satisfacer el reto de los prximos aos. Una opcin o alternativa frente a esto es la reconversin de las industrias introduciendo el elemento de la automatizacin. Sin embargo se debe hacerse en la forma ms adecuada de modo que se pueda absorber gradualmente la nueva tecnologa en un tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversin y capacidad de produccin. Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatizacin son la Mquinas de Herramientas de Control Numrico Computarizado, las cuales brindan algunas ventajas adicionales que son Qu es el CNC? C.N.C. se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado. Esto se ejerce a travs del siguiente proceso: Dibujo del procesamiento

Programacin. Interface. Mquinas Herramientas C:N:C.

La interface entre el programador y la MHCN se realiza a travs de la interface, la cual puede ser una cinta perforada y codificada con la informacin del programa. Normalmente la MHCN posee una lectora de la cinta. Caractersticas del C.N.C La MHCN posee las siguientes ventajas:

Mayor precisin y mejor calidad de productos. Mayor uniformidad en los productos producidos. Un operario puede operar varias mquinas a la vez. Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada. Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto. Fcil control de calidad. Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y abrazaderas. Es posible satisfacer pedidos urgentes. No se requieren operadores con experiencia.

Se reduce la fatiga del operador. Mayor seguridad en las labores. Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria. Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la competencia en el mercado. Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la determinacin de objetivos o polticas de la empresa. Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.

Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:

Alto costo de la maquinaria. Falta de opciones o alternativas en caso de fallas. Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de corte y la secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento. Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es ms complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin. Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor eficiencia de la capacidad instalada.

Uso del C.N.C. Cundo emplear el C.N.C? La decisin sobre el cundo es necesario utilizar M.H.C.N.?, muchas veces se resuelve en base a un anlisis de produccin y rentabilidad; sin embargo en nuestros pases subdesarrollados, muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnolgico en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas tecnologas surgirn mltiples alternativas financieras y de produccin que contribuirn a mejorar el aspecto de rentabilidad de este tipo de inversin. Por otro lado una vez tomado este camino se dar una rpida transferencia tecnolgica a nivel de las empresas incrementando el nivel tcnico. Fenmenos como stos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros pases al nivel de consumidores. Sobre todo en Panam. Somos consumidores de productos de alta tecnologa y nos adaptamos rpidamente a los cambios que se dan en productos tales como: Equipos de Alta Fidelidad, Automviles, Equipo de Comunicacin y Computadores. Entonces, Por qu ser escpticos? y pensar que no somos capaces de adaptar nuevas tecnologas productivas a nuestra experiencia empresarial. Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no C.N.C. en trminos de produccin:

Cuando se tienen altos volmenes de produccin. Cuando la frecuencia de produccin de un mismo artculo no es muy alta. Cuando el grado de complejidad de los artculos producidos es alto. Cuando se realizan cambios en un artculo a fin de darle actualidad o brindar una variedad de modelos. Cuando es necesario un alto grado de precisin.

Convencional vs Mquina C.N.C. Veamos ahora el contraste entre una mquina convencional y una mquina C.N.C.

Mquina Convencional MHCH Se opera por una sola persona

Mquina Convencional CNC Una persona puede operar muchas mquinas. No es necesario localizar medidas el dimensionamiento en dimensiones. No es necesario la experiencia. El programa tiene todo el Control de los parmetros de corte Luego que se ejecuta el Programa virtualmente se realiza cualquier trabajo.

Es necesario localizar por las Plano. Es necesario la experiencia El operador tiene el control de profundidad, avance, etc. Existen trabajos que es imposible realizar.

CONTROL NUMRICO EN LA INGENIERA INDUSTRIAL Definicin general: Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un rgano mecnico mvil, en el que las rdenes relativas a los desplazamientos del mvil son elaboradas en forma totalmente automtica a partir de informaciones numricas definidas, bien manualmente o por medio d Dificultades en la Industria Actual. Entre los problemas industriales de estos pases desarrollados podemos mencionar:

Existe cada vez una mayor exigencia en la precisin. Los diseos son cada vez ms complejos. La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de produccin ms flexibles. Se tiende a incrementar los tiempos de inspeccin. Los costos de fabricacin de moldes es mayor y se hace necesario minimizar errores. El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez ms reducido.

La formacin de instructores es cada vez ms difcil, pues se hace necesario personal cada vez ms experimentado. El Ambiente de Trabajo. El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones tales como:

Escacez de mano de obra calificada. Produccin masiva de mltiples modelos de un mismo producto. Ambiente de produccin y taller poco atractivo.

Estos aspectos son ms fcil de encontrar en sociedades industriales, que en pases subdesarrollados. La Automatizacin como una Alternativa. Como se ha visto, las tendencias de globalizacin y segmentacin internacional de los mercados son cada vez ms acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la automatizacin representa una alternativa que es necesario considerar. Los pas es de mayor desarrollo, poseen una gran experiencia en cuanto a automatizacin se refiere y los problemas que ellos enfrentan en la actualidad son de caractersticas distintas a los nuestros. Por lo cual es necesario precisar correctamente ambas perspectivas. MBITO DE APLICACIN DEL CONTROL NUMRICO: Como ya se mencion, las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un automatismo son: productividad, rapidez, precisin y velocidad. De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qu tipo de automatismo es el ms conveniente de acuerdo al nmero de piezas a fabricar. Series de fabricacin: Grandes series: (mayor a 10.000 piezas) Esta produccin est cubierta en la actualidad por las mquinas transfert, realizadas por varios automatismos trabajando simultneamente en forma sincronizada. Series medias: (entre 50 y 10.000) Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los copiadores y los controles numricos. La utilizacin de estos automatismos depender de la precisin, flexibilidad y rapidez exigidas. El control numrico ser especialmente interesante cuando las fabricaciones se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que debers ser repetidas varias veces durante el ao. Series pequeas: (menores a 5 piezas) Para estas series, la utilizacin del control numrico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente compleja como para justificarse su programacin con ayuda de una computadora. Pero en general, para producciones menores a cinco piezas, la mecanizacin en mquinas convencionales resulta ser ms econmica. A continuacin, podemos ver un grfico que ilustra de forma clara lo expresado anteriormente. VENTAJAS DEL CONTROL NUMRICO: Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados anteriormente son: Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles. Gracias al control numrico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la fabricacin de aviones. Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable para el trabajo con productos peligrosos. Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina herramienta de control numrico respecto de las clsicas.

Aumento de productividad de las mquinas. Esto se debe a la disminucin del tiempo total de mecanizacin, en virtud de la disminucin de los tiempos de desplazamiento en vaco y de la rapidez de los pocisionamientos que suministran los sistemas electrnicos de control. Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una mquina herramienta con control numrico. Esta reduccin de controles permite prcticamente eliminar toda operacin humana posterior, con la subsiguiente reduccin de costos y tiempos de fabricacin. CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO. Se dividen fundamentalmente en: Equipos de control numrico de posicionamiento o punto a punto. Equipos de control numrico de contorneo. Supongamos una pieza colocada sobre la mesa (ver figura), y que en el punto A se quiere realizar una perforacin. Sea el eje X el eje longitudinal de la mesa y el eje Y el eje transversal. B representa la proyeccin del eje del til sobre la mesa. El problema de llevar el punto A al punto B se puede resolver de las siguientes formas: Accionar el motor del eje Y hasta alcanzar el punto A´y a continuacin el motor del eje X hasta alcanzar al punto B. Anlogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal y despus el del transversal. Estos dos modos de posicionamiento reciben el nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a la mxima velocidad que soporta la mquina. Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la trayectoria seguida ser una recta de 45º. Una vez llegado la altura del punto B, el motor del eje Y ser parado para continuar exclusivamente el motor del eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de posicionamiento recibe el nombre de posicionamiento simultneo (punto a punto). Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximacin a un punto siempre en el mismo sentido. Este tipo de aproximacin recibe el nombre de aproximacin unidireccional y es utilizado exclusivamente en los posicionamientos punto a punto. En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la informacin suministrada por el programa y antes de iniciarse el movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se realiza dicho posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto que lo nico que importa es alcanzar con precisin y rapidez el punto en cuestin. Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas segn los ejes) es necesario que el sistema de control posea caractersticas especiales. Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de contorneo. Los sistemas de contorneo gobiernan no slo la posicin final sino tambin el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolacin. En estos equipos deber existir una sincronizacin perfecta entre los distintos ejes, controlndose, por tanto, la trayectoria real que debe seguir la herramienta. Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como

rectas con cualquier pendiente, arcos de circunferencia, cnicas o cualquier otra curva definible matemticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos, torneados, etc. Por ltimo, se puede decir que un equipo de control numrico paraxial puede efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de contorneo podr realizar los trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial. ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMRICO. Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales: Unidad de entrada salida de datos. Unidad de memoria interna e interpretacin de rdenes. Unidad de clculo. Unidad de enlace con la mquina herramienta y servomecanismos. En la figura de la pagina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado de un control numrico de contorneo de tres ejes. UNIDAD DE ENTRADA SALIDA DE DATOS La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado en el equipo de control numrico, utilizando un lenguaje inteligible para ste. En los sistemas antiguos se utilizaron para la introduccin de datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o preselectores (conmutadores rotativos codificados); los grandes inconvenientes que presentaron estos mtodos, sobre todo en programas extensos, provoc su total eliminacin. Posteriormente se utilizaba para dicho propsito la cinta perforada (de papel, milar o aluminio), por lo que el lector de cinta se constitua en el rgano principal de entrada de datos. Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador de cinta o un teletipo. El nmero de agujeros mximo por cada carcter era de ocho (cinta de ocho canales). Adems de estos agujeros, exista otro de menor tamao, ubicado entre los canales 3 y 4 que permita el arrastre de la cinta. Los primeros lectores de cinta fueron electromecnicos; los cuales utilizaban un sistema de agujas palpadoras que determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de la cinta, luego esto actuaba sobre un conmutador cuyos contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o no de dichos agujeros. Luego se utilizaron lectores de cinta fotoelctricos, los cuales permitan una velocidad de lectura de cinta muy superior. Los mismos constaban de clulas fotoelctricas, fotodiodos o fototransistores como elementos sensores. Estos elementos sensibles a la luz, ubicados bajo cada canal de la cinta (incluso bajo el canal de arrastre). Una fuente luminosa se colocaba sobre la cinta, de tal forma que cada sensor produca una seal indicando la presencia de un agujero que sera amplificada y suministrada al equipo de control como datos de entrada.

Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el cassette, robusto y pequeo, era ms fcil de utilizar, guardar y transportar que la cinta, siendo ptima su utilizacin en medios hostiles. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb. Luego comenz a utilizarse el diskette. Su caracterstica ms importante era la de tener acceso aleatorio, lo cual permita acceder a cualquier parte del disco en menos de medio segundo. La velocidad de transferencia de datos variaba entre 250 y 500 Kb / s. Con la aparicin del teclado como rgano de entrada de datos, se solucion el problema de la modificacin del programa, que no poda realizarse con la cinta perforada, adems de una rpida edicin de programas y una cmoda insercin y borrado de bloques, bsqueda de una direccin en memoria, etc. UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIN DE RDENES. Tanto en los equipos de programacin manual como en los de programacin mixta (cinta perforada o cassette y teclado), la unidad de memoria interna almacenaba no slo el programa sino tambin los datos mquina y las compensaciones (aceleracin y desaceleracin, compensaciones y correcciones de la herramienta, etc.). Son los llamdos datos de puesta en operacin. En las mquinas que posean slo cinta perforada como entrada de datos, se utilizaba memorias buffer. Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar significativamente la memoria (debido a que se deba almacenar en la misma un programa completo de mecanizado) se comenzaron a utilizar memorias no voltiles (su informacin permanece almacenada aunque desaparezca la fuente de potencia del circuito, por ejemplo en el caso de un fallo en la red) de acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo CMOS. Adems posean una batera denominada tampn, generalmente de nquel cadmio, que cumplan la funcin de guardar durante algunos das (al menos tres) todos los datos mquina en caso de fallo en la red. Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior ejecucin. Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se encuentra toda la informacin necesaria para la ejecucin de una operacin de mecanizado. UNIDAD DE CLCULO: Una vez interpretado un bloque de informacin, esta unidad se encarga de crear el conjunto de rdenes que sern utilizadas para gobernar la mquina herramienta. Como ya se dijo, este bloque de informacin suministra la informacin necesaria para la ejecucin de una operacin de mecanizado. Por lo tanto, una vez el programa en memoria, se inicia su ejecucin. El control lee un nmero de bloques necesario para la realizacin de un ciclo de trabajo. Estos bloques del programa son interpretados por el control, que identifica: la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en el caso de un equipo de tres ejes), velocidad de avance con la que se realizar el trayecto, forma a realizar el trayecto, otras informaciones como compensacin de herramientas, cambio de til, rotacin o no del mismo, sentido, refrigeracin, etc.). La unidad de clculo, de acuerdo con la nueva cota a alcanzar, calcula el camino a recorrer segn los diversos ejes.

SERVOMECANISMOS: La funcin principal de un control numrico es gobernar los motores (servomotores) de una mquina herramienta, los cuales provocan un desplazamiento relativo entre el til y la pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el plano, ser necesario accionar dos motores, en el espacio, tres motores, y as sucesivamente. En el caso de un control numrico punto a punto y paraxial, las rdenes suministradas a cada uno de los motores no tienen ninguna relacin entre s; en cambio en un control numrico de contorneo, las rdenes debern estar relacionadas segn una ley bien definida. Para el control de los motores de la mquina herramienta se pueden utilizar dos tipos de servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado. En los de lazo abierto, las rdenes a los motores se envan a partir de la informacin suministrada por la unidad de clculo, y el servomecanismo no recibe ninguna informacin ni de la posicin real de la herramienta ni de su velocidad. No as en un sistema de lazo cerrado, donde las rdenes suministradas a los motores dependen a la vez de las informaciones enviadas por la unidad de clculo y de las informaciones suministradas por un sistema de medidas de la posicin real por medio de un captador de posicin (generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad real (tacmetro), montados ambos sobre la mquina. PROGRAMACIN EN EL CONTROL NUMRICO: Se pueden utilizar dos mtodos: Programacin Manual: En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza un operario. Programacin Automtica: En este caso, los clculos los realiza un computador, que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta razn recibe el nombre de programacin asistida por computador. De este mtodo hablaremos ms adelante. Programacin Manual: El lenguaje mquina comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intrprete de rdenes. El programa de mecanizado contiene todas las instrucciones necesarias para el proceso de mecanizado. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado, de tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular.

Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes: N es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el nmero mximo de bloques que pueden N999). programarse es 1000 (N000 X, Y, Z son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente. G es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. Ejemplos: G00: El trayecto programado se realiza a la mxima velocidad posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento en rpido. G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una lnea recta. G02: Interpolacin lineal en sentido horario. G03: Interpolacin lineal en sentido antihorario. G33: Indica ciclo automtico de roscado. G77: Es un ciclo automtico que permite programar con un nico bloque el torneado de un cilindro, etc. M es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la mquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como: parada programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes. Ejemplos: M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeracin. M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el ltimo bloque del programa y posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. M03: Permite programar la rotacin del husillo en sentido horario.

M04: Permite programar la rotacin del husillo en sentido antihorario, etc. F es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min. S es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos. I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K. T es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos ltimos el nmero de correccin de las mismas. LOS FAMOSOS BLOCKS EN CN Estructura de Block Es el modo de dar ordenes a la maquina para que se los ejecute tiene ciertas caractersticas que se debe cumplir. La maquina ejecuta las ordenes (operaciones) de otra manera por lo que cada orden tiene una estructura definida a cada orden le denominamos block o bloque de programa. De manera general cada block tiene la siguiente estructura: a) b) c) d) Numero de operaciones Cdigo de orden de configuracin Puntos coordenados o coordenadas Parmetros complementarios

Formato de Block El modo bsico de comunicarse con la maquina herramienta es a travs de los elementos que forman la estructura de un block de instrucciones, en donde cada uno de los caracteres alfanumricos tienen un significado y una representacin propia. a O001 N010 N020 N030 N040 G21 [BILLET G28 M06 T1 X 30 Z 80 Encabezado b c d

N050 N060 N. N070 N080 N090

M03

S 500 F 60 Procedimiento

M02 G28 M05 Conclusin

Introduccin a la programacin Para realizar un programa debemos tener en cuenta varios factores, algunos de ellos similares a los de las maquinas convencionales. Estos factores los podemos dividir en geomtricos y tecnolgicos. Los factores de geometra de la pieza contienen datos sobre sus dimensiones (plano de taller); adems de: Tolerancias Acabado superficial Origen de movimientos Superficie de referencia, etc.

Los factores tecnolgicos hacen referencia a: Material de la pieza a mecanizar Tipo de mecanizado Velocidad de corte Profundidad de pasadas Revoluciones de la pieza o herramienta Lubricante Utillaje, etc.

As tambin elaborar un proceso de trabajo lo mas racional posible. Equipo necesario para la programacin a) b) c) Maquina Herramienta con C.N.C. Manual de programacin y operacin del C.N.C. del que disponga la maquina Lector de cinta magntica (disquete)

d) e) f) g)

Cinta magntica para grabacin en cassette Ordenador para simular grafica de la pieza programada Discos de 3 " para ordenador, para activar piezas. Catlogos de materiales y herramientas de diversos fabricantes.

CICLOS ENLATADOS O REPETITIVOS. Estos ciclos tienen la particularidad de trabajar una sola operacin en un mismo sentido hasta lograr el objetivo establecido. G90: Cilindrado G92: Roscado G94: Careado Conicidad Conicidad G94 X: Es la posicin final de corte Z: Es la posicin final de corte R: Siempre va ha ser negativo (cuadro de corte z). El signo de R depende de la direccin de la conicidad. La funcin G94 es un ciclo enlatado, una lnea de informacin del programa capacitara a la herramienta para ejecutar cuatro movimientos distintos. R: Distancia incremental del comienzo el corte a la posicin final del corte. Ciclo de Roscado El cdigo G92 nos permite realizar la operacin de roscado o cuerda en algn diseo de pieza. La funcin de este es de manera cclica que se mete contemplando los factores de importancia. El avance o paso y la profundidad total de maquinado. Realizndose solo cuerdas estndar. 1 Punto Previo 2 Velocidad de corte X: Profundidad del corte Z: Longitud total de la cuerda F: Avance (paso) 60 = 0.8660 (0.75) = 0.649 0.649 (2) = 1.299

16/25.4 = 1.587 16 hilos x pulgada (1.3) (1.587) = 2.063 Profundidad Total. Si se tiene una medida de 10.0, se le resta la profundidad total y nos queda una medida de 7.947 Radios de Curvatura El cdigo G02 nos permite realizar radios en sentido derecho o sentido horario (va conforme a las manecillas del reloj). El cdigo G03 permite realizar radios en sentido izquierdo o sentido de horario Radios de Curvatura Luter Polacion Circular Puntos para aplicar el cdigo G02 y G03 Ejecucin 1 Punto Previo 2 Punto Inicial del arco 3 Punto Final del arco (va a estar dado por x_ z_) 4 Sentido en que se debe mover la herramienta 5 Indicar el radio (R-) Gargantas Los nones son herramientas para exteriores. Los pares son para interiores. Sacar la herramienta del plano de trabajo Paro del husillo Solicitud de la herramienta Encendido del husillo Traer la herramienta al plano de trabajo. A continuacin, y a modo de establecer algn tipo de comparacin, se detallan dos tipos de controles numricos, el primero de la firma SIEMENS (SINUMERIK 3T) fabricado en el ao 1984 y el segundo de la firma FAGOR( CNC 8025 Y 8030), de construccin mucho ms reciente.

SINUMERIK 3T Control de contorneo CNC con microprocesador para tornos, con mando de interconexin programable integrado (PC) para dos ejes con control de contorneado en X, Z. Interpolacin lineal y circular. Caractersticas: Entrada/Salida del programa A travs del teclado alfanumrico del panel del servicio A travs de la interfase RS 232C (V. 24), o de 20 mA de corriente de lnea (TTY) para conectar una unidad lectora / perforadora de cinta. Memoria de programa: Memoria de semiconductores (RAM, voltiles de lectura no destructiva; usa tecnologa CMOS) con capacidad de hasta 32000 caracteres de cinta perforada y batera tampn para 8000 caracteres de cinta perforada (Aprox. 20 m de cinta). Programacin: Construccin del programa segn norma DIN 66024, 66025 Tiempo de Parada: Entre 0,001 y 99999,999 seg. Informaciones de Desplazamiento Para los ejes X, Z (Programables en cotas absolutas e incrementales). Parmetros de interpolacin I, K (Programables en cotas incrementales para la determinacin del centro de la circunferencia de interpolacin circular). Teach-Inc, Playback: funcin que permite la realizacin del programa durante el mecanizado de una pieza muestra. Sistemas de vigilancia: Lectura, formato, captadores de posicin y accionamiento, perfil de pieza velocidad de giro del cabezal, tensin, temperaturas, microprocesadores, transmisin entre el panel de servicio y componente lgico de control, transmisin entre control y PC, memoria del sistema de programa. Permite reconocer perturbaciones en el control, en la interconexin y en la mquina para impedir daos en la pieza. Sistema de Diagnstico: Es un medio de comprobacin para personal de mantenimiento; muestra el estado de: Temporizadores del PC, Marcas internas del PC, seales entre PC y mquina y entre PC y control. Proteccin de datos: Batera tampn Velocidad de avance: desde 0,01 mm/vuelta hasta 50 mm / vuelta. Precisin de entrada / salida: de 0,001 mm. FAGOR CNC 8025 Este CNC est preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en tornos. Permite controlar los movimientos y accionamientos de la mquina.

