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http://www.energuia.com Se presenta un resumen de los aspectos más destacados en las estrategias de control

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Se presenta un resumen de los aspectos más destacados en las estrategias de control de las turbinas de gas y de vapor, realizando una síntesis de la estructura fundamental de los modernos equipos de control, así como de la estructura de los lazos de control más relevantes.

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Control de Procesos

Control de turbinas de gas y de vapor

1. Introducción

La incorporación de nuevas tec- nologías en el control ha permitido un avance notorio en la sustitución de los controles de turbinas conven- cionales hacia los equipos electróni- cos, permitiendo una operación más flexible de las turbinas, así como re- dundar en la seguridad y disponibi- lidad de los equipos mecánicos.

Fundamentalmente, la mejora en el control se ha traspasado a la automatización de secuencias. Además, los nuevos sistemas de control permiten optimizar la rela- ción entre el esfuerzo que sufre el material y la demanda de potencia que se exige a los equipos.

La posibilidad de realizar un análisis mucho más eficaz de las señales y la correlación con efectos mecánicos es una ventaja adicional de las modernas técnicas de siste- mas de información.

2. Turbina de gas

Las modernas turbinas de gas (Fig. 1) han supuesto un reto tec- nológico grande desde el punto de vista de la ciencia de los materiales y de los procesos termodinámicos. Por ello, la supervisión y el control electrónico se han convertido en una herramienta fundamental para garantizar el funcionamiento ópti- mo de los equipos.

2.1. Control analógico –––––––––––––––––––––––––––––––

Las tareas que desarrolla el con- trol analógico (Fig. 2) son el con- trolar de modo continuo las varia- bles de proceso de acuerdo a las

S. Asenjo

ABB España, S.A.

consignas en uso. Esta tarea debe de ser realizada durante el arran- que y la parada, además de la ope- ración en carga o durante las varia- ciones de carga, en las cuales las li- mitaciones estáticas y dinámicas son efectivas. Las limitaciones es- táticas vienen limitadas por las car- gas permisibles y las dinámicas, por los márgenes de temperatura.

El control analógico de la turbi- na se compone de los siguientes la- zos fundamentalmente:

- Control de arranque y parada.

- Control de frecuencia y carga.

- Control de temperatura para la

turbina de alta y baja.

- Control de posición de los ála- bes de distribución.

El lazo de control de arranque controla hasta que el grupo ha llega- do a la velocidad nominal. En ésta se asegura la relación combusti- ble/aire, de manera que los gases de escape no excedan los límites per- misibles a la máxima aceleración.

La sincronización se realiza me- diante un dispositivo autónomo que adapta la velocidad de la turbi- na para engancharse a la frecuen- cia de red. Cuando esta frecuencia es la apropiada de la red, los pará- metros de frecuencia, ángulo de fa- se y tensión son adaptados a la red. Se ha de permitir una banda de re- gulación como factor de fluctua- ción de frecuencia para los cam- bios de carga, de modo que tenga la dinámica adecuada. Si se funcio- na en isla, el funcionamiento es se- mejante, sólo que el sincronizador da la consigna de la frecuencia.

El controlador de frecuencia/car- ga deduce la consigna de carga me- diante el factor de fluctuación y de la consigna de potencia activa. Las

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INGENIERIA QUIMICA

INGENIERIA QUIMICA c á maras de combusti ó n de la turbi- na disponen de una

cámaras de combustión de la turbi- na disponen de una serie de actua- dores que regularán la carga me- diante la inyección del combustible adecuado para la turbina de alta pre- sión y la de baja presión, así como los álabes de distribución.

Figura 1. Turbina de gas

Se calcula una consigna de carga para cada actuador y entonces es usada por los controladores de tem- peratura de la turbina de alta presión y la de baja presión, así como la de la presión de descarga del compre- sor. Con todas estas variables, junto con las medidas de temperatura y presión, se mantiene la operación.

