Teil 01 Grundlagen

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a
GARANT Zerspanungshandbuch
Inhalt
Werkstoffe 1.1 Eisenwerkstoffe 1.1.1 Stahlwerkstoffe 1.1.1.1 Einteilung der Sthle 1.1.1.2 Beeinflussung der Zerspanbarkeit von Sthlen 1.1.1.2.1 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit des Kohlenstoffgehaltes 1.1.1.2.2 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit der Legierungselemente 1.1.1.2.3 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit von der Wrmebehandlung 1.1.1.3 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe 1.1.2 Eisengusswerkstoffe 1.1.2.1 Einteilung der Eisengusswerkstoffe 1.1.2.2 Zerspanbarkeit der Eisengusswerkstoffe 1.2 Nichteisenmetalle 1.2.1 Aluminium und Aluminiumlegierungen 1.2.1.1 Einteilung der Aluminiumlegierungen 1.2.1.2 Zerspanbarkeit von Aluminiumlegierungen 1.2.2 Magnesium und Magnesiumlegierungen 1.2.3 Titan und Titanlegierungen 1.2.4 Kupfer und Kupferlegierungen 1.2.5 Nickelbasislegierungen 1.2.6 Kobaltbasislegierungen 1.3 Eigenschaftsbewertung durch Hrtemessung fr Metalle 1.3.1 Statische Hrteprfverfahren 1.3.2 Vergleich von Hrteangaben 1.4 GARANT-Werkstoffmaterialgruppen 1.4.1 Benennung von Werkstoffen 1.4.1.1 Bezeichnungssysteme fr Sthle und Gusseisen 1.4.1.2 Bezeichnungssysteme fr Nichteisenwerkstoffe 1.4.2 Einteilung in GARANT-Werkstoffmaterialgruppen Zerspanbarkeit 2.1 Vorgnge bei der Spanbildung 2.1.1 Spanbildungsmodell 2.1.2 Spanstauchung 2.1.3 Spanarten 2.1.4 Spanformen 2.1.5 Aufbauschneidenbildung 2.2 Werkzeugverschlei 2.2.1 Verschleiursachen 2.2.2 Verschleiformen 2.2.2.1 Freiflchenverschlei 2.2.2.2 Kolkverschlei
10 10 10 10 11 11 12 14 15 18 18 19 21 21 21 23 26 28 30 31 33 34 34 36 37 37 38 42 44 68 68 68 69 70 71 74 75 75 76 76 77
Grundlagen
2.3
2.4
2.5
2.2.2.3 Plastische Verformung 2.2.2.4 Kerbverschlei 2.2.2.5 Kammrissbildung 2.2.2.6 Schneidenbruch Standgre Standzeit 2.3.1 Standzeitdiagramm und Standzeitgleichung 2.3.2 Einflussgren auf die Standzeit Zerspankraft und Leistungskriterien 2.4.1 Zerspankraft 2.4.1.1 Zerspankraftkomponenten 2.4.1.2 Schnittkraft und spezifische Schnittkraft 2.4.1.3 Einflussgren auf die Schnittkraft und spezifische Schnittkraft 2.4.1.4 Vorschub- und Passivkraft 2.4.2 Leistung und Drehmoment 2.4.3 Zeitspanvolumen und spezifisches Spanvolumen 2.4.4 Ermittlung des Leistungsbedarfs Oberflchenqualitt
78 78 79 80 81 81 83 86 86 86 88 93 94 95 96 97 98
Moderne Fertigungstechnologien 3.1 Hochgeschwindigkeitszerspanung (HSC) 3.1.1 Begriffsbestimmung und Potentiale 3.1.2 Prozessanforderungen 3.2 Hochleistungszerspanung (HPC) 3.2.1 Zielstellung der Hochleistungszerspanung 3.2.2 Hochleistungszerspanung am Beispiel Frsen 3.3 Trockenzerspanung 3.3.1 Notwendigkeit, Effekte und Besonderheiten 3.3.2 Trockenbearbeitungsgerechte Werkzeuge 3.4 Minimalmengenschmierung 3.5 Hartzerspanung 3.5.1 Besonderheiten, Anforderungen und Potentiale 3.5.2 Hartzerspanen am Beispiel Frsen Schneidstoffe und Beschichtungen 4.1 Einteilung der Schneidstoffe 4.1.1 Hochleistungsschnellarbeitssthle (HSS) 4.1.2 Hartmetalle (HM und VHM) 4.1.3 Cermets 4.1.4 Polykristallines kubisches Bornitrid (PKB oder CBN) 4.1.5 Polykristalliner Diamant (PKD) 4.2 Beschichtungen 4.2.1 Beschichtungsverfahren 4.2.2 Schichten 4.3 Schneidstoffbersicht
100 101 101 102 104 104 105 106 106 108 109 111 111 112 114 114 116 117 119 120 122 123 123 124 125
Grundlagen
1
1.1
Werkstoffe
Eisenwerkstoffe
Eisen-Kohlenstoff-Legierungen mit einem Kohlenstoffgehalt bis 2% werden als Sthle bezeichnet; Werkstoffe mit mehr als 2% Kohlenstoffgehalt als Gusseisen. Gusseisen besitzt mit Ausnahme einiger Gusslegierungen und Gusseisen mit Kugelgraphit nur eine mige Zugfestigkeit. Stahl dagegen ist zh, immer warm umformbar und bei niedrigem Kohlenstoffgehalt auch kalt umformbar. Durch eine Wrmebehandlung (Hrten und Vergten) lsst sich die Festigkeit von Stahl erheblich vergrern, allerdings nimmt die Verformbarkeit dabei wesentlich ab.
1.1.1
Stahlwerkstoffe
1.1.1.1 Einteilung der Sthle Die Stahlwerkstoffe werden nach ihren Legierungselementen, ihren Gefgebestandteilen und ihren mechanischen Eigenschaften in Gruppen eingeteilt. In Abhngigkeit vom Legierungsgehalt wird unterteilt in: V Unlegierte Sthle V Niedriglegierte Sthle (Gehalt jedes Legierungselementes betrgt < 5%) V Hochlegierte Sthle (Gehalt eines der Legierungselemente betrgt mind. 5%) Unlegierte Sthle werden in Stahlwerkstoffe, die nicht fr eine Wrmebehandlung vorgesehen sind, und in Sthle fr eine Wrmebehandlung eingeteilt. Niedriglegierte Sthle haben prinzipiell hnliche Eigenschaften wie unlegierte Sthle. Technisch wichtig ist die wesentlich verbesserte Hrtbarkeit, aber auch die erhhte Warmfestigkeit und Anlassbestndigkeit. Hochlegierte Sthle sind fr Sondereigenschaften erforderlich. Zunderbestndigkeit oder besondere physikalische Eigenschaften lassen sich nur durch hochlegierte Sthle erzeugen.
Bild 1.1 Stapler
10
Grundlagen
Fr den Anwender ist hufig eine Kennzeichnung sinnvoll, aus denen weitere wichtige Eigenschaften entnommen werden knnen. Deshalb werden Stahlwerkstoffe auch praxisgerecht nach Einsatzbereichen und Verwendungen unterschieden in: V Automatensthle V Einsatzsthle V Vergtungssthle V Nitriersthle V Werkzeugsthle V Nichtrostende und surebestndige Sthle Im Abschnitt 1.4 dieses Kapitels sind die Stahlwerkstoffe in Werkstoffgruppen eingeordnet und ihre Eigenschaften und Anwendungsbereiche tabellarisch aufgefhrt.
Bild 1.2 Stanzwerkzeug
1.1.1.2 Beeinflussung der Zerspanbarkeit von Sthlen Die Zerspanbarkeit eines Werkstckwerkstoffes ist stets im Zusammenhang mit den angewendeten Bearbeitungsverfahren, dem Schneidstoff und den Schnittbedingungen zu beurteilen. Werkstoffseitig wird die Zerspanbarkeit der Sthle durch das Gefge und die mechanischen Eigenschaften (Hrte, Festigkeit) bestimmt. 1.1.1.2.1 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit des Kohlenstoffgehaltes Kohlenstoffsthle (Unlegierte Qualittssthle) mit einem Kohlenstoffgehalt von C < 0,8% werden als untereutektoid (bezglich des Eisen-Kohlenstoff-Diagrammes vgl. auch Bild 1.4) bezeichnet. Die wesentlichen Gefgebestandteile sind Perlit (Mischung aus Ferrit und Zementit, hohe Hrte) und Ferrit (geringe Hrte, groe Verformungsfhigkeit). Bei der Zerspanung bereitet Ferrit groe Schwierigkeiten durch: V Groe Neigung zum Verkleben mit dem Werkzeug, Aufbauschneidenbildung V Bildung von unerwnschten Band- und Wirrspnen (groe Verformungsfhigkeit) V Schlechte Oberflchengte und Gratbildung an den Werkstcken Perlit dagegen fhrt bei der Zerspanung zu Schwierigkeiten hinsichtlich: V Starken abrasiven Verschleies V Hherer Zerspankrfte Die Zerspanbarkeit von Sthlen mit einem Kohlenstoffgehalt von C < 0,25% wird im wesentlichen durch die o.g. Eigenschaften des Ferrits geprgt. Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten bilden sich Aufbauschneiden. Der Werkzeugverschlei nimmt mit steigender Schnittgeschwindigkeit langsam zu, die Schnitttemperatur ebenfalls. Unter diesen Umstnden sind Werkzeuge mit einem Bild 1.3 mglichst positiven Spanwinkel zu whlen. Ferritisch-perlitisches Gefge (Ferrit hell) 11
Bei Kohlenstoffsthlen im Bereich von 0,25% < C < 0,4% wirken die Eigenschaften des Perlits auf die Zerspanbarkeit, d.h.: V Es kommt zu einer Verringerung der Klebneigung und damit der Aufbauschneidenbildung. V Infolge der greren Belastung der Kontaktzone steigt die Schneidentemperatur bei der Zerspanung und damit der Werkzeugverschlei an. V Das Gefge beeinflusst positiv die Oberflchengte, die Spanbildung und die Spanform. Eine weitere Steigerung des Kohlenstoffgehaltes (0,4% < C < 0,8%) bewirkt eine weitere Zunahme des Perlits, bis bei 0,8% C ausschlielich Perlit vorliegt. Eine gute Zerspanbarkeit weisen Kohlenstoffsthle bei etwa 0,25% C auf. Bild 1.4 zeigt schematisch die Einteilung von Eisen-Kohlenstoff-Legierungen sowie deren Eigenschaften.
Bild 1.4 Schematische Einteilung der Eisen-Kohlenstoff-Legierungen
1.1.1.2.2 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit der Legierungselemente Im folgenden wird der Einfluss einiger wichtiger Legierungselemente auf die Zerspanbarkeit der Stahlwerkstoffe beschrieben. V Chrom und Molybdn verbessern die Hrtbarkeit des Stahles und beeinflussen somit bei Einsatz- und Vergtungssthlen die Zerspanbarkeit ber Gefge und Festigkeit. Bei Sthlen mit hherem Kohlenstoffgehalt bzw. Legierungsgehalten bilden diese Elemente harte Sonder- und Mischkarbide, die die Zerspanung verschlechtern knnen. hnliches trifft auf Wolfram zu. V Nickel beeinflusst ebenfalls die Festigkeit des Stahles und bewirkt eine Erhhung der Zhigkeit. Dies fhrt generell zu einer ungnstigen Zerspanbarkeit, insbesondere bei den austenitischen Ni-Sthlen (besonders bei hheren Ni-Gehalten). V Silizium bildet z.B. in Verbindung mit Aluminium harte Si-Oxid (Silikat)-Einschlsse. Hieraus kann ein erhhter Werkzeugverschlei resultieren. V Durch das Zulegieren von Phosphor wird ein kurzbrchiger Span erzielt. Bei Gehalten bis zu 0,1% wirkt sich Phosphor positiv auf die Zerspanbarkeit aus. Bei hheren PGehalten ergeben sich zwar bessere Oberflchenqualitten, aber ein verstrkter Werkzeugverschlei. 12
Grundlagen
V Titan und Vanadin knnen bereits
in kleinen Mengen eine erhebliche Festigkeitssteigerung verursachen. Hinsichtlich der Zerspankrfte und Spanbildung sind aufgrund der starken Kornverfeinerung schlechte Ergebnisse zu erwarten. V Schwefel besitzt nur eine geringe Lslichkeit im Eisen, bildet aber je nach Legierungsbestandteilen im Stahl stabile Sulfide. Mangansulfide MnS (vgl. Bild 1.5) sind erwnscht, da Bild 1.5 Mangansulfideinschluss sie die Zerspanung positiv beeinflussen (kurzbrchige Spne, geringere Aufbauschneidenbildung, bessere Werkstckoberflchen). V Mangan verbessert die Hrtbarkeit und steigert die Festigkeit der Sthle. Aufgrund der hohen Affinitt zu Schwefel bildet Mangan mit dem Schwefel Sulfide. Mangangehalte bis zu 1,5% begnstigen bei Sthlen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt die Zerspanung infolge der guten Spanbildung. Bei hherem Kohlenstoffgehalt wird jedoch die Zerspanung negativ beeinflusst durch den hheren Werkzeugverschlei. V Blei hat einen relativ niedrigen Schmelzpunkt und liegt im Eisen in der Form submikroskopischer Einschlsse vor. Bei der Zerspanung bildet sich ein schtzender Bleifilm zwischen Werkzeug und Werkstckwerkstoff und verringert somit den Werkzeugverschlei. Die Spne werden kurzbrchig.
13
1.1.1.2.3 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit von der Wrmebehandlung Durch eine gezielte Wrmebehandlung ist das Gefge derart zu beeinflussen, dass neben der nderung der mechanischen Eigenschaften auch die Zerspanbarkeit den Anforderungen angepasst werden kann. In nachfolgender Tabelle 1.1 ist die Wirkung verschiedener Wrmebehandlungsverfahren auf die Zerspanbarkeit von Stahlwerkstoffen in Bezug auf Werkzeugverschlei und Spanbildung zusammenfassend dargestellt.
Wrmebehandlungsverfahren Normalglhen Gefgebeeinflussung Gleichmiges und feinkrniges Gefge durch Umkristallisation Zerspanbarkeit Abhngig vom Kohlenstoffgehalt des Stahles (vgl. Abschnitt 1.1.1.2.1) : Ferrit - schlechte Spanbildung, geringer Verschlei Perlit - bessere Spanbildung, hherer Verschlei
Hochglhen (Grobkornglhen)
Grobkrniges Gefge, Relativ geringer Werkzeugverschlei, Grenzen duch Beeintrch- Gute Spanbildung, tigung der FestigkeitseiHohe Oberflchengten genschaften Ferritreicher Perlit mit glo- Gnstiger Werkzeugverschlei, bularem Zementit Spanbildung mit zunehmendem Ferrit(weich, gut verformbar) anteil im Gefge schlechter Martensit Hoher abrasiver Werkzeugverschlei bei Einsatz konventioneller Schneidstoffe, Gute Spanbildung
Weichglhen
Hrten
Tabelle 1.1 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit von der Wrmebehandlung
Ausgangsgefge
Normal geglht
Grobkorn geglht
Gehrtet
Bild 1.6 Gefgebilder Stahl C60, verschieden wrmebehandelt
14
Grundlagen
1.1.1.3 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe

Stahlwerkstoff Automatenstahl z.B.: 9 S Mn 28 9 S MnPb 28 35 S 20 45 S 20 Einsatzstahl z.B.: Ck 15 16 MnCr 5 20 MoCr 4 18 CrNi 8 Besonderheiten Hauptlegierungselemente: Pb, P, S, Mn in Verbindung mit Schwefel bildet das erwnschte Mangansulfid MnS Unleg. Bausthle, Qualitts- und Edelsthle sowie legierte Edelsthle mit einem Kohlenstoffgehalt C < 0,2% Einsatzhrte: Aufkohlung der Randzone auf 0,6 - 0,9% C (Hrte bis 60HRC) Zerspanbarkeit Schnittgeschwindigkeitsabhngige Standzeitgewinne insbesondere durch PbZusatz mglich (50% bis 70%) Senkung der Schnittkrfte um bis zu 50% mglich Effekte Kurzbrchige Spne Saubere Werkstckoberflchen Geringe Neigung zur Aufbauschneidenbildung Geringer Werkzeugverschlei
Hohe SchnittgeschwinGute Oberflchenqualitdigkeiten zur Verringerung ten der Aufbauschneidenbildung vorzugsweise mit HartmetallWerkzeugschneiden Herabsetzen des Vorschubes Angepasste Werkzeuggeometrie (positive Spanwinkel) Hartfertigbearbeitung mit Feinstkornhartmetallen, Mischkeramiken, CBNSchneidstoffen Guter Spanbruch Sehr gute Oberflchenqualitten
Vergtungsstahl
z.B.: Ck 45 42 CrMo 4 30 CrMoV 9 36 CrNiMo 4
Kohlenstoffgehalt 0,2% < C < 0,6% Hauptlegierungselemente: Chrom Cr Nickel Ni Vanadin V Molybdn Mo Silizium Si Mangan Mn
Zerspanbarkeit ist sehr stark von entsprechenden Legierungselementen und Wrmebehandlung abhngig Vergten meist nach Schrupp- und vor Schlicht- bzw. Feinbearbeitung Niedrigere Schnittgeschwindigkeiten mit zunehmendem Kohlenstoffgehalt (Perlitanteil) Schruppvorgang meist Sehr gute Zerspanbarkeit wegen der hohen ZerspanGeringer Werkzeugverraten im normalisierten schlei Zustand des Werkstoffes (Normalglhen) Fertigbearbeitung mit niedri- Geringer Werkzeugvergen Schnittgeschwinschlei digkeiten vorwiegend mit Hartmetallwerkzeugen der PGruppe (HSS nur fr Bohren und Gewindeschneiden) Einsatz von Schneidkeramik und CBN-Schneidstoffen nur bei Hrten grer 45HRC (vgl. Hartbearbeitung von Einsatzstahl)
Tabelle 1.2 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe
15
Tabelle 1.2 Fortsetzung Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe Stahlwerkstoff Nitrierstahl z.B.: 34 CrAlNi 7 31 CrMo 12 34 CrAlS Besonderheiten Kohlenstoffgehalt 0,2% < C < 0,45% Hauptlegierungselemente: Cr, Mo, Al, V Hohe Werkstoffoberflchenhrte durch sprde Metallnitride Zerspanbarkeit Effekte
Zerspanung erfolgt wegen sehr hoher Werkstoffoberflchenhrte vor dem Nitrieren Vergteter AusgangswerkVertretbarer Werkzeugstoff: verschlei Niedrige Schnittgeschwindigkeiten Unvergteter Ausgangswerkstoff Ni-Gehalt > 1% Zusatz von Schwefel S Schlechte Spanabfuhr Gratbildung Schlecht zerspanbar Gnstig zerspanbar Erhhte Klebneigung Aufbauschneidenbildung Relativ schlechte Zerspanbarkeit Schlechte und raue Oberflchen
Werkzeugstahl z.B.: C 45 C 60
C-Gehalt < 0,9% bei unlegierten Werkzeugsthlen
Verwendung von titan- und titankarbidhaltigen Hartmetallschneidstoffen (P 20)
Vergten der Werkzeugsthle Verbesserung der Zerspanbarkeit Nichtrostende und Hochwarmfeste Sthle z.B.: X5CrNiNb18-10 Chromgehalt > 12% zustzlicher Nickel-Anteil zusammen 10-13% berwiegend ferritische Sthle Austenitische Sthle: Niedrige Schnittgeschwindigkeiten Relativ hohe Vorschbe zur Verringerung der Anzahl der Schnitte Gut zerspanbar Schlecht zerspanbar Hohe Klebneigung Aufbauschneidenbildung Neigung zur Kaltverfestigung
Bild 1.7 Frsen von Vergtungsstahl
16
Grundlagen
In Tabelle 1.3 ist exemplarisch ein berblick ber realisierbare Schnittparameter fr das Drehen von Stahl gegeben.
Schnittge- 240 m/min schwindig- bis keit1) 400 m/min Werkstoffe Allgemeine Bausthle Automatenstahl unbehandelt Nicht fr Wrmebehandlung best. Sthle z.B. 9 S Mn 28 Behandelt auf Ferrit-PerlitGefge (BG) z.B. Ck15 BG 180 m/min bis 320 m/min bis 0,2% C z.B. St52-32) 130 m/min bis 250 m/min ber 0,2% C z.B.St52-12) 120 m/min bis 220 m/min 110 m/min bis 190 m/min
Automatenstahl vergtet Einsatzstahl unlegiert
bis 0,45% C z.B. 35 S 20 V
ber 0,45% C z.B. 60 S 20 V
Einsatzstahl legiert
Behandelt auf FerritPerlit-Gefge (BG) z.B. 16MnCr5 BG bis 0,4% C z.B. Cf 35 G bis 0,45% C z.B. Ck 45 N
Behandelt auf best. Festigkeit (BF) z.B. 16CrNiMo6 BF Unbehandelt3) z.B. 16MnCr5 U ber 0,4% C z.B. Cf 53 G, Ck60 G ber 0,45% bis 0,55%C z.B. Cf 53 N, Ck55 N bis 0,45% C oder bis 800 N/mm2 z.B. Ck 35 V, Cf 45 V bis 0,4% C oder ber 200 bis 230 HB z.B. 24 CrMo5 B
Vergtungsstahl unlegiert Weichgeglht (G) Vergtungsstahl unlegiert normalgeglht (N) Vergtungsstahl unlegiert vergtet (V)
Unbehandelt3) z.B. 17CrNiMo6 U ber 0,6% C z.B. Cf 70 G ber 0,55% C z.B. Ck 60 N
ber 0,45% bis 0,6%C oder ber 800 N/mm2 z.B. Ck 55 V
Vergtungsstahl legiert weichgeglht (G) oder auf verbesserte Bearbeitbarkeit behandelt (B) Vergtungsstahl legiert
vergtet (V)
bis 0,3% C oder bis 200 HB z.B. 25 CrMo4 B
ber 0,4% C oder ber 230 HB z.B. 24CrNiMo6 B, 50 CrMo4 G bis 0,5% C oder ber 800 1000 N/mm2 z.B 42 CrMo4 V ber 1000 N/ mm2 z.B. 50 CrV4 V, 30 CrNiMo8 V
bis 0,4% C oder ber 700 bis 800 N/mm2 z.B. 34 Cr4 V
1) Schnittgeschwindigkeiten unter Verwendung unbeschichteter Hartmetallwerkzeuge 2) infolge starker Streuungen unterschiedliche Zerspanbarkeit mglich 3) unterschiedliche Zerspanbarkeit je nach Anteil der Gefgebestandteile [N/mm2] Angaben zur Zugfestigkeit [HB] Angaben zur Werkstoffhrte
Tabelle 1.3 Realisierbare Schnittgeschwindigkeit fr Stahlwerkstoffe
17
1.1.2
Eisengusswerkstoffe
1.1.2.1 Einteilung der Eisengusswerkstoffe Unter Eisengusswerkstoffen sind Eisen-Kohlenstoff-Legierungen mit einem Kohlenstoffgehalt C > 2% (meistens bis 4% vgl. Bild 1.4) zu verstehen. Legierungselemente sind meist Silizium, Mangan, Phosphor und Schwefel. Korrosions- und Warmfestigkeit sind durch Zusatz von Nickel, Chrom, Molybdn und Kupfer zu verbessern. Die Legierungszustze in Gusswerkstoffen beeinflussen die Zerspanbarkeit in dem Mae, wie sie als Karbidbildner wirken bzw. wie sie auf die Festigkeit und/oder Hrte einwirken. In Bild 1.8 ist die prinzipielle Einteilung der Eisengusswerkstoffe dargestellt. Die Bezeichnungen der Eisengusswerkstoffe nach EU-Norm sind der Tabelle 1.15 (Abschnitt 1.4.1) zu entnehmen. Stahlguss ist in Formen gegossener Stahl, der nachtrglich lediglich nur noch als Formgebungsverfahren zerspant wird. Wegen der guten Zhigkeit wird Stahlguss berall dort eingesetzt, wo neben schwingenden Beanspruchungen auch Sto- und Schlagbelastungen auftreten. Hartguss hat ein sprdes Gefge und erreicht nicht die hohen Zugfestigkeitswerte wie Stahlguss. Im Maschinenbau wird Vollhartguss (ber den gesamten Querschnitt wei erstarrt) nur wenig und dann fast ausschlielich im unbearbeiteten Gusszustand verwen-
Bild 1.8 Einteilung der Eisengusswerkstoffe
18
Grundlagen
det. Wesentlich grere Bedeutung hat der Schalenhartguss (gezielte Abkhlung, so dass lediglich die Randschicht wei erstarrt) mit seiner harten und verschleifesten Oberflche bei verbesserter Zhigkeit im Kern. Anwendungsbeispiele sind u.a. Walzen, Nockenwellen, Stempel u... Seine charakteristischen Eigenschaften erhlt Temperguss, auch schmiedbarer Guss genannt, erst durch eine Glhbehandlung (Tempern). Je nach Wrmebehandlung entsteht schwarzer Bild 1.9 Schraubenverdichter oder weier Temperguss. Hinsichtlich der Festigkeit nimmt Temperguss eine Mittelstellung zwischen Grauguss und Stahlguss ein. Die Zerspanbarkeit von weiem Temperguss ist in Abhngigkeit der Wandstrke bei dicken Teilen wegen des erhhten Perlitanteiles schwieriger als bei dnnen Teilen (entkohlte Schicht erreicht im allgemeinen eine Strke von 7 mm). Deshalb wird weier Temperguss vorwiegend fr dnnwandige Teile eingesetzt. Bei schwarzem Temperguss liegt im Gegensatz zu weiem ber dem gesamten Querschnitt des Gussteiles ein gleichmiges Gefge aus Ferrit mit eingelagerter Temperkohle vor. Schwarzer Temperguss ist somit im allgemeinen leichter zerspanbar als weier. Er wird bevorzugt fr dickwandige Bauteile verwendet, die weiter spanend bearbeitet werden sollen. Die verschiedenen Graugusstypen unterscheiden sich im wesentlichen durch die geometrische Form des jeweils vorliegenden Graphits. Gusseisen mit Lamellengraphit (als Grauguss oder GG bezeichnet) besitzt hervorragende Dmpfungseigenschaften, ist jedoch nicht so fest wie weies Gusseisen. Kleinste Gefgenderungen fhren schon zu erheblichen Werkzeugstandzeitschwankungen. Gusseisen mit Kugelgraphit (als Sphroguss oder GGG bezeichnet) hat ein niedrigeres Dmpfungsvermgen (ca. um Faktor 2), lsst sich jedoch relativ gut zerspanen. Gusseisen mit Vermicullargraphit (als GGV bezeichnet) ist ein in neuester Zeit entwickelter Werkstoff, der die positiven Eigenschaften des GG und des GGG in sich vereint. Er ordnet sich somit zwischen dem Grauguss und Sphroguss ein. GGV wchst in Form von Fingern und sten aus einer Lamelle und enthlt nicht mehr als 20% Graphitkugeln. Sein Einsatz wird insbesondere im Dieselmotorenbau zu erwarten sein. Probleme bereitet dieser Gusseisenwerkstoff jedoch z.Z. noch hinsichtlich seiner Zerspanbarkeit. 1.1.2.2 Zerspanbarkeit der Eisengusswerkstoffe Die Zerspanbarkeitseigenschaften der Eisengusswerkstoffe werden sehr stark von der Menge und der Ausbildung des eingelagerten Graphits beeinflusst. Die Graphiteinlagerungen im Eisengusswerkstoff reduzieren zum einen die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstoff und unterbrechen zum anderen das metallische Grundgefge. Dies fhrt zu einer im Vergleich zu Stahl gnstigeren Zerspanbarkeit, die sich durch kurzbrchige Spne, niedrigere Zerspankrfte und hhere Werkzeugstandzeiten auszeichnet. 19
Bei der Zerspanung von Hartguss (weies Gusseisen) wird die Werkzeugschneide infolge des hohen Anteils an Zementit im Werkstoffgefge hoch beansprucht. Zur Erreichung einer wirtschaftlichen Standzeit sollte die Schnittgeschwindigkeit mit steigender Werkstoffhrte reduziert werden. Eine Reduzierung der Spanungsdicke bewirkt dabei eine geringere Werkzeugschneidenbelastung. Der Einsatz von Schneidkeramik erlaubt im Vergleich zu Hartmetallen eine Schnittgeschwindigkeitserhhung um den Faktor 3 bis 4. Bild 1.10 Gefge von Grauguss mit Lamellengraphit Aufgrund der guten plastischen Verformbarkeit der Tempergusssorten kommt es bei der Zerspanung zur Bildung von unerwnschten Fliespnen. Die Temperkohle und die im Grundgefge eingelagerten Mangansulfide bewirken jedoch eine Verbesserung des Spanbruches und damit der Zerspaneigenschaften. Aufgrund der unterschiedlichen Gefgestruktur ist schwarzer Temperguss bei gleicher Werkstoffhrte deutlich besser zerspanbar als weier Temperguss. Beim Gusseisen mit Lammellengraphit (vgl. Bild 1.10) ist das stahlhnliche Grundgefge von Graphitlamellen unterbrochen, die whrend des Zerspanvorganges zu einer Scheroder Reispanbildung fhren. Dadurch entstehen stets kurzbrchige Spne (meist Brckelspne). Ein bermiger Freiflchenverschlei wird somit verhindert. Darber hinaus ist eine Absenkung der Zerspankrfte feststellbar. An den Werkstckkanten knnen bei der Zerspanung Ausbrche entstehen. Die erzeugte Oberflchengte ist vom Fertigungsverfahren, von den Schnittbedingungen und von der Feinheit und Gleichmigkeit des Grauguss-Gefges abhngig. Ist die Lamellenstruktur gestrt (z.B. Lamellen in Form von RosettenB-Graphit) kann die Standzeit bei hohen Schnittgeschwindigkeiten bei sonst gleichen Bedingungen bis um den Faktor 10 variieren. Im Gusseisen mit Kugelgraphit (GGG) liegt der Graphit als globulare Einschlsse vor (vgl. Bild 1.11). Das Grundgefge der Sorten mit niedriger Festigkeit und guter Zhigkeit (z.B. wie beim abgebildeten GGG 40) besteht zum berwiegenden Teil aus dem gut zerspanbaren Ferrit. Es treten dabei Wendelspne auf, die jedoch wegen den Graphiteinlagerungen leicht brchig sind. Das Problem bei der Zerspanung mit hheren Schnittgeschwindigkeiten ist der Freiflchenverschlei. Die Spne zeigen dabei eine zhe Bruchcharakteristik und neigen besonders im Trockenschnitt zur Scheinspanbildung, d.h. zu einer Plastifizierung des Werkstoffes zwischen Freiflche und Werkstck. Bei Vermiculargusseisen (GGV) ist der Vermicullargraphit korallenbaumartig verzweigt. Somit kann er fr die Zerspanung hnlich gute Dienste leisten wie der Lamellengraphit. GGV hat bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten gegenber dem GGG erhebliche Vorteile und unterscheidet sich in seiner Zerspanungscharakteristik kaum vom GG gleicher Hrte. So hnelt die Zerspanbarkeit von perlitischem GGV Bild 1.11 Gefgebild GGG 40 20
Grundlagen
bei einer Schnittgeschwindigkeit von vc = 300 m/min der von GG-25. Bei Schnittgeschwindigkeiten ber 300 m/min tritt hoher Freiflchenverschlei an der Werkzeugschneide auf, der durch die abrasive Wirkung der Graphiteinschlsse hervorrgerufen wird. Die Randzone gegossener Werkstcke (Gusshaut) weist wegen nichtmetallischer Einschlsse, vernderter Gefgeausbildung und/oder Verzunderungen eine schlechtere Zerspanbarkeit auf als die Kernzone. Infolge dessen kommt es bei Nichtreduzierung der Schnittparameter zu einem verstrkten abrasiven Verschlei und zur Ausbildung einer Verschleikerbe an der Werkzeugschneide. (vgl. Abschnitt 2.2) In Tabelle 1.4 sind exemplarisch zu erreichende Schnittwerte in Abhngigkeit vom zu zerspanenden Gusswerkstoff zusammenfassend dargestellt.
Werkstoff Verfahren Werkzeug/ Schneidstoff Vorschub pro Schneide fz [mm] 0,25 0,15 0,15 ... 0,20 0,10 ... 0,15 Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 500 ... 1.000 1.500 ... 2.000 100 ... 150 200 ... 400
GG/GGG
Frsen Bohren Ausbohren/ Feindrehen
Planfrser / besch. HM Planfrser/CBN 10 mm/VHM Ausbohrwerkzeug/HM
GGV
Leicht erhhte Schnittwerte gegenber GG/GGG Zerspanungsprozess noch nicht stabil (weiterer Forschungsbedarf vorhanden)
Tabelle 1.4 Exemplarisch realisierbare Schnittgeschwindigkeiten fr Gusswerkstoffe
Eine Aussage zur Zerspanbarkeit von Eisengusswerkstoffen in Verbindung mit Hrteangaben in Brinell (HB) ist relativ unzuverlssig. Diese Angabe sagt nichts aus zur Abrasionshrte des Gusses, die sich aufgrund von Sandeinschlssen und freier Karbide besonders ungnstig auf die Zerspanbarkeit auswirkt. So hat z.B. ein Guss mit einer Brinellhrte von 180 HB und einer Anzahl freier Karbide wesentlich schwierigere Zerspanungseigenschaften als ein Gusswerkstoff gleichen Hrtegrades, jedoch mit 100% perlitischem Gefge und ohne freie Karbide.
1.2 1.2.1
Nichteisenmetalle Aluminium und Aluminiumlegierungen
1.2.1.1. Einteilung der Aluminiumlegierungen Aluminiumwerkstoffe werden nach Knet- und Gusslegierungen unterschieden. Bei Knetlegierungen steht die plastische Verformbarkeit, bei Gusslegierungen das Formfllungsvermgen im Vordergrund. Eine weitere Unterteilung des Aluminiums und dessen 21
Legierungen kann nach der Legierungsverfestigung vorgenommen werden. Unterschieden wird dann in aushrtbare (Verfestigung durch Mischkristallbildung) und nichtaushrtbare bzw. naturharte (Verfestigung durch Ausscheidungen von vorher gelsten Bestandteilen) Aluminiumlegierungen. Bild 1.12 gibt einen berblick ber die Vielzahl der Legierungen. Die wichtigsten Hauptlegierungselemente fr Aluminium sind Silizium, Magnesium, Zink, Kupfer und Mangan. Aushrtbare Aluminium-Knetlegierungen werden dann bevorzugt, wenn deren gnstiges Verhltnis Festigkeit zu Dichte bzw. ihre groe Korrosionsbestndigkeit fr verschiedene Anwendungen im Maschinen-, Fahrzeug- und Flugzeugbau genutzt werden sollen. Fr die Aluminium-Gusslegierungen stehen die Festigkeitswerte nach den Gieeigenschaften erst an zweiter Stelle. Deshalb knnen die Gusslegierungen in ihrer Zusammensetzung z.T. erheblich von den Knetlegierungen abweichen. Technisch wichtig sind insbesondere Al-Si-Gusslegierungen. Eutektische Al-Si-Legierungen (Si-Gehalt bei 12%) besitzen eine gute Festigkeit und eine ausgezeichnete Vergiebarkeit. Bevorzugt werden sie fr dnnwandige, druck- und flssigkeitsdichte Gussstcke im Maschinen- und Gertebau benutzt. Ihre Gieeigenschaften werden mit sinkendem Si-Gehalt schlechter. Die Entwicklung von Al-Kolbenlegierungen fr Verbrennungskraftmaschinen hat in einzelnen Fllen zu bereutektischen Zusammensetzungen gefhrt (Si > 12%). Mit steigendem Si-Gehalt wird somit eine Absenkung des Ausdehnungskoeffizienten der Al-Legierung erreicht.
Gusslegierungen Fe Si Mg Al Zn Cu AlSi AlMg AlSiCu AlSiMg AlMgSi AlCu AlZnMg Si Mn Al Mg Zn Cu Li
Knetlegierungen AlFeSi AlMg AlSi AlMn AlMgMn AlZn AlMgSi AlCu(Si,Mn) AlCuMg AlZnMg AlZnMgCu AlCu(Mg)Li
naturharte Legierungen aushrtbare Legierungen
Verfestigung durch Ausscheidung vorher gelster Bestandteile
Verfestigung durch Mischkristallbildung
Bild 1.12 Schematische Einteilung der Aluminiumguss- und Aluminiumknetlegierungen
22
Grundlagen
1.2.1.2 Zerspanbarkeit von Aluminiumlegierungen Aluminium gilt im allgemeinen als leicht spanbar. Gegenber Stahl gleicher Festigkeit sind die auftretenden Schnittkrfte wesentlich gnstiger (ca. 30% der von Stahl). Die Spanform ist wegen des verhltnismig groen mglichen Spanvolumens bei Aluminium ein wichtiges Kriterium. Sie hngt vom Werkstoff selbst, den Schnittbedingungen und z.T. auch von der Werkzeuggeometrie ab. Die Standzeit differiert beim Zerspanen von Aluminium mitunter in groen Grenzen. Die entscheidende Verschleigre ist der Freiflchenverschlei. Kolkverschlei tritt bei der Aluminiumzerspanung nicht auf.
Bild 1.13 Taschenfrsen von Aluminium
23
GARANT-Technologiewerte fr die Aluminiumzerspanung: Frsen von Al Mg 3g