El control numrico CNC 8025 es un mdulo cerrado y compacto que dispone en su parte frontal de: # Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo, fsforo, mbar; que se utiliza para mostrar la informacin requerida del sistema. Un teclado que permite la comunicacin con el CNC, pudindose solicitar informacin mediante comandos o bien alterar el estado del CNC mediante la generacin de nuevas instrucciones. Un panel de mando que contiene las teclas necesarias para trabajar en modo manual y los pulsadores de marcha / parada del ciclo. CARACTERSTICAS TCNICAS DEL CNC. Caractersticas generales.

3 procesadores de 8 bits Capacidad de 32 Kb para albergar programas pieza. 2 lneas de comunicacin RS232C y RS485 6 entradas de contaje hasta 4 ejes + encoder cabezal + herramienta sincronizada + volante electrnico. Entrada para palpador digital (TTL o 24 Vcc) Resolucin de 0.001 mm o 0,0001 pulgadas. Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal. Velocidades de avance desde 0.001 mm/min hasta 65535 mm/min (0.0001 hasta 2580 pulgadas/min). 8388.607 mm (330.2601 pulgadas) Recorrido mximo 11 entradas digitales octoacopladas 32 salidas digitales octoacopladas 10 V (una para cada eje + cabezal) 6 salidas analgicas:

Peso aprox.: Modelo compacto 12kg Modelo modular: Unidad central 9 kg. Monitor 20kg Consumo aprox.: Unidad central 75 w y monitor 85 w. Embalaje. Cumple la norma EN 60068-2-32 Alimentacin. Alimentacin universal de corriente alterna entre 100 V y 240 V (+10% y 15%) 2% durante cortos. 1% y Frecuencia de red 50-60 Hz periodos muy

Cortes de red: cumplen la norma EN 61000-4-11. Es cpaz de resistir microcortes de hasta 10 mjilisegundos a 50 Hz partiendo de 0º a 180º (2 polaridades, positiva y negativa)

Distorsin armnica: menor del 10% de la tensin eficaz total entre conductores bajo tensin (suma del 2º al 5º armnico) Caractersticas elctricas de las entradas de captacin. Consumo de la alimentacin de +5 V .750 mA (250 mA por cada conector) Consumo de la alimentacin de -5 V .0.3 A (100 mA por cada conector) Niveles de trabajo para seal cuadrada. Frecuencia mx. 200 KHz. Separacin mn. entre flancos 950 nseg. Desfase 90& 20 ordm; º.
IH

V Umbral alto (nivel lgico "1") 2.4V V Umbral bajo (nivel lgico "0") -5V 7V. Histresis 0.25V Corriente de entrada mx. 3 mA. Niveles de trabajo para seal senoidal. Frecuencia mx. 25 KHz. V Tensin pico a pico 2V. Corriente de entrada II 1mA.
PP

5V 0.8V

IL

V mx.

6V

Caractersticas elctricas de las entradas digitales. Tensin nominal +24Vcc. Tensin nominal mx. + 30 Vcc. Tensin nominal mn. +18 Vcc. Umbral alto (nivel lgico "1") VIH +18 Vcc. Umbral bajo (nivel lgico "0") VIL +5 Vcc. o no Consumo tpico de cada entrada 5 mA. Consumo mx. de cada entrada 7 mA. Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores. conectado.

Proteccin ante conexin inversa hasta 30Vcc. Caractersticas elctricas de las salidas digitales. Tensin nominal de alimentacin +24 Vcc Tensin nominal mx +30 Vcc Tensin nominal mn. +18 Vcc. Tensin de salida Vout = Tensin de alimentacin (Vcc) 2V. Intensidad de salida mx. 100 mA. Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores. Proteccin por fusible exterior de 3 Amp ante conexin inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones de la fuente exterior superiores a 33 Vcc. CRT Monitor 8" monocromo Deflexin: 90 grados Pantalla: antireflexiva Fsforo: PLA (mbar) Resolucin: 600 lneas Superficie visualizable: 146x119 mm Frecuencia de barrido Sincronismo vertical: 50-60 Hz positivo Sincronismo horizontal: 19.2 KHz positivo Condiciones ambientales Humedad relativa: 30-90% sin condensacin Temperatura de trabajo 5 40º C con una media inferior a 35º C. Temperatura ambiente en rgimen de no funcionamiento: entre 25º C y +70º C Altitud mx. de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2 Vibracin En rgimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0.2 mm

En rgimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1mm, 50-300 Hz 5g de aceleracin.

CODIGOS DE CONTROL NUMERICO PARA LA FRESADORA: LISTA DE CODIGOS G Cdigos G G00 G01 G02 G03 G04 G09 G10 G11 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G23 G27 G28 G29 G30 G31 G33 G39 Grupo 1 1 1 1 0 0 0 0 2 2 2 6 6 9 9 0 0 0 0 0 1 0 Chequear el cero de mquina o la posicin de referencia (home) Ir a la posicin de referencia de la mquina (home) Regresar al punto de referencia Regresar al segundo punto de referencia Saltar una funcin Corte para rosca Interpolacin circular en esquinas Funcin Avance rpido Interpolacin lineal (avance de maquinado) Interpolacin circular horaria Interpolacin circular anti-horaria Espera para la puerta de la fresadora Parada exacta Colocar el cero del programa Cancelar modo cero del programa Seleccionar plano XY Seleccionar plano ZX Seleccionar plano YZ Entrada de datos en pulgadas Entrada de datos en milmetros

G40 G41 G42 G43 G44 G49 G50 G51 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G60 G61 G62 G63 G64 G65 G66 G67 G68 G69 G73 G74 G76

7 7 7 8 8 8 11 11 14 14 14 14 14 14 0 15 15 15 15 0 12 0 16 16 9 9 0

Cancelar compensacin en el corte Compensacin en el corte a la izquierda Compensacin en el corte a la derecha Compensacin en la longitud de la herramienta Compensacin en la longitud de la herramienta Cancelar compensacin herramienta Cancelar la escala Escala Seleccin del sistema 1 de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema 2 de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema 3 de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema 4 de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema 5 de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema 6 de coordenadas de trabajo Posicin en una sola direccin Parar modo exacto Sistema de control en el modo automtico en las esquinas Modo de roscado Modo de corte Llamado de marcos Esperar seal Esperar cancelacin de la seal Coordinar rotacin Cancelar coordinar rotacin Avance rpido en el ciclo de perforado Ciclo de perforado con velocidades de corte Roscado en la longitud de la

G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G94 G95 G98 G99

9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 3 3 0 5 5 10 10

Cancela el ciclo Ciclo de perforado sencillo Taladrado con tiempo de espera en el fondo Profundidad del agujero en el ciclo de perforado Ciclo de roscado Ciclo para ampliar agujeros Ciclo para ampliar agujeros Regresar al ciclo de ampliar agujeros Ciclo de ampliar agujeros Ciclo de ampliar agujeros Coordenadas absolutas Coordenadas incremntales Desplazamiento hasta el origen del sistema Velocidad de avance en mm / min Velocidad de avance en rev / min Regresar al nivel inicial Regresar al punto R

LISTA DE CODIGOS M Cdigos M Funcin M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 Para el programa Parar opcionalmente Reset programa Encender Husillo horario Encender husillo anti-horario Apagar el husillo Cambio automtico de herramienta

M07 M08 M09 M10 M11 M13 M14 M15 M19 M20 M21 M22 M23 M24 M25 M27 M28 M29 M30 M31 M37 M38 M39 M40 M41 M43 M44

Refrigeracin B on Refrigeracin A on Apagar refrigeracin Abrir Prensa Cerrar prensa Husillo hacia delante y refrigerante encendido Husillo hacia atrs y refrigerante encendido Programa de entrada usando MIN P Orientacin del husillo ATC Coger herramienta ATC Sacar herramienta ATC Bajar herramienta ATC Subir herramienta

Reset el carrusel al bolsillo uno Reset el carrusel en la posicin del bolsillo Seleccionar DNC modo Reset y Reactivar programa Incrementar conteo de partes Abrir la puerta en una parada Abrir puerta Cerrar puerta Extender atrapado de partes Retraer atrapado de partes

M45 M48 M49 M62 M63 M64 M65 M66 M67 M68 M69 M70 M71 M73 M76 M77 M80 M81 M83 M98 M99 Espejo en X encendido Espejo en Y encendido Espejo en IV encendido Esperar la salida auxiliar 1 apagada Esperar la salida auxiliar 2 apagada Espejo en X apagado Espejo en Y apagado Espejo en IV apagado Llamado de un subprograma Fin del subprograma Mirar porcentaje de avance al 100% Cancelar M48 Salida auxiliar 1 encendida Salida auxiliar 2 encendida Salida auxiliar 1 apagada Salida auxiliar 2 apagada Esperar la salida auxiliar 1 encendida Esperar la salida auxiliar 2 encendida Lleva al robot a la posicin Home

LAS MQUINAS El control numrico se monta sobre todo tipo de mquina herramienta convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y deformacin. As, lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladradoras, mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, mquinas de trazar, punteadoras, mquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el control numrico ha promocionado el desarrollado de dos tipos de mquinas mltiples: El centro de mecanizado, para piezas prismticas, en el que sobre pieza fija una o ms torretas con herramientas giratorias permiten efectuar operaciones de fresado, taladrado, mandrinado, escariado, etc. Si lleva incorporada mesa giratoria pueden efectuarse operaciones de torno vertical.

