REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA FACULTAD DE INGENIERA ESCUELA DE INGENIERA ELCTRICA

DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE UNA MQUINA MOLDEADORA DE PLSTICO UTILIZANDO UN CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE Trabajo Especial de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia para optar al Grado Acadmico de Ingeniero Electricista

Autores: BR. ANZOLA, Leonardo BR. ZAMBRANO, Antonio Tutor: PROF. PARRA, Francisco

MARACAIBO, SEPTIEMBRE DE 2013

DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE UNA MQUINA MOLDEADORA DE PLSTICO UTILIZANDO UN CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE

Firma: ____________________ Br. Anzola Escobar, Leonardo Jesus C.I.: 19.451.189 Telf.: 0424-6385515 leonardoanzola0210@gmail.com

Firma: ____________________ Br. Zambrano Caballero, Antonio Jos C.I.: 20.275.657 Telf.: 0424-6496176 antoniozamb@gmail.com

MARACAIBO, SEPTIEMBRE DE 2013

APROBACION

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado Diseo de un sistema de

control de una mquina moldeadora de plstico utilizando un controlador lgico programable que el Br. Leonardo Jess Anzola Escobar., C.I.: 19.451.189 y Br. Antonio Jos Zambrano Caballero., C.I.: 20.275.657 presentan ante la ilustre Universidad del Zulia,
como requisito para optar al Grado Acadmico de Ingeniero Electricista.

________________________ Prof. Francisco Parra C. I.: _ _ _ _ _ _ _ _ _

_______________________ Prof. Cesar lvarez C. I.: _ _ _ _ _ _ _ _ _

_______________________ Prof. Jacobo Ramrez C. I.: _ _ _ _ _ _ _ _ _

MARACAIBO, SEPTIEMBRE DE 2013

Br. Leonardo Jess Anzola Escobar y Br. Antonio Jos Zambrano Caballero. Diseo de un sistema de control de una mquina moldeadora de plstico utilizando un controlador lgico programable. Trabajo Especial de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de Elctrica. Maracaibo, 2013, 138p. RESUMEN El presente trabajo de grado consiste en el diseo de un sistema de control que pueda ser implementado en una mquina moldeadora de plstico, para esto es utilizado un Controlador lgico Programable debido a la gran utilidad que estos tienen para la automatizacin y control de un proceso. El desarrollo general de este trabajo se bas fundamentalmente en el conocimiento de la mquina moldeadora de plstico, la determinacin de las variables de control y el desarrollo del sistema de control. A partir de una revisin documental y de entrevistas realizadas al personal de la empresa Industrias Kinzelmann C.A, se obtuvo la informacin necesaria para la automatizacin de una mquina de inyeccin de husillo reciprocante. La implementacin del controlador Allen Bradley Micrologix 1500 brinda buenos resultados ya que sus caractersticas permiten abarcar todas las exigencias del proceso de la mquina. Los controladores PI de temperatura del cilindro de inyeccin, brindan una estabilidad al sistema, en donde se logran sobrepicos menores al 12% del setpoint, el cual es aceptable para los diferentes tipos de materiales utilizados para la fabricacin de piezas plsticas. A partir del uso de los programas Rslogix 500, RsLinx, Rslogix Emulate 500 y Rsview32 se logr verificar mediante simulaciones el correcto funcionamiento del proceso de la mquina y adems una mejor comprensin de las diferentes variables y dispositivos que intervienen en dicho proceso.

Palabras Clave: moldeado de plstico, sistema de control, PLC (Controlador Lgico Programable). leonardoanzola0210@gmail.com antoniozamb@gmail.com

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Br. Leonardo Jess Anzola Escobar and Br. Antonio Jos Zambrano Caballero. Design

of a control system from a plastic molding machine using a programmable logic controller. Special Degree. University of Zulia. Faculty of Engineering. Electrical School. Maracaibo, 2013, 138p.

ABSTRACT The present work of degree involves the design of a control system that can be implemented in a machine of plastic curling, for this is used a programmable logic controller due to the great usefulness to automation and control of a process. The overall development of this work is mostly based on the knowledge of the curling machine of plastic, the determination of the control variables and the development of the control system. On the basis of a literature review and interviews the company's staff Industries Kinzelmann C.A, was obtained the information necessary for the automation of an injection machine spindle reciprocating. The implementation of the controller Allen Bradley Micrologix 1500 gives good results since its features allow cover all the requirements of the process of the machine. The controllers PI of temperature of the injection cylinder provide stability to the system, where it is achieving overshoots minors to 12% of the setpoint, which is acceptable for the different types of materials used for the manufacture of plastic parts. From the use of the programs Rslogix 500, RsLinx, Rslogix Emulate 500 and Rsview32 was achieved through simulations verify the correct operation of the process of the machine and also a better understanding of the different variables and devices that are involved in this process.

Keywords: plastic molding, control system, PLC (Programmable Logical leonardoanzola0210@gmail.com antoniozamb@gmail.com

Controller).

DEDICATORIA

Principalmente a Dios por permitirnos llegar a alcanzar esta meta tan importante, por los buenos y malos momentos que nos ha regalado en la vida. A nuestras madres por ser las personas que nos han acompaado durante todo nuestro trayecto estudiantil y de vida guindonos y apoyndonos en todo momento. A nuestros padres quien con sus consejos han sabido guiarnos para culminar esta carrera profesional. A nuestros hermanos por brindarnos su apoyo en todo momento, nuestros tos, y nuestros

abuelos. A los profesores que nos brindaron apoyo en especial nuestro tutor Prof. Francisco Parra, por su tiempo, por su apoyo as como por la sabidura que nos transmitieron en el desarrollo de nuestra formacin profesional. A nuestros sobrinos que han sido lo ms bello que nos ha regalado la vida hasta este momento. Y a todos aquellos amigos y compaeros que estuvieron con nosotros a lo largo de nuestra carrera universitaria, en especial a mi compaero de tesis respectivamente.

Leonardo Jesus Anzola Escobar Antonio Jos Zambrano Caballero

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AGRADECIMIENTO

En primer lugar damos infinitamente gracias a Dios, por la fuerza y el valor brindado para culminar esta etapa de nuestras vidas. Agradecemos tambin la confianza y el apoyo brindado por parte de nuestras madres, que sin duda alguna nos han demostrado su amor incondicional, convirtindonos en mejores personas, celebrando nuestros triunfos y levantndonos en nuestras cadas. A nuestros hermanos, que con sus consejos nos han ayudado a afrontar los retos que se nos han presentado a lo largo de la vida. A nuestros padres, que al igual que nuestras madres nos han apoyado y guiado en todo momento incondicionalmente. Y sabemos que ambos estn orgullosos de las personas en las cuales nos hemos convertido. Agradecemos especialmente a nuestros primos, tos y abuelos, que nos brindaron su apoyo en el transcurso de nuestra carrera universitaria, por compartir momentos de alegra, tristeza y demostrarnos que siempre podremos contar con ellos. Al Prof. Francisco Parra por toda la colaboracin brindada, durante la elaboracin de este proyecto. A Industrias Kinzelmann C.A. por abrirnos las puertas y brindarnos todo su apoyo y sus conocimientos en el rea, siendo estos un pilar fundamental en el desarrollo de este trabajo. Finalmente queremos agradecernos respectivamente por cada una de nuestras valiosas aportaciones que hicieron posible este proyecto y por la gran calidad humana que hemos demostrado en esta amistad uno por el otro.

Leonardo Jesus Anzola Escobar Antonio Jos Zambrano Caballero

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TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN .................................................................................................................................iv DEDICATORIA ...........................................................................................................................vi AGRADECIMIENTO .................................................................................................................. vii TABLA DE CONTENIDO .......................................................................................................... viii LISTA DE TABLAS .................................................................................................................... xii CAPITULO I: EL PROBLEMA .................................................................................................... 3 1.1. Planteamiento del problema ........................................................................................ 4 Pregunta de investigacin...................................................................................... 5

1.1.1. 1.2.

Objetivos de la investigacin ....................................................................................... 5

1.2.1 Objetivo general .......................................................................................................... 5 1.2.2. Objetivos especficos ................................................................................................. 6 1.3. 1.4. 1.5. Justificacin ................................................................................................................. 6 Alcance ....................................................................................................................... 7 Delimitacin ................................................................................................................. 7

CAPTULO II: MARCO TEORICO .............................................................................................. 8 2.1. Antecedentes de la investigacin ..................................................................................... 9 2.2. Bases tericas ................................................................................................................ 11 2.2.1. Plstico .................................................................................................................... 11 2.2.2. Tipos de plstico ...................................................................................................... 12 2.2.3 Moldeo de plstico .................................................................................................... 17 2.2.4 Mtodos para el moldeado de plstico ...................................................................... 17 2.2.5 Mquina inyectadora de plstico ............................................................................... 26 2.2.6 Sistemas de Control .................................................................................................. 36 2.2.6.2 Sistema de control a lazo cerrado .......................................................................... 38 2.2.7 PID (Proporcional Integral derivativo) ........................................................................ 40 2.2.8 Variables ................................................................................................................... 42 2.2.9 Elementos primarios ................................................................................................. 44 2.2.10 Elementos finales de control ................................................................................... 45 2.2.11 Controlador lgico programable (PLC) .................................................................... 47 CAPTULO III: MARCO METODOLOGICO .............................................................................. 62

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3.1. Tipo de investigacin ...................................................................................................... 63 3.2. Diseo de la investigacin .............................................................................................. 64 3.3. Tcnicas de recoleccin de datos................................................................................... 65 3.3.1 3.3.2 Revisin documental .......................................................................................... 66 Entrevista no dirigida ........................................................................................... 66

3.4. Instrumentos de recoleccin de datos ............................................................................ 67 3.4.1 Cuaderno de notas ................................................................................................... 67 3.4.2 Gua de entrevistas ................................................................................................... 67 3.5. Fases de la investigacin ............................................................................................... 67 CAPTULO IV ........................................................................................................................... 72 4.1.1. Descripcin de la Mquina de Inyeccin de Husillo Reciprocante ............................ 73 4.1.2. Variables y dispositivos que intervienen en el proceso............................................. 76 4.1.3. Estructura de control de las variables involucradas en el proceso de la mquina 79

4.2. Diagrama de Flujo .......................................................................................................... 92 4.2.1 Cierre de molde ........................................................................................................ 92 4.2.2. Inyeccin de material ............................................................................................... 93 4.2.3. Carga de material .................................................................................................... 94 4.2.4 Apertura del molde y extraccin de la pieza inyectada .............................................. 94 4.4. Seleccin del autmata programable .......................................................................... 96 4.4.1. Entradas y salidas.................................................................................................... 98 4.4.2. Mdulos de expansin ........................................................................................... 100 .4.3. Programacin .......................................................................................................... 105 4.5. Codificacin del programa ............................................................................................ 105 4.6.- Depuracin del software .............................................................................................. 113 Conclusiones .......................................................................................................................... 118 Recomendaciones .................................................................................................................. 120 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA .......................................................................................... 121 ANEXO A: PROGRAMA PARA EL CONTROL DEL PROCESO ......................................... 120 ANEXO B: INTERFAZ Y CDIGO EN EL PROGRAMA RSVIEW32 ................................... 129 ANEXO C: MAQUINAS DE INYECCIN DE INDUSTRIAS KINZELMANN, C.A ................. 134

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LISTA DE FIGURAS Figura 1. Maquina convencional de extrusin con husillo18 Figura.2. Proceso de extrusin-soplado..20 Figura.3. Esquema de proceso de rotomoldeo..22 Figura 4. Prensa para moldeo de compresin...23 Figura 5.Proceso de termoconformado...24 Figura 6 Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo....26 Figura 7. Partes de una tolva27 Figura 8. Husillo o tornillo de extrusin.......28 Figura 9.Resistencia tipo banda...29 Figura 10. Termocuplas tipo J, K, V.30 Figura 11.Esquema de sistema de cierre hidrulico.31 Figura 12. Sistema de cierre de dos pistones 32 Figura 13. Sistema mecanico-hidraulico de cierre 34 Figura 14 elementos bsicos de un sistema de control... 37 Figura.15. Curvas caractersticas para diversa no linealidades..40 Figura 16. Distribucin fsica de un sistema tpico de PLC..49 Figura.17 Smbolos de algunos dispositivos de entrada digital tpicos.. 50 Figura 18 Smbolos de algunos dispositivos de entrada digital tpicos..50 Figura 19 Mapa de memoria simplificado de un PLC tpico.51 Figura 20 Distribucin de una palabra en un PLC tpico.............51 Figura 21. Mdulo de entrada tpica en donde se muestran los dispositivos de entrada.. 53 Figura 22.Flujo de informacin y seal de control en un sistema tpico de PLC. 53 Figura 23.Elementos bsicos de programacin con diagrama de contactos... 57 Figura.24.Elementos bsico de diagramas de funciones.... 58 Figura 25.Ejemplo de un texto estructurado.. 59 Figura 26.Ejemplo del grfico secuencial de funciones de cuatro motores..61 Figura 27.Instrucciones en donde se reflejan abreviaturas nemotcnicas... 61 Figura 28 Diagrama general de una mquina de inyeccin de husillo reciprocante .. 74 x

Figura 29 Diagrama general del sistema hidrulico de una mquina de inyeccin con unidad de inyeccin fija.......75 Figura 30 Proceso trmico de un cilindro de inyeccin.80 Figura 31 Lazo de control del proceso trmico del cilindro de inyeccin...84 Figura 32 Ajuste automtico o auto sintona del controlador..85 Figura 33 Respuestas del sistema de control de temperatura del cilindro de inyeccin.86 Figura 34 Diagrama de las fases de operacin y su tiempo, para una mquina de inyeccin con la boquilla siempre apoyada sobre el molde..91 Figura 35 Diagrama de flujo de cumplimiento de fase del proceso93 Figura 36 Mdulos de medicin de temperatura con Termocuplas..101 Figura 37 Mdulos de medicin de temperatura de entradas y salidas analgicas respectivamente.....102 Figura 38 Configuracin de escalado para medicin de temperatura con Termocuplas...103 Figura 39 Configuracin de escalado para la captacin de seales analgicas... .104 Figura 40 PLC virtual y mdulos expansin que se deben utilizar en el proceso ..104 Figura 41 Escalones principales del programa107 Figura 42 Fragmento del programa principal 109 Figura 43 Subrutinas de la secuencia de la mquina.110 Figura 44 Subrutina Controles112 Figura 45 Ventana de parmetros del PID en el software RSlogix500.................... .113 Figura 46 Ventana del software RSlogix500 sin errores114 Figura 47 Pruebas realizadas mediante el software RSview32116 Figura 48 Pruebas realizadas en donde se puede apreciar el proceso ..116 Figura 49 Forzado de alarmas mediante le software RSview32..117

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LISTA DE TABLAS Tabla 1. Actividades y Recursos......70 Tabla 2 Cronograma de Actividades........................................................... 71 Tabla 3 Dispositivos que intervienen en el proceso de la mquina de inyeccin.77 Tabla 4 Variable del proceso de la mquina de inyeccin............................................. 78 Tabla 5 Variables a controlar en el proceso de la maquia de inyeccin........................79 Tabla 6 Temperatura de procesamiento de los diferentes materiales............................82 Tabla 7 Presiones correspondientes a la fase de inyeccin...........................................88 Tabla 8 Presiones correspondientes a la fase de cierre.................................................89 Tabla 9 Cambios que deben realizarse en cada fase del proceso dependiendo del recorrido del molde del husillo.................................................................90 Tabla 10 Caractersticas de los autmatas Allen Bradley vs Siemens........................97 Tabla 11 Entrada digitales................................................................ 98 Tabla 12 Salidas digitales............................................................. 98 Tabla 13 Entradas analgicas............................................................. 99 Tabla 14 Salidas analgicas....................................................................... 99

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INTRODUCCIN

Venezuela cuenta con muchas fbricas de artculos de plstico los cuales son de gran consumo y aceptacin, dentro de ellos se pueden mencionar mesas, sillas, juguetes, envases, etc. Hoy en da existen mquinas moldeadoras de plstico con sistemas de control basados en lgicas de contactores y rels, tcnicas antiguas que no permiten una buena continuidad de la produccin, debido a que cualquier cambio que fuese necesario en el proceso, la lgica debe ser recableada para implementar dichos cambios, siendo este uno de los ms grandes inconvenientes de estas tcnicas de control que an se implementan en muchas empresas del pas.

Por el motivo expuesto en el prrafo anterior, el presente estudio est orientado al desarrollo de un sistema de control para una mquina moldeadora de plstico, en el cual se desea implementar un PLC por sus siglas en ingls Programmable logic controller, ya que este presenta ciertas ventajas que permiten la optimizacin de muchos procesos industriales.

La investigacin constar de cuatro (4) captulos los cuales sern estructurados de la siguiente manera:

En el captulo I se explicar el propsito de la investigacin, presentando el planteamiento del problema, los objetivos para su correspondiente desarrollo, justificacin de la investigacin y la delimitacin. De igual manera, el captulo II, presenta los antecedentes que aportan informacin relevante para el desarrollo de la investigacin, junto con las bases tericas que contemplan los fundamentos bsicos.

Siguiendo el mismo orden de ideas, se realizar el captulo III, el cual abarcar el marco metodolgico de la investigacin, que consiste en la bsqueda y levantamiento de informacin, pasando por un proceso evaluativo, para poder especificar las mejoras a implementar en el sistema de control de la mquina moldeadora. As mismo se

realizar el captulo IV, donde se analizarn los resultados obtenidos de las simulaciones del programa que se aplicar en el PLC.

CAPTULO I: EL PROBLEMA EL PROBLEMA

CAPTULO I EL PROBLEMA

En el presente captulo se expone el planteamiento del problema a partir del cual se desarrolla la investigacin, as como los objetivos trazados para resolverlo y la justificacin de la misma.

1.1.

Planteamiento del problema

Con la invencin del plstico en siglo XX los inversionistas e ingenieros de Venezuela se han centrado en su desarrollo, debido a sus propiedades, como lo son: el fcil moldeo, bajo costo de produccin, baja densidad, impermeables la mayora de las veces, buenos aislantes elctricos, resistentes a la corrosin y muchos otros factores qumicos. Gracias a estas caractersticas, se pueden llevar a cabo una serie de productos los cuales son de gran consumo y aceptacin en el pas. Una de las mayores ventajas del plstico es, el poder moldearlo al aplicarle calor o presin para eliminar la resistencia a esfuerzos mecnicos, de esta manera, es ideal para los diferentes procesos productivos ya que, en este estado, es cuando el material puede manipularse de las distintas formas que existen en la actualidad. Con la medida de desarrollo y con el objetivo de evitar contratiempos por razones de fallas o modificaciones en sus sistemas antiguos de lgica de control mediante contactores y rels, las industrias requieren automatizar las lneas de produccin con la finalidad de aumentarlas, perfeccionando la eficiencia y calidad de sus productos ya sea por cualesquiera de los mtodos de moldeo, los cuales, lo ms conocidos y aplicados son: por inyeccin, compresin, rotacin, soplado, o la extrusin de perfiles o hilos. Por otra parte, a medida que avanza la industria del plstico se necesitan procesos ms complejos y peligrosos que no podran ser realizados en su totalidad por personas, debido que involucran altas temperaturas para la fundicin del plstico

ocasionando con esto un alto riesgo a los operadores. Es por ello que los procesos de moldeado de plstico se automatizan para resguardar la seguridad de las personas relacionadas en este y tener una mejor precisin al momento de controlar las variables, de tal manera que se logre evitar el error humano. Por todo lo antes expuesto, se plante la exigencia de tener un mejor control y precisin al momento de manipular las variables, y de esta manera aumentar la produccin de una mquina moldeadora de plstico evitando contratiempo en recableado por motivo de cambio de lgica de control. Es por esto que surge la necesidad de la optimizacin del sistema de control de una mquina moldeadora de plstico en este caso por el mtodo de inyeccin mediante un controlador lgico programable.