Werkzeug 90 Messerkopf Durchmesser 50 Schneidplatte ANMT Spannmittel Kurzer Aufsteckdorn Sk 40 D22 Schnittwerte vc = 1.260 m/min n = 8.000 U/min fz = 0,17 mm/Z vf = 8.000 mm/min ae = 50 mm ap = 6 mm vc = 790 m/min n = 6.000 U/min fz = 0,18 mm/Z vf = 3.400 mm/min ae = 35 mm ap = 3 mm vc = 400 m/min n = 8.000 U/min fz = 0,298 mm/Z vf = 7.000 mm/min ae = 16 mm ap = 15 mm vc = 390 m/min n = 8.000 U/min fz = 0,1 mm/Z vf = 3.200 mm/min ae = 0,2 mm ap = 20 mm vc = 400 m/min n = 8.000 U/min fz = 0,45 mm/Z vf = 7.200 mm/min ae = 15 mm ap = 1 mm
Tauchfrser mit Innenkhlung Durchmesser 42
VCTG 22
Kurzer Aufsteckdorn Sk 40 D22
Al-VHM-Schruppfrser Durchmesser 16
Flchenspannfutter
VHM-Schruppschlichtfrser Durchmesser 16
Flchenspannfutter
VHM-Frser-HSC Durchmesser 16
HG-Futter
24
Grundlagen
GARANT-Technologiewerte fr die Aluminiumzerspanung: Bohren / Gewindeschneiden von Al Mg 3

Werkzeug VHM-Spiralbohrer Durchmesser 10,2 Beschichtung TiAlN Spannmittel HD-Spannfutter Schnittwerte vc = 260 m/min n = 8.000 U/min fz = 0,23 mm/Z vf = 1.800 mm/min ae = 10,2 mm vc = 50 m/min n = 1.400 U/min fz = 1,75 mm/Z vf = 2.450 mm/min ae = 12 mm vc = 120 m/min n = 6.000 U/min fz = 0,02 mm/Z vf = 400 mm/min
GL-Maschinen-Gewin- TiCN debohrer Synchro Durchmesser 12
HD-Spannfutter
GARANT Gewindefrser UNIversal mit IK Durchmesser 6,2
HG-Spannfutter
Bei Aluminium-Knetwerkstoffen bereitet der Verschlei keinerlei Probleme. Gut zu bearbeiten sind sie mit HSS- und HM-Werkzeugen. Selbst bei relativ hohen Werkzeugbeanspruchungen liegen die Standzeiten noch bei 1 bis 2 Schichten. Reinaluminium und aushrtbare Knetwerkstoffe im weichem Zustand neigen insbesondere bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten oft zur Scheinspanbildung oder zur Aufbauschneidenbildung. Durch die resultierende Vernderung der Schneidengeometrie und damit einem Anstieg der Temperatur durch Reibung ist hufig mit einer schlechten Oberflche zu rechnen. Abhilfe schaffen hhere Schnittgeschwindigkeiten, vergrerte Spanwinkel (bis 40) und eventuell der Einsatz von Khlschmiermittel. Aluminium-Gusswerkstoffe ohne Silizium sind hinsichtlich ihrer Spanbarkeit etwa so einzuschtzen wie die entsprechenden Knetwerkstoffe. Aushrtbare und untereutektische Al-Si-Gusslegierungen (Silizium-Gehalt bis zu 12% ) weisen mit steigendem Si-Anteil schlechtere Zerspanungseigenschaften auf. Harte und sprde Einschlsse wie das Si selbst oder Al2O3 verbessern zwar die Spanbrchigkeit erhhen jedoch den Werkzeugverschlei. Hartmetalle eignen sich gut als Schneidstoffe fr die Zerspanung. Die Auswahl sollte jedoch in Abhngigkeit von den Schnittparametern und dem Bearbeitungsverfahren (unterbrochener oder glatter Schnitt) erfolgen. bereutektische Al-Si-Gusslegierungen (Si-Gehalt ber 12%) lassen sich hinsichtlich der Spanform und erzielbarer Oberflchengte mit Hartmetallen (HM) und polykristallinen Diamantwerkzeugen (PKD) gut bearbeiten. Die groben Si-Partikel in dem relativ harten Grundgefge bewirken jedoch einen sehr deutlichen Standzeitabfall gegenber den untereutektischen Gusslegierungen. Kern- und Randzonen gegossener Werkstcke weisen mitunter sehr unterschiedliche Zerspanungseigenschaften auf. Lediglich bei eutektischen Al-Si-Legierungen wurde dieser Unterschied nicht ermittelt. 25
Nachfolgend sind exemplarisch einige Richtwerte fr verschiedene Verfahren der technisch interessanten Al-Si-Legierungen aufgefhrt.
Werkstoff Verfahren Schneidstoff Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] HSS HM PKD HSS HM PKD Bohren HSS HM PKD berDrehen eutektische Al-Legierungen (Si-Gehalt Frsen > 12%) Bohren HM PKD HM PKD HM PKD < 400 < 1.200 < 1.500 < 300 < 700 < 2.500 80 ... 100 < 500 Vorschub pro Schneide fz [mm/Z] < 0,5 1) < 0,6 1) < 0,3
1)
Schnitttiefe ap [mm] <6 <6 <1 <6 <8 < 2,5
UnterDrehen eutektische Al-Legierungen (Si-Gehalt < 12%) Frsen
0,3 0,3 0,15

0,1 ... 0,4 0,15 1)
1)
Weniger geeignet zum Bohren ins Volle aufgrund von Quetschvorgngen im Querschneidenbereich < 400 < 1.000 < 500 < 1.500 200 ... 300 < 0,6 1) < 0,2 1) <4 < 0,8 <8 <2
0,25 0,15
0,15 1)
Weniger geeignet zum Bohren ins Volle aufgrund von Quetschvorgngen im Querschneidenbereich
1) Fr die Verfahren Drehen und Bohren gilt statt Zahnvorschub der Vorschubwert f [mm] Tabelle 1.5 Verfahrensabhngige Richtwerte fr die Zerspanung verschiedener Aluminiumlegierungen
1.2.2
Magnesium und Magnesiumlegierungen

Magnesium und seine Legierungen besitzen die geringste Dichte aller metallischen Werkstoffe bei gleichzeitig mittleren Festigkeitseigenschaften. Magnesium ist hervorragend zerspanbar. Die hohe chemische Reaktionsfreudigkeit erfordert jedoch ganz besondere Schutzmanahmen gegen Selbstentzndung. Die hohe Affinitt zu Sauerstoff macht trotz der schtzenden Oxidschicht Korrosionsmanahmen erforderlich. Durch die sehr hohe Schwindung beim Erstarren (ca. 4%) neigt Magnesium zur Mikroporositt. Diese Nachteile lassen sich durch Legieren mit Aluminium
Bild 1.14 Trgerteil aus Magnesium
26
Grundlagen
und Zink weitestgehend vermeiden. Da Mangan die Korrosionsbestndigkeit verbessert, enthalten die wichtigsten Magnesium-Legierungen diese drei Zustze. Magnesium und seine Legierungen zeichnen sich im Vergleich zu anderen Metallen insbesondere durch ihre geringen Zerspanungskrfte aus. Jedoch sind, vergleichbar zur Bearbeitung niedriglegierter Aluminiumlegierungen, starke adhsive Erscheinungen zwischen den meisten Schneidstoffen und dem bearbeiteten Werkstoff zu beobachten. Wenn Sicherheitsvorkehrungen gegen die Brandgefahr getroffen werden, ist die Magnesiumzerspanung trocken mit PKD-Werkzeugen bei hohen Schnittgeschwindigkeiten (vc > 2000 m/min) mglich. Die Gefahr geht dabei insbesondere bei der Bearbeitung mit geringen Spanungsquerschnitten von den feinen, leicht entzndbaren und sich im Arbeitsraum der Maschine kontaminierenden Brckelspnen aus. Unbeschichtete und mit TiNbeschichtete Hartmetalle sind bei Schnittgeschwindigkeiten vc > 600 m/min nur unter Verwendung von Khlschmierstoffen einzusetzen. Auerdem sind Werkzeuge mit einem ausreichend groen Freiwinkel zu whlen. Nachfolgend sind exemplarisch einige Richtwerte fr die Zerspanung von MagnesiumLegierungen aufgefhrt.
Werkstoff Verfahren Schneidstoff Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 250 ... 300 300 ... 500 < 900 200 ... 260 400 ... 800 4.000 140 200 ... 600 Vorschub pro Schneide fz [mm/Z] 1) 0,01 ... 0,03 0,01 ... 0,04 0,03 ... 0,06 0,03 ... 0,01 0,02 ... 0,1 0,15 0,36 ... 0,8 0,03 ... 0,16 Schnitttiefe ap [mm] 0,05 ... 0,3 0,05 ... 0,4 0,02 ... 0,1
MgLegierungen
Feindrehen
HSS HM PKD
Schaftfrsen
HSS HM PKD
Bohren
HSS VHM
1) Fr die Verfahren Drehen und Bohren gilt statt Zahnvorschub die Angabe als Vorschubwert f [mm] Tabelle 1.6 Verfahrensabhngige Richtwerte fr die Zerspanung verschiedener Magnesiumlegierungen
27
1.2.3
Titan und Titanlegierungen
Titan vereinigt hohe Festigkeit mit geringer Dichte und ausgezeichneter Korrosionsbestndigkeit. Dieser Kombination von Eigenschaften verdankt das Titan mit seinen Legierungen trotz des hohen Preises eine ausgedehnte Anwendung in Spezialgebieten wie z.B. der Raum- und Luftfahrt, in Strahltriebwerken und Hochleistungsmotoren sowie in der Medizintechnik. Legierungszustze von Aluminium, Zinn, Zirkon Bild 1.15 PKD-Schneidentrger aus Titan oder Sauerstoff begnstigen eine hexagonale fr Bilstersge Gefgestruktur (-Legierung mig kaltverformbar, fr Anwendungen bei hheren Temperaturen, z. B. Strahlentriebwerke); Zustze von Vanadium, Chrom, Molybdn und Eisen eine kubisch-raumzentrierte Struktur (-Legierung besser kaltverformbar, hohe Festigkeit jedoch bei hherer Dichte). Ein Kompromiss beider Strukturen ist bei den zweiphasigen (+)-Legierungen gegeben (Beispiel: TiAl6V4), die sich durch ein besonders gnstiges Verhltnis von Festigkeit zu Dichte auszeichnen. Diese Legierungen erreichen im ausgehrteten Zustand die besten Festigkeitseigenschaften. Im Gegensatz zu den sonstigen Leichtmetallen nimmt Titan eine Sonderstellung hinsichtlich der Zerspanbarkeit ein, da es aufgrund seiner mechanischen und physikalischen Eigenschaften (z.B. geringe Wrmeleitfhigkeit, niedriger Elastizittsmodul) zu den als schwer zerspanbar geltenden Werkstoffen zhlt. Die entstehende Wrme wird nur in einem geringen Umfang ber die Spne abgefhrt, die Spne neigen dazu, an der Schneide festzukleben. Die Werkzeuge unterliegen einer periodischen Wechselbelastung durch die sich bildenden Lamellenspne und der diskontinuierlichen Spanbildung. Somit ist bei lngeren Schnittzeiten mit Ermdungsvorgngen (Ausbrckelungen, Freiflchenverschlei) an der Werkzeugschneide zu rechnen. Auf Khlschmierstoffe kann nicht verzichtet werden. Die Reaktionsfreudigkeit des Titans z.B. mit Sauerstoff kann zur Verpuffung bzw. Entzndung von Titanstaub fhren. Reintitan und -Legierungen lassen sich am besten, -Legierungen am schlechtesten bearbeiten. Insbesondere die Schneidstoffentwicklung hat hier in den letzten Jahren zu einem erheblichen Wandel in den anwendbaren Schnittgeschwindigkeiten gefhrt. Zum Einsatz kommen neben unbeschichteten Hartmetallen der K- und P-Sorte auch beschichtete K-Hartmetalle (z.B. K10, TiCTiN beschichtet), um den Schnittgeschwindigkeitsbereich weiter zu erhhen. Die Standzeit der Werkzeuge wird signifikant von der Schnittgeschwindigkeit und dem dabei hauptschlich auftretenden Freiflchenverschlei bestimmt.
Bild 1.16 Frsen von Titan
28
Grundlagen
Folgende Punkte sollten bei der Titanzerspanung Beachtung finden: V Scharfe Schneiden mit ausreichend groem Freiwinkel V Positive Spanwinkel bei HSS-Werkzeugen, eher negative Spanwinkel bei HM-Frsern V Vorschub optimieren V Vibrationsgefahr minimieren, fr stabile Bedingungen und zuverlssig gespannte Werkstcke sorgen V Gleichlauffrsen bevorzugen V Khlschmierstoff entsprechend dem Bearbeitungsverfahren verwenden V Bearbeitungstemperatur beherrschen durch Begrenzen der Verschleientwicklung Nachfolgend sind exemplarisch einige Richtwerte fr die Zerspanung tabellarisch zusammengefasst.
Werkstoff Verfahren Schneidstoff Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] Vorschub pro Schneide fz [mm/Z]1)
0,13 ... 0,4 1) 0,13 ... 0,5 1) 0,1 ... 0,3 0,1 ... 0,4 0,05 ... 0,45 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,08 ... 0,2 0,1 ... 0,2 0,05 ... 0,40 1) 0,1 ... 0,3 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,05 ... 0,15 0,1 ... 0,2 0,025 ... 0,25 1) 0,1 ... 0,3 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,08 ... 0,18 0,1 ... 0,2 0,025 ... 0,20 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,13 ... 0,4 1) 0,05 ... 0,15 0,1 ... 0,2 0,025 ... 0,15 1)
HSS 75 ... 30 HM 170 ... 50 Stirnfrsen HSS 55 ... 15 HM 180 ... 70 Bohren HSS 35 ... 12 HM -Legierungen (geglht) Drehen HSS 24 ... 6 z.B. Ti Mn 8,Ti Al12 Sn11 Zr5 Mo1, HM 80 ... 15 Ti Al6 V4 Stirnfrsen HSS 21 ... 6 (+)-Legierungen (geglht) z.B. Ti Al7 Mo4, HM 90 ... 25 Ti Al6 V6 Sn2 Cu1 Fe1 Bohren HSS 14 ... 6 HM 75 ... 20 -Legierungen Drehen HSS 20 ... 9 (lsungsgeglht und ausgehrtet) HM 60 ... 12 z.B. Ti Al6 V4, Ti Al6 Sn2 Zr4 Mo2 Stirnfrsen HSS 17 ... 6 (+)-Legierungen (lsungsgeglht und ausgehrtet) HM 50 ... 20 z.B. Ti Al 5 Sn2 Zr2 Mo4 Cr4, Bohren HSS 9 ... 6 Ti Al8 Mo1 V1 HM 75 ... 20 -Legierungen Drehen HSS 12 ... 8 (geglht oder lsungsgeglht) HM 50 ... 15 z.B. Ti V8 Cr6 Mo4 Zr4 Al3, Stirnfrsen HSS 12 ... 6 Ti V8 Fe5 Al1 HM 40 ... 20 Bohren HSS 8 HM -Legierungen Drehen HSS 10 ... 8 (lsungsgeglht und ausgehrtet) HM 35 ... 12 z.B. Ti Cr11 Mo7,5 Al3,5 Stirnfrsen HSS 9 ... 6 Ti V8 Fe5 Al1 HM 30 ... 15 Bohren HSS 6 HM 1) Fr die Verfahren Drehen und Bohren gilt statt Zahnvorschub die Angabe als Vorschubwerte f [mm]
Reintitan (geglht) z.B. Ti 99,8 Ti 99,2 Ti 99,0
Drehen
Tabelle 1.7 Verfahrensabhngige Richtwerte fr die Zerspanung verschiedener Titanlegierungen
29
1.2.4
Kupfer und Kupferlegierungen
Die Festigkeit von Kupfer lsst sich durch geringe Legierungszustze erheblich steigern. Das erfolgt durch Mischkristallbildung (Silber, Arsen) oder Aushrtung (Chrom, Zirkon, Kadmium, Eisen oder Phosphor). Mehr als 37% Zink in der ZusammensetBild 1.17 Teile aus Messing und Neusilber zung von Kupfer-Zink-Legierungen (Messing) bewirken einen Abfall der Zhigkeit der Legierung bei gleichzeitig ansteigender Hrte. Das ist fr spanabhebende Verfahren gnstig, da sich krzere Spne bilden.
Neusilber sind Kupfer-Zink-Legierungen in denen ein Teil des Kupfers durch Nickel ersetzt wurde. Der Nickelzusatz bewirkt die weie, silberhnliche Farbe. Technische Neusilber-Legierungen enthalten einen Ni-Anteil von 10 bis 25%. Bleihaltige Neusilber-Legierungen, die bessere Festigkeitseigenschaften als bleihaltige Messinge aufweisen, werden in der Feinmechanik und fr die Herstellung von Reizeugen verwendet.
Die klassischen Bronzen sind Kupfer-Zinn-Legierungen mit einem Zinn-Gehalt bis maximal 8,5%. Fr Gusslegierungen erreicht man eine Festigkeitssteigerung durch einen Zinn-Zusatz bis 14%. Fr Gussteile insbesondere im Maschinenbau ist es erforderlich, den sprden Gefgezustand mit seinen nachteiligen Auswirkungen auf die Zhigkeit des Werkstoffes durch eine Wrmebehandlung zu beseitigen. Als Rotbronze bezeichnet werden Bronzen, die auer Zinn zustzlich Zink und Blei enthalten. Sie werden fr korrosionsbeanspruchte Maschinenteile und Apparaturen oder Lagerschalen verwendet. Sonderbronzen bezeichnen Legierungen von Kupfer und Aluminium, Mangan oder Silizium oder einer Kombination dieser Elemente. Sie werden heute zutreffender als KupferLegierungen bezeichnet. Reines Kupfer ist aufgrund der groen Zhigkeit und hohen Verformbarkeit schlecht zerspanbar. Legierungen mit den Elementen Zn, Sn, Al und Si haben meist eine gnstige Spanform. Legierungen mit den Elementen Pb, Se, Te sind vergleichbar mit der Zerspanbarkeit von Automatenstahl (vgl. Tabelle 1.2). In Tabelle 1.8 werden exemplarisch Richtwerte fr die Bearbeitung aufgefhrt.
Bild 1.18 Armaturenteile
30
Grundlagen
Verfahren
Schneidstoff
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 30 ... 80 200 ... 1.000 40 ... 80 120 ... 1.200 50 ... 140 80 ... 300
Vorschub pro Schneide fz [mm/Z]1) 0,2 ... 0,45 1) 0,2 ... 0,45 0,05 ... 0,2 0,05 ... 0,2 0,1 ... 0,4
1) 1)
Schnitttiefe ap [mm] 0,6 ... 4 0,6 ... 4 0,6 ... 4 0,6 ... 4
Drehen Frsen Bohren
HSS HM HSS HM HSS HM
0,1 ... 0,4 1)
1) Fr die Verfahren Drehen und Bohren gelten statt Zahnvorschub die Angaben als Vorschubwerte f [mm] Tabelle 1.8 Verfahrensabhngige Richtwerte fr die Bearbeitung von Kupferlegierungen
1.2.5
Nickelbasislegierungen
Die Legierung NiCr20 bildet die Basis fr zahlreiche warmfeste Legierungen. Durch Zusatz von Chrom wird die Schmelztemperatur erhht und die Zunderbestndigkeit verbessert. Hochwarmfeste Legierungen auf dieser Basis (vgl. auch Kapitel1, Abschnitt 1.4, Werkstoffgruppe 13.3) enthalten Zustze von Titan und Aluminium. Durch Ti und Al werden die Legierungen aushrtbar. Die Anwendung derartiger Legierungen in hohen Temperaturen lsst wegen der beralterung des Werkstoffes nur eine begrenzte Einsatzdauer zu (besondere berwachungen erforderlich). Die Warmfestigkeit lsst sich durch Kobaltzustze steigern. Weitere Legierungszustze sind Molybdn und Wolfram. Korrosionsbestndige Nickellegierungen sind mit den Zustzen Chrom, Molybdn und Kupfer versetzt. Diese Legierungen bertreffen auch die Korrosionsbestndigkeit austenitischer Sthle an chemischer Bestndigkeit. Korrosionsbestndige Nickellegierungen werden fast ausschlielich vom Apparatebau fr die chemische Industrie verarbeitet. Tabelle 1.9 zeigt die Einteilung der Nickelbasislegierungen sowie beispielhaft fr das Drehen und Frsen Richtwerte fr die Zerspanung.
31
J
Ni-Cu-Leg.
Schwierigkeitsgrad der Zerspanbarkeit
L
Gusslegierungen Sonderlegierungen (hochwarmfeste Gusslegierungen)
Knetlegierungen / Gusslegierungen Ni-(Cr)-MoLeg. Nicht aushrtbare Ni-Fe-Cr-Leg. bzw. Ni-Cr-Fe-Leg. Hastelloy B Hastelloy X Incoloy 804 Incoloy 825 Inconel 600 Inconel 601
geglht
Aushrtbare Ni-Fe-Cr-Leg. bzw. Ni-Cr-Fe-Leg. bzw. Ni-Cr-Co-Leg.
Beispiele Monell 400 Monell 401 Monell 404 Monell R 405 Incoloy 901 Incoloy 903 Inconel 718 Inconel X-750 Nimonic 80 Waspaloy
geglht
Nimonic 90 Nimonic 95 Rene 41 Udimet 500 Udimet 700 Astralloy

lsungsgeglht
IN 100 Inconell 713 C Mar M 200 Nimocast 739
Richtwerte
geglht gegossen, ausgehrtet HM 2) 11 ... 18 0,13 0,8 ... 2,5
Drehen Schneidstoff vc [m/min] fz [mm/Z] ap [mm]

1)
HSS 30 0,18 1
HM 2) 105 0,18 1
HSS 6 ... 8 0,13 ... 0,18
HM 2)
HSS
HM 2) 24 ... 30 0,13 ... 0,18 0,8 ... 2,5
HSS 3,6 ... 5 0,13 ... 0,18 0,8 ... 2,5
HM 2) 21 ... 24 0,13 ... 0,18 0,8 ... 2,5
HSS 3,5 ... 5 0,13 0,8 ... 2,5
30 ... 35 6 ... 8 0,13 ... 0,18 0,13 ... 0,18 0,8 ... 2,5
0,8 ... 2,5 0,8 ... 2,5
Schaftfrsen Schneidstoff vc [m/min] fz [mm/Z]