El centro de torneado, dotado de una o ms torretas, con herramientas motorizadas que, adems de las clsicas operaciones de torneado permiten efectuar fresados, taladrados, escariados, etc., tanto axiales como radiales. Las caractersticas de precisin exigidas en estas mquinas en condiciones duras de utilizacin, han modificado las caractersticas de diseo de las mismas. En el aspecto estructural se busca una mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo que lleva a la utilizacin de bastidores de chapa soldada y de hormign en vez de la clsica fundicin. En el diseo de la cadena cinemtica se busca disminuir los juegos, rozamientos, vibraciones e inercia de las masas mviles para mejorar la precisin y repetibilidad del posicionamiento de la herramienta, aumentando la rigidez de las guas y utilizando materiales de bajo coeficiente de friccin o sistemas hidrostticos o de rodadura, husillos a bolas para la transmisin de movimiento sin holguras, etc. Otros puntos en los que se ha mejorado son la estabilidad y uniformidad trmica con potentes sistemas de refrigeracin de herramienta, pieza e incluso mquina, y la evacuacin de virutas. Sobre las funciones desarrolladas por las mquinas convencionales las mquinas a control numrico incorporan bsicamente: Sistemas de posicionado de la herramienta. Sistemas de medicin del desplazamiento. Sistemas de medicin de piezas y herramientas. Sistemas de control de condiciones de mecanizado. Sistemas de cambio de herramientas. Sistemas de cambio de pieza. VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS CON CN. A continuacin se enuncian algunas de las ventajas que presentan las mquinas herramienta con CN: REDUCCION DE LOS TIEMPOS DE CICLOS OPERACIONALES. Las causas principales de la reduccin al mnimo de los tiempos superfluos son: Trayectorias y velocidades ms ajustadas que en las mquinas convencionales; Menor revisin constante de los planos y hojas de instrucciones; Menor verificacin de medidas entre operaciones. AHORRO DE HERRAMIENTAS Y UTILLAJES. El ahorro en concepto de herramientas se obtiene como consecuencia de la utilizacin de herramientas ms universales. MAYOR PRECISIN E INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PIEZAS. REDUCCIN DEL PORCENTAJE DE PIEZAS DEFECTUOSAS. REDUCCIN DEL TIEMPO DEL CAMBIO DE PIEZAS.

REDUCCIN DEL TAMAO DEL LOTE. REDUCCIN DEL TIEMPO DE INSPECCIN.

INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN La programacin de los controles numricos ha sufrido una gran evolucin en los ltimos aos. Si bien se habla todava de programacin manual y programacin automtica o asistida por ordenador, la realidad es que hoy da, al contar los controles con un microordenador incorporado, la programacin manual dispone de muchas de las facilidades reservadas hasta hace poco a la programacin automtica. Sera quizs ms adecuado efectuar otra clasificacin: La programacin a pie de mquina, apoyada en los lenguajes y facilidades de que disponen los CNC.

La programacin en oficina tcnica, apoyada en equipos y soft propio dentro de tcnicas de CAD - CAM de fabricacin asistida por ordenador. La programacin a pie de mquina, en general ms simple y realizada por el mismo operario, es adecuada para fabricaciones especiales de series muy pequeas o unitarias tipo matricera, en las que se requiere un elevado grado de interactividad entre la preparacin y ejecucin del trabajo. La programacin en la oficina tcnica puede hacerse tambin en los lenguajes mquina propios de cada CNC, y efectuar posteriormente la puesta a punto a pie de mquina. Pero a medida que se ampla el parque de mquinas de control numrico y la cantidad de piezas a programar, se tiende a la utilizacin de lenguajes de tipo general que independicen la programacin de la pieza de la mquina que posteriormente realizar el mecanizado. Ambos sistemas se basan en un ncleo comn de conceptos de programacin de control numrico, desarrollados para la programacin manual de los mismos. Posteriormente se han ido aadiendo ms funciones, ampliando sus facilidades de clculo y permitiendo la utilizacin de tcnicas informticas de programacin. PROCESO DE PROGRAMACIN La programacin de una mquina herramienta de control numrico consiste en elaborar y codificar la informacin necesaria para mecanizar una pieza en un lenguaje que la mquina sepa interpretar. El proceso puede descomponerse en tres etapas: 1. PREPARACIN DEL TRABAJO. 2. CODIFICACIN DEL PROGRAMA. 3. PRUEBA Y PUESTA A PUNTO. La etapa de preparacin del trabajo es similar a la correspondiente del mecanizado convencional.

A partir de las caractersticas de la pieza a obtener, de los medios de produccin disponibles, de sus caractersticas y posibilidades, se define una secuencia de operaciones elementales, definiendo en cada una de ellas las herramientas a utilizar y los utillajes necesarios. Se precisa tambin conocer las tcnicas de mecanizacin.
1. LA PREPARACION DEL TRABAJO Es fundamental para el programador tener un conocimiento exacto de las prestaciones que le ofrece tanto el control como la mquina herramienta. Las prestaciones que ofrece un control son muy variables, dependiendo de la complejidad y sofisticacin de la mquina herramienta que gobierna. El control de un centro de mecanizado con cambio automtico de piezas y herramientas precisar unas caractersticas muy superiores al CN de una taladradora. El control de un torno es diferente del de una fresadora de 5 ejes y un CN convencional tiene poco que ver con un CNC. Dentro de la preparacin del trabajo se puede establecer un planteo de cmo y qu secuencias deber seguir el proceso para poder realizar el mecanizado de una forma segura y rpida. Definicin del proceso: Conocidos los elementos de fabricacin disponibles, la definicin del proceso de mecanizacin puede dividirse en las siguientes etapas: Estudio del plano de la pieza a fabricar. Anlisis de las operaciones elementales. Seleccin de las herramientas. Definicin de las condiciones tcnicas de mecanizado. Diseo de utillajes. Secuenciacin de las fases de trabajo. En la fase de estudio del plano, el preparador se informa de las caractersticas de las piezas a fabricar: material, dimensiones, cotas, tolerancias, acabados superficiales, etc., datos todos ellos que determinan las mquinas a utilizar.

En la fase de anlisis de las operaciones elementales, el programador descompone las superficies a mecanizar en tramos correspondientes a las trayectorias que las herramientas pueden seguir. En general slo son lineales y circulares, sobre superficies planas o de revolucin. Este estudio geomtrico implica la definicin de las cotas de los puntos inicio y final de cada tramo, as como el centro en las circulares. En la fase de seleccin de mquina se estudia qu operaciones pueden efectuarse en cada una de las mquinas disponibles, intentando disminuir al mximo el nmero de cambios de mquina y de atadas de la pieza. En la fase de seleccin de herramientas se eligen las ms adecuadas para cada operacin en funcin de las caractersticas de la misma y de las tolerancias y acabados superficiales deseados. En la fase de seleccin y diseo del utillaje se estudia, en general, el centraje y fijacin de la pieza sobre la mquina, procurando disponer de] mximo de caras y superficies libres para mecanizado y procedimientos flexibles, precisos y rpidos de fijacin. En las fases de definicin de caractersticas tcnicas de mecanizado se establecen las velocidades de avance, profundidad de pasada y velocidad de corte adecuadas al material de la pieza segn la mquina y herramienta utilizadas, para obtener los ciclos de mecanizado ms cortos compatibles con la calidad exigida. En la fase de secuenciacin de operaciones se establece el orden en que se mecanizarn las distintas fases dibujando en cada caso un croquis de la zona a mecanizar, las herramientas y fijaciones utilizadas y los parmetros tcnicos de fabricacin. Terminada la definicin del proceso y conocidos los medios a utilizar y las operaciones a

efectuar, el programador puede empezar a codificar. En general, esta fase de codificaciones es la que recibe el nombre de programacin del control numrico.
2. CODIFICACION DEL PROGRAMA En la fase de codificacin se transcribe toda la informacin, segn los smbolos y reglas de sintaxis de un lenguaje comprensible por la mquina un soporte que el control pueda leer. Se precisa conocer las reglas del lenguaje que facilita el fabricante de la mquina en su manual. LA PROGRAMACIN MANUAL Recibe este nombre la codificacin del programa en lenguaje mquina realizada sin apoyo informtico. En este tipo de lenguaje, el programador descompone la informacin en operaciones elementales a ejecutar por la mquina, por ejemplo, un recorrido, un cambio de herramienta, etc. Cada una de estas operaciones elementales constituye un "bloque" o una fase del programa y es una lnea horizontal del mismo. Las diferentes funciones a realizar por la mquina dentro de cada bloque se identifican por el formato del bloque. En los lenguajes de bloques de formato fijo cada posicin tiene un significado determinado. Actualmente est en desuso. En los bloques de formato variable las funciones se identifican con una letra o direccin y los caracteres que siguen a esta letra especifican el valor directo o codificado de esta funcin. Es decir, un bloque se descompone en "funciones" o palabras definidas por una letra direccin seguida de caracteres numricos. Segn norma DIN 66 o 25, equivalentes a la ISO 1057, las direcciones utilizadas y sus significados son: N: numeracin del bloque. C: Funcin preparativa. X Y Z: desplazamiento en las direcciones principales. U V W: desplazamiento en las direcciones secundarias. P Q R: desplazamiento segn direcciones terciarias. I J K: coordenadas de centros de crculos. A B C: rotaciones alrededor de los ejes principales. D E: rotaciones alrededor de ejes secundarios. F: velocidad de avance de la herramienta.

S: velocidad de rotacin de la herramienta. M: funcin auxiliar. 3. PRUEBA Y PUESTA A PUNTO En la fase de prueba y puesta punto del programa se comprueba que en realidad la mquina

ejecuta las operaciones previstas y se obtiene la pieza con la forma y acabado deseados. Segn el procedimiento utilizado se puede efectuar una simulacin previa del mecanizado antes de efectuar la prueba sobre la mquina. Si los medios disponibles no permiten efectuar esta simulacin, la prueba se realiza en vaco o con un material muy blando para evitar que los posibles errores de programacin daen la pieza o la mquina. En un proceso iterativo de prueba y modificacin se obtiene finalmente el programa correcto.
Pasos a seguir para la ejecucin de una pieza en una M.H.C.N. Este diagrama de tareas es el indicado para reducir al mnimo los tiempos improductivos de la M.H.C.N. debidos a programacin al pi de mquina, prueba, deteccin de errores, etc. 1. INFORMACION PREVIA DISPONIBLE PLANO informacin geomtrica y tecnolgica: Formas, contornos, tolerancias, terminacin superficial, material, N de piezas a mecanizar, etc. M.H.C.N. informacin de prestaciones: Potencia disponible, desplazamientos y velocidades mximas, cambio manual o automtico de pieza y/o herramienta, herramientas a utilizar, etc. 2. CONFECCION DEL PLAN DE TRABAJO Secuencia de operaciones, utillajes, seleccin de herramientas, seleccin de avances y velocidades de corte. 3. PROGRAMACION ESTUDIO GEOMETRICO: Determinacin de coordenadas de puntos particulares de la pieza, necesarios para la programacin PROGRAMACION EN CODIGO C.N.C. PRUEBA DEL PROGRAMA: Simulacin grfica en computadora y correccin. 4. PREPARACION DE MAQUINA Simulacin del programa: grfica y en vaco, correccin y puesta a punto. ( en la M.H.C.N.) 5. EJECUCION LA PROGRAMACIN AUTOMTICA Cuando el perfil es complejo y la precisin requerida es elevada, el gran nmero de clculos de puntos intermedios es inabordable por mtodos manuales. La programacin manual de 3 y ms ejes, a poco compleja que sea la pieza, no es aconsejable sin apoyo del ordenador. La primera intervencin del ordenador en el campo del control numrico se dio precisamente en el rea de la programacin cuando a finales de los 60 el MIT desarrollo el APT (Automatic Programming Tool), un lenguaje para programacin del control numrico por ordenador. La programacin utilizando el ordenador pas a conocerse con el nombre de programacin automtica.