1.1.1. Pregunta de investigacin

De qu manera se puede disear un sistema de control de una mquina moldeadora de plstico por el mtodo de inyeccin utilizando un controlador lgico programable?

1.2.

Objetivos de la investigacin

Los objetivos de la investigacin se refieren a aquellos puntos nodales que intervienen en la investigacin. Los objetivos se clasifican en objetivos generales y objetivos especficos. Habitualmente estos objetivos se dirigen a conocer las caractersticas de un problema, explicar las posibles relaciones entre variables y a anticipar fenmenos en los que intervienen.

1.2.1 Objetivo general

Disear un sistema de control de una mquina moldeadora mediante un controlador lgico programable.

1.2.2. Objetivos especficos

Determinar el comportamiento actual de la maquinaria para el moldeado de plstico por inyeccin. Identificar las variables involucradas en el proceso de la mquina moldeadora de plstico por inyeccin. Establecer la estructura de control de las variables involucradas en el moldeado de plstico por inyeccin. Desarrollar la programacin de control de proceso de la mquina moldeadora de plstico por inyeccin para PLC. Verificar el funcionamiento del software de la mquina por medio de simulaciones.

1.3.

Justificacin

Debido a la gran demanda de artculos provenientes del plstico, las empresas se ven en la necesidad de mantener una continuidad en la produccin, por lo cual es necesario el uso eficiente de las mquinas moldeadoras de plstico. Estas mquinas destinadas a la produccin en serie operaran 24 horas al da hasta 5 das a la semana; muchas de ellas poseen sistemas de control antiguos diseados bajo una lgica de contactos y rels la cual hace ms difcil la deteccin de fallas y futuros cambios que se le deban realizar al proceso, trayendo como consecuencia el paro de la mquina, prdida de tiempo, prdidas econmicas, entre otras. Por lo anteriormente expuesto, es de suma importancia proporcionarle a dichas mquinas un sistema de control confiable, que permita mejorar el proceso de produccin, en donde se le pueda brindar al operador un fcil manejo de la mquina y de esta manera agilizar los trabajos que se requieren. Los PLCs cumplen un papel muy importante en la automatizacin debido a las diferentes operaciones que puede realizar, adaptabilidad a cambios, reduccin de espacio, mnimo costo de aplicacin por mencionar algunas de las ventajas.

Implementar el uso de PLC en mquinas moldeadoras de plstico por el mtodo de inyeccin, traera grandes beneficios a la industria, ya que permiten una continuidad en la produccin, menor costo de mantenimiento y rpida deteccin de fallas las cuales con los sistemas antiguos era algo complejo.

1.4.

Alcance

Se desea llegar al desarrollo de un programa en lenguaje escalera que permita mejorar el sistema de control de una mquina moldeadora de plstico por inyeccin utilizando un Controlador Lgico Programable. Dicho sistema de control permitira ampliar la capacidad de produccin de la mquina, evitando paros innecesarios de la mquina y brindarle la seguridad necesaria al operador.

1.5.

Delimitacin

La investigacin ser desarrollada en la Universidad del Zulia (LUZ), Facultad de Ingeniera, Escuela de Elctrica, en el Departamento de Electrnica y Control. Maracaibo, Estado Zulia. La misma se efectuara en el periodo comprendido entre (Febrero) del 2013 y (Septiembre) del 2013. Las reas de conocimiento en la que est centrado el estudio son: Electrnica, Sistemas de Control y Automatizacin de Procesos. Se encuentra sustentado tericamente por los siguientes autores:

Boylestad, Robert. Nashelsky, Louis. (2003). Electrnica: Teora de Circuitos y Dispositivos Electrnicos. Pearson Education. 8 edicin. Mandado, Enrique. Acevedo, Jorge. Fernndez, Celso. Quiroga, Jos. (2009). Autmatas Programables y Sistemas de Automatizacin. Marconbo. 2 edicin. Ogata, Katsuhiko. (2003). Ingeniera de Control Moderna. Pearson Education. 4 edicin

CAPTULO II: MARCO TEORICO MARCO TERICO

CAPTULO II MARCO TERICO

En el presente capitulo se encontrarn los antecedentes que aportan informacin relevante para el desarrollo de la investigacin, junto con las bases tericas que contemplan los fundamentos bsicos para el desarrollo de este trabajo especial de grado.

2.1. Antecedentes de la investigacin

A continuacin se realiza una sntesis de diversos trabajos de investigacin, vinculados en cierto punto con el presente trabajo. Dicho esto se cita las siguientes investigaciones: Jernimo M. Harley W. Automatizacin de una inyectora de plstico. Trabajo especial de grado para optar por el ttulo de Ingeniero Mecnico Electricista. Universidad de San Carlos de Guatemala. Facultad de Ingeniera. Guatemala, Abril de 2005. En dicho estudio se realiz la automatizacin de una mquina moldeadora de plstico por inyeccin, mediante el uso de un Controlador Lgico Programable. En dicho trabajo se desarrolla la programacin del controlador en lenguaje GRAFCET el cual facilita un poco el trabajo a la hora de disear el programa en lenguaje escalera, ya que se describe cada fase del proceso que realiza la mquina. Este trabajo brinda un gran aporte a este tema de estudio ya que presenta una serie de pasos a seguir para la automatizacin de la mquina de inyeccin, especificando la secuencia que debe llevar el proceso y de esta manera mejorar el sistema de control actual que posee la mquina. .

El trabajo presentado por Molina V. Edwin M. titulado Diseo e implementacin del sistema de control para una inyectora de plstico. Trabajo especial de grado para

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optar por el ttulo de Ingeniero en Electrnico y Control Escuela Politcnica Nacional. Facultad de Ingeniera Elctrica y Electrnica. Quito, Mayo de 2009. Dicho estudio plantea el diseo de un sistema de control para una mquina de inyeccin de plsticos hidrulica. Las diferentes partes que componen la mquina de inyeccin as como los diferentes parmetros involucrados en el proceso son presentadas en este trabajo, adems de la implementacin del sistema de control mediante PLC. Uno de los aportes a este trabajo de grado es diseo del sistema de control que aqu se presenta, en donde se utilizan subrutinas en el programa del PLC para cada etapa del proceso de la mquina, permitiendo, de esta manera, una mejor comprensin y lectura del programa as como la facilidad de corregir errores. Otro trabajo destacado es el de Betancourt G. Carlos A. que lleva por ttulo Diseo e implementacin de un sistema de control mediante PLC para la automatizacin de un proceso en una mquina de inyeccin de plstico en la empresa industrias Uniplsticas c.a. Uniplast, Trabajo especial de grado para optar por el ttulo de Ingeniero Electrnico. Universidad de Nueva Esparta. Facultad de Ingeniera. Escuela de Electrnica. Caracas, Enero de 2012. En dicho trabajo se presenta un estudio minucioso de la mquina de inyeccin que lleva por nombre OMEGA. Esta mquina cuenta con un sistema de control antiguo basado en una lgica de rels, presentando problemas en el funcionamiento de diferentes componentes del tablero control. La lgica que actualmente posee dicha mquina no permite algn cambio en el proceso de produccin sin tener que realizar un recableado del sistema de control, situacin que conduce a un paro prolongado de la mquina y de esta manera se ve afectada la productividad de la empresa. Al igual que la empresa UNIPLAST, son muchas las empresas a nivel nacional que se encuentran en esta situacin, poseen mquinas moldeadoras de plstico con sistemas de controles manuales o semiautomticos y hasta con tres tableros de control y se ven en la necesidad de mantener un operador monitoreando cada etapa del proceso de produccin.

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El presente estudio facilita el entendimiento de las diferentes fases del proceso de produccin de las mquinas moldeadoras de plstico, las caractersticas que presenta la mquina OMEGA es muy similar al estado de las mquinas a las cuales se desea optimizar este trabajo de grado, esto permite darle un enfoque ms general al tema de estudio que se quiere desarrollar.

2.2. Bases tericas

Para la elaboracin de esta investigacin es necesario el conocimiento de ciertos trminos y conceptos, los cuales son usados en el cuerpo de la automatizacin o control de procesos de moldeado de plstico.

2.2.1. Plstico

Para Cornish (1997 p.8) los plsticos son un gran grupo de materiales orgnicos que contienen como elemento principal el carbono, combinado con otros ingredientes como el hidrogeno, oxgeno y nitrgeno. Es slido en su estado final, pero en alguna etapa de su manufactura es suficientemente suave para ser moldeado por muchos sistemas por medio de calor y/o presin. Para este material se encuentran una variedad de ventajas como las siguientes: Ligereza: los plsticos pesan poco, tienen densidades bajas en el rango de 830 a 2500 kg/m^3. Elasticidad: soportan grandes esfuerzos sin fractura y recobran su forma original y dimensiones cuando la fuerza es removida. Resistencia a la fatiga: soportan esfuerzos mecnicos y regresan a su posicin original. Bajo coeficiente de friccin: no se calientan mucho ante la friccin, aunque no estn lubricados. Esta propiedad puede utilizarse en baleros o engranes.

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Aislamiento trmico: la conductividad trmica de los plsticos no es buena por lo que pueden ser utilizados para mangos de utensilios de cocina, o envases para transportar lquidos calientes. Resistencia a la corrosin: son muy buenos para soportar a los cidos dbiles y soluciones acuosas saladas. Costo: son muy econmicos. Tomando en cuenta el volumen, la materia prima del plstico es considerablemente ms barata que la del metal. Fciles de fabricar: requieren poca mano de obra y la pieza sale con un alto nivel de acabado Absorben la vibracin y el sonido Son reciclables No necesitan lubricacin

2.2.2. Tipos de plstico

Para M. Beltran y A. Marcilla (2012 p.57). Los plsticos se pueden agrupar o clasificar de maneras muy diferentes, si bien todas las posibles clasificaciones pueden resultar en algn momento ambiguas y por lo general un mismo plstico se encuentra en diferentes grupos. En este caso se muestra la clasificacin propuesta por Crawford (Plastics Engineering, 3rd ed., R. J. Crawford, Butterworth-Heinemann, Oxford, 1999) que se basa en las propiedades ms destacadas desde el punto de vista del diseo de piezas y de seleccin del material para una aplicacin determinada. De acuerdo con esta clasificacin a continuacin se describen brevemente los principales tipos de plsticos, sus propiedades y ejemplos de plsticos pertenecientes a cada tipo.

Termoplsticos Son polmeros lineales, que pueden estar ramificados o no. Puesto que no se

encuentran entrecruzados son polmeros solubles en algunos disolventes orgnicos, son capaces de fundir y son, por tanto, reciclables. Si se compara con los dems tipos de plsticos, los termoplsticos se fabrican y emplean en cantidades muy grandes y

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entre ellos los ms frecuentes son, polietileno (PE), polipropileno (PP), poliestireno (PS) y policloruro de vinilo plastificado (PVC). De hecho, ms de la mitad de la cifra total de plsticos procesada corresponde a los cuatro plsticos citados. Para que un polmero tenga aplicacin como termoplstico debe tener una temperatura de transicin vtrea Tg (si se trata de un material amorfo), o una temperatura de fusin Tm (si se trata de un material cristalino), superior a la temperatura ambiente. Por lo general, los materiales termoplsticos presentan un buen conjunto de propiedades mecnicas, son fciles de procesar y bastante econmicos. La principal desventaja deriva del hecho de que son materiales que funden, de modo que no tienen aplicaciones a elevadas temperaturas puesto que por encima de la Tg comienzan a reblandecer, con la consiguiente prdida de propiedades mecnicas.

Plsticos de altas prestaciones (o plsticos ingenieriles)

Los plsticos de altas prestaciones son un grupo de termoplsticos que se caracterizan por poseer unas propiedades mecnicas excepcionalmente buenas. En principio la denominacin de "materiales de altas prestaciones" se comenz a utilizar para aquellos materiales que pudieran sustituir satisfactoriamente a metales tales como el aluminio en algunas aplicaciones, pero a diferencia de los metales, se ven muy afectadas por la temperatura de trabajo y dado su marcado comportamiento visco elstico, sus propiedades mecnicas son fuertemente dependientes del tiempo de aplicacin del esfuerzo. En este sentido todos los plsticos de altas prestaciones estn en desventaja comparados con los metales, sin embargo presentan grandes ventajas sobre stos, como baja densidad, resistencia a muchos lquidos que corroen a los metales y se procesan ms fcilmente y se pueden producir piezas con diseos ms complejos que con metales. Los plsticos de altas prestaciones se obtienen por polimerizacin de monmeros que incorporan anillos de benceno en la cadena del polmero y, por lo general estos materiales resultan ms caros y ms difciles de procesar que los dems termoplsticos.

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Termoestables

Los termoestables son materiales que adquieren un estado final reticulado (entrecruzado), que los hace insolubles e incapaces de fundir. A estos materiales se llega partiendo de materias primas de bajo peso molecular de las que se obtiene, en una primera fase, un producto intermedio (prepolmero), muy poco o nada reticulado, todava capaz de fundir y fluir, y por tanto de rellenar un molde. La reticulacin espacial que da lugar a la formacin de la macromolcula termoestable tiene lugar por reaccin qumica (curado) durante el moldeo de la pieza. Puesto que no funden y no reblandecen son materiales que presentan muy buenas propiedades a elevadas temperaturas. Junto con su alta resistencia trmica presentan alta resistencia qumica, rigidez, dureza superficial, buena estabilidad dimensional, entre otras ventajas sobre otros materiales. Sin embargo el empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los ltimos aos. Existen numerosas razones por las que esto ha ocurrido. Los termoestables requieren mtodos de transformacin lentos, puesto que la reaccin de polimerizacin tiene lugar dentro del molde. Los acabados son pobres comparados con los de la mayora de los termoplsticos; por lo general las resinas termoestables son bastantes opacas y en muchos casos presentan cierta coloracin amarillenta.

Elastmeros

Los elastmeros o cauchos son generalmente compuestos que contienen dobles enlaces (polibutadienos) en la cadena principal, de modo que las cadenas de polmero se encuentran enrolladas sobre s mismas, lo que les confiere gran flexibilidad. Estos materiales son capaces de soportar deformaciones muy grandes recuperando su forma inicial una vez que se elimina el esfuerzo. En los elastmeros suele producirse un entrecruzamiento parcial de las cadenas para evitar que cada vez que estos materiales se ven sometidos a un esfuerzo las molculas se deslicen unas sobre otras, lo que provocara deformaciones irrecuperables.

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Los elastmeros son materiales muy tenaces, resistentes a aceites y grasas y al ozono, y presentan buena flexibilidad a bajas temperaturas. De hecho, todos los elastmeros tienen temperaturas de transicin vtrea inferiores a la temperatura ambiente. Presentan, sin embargo, algunas de las desventajas de los termoestables: requieren un procesado lento, lo que consume grandes cantidades de tiempo y energa, y en principio no son reciclables. En los ltimos aos se ha desarrollado un grupo de elastmeros conocidos como elastmeros termoplsticos (TR). Estos elastmeros pueden estar reticulados de forma qumica o fsica. En los reticulados qumicamente la reticulacin es reversible a altas temperaturas, convirtindose en termoplsticos amorfos o semicristalinos. Tienen, por tanto, el comportamiento de uso de los elastmeros y el comportamiento de fusin de los termoplsticos. Los elastmeros reticulados fsicamente consisten por lo general en una mezcla de una matriz termoplstica, generalmente PP, mezclada con un caucho, por lo general EPDM (caucho de etileno-propilenomonmero de dieno). La matriz termoplstica permite que el material funda y sea moldeado, mientras que las partculas de caucho contribuyen dando tenacidad y elasticidad al material. En general la capacidad de deformacin de los elastmeros termoplsticos es menor que la de los dems elastmeros (elastmeros permanentes).

Composites

Los Composites o plsticos compuestos, son materiales con muy buenas propiedades mecnicas; elevada dureza y resistencia a la traccin. Estn formados por dos componentes inmiscibles que forman dos fases separadas, lo que les confieren propiedades muy interesantes. Constan de una matriz, que se trata generalmente de un polmero termoplstico, aunque ocasionalmente puede ser termoestables, y de una carga, que se suele tratar de una fibra con muy buena resistencia a la traccin, por lo general fibra de vidrio o de carbn. Las propiedades de los materiales compuestos no slo dependern de las caractersticas de cada componente, sino tambin de la naturaleza de la interface. En

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estos materiales la carga o refuerzo mejora las propiedades de la matriz polimrica, de modo que combinan las ventajas de los termoplsticos o termoestables, segn se trate, con las del refuerzo. En contraposicin estos materiales resultan caros y su procesado es ms complejo que el de otros materiales.

Plsticos espumados

Son por lo general termoplsticos con una estructura celular, que contienen grandes proporciones de celdillas finas llenas de gas. Estas celdillas pueden ser cerradas o abiertas. Las propiedades fsicas de los materiales resultantes sern intermedias entre las del slido y las del gas. En los plsticos espumados se consigue importantes reducciones de la densidad, conductividad trmica, propiedades

dielctricas y disipacin de energa acstica y mecnica. En la mayora de las propiedades de los plsticos espumados se cumple la ley de mezclas. La densidad del material celular disminuye proporcionalmente a la fraccin volumtrica de la fase gaseosa. La conductividad trmica de los gases es muy inferior a la de los slidos, de modo que la transferencia de calor por conduccin disminuye linealmente al disminuir la densidad de la espuma. Igualmente la conductividad elctrica, la constante dielctrica y las prdidas dielctricas disminuirn

proporcionalmente a la disminucin de la densidad.

Cristales lquidos

Los cristales lquidos (LCP) son termoplsticos basados en polisteres aromticos que presentan estructuras altamente ordenadas al menos en una direccin espacial, incluso en estado lquido o fundido. Cuando estos materiales son sometidos a un esfuerzo las molculas pueden deslizarse unas sobre otros, pero sin llegar a perder nunca la estructura ordenada. Esta estructura tan especial les confiere propiedades trmicas, mecnicas y pticas excepcionales. Actualmente han despertado un gran

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inters pues presentan amplias aplicaciones tecnolgicas, especialmente en los dispositivos de visualizacin grfica.

2.2.3 Moldeo de plstico

El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plstico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen mediante diferentes mtodos a presin en los moldes deseados.