HSS HM HSS 5 ... 6 0,03 ... 0,063) 0,06 ... 0,074) d/2 d/4 HM HSS HM 14 ... 15 0,04 ... 0,053) 0,05 ... 0,064) HM 3,6 ... 6 0,03 ... 0,063) 0,05 ... 0,074) d/2 d/4 HM 14 ... 15 0,04 ... 0,053) 0,05 ... 0,064) HSS 2 ... 3,6 0,01 ... 0,053) 0,05 ... 0,073) d/2 d/4 HM 8 ... 15 0,03 ... 0,043) 0,03 ... 0,054)
15 ... 17 46 ... 50 0,03 ... 0,073) 0,07 ... 0,104) 0,03 ... 0,073) 0,07 ... 0,104)
18 ... 20 3,6 ... 6 0,03 ... 0,043) 0,03 ... 0,044) 0,03 ... 0,063) 0,05 ... 0,074) d/2 d/4
ae [mm] 1) 2) 3) 4)
d/2 d/4
Fr das Verfahren Drehen gilt statt Zahnvorschub die Angabe als Vorschub f [mm] Hartmetall der K-Sorte Gilt bei Frserdurchmesser 10 bis 18 mm Gilt bei Frserdurchmesser 25 bis 50 mm
Tabelle 1.9 Einteilung der Nickelbasislegierungen und Richtwerte fr die Zerspanung
32
Grundlagen
Prinzipiell zhlen die Nickelbasislegierungen zu den schwer zerspanbaren Werkstoffen. Bei den aushrtbaren Legierungen sollte nur die Schlichtbearbeitung im ausgehrteten Zustand erfolgen. Die Gusslegierungen sind aufgrund des grobkrnigen Gefges und der geringen Korngrenzenfestigkeit schwer zerspanbar. Fr die Oberflchenqualitt bereiten hier herausgerissene Materialpartikel und Korngrenzenrisse hufig Schwierigkeiten. Nickelbasislegierungen erfordern aufgrund der sich ergebenden hohen Schnittemperaturen eine Zerspanung mit optimierten, scharfkantigen Werkzeugen meist aus Hartmetall oder Keramik. Da diese Legierungen beim Spanen oft stark schmieren sowie durch die nur verhltnismig niedrig mglichen Schnittgeschwindigkeiten zur Aufbauschneidenbildung neigen, sollten die Werkzeuge ber einen relativ groen Spanwinkel (ca. 5 bis 15) und einen ausreichenden Freiwinkel (6 bis 10) verfgen.
1.2.6
Kobaltbasislegierungen
Kobaltbasislegierungen werden aufgrund ihrer guten Warmfestigkeit und Zunderbestndigkeit bis etwa 950C als Konstruktionswerkstoffe verwendet. Wegen der begrenzten Ressourcen von Kobalt geht der Trend zum Einsatz von kobaltfreien oder kobalthaltigen Nickelbasislegierungen (wie z.B. Nimonic) z.B. fr den Triebwerkbau. Zur Oberflchenbeschichtung von hochbeanspruchten Bauteilen (z. B. bei Schmiedegesenken) werden Kobaltbasislegierungen heute in vielen Bereichen der Industrie verwendet (Stellite). Die wichtigsten Legierungselemente sind neben Eisen und bis zu 1% Kohlenstoff andere hochschmelzende Metalle wie Chrom, Nickel, Wolfram, Tantal und Niob. Vergleichende Angaben zur Spanbarkeit von Kobaltbasislegierungen liegen nur in begrenztem Mae vor. Allgemein gilt aber, dass diese Legierungen mglichst im ausgehrteten Zustand oder nicht aushrtbare Legierungen im kaltgezogenen Zustand zerspant werden sollten. Als Schneidstoffe kommen meist Hartmetalle der K-Sorte zum Einsatz. Fr die Stellit-Bearbeitung gewinnt durch die mglichen hheren Schnittgeschwindigkeiten der CBNEinsatz an Bedeutung. Das Drehen ist hier bei gleicher Standzeit mit dreimal hheren Schnittgeschwindigkeiten mglich. Beim Frsen sollte zur Beruhigung des Laufes mit schrgverzahnten Werkzeugen gearbeitet werden. Beim Bohren ist die Bohrerfase wegen der hohen Werkzeugbelastung im Querschneidenbereich nur halb so gro wie bei blichen Bohrern. Spezialanschliffe (z.B. Bild 1.19 Kreuzschliff) sollten vorgesehen werden. Schmiedegesenk mit Verschleischutzschicht Schneidle untersttzen hier besonders die (Stellit) an den hochbeanspruchten Kanten 33
Zerspanbarkeit dieser Legierungen. Reiben sollte aufgrund der damit verbundenen Kaltverfestigung vermieden werden. Nachfolgend sind beispielhaft einige verfahrensabhngige Richtwerte fr die spanende Bearbeitung von Kobaltbasislegierungen aufgefhrt.
Verfahren Schneidstoff Drehen HSS HM Frsen
2)
Schnittgeschwindigkeit vc [m/min] 3 ... 8 8 ... 15 15 ... 30 7 ... 3 12 ... 7 20 ... 10 6 ... 3
Vorschub pro Schneide fz [mm/Z] 1) 0,1 ... 0,3 0,1 ... 0,3 0,1 ... 0,3 0,1 ... 0,2 0,1 ... 0,2 0,1 ... 0,2 0,05 ... 0,12
Schnitttiefe ap [mm]
Khlschmierstoff
CBN HSS HM2) CBN Bohren HM

2)
0,2 ... 2,0
Emulsion oder Schwefelhaltiges Schneidl
Schwefelhaltiges Schneidl
1) Fr die Verfahren Drehen und Bohren gelten statt Zahnvorschub die Angaben als Vorschubwerte f [mm] 2) Hartmetall der K-Sorte Tabelle 1.10 Verfahrensabhngige Richtwerte fr die Zerspanung von Kobaltbasislegierungen
1.3
Eigenschaftsbewertung durch Hrtemessung fr Metalle
Die Hrtewerte werden bei allen Verfahren als reine Zahlenwerte ohne Einheiten angegeben. Anstelle der Maeinheit steht hinter der Zahl das Kurzzeichen des Prfverfahrens. Manchmal sind Hrteangaben mit der Einheit N/mm2 versehen. Diese Schreibweise entspricht nicht den blicherweise verwendeten DIN-Hrteprfverfahren.
1.3.1
Statische Hrteprfverfahren
Bei den statischen Verfahren wird die Prfkraft stofrei aufgebracht und wirkt auf die Probe eine bestimmte Zeit ein. Nach dem Entlasten wird der bleibende Eindruck ausgemessen.
34
Grundlagen
Bezeichnung BRINELLverfahren VICKERSverfahren
Norm DIN EN ISO 6506-1
Kurzzeichen HB
Beschreibung Bestimmung des Eindruckdurchmessers einer Hartmetallkugel
Anwendung Nur fr weiche Werkstoffe, Hrtewerte hchstens 450HB
Messung der Eindruckflche
DIN ISO HV 4516, DIN EN ISO 6507-1
Bestimmung der quadra- Universell anwendbar, tischen Eindruckflche Fr weiche, sehr harte einer Diamantpyramide Werkstoffe, dnne Teile und Schichten Hrtewerte zw. 3 HV (z.B. Blei), 1800 HV (Hartmetall) und 3599 HV (CBN) Bestimmung der Eindringtiefe einer Hartmetallkugel Fr Werkstoffe mittlerer Hrte, z.B. Sthle mit niedrigem Kohlenstoffgehalt oder Messing Hrtewerte zw. 35HRB und 100HRB Vorwiegend fr gehrtete und angelassene Sthle am weitesten verbreitet zur Prfung der Gleichmigkeit von Wrmebehandlungen zulssige Werte zwischen 20HRC und 70HRC
Messung der Eindringtiefe ROCKWELLB-verfahren DIN EN ISO 6508-1 HRB
ROCKWELLC-verfahren
HRC
Bestimmung der Eindringtiefe eines Diamantkegels
Tabelle 1.11 Hrteprfverfahren nach DIN
35
1.3.2
Vergleich von Hrteangaben
Bild 1.20 Vergleich der Hrtewerte nach DIN 50 150
Exakt vergleichbar sind nur Hrtewerte, die mit dem gleichen Verfahren unter gleichen Bedingungen ermittelt wurden. Ein Vergleich der Hrtewerte verschiedener Verfahren ist allenfalls noch fr hnliche Werkstoffe zulssig. In Bild 1.20 sind die Werteskalen von 4 gebruchlichen Verfahren gegenbergestellt. Diese Darstellung gilt fr Sthle und entspricht den Hrtevergleichstabellen nach DIN. DIN 50 150 sieht auch fr Stahl eine Abschtzung der Zugfestigkeit aus der Vickershrte vor. Fr Werkstoffe mit Hrtewerten zwischen 80 und 650 HV ist die Zugfestigkeit Rm (in N/mm2) im Mittel: (Gl. 1.1)
R m = c HV (oder HB)
Der Faktor c fr die Abschtzun der Zugfestigkeit Rm wird meist vorgeschlagen zu: c 3,5 fr Stahl c 5,5 fr Cu und Cu-Legierungen geglht c 4,0 fr Cu und Cu-Legierungen kaltverformt c 3,7 fr Al und Al-Legierungen.
36
Grundlagen
1.4 1.4.1
GARANT - Werkstoffmaterialgruppen Benennung von Werkstoffen
Die Einteilung der verschiedenen Werkstoffe kann nach DIN wie folgt vorgenommen werden ( Tabelle 1.12):
Benennung von Werkstoffen nach der chemischen Zusammensetzung DIN 17006
Gusszeichen Kennbuchstabe fr hochlegierte Sthle Angabe der chemischen Zusammensetzung
1. und ggf. 2. Behandlungszustand mit besonderen Eigenschaften aufgrund der Behandlung Gtestufe fr Werkzeugsthle
Gusszeichen
GGGGGG GHGSGTGTSGTWA B E F G H gegossen Gusseisen mit Lamellengraphit (auch GGL-) Gusseisen mit Kugelgraphit Hartguss Stahlguss Temperguss allgemein Schwarzer Temperguss Weier Temperguss Angelassen Beste Bearbeitbarkeit Einsatzgehrtet Mindestzugfestigkeit Weichgeglht hehrtet HJ (HI) N S U V Oberflche induktionsgehrtet Normalgeglht Spannungsarmgeglht Unbehandelt Vergtet
Angabe der chemischen Zusammensetzung

C Cf Ck Cm Cq X Fr unlegierte Sthle Stahl fr Flamm- und Induktionshrten Unlegierter Edelstahl mit niedrigen P- und S-Gehalt Unlegierter Edelstahl mit unterer und oberer Begrenzung des S-Gehaltes Stahl mit Eignung zur Kaltumformung Massenanteile der charakteristischen Legierungsbestandteile > 5%
Kennbuchstabe fr hochlegierte Sthle
Behandlungszustand (auszugsweise)
Gtestufen fr Werkzeugsthle W1 W2 W3 WS 1. Gte 2. Gte 3. Gte Sondergte
Benennung nach Werkstoffnummern DIN 17 007
.
Werkstoffhauptgruppennummer
.
Anhngezahlen
Sortennummer Sortenklasse + Zhlnummer
Werkstoffhauptgruppen 0 1 2 3 Roheisen und Ferrolegierungen Stahl Schwermetalle (NE-Metalle) Leichtmetalle (NE-Metalle)
Sortennummer Die Sortenklassen sind den nachfolgenden Tabellen der jeweiligen Werkstoffe zu entnehmen
Tabelle 1.12 Benennung von Werkstoffen und Werkstoffnummern
37
1.4.1.1 Bezeichnungssysteme fr Sthle und Gusseisen Bezeichnungssysteme fr Sthle und Gusseisen knnen nach Kurznamen oder einem Nummernsystem unterschieden werden. In den nachfolgenden Tabellen 1.13 bis 1.17 werden diese berblicksmig dargestellt.
Bezeichnungssystem fr Sthle - Kurznamen
DIN EN 10027-1 DIN 17006-100
Hauptsymbole
Zusatzsymbole
Buchstabe fr Stahlgruppe oder Buchstabe C oder Kohlenstoffgehalt
Eigenschaften
Kohlenstoffgehalt
Legierungselemente
Einsatzgebiet St. fr Stahlbau St. fr Maschinenbau Einsatzgebiet Unlegierte St. Mn-Gehalt<1%
Buchst. Eigenschaften S Mindeststreckgrenze Re in N/mm2 Bsp.: S 355 J2 (bisher St 52) E Mindeststreckgrenze Re in N/mm2 Bsp.: E 355 Buchst. Eigenschaften C 100 x mittlerer C-Gehalt Auer Automatensthle Bsp.: C 35 E (bisher Ck 35)
Zusatzsymbol fr Sthle Kerbschlagarbeit bei unterschiedlichen Prftemperaturen (Bsp.: J2: 27J bei 20C) G Andere Gten (evtl. mit Ziffer)
Einsatzgebiet Unlegierte St. Mn-Gehalt<1% Legierte St. Gehalt einzelner Leg.-elemente <5%
Buchst. Ohne
Eigenschaften 100 x mittlerer C-Gehalt
Bsp.: 28 Mn 6 (unleg. Stahl) 42 CrMo 4 (leg. Stahl) G... = Stahlguss Bsp.: G 20Mo 5
Zusatzsymbol fr Sthle E Vorgeschriebener max. S-Gehalt R Vorgeschriebener Bereich fr S-Gehalt Zum Drahtziehen D Mit besonderer Kaltumformbarkeit C Fr Federn S Fr Werkzeuge U Legierungselemente Buchstaben fr die charakteristischen Legierungselemente, geordnet nach abnehmenden Gehalten, getrennt durch Bindestriche, die dem Zahlen mittleren prozentualen Gehalt der Elemente x Faktor entsprechen, geordnet in der Reihenfolge der Legierungselemente Cr, Co, Mn, Ni, Si, W Faktor 4 Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr Faktor 10 C, Ce, N, P, S Faktor 100 B Faktor 1000
Legierte St. Mind. ein Leg.-element 5% Einsatzgebiet Schnellarbeitssthle
X 100 x mittlerer C-Gehalt Bsp.: X 22 CrMoV 12-1 GX = Stahlguss Bsp.: GX 7 CrNi Mo 12-1 Buchst. Legierungselemente HS Zahlen getrennt durch Bindestrich, die den prozentualen Gehalt der Legierungselemente in folgender Reihenfolge angeben: W Mo V - Co Bsp.: HS 7-4-2-5
Tabelle 1.13 Bezeichnungssystem der Sthle nach Kurznamen
38
Grundlagen
Bezeichnungssystem fr Sthle - Nummernsystem
DIN EN 10027-2
1
Werkstoffhauptgruppennummer Stahl
.
Stahlgruppennummer Zusatznummer (z.Z. nur 2. Nr.)
Stahlgruppennummern
Unlegierte Sthle Legierte Sthle 00, 90 Grundsthle Qualittssthle Qualittssthle 08, 98 Sthle mit bes. phys. Eigenschaften 01, 91 Allg. Bausthle, Rm < 500 N/mm2 09, 99 Sthle fr verschiedene Anwendungsbereiche 02, 92 Sonstige, nicht fr Wrmebehandlung vorgeEde 2 sehene Bausthle, Rm < 500 N/mm lsthle 20...28 Werkzeugsthle 2 03, 93 Sthle mit C < 0,12%, Rm < 400 N/mm 29 Frei 04, 94 Sthle mit 0,12% C < 0,25% oder 30, 31 Frei 2 2 400 N/mm Rm < 500 N/mm 32 Schnellarbeitssthle mit Co 05, 95 Sthle mit 0,25% C < 0,55% oder 33 Schnellarbeitssthle ohne Co 2 2 500 N/mm Rm < 700 N/mm 2 06, 96 Sthle mit C 0,55%, Rm 700 N/mm 34 Frei 07, 97 Sthle mit hherem P- oder S-Gehalt 35 Wlzlagersthle Edelsthle 36, 37 Sthle mit bes. magnetischen Eigenschaften 10 Sthle mit besonderen physikalischen 38, 39 Sthle mit bes. physikalischen Eigenschaften Eigenschaften 11 Bau-, Maschinen-, Behltersthle mit 40...45 Nichtrostende Sthle C < 0,5% 12 Maschinenbausthle mit C 0,5% 46 Chem. Bestndige und hochwarmfeste Ni-Leg. 13 Bau-, Maschinen-, Behlterst. mit bes. 47, 48 Hitzebestndige Sthle Anforderungen 14 frei 49 Hochwarmfeste Werkstoffe 15...18 Werkzeugsthle 50...84 Bau-, Maschinen-, Behlterst. Geordnet nach Legierungselementen 19 frei 85 Nitriersthle 86 Frei 87...89 Nicht fr Wrmebehandlung bestimmte Sthle, hochfeste schweigeeignete Sthle
Tabelle 1.14 Bezeichnungssystem der Sthle nach Nummernsystem
Beispiele fr Stahlbezeichnungen:
GARANT-Werkstoffgruppe 1.0422 1.3505 1.8515 C 22 100 Cr 5 31 CrMo 12 Vergtungsstahl Baustahl-Wlzlagerstahl Nitrierstahl (vgl. Kapitel 1, Abschnitt 1.4.2) 3.0 8.0 7.1
39
Die Benennung von Gusseisen nach DIN 17006 ist der Tabelle 1.12 zu entnehmen. In den nachfolgenden Tabelle 1.15 und 1.16 sind die Bezeichnungssysteme fr die Kurzzeichen bzw. das Nummernsystem nach EU-Norm dargestellt. Tabelle 1.17 beinhaltet das Nummernsystem fr Gusseisen nach DIN 17007.
Bezeichnungssystem fr Gusseisen - Kurzzeichen nach EU-Norm
DIN EN 1560
EN
Europische Norm
GJ
Zustzliche Anforderungen Mikro- oder Makrostruktur Mechanische Eigenschaften (Zugfestigkeit oder Hrte) Chemische Zusammensetzung
G - Guss J - Eisen Graphitstruktur
Graphitstruktur L S M V N Y Lamellar Kugelig Temperkohle Vermikular (wurmfrmig) Graphitfrei (Hartguss) Sonderstruktur
Mikro- oder Makrostruktur A F P M L Q T B W *) Austenit Ferrit Perlit Martensit Ledeburit Abgeschreckt Vergtet Nicht entkohlend geglht *) Entkohlend geglht nur fr Temperguss
Mechanische Eigenschaften Angabe der Zugfestigkeit und Angabe eines Buchstaben zur Beschreibung der Probestcke S Probestck getrennt gegossen U Probestck angegossen C Probestck einem Gussstck entnommen Zustzlich, falls erforderlich Angbe der Dehnung in % Angabe der Prftemperatur fr Schlagfestigkeit Angabe der Hrte
Bsp.: EN-GJS-400-18S-RT Gusseisen mit Kugelgraphit, Mindestzugfestigkeit Rm=400 N/mm2, Dehnung A=18%, Schlagzhigkeit bei Raumtemperatur am getrennt gegossenen Probestck gemessen Bsp.: EN-GJS-HB 150 Gusseisen mit Kugelgraphit und einer Hrte von 150 HB Chemische Zusammensetzung Buchstabe X und die Angabe der wesentlichen Legierungselemente und deren Gehalte in fallender Reihenfolge Bsp.: EN-GJL-XniMn 13-7 Legiertes Gusseisen mit Lamellengraphit, mit 13% Ni und 7% Mn
Zustzliche Anforderungen D H W Z Rohgussstck Wrmebehandeltes Gussstck Schweigeeignet Zustzlich festgelegte Anforderungen
Tabelle 1.15 Bezeichnungssystem von Gusseisen nach Kurzzeichen
40
Grundlagen
Bezeichnungssystem von Gusseisen Nummernsystem nach EU-Norm
DIN EN 1560
EN
Europische Norm J - Eisen
-J
Graphitstruktur Hauptmerkmal des Gusswerkstoffes
Besondere Anforderungen laufende Nummer (00 ... 99)
Hauptmerkmal 0 1 2 3 4...9 Reserve Zugfestigkeit Hrte Chemische Zusammensetzung Reserve
Besondere Anforderungen 0 1 2 3 4 Keine Probestck getrennt gegossen Probestck angegossen Probestck entnommen Schlagzhigkeit bei Raumtemp. 5 6 7 8 9 Schlagzhigkeit bei Tieftemp Schweieignung Rohgussstck Gussstck wrmebehandelt Zustzliche Anforderungen
Bsp.: EN-JL 2 03 0
Gusseisenwerkstoff mit Lamellengraphit, Hauptmerkmal Hrte, ohne besondere Anforderungen (Kurzbezeichnung des Werkstoffes EN-GJL-HB 195)
Tabelle 1.16 Bezeichnungssystem von Gusseisen nach Nummernsystem Bezeichnungssystem von Gusseisen - Nummernsystem DIN 17007
0.
Werkstoffhauptgruppennummer Sortennummer Sortenklasse + Zhlnummer
Sortenklassen der Werkstoff-Hauptgruppe 0 00...09 Roheisen fr Stahlerzeugung 10...19 Roheisen fr Gusserzeugung 20...29 Sonderroheisen 30...49 Vorlegierungen 50...59 Reserve
60...61 62...69 70...71 72...79 80...81 82 83...89 90...91 92...99
Gusseisen mit Lamellengraphit, unlegiert Gusseisen mit Lamellengraphit, legiert Gusseisen mit Kugelgraphit, unlegiert Gusseisen mit Kugelgraphit, legiert Temperguss, unlegiert Temperguss, legiert Temperguss, Reserve Sondergusseisen, unlegiert Sondergusseisen, legiert
Tabelle 1.17 Bezeichnungssystem von Gusseisen nach DIN-Nummernsystem
Beispiele fr Gussbezeichnungen:
Europische Norm Werkstoffnr. EN-JL 1020 EN-JS 1030 EN-JM 1180 EN-JM 1030 Kurzname EN-GJL-150 EN-GJS- 400-15 EN-GJMB-650 EN-GJMW-400 Bisher Werkstoffnr. 0.6015 0.7040 0.8165 0.8040 Kurzname GG 15 GGG-40 GTS-65 GTW-40 GARANT-Werkstoffgruppe (vgl. Kap. 1, Abschn. 1.4.2) 15.0 15.2 15.2 15.2
41
1.4.1.2 Bezeichnungssysteme fr Nichteisenwerkstoffe Bezeichnungssysteme fr Nichteisenwerkstoffe werden analog denen der Eisenwerkstoffe unterschieden. In den Tabellen 1.18 und 1.19 sind die numerischen Bezeichnungssysteme dargestellt.
Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen - Nummernsystem DIN 17007
.
Werkstoffhauptgruppennummer Sortennummer
.
Anhngezahl
Werkstoffhauptgruppe 2 Schwermetalle
Sortennummern 2.0000 ... 2.1799 2.1800 ... 2.1999 2.2000 ... 2.2499 2.2500 ... 2.2999 2.3000 ... 2.3499 2.3500 ... 2.3999 2.4000 ... 2.4999 2.5000 ... 2.5999 2.6000 ... 2.6999 2.7000 ... 2.9999 Cu Reserve Zn, Cd Reserve Pb Sn Ni, Co Edelmetalle Hochschmelzende Metalle Reserve Al Mg Reserve Ti Reserve
Anhngezahl 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Unbehandelt Weich Kaltverfestigt (zwischenhrten) Kaltverfestigt (hart und darber) Lsungsgeglht, ohne mechan. Nacharbeit Lsungsgeglht, kaltnachgearbeitet Warmausgehrtet, kaltnachgearbeitet Warmausgehrtet, ohne mechan. Nacharbeit Entspannt, ohne vorherige Kaltverfestigung Sonderbehandlungen
Leichtmetalle
3.0000 ... 3.4999 3.5000 ... 3.5999 3.6000 ... 3.6999 3.7000 ... 3.7999 3.8000 ... 3.9999
Tabelle 1.18 Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen nach DIN-Nummernsystem
Bild 1.21 Leichtmetallgehuse einer Wrmebildkamera
42
Grundlagen
Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen Nummernsystem nach EU-Norm
DIN EN 573, DIN EN 1412, DIN EN 1754
EN
Europische Norm Buchstabe fr Werkstoff
(-)
5 Ziffern zur Kennzeichnung der chem. Zusammensetzung oder Legierungshaupt- und -untergruppen + Kennbuchstabe oder 3-stellige Zhlnummern + Kennbuchstabe
Erzeugnisform
Buchstabe fr Werkstoff (auszugsweise) A M Cu Aluminium Magnesium Kupfer
Erzeugnisform A B C F M R S W X Anoden Blockform Gusswerkstoff Schweizusatzwerkstoffe und Hartlote Vorlegierungen Raffiniertes Kupfer Werkstoff in Form von Schrott Knetwerkstoff Nicht genormte Werkstoffe
Tabelle 1.19 Numerisches Bezeichnungssystem von Nichteisenmetallen nach EU-Norm
Beispiele fr Gussbezeichnungen:
Europische Norm Werkstoffnr. Kurzname Bisher Werkstoffnr. Kurzname GARANTWerkstoffgruppe (vgl. Kap. 1, Abschnitt 1.4.2) 17.0 17.1 17.2 18.0 19.0 20.0 21.0
Aluminium und Al-Legierungen EN AW5754 EN AC-43000 EN AC-44200 EN MC 21110 CC 491 K CC 750 S CC 495 K EN AW-5754 [AlMg3] EN AC-43000 [AlSi10Mg] EN AC-44200 [AlSi12] EN-MC Mg Al 8 Zn 1 CuSu5ZnPb5-C CuZn33Pb2-C CuSn10Pb10-C 3.3535 3.2381.01 3.2581 3.5812.01 2.1020 20290.1 2.1176.1 Al Mg 3 G-Al Si 10 Mg Al Si 12 G-Mg Al 8 Zn 1 G-CuSu5ZnPb G-CuZn33Pb G-CuPb10Sn
Magnesium und Mg-Legierungen Kupfer und Cu-Legierungen
43
1.4.2
Einteilung in GARANT-Werkstoffmaterialgruppen
Tabelle 1.20 gibt einen berblick ber die Einteilung der Werkstoffe in verschiedene Materialgruppen. In der nachfolgenden Tabelle 1.21 sind neben der Kennzeichnung der Werkstoffe, ihrer chemischen Zusammensetzung und Einsatzgebiete sowie Angaben zur Ermittlung der Schnittkraft enthalten.
Materialgruppe 1.0 1.1 2.0 2.1 3.0 3.1 3.2 4.0 4.1 5.0 6.0 6.1 7.0 7.1 8.0 8.1 8.2 9.0 10.0 10.1 10.2 Bemerkung Allgemeine Bausthle bis 500 N/mm2 Allgemeine Bausthle bis 500850 N/mm2 Automatensthle bis 850 N/mm2 Automatensthle mit 8501000 N/mm2 Unlegierte Vergtungssthle bis 700 N/mm2 Unlegierte Vergtungssthle mit 700850 N/mm2 Unlegierte Vergtungssthle mit 8501000 N/mm2 Legierte Vergtungssthle mit 8501000 N/mm2 Legierte Vergtungssthle mit 10001200 N/mm2 Unlegierte Einsatzsthle bis 750 N/mm2 Legierte Einsatzsthle bis 1000 N/mm2 Legierte Einsatzsthle ber 1000 N/mm2 Nitriersthle bis 1000 N/mm2 Nitriersthle ber 1000 N/mm2 Werkzeugsthle bis 850 N/mm2 Werkzeugsthle mit 8501100 N/mm2 Werkzeugsthle ber 1100 N/mm2 Schnellarbeitssthle mit 8501200 N/mm2 Gehrtete Sthle mit 4855 HRC Gehrtete Sthle mit 5560 HRC Gehrtete Sthle mit 6067 HRC Seite 46 46 46 47 47 47 48 48 48 49 50 50 50 51 51 51 52 53 54 54 54
Tabelle 1.20 Einteilung der Werkstoffe in GARANT-Materialgruppen
44
Grundlagen
Tabelle 1.20 Fortsetzung Einteilung der Werkstoffe in GARANT-Materialgruppen Materialgruppe 11.0 11.1 12.0 13.0 13.1 13.2 13.3 14.0 15.0 15.1 15.2 15.3 16.0 16.1 17.0 17.1 17.2 18.0 19.0 19.1 19.2 19.3 19.4 19.5 19.6 20.0 Bemerkung Verschleifester Konstruktionsstahl mit 1350 N/mm2 Verschleifester Konstruktionsstahl mit 1800 N/mm2 Federsthle bis 1500 N/mm2 Rostfreie Sthle geschwefelt bis 700 N/mm2 Rostfreie Sthle austenitisch bis 700 N/mm2 Rostfreie Sthle austenitisch bis 850 N/mm2 Rostfreie Sthle martensitisch/ferritisch bis 1100 N/mm2 Sonderlegierungen bis 1200 N/mm2 Gusseisen bis 180 HB (GG) Gusseisen ab 180 HB (GG) Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 180 HB (GGG, GT) Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 260 HB Titan, Ti-Legierungen bis 850 N/mm2 Titan, Ti-Legierungen mit 8501200 N/mm2 Aluminium, Al-Legierungen bis 530 N/mm2 Aluminium, Al-Gusslegierungen < 10% Si bis 600 N/mm2 Aluminium, Al-Gusslegierungen > 10% Si bis 600 N/mm2 Magnesium, Mg-Legierungen Kupfer, niedrig legiert bis 400 N/mm Messing, kurzspanend bis 600 N/mm2 Messing, langspanend bis 600 N/mm2 Bronze, kurzspanend bis 600 N/mm2 Bronze, kurzspanend mit 600850 N/mm2 Bronze, langspanend bis 850 N/mm2 Bronze, langspanend mit 8501200 N/mm2 Graphit
2
Seite 54 54 54 55 55 57 60 61 62 62 62 63 63 64 64 64 65 65 65 66 66 66 66 67 67 67
45
Tabelle 1.21 Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 1.0 1.1 Allgemeine Bausthle bis 500 N/mm
1.0037 St 37-2 1780 0,17 340470 0,17 C; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; 0,009 N Allgemeiner Baustahl
46
Anstieg der Tangente (s. Bild 1.43 u. Gl. 1.7) m
Festigkeit Chemische Zusammensetzung [%]
Verwendung
[N/mm2]
Allgemeiner Bausthle mit 500850 N/mm

1.0050 1.0060 St 50-2 St 60-2 1990 2110 0,26 0,17 470610 570710 0,17 C; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; 0,009 N 0,17 C; 1,4 Mn; 0,045 P; 0,045 S; 0,009 N Allgemeiner Baustahl Allgemeiner Baustahl
GARANT Zerspanungshandbuch GARANT Zerspanungshandbuch
2.0
Automatensthle bis 850 N/mm

