Sie sind auf Seite 1von 6

Stunden Protokoll

Labor (Rettenbacher)

Stunden Protokoll Labor (Rettenbacher) Gegenstand: Namen: Labor Steiner/Steinke/Weiß Unterrichtender:

Gegenstand:

Namen:

Labor

Steiner/Steinke/Weiß

Unterrichtender:

Klasse:

Markus Rettenbacher

5.BH

Inhalt

Allgemein

3

Summary/ Zusammenfassung:

3

Aufgabestellung und Zweck des Versuches:

3

Begriffe und Definitionen:

4

Lackieren

4

Methodik:

4

Lack

4

Lasur

4

Schutzwachs

4

Gitterschnittprüfung

5

Methodik: EN ISO 2409

5

Ergebnisse

6

Interpretation der Ergebnisse

6

Quellenangabe

6

Ergebnisse 6 Interpretation der Ergebnisse 6 Quellenangabe 6 Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 2
Ergebnisse 6 Interpretation der Ergebnisse 6 Quellenangabe 6 Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 2

Lackieren von Versuchstücken und durchführen der Gitterschnittprüfung

I.

Allgemein

1. Summary/ Zusammenfassung:

Zu Beginn des Versuches wurden die Proben vorbereitet, das bedeutet, dass die Parkettstücke zunächst geschliffen und dann lackiert wurden, wobei zwei Parkettstücke zweifach und die anderen Zwei vierfach lackiert wurden. Nach dem lackieren wurden die Parkettstücke in die fertigen Versuchsstücke zerschnitten. Nun wurden den die Proben nach der Norm EN ISO 2409:1994 geprüft. Dies bedeutet, dass dem Prüfstück Schnitte in Form eines Gitterrasters( mit einem Abstand von 1mm)zugefügt wurden. Dann wurde mithilfe eines Tesafilms überprüft wie viel des Lackes von der Oberfläche abplatzt.

At first we prepared the joint samples, that mean, that the joint sample were sanded and painted. Two of the four samples were painted twice and others were painted fourfold. After the painting the Samples were sawed to the correct measures. Now the samples were tested according to the norm EN ISO 2409:1994. That means, that cuts were made crossover the samples( in a desistance of 1mm). After that we tested with the aid of Sellotape how much of the paint was getting of.

2. Aufgabestellung und Zweck des Versuches:

Es waren insgesamt 6 Bretter zu lackieren, wobei 4 Bretter mit einem 4 Komponentenlack lackiert wurden (jeweils 2 zweischichtig, und 2 vierschichtig), ein Brett wurde mit einer Holzlasur und das letzte mit Schutzwachs behandelt. Diese Oberflächen wurden schließlich durch dem Abraser und der Gitterschnittprüfung getestet.

wurden schließlich durch dem Abraser und der Gitterschnittprüfung getestet. Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 3
wurden schließlich durch dem Abraser und der Gitterschnittprüfung getestet. Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 3

3.

Begriffe und Definitionen:

Lack:

Lacke sind Beschichtungsstoffe die nicht diffusionsoffen sind

Lasur:

Lasuren sind in der Regel diffusionsoffen

Wachs:

Wachse sind diffusionsoffen aber nicht für den Außenbereich geeignet.

II.

Lackieren

1. Methodik:

a. Lack

Die ersten Versuchsstücke wurden lackiert. Der Lack war ein 2 Komponentenlack von „Hennepur Proficolor“. Das Mischungsverhältnis von Lack zu Härter lag bei 10 zu 1 (auf 10 Teile Lack kommt 1 Teil Härter).

Zwei der Proben wurden 2 mal lackiert, die zwei anderen Proben 4 mal.

b. Lasur Bei der Lasur handelte es sich um eine Holzlasur der Marke „Christ Vario 2000“ in der Farbe Eiche. Bei der Lasur gab es keine Besonderheiten zu beachten, die Bretter wurden ein Mal lackiert.

c. Schutzwachs

Bei dem Schutzwachs handelte es sich um ein Fabrikat der Marke „Rosner Lacke Schutzwachs super 85“

es sich um ein Fabrikat der Marke „Rosner Lacke Schutzwachs super 85“ Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 4
es sich um ein Fabrikat der Marke „Rosner Lacke Schutzwachs super 85“ Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 4

III.

