Praticas modernas para

operac;aode alto-fornos
Prat i cas modernas para
operag8o de al t o-f ornos
Maarten Geerdes
Cor van der Vliet
Hisko Toxopeus
Fernando Tadeu Pereira de Medeiros
COORDENACAo DA EDICAo BRASILEIRA
Fabio Mayrink
Keiner Alvarenga
J ose Borges de Araujo Neto
Magid Saab
Pref aci o
o alto-forno pode ser descrito com base em varios pontos de vista. Urn engenheiro
mecanico descreveria 0 forno como uma carcac,;a de ac,;o resistente com urn
revestimento refratario e urn sistema de refrigerac,;ao, continuamente submetido a
desafios operacionais. Urn engenheiro quimico enfatizaria a abundancia de
reac,;6es qUlmicas que ocorrem dentro do forno. Urn operador salientaria os
disturbios frequentemente encontrados ao operar 0alto-forno. 0 presente livro
tenta conciliar os varios pontos de vista. 0 processo do alto-forno, ou seja, 0que
esta acontecendo dentro do reator, e tornado como ponto de partida.
A motivac,;ao para escrever este livro fOI que, em nossa visao, a otimizac,;ao da
operac,;ao de urn alto-forno nao esta apenas baseada em experiEmcias que
mostram as melhores praticas, mas tambem no entendimento conceitual do porque
alguma coisa funciona ou nao. Em outras palavras, a melhoria operacional nao
esta baseada somente em know-how (saber como), mas tambem em know-why
(saber porque).
Esta e a abordagem por nos usada no presente livro. Os autores tern sido
envolvidos em muitos programas de melhoria operacional e situac,;6es especiais de
altos-fornos em todo 0mundo. Eles desenvolveram seus proprios entendimentos
do processo.O presente livro esta baseado na experiencia deles em transferir seus
conhecimentos para os operadores de altos-fornos.
Nos queremos expressar nossa imensa gratidao as pessoas com quem
trabalhamos. 0 livro nao teria sido escrito sem 0forte apoio da Danieli Corus BV e
Corus IJ muiden em promover entendimento operacional do alto-forno. Somos
tambem imensamente gratos aos nossos diversos colegas em todo 0 mundo,
especialmente aqueles da Vale.
Outubro de 2007
Maarten Geerdes
Cor van der Vliet
Hisko Toxopeus
Fernando Tadeu Pereira de Medeiros
Cont eudo
Capitulo 1 IntrodUl;;ao ao processo de alto-fomo 1
_ 1.1 0que impulsiona 0forno? 3
1.2 0Equipamento...... 5
1.3 Visao geral do Livra 9
1.4 Exercicios 9
Capitulo 2 0alto-fomo: carga e fluxo de gas.............................................. 11
2.1 Gera<;:aode gas e permeabilidade da carga ,....................................... 11
2.2 Eficiencia do forno 15
2.3 Exercicio: f1uxo de gas e 0conteudo de um alto-forno 15
Capitulo 3 A carga de minerio: sinter, pelotas e minerio granulado......... 17
3.1 Intradu<;:ao........... 17
3.2 Exigencias de qualidade para a carga do alto-forno 18
3.3 Sinter......................................................................................................... 21
3.4 Pelotas 29
3.5 Minerio granulado...................................................................................... 32
Capitulo 4 Coque 33
4.1 Fun<;:6esdo coque 34
4.2 Qualidade do coque 34
4.3 Produ<;:aode Coque 36
4.4 Qualidade do coque no alto-forno 37
Capitulo 5 Inje~ao de carvao e outros combustlveis auxiliares 39
5.1 Inje<;:aode carvao: equipamento 40
5.2 Especifica<;:ao de carvao 41
5.3Inje<;:ao de carvao pelas ventaneiras 41
5.4 Controle de processo com inje<;:aode carvao pulverizado 43
5.5 Contrale do f1uxo de gas 45
5.6 Simetria circunferencial da inje<;:ao 45
5.7 Outros combustiveis 46
V
Capitulo 6 Calculo da carga e balan~o de massa 47
6.1 Introdugao 47
6.2 Calculo da carga: pontos de partida :..................................................... 47
6.3 Um exemplo de calculo de carga 48
6.4 Calculos de processo: um balango de massa simplificado 49
Capitulo 7 0 processo: descida da carga e controle do f1uxo de gas 55
7.1 Descida da carga: onde e criado 0vazio? 55
7.2 Descida da carga: sistema de forgas verticais 57
7.3 Fluxo do gas no alto-forno 58
7.4 Fluidizagao e formagao de chamines......................................................... 66
7.5 Distribuigao da carga 67
7.6 Descida anormal da carga e f1uxo de gas 72
7.7 Instrumentagao do alto-forno 74
7.8 Controle operacional diario do alto-forno 74
Capitulo 8 Produtividade e eficimcia do alto-forno 77
8.1 A zona de combustao 77
8.2 6xidos de carbona e de ferro 80
8.3 Perfil da temperatura 88
8.4 Simetria circunferencial e redugao direta 88
Capitulo 9Gusa e esc6ria............................................................................... 91
9.1 Gusa e a aciaria 91
9.2 Composigao do gusa 92
9.3 Redugao do silicio 93
9.4 Enxofre no gusa........................................................................................... 94
9.5 Esc6ria 95
9.6 Interag6es do gusa e esc6ria: propriedades da esc6ria em situag6es
especiais 98
Capitulo 10Opera~ao da area de corrida 101
10.1 Objetivos da operagao da area de corrida 101
10.2 Layout da area de corrida 102
10.3 Pratica com cadinho seco e operagao com um furo de corrida 103
10.4 Abertura e tamponamento do furo de corrida 105
10.5 Nivellfquido do cadinho e operagao da area de corrida 107
Capitulo 11Situa~6es especiais 109
11.1 Paradas e partidas 109
11.2 Abaixamento de carga 110
11.3 Acendimento (blow-in) de um forno novo 112
Capi t ul o 12 Model ament o do processo......................................................... 115
12.1 Modelos de avalia<;:aotermoquimica......................................................... 115
12.2 Modelos f1uidodinamicos 119
12.3 Modelos de avalia<;:aointegrada................................................................ 120
Anexos :................... 122
Anexo I 122
Leitura complementar........................................................................................ 122
Anexo II ReferE'mcias 123
Anexo III Respostas aos exercicios 124
Anexo IV Regras gerais 127
i ndi ce Rem i ssi vo 128
82, 83, 84
bar
C
cntp
CO
C02
CRI
CSR
Fe
GJ
H 2
H20
HGI
HOSIM
HV
IISI
ISO
J IS
K
kg
kgmol
kt
LV
m
3
STP
mm
Mn
Mt
I-lm
N2
Na
02
P
TAC
TS
Si
Coque padrao
t
tgusa
Ti
VDEh
basicidade, relagao de dois, tres ou quatro componentes
unidade de pressao =0,9869 atm
carbona
condigoes normais de temperatura e pressao (OC e 1 atm)
mon6xido de carbona
di6xido de carbona
coke reactivity index (indice de reatividade de coque)
coke strengh after reaction (indice de resistencia do coque ap6s
reagao
ferro
giga J oule =10
3
J oule
hidrogenio
agua
Hardgrove Grindability Index (indice de resistencia a moagem)
hoogovens simulatie (ensaio de simulagao de alto-forno)
alto indice de volateis
International Iron & Steel Institute
International Organisation for Standardization
J apanese Industrial Standard
potassic
quilograma
quilograma-mol
quilotonelada =10
3
t
baixo indice de volateis
metro cubico em temperatura e pressao normais
milimetro
manganes
megatonelada =10
6
t
micrometro =10-6 m
nitrogenio
s6dio
oxigmio
f6sforo
temperatura adiabatica da chama na zona de combustao
taxa de substituigao de coque por combustivel injetado (kg/kg)
silicio
coque com 87,5% carbona
tonelada metrica
tonelada de gusa
titanio
Verein Deutscher Eisenhutlenleute (Associagao dos siderurgistas
alemaes)
materia volatil
Capi t ul o 1
Int rodug80 ao
processo de al t o-f orno
Duas rotas diferentes de processo estao disponiveis para a prodUf;:ao de a90: a
rota de produ9ao de a90s por alto-forno-conversor a oxigenio e a rota de produ9ao
por forno eh~trico a arco. As rotas diferem com rela9ao aos tipos de produtos que
podem ser feitos, da mesma forma que as materias-primas usadas. A rota de
produ9ao de a90s por alto-forno-conversor a oxigenio produz, na maioria dos
casos, produtos pianos, ao passo que a produ9ao por forno eletrico a arco esta
mais voltada para produtos longos. A primeira usa, em especial, coque e carvao
como combustiveis e sinter e pelotas como materiais contendo ferro, ao pas so que
a segunda usa energia eletrica para fundir sucata de a90. A tendencia e que os
fornos eletricos a arco evoluam para serem capazes de produzir tambem os
produtos pianos. A produ9ao via "alto-forno-conversor a oxigenio" e a principal
fonte de a90 para 0 mundo, conforme mostrado na Figura 1.
Figura 1: Viseo geral das rotas de produgeo de agos e materias-primas
(Fonte I/SI Steel Statistical Yearbook, 2008)
o ferro metalico Ifquido, ferro-gusa ou simplesmente gusa, e produzido em um alto-
forno de onde e transportado para a aciaria. La ocorre 0 refino do gusa em a90 por
meio da rem09ao de elementos tais como enxofre, silfcio, carbono, manganes e
f6sforo. 0bom desempenho da aciaria requer uma qualidade consistente do gusa,
sob uma dada especifica9ao. Tipicamente deseja-se um teor de silfcio entre 0,3% e
0,7%, manganes entre 0,2% e 0,4%, f6sforo de 0,06% a 0,10% e uma temperatura
a mais alta possive!. 0presente livro descreve como um gusa de qualidade
consistente pode ser obtido no alto-forno.
No processo do alto-forno, mlneno de ferro e combustiveis/redutores (coque,
carvao) sac transformados em gusa, esc6ria e gas. 0 gusa e a esc6ria nao se
misturam, ficando separados um do outro no cadinho do forno. A esc6ria f1utua
sobre 0gusa, mais denso. 0 gusa pode ser separado da esc6ria na area de
corrida.
Para entender como 0gusa e a esc6ria sac formados, consideremos 0conteudo
de um alto-forno em operagao. 0 minerio e 0coque sac carregados em camadas
separadas pelo tope do forno. Com base em estudos de fornos resfriados e
dissecados, tornou-se claro que, as camadas de minerio e coque sac mantidas ate
que as temperaturas atinjam um ponto em que 0minerio comece a amolecer ease
fundir. Fornos resfriados sac "congelados em agao" com a ajuda de agua ou
nitrogenio. Um exemplo de alto-forno resfriado e mostrado na Figura 2. 0 alto-forno
resfriado mostra c1aramente a estrutura de camadas das camadas de coque e
minerio e, por uma analise adicional, informagoes sobre 0aquecimento e fusao dos
materiais de minerio, bem como 0progresso das reagoes quimicas.
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Um alto-forno em opera<;'
momento, de cima para I,
:onforme ind
i
. 10na Figura 3, contem a qualquer
):
o Uma zona de camadas l . mineno e :q
o Uma zona onde 0 minerio comega a ,a., lecer e fundir (zona de
amolecimento-fus80 ou zona de coes, ).
o Uma zona onde existe apenas coque e gusa/esc6ria Iiquidos: zona de "coque
ativo" ou zona de gotejamento.
o 0nucleo ou homem MOrtO
o 0cadinho do forno, com coque.
oalto-forno possui uma forma tipica de segmentos tronco-conicos e cilindros. As
segoes do topo para baixo S80: a goela, onde se encontra a superficie da carga; a
cuba; 0 ventre (rampa paralela); a rampa e 0 r'ldinho.
ZOIla die Coque fu'O
H omem .'brto
ZOI1I:l die Comblasliio
Cadinho
Furo eOooulla
A forga impulsora do alto-forno esta ilustrada na Figura 4 (pr6xima pagina)
o A alto-forno e cheio com camadas alternadas de coque e da carga contendo
minerio de ferro.
o 0ar quente (temperaturas ate 1.200C) e soprado para dentro do alto-forno pelas
ventaneiras, uma pega de cobre refrigerada a agua - 300 mm de comprimento em
fornos menores, 1000 mm em fornos maiores.
0 ar soprado queima 0 combustivel (coque, assim como os combustiveis
auxiliares injetados via ventaneiras). Neste processo de queima, 0 oxigEmio do
sopro e transformado em mon6xido de carbona (gas CO). 0 gas resultante possui
uma alta temperatura de chama (2.100 - 2.300C). A combustao consome 0coque
na frente as ventaneiras, criando vazios.
0gas quente ascende pelo forno e, durante sua ascensao, ele:
aquece 0coque na regiao da rampa/ventre.
causa a fusao do minerio de ferro na carga, criando vazios.
aquece 0material na regiao da cuba do forno.
remove parte do oxigEmio da carga por reagoes quimicas.
Em sua fusao, 0minerio de ferro produz gusa e esc6ria, os quais gotejam caindo
pela zona de coque ate alcangar 0cadinho, de onde sac removidos atraves de um
furo de corrida. Na zona de gotejamento, 0gusa e a esc6ria consomem coque,
criando vazios.
o alto-forno pode ser considerado como um trocador de calor e de massa em
contracorrente: 0calor e transferido do gas para a carga, oxigenio da carga para 0
gas. 0gas sobe pelo forno, enquanto a carga e 0coque descem. 0gas transfere
calor para a carga e simultaneamente 0oxigenio e transferido da carga para 0gas.
Essa caracteristica de processo em contracorrente 0faz extremamente eficiente.
Minerro consome coque.
cna. .'j,,; . azi ...
/
Fusao de minerio.
/ _ ~lld:J /'OI.ZIO_
o gas
sobe
pelo
lorno
A carga
eo coque
descem
pelo lorno
Figura 4: Forr;a impulsora de um alto-forno. 0processo de contra-corrente cria vazios nas
areas indicadas fazendo com que a carga desr;a
Um exemplo tipico do perfil de temperatura no alto-forno e mostrado na Figura 5.
Observa-se que a zona de amolecimento/fusao esta localizada numa regiao em
que as temperaturas vaG de 1.100 a 1.450C. As diferengas de temperatura sac
grandes. No exemplo, os gradientes de temperatura sao maiores na diregao
horizontal do que na diregao vertical, 0que sera explicado no Capitulo 7.
Uma visao geral dos principais equipamentos usados no processo de um alto-forno
e apresentada na Figura 6. Estes incluem:
Regeneradores. 0 jato de ar quente (temperatura de 1.000 - 1.200C) e
produzido nos regeneradores e e entregue ao forno por meio de uma linha principal
de ar quente, pelo anel de vento e atraves das ventaneiras. 0ar quente reage com
o coque e combustiveis auxiliares.
Casa de silos. Os materiais da carga e 0coque sac descarregados na casa de
silos. Os materiais sac peneirados antes de serem pesados para alimentagao do
forno. A casa de silos e operada automaticamente. As corregoes de umidade no
coque sac feitas automaticamente. Por meios de cagambas de carregamento
(skips), ou via correia transportadora, os materiais da carga e 0coque sac levados
ao topo do forno, onde sac descarregados para dentro do forno em camadas
separadas de carga de minerio e coque.
Limpeza do Gas. 0gas do tope sai do forno e passa pelos coletores ascendentes
(off-takers e up-takers) e pelo tubo de descida de gas (down-comer). Uma vez que
o gas de tope contem particulas s6lidas, ele passa por um coletor de p6 e um
sistema de lavagem.
Casa de Corrida. 0 ferro-gusa Iiquido e a esc6ria se depositam no cadinho do
forno, de onde sac vazados atraves de canais e coletados em torpedos ou panelas.
Granulagao de Esc6ria. A esc6ria, na maioria dos casos, e granulada, 0que
significa resfria-Ia com agua. A esc6ria granulada pode ser usada para a
fabricagao de cimento.
o tope do alto-fomo efechado, tendo em vista que opera em alta pressao. Existem
dois sistemas diferentes:
0 sistema de duplo cone. Para prop6sitos de distribuic;:ao de carga,
frequentemente equipados com uma blindagem m6ve!.
0 tope sem cone (bell-less top), 0qual permite uma distribuic;:ao mais eficiente da
carga.
Ambos os tipos de tope sac esquematicamente mostrados na Figura 7.
Sistema de duplo cone
com pJ aca movel
t
Dlstnbuidor U
Cone Grande \ 1 (
Placa movel J l r
(coroade I
choque) ~
Sistema Paul Wurth
(Topo sem cone)
Silo
Superior
1
I
I
[ (
~
Calha
Rotativa
Existem basicamente duas tecnicas de construgao para suportar altos-fornos. No
projeto c1assico a cuba e suportada por meio da maratra (extremo mais baixo da
cuba). 0 topo do forno se ap6ia no anel de suporte da cuba. A outra tecnica e uma
construgao autoportante, permitindo uma sustentagao especial do topo do alto-
forno e do sistema de gas. A expansao termica e a provocada pela pressao interna
sac absorvidas, nos fornos de maratra, abaixo do anel, ou seja, na regiao da
rampa/ventre, ao passo que nos fornos autoportantes sac absorvidas no topo,
conforme indicado na Figura 8.
Constru~ao Constru~aocom
auto-portante aneldesuporte
Figura 8: Construr;6es de altos fornos
Os altos-fornos evoluiram consideravelmente em tamanho durante 0seculo XX. No
inicio deste seculo, os altos-fornos tinham um diametro de cadinho de 4 a 5 metros
e produziam pr6ximo de 100mil toneladas de gusa por ano, na maioria a partir de
minerio calibrado e coque. Ao final do seculo, os maiores altos-fornos tinham de 14
a 15 metros de diametro do cadinho e estavam produzindo de 3 a 4 Mt por ano.
Uma evolugao tipica dos altos-fornos e mostrada na Tabela 1, como ocorreu na
usina siderurgica de IJ muiden, na Holanda.
1- Introdu~ao ao processo de al t o-f orno
Tabela 1: Evoluy80 dos altos-fomos na Corus IJmuiden, Paises Baixos
Alto forno n
Q
2 3 4 5 6 7
Diametro Gadinho m 4,8:'5,6 4,8/5,6 5,2/5,9 8.5 8/9 10; 11 13/13,8
Volume de lrabalfio
m' 519 519 598
1.413
1.492 2.328 3.790
Ano 6e Gonstrul;ao 1924 1926 1930 1958 1961 1967 1972
ProdutMdade t'd 280 280 360 1.380
1.700
3.000 5.000
lnici
Produtividade ma\s t'd
1.000 1.000
1.100
3.500 3.700
7.000 10.500
recente
lJlma eforlna 2002 1991
Demciidoe 1974 974 1991 1997 1997
o tamanho de urn alto-forno e frequentemente expresso pelo diametro de seu
cadinho ou como seu "volume de trabalho" ou "volume interno". 0 volume de
trabalho e 0volume do alto-forno disponivel para 0processo, ou seja. 0volume
entre as ventaneiras e 0nivel da carga. As defini<;:6es de volume de trabalho e
volume interno sac apresentadas na Figura 9.
Fundo
do cone' "\
Fundo
do cone
Nivel da carga
1m
abaixo
fundode
I 0 cone
i 0I:
E c ~
. . Q 2 cz
:~i ~
E ~
'0 ~ IE
I::> g .2
g
Fundo da
placa
movel
Niveldas
Ventanelras
Niveldo
Fll~Ode Corrida
Tijolo SlJ periGf
dofundo i
A produgao de ferro em altos-fornos pode ser discutida a partir de tres perspectivas
diferentes:
A abordagem operacional: discutindo 0 alto-forno e seus disturbios operacionais.
A abordagem da tecnologia quimica: discutindo 0 processo da perspectiva do
tecnologista que analisa as rea90es quimicas e balan90s de calor e massa.
A abordagem da engenharia mecanica: focando no equipamento.
A enfase do presente livro e a "visao do operador", com urn forte desejo de
entender 0 que ocorre dentro do alto-forno. Dentro desta abordagem, os principios
do processo sac discutidos (Capitulo 2) seguidos pelas exigencias de qualidade da
carga (Capitulo 3) e coque e combustiveis auxiliares (Capitulos 4 e 5). Calculos
simplificados para a carga e gas de topo sac feitos (Capitulo 6). 0 controle de
processo ediscutido no Capitulo 7: descida da carga e controle de vazao do gas.
As questoes pertinentes ao entendimento da produtividade e eficiencia do alto-
forno sac apresentadas no Capitulo 8. Subsequentemente, a qualidade do gusa e
da esc6ria (Capitulo 9), Opera9aO da casa de corrida (Capitulo 10) e situa90es
especiais como paradas e entradas em marcha (Capitulo 11) sac discutidas.
Os exercicios referem-se a urn alto-forno grande e moderno, operado com inje9ao
de carvao pulverizado, e equipado com alta pressao de topo e alta temperatura de
sopro. 0forno possui urn volume de trabalho de 3.800 m
3
e 4 furos de corrida.
o forno esta produzindo 10.000 t/dia e urn volume de esc6ria de 250 kg/tgusa.
Como combustivel, 0 forno usa 300 kg de coque por tonelada de gusa e 200
kg/tgusa de carvao pulverizado injetado (ICP ou PCI).
Perguntas:
1. 0Instituto Internacional da Industria do A90 (IISI) estima que a produ9ao
mundial de ferro gusa foi de 575,7 Mt em 2001. Quantos "fornos modernos" sac
necessarios para produzir esta quantidade? E, se existirem 3 destes fornos em
cada usina, quantas usinas sac necessarias?
2. Calcule 0 fluxo anual de pelotas e carvao para tal usina considerando a
quantidade produzida de produtos acabados de a90:
a) A partir de 1,0 t de ferro, 1,1 t de a90 Iiquido sac produzidas e 0,9 t de produtos
acabados de a90.
b) Para 1,0 t de ferro sac necessarias 1,6 t de pelotas.
c) 0coque e produzido em plantas locais de coque. 25% do carvao sac
gaseificados na prodU9aO de coque.
, d) Suponha urn rendimento de 100% para a inje9ao de carvao.
Capi t ul o 2
o al t o-f orno:
carga e f l uxo de gas
o alto-forno e um reator em contracorrente. A forga impulsora e 0f1uxo de ar
quente que queima 0coque em frente as ventaneiras. Neste capitulo, e analisado 0
fluxo de gas atraves do forno em maiores detalhes.
A carga consiste de camadas alternadas de minerio (sinter, pelotas, mmeno
bitolado) e coque, carregada fria e umida no topo do forno. Em frente as
ventaneiras 0ar quente queima 0coque. Ao Iongo da altura do forno (22 a 25 m
das ventaneiras a superffcie da carga) a temperatura do gas decresce de 2.200C
(temperatura de chama) ate 100 a 150C (temperatura de topo).
Ogas
sobe
pelo
forne
A carga
eo coque
descem
pelo forno
Figura 10: 0a/fo-fomo como urn rea tor de contra corrente
o processo comega com 0jato de ar quente pelas ventaneiras, que queima 0
coque e 0carvao na zona de combustao (Figura 10). A queima do coque cria gas
quente que e capaz de fundir a carga de minerio. A queima do coque e a fusao da
carga de minerio criam espago dentro do forno, 0qual e preenchido com a carga e
11
o coque descendentes. A produc;:ao de um alto-forno esta diretamente
correlacionada com a quantidade de coque queimada em frente as ventaneiras,
porque uma quantidade fixa de carga de minerio e carregada para cada tonelada
de coque. Numa situac;:ao normal de operac;:ao, 0gusa e produzido assim que 0
coque e usado.
o oxigE'miodo sopro ira queimar 0coque gerando mon6xido de carbona (CO). Para
cada molecula de oxigenio, sac formadas 2 moleculas de mon6xido de carbono,
entao cada metro cubico (m
3
) de 02ira reagir para formar 2 m
3
de CO. 0ar contem
21% de oxigE'mio. Se 0sopro for enriquecido para se atingir um teor de 25% de
oxigenio, 0teor de nitrogenio sera de 75%. Neste caso, 0 gas de ventaneira
consistira de 75/(75+2x25) =60% de N
2
e 40 % de CO. Alem disto, uma enorme
quantidade de calor e gerada na zona de combustao pela queima do coque e do
carvao (ou 6leo, gas natural). 0calor gerado produz uma alta temperatura de
chama, normalmente em torno de 2.000 - 2.300C. Uma vez que esta temperatura
e mais alta do que a de fusao do ferro e da esc6ria, a energia contida no gas
quente pode ser usada para fundir a carga. A temperatura de chama sera discutida
em maiores detalhes na Sec;:ao7.1.3.
ogas quente sobe pelas camadas de minerio e coque. Se houvesse apenas coque
no alto-forno, a composic;:ao quimica do gas nas zonas superiores nao mudaria,
porem, 0gas se esfriaria, devido ao fato dele estar em contato com as camadas
mais frias de coque na parte mais alta do forno. Uma apresentac;:ao do gas fluindo
por um alto-forno carregado de coque e apresentada na Figura 11. 0 f1uxo de gas
tem um carater de fluxo de sustentac;:ao. Para 0operador de alto-forno experiente,
um forno carregado apenas com coque pode parecer um conceito te6rico. Todavia,
em algumas situac;:6es praticas, como 0acendimento inicial (blow-in) de um novo
forno ou ao tirar um forno de operac;:ao por um longo tempo (abafamento) 0forno e
preenchido quase que completamente com coque.
Figura 11: Fluxo de gas em forno carregado apenas com coque e carregado com camadas
alternadas de coque e minerio.
12
Na situa<;:ao normal de opera<;:ao, 0forno e carregado em camadas alternadas de
coque e minerio. Aproximadamente 35-45 camadas de minerio estao presentes no
forno. E importante notar que a permeabilidade da camada de coque e muito maior
que a da camada de minerio. Isso e causado pelo fato do coque ser muito mais
grosse do que 0sinter e pelotas, e devido a fra<;:aode vazio dentro da camada de
coque que e mais alta. Por exemplo, 0tamanho medio do coque num alto-forno e
tipicamente de 45-50 mm, ao passo que 0tamanho medio do sinter e de 14 a 20
mm e 0das pelotas de 10 a 12 mm. ConseqQentemente, as camadas da carga
determinam como 0 gas flui pelo forno, enquanto que as camadas de coque
funcionam como distribuidores de gas.
Se 0gas flui da rampa para cima, 0que acontece com 0gas, a medida que ele
gradualmente se esfria?
Primeiro: 0calor acima de uma temperatura de aproximadamente 1.400C - que e
a temperatura de fusao da escoria - e transferido para as camadas da carga e de
coque, fundindo a carga de minerio. 0 mesmo se aplica ao calor acima de um nivel
de temperatura de 1.100C. Porem, a carga nao se funde por completo, mas
amolece e os constituintes grudam uns nos outros. Na zona de amolecimento e
fusao 0oxigemio restante e removido da carga. Tipicamente, para cada atomo de
ferro existe 0,5 atomo de oxigenio de resto. 0 oxigenio reage com 0coque e gera
monoxido de carbona adicional. Esta e a denominada rea<;:aode redu<;:ao direta
(Capitulo 8), que ocorre somente na parte mais baixa do forno.
o gas agora se esfriou para aproximadamente 1.100C e gas adicional foi gerado.
Uma vez que a rea<;:aode redu<;:aodireta consome muita energia, a eficiencia do
forno depende, em muito, da quantidade de oxigenio removido dos materiais da
carga antes de alcan<;:aresta temperatura de 1.1OOC . Em resumo:
0 calor e transferido do gas para a carga, a qual se funde (>1.400C) ou amolece
(>1.100C).
0 oxigenio residual na carga e removido pela rea<;:ocom 0coque e CO adicional
e gerado. Isto e conhecido como rea<;:aode redu<;:aodireta.
Ao se esfriar ainda mais, 0gas e capaz de remover oxigenio do material da carga,
produzindo dioxido de carbona (C02). Quanto mais oxigenio e removido, mais
eficiente e 0forno. Abaixo de temperaturas de 1.1OOCocorre 0seguinte:
0 calor e transferido do gas para a carga.
0 gas C02 e gerado a partir do gas CO, enquanto a quantidade de oxigenio da
carga e reduzida. Nenhum gas adicional e gerado. Na literatura tecnica, ela as
vezes e chamada de "redu<;:aoindireta" ao contrario da "redu<;:aodireta".
Uma rea<;:aosimilar ocorre com 0hidrogenio. 0 hidrogenio pode remover oxigenio
da carga formando agua (H20).
N parte mais alta do forno, a umidade na carga e no coque e evaporada e
Ilmln da da carga antes que as rea<;:6esquimicas ocorram.
Se n6s seguirmos a carga e 0coque em seus percursos descendentes, a carga e 0
coque sac gradual mente aquecidos. Primeiramente a umidade se evapora e a
aproximadamente 500C, a remo<;:ao do oxigenio e iniciada. Um esquema
simplificado da remo<;:aode oxigenio da carga e mostrado na Figura 12.
o primeiro passo e a redu<;:ao da chamada hematita (Fe203) para magnetita
(Fe304). A rea<;:ao de redu<;:ao gera energia, assim, ela ajuda a aumentar a
temperatura da carga. Alem disto, a rea<;:aode redu<;:aocria tens6es na estrutura
cristalina da carga metalica que podera se fragmentar em particulas menores. 0
fen6meno e chamado de degrada<;:ao sob redu<;:ao em baixa temperatura. Varios
testes estao disponiveis para se quantificar sua magnitude (ver capitulo 3). Mais
embaixo no forno, a temperatura da carga aumenta gradualmente ate que a carga
comece a amolecer e fundir na zona coesiva. 0 ferro e a esc6ria sob fusao sac
coletados no cadinho.