1.0711 1.0718 9 S 20 9 S MnPb 28 1200 1200 0,18 0,18 460710 360570 0,13 C; 0,05 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,1 P; 0,18-0,25 S 0,14 C; 0,9-1,3 Mn; 0,27-0,33 S; 0,15-0,35 Pb Einsatzgehrtete Massenteile fr Autoindustrie Massenteile fr Autoindustrie (mit Pb-Zusatz ausgezeichnete Zerspanung) Massenteile mittlerer Festigkeit fr Automobilindustrie Massenteile hherer Festigkeit fr Automobilindustrie Massenteile fr Autoindustrie (mit Pb-Zusatz ausgezeichnete Zerspanung)
1.0726 1.0727 1.0737
35 S 20 45 S 20 9 S MnPb 36
1200 1200 1200
0,18 0,18 0,18
540740 640840 490740
0,32-0,39 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,18-0,25 S 0,42-0,5 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,18-0,25 S 0,15 C; 0,1-0,3 Si; 1,1-1,5 Mn; 0,1 P; 0,34-0,4 S; 0,15-0,35 Pb
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 2.1 Automatensthle mit 8501000 N/mm
1.0728 60 S 20 1200 0,18 670880 0,57-0,65 C; 0,1-0,3 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,06 Pmax, 0,18-0,25 S Massenteile hchster Festigkeit, Automobilindustrie, Apparate-, Gerte- und Maschinenbau
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
3.0
Unlegierte Vergtungssthle bis 700 N/mm

1.0402 1.0501 1.1180 C 22 C 35 Ck 35 1800 1516 1860 0,16 0,27 0,20 470620 600750 600750 0,17-0,24 C; 0,4 Si; 0,4-0,7 Mn; 0,4Cr; 0,4Ni; 0,32-0,39 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,4 Cr; 0,4 Ni 0,32-0,39 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,4 Cr; 0,4 Ni Bauteile mit geringer Beanspruchung Bauteile mit etwas hherer Beanspruchung Bauteile fr etwas hhere Beanspruchung im allg. Masch.- und Fahrzeugbau
3.1
Unlegierte Vergtungssthle mit 700850 N/mm

1.0503 1.1191 C 45 Ck 45 1680 2220 0,26 0,14 650800 650800 0,42-0,5 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,4 Cr; 0,4 Ni 0,42-0,5 C; 0,5-0,8 Mn,0,1 Mo; 0,4 Ni Bauteile mittlerer Beanspruchung Bauteile mittlerer Beanspruchung im allg. Maschinen- und Fahrzeugbau
47
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 3.2
1.1167 1.1221 36 Mn 5 Ck 60 1710 2130
48
Verwendung
[N/mm2]
6401080 7501000 0,32-0,4 C, 0,4 Si; 1,2-1,5 Mn; 0,035 P; 0,035 S 0,57-0,65 C; 0,4 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,4 Cr; 0,4 Ni Bauteile hherer Festigkeit fr allg. Maschinenbau
Unlegierte Vergtungssthle mit 8501000 N/mm

0,27 0,18
Bauteile fr hohe Beanspruchung im allg. Maschinen- und Fahrzeugbau
4.0
Legierte Vergtungssthle mit 8501000 N/mm

1.7003 38 Cr 2 2070 0,25 800950 0,35-0,42 C; 0,5-0,8 Mn; 0,4-0,6 Cr; 0,4 Simax, 0,035 Pmax, 0,035 Smax Hher beanspruchte Bauteile im Fahrzeug-, Motoren- und Maschinenbau wie Getriebeteile, Achsen, Wellen Kleine Teile hherer Beanspruchung im Fahrzeug-, Motorenund Maschinenbau wie Getrieberder, Antriebswellen
1.7030
28 Cr 4
2070
0,25
8501000
0,24-0,31 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,4 Simax, 0,035 Pmax, 0,030 Smax
4.1

1.7218 25 CrMo 4 2070 0,25 6501100 0,22-0,29 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Teile im Automobil- und Fahrzeugbau, Achsschenkel, Achswellen, Turbinenteile hochverschleifeste Teile im Automobil- und Motorenbau, Kurbelwellen, Steuerungsteile, Getriebeteile
1.6582
34 CrNiMo 6
1800
0,27
8001400
0,3-0,38 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,035 P; 0,035 S; 1,3-1,7 Cr; 0,15-0,3 Mo; 1,3-1,7 Ni
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Fortsetzung GARANT-Materialgruppe 4.1 Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 4.1
1.7220 34 CrMo 4 2240
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
7501200 0,3-0,37 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo Bauteile hoher Zhigkeit im Automobil- und Fahrzeugbau, Kurbel- und Achswellen, Achsschenkel, Pleuelstangen Bauteile hoher Zhigkeit im Automobil- und Fahrzeugbau, Kurbel- und Achswellen, Achsschenkel, Pleuelstangen Bauteile hoher Zhigkeit im Automobil- und Fahrzeugbau, Kurbelwellen, Bolzen, Schrauben hochverschleifeste Teile im Automobil- und Getriebebau, Zahnrder, Antriebsritzel, Wellen, Gelenkteile

0,21
1.7225
42 CrMo 4
2500
0,26
8001300
0,38-0,45 C; 0,6-0,9 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,15-0,3 Mo
1.7707
30 CrMoV 9
1710
0,27
9001450
0,26-0,34 C; 0,4 si; 0,4-0,7 Mn; 0,035 P; 0,035 S; 2,3-2,7 Cr; 0,15-0,25 Mo; 0,1-0,2 V
1.8159
50 CrV 4
2220
0,26
8501300
0,47-0,55 C; 0,7-1,1 Mn; 0,9-1,2 Cr; 0,1-0,25 V
5.0
Unlegierte Einsatzsthle bis 750 N/mm

1.0401 1.1141 C 15 Ck 15 1820 1630 0,22 0,17 590880 590740 0,12-0,18 C; 0,4 Si; 0,3-0,6 Mn; 0,045 P; 0,045 S; 0,009 N 0,12-0,18 C; 0,4 Si; 0,3-0,6 Mn; 0,035 P; 0,035 S Bau- und Maschinenteile Kleine Maschinenbauteile mit niedriger Kernfestigkeit
49
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 6.0 Legierte Einsatzsthle bis 1000 N/mm
1.5919 15CrNi6 2100 0,26 500590 0,14-0,19 C; 0,4 Si; 0,4-0,6 Mn; 0,035 Pmax; 1,4-1,7 Cr, 1,4-1,7 Ni, 0,035 Smax 0,1-0,16 C; 0,15-0,35 Si; 0,4 -0,6 Mn; 0,035 Pmax; 0,3 -0,5 Cr, 4,25-4,75 N, 0,035 Smax Bauteile im Fahrzeug-, Motoren- und Apparatebau wie Antriebsritzel, Kolbenbolzen, Getriebewellen Kleinere Bauteile im Fahrzeugund Maschinenbau mit erforderlichen erhhten Verschleisswiderstand wie Nockenwellen, Kolbenbolzen, Zylinder Zahnrder, Teller- und Getrieberder, Wellen, Bolzen, Zapfen
50
Verwendung
[N/mm2]
1.7012
13Cr2
2100
0,26
690930
1.7131
16MnCr5
2100
0,26
500
0,14-0,19 C; 0,4 Si; 1,0-1,3 Mn; 0,035 P; 0,8-1,1 Cr
6.1
Legierte Einsatzsthle ber 1000 N/mm

1.7147 20 MnCr 5 2140 0,25 8001400 0,17-0,22 C; 0,4 Si; 1,1-1,4 Mn; 0,035 P; 0,035 S; 1,0-1,3 Cr 0,15-0,35 C; 0,15-0,35 Si; 0,8-1,1 Mn; 1,0-1,3 Cr; 0,2-0,3 Mo Getriebe- und Gelenkteile, Zahnrder, Teller- und Kegelrder, Wellen, Bolzen, Teile fr hhere Kernfestigkeit stark auf Verschlei beanspruchte Teller- und Getrieberder, Zahnrder, Kurbelwellen, Bolzen, Buchsen
1.7262
15 CrMo 5
2290
0,17
6401180
7.0
Nitriersthle bis 1000 N/mm

1.8507 34 CrAIMo 5 1740 0,26 8001000 0,3-0,37 C; 0,4 Si; 0,5-0,8 Mn; 1,0-1,3 Cr; 0,8-1,2 Al Heidampfarmaturenteile hoher Dauerstandfestigkeit, Teile bis 80 mm Dicke
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Fortsetzung GARANT-Materialgruppe 7.0 Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 7.0 Nitriersthle bis 1000 N/mm
1.8504 1.8506 34 Cr Al 6 34 Cr Al S 5 1740 1740 0,26 0,26 < 780 < 930 0,3-0,37 C; 0,15-0,35 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,035 Pmax; 0,035 Smax, 0,8-1,1 Al, 1,2-1,5 Cr 0,3-0,37 C; 0,15-0,4 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,1 Pmax; 0,07-0,11 S, 0,8-1,2 Al, 1,0-1,3 Cr Heidampfarmaturenteile, Ventilspindeln, Kolbenstangen Verschleisteile hoher Oberflchenhrte
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
7.1
Nitriersthle ber 1000 N/mm

1.8519 31 Cr Mo V 9 1740 0,26 10001200 0,26-0,34 C; 0,4 Si; 0,4-0,7 Mn; 0,025 Pmax; 0,03 Smax, 2,3-2,7 Cr, 0,15-0,25 Mo, 0,1-0,2 V Heidampfarmaturenteile, Ventilspindeln, Kurbelwellen, Verschleiteile
8.0
Werkzeugsthle bis 850 N/mm

1.1730 C 45 W 1680 0,26 < 190 HB 0,4-0,5 C; 0,15-0,4 Si; 0,6-0,8 Mn; 0,035 P; 0,035 S Unleg. Werkzeugstahl, Getrieberder, Antriebswellen, Aufbaumaterial fr Schnitte und Stanzen Schnittwerkzeuge, Kaltwalzen, Ziehdorne, Gewindewerkzeuge
1.2067
100 Cr 6
1410
0,39
< 223 HB
0,95-1,1 C; 0,15-0,35 Si; 0,25-0,45 Mn; 0,03 Pmax; 0,03 Smax, 1,35-1,65 Cr
8.1
Werkzeugsthle mit 8501100 N/mm

1.2312 40CrMnMoS 8-6 1800 0,27 11001150 0,34-0,45 C; 0,3-0,5 Si; 1,4-1,6 Mn; 0,03 P; 0,05-0,1 S; 1,8-2,0 Cr; 0,15-0,25 Mo Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, Werkzeuge fr die Kunststoffverarbeitung, Formrahmen, gut zerspanbar
51
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Fortsetzung GARANT-Materialgruppe 8.1 Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 8.1 Werkzeugsthle mit 8501100 N/mm
1.2316 X 36 CrMo 17 1820 0,26 < 285 HB 0,33-0,43 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 15-17 Cr; 1,0-1,3 Mo; 1,0 Ni; 1,0 Ti Werkzeugstahl fr die Kaltarbeit, Korrosionsbestndiger Sonderstahl fr Pressformen zum Verpressen chemisch angreifender Massen Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, Schnitt- und Stanzwerkzeuge, Gewindewalzbacken
52
Verwendung
[N/mm2]
1.2363
X100CrMo V51
1820
0,26
< 231 HB
0,95-1,05 C; 0,35-0,65 Mn; 4,5-5,5 Cr; 0,9-1,4 Mo
8.2
Werkzeugsthle ber 1100 N/mm

1.2080 X210Cr12(RCC) 1820 0,26 < 248 HB 1,9-2,2 C; 0,1-0,4 Si; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; 0,1-0,4 Ti Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, Hochleistungsschnitt- und Stanzwerkzeuge, Stempel, Messerbacken, Rumnadeln, Ziehmatrizen u. -dorne Werkzeugstahl fr Warmarbeit, Press- und Lochdorne an Metallstrangpressen, Leichtmetall-Druckgussformen Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, Bruchempfindliche Schnitte, Gewindewalzbacken und -rollen, Schermesser, Rumnadeln, Frser Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, Hochleistungsschnitt- und Stanzwerkzeuge, Stempel, Messerbacken, Rumnadeln, Ziehdorne, Holzfrser
1.2344
X40 CrMo V51
1820
0,26
1130-1960
0,37-0,43 C; 0,9-1,2 Si 0,25-0,55 Mn; 4,5-5,5 Cr; 1,2-1,7 Mo
1.2379
X155Cr VMo12 1
1820
0,26
< 255 HB
1,5-1,6 C; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; 0,9-1,1 V
1.2436
X 210 CrW 12
1820
0,26
< 255 HB
2,0-2,25 C; 0,15-0,45 Mn; 11-12 Cr; 0,6-0,8 W
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Fortsetzung GARANT-Materialgruppe 8.2 Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 8.2 Werkzeugsthle ber 1100 N/mm
1.2710 45 NiCr 6 1710 0,27 9301960 0,4-0,5 C; 0,15-0,35 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,035 P; 0,035 S; 1,2-1,5 Cr; 1,5-1,8 Ni 0,45-0,55 C; 0,15-0,35 Si; 0,4-0,6 Mn; 0,035 P; 0,035 S, 0,9-1,2 Cr; 3,0-3,5 Ni Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, zhe Kaltscherenmesser, Achsen fr Sttzwalzen Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, Kaltschlagmatrizen aller Art, Massivprgewerkzeuge, Scherenmesser Werkzeugstahl fr Kaltarbeit, Prge-, Biegewerkzeuge, Druckleisten an Abkantpressen, Scherenmesser fr dickstes Schneidgut
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
1.2721
50 NiCr 13
1710
0,27
< 250 HB
1.2767
X 45 NiCrMo 4
1820
0,26
< 262 HB
0,4-0,5 C, 0,1-0,4 Si; 0,15-0,45 Mn; 0,03 P 0,03 S;1,2-1,5 Cr; 0,15-0,35 Mo; 3,8-4,3 Ni
9.0
Schnellarbeitssthle mit 8501200 N/mm

1.3255 S 18-1-2-5 1820 0,26 240300 HB 0,75-0,83 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S 3,84,5 Cr; 0,5-0,8 Mo; 17,5-18,5 W; 1,4-1,7 V 4,5-5,0 Co 0,72-0,8 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S; 3,8-4,5 Cr; 0,5-0,8 Mo; 17,5-18,5 W; 1,4-1,7 V; 9-10 Co 0,86-0,94 C; 0,45 Si; 0,4 Mn; 0,03 P; 0,03 S; 3,8-4,5 Cr; 4,5-7,2 Mo; 6,0-6,7 W; 1,7-2,0 V Dreh-, Hobel- u. Stomesser, Schruppfrser, hervorragende Schneidkraft und Zhigkeit Dreh-, Hobelmesser, Frser bester Warmhrte zum Bearbeiten von Sthlen Reibahlen, Spiral- und Gewindebohrer, Frser, Rumnadeln, Dreh-, Hobel- und Zahnradstomesser
1.3265
S 18-1-2-10
1820
0,26
240300 HB
1.3243
S 6-5-2 (DMo 5)
1820
0,26
240300 HB
53
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 10.0 10.1 10.2 11.0 Gehrtete Sthle mit 4855 HRC Gehrtete Sthle mit 5560 HRC Anstieg der Tangente (s. Bild 1.43 u. Gl. 1.7) m Festigkeit Chemische Zusammensetzung [%] Verwendung
54
[N/mm2]
Gehrtete Sthle mit 6067 HRC Verschleifester Konstruktionsstahl mit 1350 N/mm
Hardox 400 1350 nach Herstellerangaben Verschleiteile
11.1
Verschleifester Konstruktionsstahl mit 1800 N/mm

Hardox 500 1800 nach Herstellerangaben Verschleiteile
12.0
Federsthle bis 1500 N/mm

1.5023 1.7176 38 Si 7 55 Cr 3 1800 1800 0,27 0,27 11801370 13701620 0,35-0,42 C; 1,5-1,8 Si; 0,5-0,8 Mn; 0,03 Pmax; 0,03 Smax 0,52-0,59 C; 0,25-0,5 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,03 Pmax; 0,03 Smax 0,47-0,55 C; 0,4 Si; 0,7-1,1 Mn; 0,035 Pmax; 0,03 Smax; 0,9-1,2 Cr; 0,1-0,2 V Blattfedern, Federplatten, Federringe Warmgeformte Federn, Drehstabfedern, Schraubenfedern fr den Fahrzeugbau Feder- und Werkzeugstahl, hochbeanspruchte Teile im Flugzeug-, Motoren- und Maschinenbau wie Gelenkund Getriebeteile, Achsen
1.8159
50 Cr V 4
2220
0,26
11001300
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoffgruppe nummer Kurzzeichen DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 13.0
1.4104 X 14 Cr Mo S 17 1820
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
650850 0,1-0,17 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,15-0,35 S; 15,5-17,5 Cr; 0,2-0,6 Mo 0,1C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,15-0,35 S; 17-19 Cr; 8-10 Ni; 0,11 N; 1,0 Cu Konstruktionsteile fr Automatenbearbeitung (Schrauben, Achsen) nichtrostende Teile fr Nahrungsmittelindustrie, Foto-, Farben-, l-, Seifen-, Papierund Textilindustrie
Rostfreie Sthle -geschwefelt bis 700 N/mm

0,26
1.4305
X 8 Cr Ni S 18-9
2088
0,29
500750
13.1
Rostfreie Sthle -austenitisch bis 700 N/mm

1.4000 X 6 Cr 13 1820 0,26 400700 0,08 C, 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 12-14 Cr 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 13-15 Cr, 0,1-0,3 Al Konstruktionsteile in Wasser und Dampf, Beschlge, Verkleidungen, Apparatebau der Erdlindustrie (z.B. Crackanlagen), geschweite Teile des Wasserkraftwerkbaus Schrauben und Formteile, bei Korrosionserscheinungen Radkappen, Stostangen, Khlergrill, Griffe, Chem. Apparatebau, Nahrungsmittel-, Frberei- u. Seifenindustrie Schalldmpfer Apparate und Gerte fr Nahrungsmittelindustrie
1.4002
X 6 CrAl 13
1820
0,26
400700
1.4016 1.4113 1.4510
X 6 Cr 17 X 6 Cr Mo 17-1 X 6 Cr Ti 17
1820 2600 1820
0,26 0,19 0,26
400630 440660 450600
0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 16-18 Cr 0,08 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 16-18 Cr; 0,9-1,3 Mo 0,05 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 16-18 Cr
1.4512 1.4301
X 6 Cr Ti 12 X 5 CrNi 18 10
1820 2350
0,26 0,21
390560 500700
0,03 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,015 S; 10,5-12,5 Cr 0,07 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; 0,5 Mo; 9-11,5 Ni
55
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Fortsetzung GARANT-Materialgruppe 13.1 Material- Werkstoff- Kurzzeichen gruppe nummer DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 13.1
1.4303 1.4306 1.4401 1.4404 1.4417 X 5 CrNi 18 12 X 2 CrNi 19 11 X5CrNiMo 17 12 2 2350 2350 2600
56
Anstieg Festigkeit Chemische Zusammensetzung [%] der Tangente (s. Bild 1.43 u. Gl. 1.7) m [N/mm2]
0,21 0,21 0,19 0,19 0,19 490690 460680 530680 530680 >650 0,06 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; 11-13 Ni 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 18-20 Cr; 10-12,5 Ni 0,07 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 0,11 N; 16,5- 18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10-13 Ni
Verwendung

Chemische Industrie, Schrauben, Muttern, Kaltfliepressteile
Nahrungsmittelindustrie, Seifen-, Kunstfaserindustrie Teile und Apparate fr chem. und Textilindustrie
GX2 CrNiMo 18 10 2600 X2CrNiMoSi19 5 3 2600
0,03 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; Teile fr chem. Industrie, 0,015 S; 16,5-18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10-13 Ni; 0,11 N Farben-, l- und Textilindustrie 0,03 C; 1 Si; 1,5 Mn; 0,03 P; 0,02 S; 24-26 Cr; 3-4 Mo; 6-8,5 Ni; 0,15-0,25 N; 1 Cu; 1 W 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17-19 Cr; 2,5-3 Mo; 12,5-15 Ni; 0,11 N 0,05 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 10,5-13 Ni; 0,11 N 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17,5-19 Cr; 3-4 Mo; 13-16 Ni; 0,11 N Rost- und surebestndiger Stahl geschweite Teile erhhter chem. Bestndigkeit in der Zellstoff- und Textilindustrie geschweite Teile erhhter chem. Bestndigkeit in der Zellstoff- und Textilindustrie Apparate der chem. Industrie
1.4435
X2CrNiMo 18 14 3
2600
0,19
550700
1.4436
X5CrNiMo 17 13 3
2600
0,19
550700
1.4438
X2CrNiMo 18 16 4
2600
0,19
550700
1.4550 1.4845 X 6 CrNiNb 18 10 X 12 CrNi 25-21 2550 2550
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
500700 500700 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17-19 Cr; 9-12 Ni 0,1 C; 1,5 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 24-26 Cr; 19-22 Ni; 0,11 N Bauteile der Nahrungsmittelind. fr Teile in Industriefen, Dampfkesseln, Erdlanlagen

0,18 0,18
13.2

1.4005 X 12 CrS 13 1820 0,26 650850 0,08-0,15 C; 1,0 Si, 1,5 Mn; 0,04 P; 0,15-0,35 S; 12-14 Cr; 0,6 Mo 0,08-0,15 C; 1,0 Si, 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 11,5-13,5 Cr; 0,75 Ni Teile aller Art wie Schrauben, Muttern, Bolzen, Konstruktionsteile in Wasser und Dampf Konstruktionsteile in Wasser und Dampf sowie mild wirkenden Medien der Lebensmittelindustrie, vorwiegend im vergteten Zustand Achsen, Wellen, Pumpenteilen, Kolbenstangen, Ventilkegel, Dsennadeln, Schiffsschrauben, chirurgische Instrumente. Schneidwaren, Kugellagerkugeln, Federn, Kolbenstangen Schneidwaren, Kugellagerkugeln, Federn, Kolbenstangen
1.4006
X 10 Cr 13
1820
0,26
650850
1.4021
X 20 Cr 13
1820
0,26
700850
0,16-0,25 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 12-14 Cr
1.4031 1.4034
X 38 Cr 13 X 46 Cr 13
1820 1820
0,26 0,26
800 800
0,36-0,42 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 12,5-14,5 Cr 0,43-0,5 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 12,5-14,5 Cr
57
1.4935 X20CrMoWV121 1820
58
0,26 690830 0,17- 0,25 C; 0,1- 0,5 Si; 0,3-0,8 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 11,0-12,5 Cr; 0,8-1,2 Mo; 0,3-0,8 Ni; 0,25-0,35 V; 0,4-0,6 W 0,03 C; 1 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 16,5-17 Cr; 8,5-11,5 Ni; 0,12-0,22 N 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 22-24 Cr; 0,1-0,6 Mo; 3,5-5,5 Ni; 0,05- 0,2 N; 0,1-0,6 Cu 0,03 C; 1 Si; 6-8 Mn; 0,045P; 0,015 S; 0,15-0,2 N; 16-17 Cr; 3,5-5,5 Ni 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 11-14 Ni; 0,12-0,22 N 0,02 C; 0,7 Si; 2,0 Mn; 0,03 P; 0,01 S; 19-21 Cr; 4-5 Mo; 24-26 Ni; 0,15 N; 1,2-2,0 Cu 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 17-19 Cr; 9-12 Ni; 0,7 Ti 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,025 S; 17-19 Cr; 9-11,5 Ni
Verwendung
Rostfreie Sthle austenitisch bis 850 N/mm

Teile in Wrmekraftanlagen, im Dampfkessel- und Turbinenbau, Wrmetauscher Druckgefe fr den Apparatebau, Nahrungsmittelindustrie hochfester Werkstoff fr chemischen Apparatebau Rost- und surebestndiger Stahl Druckbehlter erhhter chem. Bestndigkeit chem. und petrochem. Industrie, Zellstoff- und Papierindustrie Bauteile der Luft- und Raumfahrt sowie der Nahrungsmittelindustrie Bauteile der Luft- und Raumfahrt
1.4311
X 2 CrNiN 18 10
2550
0,18
550760
1.4362
X 2 CrNiN 23 4
2550
0,18
600850
1.4371 1.4429 1.4539
X12CrMnNi18 8 5
2550
0,18 0,19 0,18
650850 580780 530730
X2CrNiMoN1713 3 2600 X2NiCrMoCu2520 5 X 6 CrNiTi 18-10 (V4A) X 10 CrNiTi 18 9 2550
1.4541
2550
0,18
520720
1.4544
2550
0,18
500750
1.4546 X 5 CrNiNb 18-10 2550
Grundlagen
0,18 500750 0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; 9-11,5 Ni; 1,0 Nb
Verwendung

fr hhere Anforderungen an Korrosionsbestndigkeit und Kaltumformbarkeit bei geringer Festigkeit Apparate der chem. Industrie, Apparate der chem., Textil-, Foto-, Farben-, Kunstharz- u. Gummiind. geschweite Teile fr Textil-, Farben- und Treibstoffindustrie fr Luftvorwrmer fr Teile von Wrmebehandlungsfen fr Teile im Ofen- und Apparatebau fr hohe Betriebstemperaturen fr Teile unter hoher mechanischer Beanspruchung
1.4571 1.4573
X6CrNiMoTi17 12 2 X 10 CrNiMoTi 1812 X 10 CrNiMoNb 18-12 X 15 CrNiSi 20-12 X 15 CrNiSi 25-20 X 12 NiCrSi 36-16
2550 2550
0,18 0,18
540690 490740
0,08 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 16,5-18,5 Cr; 2-2,5 Mo; 10,5-13,5 Ni 0,1 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 12-14,5 Ni 0,1 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 16,5-18,5 Cr; 2,5-3 Mo; 12-14,5 Ni 0,2 C; 1,5-2 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 19-21 Cr; 11-13 Ni, 0,11 N 0,2 C; 1,5-2,5 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 24-26 Cr; 19-22 Ni 0,15 C; 1-2 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 15-17 Cr; 33-37 Ni; 0,11 N 0,12 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,045 P; 0,03 S; 17-19 Cr; 9-11,5 Ni
1.4583
2550
0,18
490740
1.4828 1.4841 1.4864
2550 2550 2550
0,18 0,18 0,18
550750 550800 550750
1.4878
X 12 CrNiTi 18-9
2550
0,18
500750
59
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoff- Kurzzeichen gruppe nummer DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 13.3
1.4028 1.4057 X 30 Cr 13 X 17 Cr Ni 16-2 1820 1820
60
0,26 0,26 8001000 800950 0,26-0,35 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 12-14 Cr 0,12-0,22 C; 1,0 Si; 1,5 Mn; 0,04 P; 0,03 S; 15-17 Cr; 1,5-2,5 Ni
Verwendung
Rostfreie Sthle -martensitisch/ferristisch bis 1100 N/mm

Schneidwaren, Kugellagerkugeln, Federn, Kolbenstangen
hochbeanspruchte Maschinenteile, Schrauben, Muttern im Pumpen- und Verdichterbau, Schiffbau Bauteile fr Reaktortechnik, chemische Industrie, Turbinen-, Dampfkessel- und Rohrleitungsbau Bleche hherer Festigkeit fr den Fahrzeugbau, Federn Teile fr hohe chem. und mechanische Beanspruchung, z.B. im Schiffbau chemische und petrolchemische Industrie fr Strangpresswerkzeuge
1.4923
X22CrMo V 12 1
1820
0,26
800900
0,17-0,23 C; 0,5 Si; 1,0 Mn; 0,03 P; 0,03 S; 10-12,5 Cr; 0,8-1,2 Mo; 0,3-0,8 Ni; 0,25-0,35 Ti
1.4310
X 12 CrNi 177
2350
0,21
600950
0,05-0,15 C; 2 Si; 2 Mn; 0,045 P; 0,015 S; 16-19 Cr; 0,8 Mo; 6-9,5 Ni; 0,11 N 0,05 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 25-28 Cr; 1,3-2 Mo; 4,5-6,5 Ni; 0,05-2,0 N 0,03 C; 1,0 Si; 2,0 Mn; 0,035 P; 0,015 S; 21-23 Cr; 2,5-3,5 Mo; 4,5-6,5 Ni; 0,1-0,22 N 0,08 C; 2,0 Si; 2,0 Mn; 0,03 P; 0,03 S; 1,35-16 Cr; 1,0-1,5 Mo; 24-27 Ni; 1,9-2,3 Ti; o,1-0,5 V; 0,35 Al
1.4460
X 8 CrNiMo 27 05
2600
0,19
620880
1.4462 1.4980
X 2 CrNiMoN 225 3 X 5 NiCrTi 26 15
2550 2600
0,18 0,19
660950 <1100
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Fortsetzung GARANT-Materialgruppe 13.3 Material- WerkKurzzeichen DIN Hauptgruppe stoffwert der nummer spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 13.3
2.4631 NiCr 20 TiAl 2088
Grundlagen
0,29 >=1030 0,04-0,1 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,02 P; 0,015 S; 18-21 Cr; 65 Ni; 1,8-2,7 Ti; 1,0-1,8 Al; 2,0 Co; 0,2 Cu; 1,5 Fe 0,1 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,03 P; 0,015 S; 18-21 Cr; 1,0-2,0 Al; 15-21 Co; 0,2 Cu; 2,0 Fe; Rest Ni
Verwendung
Rostfreie Sthle * martensitisch/ferristisch bis 1100 N/mm

Verwendung fr Gasturbinenschaufeln, -ringe und -scheiben
2.4632
NiCr 20 Co 18 Ti
2088
0,29
>=1080
fr hchstbeanspruchte Bauteile, wie z. B. Gasturbinenschaufeln, Warmarbeitswerkzeuge, Presswerkzeuge, Schmiedehmmer, Schermesser, Federn
14.0
Sonderlegierungen bis 1200 N/mm

