INGENIERIA MECANICA

Fundicin de precisin
En la fundicin de precisin de busca principalmente, buena precisin dimensional, excelente acabado superficial, apariencia, copiado de fines detalles, eliminar al mximo los procesos de mecanizado y minimizar al mximo el desperdicio de metal. Los modelos utilizados pueden ser: 1. Modelos perdidos, tales como cera, poliestireno espandible, mercurio y parafina mezclado con cera de abejas. 2. Modelos reutilizables: plstico, aluminio, yeso y siliconas. Los cuales se moldean con pasta cermica de granulometra extremadamente fina, (150 a 200 Mesh). La escogencia del material para el modelo; tipo y finura del recubrimiento, dependen fundamentalmente de los detalles que se deseen copiar, de lo intrincado que sea la forma de la pieza y de las tolerancias dimensionales permitidas en el diseo. El proceso es aplicable para obtener piezas cuyo peso oscila entre 0.010 Kg. Y hasta incluso 50 Kg. o ms.

Ing. Hctor Mosquera M. Ingeniero Metalrgico Especializado en Metalurgia Fsica y Fundicin

VENTAJAS DEL PROCESO

1. Se adapta principalmente a la produccin de formas extremadamente complejas; por lo tanto, ofrece la mxima libertad en el diseo y configuracin de las piezas. 2. Permite reproducir los ms finos detalles de las piezas quedando las superficies lisas, y uniformes. 3. Mediantes estos procesos se puede controlar estrictamente las propiedades metalrgicas de las aleaciones obtenidas, tales como: Tamao y orientacin de los granos, solidificacin direccional, control de la segregacin y del contenido de inclusiones, eliminar las microcavidades etc, lo cual resulta en un estrecho control de las propiedades mecnicas. 4. Excelente precisin dimensional, lo cual minimiza el mecanizado, y en algunos casos lo elimina; operacin esta que es muy comn en los procesos convencionales de fundicin. lo cual lo hace adaptable para la fabricacin de matrices y para la produccin de aleaciones de difcil mecanizado.

Los procesos de fundicin de precicin, se enmarcan dentro de las tecnologas modernas para la produccin de piezas y partes de excelente acabado superficial, buena precisin dimensional y elevadas propiedades mecnicas. En este artculo se pretende dar a conocer las tcnicas .seguidas, los avances logrados y las ventajas de algunos mtodos de fundicin de precisin, tales como: "Fundicin evaporativa y Procesos a la cera perdida".

33 Ingeniera e Investigacin

30AOS

Los procesos de fundicin de precisin producen los mejores resultados en cuanto a propiedades mecnicas se refiere, cuando se utilizan sistemas de fusin que incluyen Horno de Induccin al vaco, por las siguientes razones metalrgicas: 1. Se reduce considerablemente disueltos. la cantidad de gases

3. No hacen falta ngulos de salida en el modelo. 4. Consume menor cantidad de metal. 5. No se requieren machos. 6. El proceso es apto para producir piezas de espesores tan pequeas como 0.10 pulgadas o menos. Este proceso es ventajoso slo para piezas cuyo peso sea inferior a 0.5 Kg aunque tcnicamente se permite fundir piezas de mayor peso. La fundicin evaporativa con modelo de poliestireno puede aplicarse con xito desde una produccin de unas pocas piezas (10 unidades) hasta incluso 10.000 o 15.000 piezas.

2. Se obtienen aleaciones de adecuada pureza al ser eliminadas las impurezas (Pb, Si, Sn y Zn) por volatilizacin. 3. Reduce la contaminacin del metal, debido a que el sistema de vaco hace que las presiones parciales del nitrgeno y del oxgeno (elementos comnes en la atmsfera) sean demasiado bajas, con lo cual se inhibe la formacin de oxides y Nitruros de aluminio, titanio, boro y otros metales reactivos. 4. En el proceso de afino, puede utilizarse el bixido de carbono (C02), eliminando as la prctica convencional de utilizar escorias para la refinacin del metal, con lo cual se consigue disminuir considerablemente el contenido de inclusiones en las piezas.