Considerando a intera<;:ao entre 0gas e a carga de minerio, quanta mais 0gas
remove oxigenio da carga de minerio, mais eficiente e 0processo do alto-forno.
Consequentemente, 0contato entre 0gas e a carga de minerio e muito importante.
Isto significa que a permeabilidade da carga de minerio tem que ser boa, e que, a
taxa do gas f1uindo pela carga de minerio e a quantidade de oxigenio a ser
removido da carga tem que ser balanceada. Por outro lado, os 6xidos de ferro tem
que ser "razoavelmente" redutiveis. Porem, os 6xidos de ferro s6 sac reduzidos em
contato com 0gas.
A experiencia tem mostrado que muitos problemas em altos-fornos sac
consequencia da permeabilidade deficiente das camadas de minerio. Assim, a
permeabilidade das camadas de minerio e uma questao de grande relevancia. Ela
e, em muito, determinada pela quantidade de finos 5 mm) na camada. Grande
parte dos finos vem do sinter. Isto pode ocorrer caso ele nao seja bem peneirado
antes de ser carregado ou se seu nivel de degrada<;:ao for elevado.
o problema com a quantidade de finos no forno e que eles tendem a se concentrar
em aneis no forno. Os finos saG carregados no forno e concentrados no ponto de
impacto na camada superior, ou saG gerados por degradayao sob reduyao a baixa
temperatura. Assim, e importante peneirar adequadamente os materiais da carga,
normalmente com peneiras de 5 ou 6 mm e controlar as caracteristicas da
degradayao sob reduyao a baixa temperatura.
A eficiencia do processo do alto-forno (considerado como 0 consumo de
combustivel por tonelada de gusa) e continuarnente monitorada medindo-se a
composiyao quimica do gas do topo. A eficiencia e expressa como a utilizayao de
gas: 0 percentual de gas CO que foi transformado em C02, como definido na
seguinte expressao:
.. _, CO
2
%
Utlhza9ao de gas CO=(C00 CO )
)/0+ 2%
Alem disto, em fornos modernos, a composiyao do gas ao longo do raio e
determinada semicontinuamente. Este controle mostra se ha ou nao um bom
equilibrio entre a quantidade de gas de reduyao e a quantidade de minerio na
carga. A regiao da parede e especialmente importante porque nela ha uma
tendencia de aumento da espessura da carga metalica e de reduyao da
temperatura do gas, dificultando a fusao da carga. Nesta regiao, a quantidade
relativa de coque nao devera ser baixa demais.
A composiyao do gas de topo proporciona uma indicayao de razoavel precisao em
relayao a eficiencia do forno. Ao comparar diferentes fornos, deve-se perceber que
o H2tambem faz parte no processo de reduyao (Seyao 8.2.4).
A utilizayao do gas tambem depende da quantidade de oxigenio a ser removida.
Uma vez que as pelotas tem aproximadamente 1,5 atomo de oxigenio por aloma
de Fe (Fe203) e 0sinter tem aproximadamente 1,45 (mistura de Fe203 e Fe304), a
utilizayao do gas do topo sera mais baixa ao se usar sinter. A diferenya na
eficiencia do gas do topo e de aproximadamente 2,5% quando se compara cargas
compostas de 100% de pelotas com cargas compostas de 100% de sinter.
conteudo de um alto-for: pode ser derivado dos resultados operacionais.
unto tempo a carga e 0ga, ficam dentro do forno? Considere 0exemplo de um
II f rno grande e de alta produtividade, com diametro de cadinho de 14m. Em
pr dw;: normal ele opera a 6.500 m
3
cntp/min com 25,6% de oxigenio no sopro e
tem uma produc;:ao diaria de 10.000 t de gusa, com um consumo especifico de
coque (coke rate) de 300 kg/t gusa e uma taxa de injec;:ao de carvao de 200 kg/t
gusa. a volume de trabalho das ventaneiras ao nivel da carga e de 3.800 m
3
dos
quais 500 m
3
sac usados para a zona ativa de coque. A umidade no sopro e as
perdas de rendimento SaDdesprezadas. Alguns dados adicionais sac fornecidos na
Tabela 2.
Consumo Peso especlfico Carbono
Minerio 1.580 kg/tgusa 1.800 kg/m'
Coque 300 kg/tgusa 470 kg/m' 87%
Carvao 200 kg/tgusa 78%
Sopro 6.500 m' cntp 1,3 kgl m' cntp
O
2
no sopro 15,6 %
Volume de trabalho 3.800 m'
Diametro da qoela 10 m
Carqa 94,8 t minerios 18 t coque
Gusa 945 kq Fe 45 kq carbono
Vazios 30 %
Perguntas (Respostas em Anexo III):
1. Quanto de oxigemio no sopro e usado por tonelada de gusa?
2. Com que frequencia 0conteudo do forno e substituido?
3. Quantas camadas de minerio existem no forno em um dado momento?
4. a que acontece com 0coque e 0carvao?
5. Qual 0volume de gas de topo obtido?
6. Estime quanta tempo 0gas permanece no forno.
7. Se voce obtiver uma grande quantidade de gas de topo, existe um forte sopro no
forno?
Capi t ul o 3
A carga de mi neri o: si nt er,
pel ot as e mi neri o granul ado
Nos prim6rdios da fabricac;:ao de ferra, os altos-fornos eram frequentemente
localizados pr6ximos as minas de minerio. Naquele tempo, os altos-fornos usavam
minerio local e carvao vegetal (posteriormente, coque). Na maioria das regi6es
industriais daquela epoca, seculo XIX, muitos altos-fornos se encontravam em
operac;:ao na Alemanha, Inglaterra e nos Estados Unidos. Ap6s a aplicac;:ao da
turbina a vapor em navios e no transporte, 0centro da atividade industrial mudou
das jazidas de minerio para os rios de grande importEmcia, assim como 0Reno, e
posteriormente, das margens dos rios para a costa. Esta tendencia podera parecer
6bvia no presente, mas e de hist6ria recente. Em 1960 havia 60 altos-fomos em
operac;:ao na Belgica e Luxemburgo. No presente (2007), apenas 2 estao em
operac;:ao, que gozam da favoravellocalizac;:ao litorEmea.
A tendencia no sentido de se ter menos altos-fornos, porem maiores, fez da
escolha de uma carga rica em ferra uma opc;:ao natural. Uma carga rica em ferra
significando um alto teor de Fe. Como alimentac;:ao de fornos, finos de minerio nao
podem ser usados, uma vez que sac muito impermeaveis ao gas. Desta forma, os
materiais preferidos como carga sac sinter, pelotas e minerios granulados. 0sinter
e as pelotas sac aglomerados de finos. Os finos vem das minas de minerio e
normalmente passaram por um processo de enriquecimento, 0qual nao sera
descrito aqui. Primeiramente, sac descritas as exigencias de qualidade para a
carga do alto-forno. Subsequentemente, sac discutidos sinter, pelotas e minerio
granulado.
Uma boa carga de alto-forno consiste, em sua maioria, de sinter e/ou pelotas. As
rgas de sinter sac comuns na Europa e Asia, enquanto que as cargas de pelotas
o usadas na America do Norte e Escandinavia. Muitas empresas usam sinter,
1mcomo pelotas, contudo, em proporc;:6es muito diferentes.

,
a minerio granulado" e relativamente escasso e, geralmente, possui propriedades
deficientes para a carga. Ele e usado como uma alternativa barata as pelotas. Para
se obter uma operagao de alto-forno de alta produtividade e baixo consumo
especifico de coque, a proporgao maxima do minerio granulado fica na faixa de
10% a 15%. A proporgao depende da qdalidade do minerio granulado pois existem
casos de exito do uso de maiores proplJ rgoes.
As exigencias para a carga do alto-forno se estendem a:
o A composigao qufmica da carga: ap6s os processos de redugao e fusao, a
composigao correta do ferro e esc6ria tem que ser alcangada. A composigao da
carga e discutida no Capitulo 6.
o A permeabilidade ao f1uxo de gas: boa permeabilidade versus degradagao e
inchamento do material.
o As propriedades de amolecimento e fusao: rapida transigao do estado s61ido para
o liquido.
A redugao da carga e determinada pelo contato entre 0gas e as partfculas da
carga, bem como pela difusao do gas nas partfculas. Se uma adequada redugao
sera ou nao obtida no alto-forno, isto sera ditado pela "estrutura de camadas" da
carga no forno, pela permeabilidade das camadas e pelo f1uxo interne de gas do
alto-forno. as efeitos do fluxo de gas dentro do forno se sobrepoem as
propriedades de redutibilidade dos componentes da carga pura.
Na zona da cuba a permeabilidade da carga ao gas e determinada pela quantidade
de finos (veja a Figura 14). Consideram-se finos 0material <5 mm. Caso haja finos
em demasia, a fragao de vazios usada para 0transporte do gas de redugao Ira
diminuir e afetara 0f1uxo bruto de gas pela carga. Existem duas fontes de finos:
finos carregados no forno e finos gerados pelo processo no interior da cuba.
<J )
o
'N
:'J!
~ 0.21
o
,'"
<>-
~ I
V
g
Distribuiyao de Tamanho --
Vg+Vp
Figura 14:A permeabilidade ao fluxo de gas depende da frageo de vazios, que por sua vez
depende da taxa entre particulas menores e maiores. Exemplo de dois tipos de particulas
esfericas que entram na proporgeo: Pequeno volume (Vp) eGrande volume (Vg).
Durante 0 primeiro passo da redUf;:aOde hematita para magnetita, a estrutura dos
materiais da carga se enfraquece e os finos sac gerados. Em particular, 0 sinter e
o minerio granulado sac propensos a esta, assim chamada, degradar,:ao sob
redur,:ao. Um requisito importante para a carga do alto-fomo e manter os finos em
um nivel baixo, ou seja:
Um peneiramento adequado dos materiais da carga antes do carregamento.
Peneiras com orificios de 5 - 6 mm fazem parte da pratica normal de operayao .
Boas propriedades de degradayao sob redur,:80.
ot6pico e de importancia especial, uma vez que durante 0 carregamento do fomo
os finos nos materiais da carga tendem a se concentrar sob 0 ponto de impacto, na
superficie da carga. Nao obstante, quanta mais lento for 0 aquecimento e a
redur,:ao do material, mais se aumenta a degradayao por redur,:80: de forma que,
um anel no nivel da carga com uma concentrar,:ao relativamente alta de finos Ira
impedir 0 f1uxo de gas, mas tambem, sofrer uma alta degradar,:80 por redur,:80,
porque 0 aquecimento e lento: um circulo vicioso.
Assim que a carga comer,:a a amolecer e fundir, a permeabilidade ao gas fica
altamente reduzida. Desta forma, 0 desejavel e que esse processo ocorra a
I mperaturas relativamente altas. As propriedades de fus80 da carga sac
d t rminadas pela sua composir,:80 quimica e mineral6gica. 0 inicio do processo
m p Iotas e minerios granulados se da a temperaturas de 1.000a 1.1oooe, ao
passo que 0sinter basico geralmente comec;:a a se fundir a temperaturas mais
altas.
Composic;:ao quimica.
Distribuic;:ao de tamanho.
Propriedades metalurgicas com relac;:aoa:
Resistencia a frio,
Degradac;:ao sob reduc;:ao,
Propriedades de amolecimento e fusao.
E importante para a permeabilidade ter baixa proporc;:ao de finos 5% abaixo de
5mm) e ter uma faixa restrita de tamanho. A medic;:ao da frac;:ao de finos ap6s 0
peneiramento na casa dos silos - embora dificil de fazer - podera dar indicac;:6es
se uma quantidade excessiva de finos foi ou nao carregada no forno. Uma
descric;:ao sucinta dos testes usados para caracterizac;:ao dos materiais 13 dada
abaixo. 0 objetivo 13 entender a terminologia. Em muitas situac;:6es, os
denominados testes de tamboramento saD usados. Uma amostra de material 13
tamborada dentro de um cilindro rotativo por um numero determinado de rotac;:6es.
A distribuic;:ao de tamanho ap6s 0 teste 13determinada e usada como indicador de
qualidade (Figura 15).
A resistencia a frio 13, em sua maioria, caracterizada por um teste de
tamboramento: uma quantidade de material 13 rolada em um tambor rotativo e a
quantidade de finos 13analisada ap6s 0 tamboramento. Para pelotas, a resistencia
a compressao a frio 13 determinada. Ela 13 a forc;:a necessaria para quebrar uma
pelota.
Os testes de degradagao sob redugao sac executados aquecendo-se uma
amostra da carga a 500C, reduzindo a amostra com gas contendo CO (e as vezes
H2). Apos 0teste a amostra e resfriada, tamborada e a quantidade de finos e
determinada. 0resultado e 0percentual abaixo de 3,15 mm.
o teste HOSIM (teste que simula a redugao na zona superior do alto-forno)
promove a redugao da amostra segundo um perfil temperatura / composigao de
gas semelhante ao existente na zona superior do alto-forno. A amostra e
tamborada apos 0teste. Os resultados sac: redutibilidade (grau de redugao apos
completar 0cicio) e degradagao por redugao (percentual de finos abaixo de 3,15
mm apos 0tamboramento).
A fabricagao de sinter comegou como uma maneira eficiente de utilizar finos de
minerio e reciclar os subprodutos da usina no alto-forno. 0processo de
sinterizagao e usado para fundir parcial mente e agregar os finos de minerio de
ferro. A resistencia mecanica do agregado dependera da quantidade e tipo de
material fundido entre as particulas.
Dwight e Lloyd construiram em 1906 as primeiras sinterizag6es continuas. Uma
apresentagao esquematica e mostrada na Figura 16. A qualidade do sinter
melhorou de forma progressiva e, em varios paises (Europa, J apao, Brasil, Coreia),
o sinter e a carga predominante dos altos- fornos.
Os subprodutos das plantas como 0po, proveniente do coletor de po do alto-forno,
os finos com origem no peneiramento do sinter/pelota/minerio, carepas de
laminagao e outros materiais sac reaproveitados na fabricagao de sinter.
Atualmente, as grandes maquinas de sinter possuem 5 metros de largura e
possuem um comprimento de 120 metros, com uma area utiI de 400 m
2
. A
produtividade tipica e de 30 - 45 tlm
2
/dia.
osinter e produzido conforme a seguir. Ap6s a entrega dos finos de minerio para a
siderurgica, esses sac armazenados e misturados em propon;;6es selecionadas. A
homogeneiza<;;ao (blending) poden'! ser feita misturando quantidades apropriadas
numa correia transportadora antes da sinteriza<;;ao ou por aplica<;;ao de uma pilha
de homogeneiza<;;ao, a qual e depositada numa dire<;;ao longitudinal e consumida
em cortes transversais. A carga de sinter contem calcario, finos de sinter
retornados e finos de coque. A homogeneiza<;;ao e feita em um tambor rotativo,
onde a agua e adicionada em 5 - 7% para a liga<;;ao(aglomera<;;ao) primaria entre
as particulas de minerio. E importante que a mistura tenha uma boa
permeabilidade, para facilitar a passagem do ar que e sugado atraves dela, e os
finos de coque (e magnetitas) possam gerar 0calor necessario para 0processo de
sinteriza<;;ao.
A mistura e depositada em camadas de 350 - 650 mm de altura na esteira.
Primeiramente, uma pequena camada de sinter (numa faixa tipica de tamanho de
15a 25 mm) e depositada, a qual impede que a frente de queima alcance a grelha
(camada de prote<;;ao). 0 processo de sinteriza<;;ao come<;;a com a igni<;;ao da
camada superior. Os exaustores sugam 0ar atraves do leito de mistura. Os
combustiveis no leito geram 0calor para fundir parcial mente a esc6ria e aglomerar
as particulas de minerio. No final da esteira, a frente de queima passou por toda a
mistura ate a parte inferior. 8ubsequentemente, 0sinter e descarregado, quebrado,
resfriado e peneirado em fra<;;6es apropriadas. Os finos de sinter 5 mm) sac
reusados; parte do produto retorna (15-25 mm) para a camada de prote<;;ao e 0
restante e enviado para os silos do alto-forno. A evolu<;;aodo processo e mostrada
na Figura 17.
Frentede
Secagem, Chama
Mistura Fria Pre-Aquecimento Sinter Plastico
Figura 17: Evoluq80 da Produq8o de Sinter: perfil da temperatura da
homogeneizaq8o durante a sinterizaq80
Do ponto de vista quimico, e importante observar que a cal (CaC03, CaO)
adicionada ao sinter e importante como fundente para 0 alto-forno. N6s
discriminamos 0sinter acido, 0sinter autofundente e 0sinter superfundente. 0
sinter autofundente adiciona a cal necessaria para neutralizar seus componentes
acidos (8i02). 0 sinter superfundente adiciona CaO extra para 0 alto-forno. A
vantagem de se adicionar cal no sinter e que a rea<;;13 0 de calcina<;;ao (CaC03 -7
CaO + C02) que consome 117 kJ /mol, ocorre fora do alto-forno e nao impacta 0
balan<;;otermico do forno.
No sinter contendo fundente, a cal abaixa a temperatura da sinteriza<;:ao e, sob
temperaturas relativamente baixas (1.100 - 1.300C), fortes aglomera<;:6es
acontecem. Isto compensa a energia requerida para a rea<;:ao de calcina<;:ao A
temperatura da frente de queima de urn sinter contendo fumJ ente e mais baixa do
que a de urn sinter acido, proporcionando gastos menores com manuten<;:ao.
Finalmente, se C02 for removido fora do alto-forno, ele nao interferira com as
rea<;:6es de redu<;:ao. 0 sinter possui uma resistencia minima quando sua
basicidade (CaO/Si02) e de aproximadamente 1.3. A uma basicidade > 2; 0sinter
e mais forte e a produtividade da sinteriza<;:ao e mais alta.
Os pontos basicos que influenciam a produtividade, custos e opera<;:aoda maquina
de sinter sac:
A sele<;:aoda mistura apropriada da alimenta<;:ao de sinter e importante do ponto
de vista de custo. A maioria das empresas usa modelos "valor-em-uso" atribuindo
premios e penalidadeS' para todos os aspectos do minerio para sinter. Nao apenas
o seu valor de Fe, mas tambem 0valor de outros elementos como 0f6sforo. Este
ultimo tendo uma penalidade.
A mistura apropriada inclui a distribui<;:ao de tamanho dos varios materia is.
Materiais muito finos nao podem ser facilmente sinterizados, por causa do impacto
negativo para a permeabilidade do leito de sinter. 0 tamanho e a quantidade dos
finos de coque sac importantes para a qualidade do sinter.
A composi<;:ao quimica do sinter e importante. Se a basicidade for mais alta, a
produtividade da sinteriza<;:ao aumenta. 0 teor de MgO tern que ser acima de 1,4%
para uma adequada degrada<;:ao sob redu<;:ao.
Uma vez que e necessario calor para calcinar 0calcario, 0uso de cal aumenta a
produtividade da maquina de sinter, tambem por aumento da permeabilidade.
As preocupa<;:6es com 0 meio ambiente tern urn impacto local de peso na
opera<;:ao da sinteriza<;:ao. Nao apenas a partir da perspectiva de uso de materiais
tipo "residuos", mas tambem as preocupa<;:6es que poderao ser geradas com
rela<;:aoas emiss6es de uma sinteriza<;:ao.
o sinter e feito em tres tipos diferentes: sinter acido, autofundente e super
fundente. 0 sinter autofundente e 0mais comum. Uma vez que as propriedades da
sinter variam com 0tipo de mistura e composi<;:ao quimica, somente algumas
observa<;:6es qualitativas podem ser feitas.
A qualidade tern a ver com:
A distribui<;:ao de tamanho: 0tamanho medio do sinter varia de 17 a 30 mm
conforme medido ap6s a sinteriza<;:ao. Quanto mais basi co e 0sinter, menor e 0
I manho medio. 0 sinter degrada durante 0transporte e 0manuseio e por isso
d v ser repeneirado nos altos-fornos. 0 sinter estocado no patio podera ter suas
pr prid des alteradas. Caso ele tenha que ser usado no alto-forno, devera ser
nrr 9 do m pequenas propor<;:6es, diluido no sinter recem produzido.
Resistencia a frio: normalmente medida par meios de um teste de tamboramento.
Quanta mais combustivel e usado, mais forte e a sinter. A resistencia a frio
influencia a produtividade da sinterizagao, uma vez que uma baixa resistencia a frio
resulta numa alta taxa de reciclagem de finos.
Propriedades de degradagao par redugao. A redugao de hematita para magnetita
causa tensao na particula de sinter. Quanta mais forte for a sinter, maior sera a
resistencia a estas tensoes. As propriedades de degradagao par redugao
melhoram com uma estrutura mais densa do sinter, au seja, quando a sinter efeito
com mais finos de coque. Como consequencia do aumento de finos de coque
usado, a tear de FeO do sinter Ira aumentar. A partir de correlagoes experimentais
sabe-se que, para um dado tipo de sinter, a degradagao par redugao aumenta com
a tear de FeO.
Na usina siderurgica da Corus, na cidade de IJ muiden, a sinter e caracterizado
pelo teste denominado HOSIM, que quer dizer "teste de simulagao do alto-forno".
No teste, a sinter eexposto ao padrao de temperatura-redugao experimental mente
observado no forno. A redugao econtinuada ate a final da etapa de redugao gas-
solido. Ap6s a tamboramento, a quantidade de finos 3,15 mm) e a redutibilidade
sao medidos.
A fusao do sinter e determinada pela composigao quimica, au seja, a composigao
quimica local. 0 mais importante e a basicidade, a presenga de FeO e de Si02.
Estes dais ultimos funcionando como componentes que abaixam a temperatura de
fusao. A temperaturas de 1.200 - 1.250C, a sinter comega a amolecer e a fundir.
As partes muito basicas (CaO/Si02>2) se fundem a temperaturas mais altas, mas
continuarao tendo temperaturas de fusao pr6ximas de 1.300C na presenga de
FeO suficiente. Se a FeO for baixo, entao poderao ser observadas temperaturas de
fusao excedendo 1.500C. Todavia, a fusao em um alto-forno difere da fusao de
materiais puros da carga, uma vez que fortes interagoes entre diferentes
componentes da carga sao observadas. Um resumo dos para metros aceitaveis de
qualidade do sinter sao edado na Tabela 3.
Tabe/a 3: CaracterizaQ80 do sinter e minerio aranu/ado
o que e medido resultados
faixa de
referencia
aceitacao
tamanho distribui<;:ao tamanho medio 15-25 mm
ISO 4701
medio qranulometrica <3,15 mm <2%
distribui<;:ao
> 6,3 mm > 70-80%
ISO 3271
resistencia a granulometrica
frio apos
<10 mm >52%
J IS
tamboramento
distribui<;:ao
degrada<;:ao
granulometrica
apos redu<;:aoa <3,15mm <28% ISO 4696
sob redu<;:ao
500C e
tamboramento
redutibilidade perda de massa %/minuto > 0,8% ISO 4695
crepita<;:ao
efeito do
<6,3 mm <8% ISO 8371
choque termco
o sinter eum tipo de material muito heterogfmeo. Pesquisas conduzidas em varios
tipos de sinter, em fornos resfriados, tem deixado claro que varias fases estao
presentes simultaneamente (Figura 18). As fases presentes mais importantes sao:
Magnetita primaria e secundaria (Fe304). A magnetita secunda ria e formada
durante a sinterizac;:ao sob alta temperatura, reduzindo areas no veio de sinter, ou
seja, pr6ximo ao coque.
Hematita primaria e secundaria (Fez03). A hematita secundaria eformada no veio
de sinter durante 0resfriamento do sinter na presenc;:a de ar (oxigenio).
As ferritas de calcio sao estruturas formadas a partir da cal (CaO) e 6xidos de
ferro.
Fica claro pela Figura 18 que, sob uma basicidade em elevac;:ao, uma frac;:ao
aumentada de ferritos de calcio podera ser encontrada. Isto tem conseqOencias de
grandes propon;:6es para 0processo de sinterizac;:ao, bem como para 0usa de
sinter no alto-forno.
100
Outros
80
Ferrita
de Calcio
l
60
~
8
OJ)
Hematita
E
~
40
Primaria
Magnetita
Primaria
o
o 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
.. . CaO+MgO
Baslcldade: "'0
01 2
Primeiramente consideremos as temperaturas da curva liquidus dos materiais por
tipo de sinter. as materia is dos tipos acidos possuem uma temperatura de curva
liquidus muito mais alta do que a do sinter basico. Isto e devido ao fato de que as
estruturas do tipo ferrita de calcio possuem uma temperatura de liquidus da ordem
de 1.200C (Figura 19), ao passo que 0 sinter acido possui esta temperatura
situada bem acima de 1.400C. Isto significa tambem que a sinteriza980 do sinter
fundente ou superfundente podera ser conseguida com temperaturas mais baixas
do que e necessario para a sinteriza980 de uma mistura para sinter mais acido. Por
isso, 0 sinter acido e geralmente mais grosseiro e possui uma resistencia a frio
mais alta do que 0 sinter basico.
2 CaOAI
2
0;Si0
2
1590'C
FeO
B80'C
Tepgratultt d" liquidus com %FgO
1500 valiando 30 10090 d3 linha P.-A(C30'Si02= 1). ~
'---------
". ..._-~-.. ...---.....
Em segundo lugar, consideramos as propriedades degrada9ao sob redu9ao do
sinter. A for9a motriz da degrada9ao sob redu9ao a baixa temperatura do sinter e a
passagem da estrutura cristalina de hematita para magnetita, 0 que causa tensao
interna na estrutura cristalina dos 6xidos de ferro. Assim, a degrada9ao sob
redu9ao do sinter esta relacionada a sua fra9ao de hematita. Conforme mostrado
na Figura 18, existem hematitas primarias e secundarias no sinter. Em particular,
estas ultimas causam degrada9ao sob redu9ao, uma vez que sao mais facilmente
reduzidas na parte superior do forno do que as hematitas primarias.
Quanto mais alto for a fra9ao de hematita no sinter, mais 0 sinter estara propenso
a degrada9ao sob redu9ao. Ou vice-versa: ha uma rela9ao forte entre 0 teor de
FeO do sinter e a degrada9ao sob redu9ao: quanta mais alto 0 teor de FeO, menos
degrada9ao Ira ocorrer. 0 teor de FeO do sinter podera ser aumentado
adicionando-se mais combustivel (finos de coque) a mistura a sinterizar. Todavia, a
rela9ao precisa entre 0 teor de FeO do sinter e a qualidade do sinter depende da
mistura de minerios usados. As propriedades de degrada9ao sob redu9ao
dependem do tipo de FeO presente na estrutura cristalina. Como exemplo: uma
alta fra9ao de magnetita na mistura a sinterizar tambem da um sinter com uma alta
fra9ao de magnetita (primaria). Alem do mais, na presen9a de suficiente Si02, as
chamadas estruturas fayalita (2FeO.Si02) poderao ser formadas. Estas estruturas
sao muito estaveis e dificeis de reduzir. Elas sao reduzidas sob altas temperaturas,
ou seja, as chamadas rea96es de redu9ao direta (veja a se9ao 8.2.1). Por outro
lado, na presen9a de MgO, estruturas de espinelio contendo grandes quantidades
de FeO poderao ser formadas (espinelio: MgO.A1203 com FeO). As estruturas de
espinelio sao relativamente faceis de reduzir. Finalmente, 0 sinter que foi formado
sob altas temperaturas (sinter acido), ira conter estruturas do tipo vidro e 0 FeO e
relativamente dificil de se reduzir.
E possivel suprimir a forma9ao de hematitas secundarias resfriando 0 sinter com ar
de baixo 02 (12 a 14%). Isto e feito na Corus IJ muiden com um sistema de
reciclagem de gas. Como resultado 0 teor de FeO do sinter fica relativamente alto,
devido ao fato de uma quantidade menor de hematita secundaria ser formada. Isto
proporciona um grande beneficia para as propriedades de degrada9ao sob redu9ao
deste tipo de sinter. Alem disto, 0 valor calorifico do gas de topo do alto-forno
aumenta, uma vez que uma quantidade menor de oxigemio tera que ser removida
da carga de minerio, 0 que proporciona tambem uma clara vantagem financeira.
Durante 0 processo de sinteriza9ao existe uma diferen9a de peso entre 0 usa de
CaO e MgO como fundentes. Ambos os materia is sao normalmente adicionados
como carbonatos (calcario: CaC030u dolomita CaC03.MgC03). Os carbonatos sao
decompostos na maquina de sinter, 0 que consome muita energia. Contudo, as
fus6es contendo quantidades substanciais de cal CaO possuem uma temperatura
d liquidus baixa, cerca de 1.100C para misturas de 20 a 27% CaO e 6xidos de
f rro. Para as fus6es contendo MgO - as estruturas de espinelio mencionadas
elm - as temperaturas de fusao sao muito mais altas. Desta forma, e mais facil
f rm r lig 9"0 de esc6ria no sinter com a ajuda de CaO do que com MgO. E
r 1mnl: produ9ao de sinter com CaO pode ser feita sob temperaturas mais
27
baixas. Porem, 0sinter com alto MgO e mais resistente contra a degrada<;:ao sob
redu<;:ao.
Para 0resultado final do sinter produzido, e importante notar que a mistura a
sinterizar e bastante heterogemea. Ela contem varios tipos de materiais e existem,
localmente, composi<;:6es variadas. As particulas de minerio podem ter um
tamanho de ate 5 mm, finos de coque ate 3 mm e calcario e dolomita ate 2,5 mm.