2.4634 2.4602 Nimonic 105 2088 (NiCo20Cr15MoAlTi) Hastelloy C22 (NiCr21Mo14W) 2088 0,29 0,29 1140 690950 0,12-0,17 C; 1,0 Si; 1,0 Mn; 0,015 S; 4,5-4,9 Al, 0,003-0,01 B, 18-22 Co; 14-15,7 Cr 0,01 C; 0,08 Si; 0,5Mn, 0,025 P; 0,01 S; 2,0-6,0 Fe, 2,5 Co, 20-22,5 Cr; 12,5-14,5 Mo, 2,5-3,5 W, 0,35 V, 50 Ni min Luftfahrtwerkstoff, in Gasturbinen fr Schaufeln, Scheiben, Wellen Hervorragende Bestndigkeit in oxidierenden Medien, Rhrwerke, Wrmetauscher, Abgassysteme, Chem. Industrie fr Zentrifugen Luftfahrtwerkstoff mit gnstigen mech. und korrosionschemischen Eigenschaften, Druckbehlterbau,Zentrifugen, Schiffsventile Luftfahrtwerkstoff, ausgezeichnete Eigenschaften im Tiefsttemperaturbereich, sehr gute Korrosionsbestndigkeit, Raketentriebwerke, Gasturbinen, Pumpen
2.4360
Monel 400 (NiCu30Fe)
2600
0,19
450700
62 Ni min 1,0 Co; 28-34 Cu, 1,0-2,5 Fe, 0,15 C, 0,5 Al, 2,0 Mn, 0,02 S, 0,5 Si, 0,3 Ti 50-55 Ni, 17-21 Cr, 2,8-3,3 Mo, 0,02-0,08 C, 0,35 Si, 0,35 Mn, 0,015 P, 0,015 S, 0,2 Cu, 4,8-5,5 Nb, 1,0 Co, 0,3-0,7Al, 0,7-1,15bTi, 0,002-0,006 B, 11,3 Fe min
2.4668
Inconell 718 (NiCr19NbMo)
2088
0,29
9601240
61
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoff- Kurzzeichen gruppe nummer DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 15.0 Gusseisen bis 180 HB (GG)
0.6015 GG 15 950 0,21 150-200 (80155 HB) 200300 (115205 HB) 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; 0,15 S 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; 0,15 S Getriebegehuse, Werkzeugmaschinenstnder, Turbinengehuse, Fhrungsleisten Getriebegehuse, Werkzeugmaschinenstnder, Turbinengehuse, Fhrungsleisten
62
Verwendung
0.6020
GG 20
1020
0,25
15.1
Gusseisen ab 180 HB (GG)

0.6025 GG 25 1160 0,26 250350 (155250 HB) 300400 (195270 HB) 350450 (275285 HB) 400500 (290350 HB) 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; 0,15 S 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; 0,15 S 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; 0,15 3,0-3,5 C; 1,5-2,5 Si; 0,5-1,0 Mn; 0,5-0,7 P; 0,15 Getriebegehuse, Werkzeugmaschinenstnder, Turbinengehuse, Fhrungsleisten Getriebegehuse, Werkzeugmaschinenstnder, Turbinengehuse, Fhrungsleisten Getriebegehuse, Werkzeugmaschinenstnder, Turbinengehuse, Fhrungsleisten Getriebegehuse, Werkzeugmaschinenstnder, Turbinengehuse, Fhrungsleisten
0.6030
GG 30
1470
0,26
0.6035
GG 35
1470
0,26
0.6040
GG 40
1470
0,26
15.2
Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 180 HB (GGG, GT)

0.7040 GGG-40 1005 0,25 400 (135185 HB) Die chem. Zusammensetzung bleibt weitestgehend dem Hersteller berlassen. Kurbelwellen, Walzen, Zahnrder, schlagbeanspruchte Teile im Fahrzeugbau
0.7060 GGG-60 1050
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
600 (200250 HB) 360420 (220 HB) 3,5-3,8 C; 2-3 Si; 0,4 Mn; 0,1 P; 0,01 S; 0,06-0,12 Mg 3,0-3,4 C; 0,4-0,8 Si; 0,4-0,6 Mn; 0,12-0,25 S Kurbelwellen, Walzen, Zahnrder, schlagbeanspruchte Teile im Fahrzeugbau Getriebegehuse, Bremstrommeln, Kurbelwellen, Pleuel, Schaltgabeln, Hebel
Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 180 HB (GGG, GT)

0,48
0.8040
GTW-40
2060
0,19
15.3
Gusseisen (Kugelgraphit, Temperguss) ab 260 HB

0.7080 GGG-80 1132 0,44 800 (270335 HB) 650 (210260 HB) 3,5-3,8 C; 2-3 Si; 0,4 Mn; 0,1 P; 0,01 S; 0,06-0,12 Mg 2,3-2,6 C; 1,2-1,5 Si; 0,4-0,5 Mn; 0,1 P; 0,1-0,15 S Kurbelwellen, Walzen, Zahnrder, schlagbeanspruchte Teile im Fahrzeugbau Fahrwerkteile wie Nockenwellen, Radnaben, Gelenkkpfe, Schwenklager, Schlossteile
0.8165
GTS-65
1180
0,24
16.0
Titan, Titanlegierungen bis 850 N/mm

3.7025 Ti 1 1370 0,21 290410 0,15 Fe; 0,12 O; 0,05 N; 0,06 C; 0,013 H Chemischer Apparatebau, Galvanotechnik, Luft- und Raumfahrzeugbau Luftfahrtwerkstoff, komplexe Bauteile, Triebwerksgehuseteile Luftfahrtwerkstoff
3.7124 3.7114
Ti Cu 2 Ti Al 5 Sn 2,5
1370 1370
0,21 0,21
540650 790830
2,0-3,0 Cu, 0,2 Fe; 0,2 O; 0,1 C; 0,05 N, 0,01 H, 96,4 Ti min 4,5-5,5 Al, 2,0-3,0 Sn, 0,5 Fe, 0,2 O, 0,08 C, 0,05 N, 0,015 H, 90,3 Ti min
63
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoff- Kurzzeichen gruppe nummer DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 16.1
3.7115 3.7164 Ti Al 5 Sn 2.5 Ti Al 6 V 4 1370 1370
64
Verwendung
[N/mm2]
>=830 >=900 4,5.. 55 Al; 2..3 Sn; Rest Ti 5,5..6,75 Al; 3,5..4,5 V; Rest Ti Luft- und Raumfahrzeugbau, Armaturen, Maschinenbau
Titan, Titanlegierungen mit 8501200 N/mm

0,21 0,21
Luft- und Raumfahrzeugbau, Armaturen, Maschinenbau
17.0
Aluminium, Aluminiumlegierungen bis 530 N/mm

3.3561 3.3535 3.3527 3.3547 GAl Mg 5 Al Mg 3 Al Mg 2 Mn 0,8 Al Mg 4,5 Mn 780 780 780 780 0,23 0,23 0,23 0,23 160220 190290 190290 275345 4,5-5,5 Mg; 0,001-0,4 Mn; 0,001-0,2 Ti 2,6-3,6 Mg; (Mn+Cr 0,1-0,6) 1,6-2,5 Mg; 0,5-1,1 Mn 4,0-4,9 Mg; 0,4-1,0 Mn; 0,05-0,25 Cr Gussstcke in der chemischen und Nahrungsmittelindustrie Nahrungsmittelindustrie, Apparatebau, Fahrzeugbau, Schiffbau fr hhere Temperaturen, Fahrzeugbau, Schiffbau, Apparatebau Fahrzeugbau, Schiffbau, Druckbehlter
17.1
Aluminium- Aluminiumgusslegierungen <10% Si bis 600 N/mm

3.2151 3.2341 GAl Si 6 Cu 4 GAl Si 5 Mg 830 830 0,23 0,23 160200 140180 5,0-7,5 Si; 3,0-5,0 Cu; 0,1-0,6 Mn; 0,1-0,5 Mg 91,8 Al [laut DIN: Al Rest]; 5- 6 Si; 0,001-0,4 Mn; 0,001-0,20 Ti; 0,4-0,8 Mg; 0,05 Cu; 0,5 Fe; 0,10 Zn 9-11 Si; 0,2-0,5 Mg; 0,001-0,4 Mn vielseitig verwendbar im Maschinenbau, Zylinderkpfe Teile fr die Nahrungsmittel- und chemische Industrie, Beschlge Dnnwandige , druck- und schwingungsfeste Gussstcke, Motorengehuse
3.2381.01
GAl Si 10 Mg
830
0,23
160210
3.2371.61 G Al Si 7 Mg wa 830
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
230310 6,5-7,5 Si; 0,25-0,45 Mg; 0,001-0,2 Ti, Rest Al Gussstcke mittlerer Wanddicke, hoher Festigkeit und Zhigkeit, Flugzeugbau
Aluminium-Aluminiumgusslegierungen <10% Si bis 600 N/mm

0,23
17.2
Aluminium-Aluminiumgusslegierungen >10% Si bis 600 N/mm

3.2581.01 3.2583 G Al Si 12 G-Al Si 12 Cu 830 830 0,23 0,23 150200 150200 10,5-13,5 Si; 0,001-0,4 Mn, Rest Al 85,1 Asl min 10,5-13,5 Si, 0,001-0,4 Mn, 0,05 Cu, 0,5 Fe, 0,05 Mg, 0,15 Ti, 0,1 Zn Dnnwandige , druck- und schwingungsfeste Gussstcke Formschwierige, dnnwandige, schlagbeanspruchte Gussstcke fr den Gerte-, Maschinen-, Fahrzeugund Schiffsbau, Gehuse, Flgelrder
18.0
Magnesium, Magnesiumlegierungen
3.5314 3.5200 3.5812 Mg Al 3 Zn Mg Mn 2 Mg Al 8 Zn 390 390 390 0,19 0,19 0,19 240280 200220 270310 2,5-3,5 Al, 0,7-1,3 Zn, 0,28-0,4 Mn, 0,05 Si, 0,15 Cu, 94,4 Mg min 1,2-2,0 Mn, 0,1 Si, 0,05 Cu, 0,05 Al, 0,03 Zn, 97,7 Mg min 7,8-9,2 Al, 0,2-0,8 Zn, 0,12-0,3 Mn, 0,1 Si, 0,05 Cu, 0,005 Fe, 89,2 Mg min Luftfahrtwerkstoff fr kompliziert gestaltete Bauteile Luftfahrtwerkstoff, Kraftstoffbehlter, Verkleidungen, Anoden Bauteile mit hoher mechanischer Beanspruchung
19.0
Kupfer, niedrig legiert bis 400 N/mm

2.0070 2.1020 SE-Cu Cu Sn 6 780 880 0,23 0,23 200250 350410 99,9 Cu min, 0,003 P 91,7 Cu min, 5,5-7 Sn, 0,01-0,35 P, 0,1 Fe, 0,3 Ni, 0,05 Pb, 0,3 Zn Elektrotechnik, Halbzeuge jeder Art Schiff- und Maschinenbau, Federn aller Art, Elkektroindustrie
65
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoff- Kurzzeichen gruppe nummer DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 19.1 Messing, kurzspanend bis 600 N/mm
2.0380 2.0401 Cu Zn 39 Pb 2 Cu Zn 39 Pb 3 780 980 0,18 0,25 360490 360500 58,5-60 Cu, 1,5-2,5 Pb, 0,1 Al, 0,4 Fe, 0,3 Ni, 0,2 Sn, 36,3 Zn min 57-59 Cu, 2,5-3,5 Pb, 0,1 Al, 0,5 Fe, 0,5 Ni, 35,8 Zn min Teile fr Feinmechanik, Maschinen- und Apparatebau
66
Verwendung
[N/mm2]
Formdrehteile fr Automaten
19.2
Messing, langspanend bis 600 N/mm

2.0250 2.0280 2.0332 Cu Zn 20 Cu Zn 33 Cu Zn 37 Pb 0,5 980 980 980 0,25 0,25 0,25 270320 280360 290370 18,5 Zn min, 79-81 Cu, 0,02 Al, 0,05 Fe, 0,2 Ni, 0,05 Pb, 0,05 Sn 31 Zn min, 66-68,5 Cu, 0,02 Al, 0,05 Fe, 0,2 Ni, 0,05 Pb, 0,05 Sn 62-64 Cu, 0,1-0,7 Pb, 34,6 Zn min, 0,5 Al, 0,2 Fe, 0,3 Ni, 0,1 Sn Kraftfahrzeugelektrik, Manometer Tiefziehteile, Metallwaren, Uhrenteile Strangpressprofile hoher Genauigkeit, Uhrenindustrie
19.3
Bronze, kurzspanend bis 600 N/mm

2.1090 2.1170 G-Cu Sn 7 Zn G-Cu Pb 5 Sn 640 780 0,25 0,23 120130 > 240 81-85 Cu, 3-5 Zn, 5-7 Pb, 6-8 Sn, 2 Ni, 0,3 Sb, 0,25 Fe, 0,05 P 84-87 Cu, 4-6 Pb, 9-11 Sn, 1,5 Ni, 0,35 Sb, 2,0 Zn, 0,25 Fe, 0,05 P Gleitlagerschalen im allg. Maschinenbau Warmwalzlager, Werkzeug- und Tischfhrungen
19.4
Bronze, kurzspanend mit 600850 N/mm

2.0790 Cu Ni18 Zn19 Pb1 880 0,23 430530 59-63 Cu, 17-19 Ni, 15,1 Zn min, 0,3 Fe, 0,31,5 Pb, 0,7 Mn Feinmechanik und Gertebau, Schiffbau, Bauwesen
Tabelle 1.21 Fortsetzung Einteilung in GARANT-Werkstoff-Materialgruppen Material- Werkstoff- Kurzzeichen gruppe nummer DIN Hauptwert der spezif. Schnittkraft kc1.1 [N/mm2] 19.5 Bronze, langspanend bis 850 N/mm
2.0916 2.0960 Cu Al 5 Cu Al 9 Mn 2 780 780 0,23 0,23 420580 440570 95 Cu, 5 Al 83,9 Cu min, 8-10 Al, 1,5 Fe, 1,5-3 Mn, 0,8 Ni, 0,05 Pb, 0,5 Zn Apparate- und Schiffbau, chemische Industrie Hochbelastete Lagerteile, Getriebe- und Schneckenrder, Ventilsitze, Schiffswellen
Grundlagen
Verwendung
[N/mm2]
19.6
Bronze, langspanend mit 8501200 N/mm

2.1247 Cu Be 2 780 0,23 410540 96,8 Cu min, 1,8-2,1 Be Lagersitze, Membranen, verschleifeste Schnecken- und Zahnrder, hochbeanspruchte Massivteile
20.0
Graphit
67
Zerspanbarkeit
Magebend fr das Ergebnis eines spanabhebenden Bearbeitungsvorganges ist eine Reihe von Einflussgren, die sich aus dem Zusammenwirken von Werkstck, Werkzeug und Werkzeugmaschine sowie dem Spanbildungsprozess selbst ergeben. Ein Teil der mglichen Einflussgren ist im Bild 1.22 zusammenfassend dargestellt.
2.1 2.1.1
Vorgnge bei der Spanbildung Spanbildungsmodell
Beim Spanbildungsvorgang dringt der Schneidkeil in den Werkstckwerkstoff ein, der dadurch elastisch und plastisch verformt wird. Prinzipiell wird der Werkstoff beim Spanen in Form von dnnen Lamellen abgeschert. Diese Lamellen gleiten in der sogenannten Scherebene ab, die mit der Schnittrichtung des Werkzeuges den Scherwinkel einschliet. Whrend der Spanentstehung erfolgt eine Umorientierung der Kristalle in Gleitrichtung, die in sogenannten Spanwurzelaufnahmen (Bild 1.23, rechts) als Strukturlinien zu erkennen sind. Diese Strukturlinien schlieen mit der Scherebene den Strukturwinkel ein.
Bild 1.22 Einflussgren auf den spanabhebenden Bearbeitungsvorgang
68
Grundlagen
Modellvorstellung nach Merchant Bild 1.23 Schematische Darstellung der Spanbildung
Spanwurzelaufnahme
2.1.2
Spanstauchung
Zur Beurteilung insbesondere zum Vergleich von Spanungsvorgngen ist die Spanstauchung sehr gut geeignet, da sie im Zusammenhang mit allen anderen Auswirkungen des Spanbildungsvorganges (z.B. Schnittkraft, Oberflchenqualitt) steht und sowohl von den Werkstoffeigenschaften als auch den Spanungsbedingungen beeinflusst wird. Der Wert der Spanstauchung hngt somit vom Formnderungsvermgen des Werkstoffes und von den geometrischen Verhltnissen am Schneidkeil ab. Als Folge der Stauchvorgnge bei der Zerspanung wird der Span hher, breiter und krzer als die entsprechenden Spanungsgren. Allgemein gilt deshalb: Spanungsdicke h Spanungsbreite b Spanungslnge l Spanungsquerschnitt A
< < < <
Spandicke h1 Spanbreite b1 Spanlnge l1 Spanquerschnitt A1
Bild 1.24 Spanstauchung am idealisierten Rechteckspan
69
2.1.3
Spanarten
Nach der Auswirkung des Spanbildungsprozesses auf den sich bildenden Span werden drei Spanarten unterschieden. Die einzelnen Spanarten sind wesentlich vom Werkstoff und von den Spanungsbedingungen abhngig. Die Spanarten (nicht zu verwechseln mit den Spanformen Abschnitt 2.1.4) gehen oft ineinander ber.
Fliespan
Kennzeichen: zusammenhngend unterschiedliche Oberflche untere Seite immer glatt Spanbildung: kontinuierliches Abflieen des Werkstoffes Spanelemente werden in der Scherzone nicht getrennt, sondern kontinuierlich umgeformt Bedingungen: zher Werkstoff bei gnstigsten Spanbedingungen (hohe Schnittgeschwindigkeit, groer Spanwinkel)
Scherspan
Kennzeichen: einzelne, nicht zusammenhngende Spanelemente erkennbar Oberflche stark gezackt Spanbildung: Spanlamellen werden in der Scherebene nur gering umgeformt, voneinander getrennt, aber anschlieend wieder verschweit Bedingungen: Strform des Fliespans Strursachen: Ungleichheiten im Werkstoff, Schwingungen, zu kleiner Spanwinkel, groe Schnitttiefe, kleine Schnittgeschwindigkeit
Reispan (Brckelspan) Kennzeichen:

einzelne, nicht zusammenhngende Spanelemente raue Oberflche durch Bruchgefge Spanbildung: sprde Werkstoffe reien bereits nach geringer Verformung in der Scherzone (z.B. Guss, Hartguss, Gussbronze, Messing) bei extrem sprden Werkstoffen vlliger Zerfall der Spanlamellen Bedingungen: Werkstoffe mit geringem plastischen Verhalten Ungnstige Schnittbedingungen
70
Grundlagen
2.1.4
Spanformen
Die Form des entstehenden Spanes wird von allen Faktoren beeinflusst, die am Spanungsprozess beteiligt sind. Sie knnen prinzipiell wie folgt eingeteilt werden:
Klasse 1 Spanform Bandspan Ungnstig Beurteilung
Wirrspan
Schraubenspan
Befriedigend
Schraubenbruchspan
Gnstig
Tabelle 1.22 Spanformklassen Fortsetzung Seite 72
71
Klasse 5
Spanform Spiralbruchspan
Beurteilung
Gnstig
Spiralspanstcke
Spanbruchstcke
Befriedigend
Teilweise verschweit
Fr die industrielle Praxis werden kurzgebrochene Spne gefordert, da lange Bandspne eine Unfallgefahr darstellen, Wirrspne Werkzeug und Werkstck unbrauchbar machen knnen und nur bei kurzgebrochenen Spnen aufgrund des geringen Raumbedarfs ein reibungsloser Spnetransport gewhrleistet ist. Die Einflsse der Spanungsbedingungen auf die Spanform sind in Tabelle 1.23 und Bild 1.25 zusammenfassend dargestellt.
72
Grundlagen
Spanungsbedingungen Schnittgeschwindigkeit Vorschub
Einfluss auf die Spanform Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit verschlechtert sich die Spanform in Abhngigkeit vom Werkstoff Mit zunehmendem Vorschub verbessert sich die Spanbrechung; allerdings bedingen hohe Vorschbe schlechtere Oberflchengten kein direkter Einfluss Negativer Spanwinkel bedingt gute Spanbrechung, jedoch eine schlechtere Oberflchenqualitt Je grer der Einstellwinkel, desto besser die Spanbrechung Spanleitstufen verbessern gezielt die Spanbrechung (Anpassung an Prozess erforderlich)
Schnitttiefe Spanwinkel Einstellwinkel Spanleitstufen
Tabelle 1.23 Einfluss der Spanungsbedingungen und der Schneidengeometrie auf die Spanform
Bild 1.25 Spanformen in Abhngigkeit von Schnitttiefe (ap) und Vorschub (f)
73
2.1.5
Aufbauschneidenbildung
Whrend der Spanbildung werden diejenigen Werkstck-Werkstoffschichten, die nach der Trennung die Grenzschicht zwischen der Spanflche und der Spanunterseite bilden, plastisch stark verformt. Bei der Zerspanung knnen unter ungnstigen Bedingungen Pressschweiungen auftreten. Besonders bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten besteht die Gefahr einer intensiven Aufbauschneidenbildung. Aufbauschneiden entstehen durch stark verformtes und verfestigtes Werkstckmaterial, welches als Verklebung die Aufgabe der Schneidkante bernimmt. Je nach Schnittbedingungen wandern an der Spanunterseite von der Aufbauschneide Werkstoffbestandteile periodisch ab. Das hat negative Auswirkungen auf die Schneidkante des Werkzeuges (Ausbrche) und das Werkstck (Oberflchengte, Mahaltigkeit). Im Bild 1.26 ist das Schema der Aufbauschneidenbildung dargestellt. Eine Mglichkeit zur Verhinderung von unntiger Reibung an den Kontaktflchen und damit von erhhten Temperaturen, ist in der Anwendung einer dem jeweiligen Bearbeitungsprozess angepassten optimalen Schneidengeometrie sowie in optimierten Schnittparametern zu sehen. Insbesondere knnen folgende Manahmen die Aufbauschneidenbildung verhindern: V Erhhung der Schnittgeschwindigkeit V Vergrerung des Spanwinkels V Einsatz von Beschichtungen V Einsatz einer wirksamen Khlung
Aufbauschneide auf der Werkzeugspanflche Bild 1.26 Schema der periodischen Aufbauschneidenbildung
74
Grundlagen
2.2 2.2..1
Werkzeugverschlei Verschleiursachen
Verschlei wird durch gleichzeitige mechanische und thermische Belastung des Schneidkeils hervorgerufen. Die wichtigsten Ursachen sind: V Mechanischer Abrieb V Abscheren von Pressschweistellen V Oxidationsvorgnge V Diffusion Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten und leicht spanbaren Werkstoffen tritt der mechanische (abrasive) Verschlei in den Vordergrund; bei hheren Schnittgeschwindigkeiten und schwerer spanbaren Werkstoffen dagegen die thermisch bedingten Verschleiursachen Oxidation und Diffusion. (Bild 1.27).
a b
c d
Diffusion Abrasion (Mechanischer Abrieb, Plastische Verformung) Oxidation (Verzunderung) Adhsion (Abscheren von Pressschweistellen)
Bild 1.27 Verschleiursachen bei der Zerspanung (nach Vieregge)
Wie in Bild 1.28 ersichtlich hngen die bei der Zerspanung wirkende Schnitttemperatur und der auftretende Verschlei wesentlich von den jeweiligen Zerspanungsbedingungen ab. Die Erhhung der Schnittgeschwindigkeit, der Schnitttiefe bzw. des Vorschubes verhalten sich direkt proportional zu Schnitttemperatur und Verschlei.
Bild 1.28 Einfluss der Zerspanungsbedingungen auf Schnitttemperatur und Verschlei
75
2.2.2
Verschleiformen
Die Ausprgung der einzelnen Verschleiformen dient zur Beurteilung des Standvermgens des Werkzeuges. Unterscheiden lassen sich prinzipiell folgende Verschleiformen: V Freiflchenverschlei V Kolkverschlei V Plastische Verformung V Kerbverschlei V Ausbrckelung V Kammrissbildung V Werkzeugbruch
VB VBmax KT KM KB KL
Verschleimarkenbreite max. Verschleimarkenbreite Kolktiefe Kolkmittenabstand Kolkbreite Kolklippenbreite
Bild 1.29 Verschleigren am Beispiel des Drehmeiels
2.2.2.1 Freiflchenverschlei Als Freiflchenverschlei wird der annhernd gleichmige Abtrag von Schneidstoff an der Freiflche des Werkzeuges bezeichnet. Die Verschleiflche verluft in etwa parallel zur Schnittrichtung und wird als Verschleimarkenbreite (VB oder VBmax) bezeichnet. Auftretender Verschlei an der Freiflche des Werkzeuges bewirkt: V ein Ansteigen der Schnittkrfte, V zunehmende Vibrationen, V steigende Temperaturen, V eine Verschlechterung der Oberflchengte, V Maungenauigkeiten am Werkstck.
Bild 1.30 Freiflchenverschlei
76
Grundlagen
Ursache zu hohe Schnittgeschwindigkeit
Abhilfe Schnittgeschwindigkeit senken
Schneidstoff mit unzureichender Schneidstoff mit hherer Verschleifestigkeit whlen, Verschleifestigkeit beschichtete Gteklasse whlen nicht angepasster Vorschub (zu geringer Vorschub) Vorschub in richtiges Verhltnis zu Schnittgeschwindigkeit und Schnitttiefe setzen (Vorschub erhhen)
Tabelle 1.24 Problembehandlung bermiger Freiflchenverschlei
2.2.2.2 Kolkverschlei
Als Kolkverschlei wird ein muldenfrmiger Ab-
trag von Schneidstoff auf der Werkzeugspanflche bezeichnet (Diffusion und Abrasion vgl. Bild 1.27). bermiger Kolkverschlei fhrt zu einer Schwchung der Schneidkante, zu greren Spanverformungen und in deren Folge zu einem Anstieg der Schnittkrfte. Dadurch nimmt die Gefahr des Schneidenbruchs zu.
Bild 1.31 Kolkverschlei
Ursache zu hohe Schnittgeschwindigkeit oder/und Vorschub zu geringer Spanwinkel falsch zugefhrtes Khlmittel Schneidstoff mit zu geringer Verschleifestigkeit
Abhilfe Schnittgeschwindigkeit oder/und Vorschub herabsetzen, verschleifestere Schneidstoffsorte verwenden Werkzeughalter und Wendeschneidplatten mit positivem Spanwinkel benutzen Khlmittelmenge und/oder -druck erhhen, fr verbesserte Zufhrung an die Schneidstelle sorgen kolkfestere Sorte verwenden, Beschichtung verwenden
Tabelle 1.25 Problembehandlung bermiger Kolkverschlei
77
2.2.2.3 Plastische Verformung Plastische Verformung tritt insbesondere infolge thermischer berlastung der Schneidkante auf. Zur Beurteilung des Schneidstoffes ist die Warmhrte dabei der ausschlaggebende Faktor.
Bild 1.32 Plastische Verformung
Ursache zu hohe Arbeitstemperatur, daher Erweichung des Grundmaterials durch zu hohe Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe sowie harte Werkstckwerkstoffe
Abhilfe Schnittgeschwindigkeit senken, verschleifestere Schneidstoffsorten verwenden, Spanquerschnitt (insbes. Vorschub) verkleinern, Einsatz angepasster Kantenverrundungen, Anstellwinkel verkleinern, Khlung vorsehen rechtzeitig Plattenwechsel vornehmen
Beschdigung der Beschichtung
Tabelle 1.26 Problembehandlung bermige plastische Verformung
2.2.2.4 Kerbverschlei
Kerbverschlei kann sowohl an der Haupt- als auch an der Nebenschneide auftreten. Er fhrt zu mangelnder Oberflchenbeschaffenheit und zum Risiko des Schneidenbruches. Kerbverschlei an der Hauptschneide ist auf mechanische Ursachen zurckzufhren. Kerbverschlei der Nebenschneide ist ein typischer Adhsionsverschlei (vgl. Bild 1.27), kann aber auch in Zusammenhang mit Oxidationsverschlei auftreten. Der Kerbverschlei konzentriert sich dann auf die Stelle der Schneidkante, wo Luft an die Schneidzone gelangen kann.
Bild 1.33 Kerbverschlei
78
Grundlagen
Ursache Oxidation Abrieb
Abhilfe Geeignete Beschichtung whlen, Schnittgeschwindigkeit verringern, falls jedoch wrmebestndiges Material mit keramischen Schneidstoffen bearbeitet wird Schnittgeschwindigkeit erhhen
Tabelle 1.27 Problembehandlung Kerbverschlei
2.2.2.5 Kammrissbildung Wrmerisse (Kammrissbildung) treten als Ermdungsverschleiform infolge thermischer Schocks auf (oft bei sprden Schneidstoffen oder bei Temperaturwechsel). Dabei bilden sich Risse senkrecht zur Schneidkante, wobei einzelne Schneidstoffpartikel zwischen den Rissen verstrkt ausbrckeln und zum pltzlichen Schneidenbruch fhren knnen.
Bild 1.34 Kammrissbildung
Ursache Sich ndernde Spandicke Schwankende Khlschmierstoffzufhrung Unterbrochener Schnitt
Abhilfe Gleichmige Eingriffsbedingungen whlen Khlmittel gleichmig und in ausreichender Menge zufhren, Insbesondere bei Hartmetallen und keramischen Schneidstoffen Khlung vermeiden Schneidstoff mit hherer Zhigkeit und besserer Temperaturwechselbestndigkeit whlen, Khlschmiermittel in ausreichender Menge zufhren oder ganz vermeiden bei Hartmetallen
Tabelle 1.28 Problembehandlung Kammrissbildung
79
2.2.2.6 Schneidenbruch Bei Ausbrckelungen und Schneidenbruch treten mechanische berbelastungsspitzen auf, die keine gleichmige Abnutzung der Schneidkante zulassen. Sie verursachen eine mangelhafte Oberflchenbeschaffenheit. Einkerbungen und Abblttern einzelner Partikel sind u.a. Vorboten eines drohenden Werkzeugbruches. Beim mechanischen Ermdungsbruch verlaufen die Risse hauptschlich parallel zur Schneidkante.
Bild 1.35 Schneidenausbruch
Ursache zu sprde (verschleifeste) Schneidstoffsorte Vibrationen
Abhilfe zhere Schneidstoffsorte verwenden, Schneidkante anfasen positiven Span- und Neigungswinkel verwenden, kleineren Spitzenradius verwenden, Auskraglnge des Werkzeughalters verringern, greren Einstellwinkel vorsehen, Aufbauschneidenbereich meiden (vgl. Abschnitt 2.1.5) Schneiden mit strkerer Geometrie whlen, Grere Anfasung insbesondere bei Keramik-Schneiden Schnittgeschwindigkeit erhhen, positive Geometrie whlen Spanquerschnitt, insbesondere Vorschub und/oder Schnitttiefe verringern, zhere Schneidstoffsorte verwenden, negative Schneidengeometrie verwenden, Schneidkante anfasen
Schneidengeometrie zu schwach Aufbauschneide zu hoher Vorschub bzw. Schnitttiefe
bermige Lastschwankun- Schnittgeschwindigkeit und Vorschub anpassen, gen an der Schneidkante, Schneidstoff mit hherer Zhigkeit whlen, Unterbrochener Schnitt Schneidkante anfasen, Stabilitt verbessern, negative Schneidengeometrie verwenden Spneaufprall Schneidkante anfasen, negative Schneidengeometrie verwenden, Spanlenkung verndern (nderung des Vorschubes, Schnittgeschwindigkeit, Spanleitstufe...), zhere Schneidstoffsorten verwenden
Tabelle 1.29 Problembehandlung Ausbrckelung und Werkzeugbruch
80
Grundlagen
2.3
Standgre Standzeit
Standgren geben die Mglichkeiten einer Werkzeugschneide an, schneidend im Einsatz zu sein. Die Standzeit, als bedeutendste Gre zur Beurteilung der Zerspanbarkeit eines Werkstoffes, gibt fr eine Werkzeugschneide den Zeitraum an, in dem das Werkzeug bis zum Erreichen eines gewhlten Standkriteriums schneidend im Einsatz sein kann (ohne Hilfszeiten). Werden z. B. die geforderten Toleranzen nicht mehr eingehalten oder die geforderten Oberflchenqualitten mit der im Einsatz befindlichen Schneide nicht mehr erfllt, so ist die Schneide fr diesen Anwendungsfall nicht lnger einsetzbar das Standzeitende ist erreicht. Neben der Standzeit werden u.a. der Standweg bei der Betrachtung der Verfahren Bohren oder Frsen sowie die Standmenge fr automatische Maschinenfliereihen oder Bearbeitungszentren als Standgren zur Bewertung herangezogen.
Bild 1.36 Standbegriffe (nach DIN 6583)
2.3.1
Standzeitdiagramm und Standzeitgleichung
Zuverlssige und berechenbare Standzeiten sind Voraussetzung fr eine sichere Produktion. Als Grundlage fr die Ermittlung von praxistauglichen Standzeiten dienen Langzeitversuche, die jedoch einen hohen Zeit- und Materialaufwand erfordern. . Kurzprfverfahren reduzieren diesen Aufwand, lassen jedoch nur bedingt Schlsse auf die Standzeit des Werkzeuges zu. Vorwiegend werden diese fr Eingangskontrollen der Schneidstoffe und Werkstoffe oder zur berwachung der Zerspanbarkeit eingesetzt.
81
Standzeit-Versuch wird hufig zur Ermittlung der Standzeit durchgefhrt. Bestimmend ist dabei der Verschlei am Werkzeug fr das Erliegen des Werkzeuges. Beim Vergleich von Verschleiwerten ist unbedingt auf eine einheitliche, standardisierte Vorgehensweise bei der Verschleierfassung zu achten. Eine relativ gute und einfach zu erfassende Verschleigre ist der Freiflchenverschlei, der deshalb oft herangezogen wird. In Bild 1.37 ist fr das Drehen ein solcher Verschleifortschritt an der Freiflche (VB) dargestellt. Aus den einzelnen Schnittgeschwindigkeitskurven (Bild 1.37, Mitte) werden z.B. fr eine konstante Verschleimarkenbreite VBmax (festgelegtes Verschlei- oder Standzeitkriterium) die dazugehrigen Zeiten t1 bis t3 (Standzeiten) ermittelt und in das lgT-lgvc-Diagramm eingetragen (Bild 1.37, unten). Aus den Kurven lassen sich fr gewhlte Schnittgeschwindigkeiten entsprechend zugeordnete Standzeiten ablesen.
Beispielhaft sind nachfolgende fr das Schruppfrsen der Freiflchenverschlei VB in Abhngigkeit vom Standweg L beim Einsatz von verschiedenen Vollhartmetallfrsern dargestellt.
Bild 1.37 Standzeitermittlung
Sehr geringer Verschlie
Ausbruch der Schneide Bild 1.38 Zerspanungsversuche zur Ermittlung des Standweges
82
Grundlagen
Der Kurvenverlauf lsst sich ber einen groen Bereich durch eine Gerade beschreiben, die nach logarithmischen Betrachtungen zur sogenannten Taylor-Gleichung fhrt: In dieser Gleichung bedeutet: Cv Standzeit T fr vc = 1 m/min k Steigung der Geraden (k = tan v)
kC T = vc v
(Gl. 1.2)
bzw. In dieser Gleichung bedeutet: CT Schnittgeschwindigkeit vc fr T = 1 min Wobei CT = Cv -(1/k) ist.
k vc T = ---k CT
(Gl. 1.3)
Die Umstellung der Gleichung nach der Variablen Schnittgeschwindigkeit vc liefert die in der Praxis ebenfalls genutzte Darstellung:
vC = T CT
1 -k
(Gl. 1.4)
2.3.2
Einflussgren auf die Standzeit
Fr die praktische Anwendung ist es erforderlich, auch den Einfluss der anderen Spanungsgren wie z.B. Vorschub, Schnitttiefe, Werkstoff und Schneidstoff zu kennen und in die Betrachtungen einzubeziehen. In der nachfolgenden Tabelle 1.30 ist der Einfluss dieser Gren berblicksmig dargestellt. Die Schnittgeschwindigkeit bt den grten Einfluss auf die Standzeit aus. Als nchstwichtigste Einflussgre ist der Vorschub zu nennen, dessen Variierung im Standzeitdiagramm parallele Geraden unter der Voraussetzung ergeben, dass die WerkstoffSchneidstoff-Paarung gleich bleibt. Das gleiche gilt auch fr den Einfluss der Schnitttiefe, der geometrischen Bedingungen wie Span-, Frei- und Einstellwinkel und annhernd auch fr den Einfluss des Hilfsstoffes. Werden dagegen der Werkstoff, der Schneidstoff oder das Verschleikriterium gendert, so ergeben sich andere Steigungswinkel der Standzeitgeraden.
83
Spanungsbedingungen
Schnittgeschwindigkeit
Vorschub
Schnitttiefe
Gebruchlichste Form des Standzeitdiagrammes. Die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst die Standzeit am strksten. Die Standzeit fllt mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit stark ab.
Konstante Gren: Werkstoff, Schneidstoff, VorKonstante Gren: schub, Spanwinkel, Freiwinkel, Konstante Gren: Werkstoff, Schneidstoff, Schnitt- Einstellwinkel tiefe, Spanwinkel, Freiwinkel, EinWerkstoff, Schneidstoff, Schnitttiefe, Spanwinkel, Freiwinkel, Ein- stellwinkel stellwinkel Werkstoff Gefgestruktur, Hrte, Zugfestigkeit und Legierungselemente beeinflussen die Standzeit wesentlich. (vgl. Abschnitt 3.6). Die Standzeit sinkt unter sonst gleichen Bedingungen mit grer werdendem Perlitanteil im Gefge und mit grer werdender Hrte bzw. Zugfestigkeit des Werkstoffes. Bei unterschiedlichen Werkstoffgruppen ndern sich die Steigungswinkel der Standzeitgeraden. Schneidstoff Konstante Gren: Schneidstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Spanwinkel, Freiwinkel, Einstellwinkel
Mit grer werdendem Vorschub sinkt unter sonst konstanten Bedingungen die Standzeit ab. Der Vorschub beeinflusst die Standzeit strker als die Schnitttiefe.
Mit grer werdender Schnitttiefe sinkt bei sonst konstanten Bedingungen die Standzeit.
Der Schneidstoff hat einen sehr groen Einfluss auf die Standzeit. Das nebenstehende Diagramm zeigt, dass bei konstanter Standzeit mit steigender Schneidstoffqualitt die Anwendung hherer Schnittgeschwindigkeiten mglich ist. Wird die Schnittgeschwindigkeit dagegen in bestimmten Bereichen konstant gehalten, so ergeben sich mit steigender Schneidstoffqualitt hhere Standzeiten. Konstante Gren: Werkstoff, Vorschub, Schnittiefe, Spanwinkel, Freiwinkel, Einstellwinkel
Tabelle 1.30 Beeinflussung der Werkzeugstandzeit
84
Grundlagen
Tabelle 1.30 Fortsetzung Beeinflussung der Werkzeugstandzeit Schneidstoff Khlschmiermittel haben je nach ihrer Zusammensetzung eine mehr schmierende oder mehr khlende Wirkung. Bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten kann durch berwiegende Schmierung, bei hheren Schnittgeschwindigkeiten durch berwiegende Khlung die Standzeit verbessert werden. Bei sonst konstanten Bedingungen bewirken Khlung und Schmierung vor allem bei Schnellarbeitsstahlwerkzeugen Standzeiterhhungen. Konstante Gren: Werkstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Spanwinkel, Freiwinkel, Einstellwinkel Schneidstoff: Schnellarbeitsstahl
Geometrie der Schneide Einfluss
Spanwinkel
Freiwinkel
Einstellwinkel
Die Standzeit sinkt unter sonst konstanten Bedingungen, wenn Spanwinkel zum Einsatz kommen, die von den blichen Richtwerten stark abweichen. Zu positiver Spanwinkel: Schwacher Schneidkeil Zu negativer Spanwinkel: Zu starker Kolkverschlei Konstante Gren: Werkstoff, Schneidstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Freiwinkel, Einstellwinkel
Hlt man den Freiwinkel kleiner 5 bis 6 sinkt die Standzeit aufgrund hherer Reibung an der Freiflche unter sonst konstanten Bedingungen. Eine Erhhung des Freiwinkels von 10 bis 15 verursacht eine Schwchung des Schneidkeiles. Konstante Gren: Werkstoff, Schneidstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Spanwinkel, Einstellwinkel
Je kleiner der Einstellwinkel, desto lnger ist die unter Schnitt stehende Schneidkantenlnge unter sonst konstanten Bedingungen, und desto lnger ist die Standzeit und umgekehrt. Konstante Gren: Werkstoff, Schneidstoff, Vorschub, Schnitttiefe, Spanwinkel, Freiwinkel
85
2.4
2.4.1
Zerspankraft und Leistungskriterien

