Universidad de El Salvador Facultad de Ingeniera y Arquitectura Escuela de Ingeniera Mecnica

Electroneumtica Ing. Rigoberto Velsquez Paz

Diseo del sistema de automatizacin para una maquina empacadora de arroz.

Alumnos Guzmn Herrera, Jos Alejandro Jimnez Majano, Jos Erick Lanez Velsquez, Gerver Ivn Ros Gonzlez, Ral Alexander Salal Santos, Luis Jos GH09008 JM09005 LV09018 RG09073 SS09025 Ing. Mecnica Ing. Mecnica Ing. Mecnica Ing. Mecnica Ing. Mecnica

Ciudad Universitaria, 09 de julio de 2013

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Planteamiento del Problema Se desea aumentar la eficiencia en la operacin del empacado en planta productora de arroz, debido a que la operacin de manera manual lleva ms tiempo, esto causa una acumulacin de la cantidad de arroz en espera del proceso de empaque lo que en general reduce la eficiencia de la planta. Es por esta razn que se requiere el diseo de una mquina automatizada que realice la operacin de empaque en presentaciones de 400 para el arroz. Tipo de Mquina a Disear Se diseara una mquina con control elctrico utilizando un PLC y actuadores tanto neumticos como elctricos debido a que la utilizacin de aire comprimido representa algunas ventajas como son:

Econmico: se puede conseguir como fluido de trabajo simplemente tomndolo de la atmsfera, lo que no implica costos Seguro: hay pocos riesgos de accidentes, porque no posee propiedades explosivas Abundante: se encuentra en grandes cantidades en la Tierra No contamina: el aire despus de utilizado se devuelva al ambiente sin representar contaminacin del medio Rpida respuesta; los actuadores pueden trabajar a altas velocidades No requiere lneas de retomo: a diferencia de otros medios como la hidrulica, ste no requiere volver al generador, sino que se devuelve al ambiente sin inconvenientes Fcil montaje y mantenimiento Fcil transporte La instalacin es sencilla, rpida y limpia

Si bien la utilizacin del aire comprimido en sistemas de automatizacin posee notables ventajas tambin conlleva ciertas desventajas como son:

Humedad: el aire, al salir del compresor, puede tener una alta temperatura, lo que hace que al recorrer la lnea de distribucin se presente enfriamiento y se produzca condensacin, traducindose en presencia de agua en las tuberas. Este es uno de los ms graves inconvenientes que presenta el

trabajo con aire comprimido, pues el contenido de humedad puede afectar los dispositivos de trabajo (actuadores, vlvulas, etc.).

Ruido: la operacin de los elementos de trabajo ocasiona gran cantidad de ruido lo que obliga al uso de silenciadores en los escapes de las vlvulas, incrementando costos. Esto no elimina todo el ruido, pero lo disminuye. Tambin el compresor produce mucho ruido, razn por la cual se debe instalar en un lugar apartado del rea de produccin de la empresa. Limitacin de fuerza: cuando se trabaja con aire comprimido no se logran fuerzas muy grandes, lo que obliga a utilizar otras alternativas como la hidrulica cuando se requiere aplicacin de grandes fuerzas. La fuerza mxima es de 30000N, aproximadamente. Difcil deteccin de fugas: las fugas normalmente se detectan por el sonido que producen, pero en una industria hay gran presencia de ruido, lo que dificulta el poder determinar que hay presencia de fugas. Esto genera cadas de presin y disminucin en el caudal, obligando al compresor a trabajar ms tiempo incrementando los costos en el consumo de energa. Costosa produccin: el compresor consume mucha energa, por eso se hace muy costosa la generacin de aire comprimido.