2.2.4 Mtodos para el moldeado de plstico

A continuacin se van a estudiar los mtodos ms empleados para la transformacin de plsticos, como son la inyeccin, extrusin, soplado, moldeo rotacional, compresin y termoconformado. A continuacin se da una visin general de los diferentes procesos de transformacin.

2.2.4.1 Moldeo extrusin

El proceso de extrusin se utiliza ampliamente en la industria de plsticos para la produccin en continuo de piezas con seccin constante de materiales termoplsticos (y algunos termoestables). Se utiliza tambin para recubrimiento de superficies y en el moldeo por soplado y termoconformado para la obtencin de las preformas. Consiste en obligar a un material fundido a pasar a travs de una boquilla o matriz que tiene la forma adecuada, para obtener el diseo deseado. El equipo debe ser capaz de proporcionar sobre el material suficiente presin de una forma continua, uniforme y reblandecer y acondicionar el material de forma que pueda ser extruido. Para ello se requiere de una mquina compuesta de un cilindro y un husillo o tornillo de plastificacin que gira dentro del cilindro, como se muestra en la Figura 1.

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Figura 1. Maquina convencional de extrusin con husillo. Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011. El material granulado o en forma de polvo se carga en una tolva, desde la cual se alimenta al cilindro, donde el husillo se encarga de introducirlo, transportarlo hacia adelante y comprimirlo. El calentamiento hasta la fusin se realiza desde la cara exterior del cilindro, mediante elementos calefactores y desde el interior por conversin del esfuerzo en calor. De esta forma el material termoplstico funde (se plastifica) y al salir del cilindro a travs de una boquilla recibe la forma de sta. En una lnea completa de extrusin, adems debe existir un sistema de enfriamiento del material que sale de la mquina, as como equipos de tensionado y recogida. El resultado es un perfil (a veces se le llama semifabricado o preforma).

2.2.4.2 Moldeo por soplado

Mediante el proceso de soplado pueden fabricarse cuerpos huecos como son depsitos de combustibles, bidones, tablas de surf, depsitos de aceite de calefaccin y botellas. El proceso consiste bsicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se encuentra en el interior del molde. Se emplea exclusivamente con materiales termoplsticos. Para ello son necesarias dos piezas fundamentales: una extrusora o una inyectora y una unidad de soplado. El funcionamiento del proceso de soplado se esquematiza en la Figura 2, para el caso de la extrusin soplado.

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La extrusora transforma el plstico en una masa fundida homognea, como se ha descrito anteriormente. El cabezal adosado a ella desva la masa hasta la direccin vertical, para despus hacerla pasar por una boquilla que la convierte en una preforma tubular. Esta preforma queda entonces pendiendo hacia abajo. El molde de soplado consta de dos partes mviles con la forma del negativo de la pieza a moldear. Una vez que la preforma tiene la longitud suficiente, el molde se cierra en torno a ella. Seguidamente el molde se desplaza hacia la unidad de soplado donde el cabezal de soplado penetra dentro del molde y de la preforma, de forma que el cabezal da forma a la regin del cuello del cuerpo hueco y al mismo tiempo le insufla aire. Esto origina una presin que obliga al material a estamparse contra las paredes del molde, adoptando la forma deseada. El molde debe permitir la evacuacin del aire entre la pieza la cavidad. La pieza se enfra en el molde de donde es extrada una vez que ha adquirido la consistencia adecuada. La extrusora transforma el plstico en una masa fundida homognea, como se ha descrito anteriormente. El cabezal adosado a ella desva la masa hasta la direccin vertical, para despus hacerla pasar por una boquilla que la convierte en una preforma tubular. Esta preforma queda entonces pendiendo hacia abajo. El molde de soplado consta de dos partes mviles con la forma del negativo de la pieza a moldear. Una vez que la preforma tiene la longitud suficiente, el molde se cierra en torno a ella. Seguidamente el molde se desplaza hacia la unidad de soplado donde el cabezal de soplado penetra dentro del molde y de la preforma, de forma que el cabezal da forma a la regin del cuello del cuerpo hueco y al mismo tiempo le insufla aire. Esto origina una presin que obliga al material a estamparse contra las paredes del molde, adoptando la forma deseada. El molde debe permitir la evacuacin del aire entre la pieza la cavidad. La pieza se enfra en el molde de donde es extrada una vez que ha adquirido la consistencia adecuada

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Figura.2. Proceso de extrusin-soplado Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011.

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2.2.4.3 Moldeo rotacional

El moldeo rotacional o rotomoldeo es un mtodo para transformar plsticos, que generalmente se encuentran en polvo o en forma de pasta lquida, para producir artculos huecos. En este proceso el plstico fro funde sobre las paredes de un molde metlico caliente que gira en torno a dos ejes, donde ms tarde se enfra hasta que adquiere consistencia para poder ser desmoldeado. Se puede emplear indistintamente para materiales termoplsticos y termoestables. En rotomoldeo, a diferencia de lo que ocurre con las dems tcnicas de transformacin, el calentamiento y enfriamiento del plstico tienen lugar en el interior de un molde en el que no se aplica presin. De una forma simple el proceso se puede describir normalmente, tal y como se muestra en la Figura 3: Una cantidad de plstico fro, se introduce en una mitad del molde tambin fro. El molde se cierra y se hace rotar biaxialmente en el interior del horno. Como la superficie metlica del molde se calienta el plstico que se encuentra en el interior comienza a pegarse por las paredes del molde. Cuando el plstico ha fundido, la superficie interna del molde debe estar completamente recubierta por el mismo. En ese momento puede comenzar la etapa de enfriamiento mientras contina la rotacin biaxial del molde. Una vez solidificado el plstico se abre el molde y se extrae la pieza. El competidor directo del rotomoldeo para la fabricacin de artculos huecos es el soplado. Mediante rotomoldeo se pueden fabricar artculos ms grandes que mediante soplado, sin embargo, para piezas que pueden ser fabricadas por los dos procesos, el soplado suele resultar ms rentable que el rotomoldeo. El rotomoldeo presentan las ventajas de que las piezas fabricadas pueden tener formas ms complejas, se pueden emplear simultneamente moldes de distinto tamao y forma, y adems como no se emplea presin los moldes resultan relativamente baratos y las piezas estn libres de tensiones. Por otra parte, en el caso del rotomoldeo los materiales deben estar finamente pulverizados, las etapas de carga y descarga del material se realizan a mano y los ciclos son relativamente lentos.

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Figura.3. Esquema de proceso de rotomoldeo Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011. 2.2.4.4 Moldeo por compresin

La industria transformadora de plsticos utiliza el moldeo por compresin para moldear materiales termoestables. En la Figura 4 se muestra una prensa empleada en moldeo por compresin. Puede considerarse que el ciclo comienza con la apertura del molde para la extraccin de la pieza obtenida en el ciclo anterior. Una vez limpio el molde se colocan en l las inserciones metlicas si las hubiere y se introduce el material de moldeo, bien en forma de polvo o en forma de pastilla; se cierra el molde caliente y se aplica presin. En ocasiones se abre despus un instante para permitir la salida de humedad y materias voltiles que pudieran haber quedado atrapadas o que se generan durante el entrecruzamiento del material. Finalmente, se aplica toda la presin al molde caliente y se mantiene el tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente.

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Figura 4. Prensa para moldeo de compresin. Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011. 2.2.4.5 Termoconformado

El termoconformado es un proceso de moldeo de preformas de termoplsticos que generalmente se encuentran en forma de lmina o plancha. El proceso de moldeo del semifabricado o preforma se desarrolla en tres etapas, tal y como se muestra en la Figura.5. En el primer paso el material se calienta, generalmente por radiacin infrarroja, aunque tambin se puede calentar mediante conveccin o conduccin. A continuacin se tensa encima de un bastidor y, por medio de aire a presin o vaco, se estampa o se presiona sobre las paredes de un molde fro. Se distingue entre procesos en positivo y en negativo, segn sea la cara exterior o interior de la pieza la que se moldea. El proceso en negativo es el que queda reflejado en la figura 3.6. Este proceso se emplea para moldear piezas muy grandes que difcilmente se podran obtener por otra tcnica. La principal desventaja del proceso es que solo una de las caras de la pieza copia exactamente la forma del molde

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Figura 5. Proceso de termoconformado. Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011. 2.2.4.6 Moldeo por inyeccin

El moldeo por inyeccin es, quizs, el mtodo de moldeo ms caracterstico de la industria de plsticos. Consiste bsicamente en fundir un material plstico en condiciones adecuadas e introducirlo a presin en las cavidades de un molde donde se enfra a una temperatura apta para que las piezas puedan ser extradas sin deformarse. En el moldeo por inyeccin son de gran importancia las caractersticas de los polmeros tales como peso molecular y distribucin, configuracin qumica y morfologa, cristalinidad, estabilidad, etc. El comportamiento geolgico de los materiales es

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fundamental en el moldeo por inyeccin; puede darse el caso, por ejemplo, de que un plstico demasiado viscoso no llene el molde a velocidades de cizalla bajas, pero que pueda llenarlo si se modifican las condiciones de procesado. El proceso, en lo que a moldeo se refiere, puede dividirse en dos fases, en la primera tiene lugar la fusin del material y en la segunda la inyeccin en el molde. En las mquinas convencionales como la de la Figura 6, el material de moldeo, en forma de grnulos o granza, entra en el cilindro de calefaccin a travs de una tolva de alimentacin situada en la parte posterior del cilindro. El material se calienta y funde en el cilindro de calefaccin, al mismo tiempo que circula hacia la parte anterior de ste, gracias al movimiento rotatorio del tornillo de plastificacin que se encuentra en el interior del cilindro, de forma similar a como ocurre en el proceso de extrusin. Sin embargo, en el proceso de inyeccin el material plastificado va quedando acumulado en la parte anterior del tornillo, para lo cual, el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulado delante del tornillo, se detiene el giro y el tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que el material fundido sale por la boquilla de inyeccin hacia el molde, que en ese momento debe encontrarse cerrado. De esta forma el tornillo acta como tornillo plastificador y adems como mbolo de inyeccin. El molde se encuentra refrigerado y en el momento de la inyeccin del material debe estar cerrado. El tornillo permanecer en posicin avanzada hasta que el material que se encuentra en los canales de alimentacin del molde tenga suficiente consistencia para evitar su retroceso hacia la mquina de inyeccin. Una vez que el tornillo retrocede comienza a plastificar nuevamente material para el siguiente ciclo. El molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente para que el material se enfre a una temperatura tal que la pieza pueda ser extrada sin que sufra deformaciones. Cuando esto sucede se abre el molde y se extrae la pieza de modo que el molde queda preparado para el ciclo siguiente.

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Figura 6 Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo. Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011. 2.2.5 Mquina inyectadora de plstico

El moldeo por inyeccin constituye uno de los principales procedimientos para revertir resinas, polvos, pelets y otras formas de plstico en productos tiles. Es apropiado para todos los termoplsticos. Las mquinas de moldeo por inyeccin, para termoestables sirven para tratar polmeros. En todos los casos, los materiales granulados absorben suficiente calor para facilitar su viscosidad, lo que permite la inyeccin del plstico caliente en molde cerrado, en el que se crea la forma deseada. Cuando se enfra, se extrae las piezas del molde con un sistema de expulsin. Las mquinas de moldeo por inyeccin estn constituidas principalmente por una tolva, unidad de inyeccin, sistema de calefaccin, unidad de cierre, moldes, unidad de control y unidad de potencia.

2.2.5.1 Tolva

La tolva es un recipiente donde se tiene almacenado el material que va a hacer transformado en la mquina. Puede tener la forma de un cono o de una pirmide invertida como se puede observar en la Figura 7. Normalmente posee una tapa, una mirilla, un agujero en la parte inferior para dar paso al material hacia el cilindro y un sistema para bloquear el paso del material hacia abajo.

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Figura 7. Partes de una tolva Fuente: Trabajo de investigacin Betancourt G. Carlos A. 2.2.5.2 Unidad de inyeccin

La principal funcin de esta unidad es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El proceso de fusin de un polmero en esta unidad debe considerar tres condiciones termodinmicas: 1. Las temperaturas de procesamiento del polmero. 2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C] 3. El calor latente de fusin, si el polmero es semi-cristalino. El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo como puede verse en la Figura 8. La friccin y esfuerzos constantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes

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aleaciones de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC , la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo en la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aade calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo esta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el embolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones PVT (Presin, volumen y Temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Figura 8. Husillo o tornillo de extrusin. Fuente: Trabajo de investigacin Betancourt G. Carlos A.

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2.2.5.3 Sistema de calefaccin

Este sistema est encargado de aportar calor por conduccin al material plstico. Trabaja en forma de ciclo cerrado, es decir, est en permanente chequeo y se ajusta automticamente cuando hay desviaciones. Es un sistema muy importante ya que de l depende en gran medida al trabajo repetitivo de la mquina. Las partes que conforman un sistema de calefaccin vienen dadas por:

- Resistencias: Son las encargadas de aportar el calor que genera el proceso de fusin del material plstico. Son de tipo banda como se ve e la Figura 9. y se encuentran apretadamente ajustadas a la superficie externa del cilindro

Figura 9.Resistencia tipo banda Fuente: Trabajo de investigacin Betancourt G. Carlos A.

Debido a la ineficiencia del proceso de conversin de energa elctrica a trmica, deben tener ayudas para recuperar parte del calor que se pierde.

- Termocuplas: Son las encargadas de poner en contacto a la resistencia con el sistema que las controla. No conduce calor, sino una seal en milivoltios que aumenta o disminuye en forma proporcional al aumento o disminucin de temperatura. Hay de varios tipo: J, K, T y otras.: es muy importante reemplazar las cuando se daan por una del mismo tipo, se puede ver su comportamiento en la Figura 10

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Figura 10. Termocuplas tipo J, K, V. Fuente: Trabajo de investigacin Betancourt G. Carlos A.

Dependiendo de cuantas hayan instaladas y cuantos equipos de control se tengan, el cilindro va a estar dividido en 3, 4, 5 o ms zonas, ms 1 en boquilla. No leen la temperatura de la masa, sino la temperatura del cilindro en esa zona en partculas, por tanto el material puede estar a una temperatura mayor de la que es registrada.

2.2.5.4 Unidad de cierre

Un cierre perfecto del molde tiene una gran importancia sobre la calidad de la pieza moldeada y puede hacer innecesarias operaciones secundarias de eliminacin de rebabas de los artculos producidos. Al escoger las condiciones del proceso debe darse la debida consideracin a la fuerza de cierre que, segn lo que se ha comentado, debe ser superior a la fuerza de apertura. Los sistemas de cierre constan generalmente de dos platos o placas fijas unidas por unas robustas columnas de alineacin tal como se muestra en la Figura 11. Entre los dos platos fijos hay uno mvil que desliza por las columnas de alineacin. A un lado de un plato fijo va situada la unidad de inyeccin y al otro lado del otro plato fijo va situada la unidad de cierre, que desplaza al plato mvil. El molde se coloca entre el plato mvil y el plato fijo situado al lado de la unidad de inyeccin.

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Figura 11.Esquema de sistema de cierre hidrulico. Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011. La accin de cierre requiere la mxima eficacia y la mxima rapidez. Conviene que se haga lo ms rpidamente posible (50 m/min) hasta un instante antes de que se toquen las dos mitades del molde, y que despus el movimiento sea ms lento aplicando la mxima fuerza de cierre (5-10000 T). De este modo se evitan golpes innecesarios sobre los moldes. Suelen distinguirse tres tipos bsicos de sistemas de cierre: sistemas mecnicos, sistemas mecnico-hidrulicos y sistemas hidrulicos.

Sistemas mecnicos

Estos sistemas emplean una accin mecnica para el cierre del molde y se encuentran en las pequeas mquinas experimentales de laboratorio. El sistema, en su forma ms sencilla, puede consistir en una palanca, pin o manubrio. Las ventajas de los sistemas totalmente mecnicos estn en su sencillez y bajo costo, si bien consiguen fuerzas de cierre moderadas y velocidades bajas.

Sistemas hidrulicos

El pistn hidrulico directo es el sistema de cierre hidrulico ms sencillo y el primero que se utiliz. La principal ventaja que ofrece es la elevada fuerza de cierre que puede desarrollar, que es constante en toda la carrera del pistn de cierre. Estos sistemas de cierre pueden llegar a desarrollar movimientos muy rpidos (50 m/min), si bien el costo para conseguirlo resulta muy elevado. La situacin general que plantea un

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sistema de cierre hidrulico de cualquier tipo es que para mantener un tamao razonablemente pequeo del pistn de cierre consiguiendo una fuerza de cierre adecuada, es necesario aumentar la presin del fluido, con lo que las prdidas de fluido hidrulico y la deformacin de tuberas y accesorios llegan a constituir un serio problema. Las mquinas ms modernas utilizan, para los movimientos rpidos de avance y retroceso del pistn principal, otros pistones auxiliares que son de pequeo dimetro y van situados paralelamente al pistn principal o incluidos centralmente en l. La fuerza total de cierre la da el pistn principal mientras que los pistones auxiliares slo sirven para conseguir movimientos ms rpidos del sistema. En la Figura.12 se representa un sistema de cierre hidrulico de este tipo, que consta de un pistn hidrulico principal, de mayor seccin, que da una elevada fuerza de cierre y que realiza los movimientos finales, mientras que el resto del movimiento del plato mvil es debido a un pistn secundario de menor seccin, y que proporciona movimientos ms rpidos.

Figura 12. Sistema de cierre de dos pistones. Fuente: tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla . 2011.

Entre las principales ventajas de los sistemas hidrulicos de cierre se encuentra que la fuerza de cierre puede ser monitorizada y cambiada en cualquier momento

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durante el ciclo, y lo mismo ocurre con la velocidad a la que se mueve el pistn a lo largo de su recorrido.

Sistemas mecnico-hidrulicos

Las mquinas con sistema de cierre mecnico-hidrulico estn basadas en el uso de rodilleras actuadas por un sistema hidrulico. Estos sistemas de cierre son muy empleados en mquinas de pequeo y mediano tamao. Las ventajas de los sistemas de rodilleras estriban en la accin positiva de cierre de las rodilleras, as como en la mayor velocidad de cierre empleando un pistn ms pequeo, ya que las rodilleras son sistemas multiplicadores de fuerza. Adems, la fuerza relativamente grande que se desarrolla al final de la carrera de cierre va acompaada de una reduccin de velocidad del mismo orden, lo que es muy conveniente para evitar golpes cuando se cierra el molde. En la Figura 13 se muestra un sistema mecnico-hidrulico de rodillera simple. Cuando el molde est abierto las rodilleras se encuentran formando una V. Cuando se aplica presin el eje que conecta las dos rodilleras obliga a stas a mantenerse en lnea recta. La fuerza necesaria para mantener las rodilleras rectas la proporciona un pistn hidrulico. En este caso cuando el pistn hidrulico comienza a avanzar el plato mvil se mueve en principio lentamente, alcanzando la velocidad mxima a mitad del recorrido. Cuando las rodilleras estn casi extendidas, la velocidad vuelve a decrecer. Estos sistemas presentan la desventaja de que tanto la velocidad de cierre como la fuerza son ms difciles de controlar que con sistemas completamente hidrulicos. La principal ventaja que presentan los sistemas mecnico-hidrulicos de cierre es el bajo costo de operacin, tanto para conseguir elevadas fuerzas de cierre como elevadas velocidades de cierre.