2.2. Control binario –––––––––––––––––––––––––––––––

El control binario en la actualidad es algo completamente automatiza- do, donde los distintos sistemas auxi- liares de la turbina van siendo con- mutados para arranque o paro de mo- do secuencial. No hay intervención del operador, excepto para la selec- ción del combustible y de la carga.

Su función fundamental es con-

Figura 2.

Tareas que

desarrolla

el control

analógico

trolar, proteger y monitorizar todos los actuadores, los cuales tienen la función on/off o abierto/cerrado. El control ha de tener una estructura jerárquica (Fig. 3), donde el nivel más bajo es el de accionamiento, rea- lizándose los enclavamientos en el control para simplificar los CCMs.

El siguiente nivel es el de grupo, donde se realizan funciones simples de automatización, como 2x200% ó 3x50%, con rearranque de los ac- cionamientos de respaldo automáti- co en caso de perturbaciones, así como las tareas de preselección en función de diferentes criterios.

Por encima está el grupo funcio- nal, donde se controlan las tareas entre los accionamientos principa- les con los auxiliares.

Se divide la turbina en los si- guientes grupos funcionales:

- Aceite de lubrificación.

- Combustible gas.

- Fuelóleo.

- Dispositivos de arranque.

- Virador.

- Excitación.

- Sincronización.

- Recierre.

- Purgado.

- Antiincendios.

- Ventilación de la carcasa.

El criterio de ejecución se basa en secuencias, donde se van libe- rando conforme vamos avanzando.

Las secuencias de arranque y parada se pueden ver en la figura 4.

2.3. Protección –––––––––––––––––––––––––––––––

Supervisa todos los parámetros,

Supervisa todos los par á metros, 136 independientemente de la fase de la operaci ó n

136

independientemente de la fase de la operación en curso. Los sistemas

deben de tener diseños tipo fail-sa- fe. Los sensores son redundantes en

la medida que un fallo provoca dis-

paro de turbina (Fig. 5).

La lógica de protección debe de ser del tipo 2 de 3, de modo que la electrónica actúe sobre la hidráuli- ca desenergizando.

La estructura de alarmas debe de ser de tal modo que se produzca una prealarma para informar al operador; que si no se toman ac- ciones de corrección, se producirá el disparo del grupo.

Si el generador está enganchado

a la red, sólo se abre el interruptor

del generador; de modo que no se produzca el disparo de la unidad, con lo que se evita el estrés de la máquina. En la Tabla I se incluye

una lista de los criterios y elementos

que realizan la tarea de protección.

2.4. Supervisión

de la turbina –––––––––––––––––––––––––––––––

Monitorización de la velocidad

La velocidad se mide por tres

sondas redundantes que son procesa-

das por una lógica 2 de 3. La veloci- dad suele tener una salida directa- mente cableada para el disparo. Esta medida se utiliza para el cálculo de

la aceleración durante el arranque.

Monitorización de la vibración

La vibración es una indicación fundamental para el estado de la máquina.

Se miden las siguientes vibra- ciones:

- Vibraciones de las carcasas de

los cojinetes. Se monitorizan con sondas de velocidad y éstas produ- cen disparo.

- Vibraciones relativas en el eje.

Son monitorizadas en las direccio- nes x e y en los cojinetes. Son in- formativas y no realizan disparo.

Monitorización de la temperatura

La temperatura de escape se mi-

Control de Procesos

Figura 3. Estructura jer á rquica del control binario

Figura 3. Estructura jerárquica del control binario

 

Tabla I. Criterios de protección críticos

 
 

Nº of

 

Protection Criteria

Sensors

Acceleration < min Speed > max Flame off Preasure Lube Oil < min Temp. Turbine Exhaust > max Speed Measurement disturbed

 

3

3

3

3

24

3

mente y amplificadas localmente para ser enviadas al control (Fig. 6).

