Capitulo Vii

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I I NG.
NATANI EL LI NARES GUTI RREZ

1
CAPITULO VII

SUPERVISIN Y CONTROL DE CIRCUITOS DE CONMINUCIN

6.1. OBJETIVO

Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar capacitado para supervisar las
operaciones unitarias principales y auxiliares que se realizan en la seccin de conminucin de una
Planta Concentradora, asimismo tendr a su alcance los conocimientos bsicos del control manual
del circuito de trituracin-cribado y molienda-clasificacin, como tambin del control automtico del
proceso,

6.2. SUPERVISIN DE LA SECCIN DE CONMINUCIN.

La eficiente y dinmica supervisin de la seccin de conminucin de una Planta
Concentradora, ya sea sta pequea, mediana o grande en cuanto a tratamiento de mineral se
refiere, es de vital importancia, por cuanto ella va ha garantizar un tratamiento continuo en las
secciones de concentracin, etc.. En consecuencia, hoy por hoy, se requiere de una metodologa
adecuada, por tanto, basada en un conjunto de datos completos y fidedignos para su evaluacin
racional y un mecanismo de control de datos y de parmetros operativos.

Ello nos conlleva a decir que la funcin del supervisor de esta seccin de la Planta
Concentradora, es distinta a la del operador y del diseador, aunque estn interrelacionadas. El
supervisor tiene como objetivo optimizar los resultados obtenidos de la operacin pertinente, tanto en
sus aspectos tcnicos como en los econmicos, creando una base de datos de informacin que
conduzca a la proposicin de los correctivos del proceso y las modificaciones del circuito e instalacin
de los equipos.

Si este es el punto de vista, de cmo se concibe la labor del supervisor, tendr que cumplir
mnimamente con estos tres aspectos:

1. Anlisis del proceso.
2. Balance de materiales del proceso.
3. Control de las variables de cada una de las operaciones unitarias del proceso.

En el primer aspecto, el supervisor deber efectuar una investigacin de todos los datos que
requiera conocer para evaluar el proceso en cada una de las etapas de esta seccin. Esta
investigacin puede ser de carcter esttico, es decir, datos de mediciones de pesos de mineral
alimentado a la etapa de chancado, peso alimentado a la etapa de molienda, velocidad de
alimentacin en t/h, muestreo para anlisis qumico y anlisis granulomtrico de entrada y salida de
cada mquina, consumo de energa por medicin directa, etc. O dinmica, es decir, realizando
pruebas para determinar la triturabilidad y la moliendabilidad del mineral y poder calcular un ndice de
trabajo operativo ms o menos real, o para realizar pruebas a escala piloto si esto fuera necesario.

La investigacin de todos los datos que definen el proceso metalrgico que en este caso da
origen al estudio de la eficiencia, debe involucrar un chequeo de precisin, a fin de poder eliminar o
por lo menos reducir al mnimo los errores instrumentales y de operacin. Pero esto conlleva, a que el
personal encargado de la operacin de esta seccin utilice tales datos tal cual como son obtenidos
es decir, sin recalculo o correccin de ninguna clase.

En esta seccin, la granulometra es la base para calcular la carga circulante de chancadoras y
molinos que trabajan en circuito cerrado como las mquinas que trabajan en circuito abierto, para
determinar la eficiencia de molienda, la eficiencia de clasificacin de las zarandas, hidrociclones, etc.
dimetro de corte, es oportuno llevar a cabo dicha determinacin a intervalos regulares en las partes
crticas de la seccin de conminucin.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I I NG. NATANI EL LI NARES GUTI RREZ

2
En el segundo aspecto, este trmino involucra todos los clculos metalrgicos a efectuarse con
los datos obtenidos, para evaluar tcnica y econmicamente el proceso de la conminucin. Esto
precisa saber cual es la velocidad de tratamiento (t/h) y la cantidad tratada (t/d), consumo de energa
(Kw-h/t) y el valor o costo de tratamiento ($/t). Esto se hace diario, mensual y anualmente.

En el tercer aspecto, con los datos anteriores, el supervisor se crear un criterio prctico para
controlar y orientar cada una de las operaciones unitarias que comprende la seccin de conminucin,
estableciendo estrategias y objetivos para lograr una adecuada optimizacin del proceso y la
formulacin de adecuadas recomendaciones para implementar correcciones y mejoras en cada
circuito en operacin.

En la labor de un supervisor de Planta Concentradora, el tema que nos ocupa, se pueden
distinguir dos niveles de control:

a) Control operacional, y
b) Control del proceso propiamente dicho.

El control operacional lo ejerce sobre el personal de operadores y de los datos informados
por ellos. Debe asegurarse que los datos reportados sean verdicos y confiables. Estos son:

a) Tonelaje tratado.
b) Muestreo correcto.
c) Ensaye qumico.
d) Anlisis granulomtrico.
e) Densidad de pulpa (porcentaje de slidos por peso).
f) Comprobacin peridica y oportuna de los instrumentos de medida.
g) Mantenimiento mecnico/elctrico/electrnico de los instrumentos de medida.
h) Programacin sistemtica y racional de mantenimiento del equipo.
i) Logstica de repuestos.
j) Relacin entre resultados prcticos de la seccin y los resultados de las pruebas de
laboratorio.

El control de proceso propiamente dicho, puede ser manual o automatizado. Aqu ya se
presenta un panorama interesante sobre la metodologa y la mecnica de los sistemas modernos de
control automtico del proceso, tal como veremos en los acpites siguientes.

6.3. FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE PROCESOS.

El control de cada proceso individual de una Planta Concentradora es una tarea compleja,
controlar la operacin general de esta planta es extremadamente complejo. En la industria qumica, el
control automtico se ha usado durante muchos aos. Sin embargo, en las Plantas Concentradoras
de minerales, el control automtico se introdujo recientemente, principalmente por:

- La falta de instrumentos adecuados para medir las variables de proceso que se
requieren, o lo suficientemente robusta para resistir las severas condiciones de trabajo
que existen en estas Plantas de Tratamiento de Minerales.

- La necesidad de sistemas confiables de muestreo representativo.

El control de una Planta Concentradora de minerales tradicionalmente ha dependido de la
destreza de los metalurgistas y operadores de la misma. Con frecuencia, datos vitales tales como las
leyes de cabeza, de los concentrados y de la cola no se tienen disponibles sino hasta el turno
siguiente y aun hasta el da siguiente. Como resultado, este control vara mucho de una Planta a otra.
Esta complejidad del tratamiento de minerales, es lo que hace tan difcil un control manual eficaz de
las Plantas, es por ello que deben adaptarse algunos equipos de control automtico si se pretende
acercarse al rendimiento ptimo de la Planta Concentradoras.

El estudio del control automtico de por s es ya un tema complejo. Las soluciones exactas
para problemas de control, requieren conocimientos detallados de un proceso, no slo de las
caractersticas fsicas y qumicas de los flujos, sino tambin de aspectos electromecnicos del equipo


3
relacionando (bombas, acondicionadores, molinos, chancadoras, colectores de polvo, etc.), del
sistema de tuberas y del lazo de control a emplearse.

El control automtico puede ser definido como la tcnica de medir el valor de una variable y
producir una respuesta contraria, para limitar esta desviacin de la referencia seleccionada. Se
pueden dar otras definiciones adecuadas pero el control automtico puede ser entendido mejor en
trminos sobre lo que se necesita, las ventajas que ofrece y las formas de energa que controla.

Los avances en el control de procesos han sido responsables de los incrementos ms
significativos en la operacin y productividad de las Plantas Concentradoras. Por otro lado, cuando
las condiciones son difciles, un sistema de control de molienda puede reducir la produccin en la
cantidad mnima necesaria para evitar las sobrecargas y derrames en los equipos.

Conceptos Sobre el Control de Procesos

El PROCESO es una secuencia de actividades destinadas a realizar una serie de
transformaciones fsicas y qumicas de materias primas para convertirlas en productos de mayor
valor, utilidad o aplicacin. De otra forma se puede decir que es el lugar donde la materia y la energa
se unen para producir un bien o un servicio y desde el punto de vista del control, es una agrupacin
de una o ms variables, de las cuales es necesario obtener informacin con el fin de ejercer un
dominio sobre los valores que alcanzan.

Los procesos estn asociados a grupos de comportamiento llamados sistemas, por lo cual, es
muy interesante tener una verificacin del tipo de sistema que se est modelando. Los modelos de
sistemas tpicos se pueden clasificar en:

- Lineal: Estos sistemas estn definidos por un principio de superposicin. Si Y
1
y Y
2
son las
respuestas de un sistema cuando X
1
y X
2
son las respectivas entradas, se dice que el sistema
es lineal s:
{ } { } { } T X X T X T X Y Y
1 2 1 2 1 2
+ = + = + y { } { } T aX aT X aY = = ;
donde: T es la funcin de transformacin del proceso, a es una constante arbitraria.

- No Lineal: No corresponden a la definicin de sistemas lineales, y su expresin de modelacin
puede resultar muy compleja.

- Invariante en el tiempo. Es el sistema en el cual un desplazamiento en el tiempo o un retardo de
la secuencia de entrada, causa un correspondiente desplazamiento en la secuencia de salida. Si
Y
1
es la respuesta de un sistema cuando X
1
es entrada, se dice que el sistema es invariante en
el tiempo cuando para todo t
0
cuando en la entrada se tiene que
| | | |
X t X t t
1 0
= y produce
una salida
| | | |
Y t Y t t
1 0
=

- Variante en el tiempo: Es cuando el sistema agrega modificaciones dependientes del tiempo.

- Linealmente invariantes en el tiempo: es una representacin de una combinacin de los sistemas
lineales y los sistemas invariantes en el tiempo.
| | | | { }
Y t T X t t =
0

- Estables: Ante toda entrada acotada, la salida es acotada.

El CONTROL de un proceso es la actividad encaminada a mantener la conducta de ciertas
variables o parmetros dentro de los rangos deseados, haciendo que las desviaciones en los valores
esperados sean mnimas, casi nulas o despreciables.
Por lo general las variables a controlar en un proceso estn asociadas con la calidad del
producto final o con las condiciones de operacin del proceso. Estas son mltiples y diversas, tales
como:

- Variables fsicas: Presin, temperatura, caudal, etc.


4
- Variables estadsticas o administrativas: Cantidad, costos, pedidos, etc.

6.4. SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control de procesos, han tenido una evolucin continua desde sistemas de una
sola variable de entrada y otra de salida, hasta aquellos sistemas multivariables que presentan inter-
relaciones entre ellas. El control de procesos, de acuerdo a la tecnologa, se clasifica en tres tipos:
control manual, control automtico y control informtico.
a) Control Manual. La accin de control se hace con la asistencia de un operador el cual es
conocedor del proceso, es quien hace una inspeccin visual y sabe cuales son los valores
esperados como tambin los que existen en el momento para cada una de las variables. Es el
mismo operador quien hace las conexiones y ajustes que cree necesarias en casos de
discrepancia, para controlar las variables que conducen a un logro final. Ver figura 6.1

Figura 6.1: Control manual

b) Control Automtico. La accin del Control se ejerce sin intervencin directa del operador. La
inspeccin del proceso se hace sobre instrumentos de la sala de mando y las decisiones se
toman de acuerdo a estas lecturas. La estructura del control permite mantener automticamente
las variables de salida no muy alejadas del valor esperado. Ver figura 6.2

Figura 6.2Control automtico

Se distinguen dos tipos principales de control automtico:

Control Retroalimentado : La accin del control es una respuesta al comportamiento del sistema
tomando como informacin sus salidas. Las acciones de control son generadas por un aparato
regulador las cuales son funcin del error o diferencia entre el valor deseado y el real que suministra
la salida del regulador para luego generar una salida de correccin.

Ver figura 6.3
Amplificador
Actuador
Proceso
Medicin
Consigna
Controlador
Proceso
Consigna
Medicin


5
PROCESO
ACTUADOR
SENSOR/
TRANSMISOR
ALGORITMO DE
CONTROL
Carga
Accin de
Control
Valor de
referencia
Variable
controlada
Variable
manipulada
+
-

Fig. 6.3 Control retroalimentado
Control realimentado : En este tipo de control la informacin proviene de las entradas al proceso. La
funcin del control es actualizar el valor de las variables manipuladas con el resultado de la relacin
entre los valores de las variables de carga y los valores deseados de las variables controladas. La
informacin viaja hacia adelante. (ver fig. 6.4)

PROCESO
ACTUADOR
SENSOR/
TRANSMISOR
COMPUTADOR
DE CONTROL
Carga
Medicin
de variables
Variable
manipulada
Accin de
control

Fig. 6.4 Control realimentado

Con esta tcnica se requiere un buen conocimiento de la dinmica del proceso; siendo til para
procesos complejos y cuyas condiciones de control son crticas. Estos pueden combinarse.

- Control Lgico: La accin del control, es normalmente discreta. Se determina tomando
decisiones lgicas sobre el estado de ciertas variables. Se tienen dos tipos de control lgico:
Control combinatorio, donde las salidas dependen de la combinacin lgica de las entradas y
control secuencial, donde adems de las decisiones lgicas interviene el tiempo como variable
importante.
- Control difuso: Bajo una estructura matemtica de lgica multivalente, llamada teora de
conjuntos difusos (Fuzzy Sets), se abre aplicaciones hacia los conceptos de la teora del control.
Su ventaja est dada en la elasticidad para manejar la vaguedad y la incertidumbre, similar a la
tarea que realiza un ser humano.
- Control asistido por computador: La accin de control sobre las mquinas y/o procesos se
hace con ayuda de un computador y casi sin intervencin directa del hombre para su
funcionamiento. El operador no observa los instrumentos sino que se limita a interpretar y
ejecutar lo que el computador le comunica a travs de la consola. A este tipo de control tambin
se lo llama control informtico. (ver fig: 6.5)


6

Fig. 6.5 Control asistido por computador

Sus principales caractersticas son:

- Unificar todos los tipos de control automtico
- Los argumentos del control se fijan en el contenido de un programa, eliminndose la
complejidad de circuitos.
- Es multivariable (varias salidas y entradas)
- Permite la optimizacin y la toma de decisiones
- Por la experiencia se puede mejorar o adaptarse a nuevas situaciones.
- Se relaciona con otras categoras de control por ejemplo con el control administrativo.

c) Informtica de control: Consiste en la utilizacin de un computador unido fsicamente con
un proceso real, donde la informacin de entrada y salida es proporcionada y utilizada por el
hombre y el proceso.

Juegan aqu un papel muy importante tanto el Hardware como el Software del
computador y los equipos perifricos propios de cada caso. El trabajo del computador al estar
conectado a un proceso se hace en tiempo real, para estar continuamente atendindolo; las
exigencias en este modo se hacen mucho ms agudas.

Algunos Perifricos tpicos en informtica de control son:

- Lectora de cintas magnticas
- Medidores
- Suiches y pulsadores
- Reguladores
- Servomotores
- Acondicionadores
- Transmisores
- Indicadores
- Vlvulas
- Registradores
- Consolas
- Alarmas

El control informtico de procesos se apoya en varias disciplinas propias del conocimiento
humano, para lograr su objetivo de control.

El rea de aplicacin de este tipo de informtica se da en todos los campos donde exista una
actividad fsica que pueda ser controlada. Ejemplo: Almacenes, suministros y control de energa,
agua, gas, construccin de mquinas, control de procesos de produccin de partes, etc.

En las aplicaciones de control predominan los clculos de variables y parmetros del control.


7
6.4.1. Propsitos Bsicos para el uso del Control Automtico.

El propsito bsico para usar el control automtico, es la produccin que puede ser lograda
ms econmicamente. Algunos procesos no sern posibles si no es por el uso de controles
automticos, la economa se logra as de diferentes formas:

- Disminuyendo el costo de proceso.
- Eliminando o reduciendo los errores humanos.
- Mejorando el control de calidad del producto.
- Reduciendo el tamao de equipos de proceso y el espacio que estos requieren.
- Proveyendo mayor seguridad en la operacin.
- Minimizando el consumo de energa.

Al hablar de sistemas de control, es necesario hacer una diferencia entre lo que es un sistema de
mando y otro de regulacin. El primero est relacionado principalmente con procesos de
manufactura, en los cuales, la repeticin de secuencias es la caracterstica fundamental.

El segundo tiene que ver con procesos en los que es necesario mantener constante el valor de
una o ms variables, como sucede en un sistema realimentado.

6.4.2. Importancia del control de procesos.

El incremento de los costos de operacin demanda de los gerentes de las concentradoras,
incrementar las ganancias mejorando la recuperacin y la produccin de la planta, a la vez disminuir
los costos de operacin. Un eficiente sistema de control de procesos es la mejor inversin en una
operacin de tratamiento de minerales, incrementando las recuperaciones metlicas, mejorando las
leyes de los concentrados, reduciendo los costos de operacin y mejorando en general la informacin
gerencial del proceso.

El control de procesos ha sido responsable de notables avances en el incremento de la
productividad de las concentradoras y los sistemas de anlisis en lnea son probablemente las
herramientas ms importantes que han influenciado en la economa de las Concentradoras. Nunca
ms el operador de la planta tiene que trabajar a ciegas. La continuidad de la informacin de los
ensayes proporcionados por el analizador en lnea elimina el exceso entre el punto de medicin y el
punto de control, incrementndose as la confianza y cada decisin de control. En combinacin con la
actual generacin de sistemas de control baratos y basados en microprocesadores, los sistemas de
anlisis en lnea han revolucionado las operaciones de concentracin, incrementando las ganancias y
disminuido los costos. Aunque los costos pueden ser reducidos mejorando el control de los circuitos
de chancado y molienda, el beneficio tangible de elevar la ganancia es la mejor explicacin por que
es que actualmente se est dando a la aplicacin de control de procesos tanto a los circuitos de
molienda como a los circuitos de flotacin, la mxima prioridad en la inversin de capital en todo el
mundo.

6.4.3. Elementos clave para el desarrollo de un proyecto efectivo de control

Estos son:

a) Conocimiento del Proceso. Requerido para desarrollar estrategias efectivas de
control.

b) Objetivos Realistas. Los que son definidos en trminos metalrgicos precisos.


8
c) Instrumentacin Apropiada. Basada en objetivos metalrgicos, amigabilidad,
confiabilidad y robustez de un equipo particular para el ambiente duro encontrado en
una Planta Concentradora.

d) Implementacin. Formacin de estrategias de control, diseo y configuracin de los
lazos de control y entrega del sistema.

e) Entrenamiento del Staff. Metalurgistas de proceso, Ingenieros de mantenimiento,
Operadores de Planta y Superintendentes o Gerentes de Planta.

6.4.4. Conceptos de control del sistema

Una vez que la Planta Concentradora ha sido diseada y es capaz de una ptima performance,
debe desarrollarse un adecuado sistema de control para mantener a la Planta lo ms cerca a su
mxima eficiencia operativa. Un sistema de control no puede corregir una Planta mal diseada. Un
problema comn que conduce a un pobre control es la falta de continuidad en la medicin, o un
excesivo tiempo entre el punto de medicin y el punto de control, lo que resulta en una disminucin
de la confianza en cada decisin de control.

a) Objetivos Realistas
El aspecto ms importante del diseo del sistema de control es seleccionar objetivos realistas.
Un sistema que pretende alcanzar todo usualmente lograr muy poco. Los objetivos deben
establecerse en las primeras etapas y deben ser capaces de ser claramente fijados.

b) Niveles de Control

Un sistema de control efectivo es diseado en niveles, partiendo de un nivel bsico de control
hasta un control ms complejo de tipo optimizante. Esencialmente hay tres niveles de control en los
actuales sistemas de control:

- Control Bsico. Es definido como el control de lazo simple consistente en un dispositivo
como un flowmeter, un algoritmo de control (por ejemplo un controlador PID) y un actuador
como una vlvula de control. El control bsico contiene las variables del proceso (tales como
el tipo de agua) estables a un nivel prefijado (el punto de referencia o set point).