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Figura 13. Sistema mecanico-hidraulico de cierre. Fuente: Tecnologa de polmeros M. Beltrn y A. Marcilla. 2011. 2.2.5.5 Moldes

Segn Rodrguez (2006), el sistema de molde consiste en las barras de sujecin, platos mviles e inmviles, bebederos y canales de alimentacin, los eyectores y canales de refrigeracin. Es esencialmente un intercambiador de calor en el que el polmero fundido se solidifica con la forma deseada y las dimensiones definidas por la cavidad del mismo. De acuerdo con Cervantes (2005), el molde es el espacio donde se genera la pieza. Para producir un producto diferente simplemente se cambia el molde.

2.2.5.5.1 Partes del molde

a) Cavidad: es el volumen en donde se moldear la pieza. b) Canales: conductos por los cuales la masa fundida fluye debido a la presin ejercida por la inyeccin. Se encuentran los canales bebederos y finalmente la compuerta. Otros tipos de canales son los de enfriamiento por donde circula el

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agua para regular la temperatura del molde. Son muy importantes debido si no se tiene un correcto enfriamiento se puede deformar la pieza. c) Barras expulsadoras: son las que remueven la pieza al abrirse el molde y en algunos casos dependiendo de la programacin se puede llevar la cuenta de las piezas moldeadas.

2.2.5.6 Unidad de control

Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener a los niveles requeridos.

2.2.5.7 Unidad de potencia

Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de la potencia se pueden clasificar como:

- Sistema de potencia elctrico: el sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas relativamente pequeas. Este sistema se emplea, tanto para el giro del tornillo, como para la apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado por un motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad puede ajustarse solo en un determinado nmero de valores, lo cual ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de piezas

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con una calidad constante. Los motores elctricos generan grandes torques de arranque, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para evitar que se rompan.

- Sistema de potencia hidrulico: los motores hidrulicos son los ms comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de inyeccin y cierre del molde. El fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que varan entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en: Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido. La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento. Permite arranques y paradas rpidas debido al pequeo momento de inercia. Permite relaciones bajas de peso potencia lo que posibilita alcanzar altas velocidades de inyeccin del material.

2.2.6 Sistemas de Control

Los sistemas de control han venido adquiriendo un papel muy importante en el desarrollo y avance de la civilizacin y tecnologa moderna. Casi todos los aspectos de nuestras actividades cotidianas son afectados por algn tipo de sistema de control. Segn Kuo (2010 pg 18) Los sistemas de control son muy comunes en todos los sectores industriales desde el control de calidad de productos industriales, lneas de

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ensamble automtico, control de maquinas, herramientas, tecnologa espacial y armamento, control por computadora, sistema de inventarios y los sistemas de control sociales y econmicos, pueden resolver con enfoques de teora de los controles automticos. Todo sistema de control tiene tres aspectos comunes que son: 1.- Objetivos del control. 2.- Componentes del sistema de control. 3.- Resultados. En la Figura 14 se ilustra la relacin entre estos tres componentes en forma de diagrama de bloques.

Figura 14. Elementos bsicos de un sistema de control En general, el objetivo de un sistema de control consiste en controlar las salidas C de una manera predeterminada, por medio de las entradas U y aplicando los elementos del sistema de control. A las entradas del sistema de control de le llama tambin seales de control y a las salidas variables controladas.

2.2.6.1 Sistema de control a lazo abierto Segn Ogata (2000 pg.7) Los sistemas en los cuales la salida no afecta la accin de control se denominan sistemas de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo prctico es una lavadora. El remojo, el lavado y el enjuague en la lavadora operan con una base de tiempo. La mquina no mide la seal de salida, que es la limpieza de la ropa.

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En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de referencia. Por tanto, a cada entrada de referencia le corresponde una condicin operativa fija; como resultado, la precisin del sistema depende de la calibracin. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la prctica, el control en lazo abierto slo se usa si se conoce la relacin entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no son de control realimentado. Observe que cualquier sistema de control que opere con una base de tiempo es en lazo abierto. Por ejemplo, el control del trnsito mediante seales operadas con una base de tiempo es otro ejemplo de control en lazo abierto.

2.2.6.2 Sistema de control a lazo cerrado Segn Ogata (2000 pg.7) Los sistemas de control realimentados se denominan tambin sistemas de control en lazo cerrado. En la prctica, los trminos control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la seal de error de actuacin, que es la diferencia entre la seal de entrada y la seal de realimentacin (que puede ser la seal de salida misma o una funcin de la seal de salida y sus derivadas y/o integrales), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente. El trmino control en lazo cerrado siempre implica el uso de una accin de control realimentado para reducir el error del sistema.

2.2.6.3 Sistema de control lineal y no lineal

Segn Ogata (2000 pg.59) Un sistema se denomina lineal si se aplica el principio de superposicin. Este principio establece que la respuesta producida por la aplicacin simultnea de dos funciones de entradas diferentes es la suma de las dos respuestas individuales. Por tanto, para el sistema lineal, la respuesta a varias entradas se calcula tratando una entrada a la vez y sumando los resultados. Este

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principio permite desarrollar soluciones complicadas para la ecuacin diferencial lineal a partir de soluciones simples. Si en una investigacin experimental de un sistema dinmico son proporcionales la causa y el efecto, lo cual implica que se aplica el principio de superposicin, el sistema se considera lineal. Un sistema es no lineal si no se aplica el principio de superposicin. Por tanto, para un sistema no lineal la respuesta a dos entradas no puede calcularse tratando cada una a la vez y sumando los resultados. Aunque muchas relaciones fsicas se representan a menudo mediante ecuaciones lineales, en la mayor parte de los casos las relaciones reales no son verdaderamente lineales. De hecho, un estudio cuidadoso de los sistemas fsicos revela que incluso los llamados sistemas lineales slo lo son en rangos de operacin limitados. En la prctica, muchos sistemas electromecnicos, hidrulicos, neumticos, etc., involucran relaciones no lineales entre las variables. Puede haber una zona muerta que afecte las seales pequeas. (La zona muerta de un componente es un rango pequeo de variaciones de entrada ante las cuales el componente es insensible.) Puede ocurrir una no linealidad de la ley cuadrtica en algunos componentes. Por ejemplo, los amortiguadores que se utilizan en los sistemas fsicos pueden ser lineales para operaciones a baja velocidad, pero pueden volverse no lineales a altas velocidades, y la fuerza de amortiguamiento puede hacerse proporcional al cuadrado de la velocidad de operacin. En general, los procedimientos para encontrar las soluciones a problemas que involucran tales sistemas no lineales son muy complicados. Debido a la dificultad matemtica aunada a los sistemas no lineales, resulta necesario introducir los sistemas lineales equivalentes en lugar de los no lineales. Tales sistemas lineales equivalentes slo son vlidos para un rango limitado de operacin. Una vez que se aproxima un sistema no lineal mediante un modelo matemtico lineal, pueden aplicarse varias herramientas lineales para anlisis y diseo. Algunos ejemplos de las curvas caractersticas para estas no linealidades aparecen en la Figura 15.

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Figura 15. Curvas caractersticas de diversas no linealidades. Fuente: Ogata (3ra edicin 2000) 2.2.7 PID (Proporcional Integral derivativo)

Es un mecanismo de control por retroalimentacin que se utiliza en los sistemas de control industriales. Un controlados PID corrige el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener calculndolo y luego sacando una accin correctora que puede ajustar al proceso acorde. En algoritmo de clculo del control PID se dan tres parmetros: el proporcional, el integral y el derivativo. - El valor proporcional determina la reaccin del error actual. - El integral genera una correccin proporcional a la integral del error, esto asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. - El derivativo determina la reaccin del tiempo en el que el error se produce. La suma de estos tres parmetros es usada para ajustar al proceso va un elemento de control como la posicin de una vlvula de control o la energa suministrada a un calentador, por ejemplo. Ajustando estos tres parmetros en el algoritmo de control de PID, el controlador puede proveer un control diseado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en trminos de la respuesta de control ante un error, el grado al cual el controlador llega al set point; y el grado de oscilacin del sistema. Ntese que el uso del PID para control

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no garantiza control ptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modelos de lo que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado tambin PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la accin derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la accin de control. Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al menos: 1.- Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro, caudalimetro, manmetro, etc.). 2.- un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador. 3.- Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia elctrica, motor, vlvula, bomba, etc.). El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La seal puede representar ese valor en tensin elctrica, intensidad de corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo caso la seal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son corriente continua, el controlador lee una seal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta seal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la seal que proporciona el sensor. Este controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de consigna, obteniendo as la seal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado y el valor medido. La seal de error es utilizada por cada uno de los 3 parmetros del controlador PID. Las 3 seales sumadas, componen la seal de la salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La seal resultante de la suma de estos tres parmetros se llama variable manipulada y no se aplica

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directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador a utilizar.

2.2.8 Variables

Una variable es aquello que vara o puede variar. Se trata de algo inestable, inconstante y mudable. En otras palabras una variable es un smbolo representativo de un elemento no especificado de un conjunto dado. Se puede definir cuatro tipos de variables, las cuales se desarrollan a continuacin.

2.2.8.1 Variable controlada

Es el parmetro ms importante del proceso, debindose mantener estable (sin cambios), pues es el ms alterado por perturbaciones externas del sistema y su variacin alterara las condiciones requeridas en el mismo, su monitoreo, el cual es realizado a travs de un sensor, es una condicin importante para dar inicio al control.

2.2.8.2 Variable medida

Es el parmetro a travs del cual se deben corregir las perturbaciones del proceso, colocndose un actuador para lograr estabilizar el sistema, lo cual es bsicamente mantener la variable controlada dentro de los parmetros deseados de operacin, mediante el ingreso de una perturbacin al sistema controlado

2.2.8.3 Variables de entrada

Es el parmetro que acta como punto de referencia (set point), fijado mediante medios elctricos, electrnicos, o por software para que el sistema actu.

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2.2.8.4 Variables de medicin y control

A continuacin se presenta una breve descripcin de algunas variables que se pueden presentar en el proceso de moldeado por el mtodo de soplado, las cuales debern ser controladas para el correcto funcionamiento del sistema.

2.2.8.4.1 Nivel

Es una medida de volumen para un fluido o sustancia dada. Esta mide la cantidad volumtrica existente en un recipiente, las unidades usadas para esta medicin son litros, metros cbicos, galones, entre otros.

2.2.8.4.2 Presin

Es una fuerza aplicada por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales como pascal, bar, atmosfera, kilogramo por centmetro cuadrado, metro de agua y psi (libras por pulgadas cuadradas). En el sistema internacional (S.I.) est normalizada en pascal, el cual es newton por metro cuadrado (N/m2), siendo el newton la fuerza que aplica a un cuerpo de masa (1kg), la comunica una aceleracin de 1m/s2. Como el pascal es una unidad muy pequea, es normal que se emplee el kilo pascal (1kpa=102Bar), el mega pascal (1Mpa=10bar) y el giga pascal (1Gpa= 10000Bar). La presin puede medirse en valores absolutos o diferenciales. La presin absoluta se mide con relacin al cero absoluto de presin. La presin atmosfrica es la presin ejercida por la atmosfera terrestre medida mediante un barmetro

2.2.8.4.3 Temperatura De acuerdo a lo descrito por Creus (2006, p.223), la medida de temperatura constituye una de las mediciones ms comunes y ms importantes que se efectan en

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los procesos industriales. La temperatura es una magnitud fsica descriptiva de un sistema que caracteriza la transferencia de energa trmica o calor entre ese sistema y otros.

2.2.8.4.4 Longitud

Es una magnitud fsica que expresa la distancia entre dos puntos. Su unidad en el sistema internacional es el metro.

2.2.9 Elementos primarios

Segn Creus (2006, p 147), los elementos primarios estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presin, fuerza posicin, medida elctrica, entre otros.

2.2.9.1 Sensor

Un sensor es un aparato capaz de transformar magnitudes fsicas o qumicas, llamadas variables de instrumentacin, en magnitudes elctricas. Las variables de instrumentacin dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumnica, distancia, aceleracin, inclinacin, desplazamiento, presin, fuerza, torsin, pH, entre otros. Donde una magnitud elctrica obtenida puede ser una resistencia elctrica (como en una RTD), una capacidad elctrica (como un sensor de humedad), una tensin elctrica (como un termopar), una corriente elctrica (como un fototransistor), entre otros.

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Un sensor tambin puede decirse que es un dispositivo que convierte una magnitud fsica o forma de energa en otra. reas de aplicacin de los sensores: industria automotriz, industria aeroespacial, medicina, industria manufacturera, robtica, industria petrolera, entre otros.

2.2.9.2 Transmisor

Dispositivo encargado de captar una o varias variables a monitorear del proceso, a travs del elemento primario de control y transmitirlo a distancia al sistema de control en el panel central o directamente en el campo, en forma de seal neumtica de margen de 3 a 15 psi, o electrnica de 4 a 20mA o 1 a 5V de corriente continua.

2.2.10 Elementos finales de control

Son elementos encargados de hacer actuar las seales de los diferentes controladores sobre el proceso controlado, estos pueden ser manejados ya sea con seales digitales, analgicas, elctricas o neumticas o por diferentes protocolos de comunicacin. Cerca del 80% de estos son vlvulas.

2.2.10.1 Vlvulas

En los procesos industriales la vlvula de control juega un papel muy importante en el ciclo de regulacin. La funcin a realizar por las vlvulas es el de variar el caudal de fluido en una tubera, modificando a su vez el valor de la variable medida, comportndose como un orificio de rea continuamente variable. Las vlvulas ms usadas son: a) Vlvula de globo: llamada as por disponer de un obturador en forma de globo, se caracteriza por que el flujo de entrada o salida es perpendicular al eje del obturador. Estas se emplean cuando la presin diferencial del fluido es baja y

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se precisa que las fugas a travs de la vlvula con el obturador en posicin de cierre, sean mnimas. b) Vlvula de compuerta: denominada vlvula tajadera, efecta su cierre con un disco vertical plano, o de forma especial y que se mueve verticalmente al flujo de fluido. Es adecuada para el control todo-nada. c) Vlvula de bola: en estas se presenta una cavidad interna esfrica, que alberga un obturador en forma de esfera o de bola. La bola tiene un corte adecuado (usualmente en V) que fija la curva caracterstica de la vlvula, y gira transversalmente accionada por un servomotor exterior. En apertura total, la vlvula equivale aproximadamente en tamao al 75% de la tubera.

2.2.10.2 Actuadores

Segn Ollero (2001, p 208), los actuadores generan las fuerzas necesarias para armar la estructura mecnica. Se utilizan tecnologas hidrulicas y neumticas, pero en la actualidad se ha extendido el empleo de motores elctricos, y en particular motores de corriente continua servos controlados, emplendose en algunos casos motores paso a paso.

2.2.10.3 Interruptores

Son dispositivos mecnicos o electrnicos que se utilizan para cerrar o abrir de manera no automtica la corriente de carga existente en el circuito.

2.2.10.4 Variadores de velocidad

Es un dispositivo o conjunto de dispositivos mecnicos, hidrulicos, elctricos o electrnicos empleados para controlar la velocidad giratoria de una mquina, especialmente de motores y bombas. Pueden ser variadores de frecuencia, motores

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reductores, o cargas aplicadas directamente al sistema giratorio con el propsito de dificultar su giro.

2.2.11 Controlador lgico programable (PLC)

El nacimiento del PLC se produjo a finales de los aos 1960 en la industria automotriz. Esto proporciono ms flexibilidad y ahorro de costos a travs de la combinacin de rels y mdulos electrnicos dedicados que realizan las tareas automatizadas en las lneas de montaje. Esa flexibilidad es probablemente la principal contribucin del PLC para la industria moderna. Sera difcil imaginar el mundo industrial de hoy sin Controladores Lgicos Programables (PLC). Antes del PLC, la mayora de los procesos industriales en el mundo estaban controlados por rels y de lgica cableada. Esto funcion muy bien, porque todo el que se ocupaba del sistema de control industrial saba todo sobre ellos. Una gran desventaja es que cuando se necesitan cualquier cambio en el proceso, la lgica de cableada tendra que ser reconectada para implementar los cambios. Este fue por lo general un gran problema. A continuacin, los cambios tuvieron que ser documentados. ste era generalmente un problema mayor ya que no se contaba con programas de dibujo de planos tan avanzados como los de hoy en da. En 1968, alguien en Hydromatic Divisin de General Motors dijo que tena que haber una mejor manera. Entonces la idea de usar las computadoras entr en escena. Las condiciones iniciales que el nuevo equipo tena que seguir son: a) El nuevo sistema debe adaptarse al cambio. b) Ser capaz de ser colocado en el piso de la fbrica y seguir funcionando.

c) No ocupar ms espacio que los sistemas de control de lgica cableada de rel.

d) Ser mantenida por electricistas de planta.

Hubo resistencia al cambio de un sistema que todo el mundo saba cmo operar. Pero Richard Morley de Bedford Associates fue contratado por General Motors e

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invent el PLC y lo calific como un Controlador digital modular. El modicon fue el primer PLC. Al principio, el PLC eran relativamente simple, que tiene slo las entradas digitales. Desde entonces, muchas otras funciones han sido agregadas al PLC, incluyendo la capacidad de manejar seales analgicas. Una lista parcial de lo que hacen consiste de las operaciones de relevo, el tiempo, contar, los datos se mueven, comparaciones, funciones matemticas, y otras operaciones avanzadas. El sistema PLC se compone de 5 partes bsica, estas son dispositivos de entrada, interfaz de entrada, el procesador, interfaz de salida, y los dispositivos de salida. Estas partes bsicas se describirn en detalle. Otra cosa que hay que apreciar son las entradas / salidas digitales y entradas / salidas analgicas. Entradas y salidas digitales no tienen nada que ver con los ordenadores digitales. Son simplemente los insumos o salidas que tienen 2 estados o condiciones, como encendido y apagado. Dado que los ordenadores digitales trabajan en 2 estados, 0 y 1, estos dos estados de entrada / salida se conocen como entradas / salidas digitales. Entrada / salidas analgicas son continuamente variable, en un intervalo. Ejemplos son las variables de proceso, tales como la profundidad de presin, el agua, caudal, temperatura. Por lo general se traduce en una variable elctrica tal como voltaje o corriente. Entrada comn / salidas analgicas son de 0 a 10 voltios DC y de 4 a 20 miliamperios de corriente continua. La Figura 16 muestra la disposicin fsica de un PLC, para el modelo de un Allen Bradley de Rockwell Automation SLC 500. La fuente de alimentacin es necesaria para operar el procesador y la entrada y mdulos de salida. Tenga en cuenta que para este PLC particular, el procesador est en un lugar especial llamado ranura 0. Las otras 7 ranuras pueden ser de entrada o de mdulos de salida. Los mdulos de entrada y salida pueden ser tantos mdulos digitales o analgicos. Es posible tener ms de 8 ranuras dependiendo de las exigencias del proceso que se quiere controlar.