Al evaluar las ventajas contra las desventajas de un sistema neumtico podemos hacer una valoracin entre estas, en cuanto a la desventaja de la humedad esta se puede corregir con la utilizacin de un FRL. La limitacin de fuerza no es un inconveniente en la aplicacin que se desea debido a que no se requieren grandes fuerzas de trabajo. El costo del consumo de energa por parte del compresor se compensa con un mayor volumen de produccin debido a la cantidad de empaques que se alcanzaran por lo que es justificable la utilizacin de un sistema neumtico para el diseo de la mquina empacadora de arroz. Definicin de geometras de la mquina Para empezar a dimensionar y disear las piezas lo primero que se debe hacer es disear en base a la cantidad de producto que contendr cada presentacin, en la definicin del problema se defini que deben producirse empaques de 400 gramos de arroz, debido a que es ms fcil la construccin de la mquina tomando en cuenta un volumen de arroz determinado se procede a calcular el volumen que contendr cada empaque.

La densidad de arroz (seco, blanco y en grano) es aproximadamente de De la definicin de densidad se calcula el volumen por empaque:

Con el volumen por empaque definido se procede ahora a calcular la cantidad de empaques que se obtendrn definiendo una capacidad de alimentacin de arroz de un quintal. Dado que es: la cantidad de empaques por quintal

Ahora se procede a la definicin de los diferentes elementos de la mquina. Tolva de Suministro Teniendo en cuenta que la cantidad de arroz con la que se alimentar la mquina es de un quintal, se calcula entonces el volumen de arroz que ocupara el quintal:

Se optar por un diseo de tolva como el siguiente:

Por lo que se deben definir las dimensiones especificadas en la figura, para esto se asume el volumen de arroz igual al volumen contenido en el cono truncado as: ( )

Como se tienen tres incgnitas y una sola ecuacin se deben asumir dos longitudes, en este caso se asumirn: Y con lo que se obtiene una longitud de:

Las cotas L1 y L3 son para que el recipiente no se encuentre al ras cuando se llene con el quintal de arroz por lo que se les asigna la siguiente dimensin: Y Dosificador Para asegurar que los empaques contengan 400 gramos de arroz se proceder de manera similar a la tolva, en base al volumen que debe tener la masa de arroz asociada. Se realizara el diseo en base a un disco giratorio en el cul habr depsitos con el volumen de arroz requerido, para calcular las dimensiones de cada depsito procedemos de la misma manera: teniendo entonces una altura total de:

Con .

como se defini antes por las medidas de la tolva se obtiene

El tamao del dosificador depende de cuantos empaques se obtengan por cada revolucin que este se mueva, para una cantidad de 5 depsitos en el dosificador este deber dar en total 23 revoluciones para obtener 115 empaques que es la cantidad de unidades por quintal de arroz. Con 5 depsitos estos deben espaciarse cada 72 grados dentro de la circunferencia, a continuacin una vista superior del dosificador:

Sobre el dosificador y bajo el habrn dos circunferencias del mimos dimetro y cada una de estas con un agujero en posiciones diferentes, la circunferencia superior encajara con la tolva para ir llenando cada depsito y la circunferencia inferior tendr tambin un agujero del mismo dimetro que los depsitos y este permitir que el volumen de arroz medido llene las bolsas que se irn sellando cundo estn llenas.

Sistema de Sellado de Bolsas Para sellar los empaques se opta por el mtodo de sellado por calor con resistencias elctricas, consiste en hacer circular suficiente corriente por un alambre metlico con una resistencia elctrica baja, al circular una considerable cantidad de corriente la resistencia se calienta lo suficiente para fundir el plstico.

El sistema se divide en dos etapas: 1. Armado y sellado frontal de la bolsa Debido a que las bolsas se fabrican a partir de una bobina de pelcula de plstico, se requiere de un dispositivo que tome los extremos y los traslape en la parte central, luego se pone en contacto la resistencia del lado donde se traslaparon los extremos de la pelcula sellando por calor y obtenindose una manga de plstico.