La velocidad es un parámetro fundamental que se lleva al SCD y se muestra de modo continuo en los sinópticos de la sala de control.

Si dos de las sondas llegan al valor de sobrevelocidad, se genera una alarma; si la velocidad sigue subiendo y excede un valor de dis- paro predeterminado, se inicia la secuencia de disparo de la turbina.

Monitorización de la temperatura de los cojinetes

Se monitorizan los dos cojinetes de apoyo de la turbina de gas, los dos del generador, los dos de la ex-

citación, además de los cojinetes

de guía para apoyos intermedios

(Fig. 7). Los puntos de medida dis-

ponen de termopar doble con

transmisor en los cabezales.

Hay tres niveles de alarmas que evitan el daño del material de la turbina:

- Una alarma se inicia si la tem-

peratura del cojinete de giro y/o el cojinete de empuje alcanzan la temperatura de metal por encima del valor límite prefijado.

- Una desconexión del interrup-

tor del grupo de gas (load shed- ding) se inicia si la temperatura del cojinete del grupo alcanza el valor prefijado de desconexión.

- Un disparo del grupo se inicia

si se alcanza la temperatura máxi- ma del cojinete de empuje.

Monitorización de la vibración

Se trata de medir el desplaza- miento relativo del eje, vibraciones del pedestal y mediciones de ángu- lo de fase (Fig. 8).

de con termopares distribuidos al- rededor de la periferia del difusor. Los valores se supervisan constan- temente para detectar cualquier anomalía. Estas medidas sirven pa- ra la regulación aparte del disparo. Las temperaturas de entrada son calculadas con éstas y presiones di- ferenciales a lo largo de la turbina.

Monitorización de la llama

Con estos dispositivos se moni- toriza la ignición y el fallo de la llama, por medio de sensores mon- tados en el combustor. El disparo se realiza ante un fallo de un se- gundo como máximo.

Contador de operaciones

El estrés generado en los com- ponentes se calcula con un conta- dor, cuyo software obtiene las ho- ras de funcionamiento equivalentes compensadas con las condiciones transitorias. De aquí se saca infor- mación para el mantenimiento.

Control de velocidad y protección de sobrevelocidad

Se realiza mediante lógica 2 de 3 para la medida y protección, por medio de tres sondas situadas axial-

y protecci ó n, por medio de tres sondas situadas axial- Figura 4. Secuencias de arranque

Figura 4.

Secuencias

de arranque

y parada

Figura 5.

Arquitectura

típica de

medidas de

protección de

las turbinas

de arranque y parada Figura 5. Arquitectura t í pica de medidas de protecci ó n

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Figura 6. Equipamiento de monitorización de la velocidad Figura 7. Monitorización de la temperatura de
Figura 6. Equipamiento de monitorización de la velocidad
Figura 7. Monitorización de la temperatura de los cojinetes
Figura 8.
Monitorización
de las
vibraciones
todas aquellas secuencias y deci-
siones para realizar la parada del
turbogrupo, además de la lógica de
medidas que asegura el disparo por
las variables críticas.

Dos tomas sísmicas en pedestal se montan una en el eje vertical y otra en el horizontal, además de una sonda de ángulo de fase en el embrague.

El sistema es por lógica 1 de 2 por cojinete para disparo por vibra- ciones.

Seguridad

En el eje de la turbina se proce- san dos alarmas para evitar el daño del material:

- Se inicia una alarma si la vi-

bración de cualquiera de los senso- res del pedestal o cojinetes sobre- pasa un nivel prefijado.

- Se inicia el disparo del grupo

de gas si uno de los dos captadores de cualquiera de los cojinetes so-

brepasa el nivel de disparo.

En el eje del generador aparece una alarma si aparece para cual- quier cojinete en el generador o en la excitación.

El disparo se produce cuando al menos 1 de 2 de los sensores del generador o la excitación alcanzan los niveles de disparo.