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Figura 16. Distribucin fsica de un sistema tpico de PLC Fuente: Programmable Logic Controllers 2007

2.2.11.1 Estructura del controlador lgico programable (PLC)

Un controlador lgico programable cuenta con una estructura tpica de muchos sistemas programables, como por ejemplo un procesador. A continuacin se menciona los elementos que conforma esta estructura.

2.2.11.1.1 Dispositivos de entrada

Lo primero que cualquier sistema de control necesita es una manera de obtener informacin en el sistema. Para la mayora de los sistemas de control industrial, las entradas digitales son botones pulsadores, selectores, interruptores de lmite, sensores de proximidad y los contactos de los rels. Lo importante de todos estos dispositivos es que pueden ser OFF u ON. Las entradas analgicas son el otro tipo de dispositivo de entrada. Diremos que las entradas analgicas son normalmente 0 a 10 voltios o 4-20 miliamperios (mA). Incluso las entradas de 4-20 mA se convierten en un voltio 1 a 5 voltios o 0,4 a 2 por el mdulo de entrada. As que podemos decir que una entrada analgica es considerada como un rango de tensin por el procesador. La Figura 17 muestra los smbolos para algunos dispositivos digitales de entrada.

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Figura.17 Smbolos de algunos dispositivos de entrada digital tpicos. Fuente: Programmable Logic Controllers 2007 -Mdulos de entrada

Los mdulos de entrada separan los dispositivos de entrada, tensiones, y las condiciones del procesador. Los dispositivos de entrada se someten a una gran cantidad de abusos. El mdulo de entrada toma la seal desde el dispositivo de entrada y enva esa informacin al procesador. Tambin protege el procesador. Hay dispositivos de aislamiento en la entrada mdulos que realizan la separacin. Un mdulo de entrada tpico tendra 16 entradas, correspondientes a los 16 bits de las palabras de la computadora de propsito especial que es el procesador. Podra haber un nmero de mdulos de entrada de un PLC tpico. Estos mdulos encajan en ranuras que estn diseados para aceptarlos. Las ranuras aceptarn la entrada o mdulos de salida y son parte del PLC. La Figura 18 muestra el diseo de un tpico Mdulo de entrada con dispositivos de entrada conectados. Slo 4 entradas se muestran por simplicidad, pero 8 o 16 entradas por mdulo es ms estndar.

Figura 18. Smbolos de algunos dispositivos de entrada digital tpicos. Fuente: Programmable Logic Controllers 2007

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2.2.11.1.2 Procesador

El procesador es una computadora de propsito especial. Se compone de un nmero de palabras separadas en secciones. Utilizar un PLC ayuda a tener un poco de comprensin de cmo se disponen las palabras de este ordenador de propsito especial.

Figura 19 Mapa de memoria simplificado de un PLC tpico. Fuente: Programmable Logic Controllers 2007 La Figura 19 muestra un mapa de memoria simplificado de un PLC tpico. Cada seccin es un nmero de palabras de 16 bits. Cada palabra tiene una direccin, y cada bit de cada palabra tambin tiene una direccin. Un ejemplo de esto es la figura 20.

Figura 20 Distribucin de una palabra en un PLC tpico. Fuente: Programmable Logic Controllers 2007 Tiene que haber una manera de identificar cada bit de cada palabra de este pequeo ordenador. Si esta es una palabra de entrada, el primer bit podra ser etiquetado [I: 1/0]. Esa direccin es muy importante. La letra I nos dice que est trabajando con una entrada. El 1 nos dice que este es la palabra nmero 1 en el archivo de entrada, as como el mdulo de entrada situado en la ranura nmero 1 del PLC. El 0 nos dice que se cuenta con el bit nmero 0. El bit en particular est sombreado en rojo en la Figura 20. Se debe tener en cuenta que se est contando de 0 a 15 en lugar de 1 a 16. Esto es por respeto a la forma en que funciona una computadora. Una cosa importante a notar ahora, es que cada bit de la palabra de entrada I: 1/0 est conectado a un terminal en un mdulo de entrada. Por lo tanto, la entrada mdulo puede tener

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hasta 16 terminales, cada uno de los cuales puede ser conectado a un dispositivo de entrada tal como contacto de rel.

2.2.11.1.3 Dispositivos de Salida

Los mdulos de salida, as como los de entrada son la seccin del controlador lgico programable en donde son conectados sensores, actuadores entre otros y a travs de estos dispositivos el controlador monitorea y controla el proceso. La figura 21 muestra las luces, rels de control, arrancadores de motor, y solenoides. Estos cuatro dispositivos que cubren la mayor parte de las seales digitales utilizados en el control industrial.

-Mdulos de Salida

Los mdulos de salida se parecen mucho a los mdulos de entrada. Una gran diferencia es que los dispositivos de salida estn conectados a mdulos de salida. Los accesorios tpicos de salida incluyen luces, rels, arrancadores y solenoides. La Figura 21 muestra un mdulo de salida conectado a diversas cargas. Se puede apreciar que los dispositivos de salida todos requieren alguna tensin para poder operar. Los dispositivos de salida estn protegidos con fusibles para proteger los mdulos de salida en caso de un cortocircuito. Los fusibles se muestran en esta disposicin tpica para enfatizar su importancia. Sin estos fusibles individuales, una fallo de un dispositivo de salida podra provocar una parada de todo el sistema, o que se queme un mdulo de salida. Observe que el nmero de ranura 2 se eligi para los dispositivos de salida. Dado que, en el ejemplo, se han utilizado las ranuras 0 y 1, nmero de ranura 2 es la primera ranura disponible en el sistema imaginario.

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Figura 21. Mdulo de entrada tpico en donde se muestran los dispositivos de entrada. Fuente: Programmable Logic Controllers 2007 2.2.11.2 Diagrama de bloques de un PLC La Figura 22 muestra cmo estn conectadas las 5 partes del PLC. Lo que realmente sucede en un PLC es que los dispositivos de entrada deben enviar la

informacin al procesador, el procesador toma esa informacin, hace algo con l dependiendo de un programa en el procesador, y establece los dispositivos de salida. Visto de esta manera, es un dispositivo bastante simple.

Figura 22. Flujo de informacin y seal de control en un sistema tpico de PLC Fuente: Programmable Logic Controllers 2007

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2.2.11.3 Comunicacin

Los autmatas tienen la posibilidad de comunicarse e intercambiar datos no solo con el proceso que controlan sino tambin con otros autmatas y con ordenado-res. Gracias a esta capacidad los autmatas no trabajan solos, se integran en redes que controlan conjuntamente procesos industriales complejos o plantas de produccin enteras. Las comunicaciones permiten disear sistemas de automatizacin de nivel superior que efectan adems del control del proceso otras funciones avanzadas como la monitorizacin y la adquisicin de datos. Hay varios tipos de redes con las cuales se pueden conectar los PLCs: a) Redes locales (LAN), son aquellas que conectan una red de computadores normalmente confinadas en un rea geogrfica, como un solo edificio o un campus de la universidad. El desarrollo de varias normas de protocolos de red y medios fsicos han hecho posible la proliferacin de LAN's en grandes organizaciones multinacionales, aplicaciones industriales y educativas. b) Redes de rea extensa (WAN), a menudo una red se localiza en situaciones fsicas mltiples. Esto se realiza conectando las diferentes LAN's mediante servicios que incluyen lneas telefnicas (punto a punto), lneas de telfono normales con protocolos sncronos y asncronos, enlaces va satlite, y servicios portadores de paquetes de datos. c) Los sitios World Wide Web (WWW) de Internet proporcionan ahora recursos personales, educativos, polticos y econmicos a cada esquina del planeta. d) Una Intranet es una red privada que utiliza herramientas del tipo de Internet, pero disponible slo dentro de esa organizacin. Permite un modo de acceso fcil a informacin corporativa para los empleados a travs del mismo tipo de herramientas que emplean para moverse fuera de la compaa. e) Ethernet es la capa fsica ms popular; la tecnologa LAN usada actualmente. Ethernet es popular porque permite un buen equilibrio entre velocidad, costo y facilidad de instalacin. Estos puntos fuertes, combinados con la amplia aceptacin en el mercado y la habilidad de soportar virtualmente todos los

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protocolos de red populares, hacen a Ethernet la tecnologa ideal para la red de la mayora los usuarios de la informtica actual. Conjugar computadores y autmatas permite aprovechar las ventajas de cada uno de ellos. Los computadores no disponen de interfaces adecuadas para recoger, tratar y enviar las seales de planta. Las unidades de entradas y salidas de los autmatas, en cambio, estn especialmente diseadas para ello. Adems los PLC's estn preparados para ser utilizados en ambientes industriales exigentes y para responder en tiempo real a cualquier evento del proceso. Por el contrario los computadores son capaces de tratar grandes cantidades de datos, permiten la programacin de alto nivel, la utilizacin de entornos grficos y sobre todo pueden ser utilizados de una manera cmoda y sencilla por los programadores y operarios. Por lo tanto la solucin ideal en el control de procesos es utilizar conjuntamente autmatas y computadores conectados en red, con lo cual se combina la potencia de clculo de estos ltimos y las interfaces estndar que ofrecen aquellos. Para integrar un autmata en una red informtica es necesario aadirle un mdulo especial que efecta la gestin de las comunicaciones. Cada fabricante suele tener disponibles varios tipos de mdulos para los diferentes sistemas de conexin de los cuales los ms habituales son la red Ethernet y el bus de campo. La conexin a una red tambin permite la carga remota del programa de usuario en el autmata desde un computador central sin necesidad de utilizar el puerto RS232 de conexin directa y facilita el intercambio de datos entre ambos. La red ms utilizada es la Ethernet, ampliamente extendida en la industria y en las aplicaciones informticas con las ventajas de disponibilidad de componentes y estandarizacin que esto supone. Un bus de campo es otro sistema de transmisin de datos, similar en su funcionamiento a los buses internos de autmatas y comptadores, pero utilizado para conectar diversos dispositivos de planta como PLCs, transductores, actuadores y sensores. Aunque no tiene la potencia y versatilidad de una red es muy utilizado cuando hay que interconectar varios dispositivos para intercambiar rdenes y datos entre ellos y el volumen de informacin no es elevado.

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2.2.11.4 Lenguajes de programacin

Un lenguaje de programacin es un lenguaje formal diseado para expresar procesos que pueden ser llevados a cabo por mquinas como las computadoras o PLC`s. Pueden usarse para crear programas que controlen el comportamiento fsico y lgico de una mquina, para expresar algoritmos con precisin, o como modo de comunicacin humana. Est formado por un conjunto de smbolos y reglas sintcticas y semnticas que definen su estructura y el significado de sus elementos y expresiones. Al proceso por el cual se escribe, se prueba, se depura, se compila (de ser necesario) y se mantiene el cdigo fuente de un programa informtico se le llama programacin.

2.2.11.4.1 Lenguaje escalera

El diagrama de contactos (Ladder Diagram LD, por sus siglas en ingls) es un lenguaje que utiliza un juego estandarizado de smbolos de programacin. En el estndar IEC los smbolos han sido racionalizados (se ha reducido su nmero). Es el ms conocido en el rea de influencia norteamericana, ya que invariablemente todos los PLC de fabricacin americana o japonesa permiten su programacin en este lenguaje; ya sea para emplear los mismos diagramas de control alambrado existentes en las mquinas que se reconvierten o, ya sea para capacitar fcilmente al personal de mantenimiento en el manejo y arreglo de estos aparatos. Los elementos principales representados en la Figura 23, son contactos, bobinas, cuadros y segmentos. Un contacto representa un interruptor por el que circula corriente cuando est cerrado, pueden ser entradas digitales, salidas digitales y marcas, tambin llamadas banderas o memorias internas. La bobina representa un rel que se excita cuando se le aplica tensin. Es el resultado de la operacin y enciende cuando las condiciones precedentes se cumplen, o en trminos elctricos, existe un camino de contactos en serie cerrados.

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Figura 23. Elementos bsicos de programacin con diagrama de contactos Fuente: Automatizacin de una inyectora de plstico 2005 Existen dos tipos de bobinas, retentiva y no retentiva. Un cuadro representa una funcin que se ejecuta cuando la corriente circula por l. Pueden ser temporizadores, contadores. Y los segmentos son electos que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde la barra de alimentacin izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las bobinas o cuadros.

2.2.11.4.2 Diagrama de bloques funcionales

El diagrama de funciones Figura 24 (Function Block Diagram o FBD, por sus siglas en ingls) es un lenguaje grfico que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre s de forma anloga al esquema de un circuito. FBD es adecuado para muchas aplicaciones que involucren el flujo de informacin o datos entre componentes de control.

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Figura.24. Elementos bsico de diagramas de funciones. Fuente: Automatizacin de una inyectora de plstico 2005 Es el tipo ms poderoso de los lenguajes de programacin en cualquier marca de aparato, ya que es lo ms cercano al lenguaje mquina y, puede hacer uso de particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer ms rpido un programa o, ms compacto. Los bloques de funciones (FB's) son bloques estndar que ejecutan algoritmos. Utiliza operadores lgicos para la realizacin del programa: AND, OR, NOT y las instrucciones de salida de codificacin nemnica.

2.2.11.4.3 Texto estructurado

El texto estructurado (structured text o ST, por sus siglas en ingls) es un lenguaje de alto nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL como se muestra en la Figura 25. El ST puede ser empleado para realizar rpidamente sentencias complejas que manejen variables con un amplio rango de

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diferentes tipos de datos, incluyendo valores analgicos y digitales. Tambin se especifica tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones, algo importante en procesos industriales. El lenguaje posee soporte para bucles iterantes como repear until, ejecuciones condicionales empleando sentencias If-then-else y funciones como SQRT () y SIN (). Comprende tres partes bsicas: el programa principal, que es la parte del programa que dispone las operaciones que controlan la aplicacin, en forma secuencial en cada ciclo de la CPU; las subrutinas, estos elementos opcionales del programa se ejecutan slo cuando se llaman desde el programa principal; y las rutinas de interrupcin, son elementos opcionales del programa se ejecutan cada vez que presente el correspondiente evento de interrupcin.

Figura 25. Ejemplo de un texto estructurado Fuente: Automatizacin de una inyectora de plstico 2005

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2.2.11.4.4 Grfico secuencial de funciones (grafcet)

El grfico secuencial de funciones (SFC o grafcet) es un lenguaje grfico para describir ciclos automticos mediante smbolos. Desarrolla los automatismos de una forma simple y de fcil comprensin para el que analiza esta representacin grfica. Soporta selecciones alternativas y secundarias paralelas. Los elementos bsicos son etapas y transiciones. Una etapa puede ser inactiva o activa. En todo el grafcet solo una etapa puede ser activa en un momento dado. Para que una etapa sea activa ha tenido que preceder una transicin en la que se han producido unas acciones. El franqueamiento de una transicin provoca el paso de una etapa a otra dentro del ciclo de mando. Una transicin es vlida cuando ya han sido activas las transiciones anteriores. El SFC es la forma lgica de especificar y programar el ms alto nivel de un programa para PLC. Este lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estndar IEC, y son ahora muchos los fabricantes que tienen su propia versin. Este lenguaje es muy apropiado para el manejo de posicionadores, alimentadores, y todo aparato cuyos movimientos mecnicos sean repetitivos. En la Figura 26, se muestra un ejemplo del grfico secuencial el cual est constituido por 5 bloques subdividido estableciendo la funciones de cuatro motores con encendido retardado entre cada uno de 5 segundos.

2.2.11.4.5 Lista de instrucciones

La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, en el que cada lnea del programa contiene una operacin que utiliza una abreviatura nemotcnica para representar una funcin de la CPU, (ejemplo, almacenar un valor en un registro) como se ve reflejado en la Figura 27. Las operaciones se unen y combinan en un programa, creando as la lgica de control de la aplicacin. Las operaciones AWL hacen uso de una pila lgica en la CPU para resolver la lgica. Leen slo los valores de

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la pila lgica, muchas otras modifican tambin los valores ah almacenados. Este lenguaje es adecuado para pequeas aplicaciones y para optimizar partes de una aplicacin. Es el preferido por los ingenieros europeos. Son los ms matemticos de los lenguajes, al requerirse manejo de tablas de verdad y simplificacin de funciones lgicas booleanas para su empleo.

Figura 26. Ejemplo del grfico secuencial de funciones de cuatro motores. Fuente: Automatizacin de una inyectora de plstico 2005

Figura 27.Instrucciones en donde se reflejan abreviaturas nemotcnicas. Fuente: Automatizacin de una inyectora de plstico 2005

CAPTULO III: MARCO METODOLOGICO MARCO METODOLGICO

CAPTULO III MARCO METODOLGICO

3.1. Tipo de investigacin Este trabajo de investigacin titulado Diseo de un sistema de control de una maquina moldeadora de plstico utilizando un controlador lgico programable puede clasificarse como un estudio documental, que considerando lo planteado por Tamayo (1999), esta investigacin como su nombre indica, se refiere a aquella que se basa en asuntos, datos u observaciones ya pasados y que el investigador toma y analiza, asumiendo la veracidad de los datos u observaciones. Por otro lado La Universidad Pedaggica El Libertador (UPEL, 2006); define por investigacin documental el estudio de problemas con el propsito de ampliar y profundizar el conocimiento de su naturaleza con apoyo principalmente en trabajos previos, informacin y datos divulgados por medio impreso, audiovisuales y electrnicos, la originalidad del estudio se refleja en el enfoque crtico, conceptualizado, reflexiones, conclusiones, recomendaciones y en general, en el pensamiento del autor. En base a lo expuesto en lo anterior, esta investigacin es de tipo documental o bibliogrfica, ya que establece una bsqueda de trabajos de investigacin previos a este, como manuales tcnicos, documentos, trabajos especiales de grado, artculos cientficos entre otros, los cuales servirn de soporte para nuestro tema de estudio. Segn su propsito el estudio es Descriptivo, afirmacin que est en correspondencia con los criterios expuesto por Hurtado (2000), el cual; define la investigacin descriptiva aquella que tiene como objetivo central lograr la descripcin o caracterizacin del evento en estudio dentro de un contexto particular. Segn Tamayo (1999), una investigacin descriptiva es aquella que propone describir de modo sistemtico las caractersticas de una poblacin, situacin o rea de inters.