En el conjunto de la figura, la pelcula de plstico envuelve el tubo formndose la manga y por la parte de enfrente un cilindro neumtico con la resistencia para sellado estarn efectuando la operacin antes mencionada. La longitud completa del elemento de la figura es de 50 centmetros. 2. Corte de la bolsa El corte de la bolsa conteniendo el volumen apropiado se efecta con resistencias tambin solo que circulando por estas mayor corriente por lo que se encuentran a mayor temperatura, y actuando tambin con mayor fuerza para cortar la bolsa, la manga baja por la accin de un motor y un par de rodillos, el tiempo de accionamiento de este motor depende del volumen al que se llenara el empaque. El mecanismo de corte se asemeja a un guillotina que es accionada por dos cilindros neumticos para asegurar un corte limpio.

Estructura base La estructura base que soportara todos los elementos de la mquina debe disearse para soportar el peso de todas las partes y a su vez soportar fuerzas de impacto por el efecto del corte de la bolsa, la estructura bsica es la siguiente:

Cotas en mm Definicin de fuerzas necesarias para el empaque y diversos movimientos Las fuerzas requeridas principalmente serian: Para el sellado frontal de la bolsa. Para el corte de la bolsa. Para hacer bajar la manga de plstico luego de cortar. Para mover el dosificador.

Corte de Bolsa El polmero utilizado para el empaque de granos bsicos es el Polietileno cuya resistencia a la ruptura es de 4 libras por pulgada cuadrada. En la operacin de corte la capa de plstico es doble por lo que la resistencia debe tomarse como 8 psi distribuidos a todo lo largo de la bolsa, generalmente el ancho de la resistencia es de 2 milmetros. Para un ancho de bolsa de 10 centmetros el rea efectiva es: ( La fuerza requerida para el corte es: )( )

)(

La fuerza que se requerir en el vstago del cilindro es de 2.7 lb. Sellado frontal En esta operacin no se requiere una fuerza excesiva sino solamente la presin necesaria a la hora del sellado frontal, dado que del clculo anterior la fuerza para el corte de las bolsas es de 2.7 libras, se tomar esta como fuerza ltima. Se tomar una fuerza de 1 libra, que generar una presin en el rea actuante del sellado de: ( )( )

Tomando una longitud de sellado de 20 centmetros por vez y la superficie efectiva de la resistencia de 2 milmetros. Motor para hacer bajar la manga de plstico Aqu se debe tener en cuenta que para hacer correr la manga de plstico es necesario vencer la friccin de la pelcula de plstico con todos los rodillos y con la bobina principal sin daar la pelcula. Para reducir la friccin en la medida de lo posible los cojinetes de los rodillos y la bobina de plstico deben estar en excelentes condiciones. Debido a la dificultad para el clculo de esta fuerza y considerando que la menor potencia disponible para un motor elctrico de carcter industrial a baja tensin es 0.25 kW se tomar este motor para esta parte de la mquina, cabe mencionar que las revoluciones por minuto requeridas son bajas por lo que el motor debe tener un tren reductor. Motor para movimiento del Dosificador La capacidad de material mxima del dosificador es de 2000 gramos (5 depsitos de 400 gramos cada uno) El momento generado por cada masa de arroz es:

)(

)(

Se selecciona entonces de tablas un motor de 1HP, 4 polos a 220 V con torque a plena carga de a 1750 rpm, se requerir de un tren reductor.

Seleccin de elementos neumticos y electroneumticos Cilindros Neumticos Seleccin del cilindro para sellado.

Por la naturaleza de la operacin que realizar el cilindro se utiliza un factor de carga de 0.7 para una fuerza en extensin del cilindro y carga esttica o movimiento a baja velocidad, de grfico 1 (anexos) para una fuerza de 1 lb = 4.45 N se lee: 1. Dimetro: 2. Presin de Trabajo: Se escoger una longitud de carrera de 150 mm debido a que es necesario mantener la resistencia caliente a cierta distancia del plstico. Para determinar el consumo de aire nos referimos al grfico 2 (anexos), para una presin de trabajo de 0.2 MPa, 6 mm de dimetro y una carrera de 150 mm se obtiene un volumen de: Tambin se debe determinar el consumo de aire en la tubera, para una longitud de conexionado aproximada de 2 metros, 0.2 MPa presin de trabajo y dimetro de tubera igual a 5 mm del grfico 3 se obtiene un volumen de: El consumo de aire total viene dado por la ecuacin: ( )

Dado que la cantidad de ciclos por minuto de este cilindro est dada por la frecuencia a la que se requiera el sello y esta a su vez depende de la velocidad de giro del dosificador y de la velocidad de corte se asumir una cantidad aproximada de 20 ciclos por minuto, debido a la dependencia de las partes antes mencionadas la cantidad de ciclos por minuto ser menor pero as se asegura el cumplimiento de la cantidad de aire necesaria.