3. Turbina de vapor

El sistema de control se com- pondrá de las siguientes partes:

- Control secuencial y binario.

- Control analógico.

- Medida.

- Protección.

El nivel menos complejo de au- tomatización es el control secuen- cial (Fig. 9), que se compone de los actuadores que pueden ser operados por sí mismos o dentro de un grupo funcional, en donde pueden ser en modo automático o modo manual.

Figura 9. El nivel menos complejo de automatización es el control

secuencial

El sistema de medida se compo- ne de medición convencional y de todos aquellos valores que se han de componer que no pueden ser medidos físicamente.

La protección se compone de

ser medidos f í sicamente. La protecci ó n se compone de La tarea fundamental del

La tarea fundamental del control de turbina de vapor es el control de

velocidad (Fig. 10), que fundamen-

talmente se compone de dos funcio-

nes: la primera, llegar a la velocidad

nominal, y la segunda, mantenerla

en el rango correspondiente para to- das las cargas. Para el mantenimien- to de la velocidad aparecen necesi- dades con requisitos cada vez más exigentes de estabilidad en la red.

De aquí que la red exige cada vez más una mayor sensibilidad al control, así como una linealidad mayor entre carga y frecuencia, in- dependientemente de la presión de vapor y el vacío.

No obstante, dada la compleji- dad mecánica de la turbina, ésta se protege por el control de los exce- sivos cambios y de gradientes de cambios muy pronunciados. Todas estas funciones son desarrolladas por el control de carga (Fig. 11).

Además existen otros controles, como el control de velocidad, cu- yas funciones son las de llevar a velocidad nominal y sincronizar, y el control de presión, que es nece- sario cuando hay perturbaciones en la caldera.

3.1. Control secuencial –––––––––––––––––––––––––––––––

Para operar la turbina es necesa- rio una serie de operaciones para funciones auxiliares con acciona- mientos motorizados. Los acciona- mientos que funcionan como un

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todo se juntan en el llamado grupo funcional. La coordinación de los accionamientos dentro del cada grupo funcional se realiza median-

te requisitos de proceso.

Los siguientes grupos funciona-

les son los usuales de una turbina

de vapor de condensación:

 

Figura 10.

La tarea

 

- Aceite de lubricación.

fundamental

- Aceite de control.

del control

- Condensado.

de la turbina

- Drenajes de turbina.

de vapor es el

- Vapor de cierres.

- Vacío del condensador.

control de la

velocidad

- Sincronización.

- Virador.

- Preparación del vapor vivo.

Durante los procesos de arran-

que o parada (Fig. 12), el funciona- miento por grupos funcionales libe-

 

ra

al operador de muchos trabajos

de

seguimiento y operación, de mo-

do que se consigue una operación

 

más fiable. El grupo funcional pue-

de

que no llegue a realizar su obje-

tivo, bien por problemas en el pro- ceso, por defecto o por tiempo, en cuyo caso se produce una alarma.

Figura 11.

Control

3.2. Supervisión y protección –––––––––––––––––––––––––––––––

de carga

Las medidas que se toman para realizar protección suelen ser to- madas en lógicas 2 de 3 cuando el disparo ha de ser inmediato, de otro modo se usa la lógica 1 de 2.

Entre otras se toman medidas como:

 

-

Temperaturas de vapor rele-

vantes para las condiciones de la

 

turbina.

Figura 12.

-

Grado de vapor sobrecalenta-

Proceso

do antes de la turbina.

de arranque

Diferencias de temperatura del material.

-

o parada

- Expansiones relativas entre eje y carcasa.

- Temperatura de los cojinetes

de generador y turbina.

- Vibraciones de los ejes.

- Velocidad.

Temperaturas de vapor y carcasa

Se suelen poner con transmisor

y algunas de ellas con termopar doble.