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64 Basndose en la cita expuesta anteriormente, se puede decir que esta investigacin es de carcter descriptivo, debido a que es necesario detallar tanto las caractersticas como el proceso de produccin de una maquina moldeadora de plstico. Adems los pasos a seguir que se deben realizar para la optimizacin de la mquina, tambin deben ser descritos de manera detallada, ya que es necesario llevar un orden en las diferentes fases del proceso que realiza la mquina y de esta manera obtener el mayor provecho del controlador que se va a implementar. Por otra parte, y segn Hurtado (2000); la investigacin proyectiva consiste en la elaboracin de un modelo como solucin a un problema o a una necesidad de tipo prctico ya sea de un grupo social o una institucin en un rea particular del conocimiento a partir de una diagnstico preciso de las necesidades del momento, los procesos explicativos o generadores involucrados y las tendencias futuras. UPEL (2003), tambin estable que; la investigacin proyectiva como aquella que intenta proponer soluciones a una situacin determinada. Implica explorar, describir, explicar y proponer alternativas de cambio, mas no necesariamente ejecutar la propuesta. En esta categora entran los proyectos factibles y todas las que conllevan el diseo o creacin de algo. En relacin con lo expuesto por Hurtado (2000) y UPEL (2003), se puede decir que esta investigacin es de tipo proyectiva, ya que se desea disear un programa que permita optimizar el sistema de control actual de una maquina moldeadora de plstico mediante el uso de un Controlador Lgico Programable (PLC) y con esto dar una solucin a la problemtica en la que se encuentran muchas empresas del sector del plstico del pas.

3.2. Diseo de la investigacin

El diseo de la investigacin se refiere a donde y cuando se recopila la informacin as como la amplitud de la informacin a recopilar. Hace explicito los aspectos operativos de la investigacin, se define como base del procedimiento. El

65 diseo de este trabajo de investigacin se puede clasificar como no experimental que segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2006); el diseo no experimental es aquella investigacin que se realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir se trata de estudios en donde no hacemos variar en forma intencional las variables independientes para ver su efecto sobre otras variables. Lo que hacemos en la investigacin no experimental es observar fenmenos tal como se dan en su contexto natural, para despus analizarlos. En base a lo expuesto en el prrafo anterior, el diseo de esta investigacin, segn la manipulacin o no de las condiciones en la cuales se realiza el estudio, se puede clasificar como no experimental, ya que no existe una variacin intencional de las variables involucradas en el proceso de la maquina moldeadora de plstico. Considerando lo citado por Hernndez, Fernndez y Baptista (2006) el estudio es transeccional ya que; los diseos de investigacin transeccional o transversal recolectan datos en un solo momento, en un tiempo nico. Su propsito es describir variables y analizar su incidencia e interrelacin en un momento dado. Es como tomar una fotografa de algo que sucede. Esta investigacin se puede denominar transeccional o transversal segn lo expuesto anteriormente, porque solo se obtendrn resultados del programa del PLC a partir de simulaciones para su respectivo anlisis en un momento dado.

3.3. Tcnicas de recoleccin de datos Segn Hurtado (2000), las tcnicas de recoleccin de datos comprenden procedimientos y actividades que le permiten al investigador obtener la informacin necesaria para dar respuesta a su pregunta de inves tigacin. De igual manera Hernndez, Fernndez y Baptista (2006) expresa que, recolectar datos implica la elaboracin de un plan detallado de procedimientos que conduzcan a reunir datos con un propsito especfico.

66 3.3.1 Revisin documental

Hurtado (2000) expresa que; la revisin documental es una tcnica en la cual se recurre a informacin escrita, ya sea bajo la forma de datos que pueden haber sido producto de mediciones hechas por otras, o como textos que en s mismo constituyen los eventos de estudio. Anlogamente segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2006) expresa que; la revisin documental consiste en detectar, obtener y consultar la bibliografa y otros materiales que pueden ser tiles para los propsitos del estudio, as como en extraer y recopilar la informacin relevante y necesaria que atae a nuestro problema de investigacin (disponible en distintos tipos de documentos).

3.3.2 Entrevista no dirigida Hurtado (2000) define la entrevista como, una tcnica basada en la interaccin personal, y se utiliza cuando la informacin requerida por el investigador es conocida por otras personas, o cuando lo que se investiga forma parte de la experiencia de esas personas. De igual manera Cerda (1991) expresa que; la entrevista se denomina "no dirigida", ya que posee un objetivo eminentemente exploratorio de las actitudes y sentimientos del entrevistado, existe plena libertad por parte del entrevistador para hacer todo tipo de preguntas a la persona entrevistada, as como existe libertad de ste para expresar sus sentimientos y opiniones. La entrevista no dirigida se trabaja con preguntas abiertas, sin un orden preestablecido, adquiriendo caractersticas de conversacin. Esta tcnica consiste en realizar preguntas de acuerdo a las respuestas que vayan surgiendo durante la entrevista. Se pueden plantear situaciones previas que sern indagadas en la entrevista, o puede desarrollarse sin preparacin, pretendiendo que el entrevistado exprese su situacin. Entre sus principales caractersticas hay que destacar: El entrevistador no tiene una lista de preguntas para hacer.

67 Solo se tiene una idea de lo que se va a preguntar. Las preguntas que se hacen dependen del tipo y caractersticas de las respuestas.

3.4. Instrumentos de recoleccin de datos Salinas (2007) expresa que, por instrumento para la recoleccin de datos se entiende cualquier material u objeto que sirva para realizar las observaciones o experiencias para recolectar los datos. Segn Sabino (1992), un instrumento de recoleccin de datos es en principio cualquier recurso de que pueda valerse el investigador para acercarse a los fenmenos y extraer de ellos informacin.

3.4.1 Cuaderno de notas

Segn Cerda (1991); un cuaderno de notas no es otra cosa que una libreta que el observa dor lleva en su bolsillo y donde anota todo lo observado. Al decir todo, incluimos el conjunto de informaciones, datos, expresiones, opiniones, hechos, croquis, etc., que pueden constituirse en una valiosa informacin para la investigacin.

3.4.2 Gua de entrevistas Segn hurtado (2006), es un instrumento que se basa en la captacin de los datos, permite percibir el evento, no necesariamente de manera selectiva.

3.5. Fases de la investigacin

En aquellas investigaciones enfocadas en sistemas de control y automatizacin de procesos es necesario el desarrollo de programas o softwares de funcionamiento, por tal motivo es necesario contar con una metodologa que

68 no solo cause una mejora en el proceso, sino que adems resulte una inversin rentable en cuanto a la adquisicin de una tecnologa adecuada. La metodologa a emplear en este proyecto ser la planteada por el autor Jos Mara Angulo en su libro Robtica Prctica (1984), adems de lo expuesto por el autor Jos Guadalupe Castro en su artculo Metodologa para realizar una automatizacin utilizando PLC (2005). Dichos autores exponen dos metodologas muy similares y practicas las cuales sern adaptadas a los requerimientos de este proyecto. Las fases a desarrollar sern las siguientes:

Fase I. Descripcin del sistema

Para llevar a cabo la descripcin del sistema o proceso se requiere recabar la siguiente informacin: procedimiento que se debe seguir en la operacin (arranque, paro), dispositivos que intervienen en el proceso (sensores, transductores, motores, variadores, etc.), variables a medir, variables a controlar, variables a monitorear, rangos de operacin, funcin de los dispositivos, entradas y salidas. Esta actividad se lleva a cabo mediante entrevistas con los operadores y encargados de mantenimiento del proceso, visitas de campo y la experiencia del integrador.

Fase II. Diagrama de flujo

Un diagrama de flujo es una representacin grfica de los pasos en un proceso. Dicho diagrama es til para determinar cmo funciona realmente el proceso. El diagrama se utiliza en gran parte de las fases del proceso de mejora continua, sobretodo en definicin de proyectos, diagnstico, diseo e implantacin de soluciones, mantenimiento de las mejoras, traslado de materiales, pasos para ventas y procedimientos del proceso.

69 Fase III. Requerimientos del cliente

Estos se obtienen, de las entrevistas realizadas con los operadores y jefes de mantenimiento, los cuales indican caractersticas de operacin, caractersticas de los equipos, rango de operacin y en algunos casos el rango del costo de los equipos a utilizar.

Fase IV. Seleccin de autmata programable

Para llevar a cabo la seleccin del autmata se deben de realizar dos evaluaciones, una para seleccionar el tipo de autmata y la otra para seleccionar la marca, esto debido a las diferentes opciones que brinda el mercado actualmente.

Fase V. Codificacin del programa

Aqu generalmente se codifican de forma individual, asegurando con esto que cada parte del trabajo se realiza de forma eficiente y precisa; esto se lograra realizando el programa directamente en el lenguaje seleccionado para el desarrollo del software.

Fase VI. Depuracin del software

Al programa se le realizaran las pruebas respectivas y se depurara hasta que su funcionamiento sea el esperado. Se deben probar exhaustivamente todas y cada una de las diferentes bifurcaciones del programa.

70 Tabla 1. Actividades y Recursos

Objetivo General. Diseo de un sistema de control de una maquina moldeadora de plstico por el mtodo de inyeccin mediante un Controlador Lgico Programable Objetivos Especficos. Determinar el comportamiento actual de la maquinaria para el moldeo de plstico por inyeccin. Fases de la metodologa. Fase I. Descripcin del sistema. Fase II. Diagrama de flujo. Fase I. Descripcin del sistema. Fase III. Requerimientos del cliente. Fase I. Descripcin del sistema. Fase III. Requerimientos del cliente. Fase IV. Seleccin del autmata programable. Fase V. Codificacin del programa. Fase VI. Depuracin del software -Estudio del caso. - Pruebas finales del programa. -Revisin documental. -Estudio del caso. -Textos de internet. -Manuales de fabricantes. -Computador. -Software simulador. -Computador personal. -Software simulador. -Revisin documental. -Entrevista. -Estudio del caso. -Guion de entrevistas. -Textos de internet. -Revisin documental. -Entrevista. -Estudio del caso. -Guion de entrevistas. -Textos de internet. Actividades -Revisin documental. -Visita de campo. -Entrevista. -Estudio del caso. Recursos y/o Tcnicas. -Guion de entrevistas. -Textos de internet. -Cuaderno de notas.

Identificar las variables involucradas en el proceso de la maquina moldeadora de plstico por inyeccin.

Establecer la estructura de control de las variables involucradas en el moldeado de plstico por inyeccin.

Desarrollar la programacin de control de proceso de la maquina moldeadora de plstico por inyeccin para el PLC.

Verificar el funcionamiento del software de la maquina por medio de simulaciones.

71 Tabla 2. Cronograma de Actividades

Fases Actividades Revisin de documentos relacionados con la investigacin.

Feb

Mar

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Fase I. Descripcin del sistema.

Entrevista a operadores y encargados de mantenimiento del proceso.

Fase II. Diagrama de flujo.

Entrevista a operadores y encargados de mantenimiento del proceso.

Elaboracin del diagrama de flujo general del proceso de la mquina.

Fase III. Requerimientos del cliente.

Entrevista a operadores y encargados de mantenimiento del proceso

Fase IV. Seleccin del autmata programable.

Revisin de documentos y manuales de fabricantes de PLCs.

Fase V. Codificacin del programa.

Seleccin del lenguaje e el cual se programara el PLC.

Codificacin del programa Fase VI. Depuracin del software

Pruebas finales de funcionamiento del programa.

CAPTULO IV DISEO Y ANLISIS DE RESULTADOS

CAPTULO IV DISEO Y ANLISIS DE RESULTADOS Este captulo muestra el desarrollo de las fases de la investigacin, entre ellas estn; la descripcin del sistema, el diagrama general de flujo, el requerimiento del cliente, la seleccin de autmata, la codificacin del programa y la depuracin del software. Adems de lo anteriormente planteado este captulo contiene las conclusiones y recomendaciones.

4.1

Descripcin del sistema

Para el desarrollo de esta fase se recolect la informacin necesaria de documentos electrnicos, manuales de mquinas de inyeccin, entrevistas no estructuradas y visitas de campo realizadas en Industrias Kinzelmann, C.A. (Ver ANEXO C). Dicha empresa cuenta con diferentes mquinas de inyeccin de plsticos con sistemas de control basados en lgica cableada y en las cuales es necesaria la presencia del operador en cada etapa del proceso. A partir de las entrevistas realizadas a los operadores y al supervisor Sr. Estefan Berger, se obtuvo informacin relacionada con el proceso de la mquina, variables involucradas en dicho proceso, as como las fallas ms comunes que se presentan

4.1.1. Descripcin de la Mquina de Inyeccin de Husillo Reciprocante

El diseo del sistema de control que se propone est enfocado al sistema de una mquina de inyeccin de husillo reciprocante con unidad de inyeccin fija, este tipo de mquina es muy utilizada debido a la doble funcin que cumple el husillo, el cual alterna su funcin de plastificar e inyectar el material fundido, combinando de esta manera la gran capacidad plastificadora de una extrusora de husillo con la elevada presin de inyeccin que poseen las unidades tipo embolo. La figura 28 muestra el diagrama de una mquina de inyeccin de husillo reciprocante con unidad de inyeccin fija. Las dos unidades fundamentales en las 73

74 que se divide la mquina se muestran en la figura, as como los diferentes componentes que la conforman. Estas mquinas pueden contar con un sistema de potencia elctrico o hidrulico para proveer el giro del husillo, en la propuesta que se plantea se toma como referencia una mquina con un sistema de potencia hidrulico para el cierre del molde y la inyeccin del material, adems de un sistema de potencia elctrico para proveer el giro del husillo, siendo este un motor elctrico de induccin que brindara las rpm necesarias en la etapa de plastificacin del material.

Figura 28. Diagrama general de una mquina de inyeccin de husillo reciprocante. Fuente http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-demateriales-plasticos-i.html (2011) Las mquinas de inyeccin cuentan con un sistema hidrulico el cual es fundamental tanto para el cierre y apertura de la prensa como para la inyeccin del material fundido. Para esto son necesarias vlvulas proporcionales reguladoras de flujo y de presin ya que el control de estas variables son de suma importancia en el acabado de la pieza terminada, adems cabe destacar la importancia de los sensores de presin en el sistema hidrulico ya que a partir de la informacin que estos arrojan se puede mantener un control continuo de las presiones que se

75 manejan en el proceso de la mquina de inyeccin. La figura 29 representa un diagrama general del sistema hidrulico de una mquina de inyeccin con unidad de inyeccin fija, el funcionamiento de dicho sistema se resume de la siguiente manera:

Figura 29.Diagrama general del sistema hidrulico de una mquina de inyeccin con unidad de inyeccin fija La vlvula (1) se encarga de regular la mxima presin del sistema, mientras que la vlvula (6) controla la presin de cierre y apertura del molde, de igual forma la vlvula (7) se encarga del control de las presiones de inyeccin, sostenimiento y contrapresin. La velocidad de los pistones hidrulicos (15 y 16) se controlan a travs de las vlvulas reguladoras de flujo (12, 13 y 14), el movimiento de avance y retraccin de estos pistones se controla por medio de las vlvulas direccionales (10 y 11). El enfriamiento del aceite que circula a travs de todo el circuito hidrulico se realiza por medio de intercambiador de calor (5),

76 normalmente del tipo de tubos con circulacin de agua fra, el aceite de retorno antes de llegar al tanque pasa por el intercambiador de calor. En esta figura tambin se tiene una bomba hidrulica (2) y su respectivo motor elctrico (3), adems de los sensores de presin o manmetros (8 y 9) los cuales son los encargados de sensar las diferentes presiones que se manejan en el proceso. En el inicio del ciclo de inyeccin de la mquina hay que tomar en cuenta el control de ciertas variables adems de la presin y el flujo. La temperatura es una de ellas, ya que a partir de la temperatura del cilindro de inyeccin se obtiene el derretimiento necesario del plstico para la posterior inyeccin en el molde. Otra variable fundamental en el proceso es el nivel, debido a que bajos niveles de aceite hidrulico, material y lquido refrigerante traeran como consecuencia prdidas en la produccin de la mquina as como piezas terminadas con diferentes defectos en el acabado, paros prolongados del proceso, prdidas innecesarias de material, entre otras. Por tales motivos el monitoreo y control de las variables antes mencionadas debe ser de gran importancia en la automatizacin de la mquina y se deben tomar como condiciones previas para el inicio del ciclo de inyeccin. Por otra parte la condicin de paro de la mquina debe cancelar la accin de todos los controles que intervienen en el proceso, adems del paro de los motores del sistema hidrulico y de la unidad de inyeccin con el fin de brindarle seguridad al operario de la mquina.

4.1.2. Variables y dispositivos que intervienen en el proceso.

A continuacin se muestra la tabla 3 en la cual se especifican los diferentes dispositivos utilizados en el proceso as como la funcin que cumplen cada uno de ellos. Las diferentes variables a medir y monitorear en el proceso de inyeccin de la mquina son presentados en la tabla 4 adems de los rangos de operacin permitidos en dicho proceso.

77 Dependiendo del tipo de termoplstico con el que trabajara la mquina los rangos de control de las diferentes variables del proceso varan debido a las propiedades trmicas y mecnicas que caracterizan a cada material. En la tabla 5 que se muestra a continuacin se encuentran las diferentes variables a controlar en el proceso, la unidad de control y los diferentes rangos establecidos tomando como referencia el polipropileno (PP). Tabla 3. Dispositivos que intervienen en el proceso de la mquina de inyeccin.
DISPOSITIVOS Termocuplas tipo J FUNCIN Medir la temperatura en cada zona del cilindro de inyeccin. Termocuplas tipo T Medir la temperatura en diferentes zonas del molde, brida de alimentacin, aceite hidrulico y refrigerante. Resistencias calefactoras tipo banda Aplicar un flujo de calor en las diferentes zonas del cilindro de inyeccin. Sensores de nivel de lquidos Sensor de nivel de slidos Sensores de presin Medir el nivel del refrigerante y aceite hidrulico. Medir el nivel en la tolva de alimentacin. Medir la presin de cierre y apertura del molde y las presiones en la etapa de inyeccin. Sensores de proximidad ultrasnicos Medir el recorrido de la platina mvil de la unidad de cierre y el recorrido del tornillo de inyeccin. Vlvulas reguladoras de presin Controlar las presiones de cierre y apertura del molde adems de la presin de inyeccin. Vlvulas reguladoras de flujo Controlar la velocidad de avance y retroceso del pistn hidrulico de las unidades de cierre e inyeccin. Vlvulas direccionales Controlar la direccin del fluido hidrulico de la unidad de cierre e inyeccin. Vlvulas solenoide Controlar el flujo de refrigerante del molde, brida de alimentacin, intercambiador de calor del aceite hidrulico y control de la boquilla Motor del sistema hidrulico Mantener un flujo constante de aceite hidrulico en las unidades de cierre e inyeccin. Motor de Induccin Hacer girar el tornillo de inyeccin en la fase de carga de material Variador de frecuencia Controlar y monitorear las RPM del motor de induccin. 1 1 1 4 2 3 2 2 2 1 2 4 7 UNIDADES 4

78 Tabla 4. Variables del proceso de la mquina de inyeccin.

VARIABLES A MEDIR Y A MONITOREAR Temperatura del cilindro de inyeccin Temperatura del molde Temperatura de la brida de alimentacin Temperatura del refrigerante Temperatura del aceite hidrulico Nivel en el tanque de lquido refrigerante Nivel en el tanque de aceite hidrulico Nivel de material de la tolva de alimentacin Velocidad de giro del tornillo de inyeccin Presin de Cierre Presin Apertura Presin de Inyeccin Presin de sostenimiento Contrapresin (0-5000) BAR (0-5000) BAR (0-5000) BAR (0-5000) BAR (0-5000) BAR (-270/400)C (-270/400)C (0-100)% Cap. total (0-100)% Cap. total (0-100)% Cap. total (0-3600) RPM (-270/400)C (-270/400)C RANGO DE MEDICION (-210/1200)C

Dependiendo del tipo de termoplstico con el que trabajar la mquina, los rangos de control, de las diferentes variables del proceso varan debido a las propiedades trmicas y mecnicas que caracterizan a cada uno de los materiales. En la tabla 5 se muestran las diferentes variables a controlar en el proceso, la unidad de control y los diferentes rangos establecidos tomando como referencia el polipropileno (PP).