( Seleccin del cilindro para corte.

El cilindro de corte posee funcionamiento dinmico ya que se requiere un corte rpido a una fuerza aproximada de 2.7 lb se utiliza un factor de carga de 1, del grfico 1 (anexos) para una fuerza de 2.7 lb = 12.01 N se lee: 3. Dimetro: 4. Presin de Trabajo: Se escoger una longitud de carrera de 150 mm al igual que con el cilindro de sellado. Para determinar el consumo de aire nos referimos al grfico 2 (anexos), para una presin de trabajo de 0.4 MPa, 6 mm de dimetro y una carrera de 150 mm se obtiene un volumen de: Tambin se debe determinar el consumo de aire en la tubera, para una longitud de conexionado aproximada de 2 metros, 0.4 MPa presin de trabajo y dimetro de tubera igual a 5 mm del grfico 3 se obtiene un volumen de: Dado que las presiones de trabajo difieren se tomar la presin mayor porque es la requerida para el corte de las bolsas, se optara por utilizar una vlvula reguladora de presin para el funcionamiento del cilindro de sellado debido a que este no debe romper la manga de plstico aun con el aumento de presin. Otra consideracin es que en el corte se utilizarn dos cilindros en paralelo para un movimiento uniforme, dando como resultado tres cilindros de iguales dimensiones, el consumo total de aire ser: ( )

El tipo de cilindro seleccionado es de la serie CJ2:

Vlvulas Se utilizarn 3 vlvulas de 5/2 Vas de retorno por resorte debido a que por la funcin que desempearan se requieren accionamientos cortos y el diagrama elctrico se complicara con vlvulas de doble solenoide, el voltaje de funcionamiento ser a 24 V. Una vlvula reguladora de presin para asegurar que el cilindro de sellado funcione a 0.2 Mpa. Vlvulas de extrangulamiento para el cilindro de sellado ya que no se requiere que este funcione a alta velocidad a diferencia de los cilindros de corte.

Seleccin de Compresor Debido a que los compresores de mbolo cubren una alta gama de presiones de trabajo se optar por uno de este tipo en una sola etapa. Para un compresor de una etapa la presin ptima de funcionamiento es de 400 kPa que es justamente la presin requerida por el sistema, se considerar que las prdidas de presin son pequeas debido a que se utilizarn tuberas de plstico y no se requieren longitudes grandes. La seleccin del acumulador del compresor debe tener en cuenta los siguientes parmetros: Caudal del compresor Cantidad de aire requerida en el sistema Regulacin del compresor Nmero de conmutaciones

La determinacin del volumen del acumulador es a travs de grficos al igual que para la seleccin de los cilindros, dado que el sistema en cuestin requiere un consumo de aire pequeo se vuelve complicada la determinacin de un volumen de acumulador especfico para el sistema por lo que se recomienda la utilizacin de un compresor que cumplas con las caractersticas de funcionamiento siguientes: Presiones efectivas entre 7 y 12 bar (0.7 a 1.2 MPa) Caudal de aire entre 32 89 l/s Volumen del acumulador 1 metro cbico o menor.

Seleccin del F.R.L La unidad de mantenimiento o F.R.L debe contener una vlvula reguladora de presin para asegurar que la presin de trabajo sea de 0.4 Mpa, por lo que la presin mxima debe ser mayor que la presin efectiva mxima del compresor. La siguiente tabla muestra diferentes tipos de filtracin en funcin de la aplicacin.