Zerspankraft
Die Krfte beim Spanen werden auf das Werkstck wirkend betrachtet und definiert. Die Festlegung der Begriffe fr alle spanenden Verfahren sind in DIN 6584 zusammengefasst. 2.4.1.1 Zerspankraftkomponenten Die Zerspankraft F ist die auf ein Werkstck wirkende Gesamtkraft. Sie kann in verschiedene Komponenten zerlegt werden, wobei die auf die Arbeitsebene sowie in Schnittund Vorschubrichtung bezogenen Komponenten von besonderer Bedeutung sind. Im Bild 1.39 ist die Zerlegung der Zerspankraft in ihre Komponenten prinzipiell und in den Bildern 1.40 und 1.41 beispielhaft fr das Drehen bzw. das Umfangsfrsen dargestellt. Dabei werden die Krfte in einem Schneidenpunkt angreifend angenommen. Bei mehrschneidigen Werkzeugen mssen die Krfte auf die einzelnen im Eingriff befindlichen Schneidkeile betrachtet werden. Sie knnen durch vektorielle Addition wieder zu einer Gesamtzerspankraft zusammengesetzt werden.
Bild 1.39 Zerlegung der Zerspankraft in ihre Komponenten nach DIN 6584
86
Grundlagen
Bild 1.40 Komponenten der Zerspankraft beim Drehen (Vorschubrichtungswinkel = 90)
Bild 1.41 Komponenten der Zerspankraft beim Umfangsfrsen im Gegenlauf (Vorschubrichtungswinkel < 90)
Aus den Krftezerlegungsmglichkeiten nach Bild 1.40 ergeben sich verschiedene mathematische Zusammenhnge. Fr die Zerspankraft F gilt: F= Fa + Fp
2 2
(Gl. 1.5)
Mit Hilfe der Komponenten der Aktivkraft Fa wird die Leistung beim Zerspanen erzeugt. Eine besonders wichtige Komponente ist die Schnittkraft Fc (frher auch Hauptschnittkraft genannt), die fr das tatschliche Abheben des Spanes und besonders fr die Leistungsberechnung sowie die krftemige Auslegung der Werkzeugmaschinen von Bedeutung ist. Weiterhin sind besonders die Komponenten Vorschubkraft Ff und die Passivkraft Fp (frher auch Rckkraft genannt) zu erwhnen. Die Kenntnis der Gre und Richtung der Vorschubkraft ist sowohl zur Ermittlung der Vorschubleistung als auch gemeinsam mit der Passivkraft zur Berechnung der Werkzeuge und Werkzeugspanneinrichtungen erforderlich.
87
Die Art des Werkzeugverschleies lsst sich ein unterschiedlicher Einfluss auf die Zerspankraft feststellen. Kolkverschlei, der einen greren positiven Spanwinkel zur Folge hat, fhrt meist zum Absinken der Zerspankraft. Bei vorherrschendem Freiflchenverschlei dagegen steigen die Krfte an, da die Reibflche zwischen Werkstck und Freiflche grer wird. Eine quantitative Aussage ber den Kraftanstieg mit zunehmendem Werkzeugverschlei ist wegen der Vielzahl der Einflussgren nur nherungsweise mglich. Als Anhaltspunkt fr den Kraftanstieg beim Freiflchenverschlei bis zu einer Verschleimarkenbreite von VB = 0,5 mm knnen berschlgig angenommen werden: Vorschubkraft Passivkraft Schnittkraft Ff Fp Fc 90 % 100 % 20 %
2.4.1.2 Schnittkraft und spezifische Schnittkraft Die Schnittkraft Fc als sogenannte leistungsfhrende Kraft ist zusammen mit der Schnittgeschwindigkeit fr die Berechnung der Schnitt- bzw. Antriebsleistung der Werkzeugmaschine ausschlaggebend. Die Gre der Schnittkraft hngt in erster Linie vom zu zerspanenden Werkstoff und den wirkenden Spanungsbedingungen (z.B. Schneidengeometrie, Spanungsdicke h) ab. Sie wird deshalb verfahrensspezifisch ermittelt (verfahrensspezifische Spanungsquerschnitte A). Die Grundgleichung der Schnittkraft (je Schneide) ist in Gl. 1.6 dargestellt, wie sie in ihrer ursprnglichen Form fr das Drehen abgeleitet wurde. Fr die Schnittkraft Fc beim Drehen gilt nach Kienzle: Fc = A kc = b h kc Fc A b h kc Schnittkraft [N] Spanungsquerschnitt [mm2] nach Bild 1.42 Spanungsbreite [mm] Spanungsdicke [mm] spezifische Schnittkraft [N/mm2] (Gl. 1.6)
Der Spanungsquerschnitt A ergibt sich dabei, wie im Bild 1.42 fr das Drehen dargestellt, aus der Spanungsbreite b und der Spanungsdicke h. Whrend der Zerspanung kann sich die Spanungsdicke ndern (z.B. beim Frsen). Dann wird zur Ermittlung der Schnittkraft von einer mittleren Spanungsdicke hm ausgegangen (vgl. dazu auch die Kapitel 7 Frsen und Kapitel 10 Formelsammlung).
Bild 1.42 Gren am Spanungsquerschnitt beim Drehen
88
Grundlagen
Die spezifische Schnittkraft kc wird zwar mageblich vom Werkstoff beeinflusst, ist aber als reine Rechengre nicht als Werkstoffkennziffer zu betrachten. Im Bild 1.43 ist die Abhngigkeit der spezifischen Schnittkraft kc von der Spanungsdicke h dargestellt (vgl. Gl. 1.7 sowie auch Tabelle 1.31 fr ausgewhlte Werkstoffe und Spanungsdicken). Wichtige Einflussfaktoren fr kc sind: V Festigkeit und Legierungsbestandteile des zu bearbeitenden Werkstoffes V Schneidengeometrie des Werkzeuges kc 1.1 Hauptwert der spezifischen Schnittkraft bei (Gl. 1.7) Spanungsquerschnitt A = 1 mm2 (b = 1mm, h = 1mm) m Anstieg der Tangente des Steigungswinkels (vgl. Bild 1.43)
kc 1.1 kc = -------m h
Arithmetische Darstellung
Doppelllogarithmische Darstellung
Bild 1.43 Abhngigkeit der spezifischen Schnittkraft kc von der Spanungsdicke h
Der Hauptwert der spezifischen Schnittkraft kc1.1 und der Anstieg m der Tangente des Steigungswinkels sind werkstoffabhngig und wurden fr die verschiedenen Werkstoffe aus Versuchen ermittelt. Fr die jeweiligen Materialgruppen sind diese Werte dem Abschnitt 1.4 zu entnehmen. Richtwerte fr die spezifische Schnittkraft kc enthlt die nachfolgende Tabelle 1.31.
89
90
Werkstoff Werkstoff Nr. 1.0037 1.0050 1.0060 1.0070 1.0718 1.0402 1.0501 1.0503 1.1191 1.1221 1.7218 1.7225 1.0401 1.5919 1.7131 1.7147 1.7262 1.8507 1.1730 1.2067 1.2312 1.2842 1.2080 X210Cr12 90MnCrV 2.300 1.820 40CrMnMoS8-6 1.800 100Cr6 1.410 0,39 0,27 0.21 0.26 C45W 1.680 0,26 34CrAlMo5 1.740 0,26 3.792 3.661 4.535 4.042 4.315 3.966 15CrMo5 2.290 0,17 3.811 20MnCr5 2.140 0,25 4.526 16MnCr5 2.100 0,26 4.576 4.364 4.324 3.694 3.616 3.491 3.776 3.847 4.153 3.782 15CrNi6 1.380 0,30 3390 2.944 C 15 1.820 0,22 3.518 3.380 3.020 2.753 3.821 3.806 3.387 3.166 3.057 3.461 3.352 3.730 3.312 42CrMo4 2.500 0,26 5448 5195 4549 25CrMo4 2.070 0,25 4.378 4.182 3.681 3.273 4026 2.724 2.391 3.382 3.384 3.127 2.802 2.705 2.881 2.952 3.380 2.931 Ck 60 2.130 0,18 3.652 3.534 3.224 2.962 Ck 45 2.220 0,14 3.377 3.292 3.064 2.869 2.696 2.734 2.927 3585 2.469 1.980 3.011 3.026 2.899 2.495 2.409 2.255 2.617 3.077 2.610 C 45 1.680 0,26 3.661 3.491 3.057 2.705 2.409 C 35 1.516 0,27 3.404 3.240 2.823 2.486 2.204 1.942 2.132 2.524 2.512 2.603 3173 2.226 1.817 2.665 2.691 2.676 2.208 2.132 2.016 2.305 2.788 2.310 C 22 1.800 0,16 2.907 2.823 2.602 2.413 2.247 2.084 9SMnPb28 1200 0,18 1997 1.844 1.775 1.639 1.473 1.402 1.350 2.011 1.828 2.012 2.446 2.413 2.462 2994 2.120 1.699 2.515 2.545 2.576 2.084 2.012 1.848 2.170 2.660 2.179 St 70-2 2.260 0,30 5.552 5.256 4.509 3.916 3.426 2.975 2.782 St 60-2 2.110 0,17 3.511 3.404 3.121 2.881 2.671 2.466 2.374 2.192 2.416 1.246 1.865 1.610 1.780 2.290 2.217 2.189 2649 1.912 1.476 2.225 2.263 2.379 1.844 1.780 1.538 1.912 2.410 1.929 St 50-2 1.990 0,26 4.336 4.136 3.621 3.205 2.854 2.525 2.383 2.109 St 37-2 1.780 0,17 2.962 2.872 2.633 2.431 2.253 2.080 2.003 1.849 1.643 1.761 1.948 1.963 1.108 1.670 1.335 1.487 2.079 1.957 1.841 2212 1.641 1.199 1.858 1.903 2.114 1.540 1.487 1.174 1.585 2.084 1.611 Werkstoffbezeichnung nach DIN kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5 Spezifische Schnittkraft kc [N/mm2] in Abhngigkeit von der Spanungsdicke h [mm] 1.523 1.568 1.806 1.717 1.027 1.555 1.184 1.324 1.953 1.806 1.646 1970 1.488 1.048 1.655 1.702 1.960 1.371 1.324 986 1.405 1.897 1.434
Werkstoffgruppe
Festigkeit [N/mm2]
1.0
Allg. Baustahl
bis 500
1.1
Allg. Baustahl
500850
2.0
Automatenstahl
bis 850
3.0
Unleg. Vergtungsstahl
bis 700
3.1
700850
3.2
8501000
4.1
Leg. Vergtungsstahl
10001200
5.0
Unleg. Einsatzstahl
bis 750
6.0
Leg. Einsatzstahl
bis 1000
6.1
Leg. Einsatzstahl
ber 1000
7.0
Nitrierstahl
bis 1000
8.0
Werkzeugstahl
bis 850
8.1
Werkzeugstahl
8501100
8.2
Werkzeugstahl
ber 1100
Tabelle 1.31 Richtwerte fr die spezifische Schnittkraft kc
Tabelle 1.31 Fortsetzung Richtwerte fr die spezifische Schnittkraft kc

Werkstoff Werkstoff Nr. 1.5023 1.8159 1.4104 1.4301 1.4401 1.4034 1.4028 2.4631 0.6020 GG 40 GGG-40 GTW-40 GGG-80 GTS-65 TiAl6V4 AlMg3 AlCuMg1 G-AlSi10Mg G-AlSi12 CuZn39Pb2 CuSn7ZnPb 830 830 780 640 780 780 GG 20 NiCr20TiAl X30Cr13 X46Cr13 X5CrNiMo17122 X5CrNi18 10 X14CrMpS17 50CrV4 38Si7 Werkstoffbezeichnung nach DIN kc1.1 m 0,05 0,06 0,1 0,16 0,3 0,4 0,5 0,8 1,6 2,5 Spezifische Schnittkraft kc [N/mm2] in Abhngigkeit von der Spanungsdicke h [mm]
Grundlagen
Werkstoffgruppe
Festigkeit [N/mm2]
12.0
Federstahl
bis 1500
1.800 0,27 4.042 3.847 3.352 2.952 2.617 2.305 2.170 1.912 1.585 1.405 2.220 0,26 4.925 4.697 4.113 3.639 3.241 2.868 2.706 2.395 2.000 1.781 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434 2.350 0,21 4.408 4.243 3.811 3.453 3.144 2.849 2.718 2.463 2.129 1.939 2.600 0,19 4.594 4.437 4.027 3.683 3.383 3.094 2.966 2.713 2.378 2.185 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434 1.820 0,26 3.966 3.782 3.312 2.931 2.610 2.310 2.179 1.929 1.611 1.434 2.088 0,29 4.978 4.721 4.071 3.553 3.121 2.724 2.553 2.228 1.822 1.601 1.020 0,25 2.157 2.061 1.814 1.613 1.442 1.283 1.213 1.079 907 811
13.0
Rostfr.St.-geschwefelt
bis 700
13.1
Rostfr.St.-austenitisch
bis 700
13.2
Rostfr.St.-austenitisch
bis 850
13.3
Rostfr.St.-martensitisch/ ferritisch
bis 1100
15.0
Gusseisen (GG) (Lamellengraphit)
bis 180 HB
15.1 0.7040 0.8040 0.7080 0.8165 3.7164 3.3535 3.1325 3.2381 3.2581 2.0380 2.1090
Gusseisen (GG) (Lamellengraphit)
ber 180 HB 0.6040
1.470 0,26 3.203 3.055 2.675 2.367 2.108 1.865 1.760 1.558 1.301 1.158 1.005 0,25 2.125 2.031 1.787 1.589 1.421 1.264 1.195 1.063 894 1.132 0,44 4.230 3.904 3.118 2.535 2.083 1.694 1.536 1.249 921 799 756
15.2
Gusseisen (GGG, GT) (Kugelg.,Temperg.)
ab 180 HB
2.060 0,19 3.640 3.516 3.191 2.918 2.681 2.452 2.350 2.149 1.884 1.731 1.180 0,24 2.422 2.318 2.051 1.832 1.646 1.470 1.394 1.245 1.054 947 1.370 0,21 2.570 2.378 2.222 2.013 1.764 1.661 1.585 1.436 1.241 1.130 0,23 1.554 1.490 1.325 1.189 1.073 963 0,23 1.554 1.490 1.325 1.189 1.073 963 915 915 0,23 1.653 1.585 1.410 1.265 1.142 1.025 973 0,23 1.653 1.585 1.410 1.265 1.142 1.025 973 0,18 1.337 1.294 1.181 1.085 1.001 920 0,25 1.353 1.293 1.138 1.012 905 805 884 761 821 821 874 874 812 677 700 700 745 745 717 569 632 632 672 672 661 509
15.3
Gusseisen (GGG, GT (Kugelg.,Temperg.)
ab 260 HB
16.1
Ti, Ti-Legierungen
8501200
17.0
Al, Al-Legierungen
bis 530
17.1
Al-Gusslegierungen Si<10%
bis 600
17.2
Al-Gusslegierungen Si>10%
bis 600
19.1
Messing, kurzspanend
bis 600
19.3
Bronze, kurzspanend
bis 600
91
Die angegebenen Werte der spezifischen Schnittkraft in Tabelle 1.31 sind dabei bezogen auf: V Schneidstoff: Hartmetall V Schnittgeschwindigkeit v c = 100 m/min V Spanwinkel = 6 (Ausnahme bei Gusswerkstoffen: = - 6) V Einstellwinkel = 45 V arbeitsscharfe Schneide Bei Abweichungen von den vorgegebenen Spanungsbedingungen werden Korrekturfaktoren zur Berechnung der Schnittkraft Fc erforderlich. Das trifft besonders zu auf: V Spanwinkelkorrektur K V Schnittgeschwindigkeitskorrektur Kv V Schneidstoffkorrektur KSch V Verschleikorrektur KVer Fc = b h kc K K KSch KVer (Gl. 1.8)
Die Korrekturfaktoren zur Schnittkraftberechnung sind der Tabelle 1.32 zu entnehmen.

Berechnung / Grenbereich K Kv KSch KVer Bemerkung tatschlich vorliegender Spanwinkel (Gl. 1.9) k fr Stahlbearbeitung: 6 fr Gussbearbeitung: 2 Hartmetallschneiden HSS-Schneiden Hartmetall Schneidkeramik Arbeitsscharfes Werkzeug Verschlissenes Werkzeug
k K = 1 -----------66, 7
1,15 1 0,95 ... 0,9 1 1,3 ... 1,5
bei vc > 80 m/min vernachlssigbar
Tabelle 1.32 Korrekturwertbestimmung zur Schnittkraftberechnung
92
Grundlagen
2.4.1.3 Einflussgren auf die Schnittkraft und spezifische Schnittkraft Die Gre der Zerspankraft dient zur Beurteilung der Zerspanbarkeit, da allgemein bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe auch hhere Krfte auftreten. In Tabelle 1.33 sind die Einflussgren zusammenfassend dargestellt. Diese Einflussgren wirken gleichermaen auf die spezifische Schnittkraft kc. Bezglich des Einflusses von Vorschub bzw. Spanungsdicke und Schnitttiefe bzw. Spanungsbreite auf die spezifische Schnittkraft gelten jedoch grundlegend andere Zusammenhnge. Im Gltigkeitsbereich des Schnittkraftgesetzes (h = 0,05...2,5 mm) nimmt die spezifische Schnittkraft mit steigendem Vorschub bzw. Spanungsdicke ab (vgl. Bild 1.43). Der Einfluss der Schnitttiefe bzw. Spanungsbreite kann als annhernd konstant betrachtet werden.
Spanungsbedingungen
Schnittgeschwindigkeit Vorschub Schnitttiefe
Im Bereich ab 100 m/min sinkt die Schnittkraft nur noch unwesentlich mit steigender Schnittgeschwindigkeit. Im Bereich unter 100 m/min ist der Fc-Anstieg vom jeweils zu bearbeitenden Werkstoff abhngig. Werkstoff
Der Vorschub f bzw. die Spanungsdicke h ben einen mageblichen Einfluss auf die Schnittkraft aus.
Mit zunehmender Schnitttiefe steigt die Schnittkraft proportional an. Je nach dem gewhlten Vorschub steigen die Geraden steiler oder weniger steil an.
Schneidstoff
Khlmittel
Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Werkstoffe ergeben sich bei sonst konstanten Spanungsbedingungen aufgrund der verschiedenen Eigenschaften unterschiedliche Schnittkrfte. In erster Nherung kann angenommen werden, dass mit steigender Zugfestigkeit bzw. Hrte die Schnittkraft ansteigt.
SS HM SK SHS
Schnellarbeitsstahl Hartmetall Schneidkeramik Superharte Schneidstoffe (CBN) Die dargestellten Verhltnisse gelten fr das Spanen von Eisenwerkstoffen.
Durch den Einsatz entsprechender Khlschmiermittel knnen die Schnittkrfte gegenber der Trockenbearbeitung geringfgig gesenkt werden. Entscheidend fr den Einfluss auf die Schnittkraft sind jedoch die Wahl geeigneter Schneidstoffe (vgl. Kapitel 1, Abschnitt 4).
Tabelle 1.33 Beeinflussung der Schnittkraft Fortsetzung Seite 94
93
Tabelle 1.25 Fortsetzung Beeinflussung der Schnittkraft