El nombre ms correcto sera el de programacin asistida por ordenador. Existe una gran variedad de lenguajes de programacin que pueden clasificarse en dos grandes grupos: Lenguajes generales. Lenguajes especficos. Los lenguajes generales pueden utilizarse para programar cualquier tipo de control existente en el mercado. Como los diferentes controles disponen de diferentes lenguajes, el proceso se divide en dos partes. En un primer paso, llamado procesado, se define el contorno de la pieza y el recorrido de la herramienta, generando un fichero de salida que se conoce con el nombre CLDATA (Cutter Location Data). Su formato ha sido normalizado recientemente en la ISO 3592. A este fichero se aaden tambin las condiciones tecnolgicas del mecanizado. En un segundo paso, el post proceso codifica toda la informacin del CLDATA en el lenguaje del control numrico correspondiente. Si se dispone de una instalacin DNC el programa en lenguaje del control se enva directamente al control.

Los programas de postprocesado los elaboran los propios usuarios, terceros y ltimamente algunos fabricantes lo incorporan a sus sistemas.
PROGRAMA DE CONTROL NMERICO A continuacin, se deber realizar el programa de CN para la pieza, observando cuidadosamente las cotas que aparecen en el plano y la direccinde los ejes de las mquinas a utilizar.

OPERACIONES CON TORNO En primer lugar, amarrando por la parte interior, deberemos refrentar la superficie 2, para as poder tomar correctamente el origen de pieza. A partir de este momento, el programa sera este: {DESBASTADO EXTERIOR SUPERFICIES 1 Y 2} N10 G54 N20 T1 D1 N30 G95 G96 M03 M13 M18 {PASADA DE DESBASTE} N40 G90 G00 X0 Z2 N50 G01 Z0 N60 G02 X83 Z-1.997 I0 K-421.75 N70 G01 Z-98 N80 G00 X84 Z2 {PASADA DE ACABADO} N90 G00 X0 Z1 N100 G01Z0 S2000 F0.15 N110 G02 X82 Z-1.997 I0 K -421.25 N130 G00 {HASTA LAS COORDENADA X, Z DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS}

OPERACIONES CON FRESADORA N10 G54 {MECANIZADO DE LA SUPERFICIE 4} N20 T1 D1 N30 G95 G96 M03 M13 M18 N40 G18 G00 X55.997 Z 42 N50 G01 Z17 S1000 F 0.15 N60 G00 Z42 N70 G00 {HASTA LAS COORDENADAS X,Z DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS}

{MECANIZADO DE LA SUPERFICIE 5} N80 T1 D2 N90 G00 X55.997 Z 42 N100 G01 Z37 PONER FINAL DE PROCESO {SE GIRA LA PIEZA 180 Y SE REPITE EL MISMO PROGRAMA OTRA VEZ} SIMULACIN DEL PROCESO DE MECANIZADO DEL PISTN esta seccin se observar, la posicin de la herramienta mientras recorre el perfil de la pieza a mecanizar.

En un proceso de simulacin se comprueba que la trayectoria que va a seguir la herramienta es la correcta, que no se produce ninguna colisin y sirve como aseguramiento de la funcionalidad del programa de control numrico, evitando as que posibles errores en la programacin se manifiesten en el desarrollo real de la pieza.

SIMULACIN DEL PROCESO DE MECANIZADO DEL PISTN En esta seccin se observar, la posicin de la herramienta mientras recorre el perfil de la pieza a mecanizar.

En un proceso de simulacin se comprueba que la trayectoria que va a seguir la herramienta es la correcta, que no se produce ninguna colisin y sirve como aseguramiento de la funcionalidad del programa de control numrico, evitando as que posibles errores en la programacin se manifiesten en el desarrollo real de la pieza. SIMULACIN DEL PROCESO DE MECANIZADO DEL PISTN En esta seccin se observar, la posicin de la herramienta mientras recorre el perfil de la pieza a mecanizar.

En un proceso de simulacin se comprueba que la trayectoria que va a seguir la herramienta es la correcta, que no se produce ninguna colisin y sirve como aseguramiento de la funcionalidad del programa de control numrico, evitando as que posibles errores en la programacin se manifiesten en el desarrollo real de la pieza.
Torno TCN-11 Se ha elegido un torno bidireccional con alimentador de barra comandado por control numrico para la realizacin del buln. La eleccin ha sido ya contrastada con otros posibles modos de proceder en el apartado visto anteriormente. Este torno nos ofrece las mejores condiciones de trabajo a la hora de la fabricacin de piezas tipo buln. El torno nos permite sujetar la pieza por un lado y actuar en el otro extremo de la misma en una primera fase, y en una segunda cambiar el punto de amarre al otro extremo de la pieza y acabar el mecanizado en el extremo que inicialmente nos ha servido de anclaje. Es decir, la gran ventaja que ofrece este torno es que podemos acabar completamente el proceso de fabricacin sin tener que parar en ningn momento el programa de control numrico. Otra gran ventaja de este torno es la posibilidad que tiene de alimentarlo por barra y contarla durante el proceso mecanizado a la cota deseada.

En resumen, este torno conlleva un gran ahorro de tiempo en el proceso de fabricacin del buln. Aqu se muestran las caractersticas tcnicas del torno.

CARACTERISTICAS DEL TORNO

Dimetro sobre bancada 400 mm. Distancia entre puntos hasta 500 mm. Potencia: 20 Kw Control numrico : FAGOR. Doble cabezal Doble torreta

SELECCIN DE LAS HERRAMIENTAS. CARACTERSTICAS TCNICAS DE MECANIZADO Herramientas a utilizar Las plaquitas y portaplaquitas se seleccionan en catlogos de herramientas.Cada empresa dedicada a la fabricacin y venta de estos componentes posee su catalogo que proporciona a sus clientes para la realizacin pedidos. Estas son las que hemos seleccionado: Herramienta cilindrado PRODUCTO PLAQUITA DESIGNACIN CNMG 09 03 04-PF l 09 s 03 r 04

PRODUCTO MANGO EXTERIOR

DESIGNACIN PCLNR/L H12-M 16 16

h1 b

l1

l3

f1

12 12

12 80 21.0 13 0.8

Herramienta tronzar PRODUCTO PLAQUITA DESIGNACIN N 151.2-300-4E la 3 Yr 0 r 0.3

PRODUCTO MANGO EXTERIOR

DESIGNACIN 151.2-21-30

h 25.9

h1 21.4

l1 110

DISEO UTILLAJES DE SUJECIN El amarre de piezas en torno es un aspecto importante a tener en cuenta por varios motivos. Segn el amarre utilizado provocaremos daos a la pieza y adems podemos conseguir que nuestra produccin sea menos eficiente si debemos de realizar numerosos cambios de posicionado. El torno elegido consta de dos amarres totalmente idnticos como los mostrados en la figura siguiente:

SECUENCIA DE FABRICACIN 1. - Preparacin inicial de la mquina: eleccin de coordenadas absolutas. velocidad de paso... 2. - Eleccin de la herramienta de refrentar. 3. - Designacin de parmetros necesaria para realizar el proceso de refrentado: velocidad de avance, profundidad de pasada... 4. - Ciclo fijo de refrentado, con el cual entraremos perpendicularmente a la barra y, mediante sucesivas pasadas, llegaremos a la superficie definida por los puntos O y A. En este proceso realizaremos a la vez el desbaste y el acabado .

5. - Una vez realizado el proceso seleccionado, llevamos adecuadamente la torreta a la posicin de cambio de herreamienta. 6. - Eleccin de nueva herramienta para realizar cilindrado exterior, y que en nuestro caso coincide con la utilizada en el refrentado. 7. - Designacin de parmetros necesaria para realizar el proceso de cilindrado exterior: velocidad de avance. profundidad de pasada... 8. - Ciclo fijo de cilindrado exterior. Mediante sucesivas pasadas paralelas al eje de la mquina (y de la barra), vamos ajustando el dimetro del buln hasta el valor deseado

. 9. - Una vez realizado el proceso seleccionado, llevamos adecuadamente la torreta a la posicin de cambio de herreamienta.

10. - Alejar la herramienta, pero ahora a un nuevo punto que nos permita cambiar el amarre de la pieza, para as poder mecanizar la otra cara del buln, una vez que hallamos realizado un tronzado de la barra. 11. - Eleccin de una funcin que permita dicho cambio de amarre y activacin de la segunda torreta. Esta operacin la podemos realizar gracias a la doble torreta de nuestro torno seleccionado. Con esta funcin, el torno cambia el amarre de la pieza. 12. - Eleccin de nueva herramienta para realizar un tronzado. 13. - Designacin de parmetros necesaria para realizar el proceso de tronzado: velocidad de avance. profundidad de pasada... 14. - Ciclo fijo de tronzado. En este caso, una herramienta de trozar entra perpendicularmente al eje de la mquina y corta literalmente la barra que alimenta al torno, obteniendo ya una preforma ms exacta de lo que ser nuestro buln

. 15. - LLevamos la nueva torreta al punto de cambio de herramienta. 16. - Eleccin de la herramienta de refrentar. 17. - Designacin de parmetros necesaria para realizar el proceso de refrentado: velocidad de avance. profundidad de pasada... 18. - Comenzamos el mecanizado de la cara opuesta a la inicial con un refrentado algo especial, en el que, a parte de realizar el mecanizado de la cara, realizamos tambin el chafln exterior del buln

. 19. - Repetimos (por ltima vez) la operacin de llevar la nueva torreta al nuevo punto de cambio. 20. - Fn de programa.

21. - Por ltimo realizaremos un bloque de definicin del perfil, y que ser usado para realizar el acabado de cada ciclo que compone nuestro proceso de mecanizado.