Todos os tipos de composi<;:6es quimicas estao presentes numa escala micro, onde
a sinteriza<;:ao acontece. Os tipos de materiais usados, a distribui<;:ao de tamanho
dos varios materiais, a homogeneiza<;:ao da mistura, a quantidade de Iiga<;:6esde
esc6ria formando materiais na mistura, bem como a quantidade de combustivel
usada para a sinteriza<;:ao, todos tem seus pr6prios aspectos negativos para a
qualidade do sinter. Isto torna a otimiza<;:ao da qualidade do sinter um desafio
tecnol6gico especifico da usina.
Nas se<;:6esacima n6s. enfatizamos a importancia da degrada<;:ao sob redu<;:aodo
sinter. Quanto mais baixa for a degrada<;:ao, mais deficiente sera a redu<;:ao do
sinter. As estruturas tipo agulha de ferritas de calcio sac relativamente abertas e
ficam facilmente acessiveis ao gas de redu<;:aono alto-forno. A frio, 0sinter e forte
(ou seja, bons resultados no ensaio de tambor), a degrada<;:ao durante 0transporte
tambem e boa, porem, a redu<;:aorelativamente rapida no alto-forno faz com que 0
sinter seja muito propenso a degrada<;:ao sob redu<;:ao. As estruturas mais s61idas
no sinter possuem propriedades melhores neste aspecto. A degrada<;:ao sob
redu<;:ao leva a uma permeabilidade mais deficiente das camadas da carga de
minerio no alto-forno e impede uma redu<;:aoapropriada dos 6xidos de ferro.
A produc;:ao de pelotas e um processo de desenvolvimento relativamente recente e
e foi motivado pela gerac;:ao de frac;:6es muito finas de minerio, resultado dos
metodos de enriquecimento de minerio usados. Uma planta de pelotizac;:ao e
mostrada na Figura 20. A maioria das plantas de pelotizac;:ao esta localizada
proximo as minas. A produc;:ao de pelotas ocorre em 4 passos.
E feita uma mistura de minerios muito finos, a qual poderao ser adicionados finos
de coque (maximo de 1%). A mistura e pre-aglomerada em pelotas denominadas
verdes em discos ou tambores rotativos. Neste passo, agua e um aglutinante sac
adicionados a mistura. a mecanisme se da conforme a seguir: Na superficie de
uma particula de minerio, uma camada fina de agua esta presente, permitindo a
particula formar uma ponte de agua com uma outra particula. Quando a pelota gira,
mais e mais particulas poderao aderir. a controle da granulometria e feito por
peneiramento. as finos sac retornados para os tambores ou discos rotativos.
As pelotas verdes sac carregadas via uma peneira para uma grade de transporte e
tem que secar. A agua de ligac;:ao tem que ser substituida por um aglomerante
quimico que pode ser mineral (bentonita) ou organico. Na secagem, as pelotas sac
gradualmente aquecidas a 300 - 350C.
As pelotas secas sac aquecidas a uma temperatura de 1.250 - 1.350C e os finos
de minerio sac aglomerados. a calor necessario vem dos queimadores, bem como
da queima dos finos de coque adicionados aos finos originais. Essa fase e
chamada tambem de "endurecimento".
As pelotas queimadas tem que ser resfriadas. Durante 0processo, 0resfriamento e
control ado, de forma a impedir a degradac;:ao das pelotas. Para 0tratamento
I rmico das pelotas, varias instalac;:6es estao disponiveis. Um leito movel, um forno
d lib, ou um sistema de forno de calcinac;:ao com grade poderao ser usados.
Com a composiyao quimica e 0endurecimento apropriado, as pelotas geralmente
permanecem intactas no alto-forno. Desta forma, ao julgar a qualidade das pelotas,
os aspectos principais sao:
Resistencia a frio, medida como resistencia a compressao e os finos gerados no
tamboramento.
As propriedades de inchamento. Com uma composiyao incorreta da escoria, as
pelotas tendem a ter propriedades de inchamento extremas. Tendo em vista que 0
fen6meno e bem conhecido, ele normalmente nao acontece com pelotas
disponiveis comercialmente.
As propriedades de degradayao sob reduyao. Estas propriedades representam
menos problemas com pelotas do que com sinter e minerio granulado.
0 amolecimento e fusao. As pelotas tendem a fundir em temperaturas mais
baixas do que 0sinter.
Seu volume e composiyao de escoria e as foryas de ligayao, em sua malona,
determinam a qualidade das pelotas. Os tres principais tipos de pelota sao:
Pelotas acidas,
Pelotas autofundentes ou Msicas,
Pelotas tendo olivinas como fundente.
As propriedades tipicas dos tres tipos de pelotas sao mostrados na Tabela 4 e
Tabela 5.
a ea : gera as propne a es apeoa
tipo de pelota compressao redutibilidade inchamento
acida ++ - -
basica/autofundente + + +
olivinica + + +
a ea na Ise e compressao Iplcas e vanos mos e pe 0as
tipo de
CaO/Si02 %Fe %Si02 %MgO
compressao
pelota kg/pelota
acid a <0,15 64-67 2-5 <0,2 250-300
olivinica <0,15 64-67 2,5-5 1,3-1,5 150-200
basica 0,8-1,0 60-64 3,5-5,5 1,3 200-250
autofundente 1,1-1,3 60-63 3,5-5,5 1,5 200-250
As pelotas acidas sao fortes, porem, tem propriedades metalurgicas moderadas.
Elas possuem uma boa resistencia a compressao (> 300 kg/pelota), porem, uma
redutibilidade relativamente deficiente. Alem disto, as pelotas sao muito sensiveis
30
ao teor de GaO. A um teor de GaO/Si02 >0,3 as pelotas tem uma forte tendencia
ao inchamento, 0que poden) interferir negativamente com a operagao adequada
do alto-forno.
As pelotas basicas possuem boas propriedades metalurgicas para a operagao do
alto-forno. Adicionando-se calcario a mistura, a necessidade de energia para a
queima/endurecimento aumenta par causa da reagao de calcinagao. Por este
motivo, a capacidade de produgao de uma planta de pelota podera ser de 10a 15
% mais baixa quando estiver produzindo pelotas basicas.
As pelotas com olivinas possuem MgO ao inves de GaO e nao tem a desvantagem
de perda de produgao. Todavia, estas pelotas se mostram mais fracas ao serem
testadas com relagao a resistencia de compressao a frio.
A diferenga na resistencia a compressao podera parecer muito grande. Entretanto,
no alto-forno as pelotas saD reduzidas e a diferenga diminui durante a redugao.
Ap6s 0primeiro passo de redugao para Fe304, a resistencia a compressao a frio
cai para 45 - 50 kg no caso das pelotas acidas, e para 40 - 45 kg no caso das
pelotas com olivina.
Alem da composigao quimica, a qualidade da pelota podera ser influenciada pela
taxa de produgao: quanta mais lento a grade se mover mais forte podera ser a
queima, 0periodo de endurecimento aumentara e as pelotas ficarao mais fortes.
Uma conclusao final sobre as propriedades 6timas das pelotas ainda nao foi
alcangada. Um resumo das faixas aceitaveis de parametros de qualidade e dado
na Tabela 6.
o que e medido resultados
faixa de
referencia
aceitacao
tamanho distribuigao 6-16 mm >90%
ISO 4701
medio aranulometrica <6,3 mm <5%
forga de fratura
forga media 150 kg/p
por compressao
<60 kg/p <4% ISO 4700
resistencia a distribuigao
frio granulometrica
>6,3 mm >95% ISO 3271
ap6s
<0,5 mm < 5%
tamboramento
distribuigao
reistencia
,degradagao
granulometrica
>6,3 mm <80%
ap6s redugao a ISO 13930
sob redugao
500C e
abrasao <15%
tamboramento
<0,5 mm
r dutlbllidade perda de massa
%/minuto
>0,8% ISO 4695
(dR/dt)40
Os minerios granulados sac materiais natural mente ricos em ferro, os quais sac
usados diretamente das minas. As minas normalmente produzem minerio
granulado, bem como finos para sinter (sinter-feed). As maiores jazidas de minerio
granulado estao presentes na Australia (Hamersley, Mount Newman), America do
Sui (Quadrilatero Ferrifero do Brasil), Africa do Sui (Sishen). Em muitos outros
lugares, quantidades limitadas de minerio granulado sac produzidas.
Os minerios granulados sac mais baratos que as pelotas. Por esta razao, em
muitos altos-fomos 0uso de grandes quantidades de minerio granulado esta sendo
considerado. 0 custo mais baixo do minerio granulado comparado ao custo das
pelotas e contrabalanc;:ado pelas qualidades metalurgicas mais pobres. De uma
forma geral, em comparac;:ao as pelotas, 0minerio granulado:
gera mais finos durante 0transporte e manuseio,
possui propriedades mais pobres de degradac;:ao sob reduc;:ao,
possui uma temperatura mais baixa de fusao.
o minerio granulado e usado numa frac;:ao apropriada de tamanho, por exemplo,
8-30mm. Para operac;:ao de alto-fomo em alta produtividade e altos niveis de
injec;:aode carvao, 0minerio granulado e um tipo mais pobre de material de carga.
Todavia, considerando que 0minerio e um material natural, as propriedades
podem diferir de um tipo de minerio para 0outro. Por exemplo, 0alto-fomo da
Siderar na Argentina opera, com exito, com um minerio granulado brasileiro que
.comp6e ate 40% da carga, com alta produtividade. Os parametros de qualidade
para minerios granulados sac semelhantes aos parametros para 0sinter.
Capitulo 4
Coque
o alto-fomo e carregado com camadas altemadas de coque e materiais da carga.
o coque forma uma estrutura pela qual 0gas se distribui atraves do interior do
fomo e penetra nas camadas de minerio. Tendo em vista que 0coque e queimado
durante 0pracesso, 0termo "combustivel" e frequentemente aplicado. Entretanto,
o coque gera 0monoxido de carbono, 0qual e necessario as rea<;:6esde redu<;:ao.
ocoque e mais um reagente quimico do que um combustivel. Tambem pode ser
chamado de redutor porque gera 0gas que faz a redu<;:aodos oxidos de ferra.
Desde 0seculo XVIII, 0coque tem side a fonte mais importante de carbona para 0
processo do alto-fomo. Desde 1960, combustiveis auxiliares tem side usados de
forma cada vez mais frequente, tais como oleo, alcatrao, finos de carvao e gas
natural. Os combustiveis auxiliares sac injetados atraves das ventaneiras. Uma vez
que com a inje<;:aoa temperatura de chama cai, um enriquecimento do sopro com
oxigenio e frequentemente usado simultaneamente a inje<;:ao auxiliar de
combustivel, compensando 0efeito sobre a temperatura de chama.
Nos ultimos 50 anos, 0consumo especifico de coque (coke-rate) do processo do
alto-fomo caiu consideravelmente. Isto se deve a aplica<;:ao da inje<;:ao de
combustivel auxiliar, e tambem a fatores tais como qualidade aprimorada da carga,
I mperaturas mais altas do sopra, fomos maiores e um contrale de processo
m Ihorado. Isto esta ilustrado na Figura 21. Atualmente, as taxas de combustivel
d gr ndes altos-fomos estao bem abaixo de um valor equivalente de coque de
r. 0kg/lgu
Carvao (+Oleo)
~
As funyoes mais importantes do coque ficam c1aras a partir dos seguintes fatos:
0coque queima gerando mon6xido de carbona (CO) e calor necessario para
fundir a carga,
0mon6xido de carbona e usado para remover 0oxigenio da carga. 0 carbono e
tambem usado para reduyao dos 6xidos de ferro,
0coque prove a estrutura atraves da qual 0gas sobe e se distribui pela carga. 0
coque e um material s61ido e permeavel ate temperaturas bem altas (>2.000C).
Ele e de uma importancia especial no cadinho, zona de fusao e zona de
amolecimento. 0 coque e 0unico material s61ido na area abaixo da zona de fusao.
o peso do conteudo do alto-fomo se ap6ia na estrutura de coque. 0 leito de coque
tem que ser permeavel, de forma que 0ferro e a esc6ria possam fluir para 0furo
de corrida .
0coque proporciona 0carbona solubilizado no gusa.
A qualidade do coque pode ser descrita dentro de duas amplas categorias: sua
composiyao e sua resistencia mecanica a frio e a quente. Os aspectos relevantes
da composiyao tem a ver com 0seu uso como combustivel e redutor no fomo: 0
teor de cinzas e 0teor de umidade. Ambos deverao ser os mais baixos possiveis.
Os teores de cinzas geralmente vaG de 8 a 11%, mas dependem da situayao local.
A umidade e uma consequencia do resfriamento e do subsequente manuseio do
coque. Outros aspectos da composiyao quimica do coque sac os teores de enxofre
e de alcalis. Os motivos sac descritos mais adiante. A qualidade fisica do coque e
caracterizada por:
Tamanho e distribuiyao do tamanho. 0 tamanho medio do coque metalurgico fica
tipicamente dentro da faixa de 45 a 55 mm. A distribuiyao devera ser restringida de
forma a propiciar uma boa permeabilidade do coque. Em especial, uma grande
frayao de coque >100 mm e uma indicayao de um controle deficiente do processo
de produyao de coque.
A resistencia a fragmental;ao devido ao transporte e outros esforl;os mecanicos.
Os parametros usados para esta propriedade saD: 140, M40, 01 e estabilidade.
A resistencia a abrasao. Ela e caracterizada pelo resultado do teste denominado
110eM10.
A reatividade do coque. A real;ao do C02 com 0coque provoca um ataque de sua
matriz e pode elevar seu consumo especifico. 0 coque que possui reatividade mais
baixa (CRI, indice de reatividade do coque) e resistencia ap6s a real;ao mais alta
(CSR, resistencia do coque ap6s a real;ao) apresenta menor degradal;ao nas
regi6es inferiores do forno.
0 aspecto da consistencia diaria da qualidade do coque, em especial 0 a
distribui~o granulometrica, e uma area muitas vezes negligenciada na operal;ao
de altos-fornos.
A inconsistencia na qualidade do coque leva a irregularidades na distribuil;ao da
carga e podera influenciar 0f1uxo gasoso interno do alto-forno.
Os varios resultados de testes para caracterizar 0coque e a relevancia para 0
processo estao indicados na Tabela 7 e na Figura 22.
Tabea 7: alxa de aceitabilidade oara as oarametros de aualidade do coaue
a que e medido resultados
faixa de melhor
referencia
aceitaC80
tamanho 45-60mm
tamanho distribuir;80 medio
ISO 4701
medio granulometrica <40 mm <25%
<10 mm <2%
distribuir;80
140: >40mm >45% 55% IRSID
120: >20mm >75%
resistencia a granulometrica
110: <10mm >19% 16%
frio ap6s
M40: >40mm >80% 87% MICUM
tamboramento
M10: <10mm <7% 5,5%
distribuir;80
degradar;80
granulometrica
sob redUr;80
ap6s rear;80 >10 mm >58% >70% J IS
com CO2 e
tamboramento
reatividade
perda de
% <29 <24 J IS
massa
Os testes IRSIO, MICUM e ASTM diferem em suas preparar;oes de amostras. 0teste Irsid
usa uma amostra de coque >20mm. 0teste MICUM pega uma amostra de coque >63mm.
oteste ASTM usa uma amostra de coque de 2"-3". Referencia: ap6s Kolijn (2001), Vandere
colaboradores (1996)
-- Distri tlli,;:ao de k1.manhf) 3pds estabi Iiza"fao
140, M40, Estabilidade
R8sist~rda a 3brasao
.~ I10,MiQ
~ -- Resisten:ia a quente do coqu e
CSR, fl6ist,;,ncia do coJ que 3pc,s f~ao
(percentag8m abaixo de 25 mill ap<:is
rear~,J a HOOC. 002, 2h Ii! r'J Ia-gem)
CRI, (ndiO'?de reatividad@do<x"lu.;.l
(percentagem do? perda ~ peoso,
apcis f~ao mencionada anteliormente
A qualidade do coque e, em sua maioria, determinada pela mistura de carvao
usada. Todavia, a preparagao do carvao, 0tempo de carbonizagao, 0equipamento
e 0resfriamento tambem influenciam a qualidade do coque.
A composigao quimica do carvao influencia em muito a composigao quimica do
coque. Normalmente uma mistura de varios tipos de carvoes e usada para 0alto-
forno. Os carvoes coqueificaveis sac tipos de carvoes adequados a fabricagao de
coque e possuem um prego mais alto do que os carvoes nao adequados a
fabricagao de coque. A otimizagao da mistura de carvoes em si e uma arte. Os
fatores importantes a serem levados em consideragao sac: a materia volatil dos
carvoes e a pressao do gas gerada durante a carbonizagao. 0 coque resultante
devera se encolher 0suficiente de forma que possa ser removido da camara de
coque, e devera ter uma pressao de gas suficientemente baixa, de forma a nao
danificar as paredes da camara de coque. A taxa de carbonizagao dependera das
temperaturas da parede da camara de coque. Quando mais alta for a taxa de
carbonizagao, mais fissuras ocorrerao e menor sera 0 coque resultante.
Geralmente, os tempos de carbonizagao em coquerias de fornos verticais estao
entre 16 e 24 horas.
o coque e produzido a partir de uma mistura de carvoes. 0 carvao e aquecido a
altas temperaturas (1200C) em um ambiente isento de ar, conforme mostrado na
Figura 23. A medida que a temperatura aumenta, a materia volatil do carvao
escapa e uma matriz s6lida de carbona e formada: carbonizagao do carvao. Um
processo de produgao simplificado de coque esta mostrado na Figura 24. 0 carvao
e aquecido da parede para 0centro, formando a chamada zona plastica. Quando
esta zona atinge 0centro do forno, 0processo de coqueificayao esta concluido.
H:xrq;P-l1E 'lZl:l?30
(10ca.I 'taO
(4--8 tiF~)s"l
Moagem C8J l11og3J lleiltO Aqufldnwnto E J llJ )(.I I lW
doG31\'f-o nofomo (11)-24h.
1.W"G)
Figura 24: Programa de produgao de coque
R~--niaJ nfllltO
(;3qL -k9)
ocoque esta sujeito ao ataque mecanico e qu[mico durante sua descida do nivel
d carga ate 0cadinho. 0 tamanho medio do coque diminui durante sua descida,
onforme apresentado na Figura 25. Quanto mais grosse for 0coque carregado no
forno, mais grosso ele chegara as ventaneiras.
100
80
E
E
~
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60
"'$
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E
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$ .I
40
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~
ff.
20
Pe.rlE ilas
Coqu13lia
Pereiras
,A j fu FoI l'"lO
Nh@fcla:>
\/13ntanei las
A qualidade do coque no cadinho e uma questao especial. Os liquidos tem que ser
vazados do cadinho e a permeabilidade do leito de coque tem que ser boa.
Todavia, a velocidade de reagao no cadinho e baixa, uma vez que 0coque s6 e
usado pelas reagoes de redugao direta e carbonizagao de ferro. Por conseguinte, 0
tempo de residencia do coque no cadinho e longo. A fragao de vazios dentro do
coque pode ser bem pequena.
o desgaste do refratario do cadinho pela exposigao as correntes perifericas de
ferro ao longo de sua parede podera ser afetado pela qualidade do coque: quanta
menor a fragao de vazios, mais fortes serao as correntes perifericas. Considera-se
que 0 coque carregado no centro do forno e aquele que chega ao cadinho.
Algumas empresas tem se empenhado muito para carregar 0coque grosse e forte
no centro do alto-forno, numa tentativa de se manter uma boa permeabilidade do
nucleo de coque.
A reatividade do coque e determinada pela temperatura na qual 0coque comega a
reagir com 0di6xido de carbono (C + C02 ~ 2 CO). A temperatura depende
especialmente da presenga de catalisadores tal como os alcalis (Na, K) e da
composigao das cinzas do coque: quanta mais Fe na cinza do coque, maior a
reatividade. Uma reatividade maior do coque leva, em principio, a um consumo de
coque maior no alto-forno.
Capf tulo 5
Inj e<; ao de carvao e outros
combustf veis auxiliares
o uso de combustiveis auxiliares, que saG injetados pelas ventaneiras, pode
abaixar 0custo do gusa. Os combustiveis auxiliares quase sempre saG 0carvao e
o gas natural, porem, 06leo, 0alcatrao e outros materia is podem tambem ser
usados. 0 balan<;:ofinanceiro preciso depende muito das situa<;:oes locais.
Ate 0inicio dos anos 80, a inje<;:aode 61eo era mais comum. Isto mudou devido a
altera<;:ao nos pre<;:osrelativos do carvao e do 6leo. Observe que a prepara<;:ao do
carvao envolve um custo de investimento bem alto e, desta forma, ele se torna
viavel, na maioria dos casos, para plantas com uma produ<;:aosignificante de gusa.
Os argumentos mais importantes para a inje<;:aode carvao (ou gas natural) em alto-
forno saG:
Consumo especffico de coque mais baixo. 0 custo do coque e substancialmente
mais alto que 0custo do carvao. Nao obstante, 0uso de uma substancia injetavel
permite a opera<;:aodo forno numa temperatura alta de sopro, 0que tambem leva a
baixar 0consumo especifico de coque;
Aumento da produ<;:aopelo uso de um sopro enriquecido com oxigenio.
o motivo da versatilidade aparente do alto-forno em consumir todos os tipos de
combustiveis e que, nas ventaneiras as temperaturas de chama saG tao altas que
todos os materiais injetados saG convertidos em moleculas simples como H2 e CO.
A inje<;:ao de carvao foi aplicada no alto-forno Amanda da empresa ARMCO
(Ashland, Kentucky) nos anos 60. Nos prim6rdios da inje<;:aode carvao, niveis de
60- 100kg de carvao por tonelada de gusa eram comuns. Atualmente, 0padrao
Industrial e alcan<;:arum consumo especifico de coque de 300 kg/tgusa, com n[veis
d Inje9ao de 200 kg de carvao/tgusa. 0 entusiasmo inicial de que consumo
p clfico de coque bem abaixo de 250 kg/tgusa era possivel, gradualmente se
(;II Ip u,
A concepgao basica para instalagoes de injegao de carvao requer que as fungoes
apresentadas sejam realizadas:
Moagem do carvao: 0 carvao ter que ser moido em particulas bem pequenas. 0
mais comumente usado e 0carvao pulverizado: mais que 60% do carvao e <75
11m.0 carvao granular e algo mais grosse com tamanhos de ate 1 - 2 mm.
Secagem do carvao: 0 carvao contem quantidades substanciais de umidade, de
8% ate mais de 10%. Uma vez que a injegao de umidade aumenta a taxa de
combustivel, a umidade deve ser removida ao maximo possivel.
Transporte do carvao pelas tubulagoes: Se 0 carvao for pequeno demais, 0
transporte pneumatico sera mais dificil. Isto podera resultar na formagao de
pequenas incrustagoes (cascoes) nas paredes e ate mesmo levar a um vazamento
de carvao nos tubos de transporte.
Injegao de carvao pulverizado: 0 carvao tem que ser injetado em quantidades
iguais em todas as ventaneiras. Particularmente, em condigoes de baixo consumo
especifico de coque e uma alta produtividade, a simetria circunferencial da injegao
devera ser mantida.
Existem muitos fornecedores de instalagoes de injegao de carvao pulverizado
(Pulverized Coal Injection - PCI) disponiveis, os quais se comprometem com as
fungoes mencionadas acima. A confiabilidade dos equipamentos e extremamente
importante uma vez que 0alto-forno tem que ser parado caso a interrupgao da
injegao se estenda por mais de uma hora.
Disl1ibuidN
/
Vo s o s d E l
Pf=urizo~ao
(2Ctl3)
Figura 26: Exemplo de Insfa/ar;Ew de PCI
40
Os tipos de carvoes sac discriminados de acordo com 0indice de materia volatil. 0
indice de materia volatil e determinado pesando-se 0 carvao antes e ap6s 0
aquecimento por 3 minutos a 900C. Os carvoes baixo volateis possuem um indice
de materia volatil de 6 - 12%. J a os carvoes alto volateis, 30% ou mais. Todos os
tipos de carvoes tem side usados com exito. As propriedades mais importantes do
carvao para injec;:aosac:
Alta taxa de substituic;:ao (T8) do coque: a composic;:ao e 0teor de umidade do
carvao injetado determinam a quantidade de coque substituido para urn dado tipo
de carvao. Uma simples f6rmula para a taxa de substituic;:ao (comparada corn urn
coque tendo 87,5% de carbona) e:
T8= 2* C%(carvao)+ 2,5*H%(carvao)- 2*umidade%(carvao)-86 +
0,9*cinza%( carvao)
(Toxopeus ecolaboradores, 1991)
Composic;:ao: urn alto enxofre e alto f6sforo poderao levar a custos adicionais na
aciaria e deverao ser considerados antes da compra de certos tipos de carvoes.
Carvoes jovens (corn alto teor de oxigenio) sac tambem conhecidos por serem
mais susceptiveis ao auto-aquecimento e ignic;:ao ern atmosferas contendo
oxigenio. Este e tambem urn fator importante que devera ser considerado
dependendo das limitac;:oes do sistema de manuseio de carvao moido.
Dureza: a dureza do carvao, caracterizada pelo HGI (Hardgrove Grindability
Index) - precisa corresponder as especificac;:oes do equipamento de moagem. 0
tamanho resultante do carvao moido e tambem fortemente dependente deste
parametro e precisa corresponder aos limites do sistema de manuseio e injec;:aode
carvao.
Teor de umidade: Tanto 0teor de umidade do carvao ern estado natural (bruto),
quanta 0 teor de umidade de superficie no carvao moido tem que ser
considerados. A umidade de superffcie no carvao moido Ira causar agarramento e
problemas de manuseio. Esta parcela da umidade precisa ser removida. 0carvao
em estado natural precisa tambem estar dentro das especificac;:oes do
equipamento de secagem.
Carvoes com potencial para injec;:aodeverao ser avaliados com base no "valor-em-
uso". onde todos os efeitos sobre 0custo sac levados em conta. Frequentemente e
possivel usar misturas de dois ou mais tipos de carvoes de injec;:ao, de forma que
as propriedades nao favoraveis possam ser diluidas.
o carvao e injetado por meio de lanc;:as para dentro dos algaravizes. entra em
ignic;:ao e e gaseificado. 0 carvao tem um tempo muito curto (5 milisegundos) na
regiao da zona de combustao por isso suas caracteristicas de combustibilidade sac
41
muito importantes para 0 desempenho do processo. A gaseifical;ao do carvao
consiste de varios passos conforme delineado na Figura 27. Primeiramente 0
carvao e aquecido e umidade se evapora. Em seguida ocorre um aquecimento
adicional do carvao e a gaseifical;ao dos componentes volateis. Estes entao
entram em combustao causando um aumento de temperatura. Por fim, 0carbona e
queimado. Todos estes passos ocorrem em sequencia com alguma sobreposil;ao.
Umidade se evapora
Temp:> (ms)
Figura 27: Gaseificaqao do Carvao
Os efeitos do projeto da lanl;a, 0oxigenio extra e 0tipo de carvao na combustao
tem side analisados. Originalmente, as lanl;as de carvao eram lanl;as retas de al;o
que ficavam posicion adas na interface ventaneira/algaraviz, ou pr6ximo dela,
conforme indicado na Figura 28. De uma forma geral, 0arranjo simples funciona
bem. Todavia, ocasionalmente 0"char" (carvao nao queimado e desgaseificado) ou
"fuligem" (carbono muito fino formado a partir do gas) escapa do alto-forno atraves
do topo. Para contornar este problema - especialmente em altas taxas de injel;ao -
as empresas tem instalado diferentes tipos de sistemas de injel;ao nas ventaneiras,
tais como:
o Lanl;as coaxiais com f1uxo de oxigenio e fluxo de carvao,
o Lanl;a com ponta especial para se obter mais turbulencia na ponta da lanl;a,
o 0 usa de duas lanl;as por ventaneira,
o Pre-aquecimento do carvao.
Ao usar Injel;ao de Carvao Pulverizado (ICP), ocasionalmente poderao ser
encontrados dep6sitos de cinzas de carvao na ponta da lanl;a ou dentro da
ventaneira. Os dep6sitos poderao ser removidos pela purga peri6dica da lanl;a, ou
seja, cortando 0carvao enquanto 0f1uxo de ar (ou nitrogenio) e mantido.
Figura 28: Injeqao de carvao pelas ventaneiras e posicionamento da lanqa
42
A gaseifica<;:ao do carvao sera mais rapida:
quanta mais alto for 0indice de volateis dos carvoes,
quanta menores forem as particulas de carvao,
quanta melhor for a mistura entre carvao e sopro.
Nao obstante, quanta mais alto for 0nivel de inje<;:aomaior sera a quantidade de
carvao deixando a zona de combustao sem ser gaseificado.
A gaseifica<;:ao do carvao tambem depende do indice de materia volatil. Se carvoes
baixo volateis (5 - 10% MV) forem colocados em combustao, uma fra<;:ao
relativamente alta de carvao nao entrara em combustao na zona de combustao e
sera transportada com 0 gas para a zona ativa de coque. Esse carbona
normal mente sera usado no processo, porem podera afetar a distribui<;:ao de gas.
Carvoes alto volateis (HV, MV > 35%) e carvoes ultra-alto volateis (MV > 40%)
produzem uma grande quantidade de gas na zona de combustao e uma pequena
quantidade de carbono. Caso a combustao do gas nao for concluida, fuligem
podera se formar. Assim, existe uma vantagem de fazer uma homogeneiza<;:ao de
varios tipos de carvao, especialmente os alto volateis (HV) e os baixo volateis (LV).