- Control Estabilizante. Acta sobre el control bsico cambiando su set point. Lo que busca
es mantener el proceso en balance, y asegurar que la funcin metalrgica de cada estado
del proceso es lograda. Este es el nivel de control que ejecuta un operador del proceso en
planta bien manejadas operando bajo control manual. Cuando el set point es determinado por
otro controlador se llama control en cascada. Cuando el set point es calculado por un
computador es frecuentemente conocido como control supervisado.

- Control Optimizante. Es para operar el proceso a su nivel ptimo, maximizando algn
criterio econmico. En plantas operadas manualmente este nivel de control es aplicado por el
staff de metalurgistas y la gerencia de la Planta, cuando ellos establecen metas diarias,
semanales y mensuales.

Estos tres niveles de control pueden ser unidos de tal manera que los niveles ms bajos puedan
seguir operando cuando los ms altos dejan de hacerlo.

Etapas de Desarrollo

Las mejoras en el control de procesos de la Planta Concentradora usualmente son implementadas
por etapas:

- Instalacin del instrumento de medicin y los lazos bsicos de control.
- Desarrollo de una practica operativa utilizando el mximo de la informacin de lnea generada
por la instrumentacin instalada.


9
- Introduccin de mayores niveles de control, como lazos estabilizantes, donde estos puedan
trabajar mejor que el operador o cuando la carga de trabajo se hace excesiva.
- Desarrollo posterior de las prcticas de operacin para probar control optimizante de la
planta.

Tabla 3.1: Etapas para el desarrollo de un sistema de control de procesos

Nivel
Control
Naturaleza
Requerimientos
Aplicaciones Tpicas
Molienda Flotacin
1
Hardware Bsico de
Control
Instrumentacin de Campo y
sistema de Control
Control de nivel
Sumidero bomba de
alimento a cicln
Adicin
reactivos
2
Control
Estabilizante
Estudio Planta e Implementa
Lazos de Control
Control de carga
circulante
Control de ley
concentrados
3
Control
Optimizante
Estudio Detallado de Planta para
determinar estrategias complejas
de control
Optimizar tamao
y tonelaje
Optimizar
ganancia

6.4.5 Requerimientos de los Sistemas de Control

Ningn sistema de control es posible sin la justificacin inicial y aprobacin del gasto y el
soporte tcnico y humano para la realizacin de un concepto en un sistema trabajando. Estos
factores han sido siempre necesarios desde el inicio del trabajo de control y seguir siendo relevante
en el futuro.

6.4.6 Justificacin de un Sistema de Control

Debe reconocerse que el control automtico no es esencial para operar la mayora de los
procesos de tratamiento de minerales actualmente en operacin. El chancado, la molienda y los
circuitos de flotacin han funcionado por dcadas bajo control manual, frecuentemente con una
mnima instrumentacin. Sin embargo, la prctica globalizada nos conlleva a la justificacin de un
sistema de control, el cual est usualmente basada en la:

- Mejor utilizacin de las oportunidades del proceso (p.e. mineral suave, medio duro, duro).
- Mejora de la performance del proceso (eficiencia de las chancadoras, los molinos,
clasificadores, etc.).
- Reduccin de los costos de operacin (en potencia, labor, etc.).

A menos que los sistemas de control sean cuidadosamente planeados, y en particular,
diseados para lograr objetivos realistas relevantes para cada circuito en particular, es muy difcil
lograr alcanzar los objetivos planeados. Por otro lado, un sistema bien diseado y ejecutado podr
mejorar la eficiencia y reducir los costos de operacin.
6.4.7. Aspectos Tcnicos del Sistema de Control

Existe varios aspectos tcnicos relevantes para el desarrollo de un sistema de control, los
cuales incluyen:

- Instrumentacin
- Software y hardware de control
- Conocimiento del proceso
- Tcnicas y estrategias de control.

Los tres primeros tems de la lista estn fcilmente disponibles. Cada da operan nuevos instrumentos y
computadoras, mientras que el conocimiento del proceso, esencial para el desarrollo de un buen sistema de
control, continuar mejorando cada da.


10
Sin embargo, las tcnicas y estrategias ms apropiadas de control son especficas para cada
planta o proceso. Por ejemplo, la variabilidad de la dureza y la ley del mineral debe ser motivo de
incentivo para desarrollar un sistema de control.

6.4.8 Factor Humano.

Un elemento importante es el factor humano que siempre es crtico y continua siendo importante
en el trabajo de un sistema de control. Existe un fuerte requerimiento de personal especializado para
desarrollar y mantener un sistema de control. Personal experto en la instalacin y mantenimiento de
instrumentos y sistemas de control ha sido siempre escasos en las minas, y esta escasez ha limitado
el xito del control automtico en muchas ocasiones.

Ningn sistema de control es posible sin la participacin de personal adecuado capaz de
desarrollar y subsecuentemente poder modificar las estrategias de control. El mejor ingeniero para
tales casos es el que a su vez es hbil en el proceso como en las tcnicas de control, y esta es una
rara combinacin de habilidades. La demanda por estos ingenieros va en aumento, y el nivel al cual
se desarrollan nuevos sistemas de control, dependen en mayor grado de la disponibilidad de tales
personas. El entrenamiento continuo en nuevos desarrollos deber asegurar su valiosa contribucin
futura.

6.5. LAZOS DE CONTROL.

Un lazo de control es un conjunto de elementos que permiten mantener controlada una
variable de un proceso actuando en base al anlisis del error con respecto a una referencia.

Los sistemas se clasifican de acuerdo al modelo en:

o Lineal-Lineal
o Variante-Invariante
o De tiempo continuo (anlogo)
o De tiempo discreto (digital)
o Determinstico-Estocstico
o Concentrado-Distribuido

y los sistemas de control pueden clasificarse en lazo abierto y lazo cerrado.

Cuando se quiere controlar un sistema, significa que se quiere influir sobre las variables de
salida de inters, manipulando las variables de entrada necesarias, como se muestra en la figura 6.6.

Fig. 6.6. Lazo de control

6.5.1. Partes y componentes de un lazo de control.

- Sensor
- Transmisor
- Posicionador de referencia
- Controlador
- Actuador


11

Fig. 6.7. Lazo de control y sus componentes

6.5.2. Descripcin de los elementos de un lazo de control.

Sensor

Es el elemento que transforma la manifestacin fsica de la variable controlada en otra que es
apta de ser interpretada por el transmisor o directamente por el controlador.

Transmisor

Elemento que recibe la seal no estandarizada, del sensor y la transforma en seal estandarizada
que es apta de ser transmitida a distancia e interpretada por un controlador universal.

Posicionador de Referencia

Set-point, puede ser local o remoto.

Controlador

Su funcin es computar el error.

En base al error, a la tendencia de este y a su historia, corrige la posicin del elemento de control
para obtener el valor deseado de la variable controlada.

Actuador

Es un elemento que interpreta las seales provenientes del controlador y posiciona el elemento
de control.

6.5.3. Seales normalizadas

La seal de presin de aire est normalizada a nivel mundial y abarca un rango entre 3 a 15
psig. En las seales elctricas, existen diferentes rangos que estn normalizados dependiendo de su
procedencia o fabricacin. Los rangos que se encuentran con mayor frecuencia son de 1 a 5 volts y 0
a 10 volts en seales de tensin; y de 4 a 20 mA y 10 a 50 mA en seales de intensidad de corriente.

Para unificar la magnitud de todas las seales, se habla de porcentaje de stas;
correspondiendo el 0% a un extremo y el 100% al otro extremo del rango de la seal.

Con el fin de normalizar las seales de proceso integradas por los elementos sensores
descritos en 6.5.2, se procede a incorporar elementos conversores de seal que entregan seales
elctricas en los rangos descritos (Volts, mV, mA).

6.5.4 Controlador de lazo.


12

El controlador de lazo es un instrumento con comportamiento esencialmente dinmico. Se
entender que un elemento posee comportamiento dinmico cuando la variable de salida es funcin
de las variable de entrada, pero con la intervencin de la variable tiempo.

El controlador continuo ms verstil de mayor uso es aquel que tiene un componente
proporcional, un componente integral y una componente derivativa (PID).

Puede faltar algn o algunos de los componentes, encontrndose controladores
proporcionales (P), proporcionales integrados (PI), integrales puros (I), etc.

El control automtico, est asociado a un sistema de lazo cerrado. Su finalidad es poder
controlar la o las salidas del proceso incorporando la medicin de stas, su realimentacin,
comparacin con referencias, procesamiento del error y generacin de seal actuadora para controlar
el proceso.

Normalmente la instrumentacin asociada a un esquema de control industrial es normalizada,
esto es, las seales se normalizan.

6.5.5. Accin proporcional

La accin proporcional (P) es bsica. Determina la ganancia esttica del controlador, esto es,
el nmero de veces en que el error se amplifica en la seal de control.

Mientras ms pequeo es el rango proporcional, ms rpido reacciona el sistema, pero
tambin se acerca al lmite de la estabilidad. En consecuencia ste produce una seal de salida el
cual es proporcional al error e.

Su nombre se deriva del hecho que la salida del controlador es proporcional a la diferencia
entre el set point y la variable medida, es la seal de error (e). La banda proporcional (BP) se define
como el porcentaje de cambio de plena escala en la entrada requerida para cambiar la salida de 0 a
100%. La relacin entre la entrada y salida est dada por la siguiente expresin:

Mo e
BP
C S +
(
=
100
. (6.1)
Donde:
S.C = Salida del controlador.
BP = Banda proporcional.
e = Seal de error.
Mo = Salida de error cero

6.5.6. Accin integral.

La accin integral (I) tiene por objeto cancelar el error de estado estacionario. Mientras ms
pequea es la componente integral (Ti), ms rpidamente se anula el error residual, pero tambin el
sistema se hace ms lento y est ms cerca del lmite de estabilidad. La salida del controlador
integral, est constantemente cambiando mientras exista una desviacin. La razn de cambio,
depende no slo de la del error sino tambin de su duracin. El nombre de integracin o integral se
debe a su aproximada relacin matemtica con la seal de error. Est expresada por la siguiente
expresin:

}
+ = Mo edt Ki C S. (6.2)
Donde:
S.C = Salida del controlador en un tiempo dado.
Ki = Constante integrativa en repeticiones por minuto.
e = Seal de error.
t = Tiempo.
Mo = Salida de error cero.
6.5.7. Accin derivativa


13
La accin derivativa (D) es una accin anticipativa por lo que permite disminuir oscilaciones
producidas por el comportamiento transiente del lazo cerrado. Con ella se consigue estabilizar y
apurar la respuesta del sistema. A medida que aumenta Td el sistema se tranquiliza y se hace ms
rpido para responder. Sin embargo esto no se puede exagerar, pues mientras ms grande es Td,
con mayor frecuencia golpear el actuador contra sus extremos aumentando el desgaste y acortando
por lo tanto su vida. No es recomendable usar parte derivativa cuando la medicin es muy ruidosa.

Tiene la siguiente expresin matemtica.

Mo
dt
de
Td C S +
|
.
|
\
|
= . (6.3)

Si se combina estos tres modos de control, da origen al modo PID. Cada uno de estos modos
considera la evolucin de la variable controlada en su pasado (modo I), en su valor presente (modo
P) y en su probable valor futuro (modo D). Todos ellos ponderados en forma adecuada, permiten que
la respuesta de la variable controlada a cambios de referencia o a perturbaciones, sea la adecuada.
La ecuacin matemtica que describe este controlador es:

(
+ + =
}
t
dt
t de
Td dt t e
Ti
t e
BP
t m
0
) (
) (
1
) (
100
) ( (6.4)

6.5.8. Precisin de los componentes de un sistema de control.

Todo el equipo de control conectado a un lazo, debe tener precisin mejor que la exigida al
sistema. Los canales de transmisin de seal deben estar libres de perturbaciones.

Ubicacin del sensor: Es importante que el sensor capte una muestra representativa de la
variable controlada. Esto depende en gran parte de la ubicacin del sensor.

6.5.9. Elemento actuador

El actuador es tambin llamado Elemento de Control Final, est destinado a recibir la seal
del controlador y a actuar de acuerdo a ella sobre la variable manipulada del proceso que se est
controlando.

En la gran mayora de los casos el actuador es un posicionador, pero tambin puede ser otro
elemento.

6.5.10. El actuador de vlvula

La vlvula junto con su posicionador es el elemento de control final ms frecuente. El
posicionador o actuador de la vlvula puede ser hidrulico, elctrico o neumtico, siendo este ltimo
caso el ms usado por su gran simplicidad.

Fig.6.8. Sistema de control
6.5.11. Modelos de plantas


14
Para poder anticipar el ajuste correcto de los controladores, es necesario conocer el
comportamiento de la planta o proceso que se est controlando. Este comportamiento se define
ajustando los parmetros de un modelo matemtico de manera que ste describa lo mejor posible
dentro de un rango determinado el comportamiento del proceso real.

Determinar el modelo de una planta es un trabajo bastante difcil y normalmente el modelo se
hace ms complejo mientras mejor se desee describir la planta.

6.6. CONTROLADORES

En el nivel ms bajo de un sistema de control distribuido, las unidades funcionales del sistema
estn distribuidas y puestas en el terreno, en la vecindad de la planta. Estas unidades constituyen
subsistemas fuertemente autnomos, cuyo dominio de influencia se restringe a unos pocos puntos de
medicin o lazos de control. Por un lado tienen interfaz hacia la planta y por otro hacia el sistema.

Se les puede llamar estaciones de terreno y sus objetivos principales, son :

a) Coleccionar y pre-procesar seales anlogas y digitales.
b) Monitorear y colocar los mensajes de alarmas y
c) Realizar funciones de control de lazo abierto y cerrado.

Para ello estas unidades estn estructuradas modularmente y orientadas a un bus local. Para
un control delicado se usan los controladores digitales del tipo Stand Alone. Estos tienen capacidad
de monitoreo y pueden ser programados o configurados desde un computador personal.

Tambin pueden ser operados desde la consola en el panel frontal exterior, contienen
funciones de control tales como PID, PID cascada, otros; y un manipulador manual/automtico.
Adems tiene funciones programables usando mdulos que pueden ser configurados
parametrizados. Tienen comunicacin serial para comunicar a un sistema Controlador Bsico o
Multifuncin.

El controlador bsico de un sistema es una estacin de terreno orientada a bus con
capacidad de manejar varios controladores individuales, cada uno de los cuales puede hacer uso de
sus algoritmos computacionales. El controlador bsico tiene un lenguaje especial de control, a travs
del cual se pueden programar elaboradas secuencias de control. Tambin tiene un programa
residente en memoria, para diagnstico, que se usa para pruebas automticas de funcionamiento de
las funciones internas del controlador y para reportar los resultados al operador.

6.6.1. Controladores de proceso

El controlador de procesos es un equipo utilizado como controlador bsico, dedicado a
comunicar y controlar un grupo reducido de controladores de menor nivel, que realizan la accin de
control propiamente tal.

6.6.2. Controladores de lgica programable (PLC).

El controlador de lgica programable PLC, est orientado al control dedicado y al nivel bsico
descrito anteriormente, ya que tiene incorporadas funciones para desarrollar lazos de control,
comandar uno o ms lazos de control, monitorear variables y comunicar a niveles superiores de la red
de control.

6.6.3. Finalidad del controlador

El controlador es una unidad autnoma, apta para ambientes industriales tales como las
operaciones unitarias de la conminucin de minerales que se efecta en una Planta Concentradora
de sulfuros. Est protegida contra polvos, soporta vibraciones, variaciones de temperatura,
variaciones de tensin, etc.

6.6.4. Opciones del controlador.


15
Todos los controladores utilizados en control de procesos tienen opciones de configuracin,
de programacin y de comunicacin.

Configuracin: Permite definir el tipo de control a realizar segn la aplicacin especfica.
Puede ser un lazo cerrado de control (PID, PI, P), transmisin de seales,
generar alarmas, etc.

Programacin: Los controladores cuentan con un lenguaje especial de control que permite
programar las instrucciones definidas en la configuracin.

Comunicacin: La comunicacin de datos en sistemas digitales distribuidos de control, es
de vital importancia ya que permite que exista el sistema de control en
tiempo real. La estructura tpica, es:

1) nivel de terreno,

2) nivel de control de procesos, que contiene los algoritmos de control,

3) nivel supervisor, que contiene los algoritmos de control ptimo del
proceso y los modelos matemticos del proceso; y

4) nivel de administracin, para la planificacin de la produccin, control,
etc.

6.7. INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL.

Se llama PLANTA o PROCESO al dispositivo, maquinaria o proceso que se desea
controlar. La planta tiene una o ms variables de salida que se desean mantener bajo control, las
cuales se llamarn variables controladas; tambin tiene una o ms variables de entrada por medio de
las cuales se puede actuar sobre ella de manera de controlarla y se llamarn variables manipuladas.

Existen otras variables aleatorias que inciden en las variables controladas y que no se pueden
manipular, estas se llamarn Perturbaciones.

El conjunto de la planta y los accesorios destinados a medir, registrar y controlar las variables
controladas, se llama Sistema de Control o Instrumentacin del Proceso.

Se llama Referencia a los valores que tengan las variables controladas en cada instante. El
Error ser la diferencia que existe entre la referencia y la variable controlada.

Se llamar Seal a la magnitud fsica que se elige para representar y transmitir la
informacin del valor de una variable desde un punto a otro dentro de un sistema de control.

El objetivo de un Sistema de Control Industrial, metalrgico en este caso, es:

Mejorar la calidad del producto
Dar mayor seguridad a la operacin.
Seguridad al equipo y a la maquinaria
Disminuir el costo de produccin.

Para lograr estos objetivos es necesario que se cumplan algunas condiciones:

- Las variables controladas deben mantenerse dentro de un rango especificado
(ejemplo, mantener presin de una caldera, porcentaje de slidos en un molino, etc.).
- Las variables controladas deben mantenerse dentro de un rango especificado,
independiente de las perturbaciones.


16
- Contar con sistemas de alarmas que indiquen cuando algunas variables salen fuera
de los rangos permisibles.

6.7.1. Seales de procesos ms usuales

La seal de proceso se puede definir como una manifestacin fsica que contiene una
informacin que guarda relacin biunvoca con una magnitud cualquiera, la cual se desea transmitir,
procesar o indicar.

La manifestacin fsica de la seal puede ser una temperatura, una presin hidrulica, una
presin neumtica, una corriente elctrica, un desplazamiento mecnico, etc.

La seal de corriente tiene la ventaja sobre aquella de tensin, que en largas distancias no
influye la cada de tensin de la lnea.

6.7.2. Tipos de seales usadas en instrumentacin

Seal continua

Se llama seal continua a una seal en que la manifestacin fsica est siempre presente y su
magnitud guarda relacin directa o inversa con la magnitud de la variable que se desea transmitir. Se
llama tambin seal anloga o analgica.

Seal discreta

Se llama seal discreta a una seal que normalmente adopta dos o tres magnitudes fijas y se
usan en controles de dos o tres posiciones. (ON - OFF). Se llama tambin seal digital.

Seal digital

Se llama seal digital a una seal discreta de valores 1 y/o 0.

6.7.3. Elementos sensores

El sensor es un elemento que transforma la manifestacin fsica de la variable controlada en
otra que es apta de ser interpretada por el transmisor o directamente por el controlador en caso de no
existir ste.

Sensores de presin

Algunos principios utilizados para medir presin:

Bourdn
Manmetro de mbolos
Fuelle
Membrana
Piezoelctrico
Presin diferencial
Ms utilizado: Bourdn

Sensores de nivel

Mtodos utilizados para medir nivel:
o Por flotador
o Por desplazamiento
o Diferencia de presin (altura de carga)
o Por peso


17
o Capacitivo
o Resistivo
o Por radiacin

Ms utilizado: Diferencia de presin y flotador

Sensores de temperatura

Mtodos utilizados para medir temperatura:

Sistema de bulbo lleno de fluido
Bimetal
Termopar (termocupla)
Termmetro de resistencia (PT-100)
Dilatacin
Radiacin
Ms utilizado: Sistema de bulbo lleno

6.7.4. Medicin de caudales de fluidos

Mtodos empleados para medir caudales de lquidos y gases: Caudalmetros de altura de
carga:

Rotmetro
Caudalmetro de induccin
Caudalmetro por ultrasonido
Venturi
Plato orificio
Desplazamiento positivo
Turbina
Medidor de flujo por impacto
Anemmetro de hilo caliente
Medidor de Vortex
Pitot
Medidor de codo
Ms utilizado: Plato orificio

6.7.5. Mtodos de medicin del nivel

El nivel, como una variable de proceso, es una medicin comn tanto para el control como para la
indicacin. Se utilizan diferentes mtodos y la seleccin de cualquiera de ellos est basada en
muchos factores.