Se seleccionara un F.R.L que cumpla con las caractersticas especificadas en la tabla anterior para cilindros neumticos y vlvulas neumticas.

Circuito Neumtico
A0 A1 B0 B1

30%

4 YA 5 2 1

2 Y BC 3

5 1

Como se especifico antes el cilindro de sellado es el cilindro A, con vlvula reguladora de presin en su lnea para funcionar a 0.2 Mpa y extrangulamiento en la carrera de extensin para evitar que el plstico se corte por impacto. Los cilindros B y C son para el corte y como se explico antes se utilizan en paralelo con la misma electrovlvula para accionamiento a la vez y asegurar la accin cortante de la resistencia. Actuadores elctricos Aparte de los actuadores neumticos se requieren algunos actuadores elctricos que se listan a continuacin: Motor para hacer girar el dosificador (Se requiere final de carrera) Motor para bajar la manga de plstico luego del corte. Resistencia elctrica de sellado Resistencia elctrica de corte de bolsas

Para cada uno de estos se requerir etapa de potencia, rel o contactor dependiendo de la corriente necesaria para su funcionamiento. Se tienen entonces 6 elementos a controlarse en total.

Secuencia de Accionamiento Los cilindros estn nombrados como A y B, los motores se nombraran como M1 el dosificador y M2 el motor para hacer correr la manga de plstico, las resistencias R1 y R2 son respectivamente la de sellado y la de corte. Para empezar se asumir una bolsa recin cortada para el inicio del proceso y una carga reciente en la tolva de suministro, la secuencia descrita es: 1. El motor M2 hace bajar la manga de plstico. 2. El motor M1 hace girar el dosificador para que pueda llenarse el primer empaque. 3. Una vez llenado el primer empaque se acciona la resistencia R2 para el corte del empaque. 4. Mientras esta accionada R2 se accionan los cilindros B y C para cortar el empaque. 5. Se acciona la resistencia R1 para el sello. 6. Se acciona el cilindro A para sellar el empaque. 7. El motor M2 baja la manga de plstico. 8. El motor M1se mueve una vez para llenar el siguiente empaque. 9. La resistencia R2 se acciona 10. Los cilindros B y C se accionan cortando el empaque. 11. Se acciona la resistencia de sello. 12. Se acciona el cilindro A para sellar. 13. Se repite el ciclo hasta un conteo de 115 empaques que es el nmero de empaques que se obtienen por cada quintal de arroz depositado en la tolva de suministro. Se tendr la opcin de ciclo nico y la secuencia resumida sera: M2, M1, R2, B+, B-, R1, A+, A-, M2, M1, R2, B+, R1, A+ El panel de control contar con un pulsador para energizar el sistema, un pulsador para el ciclo de empacado completo, un pulsador para ciclo nico y un pulsador de paro de emergencia. Los sensores a utilizar sern para conocer la posicin de los cilindros, 4 en total y uno en el dosificador al lado de la tolva de suministro para contar los movimientos del dosificador, por lo que se utilizarn 5 finales de carrera.

Diagrama Elctrico
+24V 1 2

MAIN

K0

K0 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A0 PC C1 M0 C2 B0 CU

A0

T5 T1

K3

B0

K1

A1 T2

K2

T3

K3 K4 KM0

B1

K5

KPC

KCU

C2

PARO K2 K3 KM0 K5 T5

K0

KPC

KCU

KM0

K1

K2

K3

K4

K5

0V

2 3

13 15

9 19 20

7 12 21

11 14 15 30

16 22 32

15 18 23 34

+24V

19

20

21

22

23

24 25

26 27 28

29

30

31

32

33

K5 K1 K1 K2 K4 T2 K3 T3 K4 T4

K5

A1 T1

B1

C1 A1 C2

B0

T1 0V

0.1

T2

T3

T4

T5

2 C1

115

C2

M2

M1

R2

YBC

R1

YA

20 11

11 29

13 31

33

17 10

1 25

1 28 10

Al observar el circuito de control se evidencia la necesidad de recurrir a un PLC ya que un armado con los componentes fsicos seria en extremo complicado y ms aun elevara los costos por lo que se utilizar un PLC.