Foi constatado que 0 coque na borda entre a zona de combustao e 0 nucleo
(homem-morto) contem mais finos de coque ao trabalhar em altas taxas de inje<;:ao.
E chamado de bird's nest (ninho de passaro).
Numa opera<;:ao com uma alta inje<;:aode carvao pulverizado, aproximadamente
40% do combustivel e injetado atraves das ventaneiras. Desta forma, e importante
controlar a quantidade de carvao por tonelada de gusa. 0 carvao possui duas
fun<;:oes: ele gera gas redutor (CO e H2), 0 qual e usado para tirar oxigenio dos
materiais da carga, e gera tambem 0calor para fundir a carga. Os vasos de
alimenta<;:ao da inje<;:aode carvao sac pesados continuamente e 0f1uxo de carvao
pode ser controlado. Isto pode ser feito com pressao de nitrogenio nos vasos de
inje<;:aoou por meios de um sistema de dosagem por parafuso sem-fim ou valvula
rotativa. De forma a calcular um fluxo apropriado de carvao (em kg/hora) a
produ<;:aotem que ser conhecida. Existem varias maneiras de calcular a produ<;:ao.
A taxa de produ<;:ao podera ser derivada da quantidade de material carregada no
forno. Corre<;:oes de curto prazo poderao ser feitas calculando 0consumo de
oxigenio por tonelada de gusa a partir dos parametros do sopro num periodo
estavel e em seguida calculando a produ<;:aoreal a partir dos dados do sopro. Erros
sistematicos e/ou a exigencia de carvao extra, poderao ser colocados no modele
de controle.
o requerimento de calor da parte mais baixa do forno e um t6pico especial ao se
L1sarcarvao de inje<;:ao. 0 carvao nao e apenas usado para produzir os gases de
reduyao, sua queima tem um efeito sobre 0balan<;:ode calor na parte mais baixa
do forno. 0calor do gas da rampa tem que ser suficiente para fundir a carga:
entellda "calor de fusao" como sendo 0calor necessario para fundir a carga. A
43
necessidade de calor da carga e determinada pelo "grau de preredugao": quanta
oxigemio ainda tem que ser retirado da carga durante a fusao (a remogao deste
oxigemio custa muita energia) e tambem pela eficiencia da transferencia de calor do
gas para a carga. A "capacidade de fusao" do gas e definida como sendo 0calor
disponivel com 0gas da rampa sob uma temperatura> 1.400C. A capacidade de
fusao do gas depende:
da quantidade de gas de ventaneira disponivel por tonelada de metal.
(especialmente ao usar carvao alto volateis ),
da temperatura de chama na zona de combustao.
A temperatura de chama em si e determinada pela taxa de carvao, pelo tipo de
carvao, pela temperatura do sopro, pela umidade do sopro e pelo enriquecimento
de oxigenio.
Das colocag6es acima, 0teor de oxigenio no sopro pode ser usado para equilibrar
as necessidades de calor nas partes mais altas e mais baixas do forno. 0equilibrio
(balango) e dependente da situagao local. Ele depende, por exemplo, da qualidade
da carga e do coque, e do tipo de carvao usado. Para 0equilibrio existem algumas
limitag6es tecnicas e tecnol6gicas, as quais sac apresentadas como um exemplo
na Figura 29. Para taxas de injegao mais altas, e necessario mais oxigenio. As
limitag6es sac dadas por:
uma temperatura muito baixa do gas do topo. Se a temperatura do gas do topo se
tornar muito baixa, a carga levara muito tempo para se secar e 0comprimento
efetivo do alto-forno encurtara,
uma temperatura de chama muito alta. Se temperatura de chama se tomar muito
alta, a descida da carga podera ficar descontrolada,
limitag6es tecnicas com relagao ao enriquecimento de oxigenio permitido ou
disponivel para 0sopro, tal como as de seguranga.
Figura 29: Fatores de limitac;ao que afetam as condic;i5es da zona de combustao com Injec;ao
de Carvao Pulverizado (/CP) em func;ao do teor de oxigenio no sopro no eixo vertical e da
taxa de injec;ao no eixo horizontal (TAC = Temperatura Adiabatica da Chama)
Em particular, observe 0 efeito do uso da injegao de carvao extra para a
recuperagao de um forno Elmresfriamento. Colocando carvao extra no fomo a taxa
de produgao diminui: com aproximadamente 2,5% para cada 10 kg de carvao extra
por tonelada de gusa. Simultaneamente, a temperatura de chama cai em
aproximadamente 32C. Oesta forma, dependendo da situagao especifica, a
"capacidade de fusao" por tonelada de gusa podera ate mesmo diminuir. Se a
temperatura de chama cair de 2.050 para 2.018C, a "capacidade de fusao" diminui
em 5% (32/2.050-1.400) e a produgao diminui em 2,5%, resultando numa
diminuigao do calor de fusao por tonelada de gusa de 2,5%. Se 0 fomo sob
resfriamento tiver uma capacidade de fusao insuficiente do gas, um volume extra
da ICP podera deteriorar a situagao. Em tal situagao, a eficimcia do processo tem
que ser melhorada, ou seja, por uma taxa de produgao mais baixa e um volume
mais baixo de sopro.
Para um processo otimizado do alto-forno, 0controle do f1uxo de gas intemo do
alto-fomo e muito critico. Uma discussao detalhada e apresentada no Capitulo 7.
De uma forma geral, foi constatado que 0equilibrio entre 0fluxo de gas central e
fluxo de gas na parede tem que ser mantido. Na usina siderurgica da Carus, em
IJ muiden, a presenga de uma coluna sem minerio e usada para distribuir 0gas da
rampa de forma apropriada pelas incisoes de coque. Como conseqOencia, a raiz da
zona de fusao podera descer para bem pr6ximo das ventaneiras. 0risco associado
a uma raiz baixa da zona de fusao e 0danG as ventaneiras (vazamento e/ou
queima). Uma alta injegao de carvao pulverizado requer uma simetria
circunferencial melhor do processo, nao apenas por parte do carregamento, mas
tambem da distribuigao do sopro e injegao de carvao pelas ventaneiras.
Se cada ventaneira num alto-fomo for considerada como uma parte da "pizza" do
alto-fomo e for responsavel pelo processo ate 0 nivel da carga (stockline), fica
evidente que a simetria circunferencial do processo tem que ser assegurada para
se alcangar bons resultados e alto desempenho. Os varios sistemas de injegao em
usa possuem metodos diferentes para assegurar uma boa distribuigao.
Todavia, 0maior desvio da simetria circunferencial ocorre quando nenhum carvao
e injetado numa dada ventaneira. Se nenhuma injegao for aplicada, a taxa de
produgao na ventaneira em particular ira dobrar. Por conseqOencia, 0operador do
alto-fomo tera que tomar cuidado para que todas as ventaneiras estejam injetando
carvao. Em especial, na situagao onde duas ventaneiras pr6ximas uma da outra
nao estejam injetando carvao, e 0fomo estiver operando sob altas taxas de
injeyao, a situagao sera bem seria e agoes de curto prazo terao que ser tomadas
para corrigir a situagao.
Este ponto pode ser ilustrado atraves da Tabela 8 e Figura 30. 0calculo mostra
como 0coque e consumido em frente a ventaneira na qual nao existe inje<;ao. A
altas taxas de inje<;ao, a produ<;ao de gusa pode dobrar.
-r~'"r
..-1_ --
Opera~aoNORllal Uma Ventaneira Bloqueada
Figura 30: Apresentar;ao esquematica do efeito da ausencia de ICP em uma ventaneira
Tabela 8: Consumo de co ue
PCI em todas as ventaneiras
Consumo especifico de coque
PCI 200 x 0,85 (TR)
total de coque
produ ao de usa
Equilibrio de C por ventaneira:
coque
carvao
total
carbonetayao do gusa
reduyao direta
usado na ventaneira
do coque
do carvao
3.000 kg/h
1.700 kg/h
4.700 kg/h
- 500 kg/h
- 900 kg/t
3.300 kg/t
1.700 kg/t
1.600 kg/t
aumento da produr;ao na
ventaneira sem carvao
3.300/1.600 = 205%
Conforme informado, todos os tipos de materia is de inje<;ao (hidrocarbonetos)
podem ser usados como combustivel auxiliar. Uma compara<;ao de composi<;ao
quimica tipica e efeito na temperatura da chama saD apresentados na Tabela 9.
Tabela 9: Dados troicos de combustrveis de iniecao
combustivel taxa de
%C %H %umidade
efeito na
de iniecao sustiuicao TAC
carvao 0,80 76-82 4,0-5,5 1-4 -32
oleo 1,17 87 11 2 -37
qas natural 1,05 57 19 -45
alatrao 1,0 87 6 2 -25
Capitulo 6
Calculo da carga
e balanyo de massa
o alto-forno e carregado com pelotas, sinter, minerio calibrado e coque, enquanto
que 0combustivel adicional podera ser injetado pelas ventaneiras. A aciaria requer
uma qualidade definida para 0 metal e a esc6ria tem que ser escolhida pelas
propriedades 6timas com relagao a fluidez, capacidade de dessulfuragao e assim
por diante. Desta forma, 0 operador do alto-forno tem que fazer calculos para
escolher a carga do alto-forno. 0 presente capitulo primeiramente indica as
condigoes para 0calculo da carga, as quais estao ilustradas com um exemplo
pratico. Na segao 2, 0calculo da carga e levado a um passo a frente para indicar
os resultados do processo. Para esta finalidade, e usado um balango simples de
massa de unico estagio.
Os pontos de partida para os calculos da carga sac as exigE'mcias de qualidade
para 0metal e a esc6ria.
Qualidade do metal: silicio, tipicamente 0,4 - 0,5%. Baixo enxofre 0,03%) e
niveis definidos de f6sforo (os quais variam devido a variagao nos materiais da
carga de 0,05% a 0,11%).
Qualidade da esc6ria: geralmente, quanta mais baixo 0volume de esc6ria melhor.
Tipicamente os quatro principais constituintes da esc6ria compoem
aproximadamente 96% do volume total. A1203: 9 - 12%, MgO: 6 -11%, 8i02: 28-
34% e CaO: 32 - 40%. Os requisitos para a esc6ria serao discutidos no Capitulo
11.
A carga tem que preencher os requisitos com relagao a:
Maxima admissao de P - uma vez que quase todo 0f6sforo deixa 0forno
juntamente com 0ferro.
Maxima admissao de alcalis, especialmente 0potassio, os quais podem atacar 0
refratario e afetar 0processo. Tipicamente, um limite de 1,0 - 1,5 kg/tgusa e usado .
Maxima admissao de zinco: 0zinco pode condensar e - de forma semelhante aos
alcalis - estabelecer um processo acumulativo dentro do forno. Tipicamente, os
limites saD 100 - 150 g/tgusa. Note que, com altas temperaturas do gas central, 0
zinco e os alcalis saD removidos pelo topo.
Composicao quimica
cinzas umidade perdas Fe Si0
2
CaO MoO Ab03
Coque 9% 5% 2% 0,5% 5,0% 3,0%
Carvao 6% 1% 0 0,2% 3,0% 1,5%
Sinter 1% 1% 58% 4,0% 8,3%
1,4%
0,6%
Pelotas 1% 1% 65% 3,5% 1,3% 0,8%
Minerio 3% 1% 61% 4,0% 1,0%
massa ap6s perdas
carga kg/tgusa kg/tgusa kg/tgusa
Cooue 300 294 1 15 0 0 8
Carvao 200 200 0 6 0 0 8
Sinter 1.000 990 575 40 0 0 8
Pelotas 500 495 322 17 0 0 8
Minerio 80 70 49 3 0 0 8
Total 1.580 947 81 0 0 8
corre<;ao do Si do gusa [Si]x1 000X60/28 -10 82 20 23
Esc6ria 71 82 20 23
Volume (kg/t usa) e composicao da esc6ria 204 (*) 35% 40% 10% 11%
8asicidade 82 = CaO/Si02 1,16
83 - (CaO+MgO)/Si02
1,45
84 =(CaO+MgO)/(Si02+AI203) 1,10
Relacao mirerio/coque 5,3
(*) - 1,04 (CaO +Si0
2
+MoO +AI
2
0
3
)
o calculo da carga usa como parametros de entrada a composir;ao quimica em
base seca e os pesos dos varios materiais numa carga. Uma carga consiste de
camadas de minerios e de coque, junta mente com seus combustiveis auxiliares
injetados pelas ventaneiras. De forma a ter condir;oes de fazer os calculos, as
perdas de rendimento ao carregar 0forno saD tambem levadas em considerar;ao.
o exemplo atual e restrito aos componentes necessarios para calcular a
composir;ao da esc6ria. Os 4 componentes principais (Si02, CaO, MgO e A1203)
representam 96% do volume total de esc6ria. A perda dos materiais carregados
pelo topo no alto-forno e levada em considerar;ao e normalmente e baseada em
amostras de material do coletor de p6 e sistema de lavagem de gas. Os calculos
saD apresentados na Tabela 10.
o gas no forno e distribuido pelas camadas de coque. A espessura da camada de
coque na goela fica tipicamente na faixa de 450 a 550 mm. Em nosso exemplo na
sec;ao 2.3 a espessura e de 450 mm. 0 diametro do ventre e mais de 45% maior
do que 0diametro do da goela.
Oai, a superficie mais do que dobra durante a descida da carga e a espessura da
camada e reduzida para menos da metade da espessura da camada na goela. As
regras gerais no J apao indicam que a espessura da camada no ventre nao deve
ser inferior a 180 mm. Todavia, os autores tem tido exito trabalhando com uma
espessura da camada de coque no ventre de 140mm.
Os calculos da sec;ao anterior podem ser estendidos para incluir 0sopro. Assim se
fazendo, a produc;ao do forno podera ser calculada: nao apenas 0gusa e a massa
e a composic;ao da esc6ria mas tambem a composic;ao do gas de topo. 0 calculo
da composic;ao do gas de topo e feito de uma maneira gradual, na qual os
balanc;os dos componentes do gas (nitrogenio, hidrogenio, oxigenio, CO e C02) e
do ferro sac feitos. Para os calculos, sac usados os dados do exercicio do Capitulo
2 e a abordagem gradual indicada na Tabela 11.
Elemento Nitrogenio Hidrogenio Ferro Carbono Oxigenio
de entrada N2 H2 Fe C O2
Principais sopro Injeyao carga coque carga (52%)
fontes sopro iniecao sopro (48%)
que saber N
2
/sopro H/iniecao Fe/carqa C/redutores 02/sopro
saida gas detopo gas de topo gusa gas de topo gas detopo
principal qusa (15%)
(CO,CO"H,O)
que saber N2/gas topo eficiencia composiyao
do H
2
do gusa
calculado Volume do H2/gas de entrada de composiyao
por: qaSdetopo toPO oxiqenio doqaS
A abordagem e conforme a seguir:
Passo 1 balanc;o de N: do balanc;o de nitrogenio, 0volume total do gas do topo e
timado.
P sso 2: balanc;o de H: da admissao de hidrogenio e de uma utilizac;ao de
hidrogenio -40%, 0hidrogenio do gas do topo pode ser estimado. Na pratica sac
ncontradas utilizac;6es de hidrogenio de 38-42%.
so 3: balanc;o de Fe e C: 0usa de C/tgusa e conhecido a partir da composic;ao
qulml do gusa e consumo especifico de coque e carvao.
P 4: balanc;o de 0: a composic;ao da carga fornece a quantidade de oxigenio
I r t n I d de gusa carregada no topo, enquanto que a quantidade de oxigenio
pr dL t : mMm conhecida por tonelada de metal.
Passo 5: os balanc;;os podem ser combinados para calcular a composiC;;o3odo gas
do topo.
as calculos sac baseados em calculos quimicos basicos. as pontos de partida
para os calculos sac:
12 kg de C e um numero definido de atomos de carbona definidos como um kmol,
Cada mol de uma substancia possui uma certa massa definida na "tabela
peri6dica dos elementos quimicos",
1 kmol de gas sob presso3oatmosferica e a D OC ocupa 22,4 m
3
cntp.
As propriedades dos varios componentes usados para os calculos esto3oindicadas
na Tabela 12. a balanc;;o atual e usado com prop6sitos didaticos. As cifras e as
composic;;6es sac numeros arredondados. as efeitos da umidade no carvo3o
pulverizado e 0argonia no sopro sac desprezados.
ropne a es e ma enals usa as lara ca cu os
N
2
28 Fe 56
O2 32 Si 28
H2O 18 Mn 55
CO 28 P 31
CO2 44 5 32
-
_0
a nitrogemio no3oreage no alto-forno, assim, ele escapa intacto atraves do gas do
topo. Numa condiC;;o3oestavel, a entrada e igual a saida e 0volume do gas do topo
pode ser calculado com um balanc;;ode nitrogenio, dada a admisso3o de nitrogenio e
a concentrac;;o3ode nitrogenio no gas de topo. as dados de entrada para um
modele simplificado esto3omostrados na Tabela 13 e 0volume do gas de topo e
calculado na Tabela 14.
a ea m/ssao 0 aan 0 e massa
Volume de sopro
6.500
m" cntp
02/sopro 25,6 %
Umidade do sopro 10 q/m' cntp
Producao de qusa 6,9 Uminuto
Consumo esoecifico de carvao 200 kg/tgusa
Consumo especifico de coque 300 kg/tgusa
CO2 CO H
2
N
2
Gas de topo 22,0% 25,0% 4,5% 48,5%
C H 0 N
Carvao 78% 4,5% 7%
1,4%
Coque 87% 0,2%
1,4%
Tabela 14: Balanco de nitroaenio e volume do aas de tOOO
N2/sopro (1-0,256)x6.500 4.836 m cnlp/minulo
N2/carvao 16 m cnlD/minulo
N
2
/coaue 23 m
J
cnlD/minulo
Tolal 4.836 m
J
cnlD/minulo
N
2
/aas de 1000 48,5 %
Volume de aas de lopo 10.051 m' cnlD/minulo
Todo hidrogenio no carvao e no coque e convertido em H2 no forno. Uma vez que 0
volume do gas de topo e conhecido, assim como a admissao de hidrogenio, 0
hidrogenio no gas de topo podera ser calculado, caso se assuma uma utilizagao de
40%. Existem maneiras de verificar a utilizagao de hidrogenio, porem estas estao
alem da abrangencia do presente exercicio. A Tabela 15 mostra a admissao e
calcula 0hidrogenio no gas de topo.
Tabela 15: Balan 0de hidrogenio
kg/lgusa m
3
cnlp/minulo
Sopro 7
Carvao 56
Coaue 4
Tolal 67 750
40% de ulilizacao:
Volume de aas de lono 10.051
H2/aas de lopo 4,5%
o metal contem 945 kg de Fe por tonelada. 0 balango e tirado pelo carbona (45
kg), silicio, manganes, enxofre, f6sforo, titanio e assim por diante. 0teor precise de
Fe do metal depende ligeiramente do estado termico do forno e qualidade da
admissao. Para 0balango n6s usamos 945 kg Fe/tgusa Isto da um total de
947/55,6 = 17 kmol.
obalango de carbona e mais complicado. 0carbona e queimado na frente das
ventaneiras e e usado durante a reagao de redugao direta. 0carbona deixa 0forno
via 0gas de topo e com 0ferro. 0balango de carbona e feito por tonelada de
metal. A Tabela 16 mostra os resultados. 0 carbona via 0gas de topo e tambem
dado em kg-atomo por tonelada de metal.
a ea a anco e car, one
C usado kq/tqusa kq-atomo/tqusa
Coque 261
Carvao 156
Gusa -45
Gas de topo 372 31,0
a balango de oxigemio e ainda mais complicado. a oxigfmio e trazido para dentro
do fomo com 0sopro, com a Injegao de carvao pulverizado, com a umidade e com
a carga. Ele deixa 0fomo pelo topo. A carga com sinter nao contem apenas Fe203
(proporc;ao a/Fe 1,5), mas tambem um pouco de Fe304 (proporgao a/Fe 1,33). A
proporgao a/Fe usada e 1,46. a balanc;o e dado na Tabela 17.
Tabe/a 17: Ba/ango de oxigenio
m
O
cntp/min kg O/tgusa kg-atomo/tg usa
Entrada sopro 240 342
umidade do sopro 8
earvao 14
earqa 397
Total 762
Saida qas de topo 762 47,6
a oxigemio no gas de tope deixa 0fomo em tres estados diferentes:
Ligado ao hidrogenio. A quantidade e conhecida, uma vez que nos sabemos a
quantidade de hidrogenio que foi convertida em agua de processo,
Ligado ao carbono sob a forma de CO,
Ligado ao carbono sob a forma de C02.
Uma vez que 0oxigenio no gas de tope esta deixando 0fomo nos tres estados
acima, nos podemos agora, a partir da combinac;ao do balanc;o de carbono e do
balango de oxigenio, derivar a utilizagao do gas de topo, conforme mostrado na
Tabela 18.
Tabe/a 18: Ca/cu/o da uti/izagao do gas de topo
kg-atomo/tgusa
C via qas de topo 31,0
o via qas de topo 47,6
o liqado ao H -1,9
o liqado ao C
45,7
Balanco de 0 CO +2CO
z
14,7
Balanco de C CO +CO
z
16,3
Utilizacao COzlCO +COz)
0,473
Volume CO
z
2.283 m
O
entp/minuto 22,7 %
Volume CO 2.539 m
O
entp/minuto 25,3 %
Os calculos podem ser usados para verificar os dados corretos de entrada.
Modelos mais avan9ados estao disponfveis, os quais tambem levam em
considera9ao 0 balan90 de calor das rea90es qufmicas. Os modelos sao uteis para
analise, especialmente questoes como "nos estamos produzindo de forma
eficiente?" e para previsao: "E se a taxa de inje9ao for aumentada?", "E se a
temperatura do sopro for aumentada?" e assim por diante.
Capitulo 7
oprocesso: descida da carga
e controle do f luxo de gas
A carga no alto-fomo se desloca de cima para baixo. A Figura 31 mostra uma
representaC;:80 grafica da descida da carga. Ela e indicada pelas sondas de nivel
superior da carga (stock rods), as quais se ap6iam na superficie da carga e
descem com a carga entre carregamentos. A superficie da carga desce a uma
velocidade de 0,08-0,15 m/minuto.
1. Sonda desce
2. Sonda na sliperlicie da carga
3. Sonda desce com a carga
4. Sonda Siobepara
carregamento
l
/
I
k D
(~@
\
. I
@ ) /
.. /
" " ' -" " . . . . . .
Para que a carga desc;:a,vazios tem que ser criados em algum lugar do forno.
Onde estes vazios ocorrem?
Primeiro: a coque e queimado em frente as ventaneiras, par conseguinte, criando
vazios.
Segundo: a gas quente sobe pelo forno e funde a material da carga. Desta forma,
a volume da carga comec;:aa desaparecer na zona de fusao.
Terceiro: a gusa consome carbona. Ele e usado para a carbonetac;:ao do ferro
bem como para as reac;:oes de reduc;:ao direta. Assim, abaixo da zona de fusao,
coque e consumido.
E possivel indicar quanta cada um dos 3 mecanismos contribui. Veja indicac;:ao na
Figura 32. A maior parte dos vazios e criada na zona de fusao e na area
imediatamente abaixo dela. Em um alto-forno tipico, aproximadamente 25% dos
vazios sao criados como uma conseqOencia da queima do coque em frente as
ventaneiras.
Minerio consome coque
por perda por soluyiio
criando vazios
Flisao de minerio.
./ criando vazios
Coqlle gaseifica na
frente das ventaneiras.
criando vazios
o gas
sobe
pelo
forno
A carga
eo coque
descem
peloforno
Isto implica no fortalecimento do fluxo da massa de materiais em direc;:ao ao anel
no qual a maior quantidade de minerio e carregada no forno. Desta forma, sob
coke-rates mais baixos, uma alta concentrac;:ao de minerio em qualquer anel da
circunferencia, especialmente na regiao da parede, tem que ser evitada.
Os materiais granulares da carga e a coque fluem bem facilmente, conforme pode
ser observado na casa dos silos de um alto-forno. Dai, na area do alto-forno onde a
material e granular, a massa flui com uma facilidade similar para as areas de
vazios. Nao obstante, as operadores de alto-forno estao familiarizados com cargas
de descida deficiente (Figura 33 como exemplo).
Da mesma forma, os fenomenos de "engaiolamento" (quando nao ha descida da
carga) e "arriamentos" (descida rapida e descontrolada da carga) sac familiares. A
partir da analise nesta sec,;ao, segue-se que, falando de uma forma geral, a causa
da descida deficiente da carga tem que ser encontrada na configurac,;ao da zona de
fusao (uma outra possibilidade e a formac,;ao de casc6es na parede).
Perceba tambem que os vazios sac criados no forno mesmo se a carga nao estiver
descendo. As forc,;as de ac,;aocontraria que impedem uma descida apropriada da
carga sac discutidas na proxima sec,;ao.
'~
/..-f'-' :
~(
..._.L ~..Jl : m : , :.:
A carga desce devido ao fato das forc,;as descendentes da carga excedem as
forc,;asde ac,;aocontraria, ascendentes.
A forc,;adescendente mais importante e 0peso da carga, a forc,;aascendente mais
importante e a diferenc,;a de pressao entre 0sopro e a pressao do topo.
o lade mais baixo da zona de fusao e a area com a mais alta perda de carga, e
tambem com a mais alta forc,;aascendente. Se esta diferenc,;a de pressao se tornar
muito alta, a descida da carga podera sofrer disturbios (Figura 34). Alem disto, 0
coque submerso no gusa exerce tambem uma alta forc,;a ascendente na carga
devido as forc,;asde flutuac,;ao (Figura 35).
Peso de carga acima de
___----- zona de fusao
---
Diferen9a de pressOes 2.450 I
enl re zona de fusao e l opo
Na pratica operacional uma descida irregular da carga e frequentemente um
indicador de um processo deficiente no alto-forno. As raz6es podem ser:
A fori;:a ascendente esta alta demais. Operadores experientes tem ciencia da
difereni;:a maxima de pressao atraves da carga que proporciona uma operai;:ao
estavel.
E sabido tambem que um forno quente apresenta uma descida mais irregular da
carga. Isto se deve ao fato de que a zona de fusao esta localizada numa parte mais
alta no forno, 0que aumenta a area sobre a qual a difereni;:a de pressao exerce
fori;:a ascendente, sendo que a fori;:a descendente fica menor, devido ao menor
peso da carga acima da zona de fusao.
A descida da carga pode ser muito sensivel a operai;:ao da casa de corrida por
causa da fori;:a ascendente mencionada do coque submerso.
A fori;:a descendente e contida pelo material sendo amolecido e fundido na zona
de fusao, levando a formai;:ao de ponte. Este problema podera ser resolvido
atraves de ajustes na distribuii;:ao da carga.
o gas gerado nas ventaneiras e na zona de fusao, possui um curto tempo de
residemcia de 6 a 8 segundos no alto-forno. Durante este tempo, 0gas se resfria da
temperatura de chama para a temperatura do gas de topo, de 2.000-2.200
o
e para
100-150
o
e, enquanto que, 0oxigenio e simultaneamente removido da carga.
A distancia vertical entre as ventaneiras e a linha do nivel da carga (stockline) e de
aproximadamente 22 metros. Desta forma, a velocidade do gas no forno e bem
limitada: numa distancia vertical 2 a 5 mIs, 0que e comparavel com uma
velocidade de vento de 2 a 3 na escala de Beaufort. Agora a questao e: como 0
gas gerado na zona de combustao e distribuido pelo forno.
Primeiramente considere a diferen<;:a entre as camadas de coque e de minerio. E
importante notar, conforme indicado na Figura 36, que a camada de minerio possui
uma resistencia mais alta a vazao do gas do que a de coque. a perfil da resistencia
do forno determina como 0gas flui pelo forno. a fluxo de gas pela parede pode ser
derivado das perdas de calor ou das temperaturas da face quente, uma vez que 0
gas aquece a parede.
Assim que a carga de minerios come<;:aa amolecer e a fundir, em torno de 11oooe,
a camada de minerio se contrai e se torna praticamente impermeavel ao gas. Se
isto acontece no centro do forno 0fluxo central de gas e bloqueado.
pequeno
grande
r 1 I i i r r
A Figura 37 mostra a temperatura na face quente da parede do forno. Tem side
observado em muitos fornos, que a temperatura sobe repentinamente em minutos
e diminui durante as pr6ximas horas. Isto e frequentemente atribuido ao
desprendimento de casc5es (solidifica<;:5es) na parede do forno.
59
A explica<;:ao apresentada neste livro e que tais varia<;:5es bruscas de temperatura
sac devido a presen<;:a de curtos circuitos do gas junto a parede do forno. Estes
curtos circuitos sac devidos a forma<;:ao de aberturas ao Iongo da parede do forno
criando uma area muito permeave I pela qual os gases quentes iraQ
preferencialmente fluir. Foram observadas baixas concentra<;:5es de C02 na parede
durante tais situa<;:5es que confirmam a presen<;:a de curtos circuitos. A premissa
basica do presente livro e que as perdas termicas pela parede sac causadas pelo
f1uxo de gas ao longo das paredes.
o
o 3
Tempo (horas)
Porque 0gas f1ui ao longo da parede? 0 gas toma a rota que oferece a resistencia
mais baixa. A resistencia para a vazao do gas num alto-forno carregado esta
localizada nas camadas de minerio, tendo em vista que a permeabilidade inicial
delas e de 4 a 5 vezes inferior a permeabilidade das camadas de coque. Existem
duas areas no alto-forno que possuem a mais alta permeabilidade: 0centro do
forno, caso ele contenha coque suficiente, e a regiao da parede. No centro do forno
podera haver uma alta propor<;:ao de coque e minerio relativamente grosse devido
a segrega<;:ao. Entre a parede e a carga descendente tambem pode haver
aberturas (espa<;:osvazios).