C02H20

MODELO EN POLlESTIRENO

"'':';"~~[,,"~'tr.:,:-'

QUEMA

FUNDICION EVAPORATIVA
Es quizas el proceso de fundicin de presicin ms avanzado. En este proceso, tanto el modelo como el sistema de alimentacin son fabricados en Poliestireno expandible; al que se le aplica un revestimiento refractario permeable el cual se deja endurecer y secar al aire; el conjunto as formado se lleva a la caja de moldeo, donde se rellena con arena seca (suelta) de alta permeabilidad; luego el metal fundido (caliente) es vertido, con lo cual se produce la evaporacin del poliestireno. El vaciado del metal debe hacerse lo suficientemente rpido para evitar la combustin del poliestireno y as prevenir la presencia de inclusiones debido a productos de combustin. A medida que el metal avanza en el molde, el poliestireno se va evaporando y los gases son impulsados a salir por el mismo empuje del metal. Los gases producidos por la evaporacin del poliestireno son evacuados a travs del material de moldeo y de los respiradores o vientos hechos para tal propsito (ver figura 1). Este proceso presenta las siguientes ventajas frente a los procesos convencionales de fundicin y con relacin a otros procesos de fundicin de presicin: 1. Se obtienen las mejores propiedades a ms bajo costo que en cualquier otro proceso de fundicin de presicin. ' 2. El proceso requiere menos tiempo.

t
CH4H2CO.

ARENA SECA

AGURA 1:
Esquematizacin del Proceso de Fundicin Evaporativa

!
!
A-CAJA ............................. B-POSICION DEL MODELO REVESTIDO CERAMICO y RELLENO DE ARENA

._-

..

C-POSICION DE COLADA Y EVAPORACION

O-LISTO PARA MOLDEAR

FIGURA 2:
Disposicin de modelos evaporativos en la caja de moldeo

34 Inngenieria

e Investigacin

30 AOS

,-r--

,-.;

~-'a:: fl:::!:o uwu ~O

~ w !zo wo -ZZ ::!:WW o:a:-' CDj :::lZa:: Uo ~U zC/) orJi

5~:5

z r--w u -c ::!: -' -c

'--

z r-o ; :::l u.
'--

-c o o u ~ Z

:5

r--

,--

-' '--~

o w o

1/)

Z w r--u -c ::!: -'

'--

O u w C/)
'--

C/) w O
r-

w~w() > a: 4( O ejQ.g: w

5
-

o c: i5 a:: w e, C/) w O '--

'O 5

u O u ~

.;
r--

~~ uw n. a:: w Uw ~o

e~~ a::u.

8
~('.

5~

r--

.;

z w u ::!: -'
'--

fl:~ Uw ~o

~-:8 ~
w_
-'

r--

z</.o Qo:u uwn.1--::!: w~~ u w wwu a::o

-O-

Z w u ::!: -'
'---

o~ 1--8 ze a::!:!:!~ w::!:: ::!:-o -a::g: CD.~ :::la) Ui w E a::~

I

-c

~ rJi ~ -c u z W

U w a::

z c: w u ~ -'
o
'--

eo o
'-

I
o 1-gZ-!:!:!c: z::!::: :::l-III C!)a::c: w~~ C/)u~ w a::

ca a:: ca C/)
w o

w-'o 0~1-50u a::~:::l 1-- o ~-o-'a:: u~n.

w OZ w -,C/):::l CDwz-' ::!:I--W~ a::~a:: ~~w wwu o

I!:l~
-'~
'--

-'

I
>~C/) owo ....IIi:....I C!) W woo a::u o a::w::!: a:: Z w u -c ::!: -' -c ~~ uw uu Ww ~o ~ wu ~ w

o> a::o 1-- zo 0u</. U

o !zo wu r-- ~~ ~a:: 1--

~I!!