Mtodo del flotador

Es el mtodo ms simple de medicin del nivel y hace uso de un flotador que esencialmente
sigue al nivel en un recipiente cerrado o abierto. La posicin del flotador se puede utilizar para
detectar el nivel en un punto predeterminado acoplando magnticamente el flotador a un interruptor
de mercurio o a un interruptor de tipo miniatura.

Mtodo de desplazamiento

El mtodo emplea un desplazador que se coloca de manera que est totalmente inmerso cuando
el nivel se encuentra en un punto mximo predeterminado.

La cantidad de fuerza que acta sobre el desplazador es igual al peso del lquido desplazado.
Mtodo de presin de la carga


18
Este es un medio til de medir el nivel cuando se utiliza un transmisor de presin para convertir la
presin de la carga hidrosttica en un estanque abierto en un nivel equivalente. Se puede utilizar la
salida del transmisor como un control o indicacin remota.

Mtodo del burbujeador de aire

Mtodo de medicin comn para recipientes grandes de almacenamiento abiertos. El nivel se
mide determinando la presin necesaria para forzar al aire u otro gas dentro del lquido, en un punto
por debajo de su superficie.

Mtodo de capacitancia

La capacitancia entre dos cilindros concntricos es una funcin directa del material dielctrico
entre los dos cilindros. Las mediciones de nivel se llevan a cabo utilizando una sonda (una placa del
capacitor) y el estanque, que acta como segunda placa. Conforme vara el nivel, la capacitancia
vara linealmente y este cambio puede detectarse utilizando un puente excitado por medio de un
oscilador de alta frecuencia. Para materiales no conductores, se puede utilizar una sonda sin aislar.
Los materiales conductores requieren que la sonda est recubierta por un aislador.

Medicin de la presin

La presin es una variable de proceso fundamental y su medicin puede utilizarse directamente
para controlar o para reducir otras mediciones, por ejemplo, el nivel, el flujo y la temperatura.

6.7.6. Mtodos de medicin de la temperatura

Sistemas de Relleno Trmico

La base de esta medicin consiste en un bulbo conectado por medio de un capilar a un elemento
de tubo Bourdn C o helicoidal. El sistema se llena bajo presin, de manera que un aumento en la
presin provoca un movimiento en el elemento helicoidal o tubo Bourdn. Este movimiento puede ser
despus eslabonado para que proporcione una indicacin local, o a travs de un transmisor, para una
seal elctrica o neumtica.

Termopares

En aos recientes estos sensores han adquirido mayor popularidad por que su empleo se ha
incrementado en los instrumentos electrnicos. Bsicamente, un termopar consiste en dos alambres
de metal diferente, como el hierro y el metal constantan, unidos para producir una fuerza electromotriz
(fem) trmica cuando las uniones estn a temperaturas distintas. La medicin o unin caliente es el
extremo insertado en el medio donde se va a medir la temperatura. La referencia o unin fra es el
extremo abierto que se conecta normalmente a las terminales del instrumento de medicin. La fuerza
electromotriz generada es funcin de la diferencia de temperaturas en la unin.

Detectores de Temperatura por Resistencia

El detector de temperatura por resistencia (RTD) se basa en el cambio de la conductividad
elctrica con la temperatura y consiste en una bobina de alambre, por ejemplo, de nquel o de platino.
Se pueden lograr intervalos cubiertos tan bajos como 5 F (3 C) con el RTD de nquel y con una
exactitud certificada de 0.1 F (0.06 C). El sensor puede ser construido con dos, tres o cuatro cables.
En la mayora de las aplicaciones industriales se utilizan sensores de dos o tres cables, en un puente
de Wheatstone.

Termistores

Son resistores de xido de metal que tienen coeficientes altos de temperatura (generalmente
negativos), y su resistencia es una funcin de la temperatura absoluta. Se utilizan de una manera
muy similar a los RTD. El coeficiente de temperatura grande los hace muy tiles para la medicin de
temperatura en un intervalo muy estrecho. El autocalentamiento es un problema que debe tomarse en


19
cuenta cuando el flujo de corriente a travs del sensor hace que la temperatura de ste sea mayor
que la temperatura ambiente.

Aunque no se utilizan ampliamente en procesos ambientales, se ha extendido mucho la
aplicacin de los termistores en varios tipos de circuitos electrnicos, para la compensacin de
temperatura. La curva caracterstica de resistencia-temperatura, tiende a ser claramente no lineal, y
provoca un problema cuando se necesita intercambiar un sensor.

6.7.7. Medicin del flujo

El objetivo principal de los sistemas de control industrial es balancear los flujos de material y
energa en un proceso. El flujo es la variable ms comn del proceso. Las dos funciones ms
importantes de la instrumentacin son la exactitud de la medicin y el control.

6.8. CONTROL DE PROCESOS EN CIRCUITOS DE TRITURACIN-CRIBADO.

El control de procesos en la etapa de chancado, an no est muy bien establecido. As en el
chancado primario se limita a alarmas de proteccin y mecanismos de arranque y paro. Por lo general
se rastrean la presin y la temperatura de los cojinetes, la potencia consumida por la chancadora y el
nivel de mineral en la cmara situado debajo de la chancadora y se ajustan niveles de paro
automtico, tal como se aprecia en la figura 6.9.

Fig. 6.9. Instrumentacin para control de una chancadora primaria.

En la trituracin secundaria y terciaria utilizando chancadoras de cono, existen varios objetivos
posibles, dependiendo del objetivo de control, de la funcin de la etapa de chancado. Generalmente
incluye uno de los siguientes:
1. Maximizar el tonelaje procesado a la vez que producir un producto ms fino que un tamao
mximo especificado.


20
2. Producir un producto tan fino como sea posible con un tonelaje de procesamiento constante.

En todos los casos, es de vital importancia la proteccin de la chancadora contra obstrucciones o
sobrecarga. Hay tres variables que pueden manipularse en la operacin normal de trituracin:

El rgimen de alimentacin del mineral.
El tamao de partcula alimentada.
La abertura de la chancadora.

El tonelaje mximo de procesamiento puede alcanzarse cuando se mantiene la chancadora
alimentada al mximo y por tanto mediante la deteccin del nivel en la cmara de chancado de la
chancadora, puede ajustarse el rgimen de alimentacin para mantener esta condicin.

El tonelaje procesado por una chancadora aumenta al aumentar la energa que toma su
motor. A los tonelajes ms grandes aumenta tambin el consumo de energa por tonelada y se
obtiene un producto ms fino. Esto se ilustra en la figura 6.10.

Ajustador
v elocidad
Tolv a
de
f inos
Tolv a
Transductor
potencia
Controlador
de potencia
Selector de modo
de control
automatico
Alimentador

Fig. 6.10.Control del nivel de alimentacin y potencia de la chancadora

Un sistema de control en cascada con mantenimiento del control de la velocidad o tasa de
alimento mediante el modo realimentado de la balanza en la faja.

Esto se ilustra en la figura 6.11.

6.8.1. Instrumentos utilizados en el circuito de chancado.

La instrumentacin empleada en los circuitos de chancado, incluyen entre otros los
siguientes:
Detectores de nivel del mineral.
Sensores de flujo de aceite.
Instrumentos de medida de la potencia.
Balanzas en las fajas transportadoras.
Detectores de metal.
Detectores de movimiento.
Mecanismo de velocidad variable de las fajas transportadoras.


21
Mecanismo de velocidad variable de los alimentadores.
Detectores de atoros en el chute.

Ajustador
v elocidad
Tolv a
de
f inos
Tolv a
Transductor
potencia
Selector de modo
de control
automtico
Alimentador
Transmisor
de peso
Controlador
de potencia
Controlador
de potencia
Sondas
Balanza

Fig. 6.11. Circuito de chancado con sistema de control en cascada.
6.9. CONTROL DE PROCESOS EN CIRCUITOS MOLIENDA-CLASIFICACIN

En un circuito de molienda, la molienda y la clasificacin son interdependientes, por lo que
para fines de control el circuito completo debe tratarse como un solo proceso. Cuando los minerales
de grano ms grueso se agotan, se hace necesaria la explotacin de minerales de grano ms fino y
complejos. La viabilidad de su tratamiento en las plantas de beneficio depender de su eficiencia por
lo que los sistemas de control son indispensables.

Si un circuito debe ser controlado automticamente tiene que ser posible detectar los cambios
que se producen dentro del circuito o en las caractersticas del producto que sale del mismo, y ser
posible compensar esos cambios con variaciones adecuadas en las variables controlables. La
naturaleza abrasiva de las partculas de mineral y su tendencia a bloquear los conductos de
muestreadores, formando depsitos inestables en las regiones de baja velocidad de fluido, suelen
causar serios problemas en el desarrollo de los instrumentos de medicin, problemas que slo ahora
estn siendo resueltos.

Al desarrollar un sistema automtico de control para un circuito de molienda, tienen que ser
consideradas las siguientes cuestiones:

1. Cul es el objetivo a alcanzar?
2. Cules son las variables que se pueden controlar?
3. Qu instrumentos de medicin pueden ser utilizados para detectar los cambios en el
trabajo del circuito?
4. Cules tienen que ser las variables controlables alteradas para compensar estos
cambios?
5. Cuales son las estrategias y lazos de control a utilizar?

Un sistema de control est diseado en capas desde las ms simples de
control/estabilizacin hasta las capas ms complejas de control optimizante.


22
6.9.1. Objetivos de Control

Los objetivos de control para un circuito de molienda operando en circuito cerrado con
hidrociclones son usualmente:

- Mximo tonelaje a un tamao de producto deseado, o tamao de producto constante a
una alimentacin deseada.
- Mnimos derrames del molino.
- Maximizar el tonelaje manteniendo la calidad de molienda dentro de los limites
especficos.
- Mantener la estabilidad del proceso, corrigiendo las variables principalmente en las
caractersticas naturales del mineral, de manera que la calidad del producto sea lo ms
constante posible.
- Lograr que el molino y el clasificador operen lo ms cerca posible del limite de su
capacidad.

Frecuentemente estos objetivos tienen que ser modificados de acuerdo con las condiciones
locales. Por ejemplo, cuando el circuito de concentracin es el factor que limita la planta con respecto
al promedio en peso del mineral que puede procesarse eficazmente, quizs sea necesario ajustar el
caudal de alimentacin a la planta para asegurase que la cantidad de mineral til en la alimentacin al
circuito de flotacin no exceda de este valor mximo. En este caso el caudal de alimentacin al
circuito de molienda puede variar independientemente de la dureza del mineral, o tambin el sistema
de control puede adems ser necesario para mantener la granulometra del producto constante o lo
ms prximo al valor requerido.

No es raro para un objetivo ser definido como inalcanzable fsicamente hablando. Por ejemplo, la
funcin de granulometra constante del producto y mxima produccin no pueden ser alcanzadas,
pues se encuentran envueltos en dos contrasentidos, y uno tiene que sacrificarse en beneficio de
otro. As, si un circuito est trabajando a la mxima capacidad y el mineral se vuelve ms duro, tiene
que ser aceptada una granulometra del producto mas gruesa, hasta que la reduccin en el caudal
alimentacin tenga efecto de forma que permita compensar la mayor dureza del mineral. De otra
forma se producen sobrecargas y derrames. En este caso, la definicin del objetivo debera incluir un
informe concerniente al limite al cual un inconveniente puede ser admitido antes que se produzcan los
dos.

Al definir el objetivo para un sistema de control, puede suponer que cuanto ms exigentes sean
las especificaciones para el sistema ms complejo y costoso ser el mismo, y ms grande ser la
plantilla tcnica y profesional requerida para desarrollarlo y mantenerlo. Los sistemas de control
pueden ser instalados en varios niveles de complejidad, llevando normalmente el incremento en la
complejidad un aumento paralelo en el gasto y una mejora resultante en el control. Si pudiera
determinarse la relacin entre el gasto incrementado y la mejora tambin incrementada, seria posible
decidir el nivel de control a instalarse, pero todo esto es un problema difcil.

Para un circuito de molienda por va hmeda, los tres niveles de control a considerar son:

1. Controles locales en todas las entradas del mineral y admisiones de agua;
2. Accionamiento de velocidad variable en todas las bombas de los hidrociclones, siendo
estos controlados por detectores de nivel en los sumideros de las bombas; y
3. Control completo del tamao de partcula y circuito basado en un ordenador digital. Un
nivel intermedio que realice el control granulomtrico de las partculas utilizando un
sistema analgico de ordenador seria ahora considerado anticuado.

Cualquier objetivo incluye el control de la alimentacin al molino y las adiciones de agua al
circuito, y el control de la velocidad de la bomba de alimentacin a los hidrociclones (s la velocidad
variable esta instalada). Para alcanzar estos objetivos, es necesario ser capaz de predecir (o medir):


23
- El tamao del producto.
- La carga circulante y la densidad de descarga del molino.

Las ecuaciones para estas predicciones pueden ser derivadas a partir de pruebas de planta. El
tamao de producto puede ser medido directamente utilizando un medidor de tamao de partculas o
previsto, utilizando una base de datos del comportamiento del sistema. El establecimiento de la base
de datos requerir al menos de 3 a 6 meses de trabajo por los metalurgistas de la planta
analizndose la informacin usando un simulador metalrgico.

Una alternativa para el desarrollo de un modelo matemtico, es utilizar un sensor de tamao de
partculas en lnea. Existe una variedad de estos dispositivos en el mercado. Ninguno de estos
dispositivos son robustos y baratos y todos requieren un buen nivel de mantenimiento y constante
calibracin. La eleccin de un modelo matemtico o medicin directa depender mucho de la
aplicacin y la experiencia local.

Para definir el objetivo principal del sistema es importante entender las caractersticas de
operacin del circuito. Los factores que afectan la operacin pueden ser clasificadas como
perturbaciones, variables de diseo y variables de operacin.

a) Perturbaciones

Las mayores perturbaciones estn relacionadas con las caractersticas del mineral de
alimentacin, tales como dureza, distribucin de tamao y densidad. Aunque no directamente
controlables, las perturbaciones deben ser identificadas y compensadas por algn esquema de
control.

b) Variables de Diseo

Las variables de diseo se relacionan con las caractersticas de los equipos utilizados. Las de
mayor importancia son la velocidad del molino, el tamao de medios de molienda y peso de la carga
de bolas, las aberturas de la criba y los dimetros de pex y vortex de los hidrociclones. Con
excepcin de la velocidad del molino, las variables de diseo no son utilizadas con propsitos de
control y son solamente cambiadas para acomodarse a variaciones en el tiempo de las caractersticas
del mineral. Algunos molinos tienen motores de velocidad variable permitiendo as manipular la
velocidad en respuesta a cambios en las caractersticas del mineral.

c) Variables de Operacin

Las variables de operacin ms importantes para responder a cambios de las caractersticas del
mineral son el flujo de slidos en la alimentacin y el flujo de adicin de agua al molino (es decir
densidad de pulpa en la descarga del molino). En algunos casos se emplea como criterio de una
operacin optima la magnitud de la carga circulante.

Cambios en el flujo de alimentacin afectan la carga interna del molino y, as, la potencia en el
eje. Como una alta reduccin suele asociarse a un mximo consumo de potencia, muchos
operadores intentan maximizar la potencia en el eje, sujeta a las necesidades del circuito. Con
minerales ms blandos y/o mas finos, el circuito puede parecer sobre cargado a mxima potencia y
se puede aceptar un nivel inferior de potencia como ptimo operacional. Sin embargo, esta afecta
ms rpidamente la potencia en el eje que el flujo de alimentacin fresca de mineral, de modo que la
densidad de pulpa en la descarga a menudo se mantiene constante. En muchas operaciones
industriales el flujo de agua agregada al molino est en proporcin directa con el flujo de alimento de
mineral fresco, despreciando cualquier carga circulante.

El flujo de agua agregado al molino tambin se puede utilizar para eliminar los finos desde el
molino cuando la alimentacin es excesivamente fina, cuando los operadores intentan mantener
constante la carga volumtrica del molino. La utilizacin del agua durante la operacin influye sobre la
capacidad de proceso ptimo, granulometra del producto y proteccin de los forros.


24
Si la carga circulante se reduce a cero (circuito abierto) para minerales de caractersticas
especificas (p.e. cuando hay formacin de una gran cantidad de tamaos crticos), la capacidad de
procesamiento y la potencia del eje aumentan en forma incontrolable. Eliminando abruptamente el
reciclaje, el molino dispondr de capacidad lo cual resulta en mayores tasas de alimentacin, un
ligero aumento en la masa interna y un gran centro de gravedad de la carga para producir una mayor
potencia en el eje. Este esquema ha sido utilizado en Island Cooper por aos (ms recientemente en
Similco, ex-similkameen) para mantener los objetivos de produccin. Si se utilizan cribas nuevas
como clasificadores, tales como en Highland Valley Cooper o en Afton Mines, las cargas circulantes
son bajas (a menudo menores de 10%) con lo que la operacin en circuito cerrado no es necesario.
La decisin de operar en circuito abierto o cerrado depende sobre todo si el circuito de molienda
secundaria es o no limitante, si el circuito de flotacin tiene o no la capacidad suficiente para recibir el
tonelaje de alimentacin fresca.

6.9.2 Variables de Control

Las siguientes variables se miden continuamente en los circuitos de molienda con propsitos de
control (algunas como variables manipulables para el control):

- Potencia en el eje.
- Presin hidrosttica en los descansos.
- Velocidad del molino.
- Flujo de alimentacin fresca de slidos al molino.
- Granulometra y % de slidos de rebalse de hidrociclones.
- Flujo y densidad de pulpa de alimentacin a hidrociclones.
- Nivel de cajn de bomba.
- Flujo de agua al molino.
- Distribucin de tamaos de alimentacin fresca.
- Alarmas y sensores de sobre carga.

La tabla que se muestra nos indica algunas de las variables y los sensores empleados para
control de un circuito de molienda junto con sus usos correspondientes

Variable Sensor Utilizacin
Potencia en el eje Transformadores combinadas con
medidores de potencia
Lazos de control;
Medicin de carga del molino
Presin en los descansos Balance electrnico de
fuerzas/transmisor
Lazos de control;
Medicin de la carga del molino
Velocidad del Molino Tacmetro Lazos de control
Flujo de alimentacin Pesmetros y motores de velocidad
variable
Lazos de control
Granulometra y % de slidos
rebalse de hidrociclones
PSI 200 Outokumpu
PSM Autometrics
Lazos de control;
Control granulometra
Flujo de alimentacin a
hidrociclones
Flujmetros magntico Lazos de control;
Nivel de cajn de bomba Densmetro nuclear Lazos de control;
Flujo de adicin de agua Medidor nuclear;
Sensores de capacitancia;
Sensores ultrasnicos
Lazos de control;
Medicin de rebalse
Ruidos del molino Monitor Militronics;
Monitor Hardinge
Alarmas de sobre carga
Granulometra de
alimentacin fresca
PSD Autometrics Lazos de control


25
Alarmas Gran variedad Advertencias; Detectores de emergencia
Las variables de control utilizadas para un circuito de molienda determinado dependen en
parte si se utiliza una criba o hidrociclones para la clasificacin del circuito cerrado con el molino. Las
estrategias de control actuales varan con la complejidad del mineral.

6.9.3 Estrategias de Control

Es importante reconocer que cada circuito de molienda es diferente y que la instrumentacin
necesaria y las estrategias de control difieran de circuito a circuito. Un sistema de control optimizante
o supervisor para la molienda requiere de un perodo largo de desarrollo. Esto es parcialmente debido
al tiempo requerido para obtener una base de datos adecuada del comportamiento del mineral y
particularmente debido al tiempo requerido para la transferencia tecnolgica a la operacin (gerencia,
operadores y tcnicos) para que se sienta controlable con el sistema de control y su mantenimiento.