79

Tabla 5. Variables a controlar en el proceso de la mquina de inyeccin.

VARIABLES Temperatura del cilindro de inyeccin CONTROL PLC RANGOS DE CONTROL Zona 1 (200-250) C Zona 2 (210-270) C Zona 3 (220-290) C Zona 4 (230-300) C Temperatura del molde Temperatura de la brida de alimentacin Temperatura del aceite hidrulico Presin de cierre del molde Presin de apertura del molde Presin de inyeccin Presin de Sostenimiento Contrapresin Velocidad de inyeccin Velocidad de cierre del molde Velocidad de apertura del molde Velocidad de giro del tornillo de inyeccin PLC / Variador de frecuencia (60-80) RPM PLC PLC PLC PLC PLC PLC PLC PLC (1500-2000) BAR (500-2000) BAR (800-1400) BAR (500-1100) BAR (60-90) BAR (0-100) % (0-100) % (0-100) % PLC (45-50) C PLC PLC (20-60) C (20-30) C

4.1.3. Estructura de control de las variables involucradas en el proceso de la mquina

En todos los procesos automatizados existen, tanto variables de control como variables controladas. Las variables involucradas en el proceso de inyeccin de plsticos se desarrollan a continuacin.

80 4.1.3.1. Temperatura

Para el diseo del sistema de control de temperatura del cilindro de inyeccin se deben tomar en cuenta los conceptos relacionados con la transferencia de calor de una sustancia a otra, adems de las caractersticas convectivas del cilindro, siendo este analizado en trminos de resistencia y

capacitancia trmica. La figura 30 muestra el proceso trmico de un cilindro de inyeccin, como se puede observar las resistencias calefactores y el tornillo son fundamentales en este proceso ya que de ellos depende el derretimiento del polmero. A media de que el tornillo gira a una velocidad constante se produce cierta friccin entre el polmero y las paredes internas del cilindro generando un flujo de calor interno. Las resistencias calefactoras junto con un controlador tipo P, PI o PID ayudan a derretir el polmero y a mantener la temperatura interna del cilindro constante.

Figura 30. Proceso trmico de un cilindro de inyeccin Fuente: Modeling and Control for a Thermal Barrel in Plastic Molding Processes 2006 Para obtener la funcin de transferencia de un sistema con las caractersticas expuestas en el prrafo anterior se debe partir de que la temperatura deseada en el plstico debe mantenerse constante a medida de que el flujo de calor que entra al sistema cambia al igual que el flujo de salida proporcionalmente.

81 Ravi y Balakrishnan en su artculo titulado Design of intelligent self tunning anfis temperature controller for plastic extrusin system, presentan la ecuacin (1), la cual define la funcin de transferencia general de un proceso trmico, adems realizan el diseo y la posterior comparacin de tres tipos de controladores de temperatura para el cilindro de inyeccin de una mquina extrusora de plstico. Debido a que las caractersticas que presentan los cilindros utilizados en las mquinas extrusoras de plstico son similares a los utilizados en las mquinas de inyeccin de husillo reciprocante se toma como funcin de transferencia del proceso la ecuacin (2) que estos autores presentan en su artculo.

(1)

Dnde: T(s)= Temperatura en el cilindro Q(s)= Flujo de calor en el cilindro R= Resistencia Trmica C=Capacitancia Trmica tm= Tiempo muerto

(2)

El modelo fsico del cilindro es un sistema de primer orden con tiempo muerto, estos sistemas poseen una inercia trmica elevada lo cual hace que la respuesta sea muy lenta. La temperatura del cilindro es un factor muy importante, ya que de este depende el acabado de la pieza, temperaturas por encima o por debajo del rango para derretir el polmero podran causar daos irreversibles en las piezas moldeadas. Por tal motivo es necesario el diseo de un controlador de temperatura que permita mantener un valor de temperatura que no sobrepase 48 C del punto de consigna o setpoint.

82 Generalmente los cilindros de inyeccin poseen cuatro (4) zonas de calentamiento en las cuales debe implementarse un controlador para cada una de ellas, esto debido a que se necesitan diferentes valores de temperatura en cada zona dependiendo del tipo termoplstico con el que se est trabajando. La tabla 6 muestra los distintos valores de temperatura necesarios en cada zona del cilindro de inyeccin en funcin del termoplstico utilizado en el proceso. Tabla 6. Temperatura de procesamiento de los diferentes materiales

Fuente: http://protoplasticos.blogspot.com/ (2011) En este proceso, la temperatura en cada zona del cilindro es censada por medio de termocuplas tipo J las cuales se encuentran insertadas en diversos puntos a lo largo de la trayectoria del material, desde la tolva hasta la boquilla. ste tipo de sensor trmico posee un amplio rango de medicin (-210 C a 1200 C), generando una tensin, que es funcin de la diferencia de temperatura entre uno de los extremos denominado punto caliente y el otro denominado punto fro de referencia.

83 Una vez obtenida la ecuacin (2), que representa la funcin de trasferencia del proceso trmico del cilindro de inyeccin de la mquina, por medio de herramientas computacionales como lo es el Simulink de Matlab se obtienen los parmetros del controlador PI a implementar, siendo la ecuacin (3) la funcin de transferencia general. (3)

Dnde: U(s)= Salida del controlador B(s)=Entrada del controlador P=Constante proporcional I=Constante integral En la figura 31 muestra el lazo de control del proceso trmico del cilindro de inyeccin, como se puede apreciar en esta figura el tiempo de retardo del sistema se aproxim con la ecuacin de Pade de primer orden como establece la ecuacin (4), y de esta manera obtener resultados ms precisos y conseguir los parmetros del controlador que puedan brindar una respuesta optima al sistema.

(4)

La figura 32 muestra el ajuste automtico o auto sintona del controlador del proceso, a partir de esta funcin se consiguen los valores de las constantes P e I de 0,9119 y 0,0169 respectivamente. Una vez obtenidos estos valores la funcin de transferencia del controlador PI queda de la siguiente manera:

(3)

84 En la figura 33 se pueden apreciar las respuestas del sistema de control de temperatura del cilindro de inyeccin cuando se le aplica un setpoint de 230C. Se opta por un controlador PI ya que este brinda una respuesta con un bajo tiempo de establecimiento, se elimina el error en estado estacionario y adems un mximo sobrepico menor al 12% del setpoint. Este porcentaje es aceptable ya que si apreciamos la tabla 6, dependiendo del tipo de material, existen rangos de temperatura para cada una de las zonas del cilindro. Si se ajusta el setpoint de cada controlador al valor mnimo de dichos rangos, la temperatura alcanzada en un sobrepico no sobrepasara el valor mximo del rango establecido para esa zona. De esta manera se le aporta al sistema la estabilidad que se requiere, evitando los daos ocasionados al material por altas temperaturas no deseadas en el proceso.

Figura 31. Lazo de control del proceso trmico del cilindro de inyeccin

Como se puede apreciar en la tabla 6 se presentan rangos de temperatura en el molde y en la brida de alimentacin los cuales deben ser controlados durante el proceso. Tanto el molde como la brida poseen canales de enfriamiento por los cuales circula lquido refrigerante a baja temperatura, dependiendo del tipo de material y de las temperaturas utilizadas en las diferentes zonas del cilindro. El enfriamiento del molde es de suma importancia ya que, de este depende el tiempo que tomar la pieza en solidificarse. Por otra parte controlar temperatura de la brida evita la compactacin del material en dicha zona, lo que traera como

85 consecuencia una obstruccin que no permitira el paso del material proveniente de la tolva de alimentacin. Adems del control de temperatura del molde y de la brida, cabe destacar que la temperatura del aceite hidrulico es un parmetro que no debe pasarse por alto, esto debido a que si no se controla y monitoriza dicha temperatura se pone en riesgo la seguridad del operador, ya que se pueden llegar a altas temperaturas en el proceso. Un aceite demasiado frio afecta la vida til del motor de la bomba hidrulica ya que se presentan elevados consumos de energa por parte del

motor, por otra parte un aceite demasiado caliente podra ocasionar filtraciones en la juntas a largo plazo, el rango de temperatura ms adecuado oscila entre los 40 y 50 C.

Figura 32. Ajuste automtico o auto sintona del controlador. Para el control de las temperaturas en las diferentes zonas mencionadas en los prrafos anteriores, se propone un control de refrigeracin del tipo On/Off que

86 permite el paso del lquido refrigerante al llegar al valor mximo del rango establecido y lo cancela una vez se llega al valor mnimo al cual se ajust. Para esto son necesarias vlvulas de dos posiciones accionadas por solenoide las cuales pueden ser activadas siempre y cuando se le aplique la tensin necesaria a sus bornes.

Figura 33. Respuesta del sistema de control de temperatura del cilindro de inyeccin.

87 4.1.3.2. Presin

El control de presiones en el sistema hidrulico se realiza mediante vlvulas reguladoras de presin proporcionales, estas regulan la presin dependiendo de la seal de control que reciben del controlador, generalmente operan con seales de 4-20 mA o 0-10V. Como se muestra las tablas 7 y 8, las vlvulas se ajustan a diferentes presiones en cada fase del proceso de la mquina, las cuales se mencionan a continuacin: Presin de Cierre de Molde Presin de Inyeccin de Material Presin de Sostenimiento Contrapresin de carga de material Presin de Apertura de Molde El control que se propone para este sistema es a lazo abierto, en el cual el operador se encarga de ajustar las presiones necesarias para cada fase antes del inicio del proceso de la mquina, aqu debe tomarse en cuenta que la presin de cierre siempre debe ser ajustada a valores por encima de las presiones de inyeccin y sostenimiento con el fin de evitar prdidas de material en la fase de inyeccin y piezas con deformidades en su superficie. Las tablas 7 y 8 muestran las presiones que deben ser ajustadas en las fases de cierre, inyeccin y carga de la mquina. Tanto en la fase de cierre como la de apertura del molde el sensor de proximidad cumple una gran funcin, ya que a partir de las distancias recorridas por la parte mvil del molde se ajustan las diferentes presiones. En la fase de inyeccin de material, el recorrido del husillo el cual es captado por el sensor de proximidad, permitiendo saber cul es el momento exacto de conmutacin de las presiones de inyeccin. La primera presin de inyeccin debe ser aplicada hasta el 90% del recorrido total del husillo, mientras que presin de sostenimiento se aplica el 10% del recorrido restante, este control de presin en la fase de inyeccin brinda un buen acabado de la pieza, evitando contracciones del material dentro del molde.

88 Adems hay que considerar el control de la contrapresin, la cual cumple la funcin de frenar el retroceso del husillo en la fase de carga de material con el fin de evitar la acumulacin de gases y mejorar el derretimiento del material. Generalmente la contrapresin se ajusta entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy bajos ocasionara inconsistencia en la pieza y poca homogenizacin del material a inyectar, por el contrario contrapresiones muy altas aumentan la friccin entre el polmero y las paredes del cilindro de inyeccin, aumentando la temperatura de fundido y trayendo como consecuencia una degradacin del material. Tabla 7. Presiones correspondientes a la fase de inyeccin

Fuente: Trabajo de investigacin de Eduardo Miguel D. y Perla Carmina S. (2011)

Fuente: Trabajo de investigacin de Eduardo Miguel D. y Perla Carmina S. (2011)

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Tabla 8. Presiones correspondientes a la fase de cierre MATERIAL Acrilonitrilo butadieno estireno Acetato de celulosa Poliamida 6 Nylon 11 Nylon12 Policarbonato Polietileno de alta densidad Polietileno de baja densidad Polietilentereftalato amorfo Polimetilmetacrilato Policloruro de vinilo PRESIN DE CIERRE (BAR) 386-618 154-309 618-772 232-309 463-772 232-386 154-309 309-386 618-926 309-618 232-386

Fuente: Trabajo de investigacin de Eduardo Miguel D. y Perla Carmina S. (2011)

4.1.3.3. Velocidad

Cabe destacar que la velocidad es una de las variables que se debe tomar en cuenta en el proceso de la mquina, ya que de esta depende la calidad superficial de la pieza moldeada, las velocidades de inyeccin, cierre, apertura y carga de material, se controlan mediante vlvulas reguladoras de flujo proporcionales, el control a lazo abierto que se implementa permite ajustar los cambios de velocidades los cuales deben ser efectuados juntos con los cambios de presiones de cada fase del proceso. En la tabla 9 se muestran los cambios que deben realizarse en cada fase del proceso dependiendo del recorrido del molde y del husillo, los cuales son obtenidos por medio del sensor de proximidad ubicados en cada unidad de la mquina. A partir del control de presiones y velocidades que se muestra en la tabla 9, se logran tiempos cortos de inyeccin, cierre y apertura los cuales reducen a su vez el tiempo de cada ciclo de la mquina, adems de obtener piezas de buena calidad en su superficie, un llenado del molde con la misma masa plstica y

90 viscosa y se protegen ambas caras del molde contra colisiones que pueden producir fisuras a largo plazo. Tabla 9. Cambios que deben realizarse en cada fase del proceso dependiendo del recorrido del molde y del husillo
Etapa del Proceso Cierre Apertura Etapa del Proceso 1 Inyeccin 2 Inyeccin (Sostenimiento) Carga de Material Recorrido del Molde < 85% > 85% > 15% < 15% Recorrido del Husillo < 90% > 90% ---Presin Unidad de Cierre Baja Alta Baja Alta Presin Unidad de Cierre Alta Baja Baja Velocidad Unidad de Cierre Alta Baja Alta Baja Velocidad Unidad de Inyeccin Alta Baja Baja

Por otra parte la velocidad de giro del husillo en la etapa de carga se controla mediante un variador de frecuencia acoplado a un motor de induccin. Generalmente los variadores de frecuencia posen entradas y salidas analgicas o digitales con las cuales se pueden monitorizar el comportamiento del motor, adems de poder realizar el ajuste de las rpm necesarias en la etapa de carga. La velocidad de carga o plastificacin puede variar dependiendo del tipo de material utilizado en el proceso, en el ajuste de las rpm del motor de induccin se deben evitar valores altos, ya que podra ocurrir que el material no logre su temperatura de fundicin, por otra parte un valor de ajuste muy bajo prolongara el tiempo de carga y un quemado de la masa a inyectar.

4.1.3.4. Tiempo

El tiempo es uno de los factores ms importantes en el proceso de la mquina, a partir de este se puede medir la productividad y rentabilidad de la misma. Los tiempos de mayor incidencia en el proceso son los de inyeccin, sostenimiento y enfriamiento, aunque por lo general el tiempo de inyeccin debe ser muy corto con respecto al tiempo de ciclo, de modo que el material no logre

91 enfriarse al pasar por las superficies ms fras del molde y no se puedan llenar completamente sus cavidades. Los tiempos de cada fase del proceso se relacionan indirectamente con las velocidades de manera inversa, lo cual indica que al tener velocidades altas se reduce los tiempos de cada fase del proceso. En la fase de sostenimiento el tiempo necesario es ms largo que el tiempo de inyeccin ya que este depende del espesor de la pieza a moldear, un tiempo de sostenimiento prolongado generara una pieza de baja contraccin, pero eventualmente de altas tensiones internas, mientras que un tiempo corto de sostenimiento generara piezas con una alta contraccin pero de un muy bajo nivel de tensiones. Para el enfriamiento o solidificacin de la pieza el tiempo debe ser lo suficientemente largo de manera que esta no se deforme en la fase de apertura del molde y eyeccin de la misma, aunque tiempos muy prolongados podan afectar la productividad de la mquina. Para obtener tiempos de enfriamiento cortos, se trabaja con temperaturas bajas en el cilindro de inyeccin, siempre y cuando la temperatura se mantenga dentro del rango que permite el tipo de material utilizado en el proceso. En la figura 34 se muestra un diagrama general del ajuste apropiado de los tiempos de cada fase del proceso de la mquina de inyeccin.

Figura 34. Diagrama de las fases de operacin y su tiempo, para una mquina de inyeccin con la boquilla siempre apoyada sobre el molde. Fuente: Gutirrez y Oate (2006) Como se puede apreciar en la figura 35, el mejor ajuste del tiempo de enfriamiento, es aquel que comienza junto con el tiempo de sostenimiento y

92 culmina con la carga de material, de esta manera se optimiza la productividad de la mquina evitando prdidas de tiempo innecesarias en el transcurso de cada fase del proceso. Si se desea ajustar tiempos ms prolongados de enfriamiento simplemente se ajusta el tiempo de sostenimiento o el tiempo de carga tomando en cuenta las precauciones necesarias en cada uno de ellos.

4.2. Diagrama de Flujo

Antes de la obtencin de una pieza la maquina debe cumplir con varias condiciones y fases de operacin, estas son: 1.- Cierre de molde. 2.- Inyeccin de material 3.- Carga de material 4.- Apertura de molde. Todas estas fases deben cumplir las siguientes condiciones para poder ejecutarse: estar encendida la mquina, no haber presencia de alarma, es decir, la luz de que todo est marchando bien debe estar encendida, esta indica que los niveles y temperatura estn en su rango de operacin normal. En la figura 35 se puede observar el diagrama de bloques de las fases de operacin de la maquina moldeadora

4.2.1 Cierre de molde

En la ejecucin de esta fase se deben ingresar mediante el panel de control cuatro (4) valores tales como alta y baja velocidad de cierre y alta y baja presin de cierre. Estos valores son alternados por medio de las electrovlvulas proporcionales de presin y flujo las cuales mantienen baja presin y alta velocidad por debajo del 85% del recorrido de cierre y al superar el 85% de su recorrido debe haber presencia de alta presin y baja velocidad, esto para la proteccin de ambas caras del molde. Tanto en la fase de cierre como de

93 apertura, el sensor de proximidad cumple un papel muy importante ya que este monitorea todo el recorrido de la parte mvil del molde.

Figura 35. Diagrama de flujo de cumplimiento de fase del proceso

4.2.2. Inyeccin de material

Para ejecutar la etapa de inyeccin primero debe accionarse la electrovlvula ubicada en la boquilla de inyeccin permitiendo el paso del material plastificado a una determinada presin. Para establecer el avance del tornillo que inyecta el material, un sensor de proximidad permite controlar la conmutacin de presin y velocidad adems de indicar el final de la inyeccin.

94 Cuando el 90% del material plastificado ha sido inyectado dentro de las cavidades del molde, se procede a mantener una presin de sostenimiento entre 30-60% de la presin inicial, una vez que haya terminado la segunda inyeccin el tornillo debe estar en su posicin final y a partir de dicho momento comienza el tiempo de sostenimiento en el cual se mantiene la misma presin hasta que comience la fase de carga de material.