Entre ellas se miden (Tabla II):

- Temperatura absoluta de la carcasa. - Temperatura diferencial de va- por a carcasa. - Temperatura diferencial entre

Control de Procesos

la parte superior e inferior en la turbina.

Supervisión de temperatura de cojinetes

La temperatura de los cojinetes

e inferior en la turbina. Supervisión de temperatura de cojinetes La temperatura de los cojinetes julio/agosto
e inferior en la turbina. Supervisión de temperatura de cojinetes La temperatura de los cojinetes julio/agosto
e inferior en la turbina. Supervisión de temperatura de cojinetes La temperatura de los cojinetes julio/agosto

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INGENIERIA QUIMICA

 

Tabla II. Mediciones de temperatura y mecánicas

   
 

Measurements

 

Measuremente variables

 

Measurement for

Limit value

Trp

Temperature

Steam

δSteam-δSat.

Superheat

> min

---

Steam/Casing

δSteam-δCasing

Permissible aleam

< max

---

temp.

Flange inner/middle

δI-δm

Thermal Stress

< max

yes

Shalt auter/middle

δa-δm

Thermal Stress

< max

yes

Casing log/botless

δo-δu

Casing distorsion

> max

Bearing

AU Bearing δ E- δ A Bearing load

δE-δA

Bearing AU δ E- δ A Bearing load

Bearing load

Vietalδ L < max yes

δL

< max

yes

Casing

δG

Temparature

δ1,2

---

 

condition

 

Mechanical

Absolute expansion

S G

Temperatura

δ1,2

---

   

condition

Relative expansion

S

Temperature change

< max

yes

Vibration

µm.ds/dt

Smooth runring

< max

yes

Speed

n

Speed

n 1,2,3

---

Speed

dn/dt

Acceleration

< max

---

--- Speed dn/dt Acceleration < max --- 140 Figura 13. Supervisi ó n de gradientes de
--- Speed dn/dt Acceleration < max --- 140 Figura 13. Supervisi ó n de gradientes de

140

Figura 13.

Supervisión de

gradientes de

temperatura

Figura 14. Esquema del arranque de la turbina de vapor

de la turbina o del generador se mi- de en los drenajes del aceite o la temperatura de metal. Sirven como enclavamientos en la secuencia de arranque.

Supervisión del vapor

sobrecalentado

El nivel apropiado de sobreca-

lentamiento al vapor vivo es im-

prescindible para el arranque de la turbina. Este nivel viene dado por

la diferencia entre temperatura de vapor vivo y la correspondiente

temperatura de saturación.

Supervisión de vibraciones

Se supervisan para verificar que

en el proceso de arranque no se

produce unas vibraciones peligro-

sas para la integridad de la turbina.

Se realizan una serie de escalones

de gravedad en la vibración, desde alarma hasta disparo.

Supervisión de las expansiones

Se utilizan como guía para de la evolución del calentamiento y pa- rada de la turbina.

Supervisión de gradientes de temperatura

Con objeto de monitorizar el es- trés del material, se ponen las son- das en el dispositivo que corres- ponda. En el caso de medir la tem- peratura de partes rotativas, se uti- lizan modelos térmicos de transfe- rencia, disponiendo la sonda en puntos donde se producen transfe- rencias térmicas similares a las que se desean medir. (Fig.13).

3.3. Arranque de turbina –––––––––––––––––––––––––––––––

Una vez que la caldera suminis- tra suficiente vapor, comienza el proceso de arranque y se va gene- rando la consigna de velocidad has- ta que se sincroniza la máquina (Fig. 14), para después pasar a un control de carga ya en operación. En este proceso se debe tener en cuenta el control de estrés del material.

Agradecimientos

A Marcial Tielas por su apoyo y paciencia.

Ponencia presentada a la Conferencia Anual de la Sección Española de ISA 2001, celebrada el 12 de junio, en Madrid.

Ponencia presentada a la Conferencia Anual de la Secci ó n Espa ñ ola de ISA