COMANDOS CN: PROGRAMACIN N0 G9O N10 G95 G96 M13 N20 G54 N30 G92 S2500 N40 T1.1 HERRAMIENTA DE CILIDRADO N50 G96 S225 M03 N60 G95 F0.4 N70 G00 X20 Z10 N80 G66 CICLO FIJO CILINDRADO P0=K0 P1=K0 P4=K10 P5=K3 P7=K2 P8=K2 P9=K0.4 P12=K60 P12=K280 P14=K290 N90 G00 X20 Z10 PUNTO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA N100 T1.1 N110 G96 S225 N120 G95 F0.4 N130 G66 CILCLO FIJO CILINDRADO PO=K10.5 P1=K-5 P4=K7 P5=K3 P7=K2 P8=K2 P9=K0.4 P12=K35 P13=k290 P14=K310 N140 GOO 80 Z90 N150 M27 N160 G00 X20 Z10 PUNTO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA N170 T3.3 HERRAMIENTA DE TRONZAR N180 G96 S100 N190 G95 F0.5 N200 G88 P0=K45 P1=K90 P2=K15 P3=K90 P5=K50 P6=K10 P15=K4

SOLUCION DEL PROGRAMA CN

Esta es la solucion correcta para completar el mecanizado de la pieza. N210 GOO Z20 Z10 N220 T1.1 N230 G96 S225 M03 N240 G95 F0.4 N250 G66 P0=K0 P1=K0 P4=K10 P5=K3 P7=K2 P8=K2 P9=K0.4 P12=K60 P13=K280 P14=K300 N260 G00 X20 Z10 N270 M30 N280 G01 X0 Z0 N290 G01 X10.5 Z-5 N300 G01 X11.5 Z-6

N310 G01 X11.5 Z-90

MANUAL DE FRESADORA DE CNC TRIAC FAPUC Las mquinas de control numrico son mquinas automticas de corte. Si comparamos la estructura de una mquina de corte convencional y una de control numrico, observaremos las siguientes diferencias: El sistema de medicin para el control de la distancia que debe viajar el carro a lo largo de un eje consista de una escala numrica. Esta escala se encontraba grabada en un cilindro que al movimiento del eje giraba e indicaba la distancia recorrida. La mxima precisin que poda lograrse en un sistema de este tipo era de 0.01 mm. En las mquinas de control numrico la escala se ha sustituido por un sistema de medicin lineal que se encuentra acoplado a las guas e indica la distancia recorrida en forma ana!gica (variacin de voltaje) basado en el principio de fotocelda. Esta celda recibe energa luminosa de una fuente acoplada al sistema. La celda y fuente luminosa tienen posiciones fijas y la gua se desplaza en forma conjunta con el carro. La gua se compone de diferentes tonos de gris que ocasionan diferentes niveles de voltaje en la salida de la celda lectora. Estos niveles de voltaje se asocian a distancias mediante un sistema de Hardware y Software acoplado a la mquina. La precisin que se logra en la colocacin usando esta tecnologa es del orden de 0.001 mm.

Precisin: 0.001 mm FIGURA 7.1 Precisin de una maquina de CNC.

El sistema de transmisin de las mquinas convencionales consista del accionamiento del tipo tornillo-tuerca. El juego que exista entre estos elementos no permita una colocacin ms precisa que la especificada (0.01 mm). El sistema de transmisin utilizado en las maquinas de control numrico consiste de la transmisin del tipo de tornillo-tuerca de bolas. En este mecanismo un conjunto de balines se introducen entre el tornillo y la tuerca lo que resulta en una disminucin del juego existente entre los elementos mecnicos, logrndose una colocacin ms exacta, (del orden de 0.001 mm). Los motores en las mquinas tradicionales de corte eran motores de corriente alterna trifsicos. Los motores utilizados en las mquinas herramienta de control numrico son motores de corriente directa. Estos motores son controlados por dispositivos electrnicos. En una mquina tradicional el movimiento de los carros a lo largo de los ejes se realizaba por

manipulacin de manivelas. El operador giraba la manivela y el carro se desplazaba una distancia dada. Una escala asociada a la manivela indicaba la distancia recorrida por el carro. Las mquinas herramienta de control numrico cuentan con un panel de control. Este panel funciona como interfase entre la mquina y el usuario y a travs de l se introduce el programa de control numrico. Este programa es un conjunto de instrucciones que son convertidas en rdenes (voltajes), y accionan mediante las tarjetas de control, el movimiento de los carros. La secuencia del programa sigue una lgica que va de acuerdo a la trayectoria de la herramienta de corte. Las trayectorias de la herramienta estn basadas en el anlisis de fabricacin que se realiza antes de la generacin del programa. El desplazamiento de la herramienta produce superficies maquinadas. El conjunto de superficies constituye la pieza maquinada. De las anteriores afirmaciones podemos concluir que el control numrico es un lenguaje de manufactura. La estructura del lenguaje y su semntica se han definido de acuerdo a la generacin tradicional de superficies maquinadas utilizando mquinas convencionales. La semntica y estructura se encuentran establecidas en normas internacionales. LENGUAJE DE PROGRAMACIN Los pasos a seguir para la programacin en control numrico son similares a aquellos establecidos en la manufactura. 1.Entendimiento del dibujo de definicin de la pieza, el cual debe contener: La informacin dimensional. Las tolerancias dimensionales y de forma permitidas. El acabado superficial de la pieza El material de la pieza Otros datos Del anlisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de superficies que van a ser maquinadas, las dimensiones de la pieza en bruto y las herramientas de corte que van a utilizase en el proceso. 2. Una vez conocidos:

El conjunto de superficies a maquinar en el proceso Las herramientas de corte. Los parmetros de corte Las dimensiones de la pieza en bruto. Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada, el programa de control numrico puede ser escrito.

Una vez generado el programa de control numrico es necesario introducirlo a la memoria de la 'maquina. En este proceso se utiliza el panel de control. Cuando la introduccin del programa ha terminado la manufactura de la pieza puede iniciarse. Las herramientas deben estar colocadas en sus posiciones. El sistema de referencia utilizado en la programacin definido. Los compensadores de herramienta introducidos en la memoria correspondiente de la mquina y el refrigerante contenido en el depsito correspondiente. SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMRICO Cuando la posicin a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el sistema de Control Numrico Computarizado mueve la herramienta a esa posicin utilizando las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para la mquina especfica que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados: El sistema coordenado de la mquina. El sistema coordenada de trabajo. El sistema coordenado de referencia. EL SISTEMA COORDENADO DE LA MQUINA El origen de este sistema se conoce como cero mquina. Este punto es definido por el fabricante de la mquina. El sistema coordenado de la mquina se establece cuando se enciende sta y la herramienta es llevada al punto de referencia. Una vez que el sistema de referencia de la mquina se ha establecido, este no puede ser cambiado por definicin de un sistema local o de trabajo. La nica posibilidad para que el sistema sea borrado es que la mquina sea apagada. EL PUNTO DE REFERENCIA La posicin de este punto generalmente coincide con las marcas de colocacin en las reglas de medicin, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los extremos de las reglas, el punto origen del cero mquina se define en los extremos de la carrera de la mquina. Cuando la mquina es encendida la operacin de llevar la maquina a su punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la mquina es establecido. EL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO. El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad para la programacin de la geometra de la pieza. El sistema de trabajo coordenado puede ser establecido utilizando cualesquiera de los dos mtodos siguientes: Utilizando la funcin G92. Utilizando las funciones G54-G59. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO LA FUNCIN G92.

En este caso, en el mismo bloque donde se programa la funcin G92 se introducen las coordenadas del origen del trabajo. Por ejemplo: G92 X90 Y78 Z-67 Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posicin del origen del sistema coordenado respecto del cero mquina. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podr ser utilizada. Para explicar el procedimiento que deber seguirse se utilizan los siguientes pasos: a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la mquina y se sujeta utilizando cualesquiera de los dispositivos de sujecin conocidos. b) Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de programacin.

c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se lee en el control numrico se le resta o se le suma el radio de la herramienta, dependiendo de la direccin del eje coordenado. En ese momento la posicin del eje de la herramienta a lo largo del eje considerado queda establecida. Esto se debe a que el origen de cero dimensiones de la herramienta se localiza en el punto de interseccin del eje de rotacin de la herramienta y la base sobre el husillo de trabajo donde se apoya la herramienta de corte. Ejemplo. Si suponemos que la herramienta tiene un dimetro de 10 mm a la posicin marcada en la pantalla del panel de control, deber restrsele 5 mm que se asocian al radio de la herramienta de corte. En el caso del eje Y la coordenada que se lee en el panel de control se le restan 5 mm. En el caso del eje Z la longitud de la herramienta deber ser considerada. Si en el maquinado de la pieza solamente una herramienta de corte ser: utilizada se puede tomar la coordenada que aparece en el panel de control, cuando la superficie perpendicular al eje de la herramienta es rozada por la punta de la herramienta de corte. En la memoria del herramental la longitud de la herramienta es considerada como cero.

Cuando varias herramientas son utilizadas en el proceso, se lleva el husillo de trabajo hasta hacerlo coincidir con la superficie a maquinar. La coordenada que se lea en el panel de control ser la coordenada del origen. Las dimensiones de la herramienta se incluyen en la localidad de la memoria correspondiente. La compensacin se realiza automtica mente cuando la herramienta se selecciona.