Lista de Elementos Elctricos Cuatro pulsadores para las acciones de marcha, paro y la seleccin del proceso cclico o ciclo nico. Cinco finales de carrera. Nueve rels para control del circuito Cuatro rels para control de actuadores Dos electrovlvulas Cuatro temporizadores con retardo a la conexin Un temporizador con retardo a la desconexin Dos contadores digitales. Seleccin de PLC Se utilizar un PLC de la serie Simatic S7 200, un micro PLC de la compaa Siemens con gran variedad de modelos de CPU disponibles atendiendo a las necesidades de la aplicacin. Dado que se requieren nueve entradas digitales (cuatro pulsadores y cinco finales de carrera) y se controlara la accin de seis actuadores (dos motores, dos resistencias, dos electrovlvulas) el modelo que mejor se ajusta es una CPU 224 con catorce entradas digitales y diez salidas a rel. Las entradas y salidas restantes pueden utilizarse cuando se requiera hacer alguna modificacin al circuito o para el uso de ms actuadores. Tablas de equivalencia entre nombres de los elementos de diagramas Entradas Esquema Elctrico Marcha Paro Proceso Cclico Ciclo nico A0 A1 B0 B1 M0 Diagrama KOP I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0

Salidas Esquema Elctrico M1 M2 R1 R2 A B Diagrama KOP Q0.0 Q0.1 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6

Marcas Esquema Elctrico K0 KPC KCU KMO K1 K2 K3 K4 K5 Diagrama KOP M0.0 M0.1 M0.2 M0.3 M0.4 M0.5 M0.6 M0.7 M1.0

Temporizadores Esquema Elctrico T1 T2 T3 T4 T5 Diagrama KOP TON T37 TOF T6 TON T7 TON T8 TON T9

Contadores Esquema Elctrico C1 C2 Diagrama KOP C1 C2

Esquema KOP Network 1

Network 2

Network 3

Network 4

Network 5

Network 6

Network 7

Network 8

Network 9

Network 10

Network 11

Network 12

Network 13

Network 14

Network 15

Network 16

Network 17

Network 18

Network 19

Network 20

Network 21

Cdigo AWL

Network 1 LD O AN AN AN = I0.0 M0.0 C1 C2 I0.1 M0.0

Network 5 LD A A LD A A OLD O LD A AN OLD AN = M0.5 M0.4 M0.4 T5 I0.5 C2 I0.4 I0.6 M0.1 I0.4 I0.6 M0.2

Network 2 LD A = M0.0 I0.2 M0.1

Network 3 LD A = M0.0 I0.3 M0.2

Network 4 LD A = M0.0 I1.0 M0.3

Network 6 LD AN O AN = T5 T6 M0.5 M0.6 M0.5

Network 7 LD O AN = T7 M0.6 M0.3 M0.6

Network 12 LD TON M0.5 T39, 30

Network 13 LD TON M0.7 T40, 20

Network 8 LD A O AN = M0.6 M0.3 M0.7 M1.0 M0.7

Network 14 LD A TON M1.0 I0.5 T41, 20

Network 15 LD LD CTU I0.7 C1 C1, 1

Network 9 LD O AN = I0.7 M1.0 T5 M1.0

Network 16 LD LD CTU I0.5 C2 C2, 1

Network 10 LD TON M0.4 T37, 1

Network 17 LD = T2 Q0.1

Network 11 LD AN TOF M0.4 T37 T38, 30

Network 18 LD O M0.6 T3

Q0.0

A = =

I0.6 Q0.3 Q0.5

Network 19 LD = M0.7 Q0.3

Network 20 LD = T4 Q0.6

Network 21 LD M1.0

Anexos Grfico 1. Fuerza del cilindro en la carrera de extensin

Grfico 2. Consumo de aire de un cilindro

Grfico 3. Consumo de aire del conexionado