Gitterschnittprüfung

1. Methodik: EN ISO 2409

Mittels einer Schablone und einer Klinge wurden 6 Schnitte in jeder Richtung des Gitters gemacht. Der Schnittabstand in jeder Richtung muss gleich und je nach Schichtdicke der Beschichtung und Art des Untergrundes wie folgt sein:

0-60µm: 1mm Abstand, für harte Untergründe

0-60µm: 2mm Abstand, für weiche Untergründe

61-120µm: 2mm Abstand, für harte und weiche Untergründe

121-250µm: 3mm, , für harte und weiche Untergründe

Da es sich um einen harten Untergrund handelt haben wir das Schnittraster mit dem Abstand 1mm ausgewählt. Die Probenplatten wurden auf eine feste, ebene Oberfläche gelegt, um jede Verformung der Platte während der Prüfung zu verhindern. Der Schnitt wurde mit einer zuvor geprüften Schneide (bei Holz) unter annähernd 45° zur Richtung der Maserung angebracht, wobei das Schneidgerät senkrecht zur Oberfläche der Probenplatten angesetzt wurde und mit gleichmäßigem Druck und unter Verwendung der Schablone die entsprechenden Schnitte mit gleichmäßiger Schnittgeschwindigkeit in der Beschichtung angebracht wurden. Dabei war besonders zu beachten, dass alle Schnitte bis zum Untergrund durchgehend waren, da sonst die Prüfung ungültig wäre. Danach wurden weitere parallele Schnitte in gleicher Anzahl (6) unter einem Winkel von 90° zu den ersten Schnitten angebracht, sodass ein Gitter entstanden ist. Für ein eindeutiges Ergebnis wurde ein Klebeband parallel zu der Schnittrichtung aufgebracht und mit den Fingern geglättet, nach einer kurzen Wartezeit von ca. 5 Minuten wurde das Klebeband gleichmäßig innerhalb von 0,5-1s in einem Winkel von möglichst 60° zur Zugrichtung abgezogen. Die Auswertung erfolgte mit freiem Auge unter Vergleich mit den Bildern der Tabelle 1.

freiem Auge unter Vergleich mit den Bildern der Tabelle 1. So sollte das Schnittgitter aussehen. Protokoll

So sollte das Schnittgitter aussehen.

Vergleich mit den Bildern der Tabelle 1. So sollte das Schnittgitter aussehen. Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 5
Vergleich mit den Bildern der Tabelle 1. So sollte das Schnittgitter aussehen. Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite 5

2.

Ergebnisse

Die Auswertung erfolgte in 5 verschieden Stufen wobei 1 das beste Ergebnis und 5 das schlechteste ist.

Ergebnisse 2 mal lackiert:

Ergebnisse 4 mal lackiert:

Proben Nr.

Ergebnis

Proben Nr.

Ergebnis

1

1

1

3

2

2

2

2

3

3

3

3

4

4

4

3

5

4

5

3

6

3

6

3

7

3

7

3

8

3

8

4

9

4

9

3

10

3

10

5

11

2

11

2

12

3

12

3

13

3

13

3

14

2

14

3

15

3

15

3

Durchschnitt

2,9

Durchschnitt

3,1

3. Interpretation der Ergebnisse

Die Untersuchung zeigt dass die Prüfstücke sowohl bei einem zweimaligen Anstrich als auch bei einem viermaligen Anstrich recht mittelmäßig abschneidet. Der Anstrich mit 4 Schichten schneidet sogar etwas schlechter ab als der zweischichtige. Das liegt wahrscheinlich daran das der Lack wenn er dicker aufgetragen wird spröder wird.

4. Quellenangabe

EN ISO 2409 : 1994 Gebinde und Anweisungen der Lacke

wird. 4. Quellenangabe EN ISO 2409 : 1994 Gebinde und Anweisungen der Lacke Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite
wird. 4. Quellenangabe EN ISO 2409 : 1994 Gebinde und Anweisungen der Lacke Protokoll Steiner/Steinke/Weiß Seite