zC/) o~ 50: n. 1-W u::!: ~ Ww a::o

C/)a:: w~ 8w a::n. n.:::l u w a::

~:5

.-Jz 00 . '0 ::::>zO .-J::::>O u. u. a: www O O a.. 0 ~cna: ww

eJO:')
0_

"0.-

"oco coE Uco

'ffio..
Q).;:: "OQ)

,---

~~ Uw Q.u Ww Mo a::

-o--

Z w u r--::!: -'
'---

gE Cco 0Oco

-ro

a:oo ~a:
C':
CO

Oa..
::;
el

u;

35 Ingeniera e Investigacin

30AOS

FUNDICION A LA CERA PERDIDA

Las etapas de este proceso a nivel industrial son las siguientes:

Caracterfstlcas

FIslcas

Cera TIpo

Cera TIpo

1
Punto ele fuain, ASTM D. 127, (en "e) Punto de solidificacin, ASTM D. 938, (en "e) Penetracin 112SoC, ASTM D. 1321 VISCosidad Brooldiald (en C PI) 11100 oC 110"e SO"e Contenido ele Cenizas, ASTM D. 482 Contracc:in volumtrica (entre 800C y 2S"C) Contracc:in lineal PIllO especifico 11 2SoC ESPECICIFACIONES Temperatura ele inyacc:in (en oC) Parlodo ele endurac::imiento (Gradiente ele pIaalicidad) 831188 88-73 1/3 1SO-200 200-300 300-500 0.15 max. Rojo oscuro 7.2% max. 1.0 max. 0.97 8570 bajoImadio

2
7511 SO 8()-85 2/5 3OSO 45-70 80 -100 01 max. Rojo 7.8% max.

1. Inyeccin de cera para obtener los modelos: La presin de inyeccin se debe mantener algunos segundos (de acuerdo al tamao del modelo) con el propsito de compensar la contraccin de la cera. (ver tablas 1 y 2). Extraidos los modelos de la matriz, se desbarban si es necesario.

58-80 bajo

2. Se arman los racismos (o esqueletos de modelos en

cera. 3. Se aplica revestimiento refractario; de finura del orden de 200 a 325 mesh (grano fino); lo cual se logra por dos o tres inmersiones de los racimos en la pasta refractaria (verfig. 4) la cual consiste en slice (arena), aunque se pueden utilizar otros materiales refractarios tales como yeso, xido de zirconio, magnesita, silimanita (AI203.Si02); dependiendo de la temperatura del metal fundido o del propsito que se desee alcanzar.

Estas ceras para microfusin no deben contener materiales de reUeno y su recuperacin debe ser del 100%.

Caracterfstlcas

FIslcas

Cera TIpo

Cera Tipo

1
Punto de fusin, ASTM D. 127 (en "e) Punto ele sofidificacin, ASTM D-S86-42 (en OC) Penetracin a 2SoC, ASTM D. 1321 ~1 T VlSCOSdadBrooldiald en C P.II 110C 100"C 831187 2/3.5 15a2S 8% Varday amllrllo

2
8411 SO 58.82 4a8 4011 SO SO. 80 7011110 8% rojo

IIO"C
Contracc:in volumtrica en'" Color SO"e y 3O"e

Cortesla de IBERCERAS Tabla 2. Caracterrsticas de las ceras para miaofusi6n utilizadas en [oyerla.

4. Sobre el recubrimiento

cermico se espolvorea arena de finura del orden de los 100 mesh; lo cual proporciona una adecuada unin con el relleno posterior.