Spanungsverhltnis G = ap / f Im Allgemeinen werden fr das Schruppen ein Spanungsverhltnis im Bereich zwischen G = 2...10 und fr das Schlichten ein Verhltnis von G = 10...20 gewhlt. Der Einfluss des Spanungsverhltnisses ist nicht so stark wie der des Vorschubes oder der Schnitttiefe. Ein kleines Spanungsverhltnis ist hinsichtlich der Krfte gnstiger. Ein groes Spanungsverhltnis ist dagegen zur Erreichung einer hohen Standzeit gnstiger. Spanwinkel Einstellwinkel
Geometrie der Schneide
Schnittkraftnderung je Grad Spanwinkelnderung: ca. 1 ... 2% (fr = 20 ... +30)
Der Einstellwinkel hat einen verhltnismig geringen Einfluss auf die Schnittkraft.
2.4.1.4 Vorschub- und Passivkraft Fr die Vorschubkraft F und Passivkraft Fp sind in der Literatur im Vergleich zur Schnittkraft nur relativ wenige Untersuchungsergebnisse zu finden. Ihre Berechnungen erfolgen analog zur Schnittkraft. Es gelten folgende analoge Zusammenhnge: Fv Vorschubkraft [N] b Spanungsbreite [mm] (Gl. 1.10) h Spanungsdicke [mm] kv 1.1 Hauptwert der spezifischen Vorschubkraft [N/mm2] 1-x Anstiegswert Fp Passivkraft [N] b Spanungsbreite [mm] (Gl. 1.11) h Spanungsdicke [mm] kp 1.1 Hauptwert der spezifischen Passivkraft [N/mm2] 1-y Anstiegswert
Fv = b kv1.1 h
1 x
Fp = b kp1.1 h
1 y
In Bild 1.44 ist der Einfluss des Einstellwinkels auf die Vorschub- und Passivkraft fr das Drehen dargestellt. Ersichtlich ist, dass mit zunehmendem Einstellwinkel die Passivkraft ab- und die Vorschubkraft zunimmt.
94
Grundlagen
Bild 1.44 Einfluss des Einstellwinkels auf die Vorschub- und Passivkraft beim Drehen und Frsen
2.4.2
Leistung und Drehmoment
Allgemein ergibt sich die Leistung beim Spanen als Produkt aus den Geschwindigkeitskomponenten und den in ihrer Richtung wirkenden Komponenten der Zerspankraft. Es gilt somit allgemein: P Leistung [kW] F Kraft [N] (Gl. 1.12) v Geschwindigkeit [m/min] Wird fr die Leistungsermittlung vom Drehmoment und der Drehzahl ausgegangen ergibt sich dann: Fv P = -------------60000 P Leistung [kW] Md Drehmoment [N/m] n Drehzahl [U/min]
Md n P = ----------9554
(Gl. 1.13)
Die Schnittleistung Pc ist fr die leistungsmige Auslegung einer Werkzeugmaschine am wichtigsten. Sie tritt direkt am Werkzeug auf. Berechnet wird sie wie folgt: Pc Fc vc Schnittleistung [kW] Schnittkraft [N] Schnittgeschwindigkeit [m/min]
Fc vc Pc = -------------60000
(Gl. 1.14)
95
Die Vorschubleistung Pf berechnet sich wie folgt: Pf Vorschubleistung [kW] Ff Vorschubkraft [N] (Gl. 1.15) Vorschubgeschwindigkeit [mm/min] vf Die Wirkleistung Pe ist die Summe der entsprechenden Schnitt- und Vorschubanteile. Pf = Ff f Pe Wirkleistung [kW] (Gl. 1.16) Pc Schnittleistung [kW] Vorschubleistung [kW] Pf Wegen der relativ kleinen Vorschubgeschwindigkeit im Vergleich zu den Schnittgeschwindigkeiten kann die Wirkleistung in den meisten Fllen annhernd der Schnittleistung gesetzt werden (Pe Pc ). Fr die Auslegung der Antriebsmotoren ist die Antriebsleistung Pa ausschlaggebend, bei der der Wirkungsgrad Bercksichtigung findet. Pe = Pc + Pf Pc Pa = -- Pa Pc Antriebsleistung [kW] Schnittleistung [kW] Wirkungsgrad
(Gl. 1.17)
2.4.3
Zeitspanvolumen und spezifisches Spanvolumen
Als Ma fr die Produktivitt einer spanenden Werkzeugmaschine gilt das Zeitspanvolumen oder das spezifische Spanvolumen. Dabei gilt der Grundsatz, dass mit steigendem Zeitspanvolumen bzw. spezifischen Spanvolumen die Maschinengrundzeit sinkt. Unter Zeitspanvolumen Q ist die in der Zeiteinheit abgehobene Spanmenge zu verstehen. Es gilt folgende Gleichung: Q Zeitspanvolumen [cm3/min] Q = A vc (Gl. 1.18) A Spanungsquerschnitt [mm2] vc Schnittgeschwindigkeit [m/min] Das spezifische Spanvolumen Qc, auch leistungsbezogenes Zeitspanvolumen, drckt die in einer Zeiteinheit und pro Kilowatt abgespante Spanmenge aus. Es gilt: Q A vc 1 Qc = --- = ---------- = --Pc Fc vc kc Qc Pc A Fc vc kc spezif. Spanvolumen [cm3/kW * min] Schnittleistung [kW] Spanungsquerschnitt [mm2] Schnittkraft [N] Schnittgeschwindigkeit [m/min] spez. Schnittkraft [N/mm2]
(Gl. 1.19)
96
Grundlagen
Damit lsst sich die Gre des spezifischen Spanvolumens Qc aus der spezifischen Schnittkraft kc berechnen und umgekehrt. Das leistungsbezogene Zeitspanvolumen Qc ist demzufolge nicht von der Werkzeugmaschinengte, sondern von der fr den Zerspanungsvorgang vorliegenden werkstoffbezogenen spezifischen Schnittkraft kc abhngig.
2.4.4
Ermittlung des Leistungsbedarfs
Zur Bestimmung der Arbeitsparameter ist die Kontrolle ber den Leistungsbedarf durchfhrbar. Dabei ist es gleichgltig, ob der Leistungsbedarf ber die spezifische Schnittkraft kc oder ber das spezifische Spanvolumen Qc erfolgt. Ermittelt wird die Leistung, die an der Spindelnase verfgbar sein muss. Fr die Vorauslegung der Arbeitsparameter kann schon im Vorfeld eine grobe Leistungsbedarfsanalyse betrieben werden. Hierzu gelten folgende ausreichende Faustformeln fr die Bearbeitung verschiedener Werkstoffe: Stahlbearbeitung: ap Schnitttiefe [mm] ap f vc Pc = --------------f Vorschub [mm] (Gl. 1.20) 20 Schnittgeschwindigkeit [m/min] v c
Gussbearbeitung:
ap f vc Pc = --------------30
(Gl. 1.21)
Aluminiumbearbeitung:
ap f vc Pc = --------------54, 5
(Gl. 1.22)
Beispiel: Gesucht: Pc (Stahlbearbeitung z.B. C 45) Gegeben: ap = 2 mm, f = 0,1 mm, vc = 180 m/min Lsung:
2 0,1 180 - = 1,8 kW P c = ----------------------20
Hinweis: Im Vergleich zur genauen Berechnung (siehe Gl. 1.14) ist die Abweichung sehr gering (1,85 kW bei genauer Berechnung). Bei Werkstoffen mit hheren spezifischen Schnittkrften, z.B. bei Werkzeugsthlen oder rost- und surebestndigen Sthlen, ist der Leistungsbedarf zu gering berechnet.
97
2.5
Oberflchenqualitt
Fr einen Endbearbeitungsprozess kann die Gte der erzeugten Oberflche ein Kriterium fr die Auslegung des Zerspanungsprozesses sein. Die theoretische Rautiefe ergibt sich durch die Form der Schneidkante und durch die Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstck. Fr das Drehen sind die Zusammenhnge in Bild 1.45 dargestellt.
Bild 1.45 Geometrische Eingriffsverhltnisse beim Drehen
f = 8 r Rt
Rt r f ap
(Theoretische) Rautiefe [mm] Eckenradius der Schneide [mm] Vorschub [mm/U] Schnitttiefe [mm]
(Gl. 1.23)
Somit nimmt die Rautiefe quadratisch mit dem Vorschub zu und linear mit einer Vergrerung des Schneideneckenradius ab. Die Gleichung 1.23 gilt fr Vorschbe bis f 0,08 mm. Eine Vergrerung der Schneideckenrundung bringt ebenfalls eine Verbesserung der Oberflchenqualitt, muss jedoch relativ vorsichtig angewandt werden, da flache Schneiden (r gro) bei beginnendem Verschlei zum Rattern neigen.
98
Grundlagen
In folgender Tabelle sind die Zusammenhnge gebruchlicher Rauheitskennwerte berblicksmig dargestellt.

Rautiefe Rt (Rmax), Rz Maximale Rautiefe Rt (Rmax) ist die grte Einzelrautiefe innerhalb der Gesamtmessstrecke lm. Mittlere Rautiefe Rz ist der Mittelwert aus den Einzelrautiefen Zi aufeinander folgender Einzelmessstrecken le . Sie findet hufig in der Praxis Anwendung.
1 - ( Z + Z + + Zn ) Rz = RzDIN = -n l 2
(Gl. 1.24)
Mittenrauwerte Ra, Rq Arithmetischer Mittenrauwert Ra ist der arithmetrische Mittelwert der Betrge aller Profilwerte des Rauheitsprofils. Er findet hufig in der Praxis Anwendung. Der quadratische Mittenrauwert Rq ist der quadratische Mittelwert aller Profilwerte des Rauheitsprofils. y (x) = Profilwerte des Rauheitsprofils.
1 Ra = -- y(x ) dx l
(Gl. 1.25)
1 Rq = -- y(x) dx l
(Gl. 1.26)
Tabelle 1.34 Ermittlung gebruchlicher Rauheitskennwerte nach DIN
99
Moderne Fertigungstechnologien
Der wachsende Wettbewerbsdruck zwingt die Unternehmen dazu, technische Innovationen intensiver als je zuvor zu nutzen. Im Bereich der spanenden Fertigung liegen die Schwerpunkte neben der Verkrzung der Hauptzeiten und der Verlngerung von Standzeiten auch bei der Nutzung und Umsetzung der Potentiale V der Hochgeschwindigkeitszerspanung, V der Hochleistungszerspanung, V der Trockenzerspanung, V der Zerspanung mit Minimalmengenschmierung sowie V der Hartzerspanung.
Bild 1.46 Moderne Zerspanungstechnologien
100
Grundlagen
3.1 3.1.1
Hochgeschwindigkeitszerspanung (HSC) Begriffsbestimmung und Potentiale
Hochgeschwindigkeitszerspanung (High Speed Cutting) ist ein Arbeiten mit deutlich erhhter Schnittgeschwindigkeit vc bei relativ geringen Schnitttiefen. Die Zuordnung des Begriffs
zu bestimmten Schnittgeschwindigkeiten ist stets in Verbindung mit dem Bearbeitungsverfahren aber auch mit dem zu bearbeitenden Werkstoff zu sehen (Bild 1.47).
Bild 1.47 HSC-Schnittgeschwindigkeitsbereiche
Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit lassen sich folgende Vorteile nennen: V Erhebliche Reduzierung der Hauptzeiten V Erhhtes spezifisches Spanvolumen um ca. 30% mglich V Erhhung der Vorschubgeschwindigkeit um das 5- bis 10fache V Reduzierung der Zerspankraft um mehr als 30% mglich V Schwingungsarme Bearbeitung geometrisch komplizierter Bauteile mglich V Spanende Endbearbeitung durch HSC mglich (Oberflchenqualitt nahezu Schleifqualitt, verzugsfreie Bearbeitung durch Abfhrung der Prozesswrme vorwiegend ber die Spne) Nachteile dagegen sind: V Reduzierung der Werkzeugstandzeit mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit V Schneidstoffe und Beschichtungen sind den Gegebenheiten anzupassen V Optimale Technologieparameter sind noch nicht umfassend bekannt V Bearbeitungsstrategien mssen gegenwrtig fr jedes Bauteil neu erarbeitet werden 101
Bild 1.48 Auswirkungen der HSC-Bearbeitung auf den Zerspanungsprozess
3.1.2
Prozessanforderungen
HSC-Bearbeitungsparameter beeinflussen nicht nur den Prozess selbst, sondern wirken auf das Gesamtsystem Werkzeugmaschine-Werkzeug-Werkstck (Bild 1.49).
Bild 1.49 Einflussfaktoren auf und Impulsgeber fr den Gesamtprozess
102
Grundlagen
Fr den optimalen Einsatz dieser Technologie sind folgende Voraussetzungen zu schaffen: Maschine: V Spiel- und schwingungsarme Arbeitsweise V Hohe Steife V Leichtbau bewegter Teile V Hohe Drehzahl und Rundlaufgenauigkeit der Spindel V Realisierung hoher Vorschbe (Linearantriebe) Werkzeug: spezielle TiAIN-Beschichtung V Hohe Rundlaufgenauigkeit spezielle Schneidengeometrie V Hohe Wuchtgte (Geometrie, hchste Rundlaufgenauigkeit Schaftgestaltung) V Hohe Standzeiten (spezielle Schneidengeometrien und Beschichtungen) Bild 1.50 GARANT-VHM-Torus-Frser zur HSCV Groe Steifigkeit Zerspanung (vc bis 1000 m/min) Werkzeugaufnahme: V Hohe Rundlaufgenauigkeit V Hydrodehn-, Hochgenauigkeitoder Schrumpffutter Werkstck: V Stabile und schwingungsarme Aufspannung Hhere Standzeiten und bessere Oberflchengten sind nur dann mit entsprechenden Schneidstoffen zu erzielen, wenn eine hohe Rundlaufgenauigkeit von der Spindel ber die Werkzeugaufnahme bis zur Schneide realisiert werden kann. Insbesondere in der HSC-Bearbeitung ist dies eine unabdingbare Forderung. Das setzt allerdings nicht nur eine verbesserte Schaftgenauigkeit des Schneidwerkzeuges voraus, sondern auch Werkzeugaufnahmen, deren Spanntechniken so optimiert wurden, dass so wenig wie mglich Spannfehler auf die Schneide reproduziert werden. (siehe auch Kapitel 9 Spannen) Es sind eine Reihe von konventionellen Spanntechniken bekannt, wie Spannfutter fr Spannzangen in unterschiedlichen Ausfhrungen oder Weldon/Whistle-Notch, die bereits fr viele Einsatzbereiche durch die Hydrodehnspanntechnik verbessert wurden. Diese wird heute erfolgreich wegen ihrer hohen Rundlaufgenauigkeit und ihres einfachen Handlings in vielen Bereichen bis hin zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eingesetzt.
103
Die Schrumpftechnik als eine weitere Methode zeichnet sich durch hchste Genauigkeit, sicheren Kraftschluss und hohe Steifigkeit aus und ist aufgrund der rotationssymmetrischen Bauform der Spannfutter insbesondere fr die HSC-Bearbeitung geeignet. Es werden Rundlaufgenauigkeiten kleiner 0,003 mm bei 3 x D Auskraglnge sichergestellt. Bei Verwendung von rundlaufgenauen Werkzeugen knnen diese Genauigkeiten weitgehend auf die Schneide bertragen werden. Hierdurch gibt es deutliche Standzeiterhhungen und eine Verbesserung der Oberflchenqualitt. Besonders bei der HSC-Bearbeitung sind die Fliehkrfte von besonderer Bedeutung. Sie belasten die Spindellagerung (Zerstrung der Spindel), verursachen Vibrationen, die die Oberflchenqualitt negativ beeinflussen, verschlechtern die Fertigungsgenauigkeit und verkrzen die Werkzeugstandzeit. Fein- oder Feinstwuchten ist immer dann erforderlich, wenn optimale Arbeitsbedingungen erreicht werden sollen (Endbearbeitung). Weitere Ausfhrungen zum Auswuchten und zur Wuchtgte sind dem Kapitel 9 Spannen zu entnehmen.
3.2 3.2.1
Hochleistungszerspanung (HPC) Zielstellung der Hochleistungszerspanung
Bei der Hochleistungszerspanung (High Performance Cutting) steht im Gegensatz zur Hochgeschwindigkeitszerspanung (HSC) die Optimierung des Zeitspanvolumens (siehe auch Abschnitt 2.4.3) im Vordergrund, um eine Hauptzeitreduzierung zu erreichen. Sie schliet auch den Bereich niedriger Schnittgeschwindigkeiten bei deutlich hheren Vorschubwerten mit ein, da auch hierbei hervorragende Zeitspanvolumina erreicht werden knnen. HPC beinhaltet auch eine Verkrzung der Nebenzeiten durch eine Erhhung der Positionier- und Eilgangsgeschwindigkeiten sowie eine Verringerung der Werkzeugwechselzeiten.
Bild 1.51 Zielstellung der HPC
104
Grundlagen
Whrend sich der mgliche Vorschub im wesentlichen durch die Anzahl der Schneiden ergibt, ist die Schnittgeschwindigkeit durch den verwendeten Schneidstoff vorgegeben. Im nachfolgenden Abschnitt 4 werden wesentliche Entwicklungen und Potentiale von Schneidstoffen fr Zerspanungswerkzeuge aufgefhrt. Hochleistungswerkzeuge mssen somit sowohl den auftretenden Zerspanungskrften insbesondere bei einer HPC als auch den deutlich hheren Fliehkrften bei der HSC-Bearbeitung Rechnung tragen. Zusammen mit einer entsprechend konzipierten Maschinentechnik bieten Werkzeuge fr die Hochleistungs- und Hochgeschwindigkeitszerspanung die Grundlage fr eine signifikante Produktivittssteigerung in der spanenden Bearbeitung durch Steigerung der Schnittgeschwindigkeiten, des Vorschubes und der Oberflchenqualitt des Werkstckes bei erreichbarem Spanvolumen von 5.000 bis 10.000 cm3/ min z.B. bei einer Leichtmetallzerspanung.
3.2.2
Hochleistungszerspanung am Beispiel Frsen
Bei der Hartzerspanung wird die Vielschichtigkeit des Begriffes Hochleistungsbearbeitung besonders deutlich. Fr extreme Vorschbe und dadurch erzieltes hchstes Zeitspanvolumens Qc sowie reduzierte Bearbeitungszeiten bieten Hochleistungs-Hartmetallfrser die beste Voraussetzung. Durch die extreme Steife und die damit mglichen hohen Vorschubwerte sind diese Werkzeuge den Belastungen einer Hochleistungszerspanung gewachsen.
Bearbeitungsbeispiel: Werkzeug: Schnittdaten:
Umfangfrsen von St 37 (1.0037) GARANT-VHM-Frser Versuch 1: Versuch 2: Versuch 3: vc = 66 m/min, fz = 0,1 mm vc = 112 m/min, fz = 0,1 mm vc = 140 m/min, fz = 0,1 mm
Ergebnis: Erhhung des Zeitspanvolumen auf 340% bei Einhaltung der Standmenge (8 Teile) Erhhung des Zeitspanvolumens durch weitere Optimierung der Schnittparameter auf 840% bei Erhhung der Standmenge (14 Teile)
Garant-VHM-Frser
105
3.3 3.3.1
Trockenzerspanung Notwendigkeit, Effekte und Besonderheiten
Der effektivste Ansatz die Zerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide mit wirtschaftlichen Vorteilen und kologischen Zielstellungen zu kombinieren ist die Trockenbearbeitung. Die Realisierung der Trockenbearbeitung setzt sehr detaillierte Kenntnisse ber das komplexe Zusammenwirken von V Werkstck, V Werkstoff, V Werkzeug, V Bearbeitungsverfahren, V Bearbeitungsbedingungen sowie V Werkzeugmaschine und ihren Einfluss auf den Zerspanprozess und das Bearbeitungsergebnis voraus.
Bild 1.52 Khlschmiermittelverbrauch in Deutschland
Ziel der Trockenbearbeitung muss es sein, die Grundfunktionen des Khlschmierstoffes geeignet zu substituieren, um die Bauteile in der geforderten Qualitt und unter der gesetzten Kostenvorgabe herzustellen. Die kologische Bedeutung der Khlschmierstoffe wird deutlich, wenn die pro Jahr verbrauchte Khlschmiermittelmenge betrachtet wird. Nach Angaben des Bundesamtes fr Wirtschaft betrgt der Verbrauch in Deutschland pro Jahr ca. 75.148 Tonnen Khlschmierstoffe (vgl. Bild 1.52).
106
Grundlagen
Tabelle 1.35 zeigt die prinzipielle Eignung einzelner Verfahren zur Trockenbearbeitung. Die Aktivitten haben verschiedene Entwicklungsstadien erreicht und mssen differenziert bewertet werden. Teilweise stellt die in der Tabelle wiedergegebene Lsung erst Grundlagenwissen dar (Rumen). Teilweise wird die Trockenbearbeitung schon in der Serienfertigung eingesetzt (z.B. Frsen von Al-Knetlegierungen).
Werkstoff Aluminium Gusslegierung Verfahren
Bohren Beschichtung Reiben Beschichtung MMS TiAlN MMS TiAlN, PKD MMS MMS Unbeschichtet TiAlN+Gleitschicht MMS Unbeschichtet MMS MMS TiN MMS
Stahl Knetlegierung Hochleg. Sthle Wlzlagerstahl Automatenstahl Vergtungsstahl

Trocken TiN MMS PKD-Leiste MMS TiN, TiAlN MMS TiCN Trocken TiN
Grauguss GG20 GGG70
Trocken TiN MMS PKD-Leiste MMS TiCN Trocken TiN
Gewindeschneiden MMS TiN, TiCN Gewindeformen Frsen Beschichtung MMS CrN, WC/C Trocken TiN+Gleitschicht
MMS MMS Unbeschichtet TiAlN+Gleitschicht
CVD-Diamant Wlzfrsen Sgen Rumen Beschichtung MMS MMS MMS MMS Trocken TiCN-Multilayer Trocken MMS Trocken TiCN-Multilayer Trocken
keine prozesssicheren Anwendungsflle bekannt bzw. keine Forschungsaktivitten Tabelle 1.35 Mglichkeiten der Trockenbearbeitung (MMS = Minimalmengenschmierung s. 3.4) bei der Zerspanung mit definierter Schneide
107
3.3.2
Trockenbearbeitungsgerechte Werkzeuge
Aufgrund der hohen Warmhrte und Warmverschleifestigkeit eignen sich vor allem beschichtete Hartmetalle, daneben aber auch Schneidkeramiken, CBN- und Diamantwerkzeuge fr die Trockenbearbeitung. Mit geeigneten Schichtsystemen knnen auch HSS-Werkzeuge in der Trockenbearbeitung wirtschaftlich eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich um eine Zerspanung mit niedrigen Schnittgeschwindigkeiten und mit hohen Anforderungen an die Zhigkeit des Substrates wie z.B. beim Gewindebohren. Sehr gute Ergebnisse werden beim Bohren in Stahl mit TiAlN-TiNMultilayer-Beschichtungen erzielt. Durch die schmierende Wirkung der weichen Gleitschichten verringert sich die Reibung zwischen Span und Werkzeug.
Bild 1.53 TiAlN-TiN-Multilayer-Struktur
Bild 1.54 Erhhung der Produktivitt beim Trockenbohren von GG26Cr (Lt = Standweg in [m])
108
Grundlagen
Eine groe Bedeutung im Hinblick auf eine hohe Prozesssicherheit kommt der Entwicklung und dem Einsatz von Werkzeugen mit optimierten Geometrien zu. Insbesondere das Trockenbohren bereitet immer wieder Probleme. Kernproblem beim Trockenbohren ist die sichere Spanabfuhr aus der Bohrung. Einen erfolgversprechenden Ansatz stellen, neben den Schichtsystemen, Werkzeuge mit vergrerten Spannuten dar.
3.4 3.4.1
Minimalmengenschmierung Begriffsbestimmung
Da eine reine Trockenbearbeitung aufgrund unzureichender Arbeitsergebnisse oft nicht durchfhrbar ist, wird als Kompromiss in der Praxis hufig die Minimalmengenkhlschmierung (Quasitrockenbearbeitung) eingesetzt. Geringe Mengen an Khlschmierstoff KSS verbessern das Arbeitsergebnis und sind eine Mglichkeit zur Reduzierung des KSSVerbrauches. Fr die Zufhrung einer uerst geringen Menge an Khlschmierstoff haben sich heute die Begriffe: V Minimalmengen-(Khl)schmierung MMKS (Schmierstoffmenge i. allg. kleiner 50 ml/h) und V Mindermengen-(Khl)schmierung MKS (Schmierstoffmenge i. allg. kleiner 120 l/h) durchgesetzt. Allerdings ist die Khlwirkung umstritten, so dass von vielen Autoren der Begriff Minimalmengenschmierung MMS favorisiert wird.
Bild 1.55 Einsatz einer Minimalmengenschmierung
109
Beim Einsatz der Minimalmengentechnik sollte grundstzlich zwischen der Art der Zufhrung und der Art der Gemischaufbereitung unterschieden werden, da dieses fr das Endergebnis von Bedeutung ist. Fr die Zufhrung der Schmierstoffes gibt es eine Vielzahl von Mglichkeiten, die fr die Bohrbearbeitung in Bild 1.56 dargestellt sind.
Bild 1.56 Minimalmengenzufhrung bei der Bohrbearbeitung
Hundertprozentig !
GARANT Werkzeuge 100 prozentig in jeder Beziehung. Im Perfektionieren von Ablufen, im Verbessern von Qualittsniveaus und im Sichern Ihrer Produktion. Und in ihrer Verfgbarkeit: tglich zu fast 100 % ab Lager !
Werkzeug fr Profis.
110
Grundlagen
3.5 3.5.1
Hartzerspanung Besonderheiten, Anforderungen und Potentiale

Die Hartbearbeitung ist gekennzeichnet durch besondere Spanbildungsmechanismen. Harte Werkstoffe sind bei normalen Temperaturen und Drcken plastisch nicht verformbar. Somit bildet sich bei der Spanbildung auch keine Scherebene oder Scherzone heraus (vgl. Abschnitt 2.1). Am Beginn der Werkstofftrennung bildet sich vor der Spanflche ein Riss in der Werkstckoberflche, der sich fortsetzt. Es entstehen Spansegmente, die berwiegend zum Sgespanzahn zusammenbacken. Bei der Hartzerspanung wirken Spanbildungsmechanismen, die im Vergleich zur Weichbearbeitung sehr hohe Schnitttkrfte und Schnitttemperaturen verursachen.
Bild 1.57 Frsen von gehrtetem Stahl
Die bei der Hartzerspanung auftretenden Beanspruchungen geben die Anforderungen an die dort einzusetzenden Schneidstoffe vor:
Beanspruchungen durch Hartzerspanung Hohe Einsatztemperaturen Hoher Druck nahe der Schneidkante Hohe Stobelastung im unterbrochenen Schnitt Anforderungen an die Schneidstoffe Diffusionsbestndigkeit und Warmhrte Biege- und Druckfestigkeit Zhigkeit, Kantenfestigkeit
Tabelle 1.36 Anforderungen der Hartzerspanung an die Schneidstoffe
Whrend in der Vergangenheit bei der Bearbeitung von Werkstoffen mit Hrtewerten ber 60HRC in der Regel die Funkenerosion oder als Feinbearbeitungsverfahren das Schleifen eingesetzt werden musste, knnen heute aufgrund der konsequenten Ausnutzung hochverschleifester Schneidstoffe und tieferer Prozesskenntnisse die Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide angewendet werden. Sie bieten Vorteile, wie hhere Flexibilitt, Komplettbearbeitung in einer Aufspannung und die Mglichkeit der Fertigungsfolgeoptimierung mit Energieeinsparung und krzeren Ferti111
gungszeiten. GARANT bietet fr die Hartzerspanung (Drehen, Schaft- und Wendeplattenfrsen, Bohren, Gewinden, Senken und Reiben) ein umfangreiches Sortiment an entsprechender Werkzeugtechnik an. Damit die Potentiale der Hartzerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide (z.B. Hartdrehen) gegenber dem Schleifen voll wirksam werden knnen gilt es, neben der Weiterentwicklung der Schneidstoffe auch die Verfgbarkeit entsprechender Spannmittel und Maschinentechnik zu realisieren.
3.5.2
Hartzerspanung am Beispiel Frsen
Die Dreh- und Frsbearbeitung wird bereits industriell angewendet, wobei hochverschleifeste Schneidstoffe wie polykristallines Bornitrid (PKB bzw. CBN) oder Al2O3Mischkeramik eingesetzt werden knnen (vgl. auch Abschnitt 4 Schneidstoffe). Nachfolgend sollen einige Praxisbeipiele fr das Hartfrsen aufgezeigt werden.
Technologiedaten Hartfrsen
GARANT-VHM-Frser Maschine: Werkzeug: Gleichlauffrsen Werkstoff: Schnittdaten: Maho 1000 S Durchmesser 16 mm 40CrMnMo7 (1.2311, Werkzeugstahl gehrtet auf 63 HRC) vc = 90 m/min fs = 0,08 mm/Z ap = 0,2 mm Luft Verschlei: Standweg: Oberflchengte: n = 1000 min-1 vf = 800 mm/min aa = 16 mm VB = 0,12 mm L = 103 m N6 Aufnahmen: Sk40 HG-Futter
Khlung: Ergebnis:
112
Grundlagen
Hartfrsen von Werkzeugstahl Werkzeug: GARANT-Feinstkorn-VHM-Schaftfrser Durchmesser 10 mm, 6 Schneiden TiAlN-Monolayer-Beschichtung Rundlauftoleranz < 10 m 155CrMoV121 (1.2379, Werkzeugstahl gehrtet auf 62 HRC) vc variabel ae = 0,2 mm
Werkstoff:
Schnittparameter: fz = 0,07 mm/Z ap = 10 mm 1.
Ermittlung der opt. Schnittgeschwindigkeit fr die Trockenzerspanung in Abhngigkeit vom Standweg L. Ergebnis: vc optimal bei 70 m/min (vgl. Diagramm rechts)
2.
Vergleich von Trocken- und Nasszerspanung Ergebnis: Trockenbearbeitung optimal (vgl. Diagramm rechts)
Unter der Voraussetzung von stabilen Bearbeitungsmaschinen mit ausreichender Antriebsleistung lassen sich hohe Oberflchengten erzielen.
113
4
4.1
Schneidstoffe und Beschichtungen