Una vez conocidas las coordenadas del origen del sistema coordenado de trabajo se programa la funcin G92 X_ Y_ Z_. El control numrico transfiere el origen del sistema coordenado del cero mquina al punto definido por X, Y y Z. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO UTILIZANDO LAS FUNCIONES G54-G59. Seis diferentes sistemas coordenados pueden ser establecidos utilizando el conjunto de funciones G54-G59. Estos sistemas coordenados se establecen introduciendo en la memoria de la maquina las coordenadas, respecto del cero mquina, de los orgenes de los sistemas de trabajo. En el programa de control numrico el origen de trabajo se activa mediante la

programacin de la funcin correspondiente a la localidad de memoria donde las coordenadas de su origen se almacenaron. G54 G55 G56 G57 G58 G59 Ejemplo: G55 G00 X20 Z100 En este caso, la colocacin de la herramienta se realiza a las posiciones especificadas en los vocablos dimensionales. Estas coordenadas se localizan respecto al sistema de trabajo 2 debido a la programacin de la funcin G55. SISTEMAS LOCALES DE REFERENCIA Mientras se programa en un sistema coordenado de trabajo, es conveniente tener un sistema local definido. El sistema local se especifica respecto al sistema coordenado de trabajo mediante la utilizacin de la funcin G52. El origen de este sistema se define en los vocablos dimensionales que acompaan a la funcin principal. Por ejemplo, cuando se programa: G52 X20 Y45 Z32 Con lo cual, en la posicin especificada se define e! origen de un nuevo sistema coordenado. La direccin de los ejes del nuevo sistema definido coincide con las direcciones de los ejes del sistema coordenado de trabajo. Cuando un sistema local se define, las instrucciones de movimiento que se programen en modo absoluto estarn referidas al sistema local definido. El sistema local puede ser cambiado mediante la programacin de la funcin G52 acompaado por las coordenadas del nuevo origen. El sistema local puede ser anulado mediante la programacin de la funcin G52 acompaado de los vocablos dimensionales igualados a cero. SELECCIN DEL PLANO DE MAQUINADO En aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y compensacin del radio de la herramienta, la seleccin del plano de maquinado le permite conocer al sistema de control el eje perpendicular al plano de maquinado y los ejes respecto de los cuales la interpolacin y la compensacin del radio de la herramienta podr ejecutarse. La definicin del plano de maquinado se realiza mediante la programacin de las siguientes funciones: G17 G18 G19 DEFINICIN DEL PLANO X-Y DEFINICION DEL PLANO X-Z DEFINICIN DEL PLANO Y-Z PROGRAMACIN ABSOLUTA E INCREMENTAL En control numrico existen dos formas posibles de especificar, los valores de los vocablos dimensionales. La diferencia entre estas dos, formas es la referencia utilizada en la especificacin: SISTEMA DE TRABAJO 1 SISTEMA DE TRABAJO 2 SISTEMA DE TRABAJO 3 SISTEMA DE TRABAJO 4 SISTEMA DE TRABAJO 5 SISTEMA DE TRABAJO 6

FUNCIN G90. En el caso de coordenadas especificadas en forma absoluta se utiliza la funcin G90. Las coordenadas especificadas respecto de este sistema debern ser siempre referidas al sistema coordenado activo en ese momento. Ejemplo: G90 GOO X30 Y60 FUNCIN G91. En este caso, la posicin a la que ha de desplazarse la herramienta de corte se programa mediante los, vocablos expresados respecto al punto anterior definido. Ejemplo: G91 G00 X20 Y30 LA FUNCIN DE LA HERRAMIENTA El proceso de manufactura de una pieza generalmente utiliza varias herramientas de corte en sus operaciones,(en manufactura a estas operaciones se les conoce como fases del proceso). Para _ ejecucin de cada fase, una herramienta debe ser colocada en el husillo de trabajo. En control numrico el cambio de herramienta' se realiza en forma automtica mediante la programacin de una orden especifica. Las dimensiones de la herramienta se programan utilizando los compensadores estticos y dinmicos de la herramienta. El cambio de la herramienta de corte se especifica utilizando el vocablo T. Cuando esta funcin se programa en forma conjunta con la funcin auxiliar MO6 (cambio automtico de herramienta) la herramienta de corte se desplaza hasta la posicin de cambio automtico. En esta posicin el carrusel de herramientas retira la herramienta activa en el husillo de trabajo y en su lugar coloca la herramienta cuya posicin se especifico bajo el vocablo T. Ejemplo: M6 T2 Cuando el anterior comando se ejecuta, la herramienta se desplaza a la posicin de cambio automtico, el carrusel retira la herramienta que se encuentra activa y coloca la herramienta nmero 2 del carrusel en el husillo de trabajo. FUNCIN G00. Cuando esta funcin se programa, la herramienta se desplaza a la posicin programada, siguiendo una lnea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente esta funcin se utiliza para colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la mquina. Cuando una funcin G00 se ejecuta, la herramienta es acelerada hasta alcanzar una velocidad predeterminada. Cuando el control detecta la aproximacin a la posicin programada la herramienta desacelera. La programacin de esta funcin puede realizarse en coordenadas absolutas o incrementales. Adems deber tenerse cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta considerando la secuencia de los movimientos. El primer movimiento de la herramienta deber programarse en un plano paralelo al plano de maquinado. Una vez colocada la herramienta esta podr descender a lo largo del eje perpendicular al plano de maquinado. En forma similar cuando la herramienta se retire despus del proceso de corte se deber mover en la direccin

perpendicular al plano de maquinado retirndose de ste y posteriormente se deber desplazar la herramienta en un plano paralelo al plano de maquinado. FUNCIN G01. Cuando esta funcin se utiliza la herramienta se desplaza a la posicin programada, siguiendo una lnea recta entre el punto en el que se encuentra colocada y el punto programado. La velocidad de desplazamiento de la herramienta se especifica en el vocablo F que se encuentra en el mismo bloque donde se programo la funcin G01. La programacin de esta funcin podr realizarse en coordenadas absolutas o incrementales. Las recomendaciones dadas en la programacin de la funcin de colocacin G00 debern ser tomadas en cuenta cuando se programe utilizando la funcin G01. FUNCIONES GO2 y GO3. Las funciones que describen arcos de circulo se conocen como funciones de interpolacin circular. En estas funciones el punto final que debe alcanzarse se programa en los vocablos dimensionales que acompaan a la funcin G. As el punto final del arco se especifica por los vocablos X, Y o Z, donde las magnitudes pueden ser expresadas en coordenadas absolutas o incrementales. Tambin se debe programar el radio del crculo que se describir o de manera alternativa las coordenadas del centro del radio y la velocidad de avance de la herramienta. Un importante aspecto que debe considerarse es que el plano de maquinado donde se define el arco de crculo deber ser programado en un bloque anterior. Adems de estos valores deber programarse el sentido de la trayectoria de la herramienta cuando la funcin se ejecute: La funcin G02 define un arco de crculo en el sentido de las manecillas del reloj. La funcin GO3 define un arco de crculo en el sentido contrario al de las manecillas del reloj. La consideracin planteada anteriormente referente a que el plano donde el arco de crculo necesita estar programado en un bloque anterior a aquel donde la funcin de interpolacin circular se programa, se debe al hecho de que las funciones de interpolacin circular se definen en un plano. Los vocablos dimensionales a utilizar dependen del plano donde el arco se maquinara. Arco en el plano X-Y. G17 (G02/G03) X_Y_(R_/I_J_) F_ Arco en el plano X-Z G18 (G02/G03) X__ Z__ (R__/I__ K__) F__ Arco en el plano Y-Z G19 (G02/G03) X__ Z__ (R__/J__ K__) F__ En los primeros parntesis utilizados se define el sentido de la trayectoria mientras que en el segundo parntesis se programa el radio del arco de crculo o las coordenadas del centro del arco. Consideraciones relevantes en la programacin de las funciones de interpolacin circular.

Cuando el arco del crculo excede de 180 grados, el radio del crculo deber especificarse con un valor negativo. Cuando el valor del radio no pueda ser especificado, las coordenadas del centro del crculo debern ser dadas, utilizando los vocablos I, J o K: I en una coordenada paralela al eje X J en una coordenada paralela al eje Y K en una coordenada paralela al eje Z La posicin del punto final de un arco de crculo se especifica por medio de los vocablos adimensionales X, Y o Z y puede ser expresado en coordenadas absolutas o relativas: Para el caso de la programacin de las coordenadas de modo absoluto, las coordenadas se especifican de modo absoluto, las coordenadas se especifican respecto al origen del sistema coordenado activo. El bloque de programacin estar formado por las palabras: N...G...X...Y...I...J...F... Donde G especifica la direccin del movimiento. X y Y sern las coordenadas del punto final del arco I, J sern las coordenadas del centro del crculo. Para el caso de la programacin de modo relativo, las coordenadas se especificarn respecto del punto inicial del arco. La determinacin de las coordenadas del punto final debe realizarse respecto del punto inicial del arco. La determinacin de las coordenadas del centro del circulo se realiza respecto del punto inicial del arco. La programacin del maquinado del arco ser: N...G...X...Y...I...J...F...

LA VELOCIDAD DE CORTE La velocidad lineal generada entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo debida a la rotacin de alguno de las partes cuando se realiza el proceso de maquinado, se conoce en manufactura como velocidad de corte. Debido que nos referimos a una velocidad relativa, esta se presenta en la superficie donde herramienta y pieza interaccionan. Los esfuerzos generados en el proceso de manufactura influyen de manera determinante en la distribucin de temperatura tanto en la herramienta de corte como en la pieza de trabajo. La distribucin de temperatura en la herramienta determina por una parte el cambio de sus propiedades mecnicas, lo que influye directamente en la duracin de su filo, la tasa de desgaste y, consecuentemente, la precisin del maquinado. Mientras que la distribucin de la temperatura en la pieza determina sus propiedades mecnicas, su calidad superficial y la precisin dimensional obtenida en el proceso.

En manufactura las unidades de la velocidad de corte se expresan generalmente como: En el sistema mtrico: (mm/minuto) o (mm/revolucin) En el sistema ingls: (pulgadas/minuto) o (pulgadas/revolucin) Debido a que la velocidad lineal tangente a la superficie giratoria debe su naturaleza a una velocidad angular, su clculo se basa en la ecuacin del movimiento rotacional: V= p x D x S/1000 Donde : D = Dimetro de la parte giratoria. V = Velocidad lineal de la parte giratoria en la superficie tangente. S = Velocidad angular de la parte giratoria. En el caso de centros de maquinado y fresa de control numrico la parte giratoria es la herramienta de corte. La pieza se encuentra montada en una superficie de trabajo, realiza movimientos lineales programados que estn relacionados con la geometra del contorno, definido en el dibujo de la pieza. FUNCIONES AUXILIARES M Este tipo de funciones se utiliza como complemento en la programacin con control numrico. Las funciones M controlan operaciones que auxilian al proceso de corte. Las principales funciones M que se utilizan en control numrico son: FUNCION M2. Termina la ejecucin del programa hasta la ultima lnea de instruccin. FUNCION M3 Rotacin de la herramienta de corte en sentido de las manecillas del reloj. Seguido de la letra S, especifica el valor de la velocidad en RPM. FUNCION M4 Rotacin de la herramienta de corte en sentido contrario a las manecillas del reloj. Igual que la funcin anterior

FUNCION M5 Detiene el giro del husillo FUNCIN M6: Cambio automtico de herramienta.

FUNCIN M8: Aplicacin de refrigerante al proceso FUNCIN M9: Apagado de refrigerante. FUNCIN M30: Termina la ejecucin del programa. NOTA: Antes de encender una mquina CNC se tiene que verificar si tiene las condiciones necesarias para trabajar, en el caso de sta mquina TRIAC FANUC, los parmetros son: La presin deber estar entre 90 y 120 Psi, tambin deber verificar que el depsito de aceite contenga suficiente aceite B:P. CS 68.