Caracterfstlcas Parafina Liviana Aceite, %masa coIor,ASTM Color Sayboll Densidad relativa 15.8 "e/15,8 Oc Penetracin 112S"e, mm /10 Penetracin 1137,8 "e mm /10 Punto de Fusin, "e 0,97 +28 0,8118 12 43 54,8

Valor tlplco Parafina media 1,03 +28 0,8203 12 20 80,9 Parafina mlcrocrlstallna 1,11 1,0 0,8428 12 23 79,8

5. Encamisado y relleno con arena de moldeo gruesa, provista de aglomerante (mediante vibracin). El propsito de este relleno es proporcionar estabilidad en la forma de la capa interna de grano fino, al derretir la cera y al efectuar la colada del metal.

6. Las camisas se llevan al horno de coccin continuo;

el cual esta provisto de tres o cuatro zonas de temperatura (150 a 200, 300 a 500, 800 a 1000 Y 600 a 900), as: zona 1: (se funde y escurre la cera); zona 2: (se evapora la cera); zona3:(se estabiliza la temperatura de molde y los residuos de cera son completamente removidos) y zona 4: (colada del metal en la cavidad del molde). Estos hornos continuos van provistos de recuperadores de cera, tanto en la fase lquida como en la fase vapor. 7. Colado del metal, enfriamiento, desmoldado, desbarbado y limpieza.

las ceras Paraflnicas o sencillamente Parafinlcaa, son unll mezcla de hidrocarburos saturados ele cadena recia, cuyo peso molecular oscilll entre 320 y 560,que presentan consistencia slida a temperatura ambiente. Su obtencin se efecta mediante procesos de extraocin con solvente a partir de las fracciones de crudos paraflnicos con rango de destilacin entre 3SO a 6SOoC. Cortesla de ECOPETROL Tabla 3. Propiedades de las ceras paraflnicas.

7.62

:
~

ce
~:= 0:=
~
O

5.08

2.54

Para mayor comprensin del proceso de fundicin a la cera perdida, ver figura 3. Las ceras utilizadas en este proceso tienen una manifiesta ventaja sobre los materiales ordinarios de fundicin ya que dan lugar a piezas fundidas que tienen extrema-

:3
w

l,....../ V
01234567

v:

e a:
~ ~

O
Il.

NUMERO DE INMERSIONES Figura 4. Efecto del nmero de inmersiones en el espesor del recubrimiento cermico.

36 l.,geniera e Investigacin

30 AOS

damente buenas caractersticas superficiales, aristas definidas y estabilidad dimensional. Tambien poseen un bajo coeficiente de expansin, tienen viscosidad media en estado lquido y son fcilmente extraidas de las matrices, son 100% recuperables (ver tabla 1 y 2).

200 mesh), Oxido de Magnesio Coloidal y Silicato de Potasio. Los modelos se fabricaron con materia prima totalmente nacional: Parafina liviana mezclada con cera de abejas (ver tabla 3 sobre las caractersticas de la parafina utilizada). Se colaron en matriz de yeso. Para producir las cscaras se procedi as:

Entre sus caractersticas principales y comportamiento que deben tener las ceras se destacan: resistencia. y elasticidad.

1. Adecuada 2. Tenacidad

En la primera y segunda inmersin del modelo se utiliz la siguiente mezcla: Slice de 200 mesh 90%, xido de magnesio, 10% Silicato de Potasio. En la tercera y cuarta inmersin la mezcla fu; Slice de 100 mesh 95%, xido de magnesio 5% y Silicato de Potasio. La quinta inmersin se prepar con: Slice de 50 mesh 100% Y Silicato de Potasio. Una vez eliminado el modelo por calentamiento lento hasta alcanzar los 250C, las cscaras se llevaron a 7000 para que el silicato de potasio reaccionara con la Silicen y formara el Ortosilicato de Potasio. Luego las cscaras se colocaron en cajas de moldeo y se atracaron con arena de moldeo; el conjunto as formado se cal_ent 0 a 600 y acto seguido se procedi a colar el metal: Hierro fundido y aluminio; los modelos fueron probetas para ensayo de tensin.

Los perfiles de las piezas y su exactitud dimensional son propiedades recuperables despus de cualquier modificacin temporal. 3. Moldeabilidad. Posee una supertficie tersa y reduce al mnimo al acabado mecnico. 4. Adecuado comportamiento de solidificacin.