A eficiencia do forno e determinada pela quantidade de energia usada no processo.
As perdas termicas na parede e 0excesso de temperatura do gas do topo sac
exemplos de perdas de energia. 0 gas do topo contem CO e H2, possuindo um alto
poder calorifico. Desta forma, a eficiencia de um alto-forno e determinada pelo
progresso das rea<;:6esquimicas e, por conseguinte, 0f1uxo de gas pelo forno.
60
Dois tipos basicos de distribui<;:ao de gas podem ser discriminados: 0forno com
"marcha central" e 0forno com "marcha periferica". 0 estudo destas c1assifica<;:6es
foi desenvolvido para explicar as diferen<;:as na opera<;:ao. Padr6es intermediarios
tambem podem ser observados.
No forno com "marcha central", 0fluxo de gas e direcionado em dire<;:aoao centro.
Neste caso, 0centro do forno contem apenas coque e materiais grossos da carga
e e de boa permeabilidade. A zona de fusao assume uma "forma de V invertido".
Num forno com "marcha periferica", 0f1uxo do gas pelo centro e bloqueado, por
exemplo, pelo material da carga em amolecimento e fusao. 0 gas flui
preferencialmente pela zona com a melhor permeabilidade, ou seja, a regiao da
parede. Neste caso, a zona de fusao assume a "forma de um W'. A Figura 38
mostra ambos os tipos de fluxo de gas que podem ser usados para operar um alto-
forno, cada um com suas vantagens e desvantagens. 0 controle do f1uxo de gas e
alcan<;:adocom a distribui<;:ao da carga.
1
I
--~
Figura 38..Dois tipos de zona de fusao,
marcha central e marcha periferica
Na Figura 39 a propor<;:ao minerio / coque pelo raio e mostrada para um forno com
marcha central. Na figura, 0 centro do forno s6 contem coque. Desta forma,
n nhuma zona de fusao e formada no centro do forno e 0gas e distribuido atraves
d Incis6es de coque, a partir do centro e em dire<;:aoao raio externo do forno. A
z n d fu 0 sume a forma de um V ou ate mesmo a de um U invertido. A
coluna de coque central nao apenas age como um distribuidor de gas, mas
tambem como um tipo de valvula de pressao: ela funciona para estabilizar a
pressao do sopro.
o;sl ri bui qAo da oarga. ni ~",1gooI a
100
\ i)
___ ~l Pal ed" C<>ntro
Figura 39: Forno com marcha central
A forma na qual 0coque e colocado no centro do forno dependera do tipo de
equipamento de distribuigao de carga usado. Com um topo sem cone (bell-less
top), as posig6es da calha de carregamento mais dirigidas para 0centro poderao
ser usadas. Com um sistema de duplo cone, 0coque tem que ser levado ao centro
do forno pelo rolamento do coque (veja abaixo) e pela escolha da espessura
correta da camada de minerio, de forma a impedir 0preenchimento do centro com
minerios.
Em um forno funcionando com marcha central existe uma quantidade relativamente
pequena de gas quente na parede do forno: por conseguinte, baixas perdas
termicas. Como resultado, a fusao da carga na regiao da parede ocorre proximo as
ventaneiras. Oai, a raiz da zona de fusao fica baixa no forno. 0 risco deste tipo de
processo e que a carga de minerio nao e completamente fundida antes de passar
pelas ventaneiras, 0que podera ser observado pelos visores das ventaneiras. Isto
podera levar a condig6es que vaG de um ligeiro resfriamento do forno (pelo
aumento da redugao direta) e qualidade irregular do gusa, ate a resfriamentos
severos e danos as ventaneiras.
o risco de uma raiz da zona de fusao muito baixa tem que ser control ado atraves
do gas e da distribuigao da carga. As medidas operacionais saD apresentadas a
seguir:
Manter um percentual de coque suficientemente alto na parede. Pode-se
consegui-Io tambem atraves do usa de coque mais fino na regiao da parede.
Perceba que uma camada de minerio de 550 mm na goela necessita de
aproximadamente 200a 220mm de coque para a carbonizagao e redugao direta.
Assim, se 0percentual de coque na parede for inferior a 27%, uma coluna continua
de carga sera feita na parede .
Assegurar um fluxo de gas minima pela parede na rampa e ventre, 0que podera
ser observado pelas medig6es de perdas termicas e/ou leituras de temperatura.
62
Se 0f1uxo de gas pela parede se tomar muito pequeno, podera ser aumentado por
meio da distribui<;ao da carga (mais coque carregado junto a parede ou um f1uxo
menor de gas no centro do fomo) ou atraves do aumento do volume do gas por
tonelada de gusa (pela diminui<;ao do oxigenio) .
Controlar 0fluxo de gas central. Note que 0f1uxo de gas pelo centro deixa 0fomo
com um alto teor de CO e H2e com uma alta temperatura. A propor<;ao de energia
do gas central nao e eficientemente usada no processo e, por consequencia, 0
fluxo do gas central devera ser mantido a um minimo.
o fomo funcionando com marcha central podera proporcionar resultados muito
bons de processo com rela<;ao a produtividade, qualidade do gusa e consumo
especffico de combustivel. Ele leva tambem a uma campanha de longa dura<;ao do
fomo acima das ventaneiras. Todavia, 0processo fica muito sensivel aos desvios
nos materiais da carga (especial mente a distribui<;ao de tamanhos), a opera<;ao da
area de corrida e a consistencia operacional, em particular com rela<;ao a simetria
circunferencial.
Na Figura 40 e mostrado 0fomo funcionando com marcha periferica. A carga de
minerio sob fusao bloqueia 0centro do fomo e 0f1uxo de gas e direcionado para a
regiao da parede.
Parede
Figura 40: Forno com marcha periferica
ofluxo de gas causa altas perdas termicas na area do fomo onde uma abertura
(espa<;o vazio) possa se formar entre a carga e a parede, por exemplo, na cuba
inferior e media. A zona de fusao assume a forma de um W ou ate mesmo a forma
de um disco. Nesta situa<;ao, a raiz da zona de fusao fica mais alta, acima das
v ntaneiras, 0que toma 0processo menos sensivel a inconsistencias. 0processo
podera ser operado bem eficientemente. Todavia, devido as altas perdas termicas,
gaste do refratario na cuba e muito mais acentuado do que no caso do fomo
funcionando com marcha central. 0 gas passando pela parede podera tambem se
resfriar rapidamente e, ao assim ocorrer, perdera sua capacidade de redu<;ao. Nao
obstante, as flutuar;6es na diferenr;a de pressao pela carga sac mais acentuadas, 0
que leva a limitar;6es de produtividade.
I
I
I
I
\
I
1
Figura 41: Apresentaq80 esquematica da distribuiq80 do gas pelas camadas de coque
,
;
I
--e
I ,, .
As camadas da carga sac responsaveis, em princfpio, por aproximadamente 80%
da resistencia ao fluxo de gas. 0 processo de redur;ao ocorre dentro das camadas
de minerio.
oque determina 0contato entre 0gas e as camadas da carga?
o fator mais importante na determinar;ao da permeabilidade para 0fluxo de gas e a
quantidade de vazios entre as particulas. Conforme mostrado na Figura 41 os
vazios entre as particulas dependem fortemente da frar;ao de particulas grossas e
pequenas (VgNp). Quanto mais ampia for a distribuir;ao dos tamanhos, menor sera
a quantidade de vazios. Nao obstante, quanta mais finos forem os materia is, mais
baixa sera a permeabilidade (Capitulo 3).
Na pratica operacional, a permeabilidade dos materiais da carga e determinada
pela quantidade de finos (% <5 mm). Os finos sac distribuidos de forma bastante
heterogenea ao longo do raio do forno.
Na Figura 42 um exemplo tipico da distribuigao de finos pelo raio e indicado. Os
finos se concentram ao longo da parede, especialmente sob 0ponto de impacto da
nova carga com a superficie da carga no topo.
Si nt er e pel ot as
<10mm
Si nt er e pel ot as
<Smm
Se for usado um topo sem cone, os pontos de impacto podem ser distribuidos ao
longo do raio. Com um sistema de carregamento de duplo cone os finos se
concentram num anel estreito na superficie da carga e proximo da parede. Quando
a carga esta descendo, os materiais mais grossos na carga acompanham a
parede, enquanto que os finos preenchem os vazios entre as particulas maiores e
nao acompanham a parede na mesma proporgao que as particulas mais grossas.
Desta forma, durante a descida, os finos na carga tendem a se concentrar ainda
mais.
Alem disso, 0 sinter e 0 mlneno granulado podem degradar-se em particulas
menores durante 0primeiro passo da redugao (de hematita para magnetita). Este
efeito sera mais acentuado quanta mais lentamente 0material for aquecido. Por
conseguinte, quanta mais lentamente 0 material for aquecido, maior sera a
quantidade de finos gerados. Em suma:
A permeabilidade da camada de minerio e determinada pela quantidade de finos .
A quantidade de finos e determinada por:
eficiencia do peneiramento na casa dos silos,
degradagao fisica durante 0transporte e 0carregamento,
metodo de distribuigao de carga usado,
propriedades de degradagao sob baixa temperatura.
65
Os efeitos mencionados - concentra<;:ao de finos no carregamento e durante a
descida, e degrada<;:ao sob redu<;:ao a baixa temperatura - causam, em muitos
altos-fomos em opera<;:ao, um "anel" de material de carga com uma permeabilidade
deficiente. Em particular, este anel de material causa muitos disturbios
operacionais.
A velocidade media do gas acima da carga e bem baixa, conforme mostrado no
capitulo 2. Entretanto, num fomo funcionando com marcha central, a velocidade do
gas podera alcan<;:ar local mente 10 mIs, ou mais especificamente no centro do
fomo. Isto esta bem acima das velocidades te6ricas do gas na qual a fluidiza<;:o
pode ser observada. 0coque fluidiza muito mais facilmente do que a carga de
minerio devido a sua densidade mais baixa (Figura 43). Aparentemente, 0minerio
da carga fixa as particulas de coque no centro. De qualquer forma, se as
velocidades do gas local estiverem se tomando muito altas, podera ocorrer a
fluidiza<;:ao. A fluidiza<;:ao do coque tem side observada na opera<;:ao dos altos-
fomos e prevista em modelos matematicos. Tambem foi observado que as pelotas
penetram nas camadas de coque fluidizadas.
Se a fluidiza<;:ao se estender para a parte mais baixa do fomo, podera ocorrer a
forma<;:ao de chamines, 0que cria curto circuitos entre a parte mais baixa do fomo
(ou ate mesmo a zona de combustao) eo topo. As chamines sac observadas como
sendo uma consequelncia de problemas operacionais. Por exemplo, vazamentos
(corridas) atrasados podem criar velocidades mais altas do gas local e podem levar
a forma<;:ao de chamines. Neste caso, 0gas podera escapar pelo topo com uma
temperatura muito alta e uma baixa utiliza<;:ao, uma vez que 0gas nao tera um
contato apropriado com a carga.
15
Condi90es no
tn' centro do fomo
1
10 r---""
12
-~
V)
0
v
Q)
1\
5 v
0
0
4
~
3
10 20 30 40 60
Diametro da particula (mm)
Figure 43: Velocidades de gas para f1uidizaqao de minerio e coque. A area indicada varia de
800e a 300e, pressao de 1atm. (Base: Biswas, 1981)
66
A distribuic;:ao da carga pode ser usada para controlar 0fluxo de gas do alto-forno.
A plataforma conceitual de uso da distribuic;:ao da carga e bem complexa, uma vez
que ela e consequemcia da interac;:ao das propriedades dos materiais da carga com
o equipamento de carregamento. No caso da fluidizac;:ao, 0fluxo de gas pode
tambem afetar a distribuic;:ao da carga.
A Figura 44 mostra os angulos de repouso dos varios materiais usados num alto
forno. 0 coque possui 0angulo mais acentuado (ingreme) de repouso. As pelotas
possuem 0mais baixo angulo de repouso e 0sinter fica entre os dois. Dai, em um
forno carregado com pelotas, as mesmas tem tendencia a rolar para 0centro.
Coque: 35-38
0
Sinter: 29-33 Pelotas: 25-26
Figura 44: Segregac;ao e angulos de repouso
as finos se concentram no ponto de impacto: as particulas grossas f1uem "morro
abaixo" ao passo que as particulas finas permanecem abaixo do ponto de impacto.
Este mecanisme conhecido como segregac;:ao e ilustrado na Figura 45.
1 " " 1 1 ' 1 " ' 1 1 1
Figura 45: Efeito do rolamento do coque com a flux a de gas
1I ndo a carga e carregada no forno, as particulas grossas de coque no topo da
Am deslocam em direc;:aoao centro. Este efeito e chamado rolamento do
coque e e mais acentuado quando 0 forno esta sob sopro. Ele e ilustrado na Figura
45.
o tipo de sistema de carga tem grande impacto na distribui9ao dos finos. A Figura
46 mostra os sistemas de topo sem cone (bell-less top) e de duplo cone (double
bell). Em um topo sem cone, existe a possibilidade de distribuir os finos da carga
pelos varios pontos de impacto movendo a calha para diferentes posi90es verticais.
o coque pode ser trazido para 0 centro atraves da programa9ao do cicio de
carregamento.
Com um sistema de carregamento de duplo cone existe uma possibilidade menor
de varia9ao dos pontos de impacto e os finos ficarao concentrados em aneis mais
estreitos. Os altos fornos modernos com sistemas de carregamento de duplo cone,
na maioria dos casos, sac equipados com uma armadura movel, 0 que da uma
certa flexibilidade com rela9ao a distribui9ao de finos e para a propor9ao minerio /
coque ao longo do raio. Contudo, sua f1exibilidade e inferior a do sistema mais
versatil de topo sem cone.
Figura 46: Carregamento com tapa sem cone e carregamento com duplo cone: comparar;ao
da segregar;ao de finos na /inha de nivel da carga (stock line)
A linha de raciocinio aplicada ate aqui considera camadas isoladas de minerio e
coque como ponto de partida. Todavia, uma vez que 0 diametro medio do coque,
de 45a 55mm, e muito maior do que 0 das pelotas e sinter (tipicamente <15mm
e <25 mm respectivamente), os componentes da carga jogados numa camada de
coque tenderao a formar uma camada mista. Esta camada mista tera uma
permeabilidade comparavel a da camada de minerio. A forma9ao das camadas
mistas e tambem produzida pelas partes salientes ou recuadas da parede: tais
como placas de refrigera980 salientes, placas ausentes na coroa de choque,
68
desgaste do refratario na goela e assim por diante. As camadas mistas possuem
uma permeabilidade diferente e podem culminar no surgimento de uma assimetria
circunferencial de processo.
o fluxo de gas otimizado em um fomo modemo, operado com alta produtividade e
com baixo consumo especifico de coque, possui a zona de fusao na forma de um V
invertido, conforme descrito acima. Contudo, 0gas que escapa pelo centro (sem
minerio) deixa 0fomo com uma baixa utilizac;:ao. Esta perda de gas "nao usado"
deve' ser minimizada.
Se 0f1uxo de gas central for muito alto, a raiz da zona de fusao se aproxima
demais das ventaneiras. Nesta situac;:ao, a taxa de combustivel sera alta e havera
uma grande chance de danG as ventaneiras. E essencial que 0gas fluindo pelo
centro se distribua pelas incisoes de coque ate as camadas da carga. Desta forma,
a permeabilidade da coluna de coque central nao devera ser muito alta. isto
significa que 0diametro da coluna central de coque nao podera ser muito grande.
Se 0fluxo do gas central for (parcialmente) bloqueado, 0gas escapara ao longo da
parede e se resfriara. 0 resultado e que 0 contato entre 0gas e a carga fica
insuficiente. Nesta situac;:ao 0fluxo de gas central e pequeno e as perdas termicas
sac altas.
Nossa experiencia tem mostrado que 0fluxo de gas pela parede e 0fluxo de gas
central estao fortemente correlacionados. 0 controle do f1uxo gasoso esta baseado
na manutenc;:ao do equilibrio entre os fluxos de gas central e periferico.
A dificuldade no controle do fluxo gasoso e que ele e influenciado por muitas
mudanc;:as nos componentes da carga, para metros de processo e especificidades
da instalac;:ao. Em particular, a variac;:ao no percentual de finos proximo da (mas
nao na) parede, e as propriedades de degradac;:ao sob reduc;:ao a baixa
temperatura sac importantes.
Para se controlar 0 f1uxo gasoso faz-se um intenso monitoramento. A
instrumentac;:ao do alto-fomo se encontra descrita na proxima sec;:ao. Os
parametros mais importantes para definir a real situac;:aodo fluxo gasoso sac:
A descida da carga (sondas de nivel da carga, tomadas de pressao) e a queda de
pressao pela carga,
As perdas termicas da parede ou temperaturas na parede,
A composic;:ao do gas na linha do nivel da carga e 0perfil da temperatura.
ocontrole do fluxo de gas e uma distribuic;:ao de carga otimizada sac encontrados
p r metodos tentativos, e tem que ser desenvolvidos para cada fomo de forma
Individu I. Algumas observac;:oes gerais podem ser feitas.
1. 0 f1uxo de gas e controlado, em sua maioria, pela proporgao coque I minerio ao
longo do raio. Urn exemplo de uma distribuigao calculada da carga e mostrado na
Figura 47. Perceba 0 centro sem minerio.
2. 0centro do fomo devera ser permeavel e nenhuma, ou uma quantidade minima,
de carga de minerio grosse devera estar presente.
3. 0percentual de coque na parede nao devera ser muito baixo. Note que 550mm
de minerio na goela consome aproximadamente 200mm de coque para redugao
direta e carbonizagao. Uma coluna vertical continua de material da carga devera
ser evitada. Uma incisao de coque devera ser mantida entre todas as camadas de
minerio.
4. A concentragao de finos proxima a parede devera ser evitada.
5. 0f1uxo de gas central e comandado pela quantidade da carga de minerio que
alcanga 0 centro. Esta quantidade depende fortemente da espessura da camada
de minerio e da quantidade de coque grosso. Para se alcangar urn f1uxo gasoso
estavel, quando forem necessarias mudangas na proporgao minerio I coque, a
camada de minerio devera ser mantida constante em primeiro lugar. Isto e de
especial importancia quando se altera 0 nivel de injegao de carvao. Nesta situagao,
sac feitas grandes mudangas na espessura relativa da camada de minerio e de
coque.
Na pratica, pequenas mudangas na espessura da camada de mlneno poderao
influenciar fortemente 0 fluxo de gas central. Este efeito e geralmente mais forte em
fomos com duplo cone e armadura movel que em fomos com topo sem cone.
Urn exemplo de urn esquema para controle da distribuig80 da carga e apresentado
na Tabela 19. Se for necessario urn f1uxo maior de gas central, a programag80
Coque 2 e substituida pela Coque 3. Urn fluxo menor de gas central e obtido pela
substituigao da programag80 Coque 2 pela Coque 1.
Tabela 19: Programas de carregamento do tapa sem cone com f1uxo de gas central sob
~ -
anacao
% posicao 11 I 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
parede centro
coaue 1 +central 14 14 16 14 14 14 6 8
coque 2 normal 14 14 14 14 14 14 6 10
coque 3 - central 14 14 12 14 14 14 6 12
minerio 16 16 16 12 10 10 10 10 0
Programagoes semelhantes poderao ser desenvolvidas para urn sistema de
carregamento de duplo cone. Neste sistema, 0 uso da espessura da camada de
minerio podera tambem ser aplicado: uma camada menor de minerio proporciona
urn fluxo de gas central mais alto e vice- versa.
Se for necessaria uma grande mudanga no consumo especffico de coque, 0
operador tera a Opg80 de mudar a base de minerio e manter a base de coque
constante, ou mudar a base de coque e manter a base de mmeno constante.
Ambas as filosofias podem ser aplicadas com exito. Os operadores que mantem a
base de coque constante indicam 0papel essencial do coque para a manutenc;:ao
da permeabilidade do alto-forno.
Os autores sac a favor de urn sistema no qual a base de mlneno e mantida
constante. A distribuic;:ao do gas e comandada pelo padrao de resistencia das
camadas da carga de minerio e - conforme mencionado acima - pela quantidade
da carga de minerio que chega ao centro. Esta ultima podera mudar
substancialmente ao alterar a base de minerio, especialmente em fornos equipados
com 'sistema de carregamento de duplo cone.
Urn exemplo ilustrativo mostrando uma mudanc;:a no coke-rate de 350 para 300
kg/tgusa e apresentado na Tabela 20. A base de minerio e mantida constante e a
base de coque e reduzida. A experiencia tern mostrado que serao necessarias
mudanc;:as relativamente muito pequenas na distribuic;:ao da carga para a
otimizac;:ao do fluxo de gas central (ou seja, distribuic;:ao do coque). Os ajustes na
distribuic;:ao da carga podem ser aplicados como urn segundo passo, se
necessario.
Tabela 20: Mudan a na base de co ue uando a taxa da ICP se a/tera
Situa ao anterior Nova situa ao
350 300
21 18
90 90
nao mudar
As mudanc;:as na distribuic;:ao da carga deverao estar baseadas numa analise das
causas das mudanc;:as no fluxo de gas. 0fluxo de gas podera tambem ser
influenciado por problemas operacionais, tais como urn nivel baixo da carga ou
problemas na casa de corrida. Nesta situac;:ao, os ajustes na distribuic;:ao da carga
nao iraQ proporcionar resultados satisfat6rios. As perdas termicas pela parede
estao muito ligadas a descida da carga. Desta forma, a causa de altas cargas
termicas devera ser analisada no contexto de outros dados de processo.
Urn exemplo de uma distribuic;:ao de carga e mostrado na Figura 47.
Figura 47: Exemplo de distribuir;ao de carga com centro sem minerio e penetrar;ao de minerio
na camada de coque.
Algumas vezes a descida de carga pode ocorrer de maneira irregular (Figura 33).
o que podera acontecer quando houver arriamento/engaiolamento de carga no
forno? Isto esta indicado na Figura 48.
Primeiro, 0 engaiolamento ocorre porque a for<;;a Iiquida descendente torna-se
muito baixa. Isto pode ser causado por altas for<;;asde fricgao. Note que 0coque, a
pelota e 0sinter fluem facilmente para baixo. Portanto, as for<;;asde fricgao ocorrem
na zona coesiva onde 0material fundido forma pontes.
Segundo, quando ha um engaiolamento, 0 processo continua. 0 coque e
consumido e 0minerio funde, formando, portanto, vazios abaixo da zona coesiva.
Terceiro, quando os vazios se tornam muito grandes ocorre 0arriamento da carga.
A estrutura de camadas e completamente destruida e 0f1uxo de gas atraves dela e
impedido. Isto leva nova mente a redugao insuficiente do minerio e 0prolongamento
da zona de fusao. Estas areas formam novas pontes para 0 pr6ximo
engaiolamento.
o problema s6 pode ser resolvido com 0 re-estabelecimento da estrutura de
camadas dentro do forno, 0que significa que todo 0conteudo do forno precisa ser
renovado: 0forno deve ser operado com sopro reduzido por 5 a 10horas.
A - Opera9aO Normal
Aneis do minerio fundindo e incisoes
de coque alternam na zona coesiva,
B - Problema: engaiolamento
l
Nenhuma descida da carga,
C-Causa
Material coesivo na estrutura dOlponte,
Como 0 processo continua, sac criacJ os
vazios e os mesmos alllllentam,
D- Arriamento cJ acarga
\lazios desmoronam. rOl11pi111 ento severo
dOlestrulura cJ acall1ada, Fluxo do 9'\S
impedido e jatos do gas ao lon90 da parede,
o controle operacional diario do alto-fomo e discutido nesta sey80. Todos os dias,
ou ate mesmo em todos os turnos de trabalho, 0 processo tem que ser controlado.
Os alvos do controle S80:
Composiy80 correta do gusa e da escona: a carga metalica e 0 coque S80
ajustados para se obter a composiy80 quimica correta do gusa e da esc6ria. Com
relay80 a esta ultima, em particular a basicidade da esc6ria, ela e importante por
causa do seu efeito sobre 0 teor de enxofre do gusa. Uma composiy80 correta do
gusa e da esc6ria tambem implica no controle do nivel termico, uma vez que 0
silicio do gusa esta correlacionado com a sua temperatura.
Assim, existe a necessidade diaria de se fazer calculos para a carga com uma
analise qui mica atualizada dos componentes da carga, e ajustes frequentes do
nivel termico do forno. Este ultimo podera ser alcanyado atraves do ajuste do
consumo especifico de coque ou da injey80 auxiliar de combustivel pelas
ventaneiras .
Controle de processo: a descida da carga (conforme medida pelas sondas de
nivel da carga ou tomadas de press80 Figura 50), a produtividade e a eficiencia do
alto-forno S80 avaliadas com base em dados horarios. Um exemplo de avaliay80
diaria de processo e apresentado na Figura 48. As condiyoes da zona de
combustao (por exemplo, a temperatura da chama) saD monitoradas ou calculadas.
A visao geral total do processo fornece uma indicac;:ao da necessidade ou nao de
ajustes .
Controle do fluxo de gas: a questao do controle do f1uxo de gas e discutida em
melhores detalhes abaixo.
As medic;:6es e os dados necessarios para 0controle diario do fluxo de gas saD
mostrados na Figura 51.
of1uxo de gas pelo forno podera ser monitorado com a ajuda da composic;:ao
global do gas do topo, composic;:ao do gas do topo pelo raio, perdas termicas e
fluxo do gas pela parede. Este ultimo podera ser medido com as sondas curtas na
carga: as sondas medem a temperatura a aproximadamente tres metros abaixo do
nivel da carga penetrando ate 0,50 m na carga. Se as temperaturas estiverem
baixas 100C) a carga ainda nao estara seca e sera necessario um fluxo de gas
ainda maior na regiao da parede para aumentar a capacidade de secagem nesta
regiao.
Se 0forno estiver com necessidade de um ajuste do fluxo de gas, 0usa da
distribuic;:ao da carga podera ser considerado. Todavia, uma analise compreensiva
da situac;:ao real tera que ser feita. Por exemplo, considere a situac;:ao onde saD
observadas altas temperaturas centrais. Se isto ocorre juntamente com baixas
perdas termicas e uma baixa utilizac;:ao do gas, aparentemente 0f1uxo de gas
central estara muito alto e mudanc;:as na distribuic;:ao de carga poderao ser
consideradas para diminui-Io. Se, por outro lado, as altas temperaturas centrais
estiverem combinadas com uma boa utilizac;:ao do gas e um bom fluxo de gas pela
parede, entao nao havera necessidade de mudar as camadas de minerio e coque.
A ac;:aoapropriada, neste caso, devera ser a operac;:ao com um volume de gas mais
baixo por tonelada de gusa, isto e, com um enriquecimento maior de oxigenio.
Perceba tambem que as perdas termicas saD muito sensiveis a descida da carga.
Uma decida irregular da carga leva a aberturas (espac;:os vazios) na parede e a
altas perdas termicas. Assim, se um forno estiver apresentando altas perdas
termicas, mais uma vez, a causa devera ser investigada em detalhes antes de se
ajustar a distribuic;:ao da carga. Por exemplo, se um alto-forno for levado aos seus
limites maximos de produc;:ao e a descida da carga for sacrificada devido a alta
diferenc;:a de pressao pela carga, a soluc;:ao para as altas perdas termicas sera a
reduc;:ao do nivel de produc;:ao (ou melhor: volume de gas) e nao ajustar a
distribuic;:ao da carga.
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Figura 50: Apresentaq80 de dados do processo num forno em operaq8o. 0grafico semanal
fornece uma ViS80 geral da estabilidade e desenvolvimento do processo. De cima para baixo:
Tope - Utilizaq80 de CO (%), temperatura do skin flow (fluxo superficial) (OC) e temperatura
do topo (OC); Flujo T - Perda termica total e soma dos campos (GJ/hr); Arrabio - Temperatura
do gusa (OC) e silicio (%); Viento - Volume do sopro (Nm
3
/min) e press80 do topo (bar).
~t l
Figura 51: Exemplo de controle do fluxo do gas. A distribuiq80 radial do gas e medida com
sondas acima da carga. A utilizaq80 reduzida do gas no centro do fomo (ponto 1e 2, laranja e
verde) mostra uma march a central aumentada.
Capitulo 8
Produtividade e ef iciencia
do alto-f orno
A produc;:ao rJ eum alto-forno esta diretamente correlacionada com a quantidade de
coque queimado em frente as ventaneiras em uma situac;:aoestavel, devido ao fato
de que, no topo do forno, toda carga de coque traz uma quantidade de materiais da
carga de minerio. Numa situac;:ao estacionaria, 0gusa e produzido assim que 0
coque e consumido. A produtividade do alto-forno aumenta a medida que a
quantidade de combustivel usada por tonelada de gusa diminui. No presente
capitulo os principios que regem a produtividade do alto-forno, as reac;:5es
qufmicas e a eficielncfa sao discutidos.
Na zona de combustao e formado 0gas quente que funde 0material da carga e e
usado para efetivar as reac;:5es quimicas no forno. A partir de uma dada quantidade
de coque e carvao, usada por tonelada de gusa, a taxa de produc;:ao de um alto-
forno e determinada pela quantidade de oxigenio soprado atraves das ventaneiras.