Las mediciones requeridas para la molienda pueden ser divididas en elementos esenciales y
deseables. Referidas a la figura 6.12.
Figura 6.12. Instrumentacin
- Esencial

Pesmetros de la faja de alimentacin al molino
Adicin de agua al suministro de bombas
Nivel de sumideros de bombas
Amperaje o potencia del molino
Caudal de alimentacin a hidrociclones
Densidad de alimentacin a hidrociclones

- Deseable

Amperaje de la bomba de alimentacin a hidrociclones
Velocidad de bomba de alimentacin a hidrociclones
Tamao de producto del rebose del hidrocicln

- Control Outputs

Velocidad variable de alimentacin
Adicin de agua al molino
Adicin de agua al sumidero
Velocidad de bomba de alimentacin a hidrociclones.

Tolva
finos
FT
DT
FT
LT
PT
Molino de bolas
Hidrocicln
Alimentador
Adicin de agua
para alimentacin
a hidrocicln
Adicin de
agua Molino
Wt


26
La alimentacin y los outputs de control indicados son suficientes para implementar una amplia
gama de estrategias de control.

- Estabilizacin

Mantener estable la alimentacin, los caudales y el producto.
Mantener estable las condiciones para la mejor operacin de los hidrociclones.

6.9.3.1 Factores Tcnicos.

a) Control de Alimentacin al Molino.

Un molino de bolas es esencialmente una constante fuente de adicin de energa, de aqu un
importante control de la adicin de energa por unidad de material (p.e. reduccin de tamao) dado
como la tasa de alimentacin de mineral fresco. El control de alimentacin requiere de un pesmetro
de precisin.

Se utiliza un lazo de control para ajustar la tasa de alimentacin a un punto de Referencia o
Set point expresada en toneladas por hora. Cuando la dureza del mineral varia significativamente, el
set point de la tasa de alimentacin puede ser ajustado para producir el tamao de producto
requerido.

b) Medicin de la Adicin de Agua.

El flujo de pulpa al hidrocicln tiene un impacto importante en el tamao de la clasificacin.
De ah, que estos flujos o caudales deben ser medidos utilizando un lazo de control de adicin de
agua y vlvula para estabilizar los flujos.

c) Nivel de Sumidero/velocidad Variable de Bomba de Alimentacin al Hidrocicln.

Las variaciones en la distribucin del tamao o dureza del mineral se reflejarn en la carga
circulante del molino. Para actuar como un clasificador eficiente, el hidrocicln debe recibir
una carga constante.

Con grandes variaciones del mineral, puede ser necesario variar el nmero total de
hidrociclones. Una bomba de velocidad fija no puede ajustarse a estas variaciones. Un
sumidero de bombas sujeto a rebose tender a producir largas fluctuaciones en el tamao del
producto y consecuentemente malas recuperaciones.

Un volumen inadecuado de bombeo produce bajas presiones en los hidrociclones, una
innecesaria carga circulante y una pobre clasificacin, debido a la gran cantidad de productos
que regresan al molino como underflow o arenas. Con una bomba de velocidad fija algunos
esquemas de control varan la adicin de agua para mantener el volumen.

El cambio de la densidad de alimentacin al hidrocicln cambiar el corte de ste
conduciendo a un pobre control de tamao del producto. Si el mineral valioso es susceptible a
remolerse o lamearse", el control inadecuado de la alimentacin al hidrocicln causar
problemas severos en la flotacin si este fuera el caso.

d) Corriente o Potencia del Molino.

Esta medicin provee una gua para determinar la carga de bolas y la condicin de los forros
del molino. La carga de bolas y el estado de los forros deben ser fsicamente revisadas a
intervalos de tiempo regulares.

6.9.4 Aplicacin de los Sistemas de Control a los Circuitos de Molienda

Los sistemas de control que se han implementado en la industria minera-metalrgica varan
desde los ms simples a muy complejos, dependiendo principalmente de las condiciones de costo-
beneficio particulares.


27
Polticas de Control

El problema fundamental que debe establecerse es la definicin de la poltica de control por la
cual debe incluirse el sistema de control. Es claro que el sistema de control debe mantener y
conseguir la ms alta eficiencia en la molienda. Sin embargo, no es tan claro ni ms difcil establecer
el mejor resultado entre el tamao del producto y la produccin. Esa relacin no solamente varia de
Planta a Planta, sino tambin dentro de la misma Planta cuando ocurre variaciones en la
caracterstica fsica del mineral, precios de los metales y otros factores. Una poltica simple de control,
como la de mantener una produccin constante o un tamao de producto constante, es fcil de
manejar, pero no necesariamente alcanzar los mejores resultados econmicos para la Planta o a la
Empresa.

La poltica de control no slo debe ser definida, sino debe ser realizable por el sistema de
control. La figura. 6.13 Ilustra la definicin de una poltica de control realizable. Las tres lneas slidas
muestran las caractersticas del circuito de molienda cuando se muelen minerales duros (H),
normales (N), y suaves (S). Para cada tipo de alimentacin, el punto de operacin yace en su
respectiva curva de preparacin asumiendo que la eficiencia de molienda es mantenida a su mximo,
pero el punto de operacin debe ser desplazado a lo largo de la curva mediante la accin del control.

La dureza es un parmetro que tambin significa que un mineral es ms grueso o fino de lo
usual

Las limitaciones propias del circuito (p.e. capacidad del hidrocicln) limitan del rango de
realizacin de los puntos de operacin al rea encerrada dentro de la ventana de control que se
muestra en lnea cortada. La base, o punto de operacin referencial, se muestra por una cruz en la
lnea de operacin normal.
Figura 6.13. Definicin de una poltica de control realizable

La lnea de control mostrada por una lnea gruesa cortada, que pasa por el punto operativo
de regencia su pendiente gobierna la respuesta del sistema de control de las variaciones en la dureza
o tamao de la alimentacin. La poltica de control es as prescrita en trminos de los parmetros - la
posicin del punto de operacin para la alimentacin normal (especificado tanto por la produccin o
tamao del producto), y la pendiente de la curva de tamao o la sensibilidad a la dureza del punto
de operacin. Las polticas de tamao constante de producto y produccin constante pueden ser
consideradas como casos extremos.

Los dos parmetros de control slo pueden ser estimados a partir de factores externos al
circuito de molienda y a su sistema de control, por ejemplo, si la poltica de operacin de la planta es
la de maximizar la cantidad de metal en el concentrado, sin tomar en cuenta otros factores, y el
suministro de mineral no es un limitante, entonces la recuperacin del concentrado vs el tamao de
grano para diferentes durezas del mineral, es el nico factor que requiere consideracin.
Radi o de Ingres o Nom i nal
T
a
m
a
o

d
e
l

p
r
o
d
u
c
t
o

%

p
a
s
s
i
n
g

n
o
m
i
n
a
l
Cont rol
en l i nea
Cons t rai n
Cons t rai n
H
N
S
+


28
6.9.4.2 Medicin del Tamao del Producto

El segundo problema crtico es la medicin del tamao del producto en el circuito de
molienda. Conceptualmente, la tcnica ms simple es basarse en la medicin directa utilizando los
monitores de tamao de partcula disponibles. Una segunda manera es usar el clasificador final del
circuito como sensor de tamao, como lo propone el profesor A. J. Lynch, Director del Instituto Julius
Kruttschnitt de Australia.

Para un hidrocicln, el punto de corte puede ser calculado a partir de la densidad de
alimentacin o del rebose y la presin de alimentacin o caudal. En suma, si la reparticin de los
slidos del hidrocicln (por ejemplo la carga circulante) es derivada a partir de mediciones en lnea,
es factible estimar el tamao del producto usando un modelo. Una tercera modalidad es reestructurar
el sistema de control sin una explcita medicin o estimacin en lnea de tamao del producto.

En este caso, el control de tamao del producto se obtiene implementando interacciones
adecuadas en el sistema de control, por ejemplo, una variacin en la densidad de alimentacin al
hidrocicln en base a la modificacin de la tasa de alimentacin al circuito, la cual puede ser afinada
para lograr la poltica de control deseada. Esta forma, es de hecho, la ms comn, pues resulta ser la
solucin menos costosa. Sin embargo, la exactitud del control de tamao del producto es sacrificada
comparndola con la marginalidad de un sistema mas elaborado

6.9.4.3 Eficiencia de Molienda - Limitaciones

El tercer aspecto importante de un sistema de control es la maximizacin de una eficiencia de
molienda. Esto requiere que el tiempo de residencia de la pulpa en el molino, el cual es gobernado
por el flujo a travs de l, permanezca dentro de un rango ptimo; que la densidad de descarga de un
molino, o ms precisamente la fraccin volumtrica de slidos, se mantenga alta pero debajo del nivel
donde la viscosidad de la pulpa empieza a reducir la eficiencia de la molienda; y que las arenas del
hidrocicln sea compatible con la capacidad del apex, por lo que la densidad del hidrocicln
permanecer alta pero sin producirse el efecto soga en la salida.

6.9.4.4. Aspectos del Sistema de Control

Veamos una etapa de molienda en molino bolas-hidrocicln. La figura 6.13 muestra los lazos
bsicos de sistema de control que deben implementarse.

Figura 6.13. Lazos de control bsicos
Tasa de alimentacin al molino

La alimentacin al molino es medida con un Pesmetro.
Un lazo PID acepta un Set point local y el Output del controlador vara la alimentacin.
Tolva
finos
FT
DT FT
LT
PG
Molino de
bolas
Hidrociclon
Alimentador de
velocidad variable
Adicon de agua
a molino
Wt
P
I
D
P
I
D
PV
manual
SP
P
I
D
FT
SP
PV
CV
P
I
D
PV
SP
control de velocidad de bomba
CV


29

Los lazos de adicin de agua

La adicin de agua es monitoreada y controlada en el chute del molino y en el sumidero de las
bombas.

Nivel de sumideros de alimentacin

En una bomba de velocidad fija, para mantener el nivel se vara la adicin de agua. Sin embargo,
los sistemas de control basados en bombas de velocidad fija tienen severas desventajas en controlar
el tamao del producto y poca flexibilidad en la operacin.

Mejor resultado se obtiene usando una bomba de velocidad variable. Como el control de la tasa
de alimentacin al hidrocicln es variable importante (no es el nivel del sumidero) se debe utilizar un
algoritmo de ganancia variable para permitir al sumidero absorber las fluctuaciones de corto plazo y
mantener uniforme la alimentacin al hidrocicln y el punto de corte del hidrocicln.

6.9.4.5 Control Supervisor

El control supervisor (figura 6.14) utiliza dos lazos de razn y un lazo PID con set point remoto
para conectar los lazos de control entre ellos. Los dos lazos de razn controlan la adicin de agua al
molino y al cicln a partir de la alimentacin del mineral. Esta estrategia controla la densidad de largo
plazo del rebose del hidrocicln y aproximadamente controla la densidad de operacin del molino.

La carga circulante del circuito molino-clasificador acta como un detector de la dureza del
mineral. Esto es, un mineral ms duro (grueso) genera una mayor carga circulante que requiere un
producto ms grueso o una reduccin en la tasa de alimentacin al molino. Lo inverso se aplica para
el mineral ms suave o ms fino. Un lazo PID de respuesta lenta con set point manual y la carga
circulante como la variable del proceso puede hacer variar la alimentacin y automticamente a
variaciones en la dureza del mineral y tambin aprovechar la ventaja de un mineral ms suave.

Esta estrategia es una mejora sustancial sobre la estrategia bsica de control pero debido a la
respuesta de los hidrociclones a mayores alimentaciones, el circuito puede sobre reaccionar a los
cambios en la dureza del mineral. Esto es, un mineral duro producir un producto ms fino y un
mineral suave, un producto grueso. Ms an, el lazo del supervisor PID deber reaccionar algo lento
(para ser estable) y as perder oportunidades de corto plazo. Para evitar estos problemas se requerir
un sistema de control ms sofisticado.

Figura 6.14. Control supervisor

Tolva
finos
FT
DT FT
LT
PG
Molino de
bolas
Hidrociclon
Alimentador de
velocidad variable
Adicon de agua
a molino
Wt
P
I
D
P
I
D
PV
manual
SP
P
I
D
FT
SP1
PV
CV
P
I
D
PV SP2
CV
SP3 PV
SP1
SP2
R
R
O/F Control de densidad
X
P
I
D
SP
PV
MF
SP3
Control de
flujo masico
LEYENDA
FT: t ransmisor de f lujo
DT: t ransmosor de densidad
LT: Transmisor de nivel
SP: Set point
PV: Proceso variable
CV: Cont rol de volumen
Wt : Pesmet ro
PG: Pmedidor de presion
X: Mult ipler
MF: Flujo masico
R: Rat io
Ratio de
alimentacion
a molino


30
6.9.4.6 Control Optimizante

El objetivo de control que es ms til para el proceso posterior, tal como la flotacin o
lixiviacin, es un producto cuyo tamao produzca una razonable liberacin del mineral. Ver la figura
6.15. Por lo tanto un controlador de optimizacin aceptar un set point de tamao de producto. En la
figura 6.15, el tamao del producto es estimado a partir de un modelo matemtico de la forma
siguiente.

% objetivo de fineza (micrones) = a0 + a1 alimentacin + a2 densidad alimentacin cicln + a3 caudal de
alimentacin al cicln.
Una alternativa para un molino de bolas es usar una tcnica de monitoreo del tamao de
partculas. La adicin de agua al cicln s varia para alcanzar un punto de corte constante o tamao
de producto. (Adicionalmente se puede aadir agua al rebose para mantener la densidad del
producto).

La respuesta dinmica del circuito puede ser medida o matemticamente modelada. En el
caso ms simple, un cambio promedio en la alimentacin puede relacionarse a un cambio promedio
en la carga circulante. Esto slo puede ser una aproximacin. Sin embargo, el cambio esperado en la
carga circulante puede ser adicionado a la carga circulante medida tan pronto se presente un cambio
promedio en la alimentacin.

Este cambio esperado puede ser entonces disminuir con el tiempo de la misma manera como
el efecto actual de cambio. A esto se le llama compensacin dinmica y hace el lazo de control de
dureza acte con mayor eficiencia.

La utilizacin de esta tcnica puede generar ganancias de 5% a 10% en el tonelaje a la
misma fineza del producto. Morrison y Freeman (1989) reportan un 7% de incremento con una
sustancial reduccin de la fluctuacin en el tamao del producto.

Figura 6.15. Lazo de Control Optimizante para una capacidad mxima a tamao constante

Tolva
finos
FT
DT FT
LT
PG
Molino de
bolas
Hidrociclon
Alimentador de
velocidad variable
Adicon de agua
a molino
Wt
P
I
D
P
I
D
PV
manual
SP
P
I
D
FT
SP
PV
CV
P
I
D
PV
SP
CV
FT1
FT2
DT
FT
Wt
SP1 SP2
SP3
Modelo de
tamao+
compensacin
dinmica
Setpoint
tamao del producto
tamao del
producto
calculado
U/F
Densidad
LEYENDA
FT: t ransmisor de f lujo
DT: t ransmosor de densidad
LT: Transmisor de nivel
SP: Set point
PV: Proceso variable
CV: Cont rol de volumen
Wt : Pesmet ro
PG: Pmedidor de presion
Ratio de
alimentacion
a molino


31
6.9.5. APLICACIN DE TCNICAS DE SIMULACIN

6.9.5.1 Estado Estable (steady state)

Simuladores precisos y exactos, pueden ser usados para definir los rangos requeridos de
operacin para instrumentos y equipos de manejo de materiales. Se efecta consiguiendo una
simulacin exacta de un tipo de mineral a partir de mediciones de mineral y parmetros de una base
de datos desarrollada a partir de datos de prueba piloto o medicin de circuitos en operacin. as
variables clave como tamao de alimentacin, dureza, tonelaje, pueden ser variados dentro de un
rango adecuado para establecer los rangos operativos requeridos para hidrociclones, bombas,
actuadores de la velocidad variable e instrumentos.

6.9.5.2 Simulacin Dinmica

La simulacin de estado estable, no toma en cuenta las perturbaciones que pueden
producirse en el circuito. Esto es de menor importancia en circuitos de molienda y serio en los
circuitos de chancado. La capacidad adecuada intermedia de compensacin dentro del circuito de
chancado debe instalarse para compensar estas perturbaciones y facilitar el control del sistema.

La simulacin dinmica permite probar una gama de condiciones de tipo de mineral y
estrategias de potenciales de control contra una simulacin realista. Cuando ms complejo el circuito,
ms valiosos son estos estudios. Si un simulador de tipo dinmico es conectado al sistema de control
de procesos, la configuracin propuesta de control puede ser verificada y probada en tiempo real, y
puede tambin utilizarse para entrenar a los operadores an antes que se concluya la instalacin del
sistema de control.

La experiencia general en la puesta en servicio de los sistemas de control es que la mitad de
los problemas estn en la configuracin del sistema y la otra mitad en la instrumentacin. La
eliminacin de la mitad de los problemas potenciales puede acelerar la puesta en el servicio de un
sistema de control.

6.9.6 SISTEMAS DE CONTROL PARA MOLINO DE BOLAS E HIDROCICLN

6.9.6.1 Limitaciones Fsicas de los Circuitos

Todo sistema de control para un circuito de molino de bolas-hidrocicln tiene que garantizar
que el circuito funcione en todo momento dentro de su capacidad fsica.

Puede ocurrir la sobrecarga o atasco en un circuito con molino de bolas de descarga por rebose-
hidrocicln en las sigyuientes circunstancias .

1) En el hidrocicln, cuando el contenido de slidos en la salida por el apex sobrepasa un valor que
es una funcin del tipo de mineral y su distribucin granulomtrica, causando atasco total o parcial
en la boquilla de descarga.

2) En el molino de bolas, cuando el caudal en peso de slidos a travs del molino excede un valor
que es funcin del tamao del molino y su velocidad, el contenido de slidos de la pulpa, el tipo de
mineral y su distribucin granulomtrica, y se produce la descarga del lastre de molienda con la
pulpa. En el caso de molino de bolas de descarga por parrillas, la sobrecarga en el molino tiende a
producir cuando el contenido de slidos en la pulpa que entra al molino excede de un valor que es
funcin del tipo del mineral y la granulometra, y la descarga a travs de la parrilla se encuentra
obstaculizada.

Muchos circuitos de molienda tienen limitaciones adicionales que existen por las condiciones
locales. Por ejemplo, el motor de una bomba de velocidad variable no puede ser lo suficientemente
grande para absorber las puntas de produccin en el caudal de la pulpa que entra en el tanque y
existe por tal el peligro de que queme el motor si no existe en el sistema de control un limite de
consumo mximo del motor frente a esta eventualidad.


32
Cuando se considere un sistema de control para un circuito, las limitaciones fsicas de ese circuito
tienen que ser tenidas en cuenta totalmente y ello tiene que ser reconocido en el sistema. La
importancia del efecto de limitacin de la produccin del molino se pone de manifiesto por el hecho de
que el rendimiento de los circuitos cerrados de molienda para eliminar el sobre tamao del material
producido tiende a incrementarse a medida que aumenta la carga circulante del molino hasta su
mximo, justo antes del punto de sobrecarga.

Debe prestarse particular atencin en la instalacin de la bomba. Una bomba de velocidad fija
significa que el volumen de pulpa alimentada al cicln tiene que permanecer esencialmente
constante, independientemente de si las necesidades metalrgicas requieren o no un caudal variable.
Una bomba de caudal variable significa que el caudal de la pulpa puede ser controlado de acuerdo a
los requerimientos metalrgicos y puede montarse un circuito de control separado entre el nivel en la
tolva de la bomba y la velocidad de la misma, para asegurarse de que la bomba pueda hacer frente a
las necesidades del caudal. Una bomba de velocidad fija puede imponer una seria restriccin sobre la
eficiencia de un sistema de control. Algunas de las alternativas que han sido propuestas para
combinar la flexibilidad fija, comprenden:

Utilizar una vlvula de control de la tubera de descarga de la bomba para reducir el caudal y
mantener el nivel requerido en el tanque de aspiracin,
Reciclar una porcin del rebose del cicln para mantener el nivel.