PRCTICA No 1 OBJETIVO El alumno al trmino de la prctica conocer las teclas principales del panel de control y el procedimiento de encendido y apagado de la fresadora de control numrico TRIAC FANUC. INTRODUCCIN: Las mquinas de control numrico han estado satisfaciendo hoy en da las demandas de la industria, por lo tanto es preciso que el alumno conozca de manera somera la operacin y programacin de stas, ya que en el momento que ste se encuentre en la industria, es muy

seguro que se encuentre con una y por consiguiente es necesario que conozca su funcionamiento y manera de operar. EQUIPO. Fresadora CNC TRIAC FANUC. DESARROLLO: 1.- Encendido del sistema: Nota: Antes de encender la mquina, verificar que exista aire en el sistema, checando el manmetro localizado en el lado izquierdo inferior de la mquina, la presin deber de estar entre 90 y 120 Psi; Tambin se deber de verificar que el depsito de aceite contenga suficiente del mismo. 1.1.- Encender la mquina girando la perilla roja hacia la derecha, localizada en la parte posterior de la mquina. 1.2.- Encender el monitor presionando el botn verde que se encuentra en la parte superior izquierda del panel de control. 2.- Iniciar el proceso de calentamiento de la mquina durante 5 minutos a una velocidad de 750 RPM. 2.1.- Presionar MDI y dar las instrucciones M03 + INPUT, S750 + CYCLE START: 3.- IDENTIFICACION DE TECLAS: PANEL DE ENTRADA DE DATOS

TECLAS DE DESPLAZAMIENTO Y ALFANUMRICAS Restablece cualquier mensaje de alarma. TECLA RESET Desplaza el cursor a travs de los bloques del programa. TECLAS DEL CURSOR Desplaza el cursor a travs de las pginas del programa. TECLAS DE PAGINA TECLAS DE Utilizados para introducir la informacin necesaria en un programa de control numrico. CARACTERES ALFANUMERICOS

FIGURA 7.4 pantalla y panel entrada de datos.

A continuacin tenemos el esquema del panel de operacin, el cual est dividido en cuatro secciones, las cuales son: unidad de proteccin de programas, panel de operacin automtica, panel de operacin manual y paro de emergencia y sobre recorrido de avance manual. La unidad de proteccin de programas tiene la funcin de proteger contra borrado accidental a los programas almacenados en la mquina.

FIGURA 7.6 Panel De Control 1. UNIDAD DE PROTECCIN DE PROGRAMAS Cuando se encuentra en la posicin ON, protege los programas. Cuando se encuentra en posicin OFF, permite la edicin completa de programas. 2.- PANEL DE OPERACIN AUTOMTICA FUENTE DEL PROGRAMA Se selecciona para ejecutar un programa AUTO Se selecciona para editar un programa EDIT Se selecciona para introducir y ejecutar un solo bloque de MDI informacin

SELECCIN DE LA OPERACIN Permite la ejecuacin del programa bloque por bloque SING. BLOCK Cuando se ejecuta un programa se ignoran aquellos bloques que BLOCK incluyan el signo / al inicio del bloque DELETE Se usa conjuntamente con la instruccin M01 para programar un OPT STOP `paoro opcional del programa Prueba del programa. Esta proueba consiste en ejecutar el DRY RUN programa a una velocidad constante Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa PRG TEST ignorndose todas las funciones M. Prueba del programa. Esta prueba consiste en ejecutar el programa AXIS inhibiendo todos los ejes INHIBIT

EJECUCIN CYCLE START CYCLE STOP PRG STOP

Inicia la ejecuacin de un programa o un bloque Paro del programa Paro del programa despus de ejecutarse el bloque donde el paro ha sido ordenado

3.- PANEL DE OPERACIN AUTOMTICA

OPERACIN HOME JOG INC JOG MPG TEACH OFFSET MESUR Es lo que se conoce como cero mquina, es decir, manda la herramienta hacia esa posicin. Mueve los ejes al avance colocado en el OVERRIDE Mueve los ejes en incremento de 0.001, 0.01 y 1 Genedaor de pulso manual (Control manual electrnico) Introduce la posicin actual de la mquina dentro del programa Registra la posicin actual de desplazamiento para introducir los OFFSETs de la herramienta

MULTIPLICADOR DE AVANCE Selecciona para modificar el modo incremental en modo INC JOG o LOW X 1 de la manivela Aumenta el avance al 10% MEDL x 10 Aumenta el avance al 100% MEDL x 100 Multiplicador para el modo INC JOG MEDL x 1k Multiplicador a mxima velocidad HIGH Disminuye la velocidad del husillo (100%) SPDL DEC Regresa la velocidad del husillo al valor programado SPDL 100% Incrementa la velocidad del husillo (100%) SPDL INC

DIRECCIN DE LOS EJES Movimiento en direccin negativa en X -X Movimiento en direccin negativa en Y -Y Movimiento en direccin negativa en Z -Z Movimiento rpido TRVRS Movimiento en direccin positiva en X +X Movimiento en direccin positiva en Y +Y Movimiento en direccin positiva en Z +Z

HUSILLO SPDL CW SPDL STOP SPDL CCW

Giro del husillo en sentido horario Detiene el giro del husillo Giro del husillo en sentido antihorario

REFRIGERANTE Refrigerante activado CLNT ON Refrigerant desativado CLNT OFF CLNT AUTO Efrigerante operado automticamente por el programa

Figura 7.8 Panel de Operacin Manual 4.- CONTROL DE VELOCIDAD Y PARO DE EMERGENCIA SOBRE RECORRIDO DE AVANCE MANUAL Sobre recorrido manual del avance del programa y movimiento rpido. Sobre recorrido de rangos de avance y direccin de los ejes

PARO DE EMERGENCIA Corta toda la energa de todos los motores

FIGURA 7.9. Control De Velocidad y Paro de Emergencia

FUNCIONES MANUALES Encendido Apagado

Enciende la fresa del cnc Apaga la fresa del cnc Suelta manualmente herramienta del porta Liberar herramienta herramientas Giro en sentido contrario a la manecilla del Realiza un avance en el carrusel de herramientas en dicho sentido reloj Realiza un avance en el carrusel de herramientas Giro en sentido a las manecillas del reloj en dicho sentido Permite sobrepasar los limites de los ejes Axis limit override Quita la proteccin de sobrepaso de los ejes Guard override Mueve algunos de los ejes de forma similar a una manivela de una maquina convencional Manivela

FIGURA 7.10 Controles de funciones manuales 4.- PROCEDIMIENTO PARA MANDAR A HOME 4.1. Se presiona la tecla POS. 4.2. Al aparecer en la pantalla los ejes X, Y y Z; presionamos la tecla JOG. 4.3. Ahora movemos la mesa presionando la tecla +X, hasta que aparezca en la pantalla 50. 4.4. Ahora presionamos la tecla -Y, hasta -50. 4.5. Ahora presionamos la tecla -Z, hasta -15. 4.6. Una vez hecho esto, presionamos la tecla HOME, y posteriormente la tecla +Z; vemos que se mueve !a herramienta hacia arriba y en la pantalla aparece 0. 4.7. Ahora presionamos la tecla +Y, y se mover la mesa hacia afuera, en la pantalla aparecer 0. 4.8. Por ltimo presionamos -X, y la mesa se mover hacia el panel de control, en la pantalla aparecer 0. Hemos terminado de mandar a HOME la mquina. 5. APAGADO DEL SISTEMA. 5.1. Presionamos la tecla POS 5.2. Presionamos el botn rojo localizado en la parte superior izquierda del panel de control. 5.3. Damos vuelta hacia la izquierda a la perilla roja localizada en la parte posterior

ANEXOS SOFTWARE DEL PAQUETE FAPUC Datos de Pantalla - Parte Superior Fabricante: Denford Versin: V1.34 Paquete: Mirak Parte Superior Derecha Nombre: Nombre del archivo o Programa (no debe pasar de 8 caracteres). CNC Editor: Permite editar o escribir el programa de maquinado de cnc (bloques y columnas). Simulacin: Permite observar el diseo de maquinado de la pieza. Parte Baja de la Pantalla Tutorial: Permite poder meter mensajes y as como simularlos () colocar mensajes en la edicin del programa. : Enviar mensajes a pantalla sin detener la ejecucin. : Enviar mensajes y detiene la ejecucin del programa hasta pulsar ENTER. Teclas de Accionamiento Rpido F1: Adquirir Ayuda General. F1+Crtl: Proporciona ayuda de cdigos G/M F2: Guarda Rpidamente Programas de C.N.C. F3: Carga Rpidamente programas de C.N.C. F5: Adquirir informacin sobre el software. F9: Checar, Correr, Simular Programas. F10: Mena Principal. F7: Iniciar Remarcacion F8: Finalizar la Remarcacion

Adems de las teclas de funcin o accionamiento rpido se tienen otras teclas de combinacin tales como: ALT+E :Regresar al editor. ALT+Q: Abandonar programa o salir del Sistema Fanuc. CRTL+PGUP: Movimiento a la primera lnea. CTRL+PGDN: Movimiento a la ltima lnea. CTRL+Y: Cerrar lneas. CTRL+N: Abrir lneas. CTRL+R: Recuperar o restaurar lneas antes editadas o borradas. (Esto es solamente si no haces movimientos o cambio de lnea). ALT+D: Borrar el rea marcada (v al salir el mensaje). ALT+N: Mover el rea marcada. ALT+E: Permite copiar el rea marcada Teclas de Operacin de la Maquina Ext. Keybd Seleccin de operacin

Auto: Para ejecutar un programa. Edit: Para editar un programa. Single Block: Ejecucin de un programa paso a paso. Home: Retorna a los puntos de referencia programados. Block Skip: Para ignorar un bloque cuando ejecute un programa. Jog: Desplaza los ejes con los incrementos deseados y sobre la marcha. Refrigerante.

On: Refrigerante encendido. Off: Refrigerante apagado. Ejecucin

Cycle Start: Arranca un programa.

Cycle Stop: Detiene un programa. Husillo

Spndl Cw: Movimiento del husillo en direccin de las manecillas del reloj. Spndl Stop: Paro del husillo. Spndl Ccw: Movimiento contrario a las manecillas del reloj. Eje/Direccion

-X: Movimiento en direccin -x +X: Movimiento en direccin +x -Z: Movimiento en direccin -z +Z: Movimiento en direccin +z Trvrs: Movimiento transversal rpido Teclas de Edicin Alter Insert Delete /# EOB Cancel Teclas de nmeros y letras Cursor Page (final y principio de pagina)