Quanto mais oxigenio for soprado para dentro do forno, maior sera a quantidade de
coque e carvao queimados em mon6xido de carbona (CO) e mais alta sera a taxa
de produc;:ao. Alem disto, quanta mais baixa for a quantidade de combustivel
necessaria por tonelada de gusa, mais alta sera a taxa de produc;:ao. Um exemplo
quantitativo e indicado abaixo. 0 coque (e 0 carvao) nao apenas entra em
combustao na frente das ventaneiras, mas e tambem usado para a carbonizac;:ao
do gusa (0metal contem 4,5% C) e para as reac;:5es de reduc;:aodireta (sec;:ao8.2).
oconsumo especifico de coque e expresso com base no coque padrao, ou seja,
coque com um teor de C de 87,5%.
Consumo de coque
Injegao de carvao 200 kg/tgusa
Total
300 kg/tgusa 300 kg/tgusa
taxa de substituigao 0,85 170 kg/tgusa
470 kg/tgusa
Necessario para carbonizagao
Necessario para redugao direta
Combustao em frente as ventaneiras
50 kg/tgusa
100 kg/tgusa
320 kg/tgusa
A quantidade de 320 kg/tgusa do coque padrao que queima em frente as
ventaneiras consiste de 170 kg/tgusa equivalente de carvao e, por conseguinte,
uma quantidade de 150 kg (320 - 170) de coque por tonelada de metal. Observe a
questao da eficiencia: se a mesma quantidade de oxigenio for soprada, mantendo
o mesmo volume e condig6es do sopro e 0consumo especffico de combustivel for
10 kg/tgusa menor, a taxa de produgao ira aumentar em 10/320 = 3%. Caso uma
quantidade extra de carvao for colocada no forno, por exemplo, porque esta frio, a
taxa de produgao ira cair se as condig6es do sopro forem mantidas.
o calor do sopro e 0calor gerado pela queima do coque (e carvao/combustiveis
auxiliares) na zona de combustao sac usados para fundir a carga. 0calor
disponivel para fundir a carga depende da quantidade de gas produzida e da
temperatura da chama (TAC). A quantidade e composigao do gas da zona de
combustao podem ser calculadas considerando as seguintes reag6es que la
acontecem:
Na zona de combustao e diretamente ap6s ela, todo 0oxigenio e convertido em
mon6xido de carbona e toda a agua e convertida em hidrogenio e mon6xido de
carbono.
Considere 0exemplo a seguir. 0alto-fomo na segao 2.3 tem um volume de sopro
de 6500 m
3
cntp com 25,6% de oxigenio. Ignorando os efeitos da umidade do
sopro e na injegao de carvao, como ficaria 0volume e composigao do gas na zona
de combustao?
(1-0,256) x 6.500
0,256 x 6.500
=4.836 m
3
cntp/min
= 1.664 m
3
cntp/min
o oxigmio gera 2 moleculas de CO para cada molecula de 02. Assim, a volume de
gas e 8.164 m
3
cntp/min (4,836+2x1,664). 0gas consiste em 59% de nitrogmio
(4,836/8,164) e 41% de CO (2x1 ,664/8,164).
o calculo pode ser estendido para incluir a umidade do sopro e da injegao de
carvao (au outros combustiveis). Isto foi feito na segao 5.4.
A temperatura da chama na zona de combustao e a temperatura que a gas alcanga
assim que todo a carbona, oxigenio e agua tiverem side convertidos em CO e H2. A
temperatura de chama e um conceito te6rico, uma vez que nem todas as reagoes
sao concluidas na zona de combustao. Do ponto de vista te6rico, ela devera ser
calculada a partir do balango termico na zona de combustao. Para prop6sitos
praticos, f6rmulas lineares foram derivadas. A temperatura de chama normalmente
esta na faixa de 2.000 a 2.300C e e influenciada pelas condigoes da zona de
combustao.
o a temperatura do sopro aumentar,
a teor de oxigenio no sopro aumentar,
a umidade aumentar no sopro,
o a taxa de injegao de combustivel aumentar, tendo em vista que as combustiveis
frios serao queimados ao inves do coque quente. 0efeito preciso dependera
tambem da composigao do combustivel auxiliar.
A Tabela 21 fornece algumas regras gerais com relagao aos efeitos da temperatura
de chama.
a ea elos a empera ura a c ama. earas aerals
unidade mudanca TAC(C) T topo(C)
T sopre c +100 +65 - 15
carvao ka/t +10 - 30 +9
oxigenio % +1 +45 - 15
umidade g/m3 cntp +10 -50 +9
A temperatura de gas de tapa e governada pela quantidade de gas necessaria ao
processo. Quanto menos gas e usado menor a temperatura do gas de tapa e vice-
versa. Quanta menor a geragao de gas par tonelada de gusa menor disponibilidade
de gas para pre-aquecer e secar a carga.
Na se<;:aoanterior foi descrita a forma<;:ao de gas na zona de combustao. 0 que
acontece com 0gas quando ele sobe pelo forno e se resfria? Primeiramente,
considere 0que acontece com 0monoxido de carbo no.
C +1/2 02 ~ CO +calor (111 kJ /mol).
C +02 ~ C02 +calor (391 kJ /mol).
A primeira rea<;:aoocorre na zona de combustao. A segunda nao ocorre e e mais
comum em uma planta de geragao de energia eletrica, por exemplo.
Note que na segunda rea<;:aoe gerado muito mais calor do que no primeira. Desta
forma, vale a pena converter a maior quantidade possivel de CO em C02 no
processo. A razao C02/(CO+C02) e chamada de utiliza<;:aodo gas, ou eficiElncia do
gas, e e usada extensivamente na opera<;:aodo alto-forno.
Na Figura 52, 0equilibrio CO ~ C +C02 e apresentado para varias temperaturas.
A linha tra<;:ada indica 0 equilibrio das chamada rea<;:ao de Boudouard. A
temperaturas acima de 1.1aaoc todo 0C02 (em contacto com coque), e convertido
em CO. Desta forma, nas altas temperaturas presentes na rampa e zona de fusao
do alto-forno, somente 0monoxido de carbona esta presente. A temperaturas
abaixo de 5aaoC todo CO tem tendencia de se decompor em C+C02. 0 carbona
formado desta maneira e muito fino e e chamado de carbona Boudouard.
Na pratica operacional, a decomposi<;:ao do monoxido de carbona podera ser
observada no material refratario, onde existe uma atmosfera contendo CO na
regiao de temperatura correta. Esta e uma rea<;:aomuito lenta.
%CO o;;,C0
2
CO
2
no gas no gas
CO+C0
2
0 50 100
10 40 80
20 30 60
CO
2
CO
30 20 40
40 10 20
50 0 0
400 600 800 1000 1200
Temper<l!ura ("C)
Figura 52: Rear;ao de Boudouard: a Iinha trar;ada indica a equilfbrio
A medida que os gases quentes redutores produzidos na zona de combustao
sobem pel a parte mais baixa do forno eles transferem calor para a carga de
minerio, fundindo-a no lade mais baixo da zona de fusao. Estes gases tambem
removem oxigemio dos oxidos de ferro, isto e, eles reduzem os oxidos de ferro, os
quais contem aproximadamente um oxigenio para cada dois atomos de ferro. 0
C02 produzido a partir da rea~ao imediatamente reage com 0carbono do coque
para produzir CO. A rea~ao total e conhecida como redu~ao direta, uma vez que no
balan~o, 0oxigenio e removido diretamente dos oxidos de ferro pelo carbo no do
coque.
FeO +CO
C02+ C
FeO+ C
Fe +C02
2CO
Fe +CO
A rea~ao de redu~ao direta requer uma quantidade enorme de energia, que e
fornecida pelo calor sensivel contido no gas quente da zona de combustao.
A rea~ao de redu~ao direta e muito importante para 0entendimento do processo.
Em um alto-forno moderno, a redu~ao direta remove aproximadamente um ter~o do
oxigenio da carga, enquanto a redu~ao por gas remove ou outros dois ter~os. A
quantidade de oxigenio a set removida em altas temperaturas, assim que a carga
come~ar a se fundir, depende em muito da eficiencia do processo de redu~ao na
cuba (8.2.2).
rc b duas observa~6es importantes:
81
A reac;;aodireta usa carbona (coque) e gera gas coextra,
A reac;;aodireta consome muita energia.
Na pratica operacional, a reduc;;ao direta podera ser monitorada. Em muitos altos-
fornos, a taxa de reduc;;ao direta (frac;;ao do oxigEmio removido da carga pela
reduc;;ao direta) ou pela reac;;aode Boudouard ( quantidade de coque usada para a
reac;;ao) sac calculadas em tempo real. as operadores experientes estao bem
cientes de que assim que a taxa de reduc;;ao direta aumenta, a descida da carga
comec;;a a ficar mais rapida (devido ao coque extra usado) e se resfriara. Quando
apropriadamente observado, 0 resfriamento podera ser evitado, por exemplo, pelo
uso de uma injec;;aoextra de combustivel.
Vale a pena quantificar os efeitos da reac;;ao de reduc;;ao direta. Considere uma
razao de a/Fe de 0,5 antes da reduc;;ao direta. Qual e a quantidade de coque
necessaria para a reduc;;aodireta (ou perda de soluc;;ao)?
Para 1 mol de FeO e necessario 1 mol de C, 0 que corresponde a 12 kg de carbona
(0 peso atomico do ferro e 55,6, do oxigenio 16 e do carbona 12). Uma tonelada de
metal contem 945 kg de Fe, 0 que corresponde a 945/55,6 = 17 kmol. Se metade
do ferro estiver na forma de FeO, por tonelada de gusa sac necessarios 17*12*0,5
= 102 kg de carbono. A perda por reac;;aode Boudouard e, se 0 C no coque for 87,5
%, 102/0,875 = 116 kg de coque. Alem desta ultima, 0 carbona e tambem
dissolvido no gusa (chamado carbonetac;;ao do ferro). a metal contem 4,5% de C,
ou seja, 45 kg/tgusa, 0 que corresponde a urn consumo de coque de 45/0,875 =51
kg/tgusa.
Assim que a temperatura do gas se torna menor, 0 C02 se torna estavel e as
reac;;6esde reduc;;aopoderao ocorrer de acordo com:
Hematita:
Magnetita:
Wustita:
6 Fe203+ 2 CO
4 Fe304+ 4 CO
6 FeO +3CO
~ 4 Fe304 +2 C02 gera calor 8 kJ /mol Fe
~ 12 FeO +4 C02 absorve calor 5 kJ /mol Fe
~ 6 FeOo5 +3C02 absorve calor 6,5 kJ /mol Fe
A reduc;;ao e chamada de "reduc;;ao por gas" porque 0 oxigenio e removido dos
materiais da carga com gas CO. a H2 reage de uma forma similar. A reduc;;ao de
FeOo50corre atraves da reduc;;aodireta, conforme mencionado na sec;;aoanterior.
Em seguida a descida da carga da linha de nivel da carga, a reduc;;ao de hematita
para magnetlta comec;;a aproximadamente a 500C. A reduc;;ao de magnetita para
wustita ocorre numa zona com temperatura de 600 a 900C, enquanto que a
reduc;;ao de wustita para ferro ocorre numa regiao com temperatura entre 900 e
1.100C. No comec;;oda fusao (1.100 a 1.150C) normal mente FeOo5 e alcanc;;ado.
Aqui 0FeO e usado como um simbolo para a wustita. A composic;;ao mais estavel
e, contudo, FeOo.95.As reac;;6esestao mostradas na Figura 53.
Monoxido
de carbono
Q
fj)
0
+
(1)
IRedu~ao
Hematita (FS
2
0
3
)
o ~o
palo gas
"
@ >
!
+
0
IRedu~ao
Magnetita (Fe304)
pelo gas
0
@
00
+
Q 0
@
IRedu~ao
Wustita (FeO)
I)elo gas
e ~
+
(1
0
G
IRedu~ao
FeOl~
t
direta
0
(i l l )
+
0
Fe
Monoxido
de carbono
Dioxido
de carbono
"'I.GO %C0
2
CO
2
110 gas 110 gas
00+C0
2
0 50 100
M . - - - -
10 40
' - .g,,,~~-~
80
20 30 60
---~_. Wustita
30 20 40
-.._-----
---------
40 10
Ferro
20
50 0 0
400 600 800 1000 1200
Temperatura ("C)
Figura 54: Apresentagao esquematica da relagao entre temperaturas, composigao do gas
CO/C02 e oxidos de ferra. As linhas tragadas indicam 0equilibrio.
a equilibrio entre os varios 6xidos de ferro e 0gas e mostrado na Figura 54. A
Figura mostra os limites de reduc;;ao em func;;ao da temperatura e composic;;ao do
gas.
A reduc;;ao de wustita para ferro requer a mais alta concentrac;;ao de CO. Observe,
na Figura 54, que a reduc;;ao de wustita requer um gas com um teor relativamente
alto de CO. A utilizac;;ao do gas devera ficar abaixo de 30%. Se 0C02 ficar mais
alto, a wustita nao sera mais convertida em ferro. A partir das medic;;6es na Figura
54 fica claro que a reduc;;aode wustita para ferro chega pr6ximo do equilibrio.
a progresso da reduc;;ao num alto-forno pode ser detectado de duas maneiras
diferentes:
Carga: uma visao geral do progresso da reduc;;ao podera ser derivada de fornos
resfriados. Um exemplo e mostrado na Figura 55.
Gas: enviando dispositivos de amostragem de gas para dentro do forno, 0
progresso da temperatura/composic;;ao do gas podera ser monitorado. A Figura 56
mostra um exemplo tipico de uma amostragem de gas. as dados poderao ser
representados num grafico de equilibrio entre 0gas e os 6xidos de ferro (Figura
56). a gas normalmente mostra uma "zona de reserva termica": isto e, uma zona
na qual a temperatura nao muda rapidamente, e uma "zona de reserva qui mica":
uma zona na qual a composic;;ao quimica nao muda. A zona de reserva termica
diminuira e podera desaparecer quando 0forno for levado a operar com altas
produtividades.
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T.mp~ T.m""'''1"''' toe)
Figura 56: Composir;ao do gas num forno em operar;ao. CO, C02, H2 e temperatura foram
medidos com sondas em descida (Chaigneau e colaboradores, 2001). As medir;i5es tipicas de
varios fornos estao hachuradas. Base: McMaster, 2002.
A rea<;:aode redu<;:ao direta e redu<;:ao pelo gas se convergem em um pracesso
muito eficiente. Suponha que todo 0oxigenio seja removido por redu<;:ao direta.
Entao a rea<;:aomostrada a seguir ira ocorrer:
Quanto coque seria necessario para a rea<;:ao? 0 gusa contem aproximadamente
945 kg de Fe por tonelada. 0 coque contem apraximadamente 87,5% de carbono.
Os pesos atomicos do Fe e do C sac 55,6 e 12 respectivamente. Uma (1) tonelada
de ferra contem 945/55,6 = 17 kmol. Para cada atomo de ferro precisamos de 1,5
kg-atomo de carbono. Assim, 0carbona necessario e 1,5*17 = 25,5 kmol, que e
25,5*12 =306 kg de carbono.
Alem disso, um total de apraximadamente 4,5% de carbona e dissolvido no ferro.
No total, 351 kg de carbona sac usados por tonelada de gusa, 0que corresponde a
401 kg de coque. Esta e um consumo de coque muito baixo e um alto-forno nao ira
funcionar, devido ao fate da energia gerada nesta rea<;:ao neste caso ser
insuficiente.
Agora considere que todas as rea<;:6es de redu<;:ao sejam feitas por meio da
redu<;:aopelo gas. Qual e a taxa de coque necessaria nesta situa<;:ao? Assume-se
que a combustao do coque gere 0CO necessario. A rea<;:aoe:
Do exposto acima nos sabemos, contudo, que para a redu<;:aopelo gas a utiliza<;:ao
maxima do gas e de 30%. Para se obter 30% de utiliza<;:aode gas, sera necessario
mais CO e a rea<;:aose torna:
Desta forma, a necessidade de coque e calculada conforme acima: cada tonelada
de gusa contem 17 kmoles de Fe. Existe uma necessidade de 10 atomos de
carbona por 2 atomos de Fe. Assim, a necessidade de carbona e de 10/2*17 =85
moles, 0que corresponde a 85*12 = 1.020 kg de carbono. Novamente, os 4,5%
extra de carbona no gusa tem que ser adicionados, dando um consumo de
carbona de 1.065 kg/t e um consumo de coque de 1065/0,875 = 1.217 kg de coque
por tonelada de metal. A energia gerada nesta situa<;:aoestara em excesso.
A conclusao das considera<;:6es acima e que 0carater de contra-corrente do alto-
forno funciona eficientemente para reduzir 0consumo de combustivel, combinando
as real;oes de redul;ao direta e pelo gas. Um teor de 60 a 65% do oxigenio e
removido pelo gas e 0 oxigenio restante e removido pel a redul;ao direta. Note que
estas consideral;oes nao levam em conta as varial;oes da proporl;ao minerio/coque
pelo raio. Desta forma, a aplicabilidade da abordagem do balanl;o de massa e calor
para 0 controle operacional diario e bem limitada.
o hidrogenio pode reagir como um agente de redul;ao formando agua. A real;ao e
comparavel com 0 monoxido de carbona:
A Figura 57 mostra 0 equilibrio dos oxidos de ferro e hidrogenio. 0hidrogenio e
mais eficaz para a redul;ao sob temperaturas abaixo de 800
D
C.
0 atomo de hidrogenio e muito pequeno e se difunde facilmente para 0 centro do
minerio. Dai, a redul;80 pelo hidrogenio pode ser importante para os minerios de
baixa porosidade, tais como 0 minerio granulado.
A utilizal;ao de hidrogenio no gas do tope normal mente fica em tome de 40%,
enquanto que a utilizal;ao de CO fica proxima de 50%.
%00
%02
no gas no gas
0 50
10 40
20 30
30 20
40 10
50 0
CU
2
H2UN~~Q
-- ou --
00+00
2
(H2+H20proc~)
100
o
1.200
Temperatura ("C)
Figura 57: Equilibrio dos 6xidos de ferra com hidragenio
Perceba que a utilizal;ao do hidrogemio nao pode ser medida. 0 H20 formado no
processo nao poden:' ! ser discriminado da agua colocada no forno com a umidade
do coque e da carga.
A utilizal;ao de hidrogEmio do gas do tope e definida como H2/(H2 +H20processo). Ao
operar com um alto hidrogemio no gas do topo, a competil;ao entre as real;oes de
redul;ao ira levar a uma utilizal;ao mais baixa do C02 do gas do topo. Uma situagao
simples quantificada para a mesma utilizal;ao total do gas do tope esta mostrada
na Tabela 21. Deve-se manter isto em mente ao comparar a utilizal;ao de CO sob
niveis baixos e altos de injel;ao de carvao e gas.
o perfil da temperatura e as real;oes quimicas num alto-forno estao intimamente
relacionados. Isto encontra-se resumido na Figura 58. A redul;ao dos oxidos em
wustita ocorre a temperaturas de 800 a 900C. A partir dai, numa faixa de
temperatura de 900 a 1.100C, a wustita podera ser ainda mais reduzida,
indiretamente, sem interferencia da real;ao de Boudouard. Esta zona de
preparal;ao quimica podera tomar ate 50-60% da altura do forno, possuindo uma
temperatura relativamente constante. Desta forma, ela e chamada de zona de
reserva termica.
WlJ stila (FeO) 0.
FeOl.
Fe
Uma operal;ao com alto desempenho do alto-forno requer que toda a
circunferencia do forno contribua igualmente para 0processo. 0 forno podera ser
dividido em setores, de maneira que cada ventaneira forme um setor. Veja 0
exemplo na Figura 59. Se todos os setores nao contribuirem igualmente para 0
processo, Ira surgir assimetria na zona de fusao, conforme mostrado na Figura 59.
Uma escassez de calor local Ira deslocar a zona de fusao para baixo em certos
setores e, para cima em outros. Isto podera resultar num aumento da redul;ao
direta em alguns setores. 0 aumento do nivel termico do forno como um todo,
afetando sua eficiencia geral, s6 podera compensar 0efeito e nao tratara da causa.
Da injel;ao de carvao. Especialmente ventaneiras sem injel;ao de carvao (sel;ao
5.2).
Da distribuil;ao do sopro: se a velocidade do sopro for muito baixa 100m/s), as
ventaneiras nao iraQ funcionar eficientemente como distribuidoras de sopro. Isto
podera ser observado especialmente nas ventaneiras opostas a entrada entre a
tubulal;ao principal de sopro e 0anel de vento. A distribuil;ao do sopro podera
tambem ser afetada por ventaneiras obstruidas (acima do furo de corrida ou pontos
quentes no refratario) e os dep6sitos de esc6ria na ventaneira.
Pela assimetria do carregamento. Com um topo sem cone ela podera ser evitada
It rn ndo entre os silos de coque e minerio do tope e mudando a direl;ao
r l cion I da colher. Com um sistema de duplo cone e possivel alternar a ultima
mba ( kip) num descarregamento. Perceba que as mudanl;as tem que ser
feitas numa escala de tempo menor que 0processo do alto-forno, ou seja, mais
frequentemente do que a cada 6 horas .
Do desgaste do refratario ou placas da coroa de choque no tope do forno .
Do desvio da linha de centro do forno da linha vertical. Em particular, em fornos
mais antigos.
Existem medidas disponiveis para corrigir desvios de simetria circunferencial, por
exemplo, removendo a injegao de ventaneiras especificas. Contudo, e preferivel
eliminar as causas da assimetria circunferencial, ao inves de corrigi-Ia.
A assimetria no f1uxo de gas podera ter origem na distribuil;:ao da perda termica
radial. Na figura 60, as perdas termicas sac medidas em 8 segmentos do forno por
4 sel;:oes verticais. Uma assimetria estendida podera ser investigada com a ajuda
destes tipos de dados e graficos.

-- I~ I I -
01
--
""I
Figura 60: Oistribuir;ao da perda termica em 24 horas (azul). Note uma leve assimetria de
processo.
Capitulo 9
Gusa e esc6ria
As composi<;:oes tipicas do gusa e da esc6ria estao apresentadas na Tabela 22. 0
gusa deixa 0fomo com uma temperatura tipica na faixa de 1.480 a 1.520C.
abela 22: om/Jos/cao t//J/ca do Qusa e da escona
Gusa Escoria
tipico (%) faixa(%) tipico(%) faixa(%)
Fe 94,5 93-96 CaO 40 34-42
C 4,5 3,8-4,7 MgO 7 5-12
Si
0,40
0,3-1,5 Si02 36 28-36
Mn 0,30 0,2-0,5 AI203 12 8-20
P 0,07 0,03-1 soma 96,5 96-97
Ti 0,5 0,3-0,7 S 1,0 0,8-1,2
o gusa e usado para a produ<;:ao do a<;:o. Na aciaria 0gusa e refinado de tal
maneira que a composi<;:ao quimica e ajustada aos requerimentos metalurgicos. 0
processo de refino normal mente e desenvolvido em dois passos:
Remo<;:aodo enxofre do gusa por meio da dessulfurac;:ao. Na maioria dos casos, 0
enxofre e removido com carbeto e cal, ou magnesio, de acordo com:
(Colchetes significam que 0material e dissolvido no gusa; parenteses, significam
que 0material e dissolvido na esc6ria.)
Remo<;:aodo carbono, silicio, manganes e f6sforo. Estes elementos reagem com
o oxigenio soprado no conversor. A afinidade com 0 oxigenio decresce na
qO ncia Si>Mn>C>P>Fe. Nesta sequencia, 0material e refinado no processo do
conversor. Ao final do processo de refino, 0ferro podera ser re-oxidado, 0que as
vezes e necessario para aquecer 0a<;:oantes do lingotamento. Os elementos Si,
Mn, P e parte do Fe saD removidos na fase da esc6ria, 0C na fase do gas. As
considera<;:6es importantes para uma aciaria saD:
Qualidade consistente: 0 controle do processo do conversor ajusta as
configura<;:6es de processo com base no resultado esperado versus 0resultado
obtido. Quanto mais consistente for a qualidade do ferro, melhores serao os
resultados na aciaria.
0 silicio, 0manganes, 0titanio e 0calor sensivel do gusa saD importantes fontes
de energia para 0processo do conversor e efetivam a formagao da esc6ria.
0 f6sforo do gusa: possui uma grande influencia na qualidade do metal. No alto-
forno, 97 - 98% do f6sforo deixa 0forno com 0gusa.
0 enxofre do gusa: 0 enxofre e dificil de ser removerido no processo do
conversor. Para tipos de a<;:ossuperiores, e usado urn nivel maximo de enxofre de
0,008% (e inferior), enquanto que 0alto-forno produz gusa com urn teor de enxofre
de 0;030% e mais alto. Desta forma, uma etapa externa de dessulfura<;:ao e
frequentemente necessaria.
A composi<;:ao final do gusa e 0resultado de urn processo complexo de intera<;:6es
metal-esc6ria. Os varios elementos saD divididos pela esc6ria e ferro liquidos. A
dispersao de urn elemento pelas duas fases depende da composigao da esc6ria e
do gusa, bem como da temperatura, conforme discutido abaixo. Como ilustra<;:ao,
os teores tipicos dos elementos que entram nas fases da esc6ria e do metal estao
indicados na Tabela 23. Os pontos apresentados a seguir deverao ser observados:
silicio, titanio e enxofre ficam concentrados na esc6ria,
manganes fica concentrado no gusa,
parte do potassio e eliminada pelo topo,
quase todo 0f6sforo vai para 0gusa.
abela 23: Distn uicoes tfoicas dos elementos oelo erro e esc6ria
Elemento entrada Gusa Esc6ria
kg/tgusa kg/gusa % kg/tgusa %
Si 46 5 11 41 89
Mn 6 4,5 75 1,5 25
Ti 3 0,7 23 2,3 77
S 3 0,3 10 2,7 90
P 0,5
0,48
96 0,02 4
K 0,15 0 0 0,11 73%
Os 6xidos de siHcio, manganes e f6sforo sao reduzidos atraves da reac;ao de
redU<;:aodireta. As reac;oes do silicio sao de interesse em particular. 0 silicio no
gusa e um indicador sensivel do estado termico do forno, e a variac;ao do silicio
podera ser usada para analisar a consistencia do processo. Desta forma, as
reac;oes do silicio sao discutidas em maiores detalhes. A redU<;:aodo silicio ocorre
atraves de tres passos, conforme mostrado na figura 61:
A formac;ao de SiO gasoso na zona de combustao. 0 primeiro passo de reduc;ao
ocorre nas temperaturas de chama muito altas da zona de combustao. 0 silicio
. vem da cinza do coque (e do carvao). Quanto mais alta for a cinza do coque, mais
alto sera 0silicio inicial no gusa.
Reduc;ao adicional por meios da redU<;:aodireta com 0ferro. 0 gas SiO em
contato com 0ferro pode ser reduzido conforme a seguir: SiO +[C] [Si] +COo
Quanto mais intenso for 0contato entre 0ferro e 0gas, mais alto sera 0silicio no
gusa. Quanto maior for 0comprimento do gotejamento do ferro, mais intenso sera
o contato entre os gases quentes e metal liquido, 0que leva a temperaturas mais
altas do gusa. 0 contato mais prolongado permite que mais gas SiO reaja com 0
carbona no gusa, 0que leva a teores mais altos de silicio no gusa. Desta forma,
uma zona de fusao numa posic;ao mais alta esta relacionada com uma temperatura
alta do gusa e um silicio alto no gusa.
0 equilibrio na troca entre esc6ria e ferro. 0 silicio do gusa esta em equilibrio com
a esc6ria. Os aspectos importantes sao:
Quando as gotas de ferro descem e passam pela camada de esc6ria, 0siHcio
podera ser re-oxidado se houver FeO presente na esc6ria, de acordo com:
Quanto mais basica for a esc6ria (quanto mais baixo for 0Si02 na esc6ria),
mais baixo sera 0silicio no gusa.
0 gusa formado no centro possui um alto silicio, enquanto que 0gusa formado
na parede possui um baixo silicio. 0 resultado no metal vazado e um valor medio.
Ambos 0silicio e 0manganes no gusa sao indicadores do estado termico do forno.
o manganes mostra uma resposta mais rapida quando ha mudanc;as no processo,
pelo fato do equilibrio com a esc6ria restante no forno ser mais rapido para 0
manganes, devido a frac;ao menor de manganes na esc6ria.
Si0
2
na esc6ria
Si
no terro
GasSiO
no zona de
combustao
o enxofre no gusa e regido pela entrada de enxofre, pela composi~ao da esc6ria e
pelo estado termico do forno. Os parametres mais importantes sac:
Entrada de enxofre: a entrada de enxofre fica tipicamente entre 2,5 e 3,5
kg/tgusa. As principais fontes sac 0coque e 0combustivel auxiliar, tais como 0
carvao ou 6leo.
A divisao do enxofre pelo ferre e esc6ria. Ela e indicada pela razao (8)/[8].
Esta razao e muito sensivel a basicidade da esc6ria e ao nivel termico do forno
(temperatura do gusa ou silicio do gusa).
0 volume da esc6ria: quanta mais baixo for 0volume de esc6ria por tonelada de
gusa, mais alto sera 0enxofre do gusa na mesma razao para uma mesma rela~ao
(8)/[8].
A maioria das empresas possui suas pr6prias correla~5es entre (8)/[8] e a
basicidade da esc6ria e 0nfvel termico. As correla~5es sac derivadas com base
nos dadas hist6ricos para urn alto-forno. Como regra geral, para reduzir 0enxofre
no gusa em 5% e necessario:
reduzir a entrada de enxofre em 5%
aumentar 0,02 na basicidade (basicidade definida como CaO+MgO/8i02) au
Aumentar a silicio no gusa em 0,06%.