6.9.6.2 Sistemas de Control Basados en la Densidad de Alimentacin al Clasificador.

El principio fundamental del sistema es el que cualquier cambio en las caractersticas del
mineral de alimentacin produzca un cambio en la carga circulante y en el nivel de la pulpa en el
tanque de aspiracin de la bomba. El nivel en la tolva se mide continuamente y se controla variando
la cantidad de agua aadida al mismo; esto produce un cambio en la densidad de alimentacin al
cicln. Este queda entonces controlado por el cambio en su caudal de alimentacin. Ver figura.6.16.

Fig. 6.16. Lazo de control de la densidad de alimentacin al clasificador

Estos sistemas responden bien en intervalos largos a los cambios en las caractersticas el
mineral pero tienen una pobre respuesta a corto plazo y en ese intervalo corto tienden acumularse en
el producto todos los cambios que han ocurrido en la alimentacin.

Esto puede ser observado considerando la respuesta del sistema a un incremento en la dureza
del mineral. Se muestra la naturaleza de la respuesta para una bomba de velocidad fija en la tolva de
Tolva
finos
Molino de
bolas
Hidrociclon
Alimentador de faja
FC FY
SC DC DT
LC
LT
A
B
SP
Agua
FT
Tolva
Bomba
LEYENDA
DC = Control de densidad
DT = Transmisor de densidad
FC = Control de flujo
FT = Transmisor de flujo
FY = Convertidor I/P
LC = Controlador de nivel
LT = Transmisor de nivel
SC = Controlador de velocidad
S.P. = Punto de regulacion
A = Control de nivel por agua
B = Control de densidad por el
caudal de nueva alimentacion


33
aspiracin mediante aspiracin de agua y una bomba de caudal variable con el nivel del tanque
controlado por la velocidad de la bomba, como puede verse en la Fig.6.17

Fig. 6.17. Fig. 6.17. Lazos de control con bomba de velocidad variable.

Si se incrementa la dureza del mineral y el agua aadida al tanque permanece constante, y a
condicin de que sea utilizado en la bomba un accionamiento de velocidad variable controlado por la
sonda de nivel en el tanque, la carga circulante, la densidad de alimentacin al hidrocicln, y la
proporcin del producto grueso en el rebose del hidrocicln se incrementar firmemente. El control
del retorno del caudal promedio de mineral de alimentacin para compensar los cambios tendr un
resultado aceptable y firme en el comportamiento del circuito, aunque durante un corto periodo de
tiempo se producir un incremento en la granulometra. Sin embargo con un accionamiento de
velocidad fija y control en el nivel del tanque con agua un incremento en la carga circulante da como
resultado un descenso en el agua aadida hasta que tiene efecto un cambio del coeficiente de
alimentacin, debido al incremento en la densidad de la alimentacin al hidrocicln. La reduccin en
el agua a medida que se incrementa la carga circulante es el mtodo equivocado e incrementa el
coeficiente de descarga de las partculas gruesas del circuito durante un intervalo corto. Tambin se
producira fuertes oscilaciones perjudiciales.

Cualquier sistema de control para un circuito con un molino de bolas y un hidrocicln que
incluya un accionamiento de la bomba con velocidad fija tendr estas caractersticas perjudiciales de
respuesta en el intervalo corto.

Deber tambin tenerse en cuenta que cuando se utiliza un accionamiento de velocidad
variable, la bomba no restringe el volumen de la carga circulante y esta puede ser mantenida a un
ptimo nivel sin consideracin a las caractersticas de la bomba. Adems el problema que se plantea
concerniente a la variacin en el coeficiente del caudal de una bomba de accionamiento de velocidad
fija sobre el desgaste del rodete, con el consiguiente efecto sobre la capacidad del circuito, no se
produce con el accionamiento de velocidad variable.

6.9.6.3 Sistemas de Control Basados en Sensores Granulomtricos

Se han argumentadoDos tipos de sistemas de control , basados en la interferencia en lnea
del tamao de partculas. Hathaway (1972) ha descrito el funcionamiento de un dispositivo que
relaciona la atenuacin de una seal snica durante su paso a travs de un caudal fluyente de pulpa
en razn directa a la granulometra de la misma y a puesto manifiesto que este dispositivo puede ser
utilizado como un sensor primario para controlar el tamao de partculas.

Lynch y sus colegas tomaron en consideracin que cualquier cambio en las condiciones de
un circuito de molienda da como resultado un cambio en la carga circulante y en la granulometra del
producto final. Consecuentemente, si el caudal en peso de mineral y agua en el flujo de alimentacin
Tolva
finos
Molino de
bolas
Hidrociclon
Alimentador de faja
SC MC DT
LT
B
Agua
Tolva
Bomba
MY
FT
SC M
LC
AA
C
LEYENDA
DT = Transmisor de densidad
FT = Transmisor de flujo
LC = Controlador de nivel
LT = Transmisor de nivel
MC = Controlador de caudal
MY = Rel computador del caudal
SC = Controlador de velocidad
A = Control de nivel por medio de la
velocidad de la bomba
B = Control de la crga circulante por el
caudal de nueva alimentacion
C = Adicin constante de agua


34
al hidrocicln es monitorizada continuamente y se observa un cambio, y si se conoce lo suficiente
sobre el comportamiento del hidrocicln, debera ser posible inferir la naturaleza y la magnitud del
cambio resultante en la granulometra del producto, sobre la gama limitada de condiciones
encontradas en marcha normal.

Una razn para la eleccin de un detector o sensor de tamao de partculas fue la de que el
control de un circuito de molienda lleva consigo no slo el control de la granulometra del producto
final, sino tambin la monitorizacin continua de las condiciones del circuito para asegurar que los
valores lmites de las variables fsicas crticas, en particular la carga circulante y el contenido de
slidos en la salida por el pex del hidrocicln, no son rebasados. Un sensor de tamao separado no
proporciona informacin sobre las condiciones operativas del circuito, sino solamente sobre el tamao
de las partculas y se requiere un sistema de medicin de caudal en peso en la lnea de alimentacin
al hidrocicln para proporcionar esta informacin adicional. Sin embargo, un pronosticador de tamao
basado en el sistema de medicin del caudal en peso, proporciona informacin sobre la
granulometra, y tambin sobre las condiciones del circuito en trminos del caudal en peso a travs
del molino y contenido de slidos en el flujo de arrastre grueso de clasificador. Idealmente tanto un
sistema de medicin granulomtrica como otro de medicin del caudal deberan ser utilizados, pero
econmicamente no hay duda que no procede utilizar ambos conjuntos de instrumentos, sino solo
uno de ellos puede estar en trabajo.

La utilizacin del hidrocicln como un detector granulomtrico se encontraba basado en los
siguientes razonamientos (Lynch 1967):

1) El d50 calculado (c) del trabajo del hidrocicln est muy estrechamente relacionado con la
m-200 en el rebose del cicln.
2) Para un hidrocicln de un circuito en marcha el d
50
calculado puede ser calculado en
lnea a partir de una ecuacin.
3) El hidrocicln responde inmediatamente a un cambio en las condiciones de alimentacin
de forma que detecta un cambio en las condiciones propias inmediatamente.
Este mtodo de prediccin en lnea de la granulometra ha sido utilizado con xito en varios
sistemas de control en molienda.

6.9.6.4 Sistemas de Control General

El control de un circuito de molienda requiere:

1) Control de tamao del producto final de acuerdo con alguna especificacin requerida.
2) Monitorizacin de los flujos del circuito para asegurarse de que los valores lmites de las
variables fsicas no son sobrepasados.

Las caractersticas particulares de un circuito operativo con molino de bolas y un hidrocicln a
tener en consideracin para el desarrollo de un sistema total de control son:

1) Para condiciones de entrada estable cuanto ms alta es la carga circulante ms fino ser
el producto del circuito a condicin de que el incremento en la carga se obtenga
eliminando del circuito las partculas ms gruesas;
2) Esta mejora contina hasta que se llega al punto de sobrecarga, en cuyo punto el circuito
se vuelve inoperable.
3) Cualquier alteracin en el proceso se refleja en cambios en las condiciones de
alimentacin al hidrocicln, la carga circulante y la granulometra del producto.
4) La finalidad de un sistema de control es detectar cuando se produce una alteracin y
proceder a su correccin y a su compensacin.

Un sistema de control total para un circuito cerrado de molienda necesariamente deber:

1) Estabilizar y evitar los cambios rpidos en los flujos del circuito dado que estos cambios se
transmiten rpidamente en el producto y van acompaados por cambios en la distribucin
granulomtrica del mismo. Asegurar que las condiciones lmites del trabajo del circuito no
sean rebasadas y en muchos casos, asegurar que el circuito funcione lo ms prximo
posible a estas condiciones establecidas.


35
2) Mantener la distribucin granulomtrica del producto lo ms prxima posible al punto de
regulacin establecida.
3) Controlar el caudal de nueva alimentacin, de forma que se alcance el objetivo requerido
tal como un caudal constante de alimentacin o un mximo.

6.9.6.5 Control de Una Bomba de Velocidad Variable en un Circuito con Molino de Bolas-
Hidrocicln.

Las razones para usar una bomba de velocidad variable son:

1) Acabar con las fluctuaciones en la carga circulante que acompaa a cada alteracin en el
trabajo del circuito.

2) Eliminar cualquier limitacin que pudiera encontrarse en el comportamiento del circuito,
debido a la imposibilidad de la bomba en manipular los caudales requeridos.

La instrumentacin incorrecta de un circuito con control de nivel y velocidad puede causar
continuos cambios abruptos en la velocidad de la bomba, al caudal volumtrico, a los hidrociclones y
a la distribucin granulomtrica del rebose del hidrocicln. As un sistema de control encaminado
mantiene un nivel determinado en un tanque de aspiracin de bomba con un simple circuito nivel-
velocidad, Utilizando la accin de control proporcional ms la integral para asegurar el retorno al
punto de regulacin pre-establecido en un mnimo tiempo despus de la alteracin, proporcionara un
buen rendimiento tanto al comienzo como al cabo de un tiempo, pero con rendimiento pobre a
intervalo corto. La razn es que esto responde a los cambios de alta frecuencia en el nivel, los cuales
son inducidos por el sistema de deteccin y control, y a los cambios de baja frecuencia, que se deben
a cambios en el tipo de mineral y son cambios importantes. Se encontr que aunque las alteraciones
en la entrada eran esencialmente fortuitas, este tipo de circuito de control de nivel reaccionaba de
forma cclica respondiendo los cambios con una frecuencia predominante de aproximadamente 0.5
ciclos por minuto.

Por tanto las variaciones en la velocidad de la bomba de alimentacin al cicln contenan
componentes cclicos como fortuitos.

La teora de control de nivel a sido expuesta con cierto detalle por Buckley (1964). En sus
trminos, el circuito de control debera ser un sistema de balance de materiales que responda
solamente a alteraciones de baja frecuencia. Con este objetivo corregido la accin proporcional mas
la integral puede ser reemplazada por la accin proporcional solamente. En esta situacin el nivel
operativo real se determina por la produccin y las fluctuaciones en la entrada son en cierto modo
absorbidas por los cambios de nivel en la tolva de la bomba. Una reduccin significativa en el ruido
del flujo de alimentacin al cicln se consigue trabajando al mas bajo valor de la mejora proporcional,
consistente en editar extremos de nivel bajo condiciones transitorias.

Una mayor mejora lleva consigo una depuracin de los componentes de alta frecuencia
desde un circuito de forma que no intente contar los cambios transitorios por el ajuste de la velocidad
de la bomba. Bajo estas circunstancias la tolva de la bomba absorbe las fluctuaciones de alta
frecuencia en la entrada mediante cambios de nivel.

Un mtodo alternativo de control de bomba con accionamiento de velocidad variable, que
resulta mejor que el sistema de control proporcional de baja crecida mencionado mas arriba, es el de
utilizar un sistema de nivel de flujo. En este sistema de punto de regulacin de caudal volumtrico de
alimentacin al cicln se determina por el nivel en el tanque de aspiracin, y el accionamiento de la
velocidad variable es controlado para proporcionar este punto de regulacin. Esto elimina los
problemas debidos a la dinmica del sistema de accionamiento, y reduce considerablemente las
variaciones de alta frecuencia.

6.9.7 CASO REAL APLICADO DE SISTEMA DE SUPERVISOR EN MOLIENDA

El sistema de control y supervisin de molienda se conoce como PROSCON 2100, sus
softwares asociados son Cimplicity y Logimaster 90-70 y como hardware un PLC General Electric.
PROSCON 2100 permite operar en tres modalidades y por medio de cuatro lazos de control.


36
El diagrama de proceso e instrumentacin se presenta en la figura 6.18 y sus principales
modalidades de operacin y lazos de control se mencionan a continuacin.

6.9.7.1 Modalidades de Operacin en el sistema de control.

Las principales modalidades de operacin disponibles en el sistema de control se mencionan
a continuacin:

El sistema de control Remoto-Automtico considera la operacin de los molinos a partir
del PLC, sin intervencin del personal y en los rangos nominales para todas las variables,
es decir, las variables independientes oscilan en torno a los valores denominados set
point.

El sistema de control remoto-Manual considera la operacin de los molinos a partir del
PLC, pero el rango de operacin de las variables independientes las ingresa personal de
operaciones.

El sistema de control Local-Manual considera la operacin de los molinos a partir de los
tableros de control ubicados en terreno, el rango de operacin de las variables
independientes definidas por el personal de operaciones y no contempla la intervencin
del PLC.

En la general se utiliza el sistema de control remoto-automtico tanto en las puestas en
marcha como en la operacin del molino, el sistema remoto-manual se utiliza en las puestas en
marcha para disminuir el rgimen transciende y el sistema local-manual en operacin o puestas en
marcha cuando existe una perturbacin en el sistema ya sean problemas de comunicacin entre los
circuitos electrnicos o problemas de tipo mecnico de los equipos.

6.9.7.2 Lazos de control de molienda

- Alimentacin de mineral al molino de bolas
- Flujo de agua de adicin
- Alimentacin de pulpa a hidrociclones
- Granulometra de pulpa final del circuito

Los lazos de control bsicamente se pueden en cuatro tipos, los cuales se describen a continuacin.

- Alimentacin de Mineral al molino de bolas. Este lazo de control tiene como objetivo estabilizar
el flujo msico de mineral al molino a un valor definido (set point).

El lazo requiere de un set point de flujo msico como variable respuesta, luego el PLC el valor
instantneo y dependiendo de ste acta sobre la lgica de control del alimentador, modificando su
velocidad hasta alcanzar el valor solicitado.

- Flujo de Agua de adicin. Este lazo de control tiene como objetivo mantener un porcentaje de
slidos en peso de la pulpa constante en el interior del molino.

Este lazo de control requiere de un set point como variable de respuesta que es la razn entre el
flujo volumtrico de agua, y el flujo msico de mineral, luego el PLC calcula el flujo de agua requerida
de acuerdo al mineral, chequea el valor instantneo y dependiendo de este acta sobre la lgica de la
vlvula de control, modificando su abertura hasta alcanzar el valor solicitado.

Alimentacin de pulpa a hidrociclones. Este lazo de control tiene a su vez asociados dos lazos, el
primer lazo controla el nivel del cajn de la bomba de clasificacin y el segundo la densidad de pulpa.

El objetivo del primer lazo de control es mantener un nivel de llenado constante en el cajn de la
bomba y el segundo mantener una densidad de pulpa que permita una eficiente clasificacin en los
hidrociclones.


37
El primer lazo de control requiere un set point de nivel de llenado como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el nivel instantneo y dependiendo de este, acta sobre la
lgica del control de bomba modificando la velocidad del motor de sta hasta alcanzar el valor
solicitado.

El segundo lazo de control requiere un set point de densidad de pulpa como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el valor instantneo y dependiendo de ste, acta sobre la
lgica de la vlvula de control de agua de dilucin modificando su abertura hasta alcanzar el valor
solicitado.

Granulometra de pulpa final del circuito de molienda-clasificacin. Este lazo de control tiene
como objetivo mantener una granulometra constante de alimentacin al circuito de flotacin.

Este lazo requiere de un set point de granulometra como variable de respuesta, luego el PLC
chequea el valor instantneo y dependiendo de este acta sobre la lgica de control del
alimentador, modificando el flujo msico de mineral alimentado al molino hasta alcanzar el valor
solicitado.

Fig. 6.18.Sistema supervisor en molienda

6.10 CONTROL DEL PROCESO EN MOLIENDA SAG

6.10.1 Esquemas habituales de instrumentacin y control SAG

La molienda semi-autgena requiere sistemas de control mucho ms complejos que la
molienda convencional debido a sus caractersticas dinmicas.

Habitualmente se persiguen tres objetivos bsicos de operacin en cualquier circuito de
molienda semi-autgena:

- Mximo tonelaje. (mxima utilizacin de potencia disponible) .Si el circuito de molienda no
es operado a su capacidad mxima, el beneficio total del capital invertido en el equipo no
se obtiene.

- El producto del circuito de molienda debe ser tan fino como sea requerido para un tonelaje
dado. La necesidad del control de tamao de partculas est relacionada con el objetivo
mismo del proceso de molienda.


38
- Mantencin de la operacin en una regin estable.
Sin embargo, el desempeo del circuito de molienda es un compromiso entre el tamao de
partculas del producto final y el tonelaje tratado. Por lo tanto, el circuito de molienda y sistema de
control debern ser lo suficientemente flexibles para permitir un constante ajuste, que mantenga la
operacin en el punto ptimo.

Para lograr un comportamiento ptimo en molienda semi-autgena, se deben considerar los
siguientes aspectos:

La distribucin de tamao de partculas de la alimentacin al molino SAG es un factor crtico
en la eficiencia de la molienda porque el componente grueso del mineral acta como medio
de molienda.

El nivel de carga del molino debe ser mantenido en un nivel ptimo para lograr una molienda
con eficiencia mxima. Cualquier desviacin de este nivel ptimo redunda en un tonelaje
reducido y/o un producto ms grueso.

El mineral que ha sido reducido al tamao requerido debe ser removido eficientemente del
circuito de molienda.

6.10.2 Aspectos relevantes para el control de proceso

Cuando se analiza el control automtico de un circuito de molienda semi-autgena, deben
considerarse tres aspectos como objetivos importantes del sistema de control. Estos son:

Distribucin de tamaos alimentacin molino SAG.

La molienda semi-autgena, ms que la molienda tradicional, requiere una correcta distribucin
de tamao de la alimentacin al molino. Un operador experimentado podra usar la observacin visual
y el comportamiento de las caractersticas ms importantes del molino, para estimar si la alimentacin
del molino tiene una distribucin de tamao correcta. Sin embargo, este mtodo es slo una buena
aproximacin y el uso de mediciones indirectas nunca podr reemplazar la informacin ms exacta y
ms rpida, disponible a partir de una medicin directa.

Por lo tanto, analizando la relacin entre distribucin de tamao del mineral de alimentacin al
molino y el tonelaje tratado por el molino, es posible determinar una estrategia de control usando
indistintamente control feedback o feedforward. Por ejemplo, puede usarse la medicin de tamaos
del producto del chancado para obtener un lazo cerrado de control en la etapa de chancado. Esto
podra permitir controlar al valor de tamao deseado (set-point) y asegurara que la alimentacin del
molino tenga una distribucin de tamaos adecuados. El set point del tamao debera ser ajustado
para obtener un tonelaje tratado mximo.

Sin embargo, este no es el nico requerimiento de control para maximizar el tonelaje. En muchos
casos, las limitaciones del equipo de chancado impiden un lazo de control cerrado, y en estos casos
la informacin del tamao del producto del chancado debera ser aplicado como una medicin feed
forward al sistema de control del circuito de molienda. Esta medicin debera proveer informacin al
sistema de control, acerca de cambios en el tamao de alimentacin y el sistema de control debera
estar diseado para tomar una accin anticipativa.