Einteilung der Schneidstoffe
Allgemein werden an Schneidstoffe (aktiver Teil des Werkzeuges) folgende Anforderungen gestellt: V Groe Hrte und Druckfestigkeit V Hohe Biegefestigkeit und Zhigkeit V Hohe Verschleifestigkeit V Hohe Temperaturbestndigkeit Von der jeweiligen Bearbeitungsaufgabe ist abhngig, welche der genannten Anforderungen den Schwerpunkt bilden. Unterteilt knnen Schneidstoffe fr die spanende Bearbeitung wie folgt werden:
Bild 1.58 Eigenschaften gebruchlicher Schneidstoffe
In Tabelle 1.37 sind einige wichtige Eigenschaftskennwerte verschiedener Schneidstoffe dargestellt. Der Vergleich macht z.B. deutlich, dass Schnellarbeitssthle und Hartmetalle gegenber der Schneidkeramik und den superharten Schneidstoffen (CBN, PKD) eine wesentlich hhere Biegebruchfestigkeit bei geringerer Hrte und Druckfestigkeit besitzen.
114
Grundlagen
Eigenschaften Schnellarbeitsstahl Dichte [g/cm3] Vickershrte HV30 Biegebruchfestigkeit [MPa] Druckfestigkeit [Mpa] E-Modul [GPa] Wrmeausdehnung [10-6K-1] 1) 2) 3) 8,0 bis 9,0 700 bis 900 2.500 bis 4.000 2.800 bis 3.800 260 bis 300 9 bis 12 1.350 bis 1.650 800 bis 1.900 5.100 bis 4.600 440 bis 560 7,5 bis 5,5 Hartmetall P02P40
Scheidstoffe M10M40 6,0 bis 15,0 1.350 bis 1.700 1.350 bis 2.100 6.000 bis 4.400 540 bis 580 5,5 1.300 bis 1.800 1.200 bis 2.200 6.200 bis 4.500 580 bis 630 5,0 bis 5,5 K03K40 Schneidkeramik Superharte Schneidstoffe (CBN, PKD) 3,12 bis 3,5 3.500 2) 500 bis 1.100 7.600 3) 680 bis 840
3,2 bis 4,5 1.350 bis 2.100 400 bis 950 3.500 bis 5.5001) 300 bis 450 3,0 bis 8,0
gilt fr Oxydkeramik gilt fr CBN gilt fr PKD
Tabelle 1.37 Eigenschaften verschiedener Schneidstoffe bei Raumtemperatur
Im Folgenden werden wesentliche Schneidstoffe und deren Beschichtungen beschrieben. Nhere Angaben ber Richtwerte und spezielle Anwendungen sind den Kapiteln 2 bis 8 zu den jeweiligen Fertigungsverfahren zu entnehmen. Die theoretischen Zusammenhnge bezglich Schnittkrfte, Verschlei, Standzeiten usw. sind im Abschnitt 2 dargestellt.
115
4.1.1
Hochleistungsschnellarbeitssthle (HSS)
Hochleistungsschnellarbeitssthle sind fr Spiralbohrer, Senk- und Reibwerkzeuge, Frser und Sgebltter weit verbreitet. Auch fr Formdreh- und Stechmeiel wird hufig Schnellarbeitsstahl verwendet. Einsatzbedingungen dafr sind: V geringe Schnittgeschwindigkeiten V meist Khlung der Schneide unerlsslich V niedrigere Verschleifestigkeit gegenber Hartmetallen V hohe Warm- und Biegebruchfestigkeit V preisgnstig Eine Reihe bevorzugter Qualitten sind in Tabelle 1.38 dargestellt. Allgemein wird als HSS der Schnellarbeitsstahl S 6-5-2 (1.3343) bezeichnet. Die Bezeichnung HSCO oder HSS/Co steht fr den Werkstoff S 6-5-2-5 (1.3243). Die hher legierten Schnellarbeitssthle werden meist als HSS-E bezeichnet. In der nachfolgenden Tabelle werden die Legierungselemente und Leistungsmerkmale der einzelnen Hochleistungsschnellarbeitssthle zusammengefasst. Qualittsverbesserungen lassen sich durch pulvermetallurgische Herstellungsstufen erzielen (PM-Sthle). Dabei wird der flssige Stahl durch Dsen zerstubt und anschlieend in Rohlinge gepresst. Es entsteht ein sehr feinkrniges Gefge mit sehr guten mechanischen Eigenschaften, die das Verschleiverhalten deutlich verbessern.
Schneidstoff HSS HSS mit ca. 5% Co (HSS/Co5) HSS mit Co oder V (HSS/E) HSS mit 8% Co (HSS/Co8) Verwendung Allgemeine Anwendung Hohe Warmfestigkeit fr hhere Schnittgeschwindigkeiten, Bohren: Bearbeitung von hochfesten Werkstoffen Oberbegriff fr HSS/Co5 und HSS/V3, besonders bei Gewindebohren Legierungsanteile [%] C 0,9 0,9 W 6,5 6,5 Mo 5,0 5,0 V 2,0 2,0 Co 4,8 Cr 4,2 4,2
0,9 1,2
6,5 6,5 6,5 9,3
5,0 5,0 5,0 3,6
2,0 3,0 2,0 3,2
4,8 8,0 10,0 12,5
4,2 4,2 4,2 4,2
Besonders fr unterbrochenem Schnitt 0,9 wie z.B. bei Frsarbeiten 1,2
HSS mit 10% Co Extrem hohe Warmfestigkeit fr Bearbzw. 12,5% Co beitung von rost- und surebestndi(HSS/Co10) gen Materialien beim Frsen (HSS/Co12,5) Pulvermetallurgischer HSSStahl (PM)
Besonders fr die Trockenbearbeitung und fr hchste Belastungen beim Fr- 1,3 sen und Gewindebohren
6,5
5,0
3,1
8,5
4,2
Tabelle 1.38 Legierungs- und Leistungsgruppen der GARANT-Hochleistungsschnellarbeitssthle
116
Grundlagen
Eine der Bearbeitungsaufgabe entsprechend angepasste Beschichtung der HSSWerkzeuge bewirkt eine weitere Leistungssteigerung bezglich des Standvermgens. In Bild 1.59 ist ein Beispiel dafr aufgefhrt.
Bild 1.59 Einsatz einer TiAIN-Beschichtung beim HSS-Schruppfrsen
4.1.2
Hartmetalle (HM oder VHM)
Fr die spanende Formung spielen insbesondere die Sinterhartmetalle, die aus einer Reihe unterschiedlicher Karbide und einem Bindemetall hergestellt werden, eine wesentliche Rolle. Man unterteilt Hartmetalle (Kurzbezeichnung HM) blicherweise nach ISO entsprechend der drei Spanungshauptgruppen: V P fr Bearbeitung langspanender Werkstoffe, wie Stahl, Stahlguss, rostfreier Stahl und Temperguss, V M Sorte fr lang- und kurzspanende Werkstoffe, wie austenitischer rostfreier Stahl, hitzebestndige Werkstoffe, Mangansthle, legierte Gusssorten usw., V K fr Bearbeitung kurzspanender Werkstoffe, wie Grauguss, gehrteter Stahl sowie Nichteisen-Werkstoffe wie Aluminium, Bronze, Kunststoffe usw.
Bild 1.60 Mikrostrukturen unterschiedlicher Hartmetallsorten
117
Einsatzbedingungen: V wesentlich hhere Standzeiten im Vergleich zu HSS V hhere Verschleifestigkeit V hhere mgliche Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe (erhhte Zeitspanvolumina) Die in den konventionellen Hartmetallen enthaltenen Hartpartikel schwanken je nach Hersteller in einem Bereich zwischen 1 und 5 m. Erfordern Bearbeitungsaufgaben scharfe Schneiden mit hchsten Anforderungen an die Zhigkeit, die Kanten- und Verschleifestigkeit des Schneidstoffes, kommen die in der vergangenen Zeit verstrkt entwickelten Feinstkornhartmetalle zum Einsatz. Das GARANT-Feinstkorn-Vollhartmetall (Universal-VHM) besteht aus Feinstkornkarbiden mit einer Gre von ca. 0,3 m. Mit diesen Feinstkornhartmetallen werden die Bereiche der P- bis K-Sorten berdeckt (vgl. auch Bild 1.60). Das Einsatzgebiet dieser Schneidstoffe liegt in der Zerspanung vergteter und gehrteter Sthle, bei der Gusszerspanung, dem Bearbeiten von Faserverbund- und Nichteisenwerkstoffen.
Bild 1.61 Eigenschaften verschiedener Hartmetalle
118
Grundlagen
4.1.3
Cermets
Cermets sind titankarbidhaltige (TIC, TiCN) Hartmetalle. Es sind Verbindungen aus keramischen Partikeln in einem metallischen Binder (CERamic-METal). Hervorzuhebende Eigenschaften der Cermets sind: V Hohe Freiflchen- und Kolkverschleifestigkeit V Hohe chemische Stabilitt und Warmhrte V Geringe Neigung zur Aufbauschneidenbildung V Geringe Neigung zu Oxidationsverschlei Mit ihrem langsamen Verschleiverlauf verfgen sie ber lange Standzeiten und erzeugen ausgezeichnete Genauigkeiten und Oberflchengten. Anwendung finden sie bei hohen Schnittgeschwindigkeiten, niedrigen Vorschben und gleichmigen Schnitttiefen. Idealerweise sollten die Bearbeitungsbedingungen fr einen optimalen Einsatz der Cermets relativ stabil sein, d.h. ihr Haupteinsatzfall ist der Schlichtbereich. Die hhere Zhigkeit der Cermetsorten zum Frsen gestattet ebenso das Bearbeiten von rostfreien und austenitischen Sthlen. Verglichen mit dem Einsatzspektrum beschichteter wolframbasierter Hartmetalle nehmen die Cermets jedoch einen vergleichsweisen geringen Raum ein. Sie sind fr gewisse Schlichtoperationen speziell bei schmierenden Werkstoffen jedoch eine gute Alternative. Durch eine Beschichtung wird die Oberflchenhrte und damit der Widerstand gegen Abrieb gesteigert und die Bildung von Aufbauschneiden verringert. Cermets sind nur durch PVD beschichtbar (vgl. dazu auch weitere Ausfhrungen zu Beschichtungen). Das GARANT-Cermet besteht aus Feinstkornkarbiden mit einer Gre von ca. 0,2 bis 0,4 m. Dabei wurde der Anteil des Bindemittels Nickel der Anwendung als VollcermetFrser oder als Wendeplatte prozentual genau angepasst. Insbesondere lassen sich damit Trockenschnitte im Schlichtbereich realisieren.
Bild 1.62 Gefgebild einer Cermet-Sorte
119
4.1.4
Polykristallines kubisches Bornitrid (PKB oder CBN)
Kubisches Bornitrid (CBN) kommt als polykristalliner Schneidkrper in drei unterschiedlichen Ausfhrungsformen zur Anwendung: V als massive Wendeschneidplatte V als Belag, aufgesintert auf eine Hartmetallunterlage V als Schneidkrper, aufgeltet auf eine Hartmetallunterlage.
Bild 1.63 Mikrostruktur von kubischem Bornitrid (CBN)
V V V V V
Eigenschaften: extreme Hrte hohe Warmhrte bis zu Temperaturen von 2000C hoher Abrasivverschleiwiderstand relativ sprde, allerdings zher und hrter als Schneidkeramik gute chemische Stabilitt whrend der Zerspanung Die Eigenschaften eines CBN-Schneidstoffes lassen sich durch ndern der Kristallgre, des Gehaltes und des Typs des Binders variieren. Ein niedriger CBN-Gehalt in Kombination mit einem keramischen Binder erzeugt eine bessere Verschleifestigkeit und chemische Stabilitt. Dieser Schneidstoff eignet sich besonders zur Endbearbeitung harter Stahlwerkstoffe und Gusseisenwerkstoffe. Ein hherer Gehalt an CBN bewirkt eine hhere Zhigkeit. Sie kommen bevorzugt dort zum Einsatz, wo im Falle einer Grobzerspanung mit hohen mechanischen Schneidenbelastungen und mit hohen thermischen Beanspruchungen zu rechnen ist. Sie eignen sich in erster Linie zur Bearbeitung harter Gusssorten und hitzebestndiger Legierungen (Bilder 1.64 und Tabelle 1.39).
120
Grundlagen
Bild 1.64 Eigenschaften von CBN-Schneidstoffen
Niedriger CBN-Gehalt Merkmale Eigenschaften Bevorzugter Einsatz CBN-Gehalt < 60% Niedrige Druckfestigkeit Niedrige Wrmeleitfhigkeit Fertigbearbeitung: V gehrteter Stahl V Gusseisen V Hartbeschichtungen (auf Co-, Ni- und Fe-Basis)
Hoher CBN-Gehalt CBN-Gehalt 80 bis 95% Hohe Bruchzhigkeit Hohe Wrmeleitfhigkeit Grobbearbeitung: V Gehrteter Stahl V Schalenhartguss V Hartbeschichtungen (auf Co-, Ni- und Fe-Basis) Fertigbearbeitung: V Schalenhartguss V Perlitischer Grauguss
Tabelle 1.39 Einsatzfelder verschiedener CBN-Schneidstoffe
Zu den Einsatzfeldern des CBN gehren Schmiedesthle, gehrtete Sthle und Gusswerkstoffe, hitzebestndige Legierungen sowie kobalt- und eisenbasierte Pulvermetalle. Es empfiehlt sich, CBN fr die Bearbeitung harter Werkstoffe oberhalb von 45 bis 65 HRC einzusetzen. Sind die Werkstoffe zu weich, ist mit ungewhnlich hohem Verschlei zu rechnen. Mit CBN-Schneiden knnen weiterhin ausgezeichnete Oberflchengten erreicht werden. GARANT bietet nachfolgende zwei Sorten von CBN-Schneidstoffen an: V CBN 720 Extrem verschleifeste Sorte mit hoher Zhigkeit fr einen kontinuierlichen Schnitt V CBN 725 Verschleifeste Sorte mit hchster Zhigkeit fr einen unterbrochenen Schnitt
121
4.1.5
Polykristalliner Diamant (PKD)
Der Schneidstoff polykristalliner Diamant (PKD) ist das hrteste Material. Die auerordentliche Hrte ermglicht es, hohem Abrasivverschlei zu widerstehen. Die Standzeiten fr eine Bearbeitung mit PKD liegen bis zu 100 mal hher im Vergleich zu Hartmetall. Trotz der positiven Effekte sind auch fr PKD folgende Einsatzgrenzen vorhanden: V Temperaturen der Zerspanungszone nicht hher als 600C V Wegen Affinitt nicht einsetzbar zur Bearbeitung von Eisenwerkstoffen V Nicht geeignet fr zhe hochfeste Werkstckwerkstoffe Einsatzgebiete sind: V Nichteisen- und nichtmetallische Werkstoffe V Bearbeitungen, die eine hohe Genauigkeit und hohe Oberflchengte erfordern Aufgrund seiner Sprdigkeit erfordert PKD stabile Bearbeitungsbedingungen, steife Werkzeuge und Maschinen sowie hohe Schnittgeschwindigkeiten. Khlschmiermittel stellen kein Problem fr den Schneidstoff dar. Typisch fr eine PKD-Anwendung sind Endbearbeitungsoperationen. In Bild 1.65 wird ein Kostenvergleich fr die Graphitzerspanung mittels verschiedener Schneidstoffe gezeigt. Der Einsatz von PKD-Werkzeugen ermglicht eine 10fach hhere Standzeit gegenber dem Hartmetall-Werkzeug. Desweiteren weisen die Werkzeuge mit Diamantbeschichtung keine Unwuchten durch eingeltete Schneiden auf und garantieren somit eine erhhte Rundlaufgenauigkeit der Schaftfrser. Verdeutlicht wird, dass stets nur durch die gewissenhafte Bewertung der konkreten Einsatzbedingungen und Randbedingungen ein kostenoptimaler Schneidstoff ausgewhlt werden kann.
Werkstck: Graphit V 14 66 Werkzeug: VHM-Schlichtfrser D = 6 mm Schnittwerte: vc = 600 m/min fz = 0,06 mm/Z ae = 1 mm ap = 5 mm
Bild 1.65 Zerspanung von Graphit
122
Grundlagen
4.2
Beschichtungen
Beschichtungen beeinflussen den Zerspanungsvorgang wesentlich. Durch eine gewissenhafte, der Bearbeitungsaufgabe angepate Auswahl der Beschichtung der Werkzeugschneide lassen sich folgende Vorteile erzielen: V Standzeitverlngerung V Geringere Schnittkrfte V Hhere Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten V Verbesserte Oberflchenqualitten V Verbesserte Trockenbearbeitung V Verbesserte Hartbearbeitung bis 65 HRC
4.2.1
Beschichtungsverfahren
Hartstoffschichten knnen sowohl chemisch als auch physikalisch aufgebracht werden. Verfahrensvarianten sind das V CVD-Verfahren (Chemical Vapor Deposition) sowie das V PVD-Verfahren (Physical Vapor Deposition). Das CVD-Verfahren (Chemische Abscheidung aus der Gasphase) wird fr die Beschichtung z.B. von Hartmetallen in groem Umfang eingesetzt. Fr die Herstellung mehrlagiger Schichten ist es besonders geeignet, da die unterschiedlichen Schichtzusammensetzungen ber die Gasphase leicht eingestellt werden knnen. Sie werden in unterschiedlicher Dicke, Kombination und Reihenfolge auf die Oberflche aufgetragen.
Bild 1.66 Beschichtungsverfahren
Der Vorteil des PVD-Verfahrens (Physikalische Abscheidung im Vakuum) gegenber dem CVD-Verfahren liegt in der Abscheidung hochschmelzender Stoffe bei niedrigen Temperaturen und einer damit verbundenen Substratschonung. Ein weiterer Vorteil liegt in der geringeren Schichtdicke. Damit verbunden ist die Einhaltung einer relativ scharfen Schneidkante (geringer Schneidkantenradius), wie sie besonders in der Fein- und Przisionsbearbeitung gefordert werden. Nachfolgend sind die Merkmale der Beschichtungsverfahren gegenbergestellt.
123
4.2.2
Schichten
In Tabelle 1.40 sind verschiedene Eigenschaften von Hartstoffschichten gegenbergestellt. Die Auswahl der entsprechenden Schicht ist dabei stets der jeweiligen Bearbeitungsaufgabe anzupassen.
Hrte [HV] TiN
Wrmeleitzahl [kW/mK]
Maximale Anwendungstemperatur [C]
2.200
0,07
600
TiCN
3.000
0,1
450
TiAIN
3.300
0,05
800
Diamant
10.000
2,0
600
Tabelle 1.40 Eigenschaften beschichteter Spezialwerkzeuge
Wichtige Eigenschaften der verschiedenen Schichten sind der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen. Verfahrensspezifische Richtwerte sind den Kapiteln 2 bis 8 zu entnehmen.
Schichttyp TiN TiAlN TiCN Diamant Eigenschaften Kolk- und Diffusionsbestndigkeit, Warmhrte, Oxydationswiderstand Hrte, Zhigkeit Hrte, Verschleifestigkeit
Tabelle 1.41 Herausragende Eigenschaften verschiedener Schichten
Noch umfangreicher kann den Anforderungen der Bearbeitungsaufgabe entsprochen werden durch den Einsatz von Mehrlagenbeschichtungen.
124
Grundlagen
4.3
Schneidstoffbersicht
Als GARANT-Schneidstoffe kommen sowohl Hochleistungsschnellarbeitssthle (HSS und PM) als auch verschiedene Hartmetalle bzw. Cermets (beschichtet und unbeschichtet) sowie CBN-Schneidstoffe fr Dreh- und Frsverfahren zum Einsatz. In den nachfolgenden Ausfhrungen wird insbesondere auf die verschiedenen GARANT-Hartmetall-Schneidstoffe fr Dreh- und Frsverfahren nher eingegangen. Ausfhrungen zu den GARANTHSS-Schneidstoffen sind dem Abschnitt 4.1.1 und zu den CBN-Schneidstoffen dem Abschnitt 4.1.4 dieses Kapitels zu entnehmen. Fr das Drehen knnen folgende GARANT-Hartmetall-Schneidstoffe zur Anwendung kommen (vgl. Tabelle 1.42 und Bild 1.67):
Beschichtetes Hartmetall
HB 7005 P05/P10/ K05/K10 P10/20/ K10/20 P30/40 Extrem verschleifeste Sorte fr kontinuierlichen Schnitt fr Stahl und Grauguss bei hchsten Schnittgeschwindigkeiten geeignet (TiN/Al2O3/TiCN, Mehrlagenbeschichtung). Genereller Einsatz fr nicht- bzw. leicht unterbrochenen Schnitt (Querbohrung) fr Stahl bei hheren Schnittgeschwindigkeiten, als Universalsorte auch in Guss gut einsetzbar.(TiN/ Al2O3/TiCN, Mehrlagenbeschichtung). Anwendung bei mittlerer bis grober Zerspanung von Stahl bei hohen Schnittgeschwindigkeiten. Fr unterbrochene Schnitte durch hchste Zhigkeit sehr gut einsetzbar. Auch fr rostfreie Sthle (VA) geeignet (TiN/Al2O3/TiCN, Mehrlagenbeschichtung). Spezielle Sorte fr rostfreie Sthle (VA). Hchste Verschleifestigkeit im kontinuierlichen Schnitt (TiN/Al2O3/TiCN, Mehrlagenbeschichtung mit geringer Schneidkantenverrundung). Spezielle Sorte fr rostfreie Sthle (VA)und zum Gewindedrehen durch geringe Schneidkantenverrundung und hohe Zhigkeit (PVD-TiN-Mehrlagenbeschichtung). Spezielle Sorte zum Gewindedrehen (PVD-TiAlN-Mehrlagenbeschichtung) Premiumsorte universeller Einsatz.
HB 7010
HB 7035
HB 7120 HB 7135 HB 7020
P10/20/ P30/40/ P20/30/
Cermet
CB 7035 CU 7033 P10/20 P10/ K10 Beschichtetes Cermet zum Schlichten und Fertigdrehen von Stahl bei mittleren Schnittgeschwindigkeiten. Auch fr leicht unterbrochenen Schnitt (Querbohrung) geeignet. Unbeschichtetes Cermet zum Feinstschlichten und Schlichten von Stahl und Guss bei hchsten Schnittgeschwindigkeiten. Nur fr kontinuierlichen Schnitt geeignet.
Unbeschichtetes Hartmetall
HU 70AL HU 7020 K10 P25/P35 Speziell fr die Aluminiumbearbeitung bei hohen Schnittgeschwindigkeiten durch hervorragende Verschleifestigkeit und hchste Schneidkantenstabilitt. Universeller Einsatz fr mittlere Zerspanung in Stahl (kostengnstige Alternative durch sehr gutes Preis/Leistungsverhltnis).
Tabelle 1.42 Einsatzmglichkeiten von GARANT-Hartmetall-Schneidstoffen zum Drehen
125
DIN 513 HC HC HC HC HC HC HC HC HC
ISO P01 P10 P20 P30 P40 K01 K10 K20 K30
Hartmetall beschichtet CVD
DIN 513 HT
Cermet beschichtet PVD
Cermet unbeschichtet
DIN 513 HW HW HW HW HW
Hartmetall unbeschichtet
HB 7005
HB 7010
HB 7120
HT
CB 7035
CU 7033
HB 7020
HT HT HT HT HT HT HT
HB 7035
HB 7135
HB 7005
CU 7033
HB 7010
HW HW HW
Bild 1.67 GARANT-Hartmetall-Schneidstoffe nach ISO zum Drehen
Fr das Frsen knnen die im Bild 1.68 dargestellten und in Tabelle 1.43 erluterten Hartmetall-Schneidstoffe zur Anwendung kommen.
DIN 513
ISO
GARANT Hartmetall beschichtet
DIN 513
GARANT Cermet unbeschichtet
DIN 513
GARANT Hartmetall unbeschichtet
GARANT HSS TiN
Seco MM Hartmetall beschichtet PVD
HB7705
HB 7520
HB 7710
HC HC HC HC HC HC HC HC HC HC HC HC HC
P01 P10 P20 P30 P40
HT
CU 7725
HW HW
HB 7720
HB 7525
HT HT HT HT HT HT HT HT HT
F 30 M HSS-TiN HSS-TiN F 30 M
F 40 M F 40 M F 40 M
HB 7735
HB 7535
HB 7835
HW HW
HB 7525
HB 7735
M10 M20 M30 M40 K01 K10 K20 K30
HB 7520
CU 7725
HW HW HW HW HW HW HW HW
HB 7535
HB 7835
HU 7730
HU 7730
HW
HB7705
HB 7510
HB 7710
HT
HU 7710
HT HT
Bild 1.68 GARANT-Hartmetall-Schneidstoffe nach ISO zum Frsen
126
HU 7730
HB 7720
T 60 M
T 60 M
HU 70AL
HW
HU 7020
Grundlagen
GARANT-Schneidstoffe Beschichtetes Hartmetall

HB 7510 HB 7520 HB 7525 HB 7535 K20/300 P20/30 M10/200 P25 M10/20 P30/40 M20/35 P05 K05 P10 K10/20 P20 K20/30 P30/40 M20 P30/40 M20 Spezielle Sorte fr Aluminium und weitere NE-Metalle sowie Kunststoffe. Feinstkornsorte, TiAlN/TiN-PVD-Beschichtung. Universalsorte fr Trockenbearbeitung und hchste Schnittgeschwindigkeiten. Feinstkornsorte mit aufwendiger hochverschleifester TiC/TiN-CVD-Mehrlagenbeschichtung. Universalsorte fr Nass- und Trockenbearbeitung und hohe Schnittgeschwindigkeiten. TiC/ TiN- Mehrlagenbeschichtung. Zhe Sorte auch fr Nassbearbeitung und moderaten Schnittgeschwindigkeiten. Ideal bei schwierigen, labilen Verhltnissen und rostfreien Sthlen. Feinstkornsorte, TiAlN/TiN-PVDMehrlagenbeschichtung. Hochverschleifeste Sorte fr Hartbearbeitung bis 60 HRC (trocken oder Minimalmengenschmierung). Feinstkornsorte mit dicker TiAlN-CVD-Beschichtung. Verschleifeste Sorte fr die Gussbearbeitung. TiAlN-CVD-Beschichtung. Verschleifeste Sorte fr hochlegierte Werkzeugsthle und Nickellegierungen fr Nass- und Trockenbearbeitung (auch fr Gussbearbeitung). TiAlN-CVD-Beschichtung. Sehr zhe Sorte fr Nass- und speziell zur Trockenbearbeitung von niederfesten Werkstoffen. TiAlN-CVD-Beschichtung. Zhe Universalsorte fr Nass- und zur Trockenbearbeitung. TiCN-Mehrlagenbeschichtung.
HB 7705 HB 7710 HB 7720 HB 7735 HB 7835
Unbeschichtetes Cermet
CU 7725 P15 M10 Sehr zhes und hochfestes Cermet fr die Trockenbearbeitung bei geringen Schnitttiefen.
Unbeschichtetes Hartmetall
HU 7710 HU 7730 K10/20 K10/20 Speziell fr Aluminium, NE-Metalle und Kunststoffe. Oft in hochglanzpolierter Ausfhrung. Zhe Sorte fr niedrige Schnittgeschwindigkeiten.
Beschichtetes HSS-Stahl
HSS-TiN Hochzher HSS-Stahl mit TiN-Beschichtung als Problemlser.
SECO Minimaster Hartmetall-Sorten

F 30 M F 40 M T 60 M P25 K20 P30 K30 P30 Zhe Feinstkornsorte fr Stahl, gehrtetem Stahl bis 65 HRC, Grauguss, rostfreie Sthle und Superlegierungen. TiCN/TiN-PVD-Beschichtung. Zhe Feinstkornsorte fr Stahl, Grauguss, rostfreie Sthle und Superlegierungen. TiCN/TiAlN/ TiN-PVD-Beschichtung. Zhe Sorte fr Stahl, Grauguss und leicht zerspanbaren, rostbestndigem Stahl, TiCN/TiN-PVD-Beschichtung.
Tabelle 1.43 Einsatzmglichkeiten von Hartmetall-Schneidstoffen zum Frsen
127

Sprache

Teil 01 Grundlagen

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Teil 01 Grundlagen

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Bild 1.1 Stapler

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

V Titan und Vanadin knnen bereits

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Tabelle 1.1 Zerspanbarkeit in Abhngigkeit von der Wrmebehandlung

Bild 1.6 Gefgebilder Stahl C60, verschieden wrmebehandelt

1.1.1.3 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe

Tabelle 1.2 Zerspanbarkeit unterschiedlicher Stahlwerkstoffe

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

C-Gehalt < 0,9% bei unlegierten Werkzeugsthlen

Verwendung von titan- und titankarbidhaltigen Hartmetallschneidstoffen (P 20)

Bild 1.7 Frsen von Vergtungsstahl

Automatenstahl vergtet Einsatzstahl unlegiert

bis 0,45% C z.B. 35 S 20 V

ber 0,45% C z.B. 60 S 20 V

Unbehandelt3) z.B. 17CrNiMo6 U ber 0,6% C z.B. Cf 70 G ber 0,55% C z.B. Ck 60 N

ber 0,45% bis 0,6%C oder ber 800 N/mm2 z.B. Ck 55 V

bis 0,3% C oder bis 200 HB z.B. 25 CrMo4 B

Tabelle 1.3 Realisierbare Schnittgeschwindigkeit fr Stahlwerkstoffe

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Bild 1.8 Einteilung der Eisengusswerkstoffe

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Frsen Bohren Ausbohren/ Feindrehen

Planfrser / besch. HM Planfrser/CBN 10 mm/VHM Ausbohrwerkzeug/HM

Tabelle 1.4 Exemplarisch realisierbare Schnittgeschwindigkeiten fr Gusswerkstoffe

Nichteisenmetalle Aluminium und Aluminiumlegierungen

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Gusslegierungen Fe Si Mg Al Zn Cu AlSi AlMg AlSiCu AlSiMg AlMgSi AlCu AlZnMg Si Mn Al Mg Zn Cu Li

naturharte Legierungen aushrtbare Legierungen

Verfestigung durch Ausscheidung vorher gelster Bestandteile

Verfestigung durch Mischkristallbildung

Bild 1.12 Schematische Einteilung der Aluminiumguss- und Aluminiumknetlegierungen

Bild 1.13 Taschenfrsen von Aluminium

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

GARANT-Technologiewerte fr die Aluminiumzerspanung: Frsen von Al Mg 3g

Tauchfrser mit Innenkhlung Durchmesser 42

Kurzer Aufsteckdorn Sk 40 D22

GARANT-Technologiewerte fr die Aluminiumzerspanung: Bohren / Gewindeschneiden von Al Mg 3

GL-Maschinen-Gewin- TiCN debohrer Synchro Durchmesser 12

GARANT Gewindefrser UNIversal mit IK Durchmesser 6,2

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Schnitttiefe ap [mm] <6 <6 <1 <6 <8 < 2,5

UnterDrehen eutektische Al-Legierungen (Si-Gehalt < 12%) Frsen

0,3 0,3 0,15

Magnesium und Magnesiumlegierungen

Bild 1.14 Trgerteil aus Magnesium

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Titan und Titanlegierungen

Reintitan (geglht) z.B. Ti 99,8 Ti 99,2 Ti 99,0

Tabelle 1.7 Verfahrensabhngige Richtwerte fr die Zerspanung verschiedener Titanlegierungen

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Kupfer und Kupferlegierungen

Bild 1.18 Armaturenteile

Drehen Frsen Bohren

HSS HM HSS HM HSS HM

0,1 ... 0,4 1)

GR AA RN AT NT Zre pn au nn ug nsghsa hn ad nb du bc uh ch GA Ze s rps a

Schwierigkeitsgrad der Zerspanbarkeit

Aushrtbare Ni-Fe-Cr-Leg. bzw. Ni-Cr-Fe-Leg. bzw. Ni-Cr-Co-Leg.

Nimonic 90 Nimonic 95 Rene 41 Udimet 500 Udimet 700 Astralloy

IN 100 Inconell 713 C Mar M 200 Nimocast 739