El material semifundido solidifica lo suficientemente rpido como para facilitar la produccin, pero reteniendo otras caracterticas vitales de enfriamiento, como reducida contraccin y buena fluidez. 5. Reducida Contraccin 6. Uniformidad. 7. Buenas caractersticas de envejecimiento. 8. Amplio intervalo de fusin. Lo que elimina los inconvenientes dificacin excesivamente rpida. 9. Buena estabilidad al calor. 10.Contenido reducido de cenizas. 11.Desmoldeo excepcionalmente bueno. debido a una soli-

RESULTADOS

y CONCLUSIONES

Se logr obtener un silicato de la siguiente composicin: 69% de agua y 31 % de Silicato de potasio, aunque lo recomendado es 65% de agua y 35% de Silicato de Potasio. Durante la colada tanto del hierro como el aluminio, las cscaras cermicas presentaron buena refractariedad. En la tabla 4 se observan las variaciones dimensionales y el acabado superficial de las probetas coladas. El lavado y calcinacin del Slice son importantes para eliminar totalmente la arcilla y los vlatiles respectivamente, con lo cual se aument la refractariedad de las cscaras. En un ensayo que se realiz son Silicato de Sodio colando aluminio se observa buen acabado superficial, por lo tanto se recomienda continuar con la investigacin utilizando Silicato de Sodio que es ms barato que el Silicato de potasio y de ms fcil concecusin en nuestro medio. Se comprob que tcnicamente es posible sustituir el Silicato de etilo como aglutinante por silicato de potasio.

Ningn componente de la cera se separa durante el proceso de calentamiento y reciclado.

PARTE EXPERIMENTAL
Ante la necesidad de reemplazar el silicato de etilo, por su elevado costo y dificil consecucin (materia prima importada), se desarroll en el Laboratorio de Fundicin de la Universidad Nacional - Bogot, el mtode-para la fabricacin de silicato de potasio, el cual constituye una alternativa importante como agente ligante en la fabricacin de las cscaras cermicas. Para la fabricacin y estudio de las cscaras cermicas, se utiliz: Silice lavada y calcinada (de finuras 50, 100 Y

37 Ingeniera e Investgacin

30AOS

- aooC)

Es indispensable que los moldes estn calientes (600C en el momento de la colada.

Identificacin

lon

ltud

Dimetros

Rugosidad

Observacin

Mlmillo No. ele

1 2 3 Funcllcl6n ele HIerro GrIa No.

....
Modelo

mlcropulgada (pulg) 80.0 20.0 10.50 11.80 No. cIIterm.

58.20 ".50 58.25 1U5 51.15 1U5

10.10 11.05 10.15 ".10 10.05 11.00

30 30 30

cleer..yo.

1 2 3 Tabla 4.

58.30 11.80 10.30 11.15 58.40 11 10. 11.30

55 50

Nolino

Precisin dimensional

y acabado superficial.

BIBLlOGRAFIA

Libro.
TITOV.ND.D. y STEPASNOV, YA Tecnologa de los Procesos de Fundicin. A.S.M. Metals Hand Book Vol. 5 B. Casting. A.S.M. y A.F.S.- P.J. MIKELONIS. FoundryTachnology. U. SCHARER,J.A.RICO,J.CRUZ. Ingeniera de Manufactura B.H. AMSTED; P.F. OSTWALD

y M.L BEGEMAN.

Procesos de Manufactura.

P.R.BEELEY.FoundryTechnology.

REVISTAS

1. 2. 3. 4.

Modern Casting. Junio 1978 pg. 68 Y 69. Metal Prograss. Diciembre 1982 pgs. 21 a 26. Modern Casting. Septiembre 1965 pgs. 65 a 77. Ingenieria a investigacin. Vol 2 N 2 - 1983 pgs. 18 a 27.

38 Inngeniera e Investigacin