Nivel de carga del molino

El nivel de carga del molino puede ser medido en forma indirecta: el consumo de potencia del
motor y la presin en los descansos del molino pueden ser relacionados con el nivel de carga. Sin
embargo, la seleccin del nivel ptimo de carga es muy dificultosa por muchos otros factores (como la
distribucin de tamaos de alimentacin, por ejemplo). Tambin se ha demostrado que la mxima
energa es aportada al proceso de molienda, cuando el molino est operando con la potencia mxima
del motor, pero debido a la influencia de otras variables (distribucin de tamaos alimentacin,
densidad, etc.) el consumo mximo de potencia no es siempre el mismo. Por lo tanto, la operacin
correcta del molino es una situacin muy dinmica, en la cual el punto de potencia mxima debe ser
continuamente actualizado.


39
La medicin de potencia consumida es usada como una medida indirecta del nivel de carga del
molino, pero esto no es efectivo en algunas situaciones,: el molino sobrecargado, por ejemplo. Si
adems, consideramos la medicin de peso del molino o presin en los descansos del molino,
podemos eliminar la inconsistencia de la informacin entregada por la potencia consumida. Usando
adecuadamente estas medidas en un sistema de control inteligente, se puede obtener la funcin de
control deseada y se pueden implementar diferentes acciones de control para diferentes condiciones
de operacin.

Material fino removido del circuito de molienda

Las caractersticas del producto de la etapa de chancado, determinarn la accin del circuito de
molienda. El grado de molienda y el tonelaje del molino estn fuertemente relacionados, de tal
manera que cualquier sistema debera ser una combinacin de controles que considere estos dos
parmetros. Adems, si se usa control de tamao de partculas, la eficiencia global del circuito de
molienda mejorar. Por implementacin del control de tamao de partculas, la distribucin de
tamaos del producto final se selecciona al valor deseado, pero los otros lazos de control deben
ajustar el tonelaje tratado para mantener la eficiencia del molino. Por ejemplo, si el, tamao de
partculas del producto final llega a ser muy fino, el lazo de control llevar el tamao hasta la
referencia deseada, con lo que el material recirculado se reducir y si el tonelaje fresco de
alimentacin no es incrementado la carga del molino comenzar a bajar.

6.10.3 FUNDAMENTACIN DEL CONTROL EN MOLIENDA SAG.

Los circuitos de molienda semi-autgena, son difciles de controlar debido a la naturaleza
dinmica de esta operacin. El control automtico puede ser implementado si todos los elementos del
circuito estn funcionando correctamente, la instrumentacin adecuada est instalada para medir los
parmetros ms importantes del circuito de molienda y se utilizan controladores con capacidad de
manejo de funciones complejas, para implementar las acciones de control requeridas. Cuando los
parmetros no son controlados, o los parmetros controlados exceden su rango de operacin normal,
se debe instalar, un set de alarmas para ayudar al operador para resolver los problemas. Finalmente,
el aspecto ms importante para el xito de un proyecto de control de procesos, es una adecuada
planificacin, diseo e implementacin del sistema. Para este objetivo es esencial que los datos de
operacin sean recopilados con anterioridad para detectar la instrumentacin requerida y verificar la
respuesta del circuito de molienda a los cambios de los distintos parmetros. Esto permitir
seleccionar y probar distintas estrategias de control, antes de decidir la estrategia final.

6.10.4. INSTRUMENTACIN DEL PROCESO

En este captulo se entregan antecedentes de la instrumentacin diseada para cada etapa de
molienda.

Almacenamiento, extraccin de cargas desde stock pile

Esquema de alimentacin desde stockpile

60.000 t de capacidad vivas
alimentacin fresca
hacia SAG 1
alimentacin fresca
hacia SAG 2
Chute de alimentacin


40
La carga se retira del stock pile mediante chutes. La lnea de descarga tiene instalada en el
trayecto un sensor nuclear de nivel de carga en el chute.

Instrumentacin en la faja alimentadora

Para el chute

LX : Sensor de nivel de carga (sensor nuclear)
LE : Sensor de bajo nivel de carga
LCL : Controlador de bajo nivel de carga
I : Interlock (detiene la correa cuando el nivel de carga en el chute es bajo
LAL : Alarma de nivel bajo de chute

Para la faja transportadora.

SE : Sensor de velocidad (velocidad cero o correa detenida)
SCL : Controlador de velocidad baja
HC : Control manual (pull cord)
HA : Actuador del pull cord
ZSH : Sensor de posicin (acta con pullcord)
ZCHH : Control de posicin (acta con pullcord)
ZAH : Alarma de posicin(acta con pullcord)
ZAHH : Alarmas de posicin(acta con pullcord)

6.10.4.1. Controles en faja alimentadora al molino SAG.

Instrumentacin de correa de alimentacin a un Molino SAG

Control de
velocidad
ZCLL
WCL WQL
WE
WY
ZSL
LAH
LSH
WIC
ZAL
DETECTOR DE
CHUTE TAPADO
LE
SE
ST
SCL
AI
AE
AIT
XC
Control de
tonelaje
Control de tensin
de la correa
Detector de
correa rasgada
Control de tamao
de partculas
XA


41
La faja transportadora de alimentacin al molino tiene la siguiente instrumentacin:

- Control de velocidad cero
- Detector de correa rasgada
- Control de tonelaje (pesomtrica)
- Control de tensin de correa
- Control de chute obstruido
- Control de tamao de partculas

Elementos en control de velocidad

SE : Sensor de velocidad cero
SCL : Control de velocidad baja
ST : Transmisor de velocidad
SAL : Alarma de velocidad baja
I : Interlock

Detector de correa rasgada

Elementos de instrumentacin

XC : Elemento de control
XA : Alarma activada
I : Interlock

Control de tonelaje


WE : Elemento de medicin de flujo
WY : Calcula con medicin de velocidad ST (ST=transmisor de velocidad)
WQIT : Transmisor de diferencial de flujo
WQI : Indicador de diferencial de flujo
WCL : Control de flujo bajo
WIC : Controlador indicador de flujo

Control de tensin de correa


ZSL : Switch de posicin bajo
ZCLL : Control de posicin bajo bajo
ZAL : Alarma de posicin bajo

Control de chute obstruido

LE : Elemento sensor


42
LSH : Switch de nivel bajo
LAH : Alarma de nivel bajo
I : Interlock

Control de tamao de partculas


AE : Elemento sensor
AIT : Transmisor indicador
AI : Indicador

Se destaca que todas estas seales son monitoreadas y controladas en DCS de sala de
control.

6.10.4.2. Instrumentacin en molienda SAG

Los controles asociados a los flujos en el molino SAG son:

Adicin de lechada de cal
Agua recuperada en la alimentacin
Agua recuperada en duchas de trommel

Adicin de lechada de cal

Cada molino dispone de una lnea alternativa sin instrumentacin.

El flujo de lechada de cal es controlado por la salida del controlador de pH instalado en el cajn
distribuidor de la flotacin. Se trata de una vlvula pinch que opera por pulsos.


AV : Vlvula de flujo (vlvula pinch)
AY : Regulador de presin
AY : Regulador de presin (controlado desde DCS con medicin de pH)
Agua recuperada en la alimentacin

molino SAG
trommel
pulpa a cicloneo
pebbles
agua a duchas
alimentacin de mineral grueso
agua recuperada
lechada de cal


43
El flujo de agua recuperada se agrega al molino en funcin del tonelaje medido en la
pesomtrica de recirculacin de guijarros (adems del sobre-tamao del molino).


FV : Vlvula de flujo (accionada neumticamente)
FY : Regulador de presin
FIC : Control indicador de flujo
FFIC : Control de razn de flujo
FQIT : Transmisor indicador diferencial de flujo
FE : Medicin de flujo
WI : Indicador de flujo
WY : Regulador de flujo
Agua recuperada en duchas de trommel


FV : Vlvula de flujo (accionada neumticamente)
FIC : Control indicador de flujo
FIT : Transmisor indicador de flujo

6.10.4.3. Instrumentacin en sumidero de alimentacin a cicloneo molino de bolas

El sumidero (cajn de bombas) recibe la pulpa que sale del molino SAG, rebases del rea, agua
procesada para dilucin de slidos, descarga de molinos de bolas y agua fresca.
Los controles a realizar son:

Control de nivel en pozo
Control en agua recuperada
Control de adicin agua fresca

Control de nivel en pozo.

La descarga del pozo se realiza mediante la accin neumtica de controladores de nivel con
vlvulas tipo tapn. Estas vlvulas tienen enclavamiento con bomba de alimentacin a ciclones. Las
vlvulas son accionadas por control remoto

LE : Sensor de nivel (ultrasnico)
LIT : Transmisor
LIC : Controlador
HIC : Controlador con algoritmo tipo Bias

Adicin de agua recuperada.

Este flujo se agrega en funcin de la densidad de alimentacin a los molinos de bolas (lazo de
control), el flujo de agua es agregado por accin de un controlador de razn.

Elementos de instrumentacin.

FV : Vlvula neumtica
FY : Regulador de presin (conversor)
FFIC : Razn de flujo
DY : Seal de densidad
FE : Sensor de flujo
FQIT : Transmisor de razn de flujo


44
Control de adicin de agua fresca

FV : Vlvula neumtica
FIC : Controlador
FIT : Transmisor

6.10.4.4. Instrumentacin en batera de hidrociclones

La pulpa que alimenta a los hidrociclones es enviada por las bombas centrifugas de
alimentacin. En esta operacin se controla la densidad de alimentacin a la batera y la presin en el
anillo.

Control de densidad
Control de presin
Operacin de vlvulas de compuerta

Control de densidad

DX : Medidor de densidad (densmetro nuclear)
DE : Medidor de densidad
DIT : Transmisor.de seal de densidad
FIT : Transmisor de seal deflujo
FQI : Indicador de la diferencial de flujo
FI : Indicador de flujo.

Control de presin

PI : Indicador de presin.
PIT : Transmisor de presin.

Operacin de vlvulas de compuerta

HV : Vlvula de compuerta
ZSL : Switch de posicin bajo
ZSH : Switch de posicin alto

6.10.4.5. Transmisin del molino SAG

Desde el sistema de control DCS se realiza la partida y parada del molino SAG. Adems, se
mide y se despliega la informacin de potencia desarrollada por el motor del molino SAG. El control
de los motores se realiza desde un controlador PLC, el cual posee lgicas de enclavamientos
provenientes del resto de los equipos asociados.

Controles en molino SAG

Presin en los descansos
Potencia del motor
Control de velocidad
Control de temperatura
Control de vibracin

Todos estos lazos de control poseen interlock para detencin del molino cuando las alarmas
high-high sean sobrepasadas.

PIT : Transmisor de presin


45
PI : Indicador de presin
PIC : Controlador de presin

JT : Transmisor de potencia

SE : Sensor de velocidad
ST : Transmisor de velocidad
SIC : Controlador de velocidad

TE : Sensor de temperatura
TI : Indicador de temperatura

SE : Sensor de vibracin
SIT : Transmisor
SCH : Control de vibracin alta

6.10.4.6. Sistema de lubricacin de los descansos del molino SAG

El molino cuenta con un descanso fijo y el otro flotante. Ambos descansos cuentan con
sistema de control de temperatura. El sistema de lubricacin consiste en bombas de alta presin de
94 kW y bombas de baja presin de 15 kW. En ambos sistemas de bombeo opera una bomba y la
otra queda de reserva.El sistema de lubricacin cuenta con control en las lneas de aceite de presin
y flujo. El sistema incluye 5 calentadores de proteccin de engranajes del molino SAG

Control de temperatura en descansos


TE : Sensor de temepratura
Y : Interlock
TI : Indicador de temperatura
TAH : Alarma de temperatura alta
TAHH : Alarma de temperatura sobre el lmite (alta alta)

Controles en sistema de lubricacin.

- Control de presin
- Control de flujo

Control de presin

PI : Indicador de presin
PSL : Switch de presin baja
PSLL : Switch de presin baja baja
PAL : Alarma de presin baja
PALL : Alarma de presin baja baja
I : Interlock

Control de flujo

FSL : Switch de flujo bajo
FSLL : Switch de flujo bajo bajo
FAL : Alarma de flujo bajo
FALL : Alarma de flujo bajo
I : Interlock

6.11. IDENTIFICACIN DE VARIABLES

En el proceso de molienda semi-autgena podemos distinguir los siguientes tipos de variables


46
Variables controladas.

Son el conjunto de variables que interesa se comporten de acuerdo a un patrn preestablecido
(valor constante, no mayor que, no menor que, etc.)

- Potencia consumida.
- Presin descansos molino.
- Intensidad sonido molino.
- Nivel llenado molino.
- Carga de bolas molino.
- Nivel pozo descarga.
- Densidad pulpa descarga.
- Tamao producto.
- Carga circulante.

Variables manipuladas.

Son el conjunto de variables sobre las cuales tenemos la posibilidad de actuar y que permiten
modificar los valores de las variables controladas.
- Flujo tonelaje fresco alimentacin.
- Flujo adicin agua molino.
- Flujo adicin agua al pozo.
- Velocidad bomba pozo,
- Velocidad rotacin molino.
- Adicin de bolas.

Perturbaciones.

Son las variables que tienen influencias sobre el comportamiento de las variables controladas,
pero no se tiene posibilidad de accin sobre ellas.

- Discontinuidad de alimentacin.
- Dureza del mineral.
- Distribucin granulomtrica alimentacin.
- Desgaste de las corazas y parrillas.
- Variaciones descontroladas de agua.
- Otras perturbaciones.

6.11.1. LAZOS DE CONTROL EN MOLIENDA SAG.

Los siguientes lazos de controles son los que se utilizan habitualmente en molienda semi-
autgena.

Adicin de agua al SAG.

La adicin de agua al molino SAG se controla, generalmente, en base al tonelaje total de
alimentacin al molino. Se mide el flujo de adicin de agua y el tonelaje total de alimentacin al
molino, se combinan ambas seales en un controlador de razn y se entrega una seal a una vlvula
de control que regula el flujo de agua, de tal modo de obtener la descarga deseada.

Adicin de lechada de cal al molino SAG.

La adicin de lechada de cal al molino SAG, se controla generalmente, en base al tonelaje de
alimentacin fresca. Un controlador de razn ajusta los dosificadores de lechada de cal agregada al
molino SAG.
Adicin de bolas al molino.

La adicin de bolas al molino SAG, se controla generalmente, en base al tonelaje de alimentacin
fresca molino o a la potencia consumida por el molino.


47

Un control de tipo realimentado permite regular la adicin de bolas.

Adicin de agua al pozo y densidad a hidrociclones.

La adicin de agua al pozo (nivel del pozo) se controla de la siguiente manera: se mide el nivel
del pozo, por medio de un sensor ultrasnico y se enva la seal a un controlador de nivel, ste
entrega la referencia a un controlador de densidad de alimentacin a ciclones, el que acta sobre una
vlvula de control que regula el flujo de agua al pozo. De esta manera se logra mantener la densidad
de alimentacin a ciclones dentro de un rango aceptable y el nivel del pozo se mantiene estable.

6.11.2. CONTROL ESTABILIZADOR Y CONTROL OPTIMIZANTE.

Control estabilizador.

El control estabilizador tiene como objetivo mantener las variables del proceso dentro de ciertos
rangos que permitan funcionar en forma estable.
Durante el primer perodo de funcionamiento del molino SAG, este tipo de control es el ms
importante, dado que no se tiene un conocimiento acabado de los distintos equipos y procesos.

Controles habituales de este tipo, en molienda semi-autgena, son:

Mantencin de la potencia del molino en una regin estable.
Mantencin del nivel del pozo en un cierto rango sin rebalses.

Control optimizante

El control optimizante tiene como objetivo ajustar distintas variables del proceso para optimizar
funcionamiento de la Planta SAG. Este tipo de control se desarrolla el conocer el proceso y su
comportamiento ante variaciones de los distintos parmetros.

Este control de realiza en base a un Sistema de Control Distribuido (DCS), que permite tomar
acciones (ajuste de la referencia o set point) ante variaciones del sistema.

6.11.3. SISTEMA DE CONTROL EN PLANTA SAG

El control de procesos est basado en un sistema computacional, que se instala atendiendo a
una filosofa de control supervisor y control por set-point, distinguindose por ende dos niveles, uno
supervisor con la misin de alcanzar niveles de eficiencia de molienda ptima y prevenir el ingreso de
la operacin a la regin inestable (llenado del molino) en donde sus algoritmos fueron diseados en
base a correlaciones experimentales obtenidas del proceso, y el nivel directo desarrollado en base a
tcnicas de override utilizando controladores PID clsicos con ganancias adaptivas calculadas en
lnea.

Generalmente se usa una estrategia de control que debe cumplir con los siguientes objetivos:

Maximizar la capacidad de tratamiento del molino SAG, usando la mxima potencia
disponible.

Mantener la operacin del molino SAG en la zona estable.

Mantener el tamao de partculas del rebose bajo un cierto lmite.

Tambin se definen objetivos secundarios como mantener el porcentaje de slidos dentro del
molino y controlar la densidad de alimentacin a los hidrociclones.
Para cumplir estos objetivos la estrategia de control se estructura en dos niveles: un nivel
directo qu genera los puntos de ajuste a los controladores anlogos finales de: alimentacin fresca,
flujo de dilucin al molino SAG y flujo de alimentacin al pozo del molino SAG, y un nivel superior
cuya funcin es supervisar que la operacin se mantenga en una regin estable, actuar en caso


48
contrario y adems, actuar en caso de que se produzcan grandes perturbaciones como
partida/parada del chancador en lnea o la molienda secundaria.

La instrumentacin de mayor relevancia en el control del proceso, es la siguiente:

- Tonelaje alimentacin al molino SAG.
- Granulometra de alimentacin al molino SAG.
- Flujo de agua de dilucin al molino SAG.
- Potencia de los dos motores del molino SAG.
- Presin de descansos E/S del molino SAG.
- Nivel de cuba del molino SAG.
- Densidad de alimentacin a los hidrociclones primarios.
- Flujo alimentacin a los hidrociclones primarios.
- Presin manifold de hidrociclones primarios.
- Flujo de agua de dilucin cuba molino SAG.
- Tonelaje de recirculacin sobre-tamao del molino SAG.
- Porcentaje de slido en el rebose de los hidrociclones primarios.
- Porcentaje sobre m65 del rebose de los hidrociclones primarios.

6.11.4. SISTEMA DE CONTROL EN MOLINOS DE BOLAS.

El sistema de control asociado a los molinos de bolas, dentro de circuito SAG, cuenta con
sensores que miden las variables ms importantes del proceso.

Las variables que se miden son las siguientes:

- Flujo tonelaje de descarga en hidrociclones
- Flujo adicin agua molino.
- Flujo adicin lechada de cal al molino.
- Flujo de agua a cuba de descarga del molino.
- Flujo pulpa alimentacin hidrociclones.
- Presin aceite en los descansos.
- Presin de alimentacin a batera de hidrociclones.
- Potencia consumida por el motor del molino.
- Potencia consumida bombas alimentacin a hidrociclones.
- Corriente bombas alimentacin hidrociclones.
- Densidad pulpa alimentacin hidrociclones.
- Densidad pulpa producto circuito molienda.
- Adicin de bolas.
- Tamao de partculas del producto del circuito molienda.

6.11.5. LAZOS DE CONTROL EN MOLIENDA SAG.

Los principales lazos de control del sistema son los siguientes:

- Control de adicin de agua al molino SAG, basado en el tonelaje total de alimentacin (control
de razn).

- Control de adicin de lechada de cal al molino SAG, basado en el tonelaje fresco de
alimentacin (control de razn).

- Control de adicin de lechada de cal a molino de bolas, basado en el pH de la pulpa de
alimentacin a flotacin (control realimentado).

- Control de tonelaje alimentacin fresca al molino SAG, basado en el tonelaje proveniente de
las correas alimentadoras de velocidad variable.


49
- Control de nivel pozo, basado en la densidad de alimentacin a hidrociclones (control en
cascada).