A esc6ria e formada a partir do material da ganga da carga e da cinza do coque e
combustlveis auxiliares. Durante 0 processo, a esc6ria primaria evolui para a
esc6ria final. As faixas de composic;:ao sac apresentadas na Tabela 25. Quatro
componentes principais comp6em aproximadamente 96% da esc6ria (8i02, MgO,
CaO e AI203). 0 balanc;:ovem com componentes tais como 06xido de manganes
(MnO), enxofre (8), titania (Ti02), potassa (K20) e 6xido de f6sforo (P20s).
Estes componentes tem uma tendencia a abaixar a temperatura de liquidus da
esc6ria. As definic;:6es da basicidade sac apresentadas na Tabela 24.
B2 CaO/SiO::!
B3 CaO+MgO/Si0
2
B4 (CaO+MgO)!
(Si0
2
+AJ !P3)
Tabela 25:Composig6es tipicas da esc6ria (% massa)
Tlplca Falxa
CaO 40%
34-42%
MgO 10%
6-12%
SI0
2
36% 28~38%
A!203
10% ~20%
Total 96% 96%
A esc6ria possui temperaturas de fusao muito mais altas do que as do gusa. Na
pratica, e mais correto pensar em termos de temperaturas de liquidus do que em
pontos de fusao, tendo em vista que as esc6rias compostas possuem uma
trajet6ria de fusao, ao inves de um ponto de fusao. A temperatura de liquidus e a
temperatura na qual a esc6ria esta completamente fundida.
Em temperaturas abaixo da temperatura de liquidus, cristais s61idos estao
presentes. Estes cristais s61idos aumentam a viscosidade da esc6ria. Dentro da
nossa experiencia, 0 comportamento das esc6rias pode ser bem compreendido
com base em suas temperaturas de liquidus. As temperaturas de liquidus sao
apresentadas em diagramas ternarios, conforme mostrado na Figura 62. Estes
diagramas foram desenvolvidos para componentes puros e, na pratica operacional,
as temperaturas de liquidus ficam um pouco mais baixas. Uma vez que nos
diagramas ternarios apenas 3 componentes podem ser indicados, um dos
principais componentes da esc6ria e considerado como fixo, ou seja, AI203 =10%.
Os diagramas com teores diferentes de AI203 estao apresentados na Figura 63. A
composigao tipica de esc6ria de alto-forno esta tambem indicada (Tabela 19). Note
que a temperatura de liquidus esta acima de 1.400C e que a temperatura de
liquidus aumenta quando CaO aumenta (isto e, quando a basicidade aumenta).
Na Figura 64 a composigao da esc6ria resultante de uma carga de sinter
autofundente e pelotas e indicada. As temperaturas de liquidus dos componentes
"puros" dao altas temperaturas de liquidus para a esc6ria, bem acima de 1.500C.
Como e possivel 0material se fundir na zona coesiva?
o segredo por tras da fusao do sinter e das pelotas e que a carga de mlneno
contem muito FeO, 0que abaixa a temperatura de fusao ou, conforme mencionado
anteriormente, abaixa a temperatura de liquidus e temperatura de s6lidus. A
esc6ria prima ria, ou seja, a esc6ria formada durante 0processo de fusao e antes
da solugao dos componentes das cinzas do coque na esc6ria, e liquefeita atraves
do FeO dissolvido. A esc6ria final e liquefeita atraves da solugao de 8i02 conforme
indicado na Figura 65.
--1.300"C
1.400"C
- - - - - 1.500':'C
1.600"C
1.800"C
Figure 63: Apresentar;ao das temperaturas de liquidus da esc6ria sob varios niveis de AI203
(Base: slag atlas, 1981.)
Si0
2
-- 1.300"C Cl Escoria do alto fomo
1AOOuC
c D Pelotas fundentes olivinas
1.500"C

Pelotas.basicas tipicas
1.600
u
C

Sinter super-fundente
1.800"C

Sinter fundente
Figura 64: A composir;ao da esc6ria para as qualidades tipicas das pelotas e sinter
97
/Escoria final fundente por Si0
2
---~ .....-
//'--
9.6 Interayoes entre gusa e esc6ria: propriedades da esc6ria em
situayoes especiais
Durante situag6es especiais no alto-forno, como no acendimento (blow-in) ou um
forno muito quente, 0silicio no gusa podera se elevar a valores muito altos. Uma
vez que 0silicio no gusa e retirado do Si02 na esc6ria, a consequemcia e que a
basicidade da esc6ria aumenta. Isto leva a uma alta temperatura de liquidus da
esc6ria. Numa situagao com uma basicidade muito alta, a esc6ria final ja nao e
mais Iiquida no forno e nao podera ser vazada. Ela fica no forno, onde podera
formar um anel de esc6ria, especialmente na rampa. A descida da carga e 0
vazamento sofrerao grande disturbio. Desta forma, para situag6es especiais onde 0
silicio no gusa possa ser muito alto, a esc6ria devera ser trabalhada para funcionar
com 0alto silicio do gusa. Para este fim, uma quantidade extra de Si02 tem que ser
trazida para dentro do forno. 0 metodo preferido e utilizar um minerio granulado
silicoso.
Algumas empresas usam quartzito, 0qual e adequado para corrigir a basicidade
sob operagao normal. Entretanto, ele nao e adequado para situag6es d
esfriamento, tendo em vista que a temperatura de liquidus da silica em si e muito
alta (1.700C). 0 efeito do uso de um minerio silicoso pode tambem ser mostrado
no diagrama ternario, na Figura 67: trabalhando-se com uma basicidade m i
baixa, a temperatura de liquidus diminui ao longo da linha indicada.
Sino gusa
83
T liquidus (0C)
1.37
1420
1.53
1460
1.73
1528
1.300C
1.400C
1.500C
1.600"C
1.800"C
Esc6ria do
alto fomo
-- Cargacom
30 basicidade
baixa
CaG 10 20 30 40 50 60 70 80 MgO
Figura 67: Ereita da carga com baixa basicidade nas temperaturas de liquidus da esc6ria
Capi t ul o 10
Operag8o da area
de corri da
Resultados operacionais excelentes num alto-fomo s6 poderao ser alcangados se
tres condigoes forem satisfeitas:
boa qualidade da carga e do coque;
bom controle do fluxo de gas;
boa pratica de vazamento do fomo.
o capitulo presente trata das boas praticas de vazamento do fomo.
o gusa e a esc6ria Ifquidos sac recolhidos no cadinho do forno, bem abaixo das
ventaneiras. 0 gusa e a esc6ria nao se misturam: a esc6ria possui uma densidade
mais baixa (2,3 tlm
3
) do que 0gusa (7,2 tlm
3
) e f1utua sobe ele. Isto implica que, as
gotas de gusa passam pela camada de esc6ria. 0 metal e a esc6ria chegam
pr6ximo ao equilibrio termico e quimico. Uma representagao esquematica de um
cadinho e um furo de corrida e apresentada na Figura 68. 0 furo de corrida e uma
pega refrataria. Um "cogumelo" refratario e formado pelo lado de dentro do cadinho
com massa de tamponamento do furo de corrida solidificada.
o alto-fomo e vazado de 8 a 14vezes por dia atraves do furo de corrida. A duragao
media de um vazamento e 1,5 a 3 horas. Neste tempo, 0fomo produz uma parte
consideravel do seu volume de trabalho. Conforme mostrado no capitulo 2, 0
tempo de residencia da carga e de 5 a 6 horas. Desta forma, para um vazamento
de 2 horas, aproximadamente 1/3 do conteudo do fomo e fundido em ferro e
esc6ria. Espirros no vazamento devido ao gas da zona de combustao indicam 0
final do vazamento.
o nivel do Iiquido no cadinho possui dois efeitos principais no processo do alto-
forno:
Os Iiquidos no cadinho afetam a descida da carga: quanta mais alto for 0nivel do
Iiquido, mais fortemente 0 coque submerso empurrara a carga em sentido
ascendente (Figura 35),
Se a esc6ria alcan<;:ar 0nivel das ventaneiras e nao puder ser drenada para 0
cadinho, 0 fluxo de gas sera severamente afetado. Isto podera resultar numa
redu<;:aodeficiente da carga e, desta forma, num forno mais frio.
De forma a prevenir os efeitos, 0nivel do liquido no cadinho tem que ser mantido
sob controle e preferivelmente num nivel constante e baixo. 0 objetivo da opera<;:ao
da casa de corrida e extrair 0liquido do forno sem interferencia com 0processo do
alto-forno. Note que a capacidade de armazenamento do cadinho depende da
fra<;:aode vazios do coque no cadinho, que pode ser muito baixa. Uma fra<;:aode
vazios de 25% pode ser esperada. Em areas de coque estacionario no cadinho, a
fra<;:aode vazios e, em geral, muito mais baixa.
Um alto-forno moderno possui pelo menos 2 furos de corrida. Os fornos grandes,
com cadinhos de 14 m de diametro, possuem ate mesmo 4 furos de corrida. Um
layout esquematico de uma casa de corrida incluindo 0sistema de canais esta
mostrado na Figura 69. 0 gusa e vazado no canal principal. 0 gusa e a esc6ria
podem ser facilmente separados porque eles nao se misturam, e tambem devido a
diferen<;:a de densidade entre eles (Capitulo 7). A Figura 70 mostra os fluxos do
gusa e da esc6ria pelo canal principal e em dire<;:aoa barragem (skimmer), este
ultimo permitindo que 0 gusa flua, porem desviando a esc6ria para 0 canal de
esc6ria.
A esc6ria e normalmente granulada atraves de agua ou despejada em baias de
esc6ria. 0 ferro e coletado em carros-torpedo ou panelas. 2 carras-torpedo sac
posicionados pr6ximos a cada canal de corrida e poderao ser enchidos por meios
de uma calha basculante. A calha basculante permite ao operador trocar de carra-
torpedo.
GnlOula'f80
de esc oria
_Granula~o
. deeS1:oria
Figura 69: Exemplo de layout de area de corrida (3fums de gusa)
Adam -= = = = = I J L
A maioria dos fomos de alta produtividade e vazada de forma altemada, ou seja,
quando um furo de corrida e tamponado, 0outro e aberto. 0 intervalo de tempo
entre vazamentos pode ser reduzido ate mesmo para zero. Um vazamento
continuo e possive!. A vantagem do metodo e que 0nivel do Iiquido no cadinho
pode ser mantido consistentemente num nivel baixo e a interferencia com 0
processo podera ser evitada. Seja por incidente ou de prop6sito, as vezes apenas
um furo de corrida fica disponivel e 0Iiquido e vazado por ele. Nesta situal;ao,
havera um intervalo de tempo entre as operal;oes de vazamento de 20 a 45
minutos. 0 tempo e necessario para limpar a regiao do furo de corrida e para curar
a massa do furo de corrida. Como consequemcia da operal;ao com 1 furo de
corrida, 0nivel do Iiquido dentro do forno ira variar. 0controle do comprimento do
furo de corrida e mais dificil. Parece haver uma produl;ao maxima de gusa, que
podera ser vazada na operal;ao com 1 furo de corrida. Estima-se como sendo
6000 Udia para um forno com cadinho de 11 m de diametro, e 8000 Udia para um
forno com cadinho de 14 m de diametro.
A operal;ao "ideal" da area de corrida para um forno grande e de alta produtividade
e 0 vazamento continuo e de forma alternada, com tempos de vazamentos
semelhantes para as corridas (10 corridas/dia) e um fluxo de esc6ria quase
continuo. Figura 71.
8 10 12 14 16 18 20 22 0 2
Tempo (horas)
Figura 71:Apresentaqao do vazamento para um forno de 4furos de corrida, onde 1e 3sac
operados de forma alternativa e sem atrasos.
I
escorial
I
ferrol
I
I
minutos
Figura 72: Variaqao do nfvel de Ifquido no cadinho (em metros)
para vazamentos alternados,
104
Os fluxos de gusa e esc6ria de urn furo de corrida sac determinados pelas
caracteristicas do furo de corrida, ou seja:
0 comprimento do furo de corrida, 0 qual e afetado pela forma de
tamponamento e qualidade da massa;
0 diametro do furo de corrida. E, especialmente 0desgaste do furo de
corrida com 0tempo;
A aspereza da superficie;
A pressao intema, que e resultante da pressao do sopro e a pressao
"hidrostatica" .
Uma vez que urn furo de corrida se desgasta continuamente, especialmente pelo
ataque da esc6ria, os f1uxos de gusa e esc6ria nao sac constantes. Alem disto, no
inicio de uma operagao de vazamento somente 0 gusa podera ser vazado. Urn
padrao tipico de fluxo de vazamento de urn alto-fomo esta mostrado na Figura 71.
Mesmo com uma boa pratica de vazamento, existe uma variagao no nivel liquido
do cadinho de ate 1 m dentro do forno. A qualidade da massa usada em urn furo de
corrida determina a resistencia ao ataque da esc6ria, sendo assim, uma escolha
apropriada da massa tern que ser feita. Isto nao sera discutido aqui.
Dois metodos sac aplicados para a abertura do furo de corrida: abertura por
perfuragao (broca) e cravamento de barra. Com a pratica por cravamento de barra,
uma barra e colocada na massa de tamponamento imediatamente ap6s 0
tamponamento. A barra e extraida para abrir 0furo de corrida. A vantagem e que a
abertura do furo de corrida se toma muito rapida e e tida como confiavel. Esta
pratica e especialmente adequada para operagoes com 1 furo de corrida. Muitas
empresas tern experimentado a tecnica da barra cravada, porem, a maioria delas
usa 0 metodo da perfuragao. A pratica por cravamento de barra tern urn grande
impacto nos tijolos e blocos do furo de corrida.
Uma boa perfuragao tern que atender aos seguintes requerimentos:
a posigao da broca tera que ser reproduzivel e na mesma posigao: 0centro do
furo de corrida e para este fim, a broca usada devera ser automaticamente presa
ao fomo;
diametro da broca: uma selegao de diametros de broca devera estar disponivel
(40 - 60 mm). 0 diametro do furo devera ser constante por todo seu
comprimento. Para este fim, a broca devera ser guiada e a forga de avango, a
velocidade de rotagao e 0martelamento (impacto) deverao ser apropriadamente
controlados. 0 desgaste da segao de trabalho da broca devera ser prevenido, 0
que podera ser conseguido pelo uso do nitrogemio ou nitrogenio/agua para a
purga e refrigerac;:ao durante a perfurac;:ao,
0 comprimento do furo de corrida: a perfurac;:ao diretamente para dentro do
banho de gusa devera abrir 0forno. E contraproducente tentar economizar uma
broca e haste atraves da interrupc;:ao antecipada da perfurac;:ao.
Em algumas situac;:6es a perfurac;:ao nao podera abrir 0furo de corrida. Entao 0usa
manual de lanc;:asde oxigenio e aplicado. 0 usa de lanc;:asdevera ser 0ultimo dos
recursos, tendo em vista que a reprodutibilidade e pobre e existem riscos de danos
e ruptura para 0furo de corrida.
A qualidade da massa e 0tamponamento apropriado saG muito importantes para 0
comprimento do furo de corrida e para as taxas de vazao de gusa e esc6ria. 0
tamponamento tem que atender aos requerimentos apresentados a seguir:
0 tamponamento tem que ser feito na mesma posic;:ao que a broca de
forma a evitar 0derramamento da massa. 0 derramamento da massa
podera levar a um fluxo "secundario" de vazamento. Ele podera ser
observado quando a abertura do furo de corrida nao for suave.
A velocidade do pistao e a pressao da massa tem um efeito direto na
injec;:aoapropriada da massa no furo.
Ao usar uma massa ligada com alcatrao 0tempo de cura devera ser
suficientemente longo para assegurar um condicionamento adequado da
massa. Para este fim, 0 canhao de tamponamento tem que ser
posicionado e pressurizado em frente ao furo de corrida por 15 a 30
minutos.
0 comprimento do furo de corrida e determinado pela quantidade da
injec;:ao de massa. Desta forma, uma quantidade de massa alem da
suficiente e injetada para encher 0furo de corrida. 0 excesso de massa e
usado para formar 0 cogumelo no lado de dentro do furo de corrida.
Quanto maior for 0forno, mais comprido sera 0furo de corrida, ou seja,
2,5 m de comprimento de furo de corrida para um forno com diametro de
cadinho de 11 me 3 metros para um forno com diametro de cadinho de 14
m. 0 comprimento maior do furo de corrida e necessario para manter 0
fluxo de gusa afastado da parede do forno de forma a prevenir 0desgaste
do refratario.
Estanqueidade ao gas. Ap6s a perfurac;:ao do furo, a pasta do furo de
corrida devera ficar suficientemente estanque ao gas para prevenir a
ocorrencia de spray no material vazado. A repressurizac;:ao da mass a do
furo de corrida imediatamente ap6s 0tamponamento podera ajudar a
melhorar a estanqueidade ao gas.
10.5.1 0efeito do vazamento em um unico lade e comparayao com
vazamentos alternados
Na Figura 73, 0efeito da operagao da casa de corrida no nivel Iiquido do cadinho e
comparado entre vazamentos alternados e vazamento em um unico lado. Tendo
em vista que no caso do vazamento em um unico lado existe uma lacuna de tempo
de 30 a 40 minutos entre vazamentos, 0nivel Iiquido do cadinho sobe muito mais
do que numa situagao com vazamentos alternados. 0calculo feito para 0
vazamento em um unico lado mostra que 0 nivel de Iiquidos do cadinho podera
alcangar de 2 a 3 m acima do furo de gusa. Isto tambem tem um efeito na
velocidade de descida da carga: nao e incomum no final do vazamento que a
descida da carga, e par conseguinte a taxa de carregamento, aumentem. A razao e
que a forga em sentido ascendente, a partir do metal Iiquido no cadinho, diminui.
Veja a Figura 35.
O~I' ~i ~ ~
I i:: I
~.~1~
I i'uo~
~ 0 6l) 120 100 240 300 360 60 120 100 240 300 300
mi nut os mi nut os
Figure 73: Nivel do metalliquido no cadinho comparado para vazamento
alternados (esquerda) e vazamento em um t1nico lado (dire ita)
As consequencias dos atrasos na casa de corrida podem ser bem severas.
Primeiramente, se a corrida sofrer um pequeno atraso - digamos, tempos de
atrasos de 45 a 75 minutos - a descida da carga sera afetada: a forga mais alta em
senti do ascendente impedira que a carga desga conforme mostrado na Figura
(capitulo 6). A descida mais lenta da carga sera seguida de um periodo com
descida mais forte, no qual havera menos calor disponivel para fundir a carga e a
consequencia sera que a temperatura do gusa e 0silicio iraQ diminuir. Do ponto de
vista operacional, e importante ter condigoes de manter a casa de corrida sempre
sob controle. E recomendado diminuir 0nivel de produgao num estagio inicial para
prevenir efeitos mais severos.
Em segundo lugar, se a corrida for atrasada ate um momenta em que a esc6ria
alcance 0 nlvel das ventaneiras, a esc6ria sera empurrada para dentro e ira
bloquear parte do fluxo de gas. Como conseqOencia, se 0 forno estava sendo
operado com marcha central, 0 padrao do fluxo do gas sera redistribuido em
diregao a parede. Quando a esc6ria alcanga as ventaneiras percebe-se um
aumento gradual da pressao do sopro / resistencia da carga ou diminuigao do
indice de permeabilidade (fator K). Nesta situagao 0esfriamento do forno sera mais
severo do que no cenario acima. A situagao muito grave podera surgir, na qual ate
mesmo 0gusa atinge 0nivel das ventaneiras. Se for este 0caso, 0gusa Ira fluir
para dentro das ventaneiras e dos algaravizes, que podera se queimar causando
uma parada de emergencia do forno.
Calcule 0 tempo necessano para encher 0 cadinho, do furo de corrida ate as
ventaneiras. Use os dados mostrados a seguir: 0 forno produz ferro (6,7 t/min ou
400 t/h) e esc6ria (100 t/h). A massa especifica do gusa e 7,2 t/m
3
e a da esc6ria
2,3 t/m
3
. 0 vazio e de 20%. 0 diametro do cadinho: 14 m. Distancia furo de
corrida-ventaneiras: 4,2 m.
Capi t ul o 11
Si t uagoes Especi ai s
Quando um alto-fomo em plena opera<;ao e paralisado, alguns dos processos
continuam. Enquanto 0sopro e cortado, as rea<;6es de redu<;ao direta dentro do
fomo continuam, bem como as perdas termicas na parede. A consequencia e que
a temperatura do material na zona de fusao e reduzida para aproximadamente
1.050 a 1.1OOC, que marca 0inicio da rea<;ao de Boudouard, a qual requer muita
energia (Capitulo 6). A temperatura decrescente causa a resolidifica<;ao os
materiais sob fusao. Desta forma, ap6s uma parada, leva um tempo para a carga
come<;ar a descer. A descida da carga come<;a novamente assim que a zona de
fusao "antiga" e fundida (Figura 74). A falta de calor para a parada de um fomo
operando com inje<;ao de carvao e ainda pior: durante 0procedimento de parada a
inje<;ao de carvao ecortada do fomo e, durante a partida, leva um tempo para partir
nova mente a inje<;ao. Como resultado, ha uma falta adicional de combustive!.
FornoemoperaQl!o Para.da
1.100
0
C
t
; ' , f "
L
Zona de fusao scl idificada:
FeD+C - Fe +CO - calor
Alem disto, ap6s uma parada, 0silicio do gusa as vezes sobe para valores mUlto
altos, especialmente se durante 0procedimento de parada/partida 0forno estiver
operando sob um baixo volume de sopro. Conforme mostrado na Figura 65, a
basicidade da esc6ria sera afetada pelo alto silicio do gusa e a esc6ria podera ate
mesmo solidificar dentro do forno. Isto resulta numa descida irregular da carga. 0
aquecimento da esc6ria e a (J nica solugao, por exemplo, entrando com uma carga
especial de coque dentro do forno.
Assim, de forma a compensar as perdas termicas durante uma parada, e 0risco de
um alto silicio no gusa, as medidas a seguir terao que ser aplicadas:
Combustivel extra no forno. E possivel 0 usa do coque, assim como os
combustiveis auxiliares. 0 combustivel adicional e necessario para 0periodo no
qual 0forno nao e operado com a injegao,
Desenvolver uma composigao de esc6ria para um alto silicio no gusa. 0 usa de
um minerio granulado de alta silica e recomendado,
Mesmo se uma parada nao for planejada, vale a pena tomar as medidas
mencionadas ap6s a parada.
Para uma entrada em marcha ap6s uma parada, as maiores armadilhas sac:
Uma entrada em marcha rapida demais. A zona de fusao solidificada Ira levar
tempo para fundir durante a partida. Se 0tempo for insuficiente, a diferenga de
pressao podera aumentar demasiadamente, levando a um escape do gas pela
parede (perdas termicas altas) e a uma descida deficiente da carga.
Uma reentrada rapida demais da injegao. Uma vez que a zona de fusao estara
solidificada, existe um risco dos aglomerados s61idos bloquearem 0sopro saindo
pelas ventaneiras. Se isto acontecer, 0 carvao continuara sendo soprado para
dentro do algaravizes, onde ele podera causar a falha destes. Desta forma,
recomenda-se entrar novamente com a injegao de carvao apenas quando a carga
comegar a descer.
Uma basicidade muito alta da esc6ria.
Abaixar a carga de um alto-forno e operar 0forno sem 0 seu carregamento
simultfmeo. Desta forma, todo 0material carregado no forno e exposto as mesmas
temperaturas e processos de redugao, como se 0forno estivesse completamente
carregado.
Todavia, uma vez que a temperatura do gas da cuba nao e transferida para a carga
fria, as temperaturas do gas de saida aumentam e a composigao do gas se altera.
Uma vez que 0equipamento nao foi projetado para suportar altas temperaturas de
gas de topo, elas sac mantidas sob controle atraves de chuveiros de agua. A agua
dos chuveiros acima da carga devera ser impedida de alcangar a superficie da
carga, diretamente via descida no tope da carga ou indiretamente via a parede.
Bicos especiais de atomizagao sac necessarios e 0sucesso do abaixamento da
carga depende em muito de um chuveiro adequado. 0 progresso do processo do
abaixamento de carga podera ser medido a partir do nivel da carga bem como a
partir da analise da composic;:ao do gas do topo. Tendo em vista que cada vez
menos oxigemio e removido do minerio, 0 percentual de C02 decresce e 0
percentual de CO aumenta (Figura 75).
40
....
+- +
+. , .
30
0
- +
I
20
~


10
0
0
:[
-10

~
:z
20
---
I
--
-30
-J
1 2 3 4 5 6 7
horas
Figura 75: Progresso tfpico de urn abaixarnento de carga
Alem disso, 0 H2 geralmente aumenta como uma conseqOencia do (inevitavel)
contato da agua de chuveiro com 0coque quente. Ao final do abaixamento da
carga, quando 0nivel do coque estiver chegando pr6ximo das ventaneiras, 0C02
formado nas ventaneiras tem pouca chance de ser transformado em CO e 0
percentual de C02 no gas do topo aumenta. Assim que a metade do oxigenio
estiver em C02 (% de C02 =0,5 CO%), 0fomo devera ser isolado do sistema de
gas.
Normalmente um abaixamento de carga leva de 10 a 12 horas, ap6s uma parada
de preparac;:ao, para chegar ao nivel das ventaneiras. Antes do abaixamento da
carga, 0forno contem coque na zona ativa de coque e do nucleo de coque e
camadas alternadas de coque e minerio na zona de fusao e zona granular. Uma
vez que, durante 0abaixamento da carga, 0coque da zona ativa de coque e do
nucleo sera queimado, existe um excesso de coque no alto-forno. Durante os
estagios posteriores do abaixamento da carga, as reac;:6esde reduc;:aoja foram em
muito paralisadas, desta forma, qualquer injec;:ao de combustivel auxiliar (carvao,
6leo, gas), podera ser interrompida durante os estagios iniciais do abaixamento da
carga. 0 momenta e indicado pela analise do gas: assim que a percentual de C02
comegar a decrescer abaixo de 10%, indica que existe pouco ferro para reduzir.
o nivel da carga no fomo e dificil de ser medido com as c1assicas sondas de nivel
da carga. Elas precisam estar equipadas com correntes alongadas e tem que ser
recalibradas para este prop6sito. As sondas de nivel da carga deverao ser usadas
somente em intervalos, uma vez que as altas temperaturas acima da carga
poderao causar ruptura da corrente. Poderao ser usados indicadores de nivel tipo
radar, se forem confiaveis. As indicag6es de nivel da carga poderao tambem ser
obtidas:
das tomadas de pressao,
da operagao da area de corrida, au seja, da qualidade do gusa vazado,
dos calculos de queima e usa do coque
A condigao exigida para a fomo ap6s a abaixamento da carga dependera do
objetivo do abaixamento da carga e do reparo que se seguira. Normalmente as
paredes tem que ser limpas. A limpeza do cadinho e um outro t6pico importante.
Caso seja esperada a existencia de blocos e casc6es s61idos no cadinho, tendo
estes que serem removidos antes do abaixamento da carga, a fomo tera que ser
operado par um periodo prolongado de tempo num alto nivel termico, numa baixa
taxa de injegao de carvao pulverizado e sem adigao de titanio.
o acendimento de um fomo novo podera ser considerado em duas fases:
Fase 1: Aquecimento do cadinho.
Fase 2: Inicio dos process as de redugao e produgao de ferro.
As duas fases sao discutidas separadamente abaixo.
o calor e gerado atraves da queima do coque em CO. A queima de coque gera 55
kJ /mol C, a que corresponde a 3,9 MJ /t de coque. 0 calor exigido nos estagios
iniciais do acendimento e necessaria para a seguinte:
Aquecimento do coque no cadinho, nucleo e zona ativa do coque para 1.500C,
0 aquecimento necessaria para a evaporagao da umidade da carga de coque,
0 calor necessaria para compensagao da umidade do sopro e sua dissociagao
em hidrogenio
Uma analise detalhada do requerimento de calor para encher a cadinho, nucleo e
zona ativa de coque, com coque numa temperatura de 1.500C, indica a seguinte:
112
A umidade no coque podera ser desprezada,
0 calor necessario requer uma quantidade de coque queimado em CO de
aproximadamente 2/3 do volume estimado do cadinho, homem morto e zona ativa
de coque,
As exigelncias de calor adicional surgem da reayao de dissociayao da agua e das
perdas termicas pela parede. Por exemplo, se forem necessarias 300 t de coque
para encher 0cadinho, nucleo e zona ativa de coque, sera necessaria uma carga
especial de coque com uma massa total de 600 t: As 300 t adicionais para levar 0
coque a uma temperatura de 1.500C,
Nos estagios iniciais de um acendimento, a temperatura do sopro devera ser
maximizada e a umidade do sopro minimizada,
0 aquecimento do cadinho requer de 7 a 8 horas apos 0acendimento. 0 calor e
gerado pela queima do coque na regiao das ventaneiras.
o ponto de partida e que 0cadinho esteja aquecido. Durante os estagios iniciais da
entrada em marcha, a reduyao dos oxidos de ferro nao tera acontecido, devido as
temperaturas serem baixas demais. Desta forma, tera que se considerar a
quantidade de reduyao direta. A situayao podera se tomar dificil se a reduyao
direta for alta demais, (e a reduyao do gas for baixa). Esta situayao se manifesta:
da utilizayao do gas,
da reduyao direta, percebida quando CO+C02 excede valores "normais".
A utilizayao do gas e uma indicayao da quantidade de reduyao de gas ocorrendo,
enquanto que 0teor de CO+C02 e uma indicayao para a reduyao direta.