6.11.6 INFLUENCIA DE PERTURBACIONES EN MOLIENDA SAG.

Las principales perturbaciones que pueden afectar tanto al proceso y a la operacin de
molienda SAG como al sistema de control automtico se detallan seguidamente.

Las perturbaciones se pueden clasificar en dos tipos:

- Perturbaciones de variacin rpida.
- Perturbaciones de variacin lenta.

Perturbaciones de variacin rpida

Las perturbaciones de variacin rpida como su nombre lo indica, corresponde a eventos
instantneos de breve duracin, menor que 1 hora. Las principales perturbaciones rpidas son :

- Discontinuidad en la alimentacin de mineral.
- Cambios de distribucin de tamaos de alimentacin.
- Cambios en dureza del mineral.
- Detencin de bombas de alimentacin a hidrociclones.
- Obstruccin de los hidrociclones.
- Desigual reparticin de pulpa a los circuitos de molienda secundaria.
- Detenciones imprevistas del molino SAG.
- Otras perturbaciones rpidas.

Perturbaciones de variacin lenta

Como su nombre lo indica, podran ocurrir en un plazo de varias horas o turnos, estas son las
siguientes:

- Variacin de la carga de bolas del molino.
- Desgaste de revestimientos del molino.
- Aumento de abertura de parrillas de descarga del molino por desgaste.
- Desgaste en los hidrociclones, en especial, la boquilla de descarga.
- Otras perturbaciones de variacin lenta.

6.11.7. ANLISIS DE PERTURBACIONES

Este anlisis de cada una de estas perturbaciones se realiza tanto desde el punto de vista
operacional como de su impacto sobre el sistema de control automtico.

Anlisis de Perturbaciones rpidas.

a) Discontinuidad en la alimentacin de mineral.

Esta perturbacin corresponde a flujos de slidos discontinuados por vaciados de buzones,
obstruccin de chutes de alimentadores de correa o detenciones de emergencia de la correa
transportadora de alimentacin al molino.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG son mayores que en el
caso de la molienda convencional, provocando entre otros:

- Tendencia a vaciarse el molino SAG.
- Tendencia a producir granulometra ms fina en descarga del molino.
- Tendencia a desbalancear los circuitos de molienda primaria y secundaria.
- Tendencia a producir mayor dilucin al interior del molino.


50
Los efectos que tiene este tipo de perturbacin sobre el control automtico son tan grandes que
normalmente obligan a pasar el sistema a modo manual para volver a estabilizarlo.

Si la discontinuidad es por un perodo reducido de muy pocos minutos y el sistema de control
automtico no pierde sintona, los efectos que tendra son:

Fluctuaciones flujo adicin de agua al molino SAG.
Fluctuaciones flujo adicin de lechada de cal al molino SAG.
Aumento de velocidad de los alimentadores de correa, luego de normalizada la situacin.

b) Cambio de distribucin de tamao de alimentacin al molino SAG.

Esta perturbacin que puede corresponder a eventos de anormal alimentacin de mineral desde
la mina o a extraccin de mineral del acopio muy segregado, tiene un fuerte impacto en la operacin
de la molienda SAG sobre todo en el caso de una drstica disminucin de guijarros.

En el caso de una fuerte disminucin del flujo de colpas los efectos sobre la operacin son:

- Aumento fuerte de la recirculacin de guijarros.
- Tendencia a llenado del molino con mineral de tamao crtico.
- Tendencia a aumentar la potencia consumida.
- Tendencia a aumentar la , granulometra de productos intermedios y finales.

Como resultados de estos eventos el operador, en caso de operar en forma manual, debe
reducir drsticamente el tonelaje de alimentacin al molino.

El impacto de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico es el siguiente:

- Disminucin tonelaje alimentacin molino SAG.
- Disminucin del flujo de adicin de agua y cal al molino SAG.
- Disminucin de velocidad de los alimentadores de correa de velocidad variable. .

c) Cambios en dureza del mineral.

Esta perturbacin puede deberse a una alimentacin inusual de algn sector especial del
yacimiento cuya dureza sea distinta a la del compsito habitual.

Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin son:

- En caso de un aumento de dureza el molino tiende a llenarse.
- En caso de una disminucin de dureza el molino tiende a vaciarse.

En cualquiera de los dos casos el operador debe modificar el flujo de alimentacin al molino
en forma acorde con la situacin, teniendo como restriccin que la potencia consumida no supere la
instalada.

El efecto de esta perturbacin sobre el control automtico es simple y obvia:

- Si aumenta la dureza disminuir la alimentacin de mineral fresco y por lo tanto disminuir la
adicin de agua y lechada de cal y se reducir la velocidad de los alimentadores de velocidad
variable.

- Si disminuye la dureza aumentar la alimentacin de mineral fresco y por lo tanto aumentar la
adicin de agua y lechada de cal al molino SAG. y se incrementar la velocidad de los
alimentadores de correa de velocidad variable.
d) Roturas en parrillas interior del molino SAG.

Esta perturbacin puede corresponder a fallas del material de las parrillas de descarga.
Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin son:


51

- Aumento de la carga circulante de guijarros.
- Adicionalmente, prdida de bolas.

Los operadores no tienen posibilidad de influenciar sobre esta perturbacin y lo nico que
pueden hacer es planificar una inspeccin y reparacin de las parrillas. El impacto de esta
perturbacin sobre el control automtico es muy errtica y difcil de prever.

e) Detencin de bombas de alimentacin a hidrociclones.

Esta perturbacin puede ocurrir debido al recalentamiento del motor de la bomba (opera el
trmico), obstruccin de la bomba por corrimiento del talud del pozo o por falta de agua de sello.

Los efectos operacionales que trae consigo esta perturbacin son:

- Disminucin del ritmo de tratamiento durante el tiempo que tome el cambio de bomba.
- Drenarse y lavado de la lnea asociada a la bomba fuera de servicio.
- Operacin con bomba de reserva.

Los efectos que tiene este tipo de perturbacin sobre el control automtico son:

- Aumento nivel del pozo de alimentacin a hidrociclones.
- Disminucin de adicin de agua al pozo de alimentacin a hidrociclones.
- Disminucin del tonelaje de alimentacin al molino SAG.

f) Embanques en lneas de alimentacin a hidrociclones.

Esta perturbacin puede ocurrir debido al deslizamiento de carga en el pozo de alimentacin
a hidrociclones, reinicio de la operacin de la lnea con pulpa, por ejemplo, despus de un cambio de
bombas, sin haber drenado y lavado la lnea, acumulacin de bolas residuales por rotura de la malla
de la criba.

Los efectos que tiene esta perturbacin sobre la operacin son:

- Detencin de la seccin de molienda secundaria correspondiente.
- Disminucin de tonelaje al molino SAG. para evitar rebalse del pozo de alimentacin a
ciclones.
- Desbalanceo de la carga en la molienda secundaria.

Los efectos de esta perturbacin sobre el control automtico, son:

- Aumento nivel del pozo de alimentacin a ciclones.
- Disminucin de agua al pozo de alimentacin a ciclones.
- Disminucin del tonelaje de alimentacin fresco al molino SAG.

g) Obstruccin de los hidrociclones.

Esta perturbacin puede ocurrir debido al deslizamiento del talud en el pozo de alimentacin a
hidrociclones, lo que provocara un aumento instantneo en la granulometra de alimentacin a la
batera de hidrociclones, desprendimiento de los revestimientos de goma de los hidrociclones,
acumulacin de gomas en la lnea de alimentacin a hidrociclones por rotura de malla de la criba.

Los efectos operacionales que trae consigo esta perturbacin, son:

- Aumento de la granulometra del rebose de ciclones.
- Disminucin del ritmo de tratamiento.
- Desbalanceo de carga en molienda secundaria.

Los efectos de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico, son:


52

- Disminucin tonelaje de alimentacin al molino SAG.

h) Desigual reparticin de pulpa al circuito de molienda secundaria.
Esta perturbacin puede deberse a disminucin de la eficiencia de alguna de las bombas en
operacin, obstruccin de ciclones.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG, son:

- Desbalanceo del circuito de molienda secundaria.
- Rebalse de pozo de alimentacin a ciclones y otros cajones.

Los efectos de esta perturbacin sobre el control automtico, son:

- Disminucin tonelaje alimentacin fresca al molino SAG.
- Disminucin flujo de adicin de agua al pozo de alimentacin al molino.

i) Detenciones imprevistas del molino SAG.

Esta perturbacin corresponde a todas las paradas no programadas del molino SAG., y
puede ocurrir debido a las ms diversas causas. A modo de ejemplo, citaremos algunas causas por la
cual puede parar en forma imprevista el molino SAG., debido a la detencin de algn equipo que est
enclavado con el molino SAG, por ejemplo, fajas recirculadoras de guijarros, criba, etc., debido a
fallas de tipo elctrico o mecnico; recalentamiento o sobre-presiones de aceite.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG, son:

- Si la operacin es en modo automtico provoca la detencin de los equipos de rea
aguas abajo y aguas arriba del molino SAG.

- Si la operacin es en modo manual se debe detener todos los equipos aguas arriba
del molino y se recomienda terminar de procesar el mineral acumulado en los pozos
de alimentacin a ciclones.

- El reinicio de la operacin debe realizarse en forma manual hasta estabilizar el
sistema.

Para efectos del control automtico, esta situacin provoca la detencin de todos los equipos
de la Planta SAG.

j) Otras perturbaciones rpidas.

Dentro de estas perturbaciones podemos citar las siguientes:

- Falta de agua.
- Detencin de fajas de guijarros.
- Falta de aire de instrumentacin.
- Atoros en chutes de alimentacin al molino SAG.

Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG, obliga a
pasar de modo automtico a manual y en el caso que alguna de estas perturbaciones enclave otro
equipo, como es el caso de las fajas recirculadoras de guijarros que al detenerse paran el molino
SAG, se debern tener las precauciones ya sealadas en el punto anterior.

Ante este tipo de perturbacin no es posible operar en modo automtico.

Anlisis de perturbaciones de variacin lenta.

a) Desgaste de revestimiento del molino.


53
Esta perturbacin es provocada por el desgaste natural de los revestimientos del molino S.A,
en el tiempo.

Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:

- Aumento del dimetro interno del molino SAG.
- Aumento de la altura de levante de bolas y mineral al interior del molino.
- Aumento de la capacidad de tratamiento del molino SAG.
- Aumento de la potencia neta consumida,

Como resultado de esta perturbacin las nicas acciones que puede tomar el operador son,
disminuir la velocidad de giro del molino y as disminuir el desgaste de los forros y evitar sobrecargar
el motor elctrico.

El impacto de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico son:

- Aumento tonelaje alimentacin fresco.
- Aumento de la potencia consumida por el molino.
- Este tipo de variacin permite al DCS ajustar los parmetros del sistema.

b) Aumento de abertura de parrillas de descarga por desgaste.

Esta perturbacin es producida por el desgaste natural de las parrillas en el tiempo.

Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:

- Aumento del tamao mximo de guijarros.
- Aumento del tamao y cantidad de bolas de rechazo.
- Aumento de carga circulante de guijarros.
- Disminucin del tonelaje de alimentacin fresca al molino SAG., debido al aumento de
carga circulante de guijarros.

Como resultado de esta perturbacin, los operadores pueden considerar un aumento en la
cantidad de bolas de reposicin, con esto, se debiera contrarrestar el aumento en la cantidad de
bolas de rechazo y en alguna medida disminuir el tamao mximo de guijarros.

Los efectos que tiene esta perturbacin sobre el control automtico, son:

- Disminucin tonelaje alimentacin fresca.
- Disminucin flujo alimentacin agua y cal.

c) Desgaste de los impulsores de las bombas.

Esta perturbacin es provocada por el desgaste natural de los impulsores en el tiempo.

Los efectos que trae esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:

- Disminuye la capacidad de porteo de la bombas.
- Desbalanceo de carga en molienda secundaria.

Debido a esta perturbacin los operadores deben disminuir el tonelaje de alimentacin fresca
al molino SAG, controlar el nivel del pozo de alimentacin a hidrociclones para evitar rebalses de
este. Esta perturbacin tendra una importancia menor si las bombas estuvieran dotadas de
variadores de velocidad.
El efecto que tiene esta perturbacin sobre el control automtico, son:

- Aumenta nivel de pozo alimentacin a hidrociclones.
- Disminucin adicin de agua al pozo de alimentacin hidrociclones.


54
- Disminucin tonelaje alimentacin fsicas.

d) Desgaste en ciclones, en especial boquillas de descarga.

Esta perturbacin trae consigo los siguientes efectos en la operacin de molienda SAG.:
- Aumento de la carga circulante en los molinos secundarios.
- Aumento de la granulometra del rebose de los hidrociclones, este efecto es
detectado por el analizador de partculas el. cual enva una seal para disminuir el
tonelaje de alimentacin fresca al molino SAG.
- Tendencia a sobrecargarse el molino secundario asociado a la batera de
hidrociclones.

Los efectos que tiene esta perturbacin sobre el control automtico, son:

- Disminucin tonelaje alimentacin fresca, adicin agua y adicin de cal al molino
SAG.

6.11.8. HISTORIA DE LOS TIPOS DE CONTROL DE PROCESOS.

Control Clsico

En la industria se basa en la existencia de tres instrumentos:

Transmisor, Controlador y Vlvula de control, relacionados a travs del lazo o bucle de
retroalimentacin, que es nico para cada variable controlada del proceso industrial. Existen tantos
lazos de control como variables controladas. Utilizacin hasta los aos 1960.

Control Digital Directo DDC

En el control digital directo, un computador sustituye al instrumento controlador, efectuando los
clculos de acuerdo con las acciones de control deseadas y enviando las correspondientes seales
de salida a las vlvulas de control. Esta funcin de clculo la efecta secuencialmente para cada
variable de entrada analgica o digital y para cada vlvula de control del lazo correspondiente.

Una falla en el computador da lugar a la prdida total del control de la planta. Utilizacin desde los
aos 1960 a 1975.

Control de Puntos de Consigna SPC

Al descartar el empleo de un nico computador (control DDC) por el serio inconveniente de la
seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar individualmente un
cierto nmero de variables, para as distribuir el riesgo del control nico. Cada controlador digital,
deba ser universal, es decir disponer de algoritmos de control seleccionables por software, que
permitan resolver todas las situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema.

Para comunicarse entre s los transmisores electrnicos de terreno, los controladores y las
interfases para la comunicacin con el operador de la planta, se adopt el empleo de una va de
comunicaciones, en forma de cable coaxial.

Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clsico, se adopt el uso de uno o
varios monitores de CRT, en los cuales, el operador, a travs de teclado, deba examinar las
variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la
Planta y con opcin de cambiar cualquier caracterstica de control de las variables del proceso.

Utilizacin desde el ao 1970.
Control Distribuido


55
El control distribuido consiste en uno o varios microprocesadores que controlan cada uno ms de
una variable (aproximadamente 8) y que estn repartidos por la planta y conectados a las seales de
los transmisores de las variables y a las vlvulas de control. El primer sistema de control distribuido
para la industria fue presentado por la firma Honeywell Inc. en noviembre de 1975.

Control Supervisor

La distribucin de los microprocesadores a lo largo de la Planta en los puntos con mayor
concentracin de seales es la de una distribucin arquitectnica mltiple, unida mediante una va de
comunicaciones, que permite la supervisin desde la sala de control, e incluso desde un computador
personal. Utilizacin desde aproximadamente 1980. En esencia, la diferencia entre el control
distribuido y el control clsico es la posibilidad de configuracin por software y la capacidad de
comunicacin entre microprocesadores y el centro supervisor, que se ofrece actualmente en los
sistemas de control distribuido.

6.12. INSTRUMENTOS DE MEDICIN Y CONTROL USADOS EN PLANTAS
CONCENTRADORAS.

Los instrumentos de medicin y de control son relativamente complejos y su funcin puede
comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin adecuada. Como es lgico, puede
existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y
limitaciones. Se considerarn dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin del
instrumento y la segunda con la variable del proceso.

6.12.1. EN FUNCIN DEL INSTRUMENTO

De acuerdo con la funcin del instrumentos, obtenemos las formas siguientes:

Instrumentos ciegos

Vea el ejemplo de la figura 6.19, son aquellos que no tienen indicacin visible de la variable. Hay
que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presin y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un
ndice de seleccin de la variable, ya que slo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambin instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presin, nivel y temperatura sin indicacin.

Fig.6.19. Instrumento Ciego
Instrumentos indicadores


56

Vea el ejemplo de la figura 6.20, disponen de un ndice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores digitales que muestran la variable en forma
numrica con dgitos.

Fig. 6.20. Instrumentos Indicadores

Instrumentos registradores

Vea el ejemplo de la figura 6.21; registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea la forma del grfico. Los registradores de
grfico circular suelen tener el grfico de 1 revolucin en 24 horas mientras que en los de grfico
rectangular la velocidad normal del grfico es de unos 20 mm/hora.

Fig. 6.21. Instrumentos registradores
Elementos primarios

Vea el ejemplo de la figura 6.22; estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa
del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la variacin de la
variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presin,


57
fuerza, posicin, medida elctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de
bulbo y capilar, el efecto es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de termopar se
presenta una variacin de fuerza electromotriz. El elemento primario puede formar o no parte integral
del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el
segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.

Fig. 6.22. Elementos primarios

Transmisores

Vea el ejemplo de la Figura 6.23, captan la variable de proceso a travs del elemento primario y
la transmiten a distancia en forma de seal neumtica de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) o electrnica de 4 a 20 mA de corriente continua. La seal neumtica de 3 a 15 psi
equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 kg/cm
2
) por lo cual, tambin se emplea la seal en unidades
mtricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 kg/cm2). Asimismo, se emplean seales electrnicas de 1 a 5 mA c.c.,
de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si bien la seal normalizada es de 4-20 mA c.c. La seal
digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador.

Fig. 6.23. Instrumentos transmisores

Transductores

Reciben una seal de entrada funcin de una o ms cantidades fsicas y la convierten
modificada o no a una seal de salida. Son transductores, un rel, un elemento primario, un


58
transmisor, un convertidor PP/I (presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de
proceso a seal neumtica), etc.

Convertidores

(Fig. 6.24) son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica (3-15 psi) o electrnica
(4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de modificarla envan la resultante en forma
de seal de salida estndar. Ejemplo: un convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de
salida electrnica), un convertidor I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica).
Conviene sealar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este ltimo trmino es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una seal de instrumentos.

Fig. 6.24. Instrumentos convertidores.

Receptores

Reciben las seales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envan otra seal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi
en seal neumtica, o 4-20 mA c.c. en seal electrnica, que actan sobre el elemento final de
control.

Controladores

(Fig. 6.25) comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura) con un valor deseado
y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la desviacin. La variable controlada la pueden recibir
directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica,
electrnica o digital procedente de un transmisor.


59
Fig. 6.25. Instrumentos controladores
Elemento final de control

Recibe la seal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el
control neumtico, el elemento suele ser una vlvula neumtica o un servomotor neumtico que
efectan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrnico la vlvula o el
servomotor anteriores son accionados a travs de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal
digital a presin que convierte la seal electrnica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumtica 3-15 psi.
en el control elctrico el elemento suele ser una vlvula motorizada que efecta su carrera completa
accionada por un servomotor elctrico. En el control electrnico y en particular en regulacin de
temperatura de hornos pueden utilizarse rectificadores de silicio (tiristores). Estos se comportan
esencialmente como bobinas de impedancia variable y varan la corriente de alimentacin de las
resistencias del horno, en la misma forma en que una vlvula de control cambia el caudal de fluido
en una tubera.

Las seales neumticas (3-15 psi 0,2-1 bar 0,2-1 kg/cm
2
) y electrnica (4-20 mA c.c.)
permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No ocurre as en los instrumentos de seal
de salida digital (transmisores, controladores) donde las seales son propias de cada suministrador.
No obstante, existe el propsito de normalizacin, en particular en los sistemas de control distribuido,
por parte de firmas de instrumentos de control (Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros) que
estudian la aplicacin de un leguaje o protocolo de comunicaciones, el MAP (Manufacturing
Automation Protocol) desarrollado inicialmente en 1970 para la automatizacin de una fbrica de
automviles de General Motors, y que permitir el intercambio de equipos digitales de distintos
fabricantes.