Em geral, durante uma entrada em marcha, a escoria tem que ser desenvolvida
para um silfcio alto. Todavia, com 0metodo proposto, 0silicio do metal devera
estar sob controle. Se continuarmos a seguir esta abordagem de entrada em
marcha em "duas fases", durante a primeira fase da entrada em marcha
aproximadamente 350 t de coque serao queimadas em 8 horas e a escoria
formada vira apenas das cinzas de coque. Assumindo 10% de cinzas e 30% de
AI203 nas cinzas, nos obteremos durante as 8 primeiras horas, 35 toneladas de
uma escoria de alta A1203. Isto nao causara um problema no fomo devido ao
pequeno volume. As cinzas de coque poderao ser diluidas, por exemplo, usando
um minerio de alto silicio na carga especial de coque. De forma a diluir para 20%
de A1203, umas 30 t de um minerio de alta silica terao que ser adicionadas a carga
especial de coque de 350 1.
Assim que 0cadinho estiver aquecido, a temperatura do metal Ifquido excedera
1.400C. Assim que a temperatura do topo exceder 0 ponto de orvalho, todo 0
excesso de umidade tera side removido do forno e 0processo tera comer;:ado. 0
calor necessario ao aquecimento e secagem dos refratarios e pequeno, se
comparado com as exigencias de calor do processo em si. Desta forma, assim que
a temperatura do gusa alcanr;:ar 1.400 C e a temperatura do topo exceder 90C, 0
processo tera que ser trazido de volta as condir;:6es de operar;:ao normal.
Entretanto, nesta situar;:ao, 0coke-rate no forno ainda continua muito alto e 0silicio
no gusa ira subir para 4 a 5%. 0silicio no gusa podera ser reduzido com um coke-
rate "normal" no forno que e da ordem de 520 kg/tgusa numa operar;:ao all coke.
Ao se fazer assim, contudo, leva-se um tempo consideravel para consumir todo 0
excesso de coque que se encontra presente no forno. Uma diminuir;:ao mais rapida
do silicio no gusa podera ser alcanr;:ada, se uma quantidade de coque mais baixa
for carregada e se a injer;:ao auxiliar for usada assim que necessaria. A injer;:ao e
ligada assim que 0silicio no gusa cair abaixo de 1%.
Um exemplo de tal acendimento (blow-in) rapido de um forno esta apresentado na
Figura 76. 0forno partiu com oito ventaneiras (de um total de 36). Ap6s a abertura
de todas as ventaneiras, uma carga "pesada" (coke-rate de 450 kg/tgusa) foi
colocada no forno 50 horas ap6s 0acendimento e entrou-se com a injer;:ao de finos
de carvao no forno 58 horas ap6s 0acendimento inicial. 0silicio no gusa atingiu a
marca de 1% 60 horas ap6s 0 acendimento inicial. No quarto dia ap6s 0
acendimento, 0silicio medio no gusa estava em 0,95% e a produtividade em 2,1
t/d/m
3
WV.
Capi t ul o 12
Model ament o do processo
Reichardt (1927), propos um metodo de analise do desempenho de altos-fomos
bastante avanlYado para a epoca e que e usado ate hoje, isoladamente, QU contido
em modelos mais amplos. Consiste na divisao do fomo em 5 zonas e no calculo de
um balanlYo termico para cada uma delas. As zonas sac aproximadamente aquelas
apresentadas no Capitulo 2, com excelYao da zona de coesao, conceito nao
existente na epoca. Em um diagrama cartesiano, Reichardt designou 0 eixo
horizontal para a entalpia e calor sensivel acumulados na carga e disponivel nos
gases. 0 eixo vertical referencia a temperatura do gas e da carga. Na Figura 77 um
diagrama simplificado e apresentado para um alto-fomo hipotetico.
E 1000
Co
E
(!!. 1500
2500
o 345
M J /t gusa
No espalYo em R
2
aparecem duas linhas, uma para a carga e outra para os gases.
o ponto A representa 0 gas como produzido na zona de combustao, com
t mp r tura acima dos 2000 c e cerca de 8 MJ de calor, ental pia e calor sensivel,
r d r p r a carga. No ponto B a gas esta na zona de reserva termica e tem
um menor potencial para transferir calor para a carga. No ponto C 0gas esta a
cerca de 25C e ainda nao recebeu calor do gas. A medida que se aquece e reage
acumula calor e atinge 0ponto E. No cadinho, a carga representada pelo ponto F
esta no estado liquido na forma de gusa e esc6ria. Esses segmentos de reta
podem ser trac;:ados com maiores detalhes se 0 balanc;:o termico for tambem
calculado em maior numero de estagios. No exemplo foram considerados 3
estagios, a zona de combustao, a zona de elaborac;:ao e a zona de preparac;:ao.
a ponto a observar e a distancia entre as retas do gas e da carga, principalmente
na zona de reserva termica. a modelo constitui uma forma simples e eficiente para
a analise das condic;:6es de trocas termicas no processo. A Figura 26, no Capitulo
5 engloba os conceitos desse modelo ao considerar 0efeito do enriquecimento na
temperatura do gas de topo.
Rist e Meysson (1967) desenvolveram 0 chamado diagrama operacional que
quantifica e representa graficamente 0 regime de troca de atomos de oxigemio
entre gas e s61idos no alto-forno. Esse modelo e bastante util e tem sido a base de
muitos modelos mais recentes.
1, 5
1, 0
--0)
l"
y
a
0, 5
Q)
LL
0, 0
-0
b
- 0, 5
-1,5
0, 0 0, 5 1, 0 1, 5 2, 0
O/(C+H
2
)
Figura 77- Oiagrama de Rist
A Figura 77 exemplifica a aplicac;:ao do modelo de Rist a um alto-forno atraves de
um diagrama generico. No eixo horizontal e representado 0grau de oxidac;:ao do
gas de processo atraves da relac;:aoatomica O/(C+H2). No eixo vertical e indicada a
relac;:aoentre kg-atom os de oxigemio e de ferro. Na sec;:aopositiva do eixo esta a
116
parcela de oxigemio fornecida pela carga e na se<;ao negativa, 0 oxigemio do ar
soprado e dos outros elementos reduzidos da carga, com silicio, manganes e
f6sforo. 0 coeficiente angular da reta operacional, (C+H2)/Fe, representa 0
consumo de redutor do processo, Ji .. 0 ponto W indica as condi<;5es de equilibrio
quimico entre 0 gas e a carga a temperatura em que come<;a a rea<;ao de
Soudouard. Esse ponto representa 0limite inferior da chamada zona de reserva
quimica. 0 ponto W' pertence a reta operacional AS e representa a composi<;ao da
carga em contato com 0 gas quando este atinge a composi<;ao de equilibrio. A
distancia W' -W, ou m, quantifica 0 excesso de oxigenio da carga e portanto 0
desvio da idealidade da operagao. Este modelo, dada a sua engenhosidade, ainda
e um dos mais usados na pratica. Areta operacional AS retrata 0 desempenho
termoquimico do processo.
Por exemplo, se 0 forno for carregado com minerio total mente hematitico, a rela<;ao
O/Fe no topo sera 3/2 =1,50. Esse e a abscissa do ponto A. A coordenada do
ponto A e dada pela composi<;ao do gas de topo, apenas considerando CO, C02,
H2 e H20. Como foi visto em capitulo anterior 0teor de H20 de processo nao
aparece na composi<;ao do gas. Apenas os outros tres gases sac conhecidos. 0
valor de H20 pode ser estimado, fixando-se a rela<;ao H20/(H2 + H20) em 0,40 ou
considerando H2/H20 =25 (CO/C02). Supondo que tem-se um gas com 22% CO,
20% CO
2
e 2% H2 e 0resto N2 chega-se a um valor relativo de H20 de 3%. Entao
0/(C+H2) =(22 +20 x 2 +2) / (22 +20 +5 +1,3) =1,41.
A abscissa do ponto W e igual a rela<;ao 0/(C+H2) do gas em equilibrio com a
wustita. Seu valor sera uma media ponderada entre 1,3, que e a rela<;ao apenas
para 0carbono, e 0,4 que seria a do hidrogenio. Os pesos sac as propor<;5es de
carbono, C, e hidrogenio, H2. A ordenada de We igual a 1/y, sendo y rela<;ao Fe/O
na wusita em torno de 950C, tipicamente y =0,95. Se 0) e igual a 0,02, a ordenada
de W seria 1/0,95 +0,02 =1,07.
Geralmente w e calculado indiretamente atraves das coordenadas do ponto A e de
Ji, cujo calculo sera exemplificado a seguir.
Suponha-se que um forno opere com um "coke-rate" de 360 kg/t, com 88% de
carbona e praticamente sem hidrogenio, 150 kg/t de "coal-rate", tendo 0carvao
86% de carbona e 6% de hidrogenio, Pode-se calcular 0valor de m da seguinte
forma
Ji = ((360xO,88 +150xO,86 - 1000xO,045)/12 +150xO,06/2)/(1 000xO,95/56) =
=2,23
Foi considerado que 0gusa teria 96% de ferro. 12,2 e 56 sac massas atomicas ou
moleculares. Para um calculo mais precise seria necessario adicionar tambem 0
hldrogenio introduzido pela umidade do sopro.
A quantifica<;:ao de indice m serve para identificar a<;:6esa serem tomadas. Se m e
maior que 0,05 ha deficiemcias de redu<;:ao na zona de prepara<;:ao. Deve-se
melhorar a distribui<;:ao de carga ou eliminar minerio granulado muito grosse (>40
mm).
Outra aplica<;:ao do modele e 0 calculo do sopro especifico, ou "wind-rate" em m
3
cntp/tgusa. No diagrama da Figura 77 observa-se que ha duas por<;:6esde O/Fe na
proje<;:i' joda reta AB. Uma, acima do eixo do eixo horizontal, a, e outra abaixo do
eixo horizontal, b.. 0 ponto B representa as condi<;:6es nas ventaneiras, onde todos
os 6xidos de ferro, exceto 0FeO residual da esc6ria, ja foram reduzidos a metal,
portanto O/Fe =0. A por<;:aoa corresponde ao oxigemio que chegou ao fomo ligado
ao ferro. A por<;:aob corresponde as outras contribui<;:6es; a do sopro, ados 6xidos
que foram reduzidos cujo metal se incorporou a gusa e a da escoria. a esc6ria
libera um atomo de oxigemio para cada atomo de enxofre que recebe devido a
rea<;:ao:
Conhecendo-se a contribui<;:ao do gusa e da esc6ria pelas suas massas e
composi<;:6es qu[micas, por diferen<;:a, pode-se calcular 0oxigemio do sopro e 0
"wind-rate".
Por exemplo: supondo que 0 gusa tem 0,5% de Si, 0,4% de Mn, 0,1% P, a
contribui<;:ao desses elementos em oxigenio para 0gas seria.
para cada tonelada de gusa. Os numeros 2, 1 e 2,5 vem da rela<;:aoentre oxigenio
e cada metal em Si02, MnO e P20S, enquanto 28, 55 e 31 sac as respectivas
massas atomicas.
A contribui<;:ao da escona, caso 0 "slag-rate" ou gera<;:ao especifica de esc6ria
fosse de 250 kg/t e 0teor de enxofre na esc6ria 1,2%, seria:
A ordenada do ponto B pode ser calculada por geometria analftica consirenado a
decliyidade da reta, f.J, e as coordenadas de A. 0 calculo seria:
o numero 1/1800 converte gramas em kg-moles de H20, portanto de kg-atom os de
0.0 fator 1/22,4 converte m
3
cntp em kg-moles.
Depois do diagrama de Rist, surgiu 0diagrama C-TRD ou R-TDR, representando
tambem em plano cartesiano a relayao entre taxa de reduyao direta na zona de
elaborayao e 0 consumo de carbona ou de redutor (C+H
2
) . Este ultimo modele
requer calculos mais detalhados que extrapolam os objetivos desse livro.
Os modelos f1uidodinamicos foram os que menos penetraram no meio industrial.
Muitos sac baseados na equayao original de Ergun (1952) e Tek (1957).
-LIP/LIz =150 (1 - e/j.J./ gc(l/Jdp/e
3
pg G
g
2
+1,75 (1 - c )/gc(l/Jdp)e
3
pgG/ (2.1)
em que:
P pressao total dos gases
z coordenada vertical
e indice de vazios
j.J.g viscosidade dos gases
gc fator gravitacional
ep fator de forma
dp tamanho das particulas
pg densidade da fase gasosa
Gg velocidade modular massica dos gases
Ajustada para 0 sistema de coordenadas cilindricas a equayao e aplicada ao
espayo interne de um alto-forno. A equayao pode ser bastante simplificada
dotando a forma:
em que:
Vgv
Ps
Pt
K
vazao de gas de ventaneiras
pressao absoluta de sopro
pressao absoluta de topo
resistencia fluidodinamica do forno
mesmo significado da expressao anterior
Na maioria dos casos os dois ultimos fatores nao sac considerados e ficam
embutidos na constante K. Essa equac;:ao tem a desvantagem gerar um indice, K,
que e comparavel apenas para dados gerados por um mesmo forno. Com maiores
tem sopro maiores, tem Vgv maiores e portanto valores de K menores.
Os metodos mais precisos sac descritos na literatura. A sua aplicac;:ao consideram
o diametros de particula, fatores de forma, indices de vazios e temperaturas nas
diferentes camadas e zonas no interior do forno. Uma vez que essas variaveis nao
sac conhecidas, mas estimadas a partir de caracteristicas dos materiais medidas
fora do reator, antes de sua degradac;:ao fisica e quimica, esse tipo de modele tem
tido pouco uso. E justamente a identificac;:ao dos parametros-problema, entre os ja
citados, 0que 0modele deve fazer para explicar qualquer disfunc;:ao do processo.
A regiao de maior impacto sobre 0campo de velocidade e distribuic;:ao de pressao
e a zona coesiva, tambem chamada de zona de amolecimento e fustio. A sua
posic;:ao e forma geometricas dentro do reator depend em fortemente da
composic;:ao mineral6gica dos elementos da carga e de sua interac;:ao com 0campo
interne de temperatura. As tentativas de modelamento do escoamento gasoso
nesta zona tem tido pouco sucesso, embora haja na literatura muitas referencias a
caracterizac;:ao dos fen6menos que ocorrem ali.
Uma serie de trabalhos surgidos na decada passada aplica ferramentas
matematicas e tecnicas experimentais concentrando-se, porem, em alguns
subprocessos especificos. Depois esses subprocessos sac integrados atraves de
intera<;oes matematicas.
A analise critica dos modelos de processo evidencia que a maior dificuldade na
simula<;ao numerica do processo reside no elevado numero de variaveis incidentes.
Alem disso, raramente 0 equilibrio quimico e alcan<;ado nos subprocessos. A
eficimcia das trocas termicas e as perdas de calor tambem variam
significantemente. 0 problema aponta para a necessidade de tecnicas que sejam
capazes de estimar os desvios quimicos e termicos. Modelos de f1uxo e
escoamento de solidos, associ ados a algoritmos que estimam a evolu<;ao das
rea<;oes quimicas que ocorrem nas diversas fases do processo estao sendo
desenvolvidos utilizando tecnicas computacionais que VaGalem da proposta desse
livro.
Anexos
1. Biswas, A.K.: Principles of Blast Furnace Ironmaking, Cootha Publishing
House, Brisbane, Australia, 1981.
2. Committee on Reaction within Blast Furnace, Omori, Y. (chairman): Blast
urnace phenomena and modelling, Elsevier, London, 1987.
3. IISI website: worldsteel.org.
4. McMaster University: Blast Furnace Ironmaking Course (cada 2 anos),
Hamilton, Ontario, Canada, 2002.
5. Meyer, K.: Pelletizing of iron ores, Springer Verlag, Berlin, 1980.
6. Peacy, J .G. and Davenport, W.G.: The iron blast furnace, Pergamon Press,
Oxford, UK, 1979.
7. Rist, A. and Meysson, N.: A dual graphic representation of the blast-furnace
mass and heat balances, lronmaking proceedings (1966), 88-98.
8. Rosenqvist, T.: Principles of extractive metallurgy, McGrawHill, Singapore,
1983.
9. Schoppa, H.: Was der Hochofner von seiner arbeit wissen muss, Verlag
Stahleisen, Dusseldorf, Germany, 1992.
10. Turkdogan, E.T. (1984), Physicochemical aspects of reactions in ironmaking
and steelmaking processes, Transactions ISIJ , 24, 591-611.
11. Wakelin, D.H.: The making, shaping and treating of steel, 11th edition, AISE
Steel Foundation, 1999.
12. Walker, R.D.: Modern lronmaking Methods, Institute of Metals, London, UK,
1986.
1. Biswas, A.K.: Principles of Blast Furnace lronmaking, Cootha Publishing
House, Brisbane, Australia, 1981.
2. Bonnekamp, H., Engel, K., Fix, W., Grebe, K. and Winzer, G.: The freezing with
nitrogen and dissection of Mannesmann' s no 5 blast furnace. lronmaking
proceedings, 1984, Chicago, USA, 139-150.
3. Chaigneau,R., Bakker, T., Steeghs, A. and Bergstrand, R.: Quality assessment
of ferrous burden: Utopian dream? 60th Ironmaking Conference Proceedings,
2000, Baltimore, 689-703.
4. Committee for Fundamental Metallurgy of the Verein Deutscher
Eisenhuttenleute: Slag atlas, Verlag Stahleisen, Dusseldorf, Germany, 1981.
5. Exter, P. den, Steeghs, A., Toxopeus, H. Godijn, R., Van der Vliet, C.,
Chaigneau, R. and Timmer, R.: The formation of an ore free blast furnace
center by bell charging, 56th lronmaking Conference Proceedings, 1997, Vol
56,531-537.
6. Geerdes,M., Van der Vliet, C., Driessen,J . and Toxopeus,H.: Control of high
productivity blast furnace by material distribution, 50th Ironmaking Conference
Proceedings, 1991, Vol 50, 367-378.
7. Geerdes, M., Toxopeus, H., Tijhuis, G. and Veltman, P.: Blast Furnace
Operations for Long Hearth Campaigns, 3rd IAS Ironmaking conference,
Buenos Aires, Argentina, 2001,97-105.
8. Grebe, K., Keddeinis,H. and Stricker, K.: Untersuchungen uber den
Niedrigtemperaturzerfall von Sinter, Stahl und Eisen, 100, (1980), 973-982.
9. Hartig, W., Langner, K., Lungen, H.B. and Stricker, K.P.: Measures for
increasing the productivity of blast furnace, 59th Ironmaking Conference
Proceedings, Pittsburgh, USA, 2000, vol 59, 3-16.
10. Kolijn, C.: International Cokemaking issues, 3rd McMaster Cokemaking
Course, McMaster University, Hamilton, Canada, 2001.
11. Pagter, J . de and Molenaar, R.: Taphole experience at BF6 and BF7 of Corus
Strip Products IJ muiden, McMaster Ironmaking Conference 2001, Hamilton,
Canada.
12. Schoone, E.E., Toxopeus, H. and Vos, D.: Trials with a 100% pellet urden, 54
th
lronmaking Conference Proceedings, Nashville, USA, 1995, vol 54, 465-470.
13. Toxopeus,H., Steeghs, A. and Van den Boer, J .: PCI at the start of the 1st
century, 60th Ironmaking Conference Proceedings, Baltimore, USA, 2001, vol
60,736-742.
14. Vander, T., Alvarez, R., Ferraro, M., Fohl, J ., Hofherr, K., Huart, J ., Mattila, E.,
Propson, R., Willmers, R. and Van der Velden, B.: Coke quality improvement
possibilities and limitations, Proceedings of 3rd International Cokemaking
Congress, Gent, Belgium, 1996, vol 3, 28-37.
10.000 Ud fornecem cerca de 3,5 MUano (a uma disponibilidade de 96%). Logo, a
prodUl;:ao total mundial de 575,7 Mt pode ser produzida em 165 fornos. Com tres
destes fornos operando por planta, 0 mundo teria a necessidade de 55 destas
grandes usinas siderurgicas, cada uma produzindo 10,5 Mt. 0fluxo anual
resultante dos materiais seria:
Produc;:aode ac;:o:0,9 x 10,5 =9,45 MUano de produtos de ac;:o.
Pelotas necessaria: 1,6 x 10,5 =16,8 MUano.
Carvao necessario:
Para coqueria: 10,5 x 0,3 1 0,75 =4,2 MUano
Para injec;:ao: 10,5 x 0,2 =2,1 MUano
o oxigenio do volume de sopro e 0,256x6500 m
3
cntp/min= 1.664 m
3
cntp
oxigenio/min. Taxa de produc;:ao =10.000/(24x60)= 6,94 tgusa/min. Oxigenio usado
1664/6.94= 240 m
3
cntp oxigenio/tgusa.
Para produzir uma tonelada de gusa 0forno ecarregado com:
300 kg coque =0,6 m
3
1570 kg sinter 1 pelotas =0,78 m
3
Total por tonelada de gusa 1,38 m
3
A produc;:ao e de 10.000 Udia. 0que e 10.000 x 1,38 m
3
= 13.800 m
3
par dia. 0
conteudo do forno e 13.800/(3800 - 500) =4,2x renovado por dia.
A carga entrada no tope chega as ventaneiras em 5,7 horas. Verifique que, durante
o abaixamento de carga do forno, 1.800 toneladas de ferro sac vazadas, se
operado com uma carga composta de apenas coque, com uma taxa de coque de
520 kg/t gusa.
2.3.3 Quantas camadas de minerio existem no fomo a qualquer
dado momento?
o numero de camadas de minerio depende da espessura da camada ou da mass a
de 1 camada na carga. Ele pode variar de fomo para fomo e depende do tipo de
carga usado, assim, existe uma grande variedade de espessuras apropriadas de
carga. Uma faixa tipica vai de 90 a 95 t de carga por camada. Se uma camada
contem 94 toneladas, ela contem aproximadamente 60 toneladas de gusa. Em 5,7
horas 0fomo produz 2.400 t, 0que corresponde a 40 camadas de minerio. Em
nosso exemplo, tomando um diametro da goela de 10 m: uma camada de minerio e
de 0,60 m e uma camada de coque 0,46 m, em media, na goela.
Uma tonelada de gusa requer:
300 kg de coque, teor de C de 87%
200 kg de carvao, teor de C de 78%
Total de carbona
=261 kg C
=160 kg C
=417 kg C
Aproximadamente 45 kg de carbona se dissolvem no gusa. 0 balango ((421- 45 =
372 kg deixa 0fomo pelo topo, na forma de CO e C02,.
o nitrogemio soprado no fomo deixa 0fomo sem reagoes quimicas. A entrada de
nitrogenio e:
6500 m
3
cntp sopro/min x (100 - 25,6) =4836 m
3
cntp/min.
o nitrogenio no gas do tope e 48,5% (Tabela 2.1).
o volume total do gas de tope e 4836/0.485= 9970 m
3
cntp/min. Correspondendo a
153% do volume de sopro.
o calculo pode tambem ser feito com base nos pesos.
A produgao e: 10.000/(24x60) =6,94 tgusa/min
Para 1 tonelada de gusa 6500/6,94= 936 m
3
cntp de sopro sac usados, 0que pesa
1.218 kg (Tabela 2.1).0 balango e apresentado na Tabela 26. A massa do gas de
tope corresponde as admissoes conhecidas menos a produgao de gusa e esc6ria.
o peso total do gas do tope e duas vezes 0peso do ferro-gusa!
Entrada kq/tqusa producao kq/tqusa
Sopro 1.218 qusa 1.000
Coque 300 esc6ria 240
Carvao 200 gas de topo 2.058
Carqa 1.580
3.298
3.298
o volume de gas na zona de combustao e 8.164 m
3
cntp/min (6.500 x (1 +0,256)),
e 0volume de gas do topo e 9.987 m
3
cntp/min (2.058/1,43 = 1.439 m
3
1 tgusa).
Logo, 0volume de gas das reag6es de redugao direta e aproximadamente 1.800
m
3
cntpl min (9.987 - 8.164).
Considerando urn volume de sopro de 6500 m
3
cntp/min, com 25,6% de oxigenio, a
produgao de gas na rampa e 6500x(1 +0,256)=8164 m
3
cntp/min. Este gas possui
uma temperatura mais alta (decrescendo de 2.200C para uma temperatura de gas
de topo de 125C), 0fomo e operado sob uma pressao mais alta (digamos 4,8 bar
nas ventaneiras e 3,0 ba' r no topo) e ha a formagao de gas extra pela reagao de
redugao direta. Se todos estes efeitos forem desprezados, 0 exercicio fica bem
simples:
Suponha que a fragao de vazios na carga seja de 30%, assim, 0volume no fomo e
(3800-100) x 0,30= 1.100 m
3
, atraves do qual 8.164 m
3
cntp de gas e soprado por
minuto. Desta forma 0tempo de residencia do gas e 1.100/8. 164x60= 8 segundos.
E possivel fazer as correg6es mencionadas acima. Tome uma temperatura media
do gas de 900C e uma pressao media de 4,0 bar, e entao os efeitos serao:
0aumento do tempo de residencia pela alta pressao do topo e 4/1 =urn tempo de
residencia 4 vezes mais alto.
Diminuigao do tempo de residencia pela temperatura mais alta do gas
273/(273+900)= urn tempo de residencia 0,23 vez mais curto.
A diminuigao do tempo de residencia devido ao gas extra da redugao direta e de
8.164/9.970= urn tempo de residencia 0,89 vez mais curto (veja 2.3.1.5).
No total 4 x. 0,23 x 0,89 = urn tempo de residencia 0,82 mais curto. Assim, 0
tempo de residencia correto e 8 x 0,82=6 segundos.
2.3.7 Se voce obtiver uma grande quantidade de gas de topo, existe
um forte sopro no fomo?
Nao. Nas ventaneiras existem ventos em alta velocidade (> 200 m/s), mas 0
volume do gas de topo e de aproximadamente 9.970 m
3
cntp/min. Pelo diametro da
goela, sob uma temperatura do gas de 120C e uma pressao de tope de 2,0 bar, a
velocidade do gas de topo e de 1,0 m/s: na escala de Beaufort, trata-se de uma
velocidade de vento 1.
A produgao de liquido e:
Gusa: 6,7 Umin =400 Uh =400/7,2 m
3
/h =89 m
3
/h
Esc6ria: 0,25 x 6,7 Umin =100 Uh =100/2,4 m
3
/h =42 m
3
/h
Logo, no total, 0Ifquido formado por hora (sem corrida) e de 131 m
3
/h.
Quantidade de Iiquido que pode ser colocada no cadinho:
A area do cadinho e3,14/4 x 14 x 14 =154m
2
.
. as vazios correspondem a 20% e a altura, 4,2 m. Entre 0furo de corrida e as
ventaneiras, podemos colocar 0,2 x 4,2 x 154 = 129 m
3
de Iiquido, os quais SaD
suficientes para 1 hora de produc;:ao sem corrida!
unidade mudan9a t1coke-rate
[Si] % +0, 1 +4
umidade q/m' cntp +10 +6
pressao do topo bas +0, 1 - 1, 2
carvao kQ/tqusa +10 - 9
61eo kQ/tQusa +10 - 11
oxiQenio %
+1 +1
Temp sopro c
+100 - 9
esc6ria kq/tqusa +10 +0, 5
perdas termicas GJ/h +10 +1, 2
utilizacao qas %
+1 -7
(volume constante de sooro)
unidade mudanca TAC eC) T topo (oC)
Temp sopro c
+100 +65 - 15
carvao kg/tqusa +10 - 30
+9
oxigenio %
+1 +45 - 15
umidade q/m' cntp +10 - 50 +9
abaixamento de carga
acendimento
acendimento ppos uma parada
alcali
angulos de repouso
arriamento
balanc;;ode massa
calculo da carga
camada mista
chamine
carbonetac;;ao
casa de corrida, pratica com
furo de corrida
casa de corrida, pratica com
cadinho seco
char
gas de ventaneiras
compressao de pelotas
construc;;ao de alto-fomo
coque, degradac;;ao
coque, praduc;;ao
coque, qualidade
coque, testes
CRI
CSR
crepitac;;ao
descida da carga
dessulfurac;;ao do gusa
distribuic;;ao da carga
distribuic;;ao da carga (finos)
distribuic;;ao dos elementos pelo
ferra e escoria
dolomita
engaiolamento
enxofre no gusa
escoria, basicidade, definic;;ao
escoria, basicidade, situac;;6es
especiais 98,
30
7
37
36
35
36
5
35
24
55, 71
91
66
65
110
112
109
48
67
57
49
7
68
66
34
1
107
103
42
Index
escoria, propriedades
fayalita
f1uidizac;;ao
fluxos termicos pela parede
forc;;asverticais
forc;;asverticais, de coque no
cadinho
fomos resfriados
fura de corrida 105
hematita 14 '-
110 35
140 35
HGI 41
injec;;aode carvao, enriquecimento
com oxigenio 44
injec;;aode carvao, equipamento 40
injec;;aode carvao, gasefficac;;ao 42
injec;;aode carvao, lanc;;as 42
injec;;aode carvao,
selec;;aode carvao
injec;;aode carvao,
taxa de reposic;;ao
instrumentac;;ao
layout da area de corrida
M10
M40
magnetita
minerio granulado
paradas
pelotas, qualidade
perfil de temperatura
permeabilidade
produc;;aode pelotas
qualidade do gusa
reac;;6esde Boudouard
reduc;;aode oxidos de ferra
reduc;;aode oxidos de ferro,
com hidrogenio
41
74
103
35
35
14
32
109
31
5, 87
18, 59
29
92
80
79