El protocolo MAP aplicado al control de procesos debe cumplir con las caractersticas de
seal de 4-20 mA c.c. y alimentacin a los instrumentos a travs del mismo par de hilos. Existe un
comit internacional de normas IEC-65C que recibe la colaboracin de comits ISA SP50, ISA SP72
y EUREKA, y que trabajan tambin en el campo de normalizacin de las comunicaciones digitales
entre los instrumentos de campo y los sistemas de control. Ver figura 6.26.

Fig.6.26. Elemento final de control

6.12.2. EN FUNCIN DE LA VARIABLE DE PROCESO.


60
De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos de
caudal, nivel, presin, temperatura, densidad y peso especfico, humedad y punto de roco,
viscosidad, posicin, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Tabla 3.4.
En el control automtico los instrumentos tienen la doble funcin de captacin de informacin
y transferencia de ella, esta instrumentacin difiere a la de medicin que normalmente se utiliza en un
laboratorio.

Tabla 3.4 Elementos de Terreno

Sensores
- Presin
- Flujo
- Nivel
- Temperatura
- Peso
- Velocidad
- Densidad
- Anlisis
- PH
- Posicin
Actuadores Acondicionadores de Seal
- Vlvulas de control
- Motores
- Bombas
- Variadores de Velocidad
- Conversores de seal
- Transmisores
- Amplificadores

Medios de Transmisin Montaje e Instalacin
- Cables
- Fibra ptica
- Radio
- Canalizacin
- Regletas
- Alambrado
- Gabinetes de conexiones

Tipo de Sensores
Sensores de Nivel
- Presin diferencial
- Ultrasonidos
- Tipo Piola
- Flotadores
- Capacitivos
- Vasos comunicantes
- Celdas de carga
- Trazadores
- Radiactivos
Sensores de Flujo
- Magntico
- Ultrasnicos
- Placa Orificio
- Anubar(Accutube)
- Vortex
- Rotmetro
- Tipo Turbina
- Anubar (Accutube)
Sensores de Presin
- Celda de carga
- Transductor Piezolctrico y piezo resistivos- Convierten presin en seales elctricas.
- Sistemas mecnicos (Diafragmas, Bourdon, Fuelle, manmetros, strain gages): Basados en deformacin elstica.
Sensores de Temperatura
Para baja temperatura Para alta temperatura
- R.T.D. (Resistance Temperature Detectors)
- Terrnocupla
- Termmetro
- Par bimetlico.
- Sistema de bulbo
- Pirmetro

Otras Variables de Proceso importantes
- Densidad y gravedad especifica (Densmetro Nuclear)


61
- Peso (Celda de Carga)
- PH (Electrodo de vidrio)
- Conductividad elctrica
- % solidos
- % malla de trabajo
- Analizadores en linea de elementos
- Dureza
- Transductor de energa
- Medidores de amperaje

Instrumentacin Usada en un Circuito de Molienda.

En la tabla hemos visto los instrumentos que se usan para un control de circuito de molienda
clasificacin. Para un mejor detalle y entendimiento explicare un breve los tipos de instrumentos que
se utilizan.

Transporte de slidos en peso:

La medicin con bsculas de banda para determinar la masa transportada por una faja
transportadora fue una de las primeras mediciones que se realizaron en la lnea de proceso en un
molino. Esta medicin es necesaria tanto para fines contables como de control. Hay en el mercado
una gran variedad de bsculas de banda. (ver figura. 6.27).

Figura 6.27. Basculas de banda o faja.

Medicin de flujo de pulpas:

La velocidad de paso de pulpas en tubera puede medirse utilizando medidores de flujo ya
sea magntico u ultrasnico. (Ver figura. 6.28).


62
Figura 6.28 Medidores magnticos de flujo
En los medidores de flujo magnticos, que son los mas usados, es necesario que un liquido
conductor (o pulpa) pase por un campo magntico; se induce un voltaje entre los electrodos que es
proporcional a la velocidad de la corriente. As puede determinarse la velocidad de flujo por volumen;
para determinar el rgimen de masa de los slidos contenidos, debe determinarse tambin la
densidad de la pulpa. En consecuencia un medidor de flujo magntico con un medidor de densidad.
En los medidores de flujo ultrasnicos, las pulsaciones de presin se transmiten en dos direcciones;
la diferencia entre las dos medidas de retardo de las pulsaciones es proporcional al flujo

Medidor de nivel ultrasnico:
Este tipo de sensor es especialmente til para medir el nivel en slidos y en pulpas. Su
principal ventaja reside en que su instalacin 'es externa al sistema a medir, razn por la cual no
interfiere con el proceso. Propiamente tal, incluso en los instantes de mantenimiento y calibracin. En
el caso de las plantas concentradoras se le encuentra fundamentalmente midiendo el nivel de pulpa
en los pozos de descarga del circuito de molienda. Y comnmente en cajones de alimentacin a
hidrociclones, como tambin en las tolvas de almacenamiento de finos para la alimentacin a
molinos. (ver figura. 6.29).

Figura 6.29. Sensores de nivel snico para pulpas y slidos

Densidad de Pulpa.

La densidad, o % de slidos de una pulpa en movimiento puede determinarse usando un medidor
nuclear de densidad o medidor gama (figura. 6.30). Los rayos gama procedente de una fuente
radioactiva pasan a travs de la pulpa, la transmisin de estos rayos al detector de radiacin de tipo
de cmara de ionizacin es inversamente proporcional a la densidad de la pulpa. Es posible aplicar
otras tcnicas, como la absorcin de energa ultrasnica, pero no se han usado extensamente.
Fig. 6.30. Sensores de densidad nuclear


63
Tamao de Partcula gruesas:

La medicin de la distribucin de tamao de las partculas gruesas (3 a 300 mm) acarreadas en
una banda transportadora se ha hecho posible recientemente. En un instrumento ptico (figura. 6.31),
se iluminan la superficie de material que lleva una banda transportadora en movimiento, con luz
dirigida ha ngulos pequeos, con lo cual se producen sombras a lo largo de la lnea de observacin.
El patrn de intensidad de luz generado permite la diferenciacin de las partculas y puede medirse la
longitud de la cuerda. Este instrumento es adecuado para medir distribuciones de tamaos en la
alimentacin de un circuito de trituracin o a uno de molienda autgena.

Fig. 6.31. Medicin de tamao de partculas grandes en fajas

Tamao de partculas finas:

Se emplean diversos mtodos para efectuar la medicin de la distribucin de tamaos de
partculas finas. Una tcnica de tamao inferido requiere del desarrollo de una ecuacin emprica que
relaciona la relacin de tamao de las partculas (como un solo parmetro) con las condiciones de
operacin de un hidrocicln. Aunque esta tcnica se ha aplicado con xito, tiene la limitacin de que
cualquier cambio que ocurre en las propiedades del mineral obliga a hacer cambios en la ecuacin
emprica.

Este instrumento tiene por propsito medir el tamao de la partcula que sale del rebalse superior
de los hidrociclones. Con l es posible implementar un lazo de control que regule la variable
granulomtrica, eliminando el exceso o defecto de molienda, hecho el cual incrementa la rentabilidad
del proceso de molienda, adems de mejorar el proceso posterior de la flotacin.

No existe en el mercado una amplia oferta de instrumento que miden el tamao de la partcula.
Los ms conocidos son el PSM 400 de la Armco Automatic y el PSI-200 de la Outukumpu Mintec. El
primero basa su funcionamiento en dos sensores de ultrasonido colocados en cuadratura, logrndose
as una medida en dos dimensiones de la partcula. Por su parte el PSI-200 basa su funcionamiento
en un sistema Elctro-Mecnico que aprisiona las partculas, midiendo as su tamao.

Este ultimo instrumento ha mostrado mejor comportamiento en la practica, especialmente desde
el punto de vista de la disponibilidad, razn por la cual se centrar esta seccin en una solucin
basada en este tipo de equipamiento.

El principio de operacin de este instrumento se basa en la medicin en forma directa de una


64
muestra de pulpa, tornada del circuito de molienda, que se ingresa al equipo y mediante un
micrmetro electromecnico, tipo Pie de Rey, esta medida es transformada de una altura en
micrmetros en una seal de corriente proporcional al tamao de la partcula. Bsicamente esta
compuesto de cinco partes (ver Fig. 6.32):

- Tomador de muestra de pulpa.
- Estanque Estabilizador de Flujo (PFSA)
- Muestreador de Calibracin (PCM)
- Sensor y Transmisor de Tamao de Partculas (PSTS)
- Gabinete Electrnico de Procesamiento de Informacin (PCCS)

Fig. 6.32. PSM-400 PSI-200

Vlvulas de Control:

El elemento de control ms usual en los procesos de fluidos es la vlvula de control. Este tipo
de elemento sirve de interfase entre el proceso y el controlador y bsicamente se encuentran
industrialmente en dos formas: Vlvula de Control Neumticas y Vlvulas de Control Elctricas.
Independientemente del tipo de vlvula, en ambos casos el sistema consiste en un vstago que abre
o cierra un orificio de acuerdo a las variaciones de una seal de control proveniente del controlador.

En general todas las vlvulas de control presentan una caracterstica de accin continua y sus
caractersticas de abertura dependen de la forma del vstago y del orificio. Es as, que al igual que en
las vlvulas continuas sin control, es posible encontrar vlvulas del tipo Lineal, Igual Porcentaje, de
apertura rpida, de mariposa y otras.(ver figura.6.33)

Variadores de Frecuencia:

Son muy utilizados en los motores de las bombas de alimentacin a ciclones, en el motor de los
ejes de las correas transportadoras, en dosificadores, etc.. Cuando se requiere accionamientos
elctricos de velocidad variable, se utiliza en la actualidad motores elctricos AC (usualmente de
Induccin) manipulados por Variadores de Frecuencia. Estos sistemas, mas eficientes y confiabes
1
han venido a reemplazar los antiguos sistemas a base de motores DC accionados por rectificadores
controlados. En las Plantas Concentradoras es posible encontrar este tipo de accionamiento en el
Acondicionador
de la muestra
Analizador
de la
muestra
Control y
exhibidor
de datos


65
control de la velocidad de las Correas Transportadoras, y en el control de las distintas bombas
elctricas que existen en el sistema (la que eleva la pulpa a los hidrociclones, por ejemplo).
Figura 6.33 Vlvulas de Control Elctrica y Neumtica

Un Variador de Frecuencia es un elemento electrnico de potencia capaz de entregar seales
elctricas de frecuencia, y en ocasin amplitud, variables. Los esquemas de los variadores de
frecuencia constan bsicamente de tres partes: Una etapa rectificadora, un filtro pasabajos, y un
inversor (ver Fig. 6.34).

Fig. 6.34. Ejemplo de Variadores de Frecuencia en bombas de alimentacin a hidrociclones.

A continuacin se muestra, a manera de ejemplo, un sistema de control de estudio ms
profundo que no se considera como parte de esta monografa, sin embargo deja abierta la posibilidad
para hacerlo.


66
6.13. CONTROL ADAPTIVO.

Un sistema de control adaptivo ajusta automticamente sus parmetros para compensar los
cambios que pueden producirse en el proceso, es decir, el sistema de control es "adaptado" al
proceso. El control adaptivo permite, en los procesos no lineales tal como el de pH, ajustar las
acciones PID a los parmetros del proceso cuando este cambia con frecuencia de condiciones de
trabajo.

Los sistemas adaptivos son bsicamente no lineales. En la figura 6.35 puede verse un
sistema adaptivo de modelo de referencia (MRAS) que indica la forma en que debe responder la
seal de salida del proceso ante una consigna dada.

Existen dos lazos de control en el diagrama de bloques: un lazo interno formado por el
proceso y el controlador, y el lazo externo. Este ultimo hace que el error e(k)= y(k)-ym(k) entre la
salida del proceso y la salida del modelo sea pequeo. El problema principal es conseguir que el
mecanismo de ajuste de los parmetros de lugar a un sistema estable que haya tender el error a
cero.

La estimacin en tiempo real de los parmetros puede efectuarse por el mtodo de los
mininos cuadrados.

Fig. 6.35. Control adaptivo de modelo de referencia.

Sea un proceso de ecuacin diferencial

y(k + 1) = y(k) + u(k)
(6.5)

Y con el modelo de referencia de ecuacin

(6.6)
Donde:
u = Parmetro desconocido
u
^
= estimacin de u
y
(k+1)
= valor predictivo o asumido de la seal de salida en la muestra k+1 y basado en la
estimada u

La funcin de mninos cuadrados es:
Modelo
Controlador Proceso
Estimacin
parmetros
Consigna
Lazo
Externo
Lazo
Interno
Perturbaciones
Parametros controlador
u(k)
error e(k)
y(k)
ym(k)
y(k)
u(k) k y ) (k y + = +
.
) ( 1
^
u


67

Derivando v(t) con relaciona u tenemos la estimacin de los mininos cuadrados.

De este modo la estimacin u(t) minimiza la ecuacin (6.6) suponiendo que el proceso este
representado por la ecuacin (6.5)

Otro tipo de control adaptivo es el controlador autosintonizable o STR (set-tuing-regulator)
representado en la figura 6.36

El sistema actualiza en cada muestra la estimacin de parmetros y el calculo del
controlador, de este modo, el controlador con sus propios parmetros ajustados obtiene las
propiedades deseadas en el sistema de lazo cerrado.

Para que la estimacin de parmetros sea correcta es conveniente introducir seales
perturbadoras de un nivel mnimo determinado.

Sea un proceso de ecuacin diferencial.

Y(k+1) = ay(k) + bu(k) + r(k+1) + cr(k)

Donde r(k) es una ecuacin de variable aleatoria.

Fig.6.36. Control adaptivo autosintonizable

En la muestra k, la variable aleatoria r(k+1) es independiente de y(k), u(k) y r(k). Entonces la
seal de salida y(k) es conocida y la seal u(k) es calculable. De este modo, las variables aleatorias
r(k) pueden calcularse a partir de las entradas y salidas pasadas. Para que la varianza de y(k+1) sea
lo ms pequea posible, conviene seleccionar u(k) de tal forma que se anulen los trminos ay(k),
bu(k) y cr(k)

Controlador Proceso
Estimacin
parmetros
Consigna
Perturbaciones
u(k)
y(k)
Lazo
Externo Clculo
parmetros
controlador
Lazo
Interno
] ) 1 ( . ) 1 ( ) ( [
2
1

)] 1 ( . ) 1 ( . [
2
1
] ) ( ) ( [
2
1
) (
2
1
) (
^
0
^
0
^
^
0
^
0
2

=
= = =
=
= = = =
t
k
t
k
t
k
t
k
k y k u k y
k y k y k y k y k e t v
u
u u
=
=
+
=
1
0
2
^
0
^
^
) (
] ) ( ) 1 ( ).[ (
) (
t
k
t
k
k y
k u k y k y
t
u


68
Tenemos pues:
Como expresin que relaciona la entrada y la salida al proceso. u es un parmetro
desconocido. U(k) hace minina la varianza de la seal de salida. En estas condiciones, la seal de
salida vale:

y(k) = r(k)

Como la ecuacin del proceso viene definida por tres parmetros , es necesario identificarlos.
Como la retroalimentacin esta caracterizada por un solo parmetro u=(c+a)/b, puede obtenerse un
controlador autoajustable que estime este parmetro, basndose en el modelo.

y(k+1) = uy(k) + u(k)

La estimacin de u por el mtodo de los mininos cuadrados viene dada por:

u(k) = u(k) * y(k)

Los parmetros del controlador pueden obtenerse directamente (algoritmo directo e indirecto).
Los mtodos indirectos se llaman a veces explcitos indicando que los parmetros del proceso han
sido estimados. Los mtodos directos se han llamado a veces implcitos.

A sealar que el control adaptivo puede tener problemas de estabilidad. El control adaptivo de
modelo de referencia, y tal como puede apreciarse en el diagrama de bloques, las perturbaciones que
puedan entrar en el proceso no pasan por el modelo. De este modo, si el controlador no es capaz de
compensarlas, el proceso empieza a desviarse del punto de consigna deseado y el operario se ve
obligado a intervenir.

Algo parecido ocurre en el control adaptivo STR donde el bloque de estimacin de
parmetros capta la influencia de las perturbaciones solo desde el lado de la seal de salida del
sistema. Por otro lado, como el estimador de parmetros trabaja en lazo cerrado, si el lazo del
controlador trabaja siempre correctamente no se podra modelizar adecuadamente el proceso.

Existe en el mercado una cantidad considerable de controladores adaptativos. Algunos
generan automticamente una seal de ensayo de perturbacin (ciclos de pulsos de altura
seleccionada), estiman el modelo del proceso y calculan los parmetros del controlador PID a partir
del modelo.

Otros analizan las respuestas del proceso controlado cuando se cambia la consigna o
cambian las condiciones de trabajo del proceso, y utilizan una tcnica en lazo cerrado similar a la
propuesta por Ziegler & Nichols. l calculo de los parmetros tiende a lograr el mismo rebasamiento y
amortiguamiento que el operador desea en la respuesta.

Otros modelos estn adaptados al control distribuido y se basan en la estimacin de mnimos
cuadrados y en la varianza minina.

Si bien existen muchos lazos con control adaptivo, el control adaptivo no es una panacea.
Requiere una buena combinacin con otros sistemas de control y una buena interfaz hombre
maquina y, tal como se ha indicado, tiene problemas de estabilidad.

6.14. CONCLUSIN AL CONTROL Y EVALUACIN DE PROCESOS.
Resulta pues evidente, que para controlar y evaluar un proceso industrial se debe conocer
su sustento cientfico, fundamento operativo y mucha experiencia operacional. Luego de esta etapa
deben seleccionarse las variables de mayor incidencia, y observar el grado de independencia que
presentan unas con respecto a otras. Por lo general, stas se clasifican de acuerdo al grado de
criticidad para el proceso, para determinar la frecuencia de control a la que deben someterse en un
perodo de tiempo. Generalmente, stas variables tienen directa relacin con la produccin y calidad
) ( ) ( ) ( k y
b
a c
k y k u
+
= = u


69
del producto, de manera tal que si aumentan o disminuyen, se estudian y controlan con mayor
rigurosidad.
El objetivo de evaluar es proporcionar mecanismos o mtodos para controlar las variables
de operacin de proceso, observar sus fluctuaciones y predecir cambios, de modo de prevenir
cualquier variacin que altere el normal estndar de operacin de la planta.
El flujo de informacin de control de procesos, por lo general tiene una estructura que se
cimienta por medio de los controles automticos de los procesos, medidos a travs de sensores
electrnicos o bien mediante mecanismos de muestreo, los que permiten obtener muestras
representativas en un instante. La diferencia entre ambos es el tiempo de respuesta, mientras en el
primer caso son automticas, el segundo demora horas en entregar un resultado.
Hoy debido a los avances tecnolgicos, se ha podido mejorar bastante el tiempo de
entrega de informacin, ya que es obvio, que entre ms rpido y confiable es un resultado de una
observacin, se pueden tomar ms rpido las decisiones correctas en Planta.
En general, en la Industria Minero-Metalrgica, existen variables de rpida informacin,
como el tonelaje por minuto de mineral que beneficia a una planta, el flujo de soluciones o pulpas que
circulan por tuberas, la temperatura de fluidos, etc.. Pero tambin hay variables que an siguen
dependiendo del tiempo de respuesta, como los leyes del mineral, concentraciones de soluciones,
granulometra de mineral, etc., en resumen aquellas que dependen del Laboratorio. Esto se debe a la
confiabilidad y exactitud que se necesita para estos datos, ya que todava los equipos analizadores
en lnea, requieren an mucho tiempo y delicada mantencin, lo que perjudica su confiabilidad en los
datos, adems de los altos costos que hoy an tienen, para invertir en stos.

Fig.6.37. Control de procesos en un circuito SAG/Molino de bolas/flotacin primaria

Capitulo Vii

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Capitulo Vii

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA I I NG.

NATANI EL LI NARES GUTI RREZ

Das könnte Ihnen auch gefallen