4.2.3. Carga de material

Esta fase inicia una vez culminada la fase de inyeccin, para esto se pone en marcha el motor de induccin el cual es controlado por un variador de frecuencia las rpm necesarias y se realiza un ajuste de contrapresin para evitar la acumulacin de gases y mejorar la plastificacin del material. El giro del tornillo permite el transportar el material desde la tolva hacia las zonas de calentamiento. El volumen de material cargado es determinado por el sensor de proximidad de la unidad de inyeccin el cual determina el fin de la carga. En el momento que inicia en tiempo de sostenimiento, comienza la etapa de solidificacin o enfriamiento del material. Una vez que la fase de carga culmina la pieza debera estar en su punto ptimo para la extraccin.

4.2.4 Apertura del molde y extraccin de la pieza inyectada

Cuando la fase de carga ha culminado se ejecuta la apertura del molde, en esta se realiza una conmutacin de presin y velocidad a partir del recorrido de la parte mvil del molde la cual es monitoreada por el sensor de proximidad, con un recorrido mayor a 15% se aplica alta velocidad y baja presin, para un recorrido menor al 15% se aplica alta presin y baja velocidad. Prximo a culminar la apertura total del molde la pieza moldeada se encuentra con varios pernos mecnicos, los cuales la expulsan del molde.

95 4.3. Requerimientos del cliente

Esto se obtiene de la entrevista realizada a los operadores y jefes de mantenimiento, los cuales indican caractersticas de operacin que se podran mejorar, caractersticas de los equipos, rangos de operacin y otros factores. Como se mencion en el prrafo anterior se realizaron varias entrevistas no estructuradas con el supervisor de planta de la empresa Industria Kinzelmann C.A.(en el ANEXO B se aprecian imgenes de las mquinas de esta empresa) el Sr. Estefan Berguer y operadores de la mquinas moldeadoras de plstico, de las cuales se pudieron extraer ciertos requerimientos que podran mejorar el funcionamiento y produccin de la mquina moldeadora de plstico, y a su vez, mayor proteccin para los operadores de las mismas. Requerimientos: Realizar la monitorizacin del nivel de la material en la tolva, para visualizar si la tolva presenta un nivel bajo o alto de material. Incluir un control de temperatura en la brida de alimentacin para evitar apelmazamiento de material. Monitorear la temperatura del aceite del sistema hidrulico debido a que un aceite demasiado fro, es decir muy viscoso, implica un elevado consumo de energa por parte del motor de la bomba, lo que acorta su propia vida til. Por otra parte un aceite demasiado caliente, es decir poco viscoso, provoca filtraciones en las juntas, y a largo plazo la reduccin de su vida til. Mejorar el control de temperaturas en la zonas de plastificacin ya que, lo comn es, encontrar un sistema de control on-off que mediante, corte de energizacin, varan la temperatura en las resistencia calefactoras con la cuales en promedio se alcanzan temperaturas de hasta 30 C por encima del valor de set point fijado por zona, lo cual hace peligroso el proceso tanto para la maquina como para el operador.

96 Monitorear la presin hidrulica, tanto en la unidad de cierre, como en la unidad de inyeccin, debido a que una presin de cierre de molde inferior a la presin de inyeccin, puede ocasionar fallas de solidificacin en la pieza, generando mal formaciones en las mismas.

4.4. Seleccin del autmata programable

Para establecer el PLC a utilizar se tomaron en consideraciones varias caractersticas, que tienen relacin con el proceso como tal y tambin ciertos criterios a nivel de complejidad de manejo del autmata programable. Las caractersticas para la seleccin de autmata son las siguientes: Entradas y salidas. Mdulos de expansin. Nivel de tensin. Programacin. En la tabla 10 se puede observar ciertas caractersticas entre dos marcas reconocidas de autmatas programables. Como se puede apreciar en dicha tabla, ambos modelos pueden ser empleados para la automatizacin de la mquina de inyeccin, presentando caractersticas muy similares que satisfacen las necesidades del proceso, adems estos autmatas poseen una gran variedad de funciones. Sin embargo se opta por el Controlador Allen Bradley Micrologix 1500 LSP 1764-24BWA serie A, ya que estratgicamente hablando, la marca Allen Bradley es tan conocida que lo ensean en las diferentes universidades e institutos, siendo su programacin accesible a ingenieros y tcnicos, permitindole a las empresas reducir los gastos en capacitaciones bsicas. Su software de programacin Rslogix 500 posee una interfaz muy intuitiva, amigable y de gran sencillez para el programador. Tambin se cuenta con su emulador Rslogix Emulate 500 el cual permite trabajar con el PLC de manera virtual y de esta manera poder comprobar el correcto funcionamiento del proceso de la mquina de inyeccin. Adems su protocolo de

97 comunicacin DeviceNet es muy utilizado actualmente en los variadores de frecuencia de las diferentes marcas que han adaptado este protocolo. Tabla 10. Caractersticas de autmatas Allen Bradley vs Siemens
Caractersticas Numero de I/O digitales Allen Bradley Micrologix 1500 1764 24BWA serie A 12 entradas 12 salidas Numero de I/O analgicas Mdulos de expansin (M.E) Alimentacin (nominal) Tensin nominal entrada digitales Tensin nominal salidas digitales Tensin nominal salidas analgicas M.E. No aplica 8 mdulos 85 a 265 VAC (47 a 63 Hz) 24 VDC, 4mA 14 - 30.0VDC a 30 C 0 a 10 VDC , 0 a 20 mA Siemens Simatic S7200, CPU 226 24 entradas 16 salidas No aplica 7 mdulos 85 a 264 VAC (47 a 63 Hz) 24VDC, 4mA 5 a 30 VDC a 30 C 0 a 10 VDC , 0 a 20 mA

Corriente de inrush

120V ac = 25A para 8 ms 240V ac = 40A para 4 ms

12 A a 28,8 VDC

Tipo de dato (entrada)

Sumidero de corriente/fuente

Sumidero de corriente/fuente

Tipo de dato (salida)

Rel (contacto de baja potencia)

Rel (contacto de baja potencia) -32000 a +32000 Bipolar 0 a 32000 Unipolar

Formato de palabra datos

-32000 a +32000 Bipolar 0 a 32000 Unipolar

Frecuencia de operacin

1 kHz to 20 kHz

4 kHz to 20 kHz

98 4.4.1. Entradas y salidas

En las siguientes tablas se ilustran las I/O digitales y analgicas del proceso con sus respectivos TAG (identificacin).

N
1 2 3 4

Entrada
I:0/0 I:0/1 I:0/2 I:0/3

Tabla 11. Entradas digitales Descripcin

Inicio de la mquina Paro de la mquina Alarma alta RPM del variador de frecuencia Alarma baja RPM del variador de frecuencia

Tabla 12. Salidas digitales

N 1 2 3 4 O:0/3 Salida O:0/0 O:0/1 O:0/2 descripcin

Inicio luz piloto Motor sistema hidrulico Alamar luz piloto Vlvula de sistema de refrigeracin de la brida de alimentacin

5 O:0/4

Vlvula de sistema de refrigeracin del intercambiador de calor

6 7 8 9 10

O:0/5 O:0/6 O:0/7 O:0/8 O:0/9

Vlvula de sistema de refrigeracin del molde Vlvula direccional unidad de cierre Vlvula direccional unidad de inyeccin Motor de unidad de inyeccin Vlvula boquilla de inyeccin

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Tabla 13. Entradas Analgicas

N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Entrada I:1.0 I:1.1 I:1.2 I:1.3 I:1.4 I:1.5 I:2.0 I:2.1 I:2.2 I:2.3 I:2.4 I:3.0 I:3.1 I:3.2 I:3.3 I:3.4 I:3.5 I:3.6 I:3.7 Descripcin Termocuplas tipo T Tanque de Aceite Hidrulico Termocuplas Tipo T Tanque de Liq. Refrig. Termocuplas tipo T Brida de Alimentacin Termocuplas Tipo T Molde (1) Termocuplas Tipo T Molde (2) Termocuplas Tipo T Molde (3) Termocuplas Tipo T Molde (4) Termocuplas Tipo J Zona 1 Termocuplas Tipo J Zona 2 Termocuplas Tipo J Zona 3 Termocuplas Tipo J Zona 4 Sensor de Nivel Tanque Aceite Hidrulico Sensor de Nivel Tanque Liq. Refrig. Sensor de Nivel de Tolva Sensor de Proximidad (U.C) Sensor de Presin (U.C) Sensor de Proximidad (U.I) Sensor de Presin (U.I) Variador de Frecuencia Monitoreo Rpm Motor

Tabla 14. Salidas Analgicas

N 1 2 3 4 5 6 Salida O:4.0 O:4.1 O:4.2 O:4.3 O:4.4 O:4.5 Descripcin Vlvula Reguladora de Presin (U.C) Vlvula Reguladora de Flujo - Cierre de Molde (U.C) Vlvula Reguladora de Flujo Apertura de Molde (U.C) Vlvula Reguladora de Presin (U.I) Vlvula Reguladora de Flujo Inyeccin de Material (U.I) Variador de Frecuencia Control Rpm Motor

100 4.4.2. Mdulos de expansin

Adems del mdulo principal o CPU se requieren otros mdulos de expansin: 2 mdulos de expansin 6 canales para Termocuplas 1769-IT6. 1 mdulo de expansin 8 canales de entradas 1769-IF8. 1 mdulo de expansin 8 canales para salida de corriente 1769-OF8C. 1 mdulo de expansin 4 canales para salida de corriente 1769-OF4CI. 1 mdulo End Cap 1769-ECR.

4.4.2.1. Configuracin de los mdulos de expansin

En la figura 36, se presentan los diferentes mdulos de expansin, los cuales fueron seleccionados para la automatizacin del proceso de la mquina de inyeccin. Adems de las entradas y salidas digitales que el controlador posee, son necesarias mdulos de entradas y salidas analgicas ya que la mayor parte de las variables involucradas en el proceso varan en el tiempo, como lo es la temperatura y el nivel. Los mdulos de medicin de temperatura con termocuplas que se muestran en la figura 37, presentas diversos formatos de datos seleccionables dependiendo del tipo escalamiento que se le quiere dar a la variable. El formato en unidades de ingeniera es el ms apropiado para este proceso, debido a que se obtienen datos ms precisos de la temperatura. Por otra parte a los mdulos de entrada analgica que se muestran en la figura 38, se les selecciona un rango de 4-20 mA, dicho rango es uno de los el ms utilizados en la industria.

101

Figura 36. Mdulos de medicin de temperatura con termocuplas Al igual que los mdulos de entrada analgica, los mdulos de salidas analgicas se configuran de la misma manera, utilizando el mismo rango en mA. En la figura 39, el formato utilizado es el escalado para PID, ya que dicho modulo posee las salidas necesarias del control PI que se desea implementar, por lo tanto facilita la programacin del PLC ya que se evita el escalado de la seal de salida mediante bloques de funciones, y de esta manera se libera el programa principal de lneas de cdigos innecesarias. En la figura 40 se muestra un PLC virtual con todos los mdulos de expansin que se deben utilizar para este proceso de automatizacin. Este PLC se obtuvo mediante la herramienta Integrated Architecture Builder de Allen Bradley.

102

Figura 37. Configuracin de escalado para medicin de temperatura con termocuplas

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Figura 37. Configuracin de escalado para modulo de expansin de 8 canales de entradas y salidas analgicas

104

Figura 39. Configuracin de escalado para la captacin de seales analgicas

Figura 40. PLC virtual y mdulos expansin que se deben utilizar en el proceso

105 4.3. Programacin

En relacin a la programacin para la elaboracin del sistema de control del proceso son utilizados diferentes software como lo es el RSlogix 500, RSlinx, RSlogix Emulate 500 y RSview32. Los softwares nombrados en el prrafo anterior son los necesarios para poner en marcha el programa a disear, sin necesidad de estar presente en el proceso, en este caso no se cuenta con PLC debido a su costo y tampoco con la mquina de inyeccin de plstico, por lo tanto se acude al manejo de estos softwares para la realizacin de pruebas mediante simulaciones. El software RSlogix 500 es el que permite disear el programa en lenguaje escalera con el cual se va a controlar el proceso de inyeccin de plstico. El software RSlogix Emulate 500 permite de una manera virtual la creacin de un plc, de manera de vincularlo mediante un driver con el proceso y de esta manera simular la existencia del mismo. El software RSlinx es el que da la conexin y la comunicacin directa o va remota mediante una conexin a internet, con el PLC real o virtual, en este caso virtual. Debido a que no se cuenta con la mquina de inyeccin de plstico es aqu en donde interviene el software RSview32, este permite crear de manera virtual cualquier proceso, en este caso el de inyeccin de plstico, vinculando las entradas y salidas del plc ya sean digitales o analgicas.

4.5. Codificacin del programa

El programa en lenguaje escalara diseado para la mquina de inyeccin consta de un programa principal y seis (6) subrutinas. Dentro del programa principal se configuran todos los sensores y vlvulas que intervienen el proceso, todas las seales analgicas estn incluidas en dicho programa. La figura 41 muestra los escalones principales del programa en donde se encuentran los

106 contactos de inicio y paro de la mquina, en esta figura tambin se puede apreciar el control de arranque y paro del motor del sistema hidrulico. Las seis (6) subrutinas que conforman el programa principal son las siguientes: Alarmas Controles Cierre Inyeccin Carga Apertura Las subrutinas de alarma y control estn continuamente adquiriendo datos de los sensores del programa principal para su correcto funcionamiento. Por otra parte las subrutinas asociadas a cada fase del proceso, como lo es la subrutina de cierre, inyeccin, carga y apertura, son activadas una vez la mquina est en su punto ptimo para la inyeccin y se halla seleccionado el modo de operacin de la mquina. Los tres modos de operacin de la mquina se explican a continuacin: Modo Automtico: En este modo de operacin la mquina se encarga de realizar la cantidad de piezas que se desean, las cuales fueron ajustadas previamente por el operador, una vez la mquina haya terminado la ltima pieza, esta debe parar el ciclo de inyeccin. Cada fase del proceso se ejecuta automticamente sin la intervencin del operador. Para el inicio del ciclo en todos los modos de operacin, simplemente es necesario que los niveles de material, lquido refrigerante y aceite hidrulico no estn por debajo del 25% de la capacidad total de la tolva de alimentacin, tanque de lquido refrigerante y tanque aceite hidrulico, adems de que la temperatura del cilindro de inyeccin haya llegado al valor necesario para la correcta plastificacin del material. Dadas estas condiciones el operador solo tendra que oprimir el botn de inicio de ciclo para que la mquina empiece su proceso de manera automtica.

107

Figura 41. Escalones principales del programa

108 Modo Semiautomtico: El modo semiautomtico desarrolla cada ciclo individualmente permitiendo la intervencin del operador una vez se haya terminado el ciclo de inyeccin. Este modo de operacin es necesario cuando presentan pequeas deformaciones en la pieza que no permitan la correcta expulsin de la misma, y en donde es necesario que el operador extraiga la pieza manualmente. Para cada ciclo de inyeccin de la maquina es necesario que el operador pulse el botn de inicio de ciclo, permitiendo que las diferentes fases se ejecuten de manera automtica para un ciclo de inyeccin. Modo manual: En el modo manual el operador interviene en cada fase del ciclo de inyeccin. Al ser activado este modo de operacin la mquina inicia cada fase individualmente de manera que una vez termina la primera fase del ciclo, es necesario que el operador pulse el botn de inicio de ciclo, para que la maquina prosiga con la segunda fase y as sucesivamente hasta llegar a la ltima fase, que en este caso es la apertura del molde. Cuando se desean piezas con buen acabado y de medidas precisas, este modo es el ms conveniente ya que el operador es el que controla cada fase del ciclo de inyeccin de la mquina. Como se muestra en la figura 42 para poder seleccionar el modo de operacin de la mquina, primeramente debe enclavarse la marca que indica que los niveles y la temperatura del cilindro de inyeccin estn dentro del rango establecido por el operador. Una vez se haya seleccionado el modo de operacin de la mquina, el botn de inicio de ciclo puede ser accionado para que la mquina realice el proceso. La programacin de dicho control es el mostrado en la figura 43 aqu tambin se presentan las cuatro (4) subrutinas de la secuencia de la mquina, las cuales estn asociadas a cada fase del proceso. Como se puede apreciar en la figura, una vez sea pulsado el botn de inicio de ciclo, comienza la fase de cierre de molde, y a partir de esta se puede observar como continua la secuencia de las fases del proceso, las cuales tienen asociados temporizadores a la conexin (TON) que dan el permisivo de inicio a la fase siguiente.

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Figura 42. Fragmento del programa principal

110

Figura 43 Subrutinas de la secuencia de la mquina

111 En la figura 44 se aprecia la subrutina Controles, en la cual se encuentran los controles on/off de la brida de alimentacin, enfriamiento del molde y aceite hidrulico, adems de los cuatro (4) controles PI encargados de mantener la temperatura de las zonas del cilindro de inyeccin lo ms cercana al punto de ajuste. Como se puede apreciar en la figura la marca TEMP_BIEN indica que se ha llegado a la temperatura deseada en cada zona del cilindro de inyeccin, esta marca es activada por la direccin (PD9:/DB) de cada bloque PID la cuales se establecen en (1) una vez que la variable del proceso se encuentra dentro del rango de la banda muerta de paso por cero del controlador. Los diferentes bloques de escalamiento SCP que se muestran en la figura, permiten escalar el setpoint del controlador, convirtiendo los valores de temperatura que se desean en el proceso a un formato de datos vlidos para el bloque PID. La configuracin de dicho bloque se muestra en la figura 45, en el cual se ajustan los parmetros Kc y Ti a partir de la sintonizacin realizada en la fase (1) de este captulo, adems de dichos parmetros, la banda muerta del controlador, el modo de control y la actualizacin del lazo de control tambin son configurados en cada bloque PID, con estos ajustes se pueden obtener las temperaturas que se desean en cada zona del cilindro de inyeccin. Cabe destacar que los cuatro (4) bloques PID que estn incluidos en la subrutina Controles, no se les puede realizar ningn tipo de prueba para comprobar su buen funcionamiento, esto debido a que el software Rslogix Emulate 500 no soporta todas las funciones que el procesador posee, la funcin PID es una de ellas. Sin embargo cada bloque PID fue configurado como se muestra en la figura 45 que es de esta manera que lo especfica el manual del PLC Micrologix-1500, por lo cual no deberan presentarse inconvenientes en su operacin ya que este controlador fue previamente sintonizado en la fase 1 de este captulo y en la cual se presentaron los resultados obtenidos de dicho controlador. El resto del programa realizado se muestra en el ANEXO A de este trabajo, en donde se puede apreciar la codificacin completa del programa principal y de

112 cada subrutina, especificando la funcin que cumple de cada uno de los escalones que lo conforman.

Figura 44. Subrutina Controles

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Figura 45.Ventana de parmetros del control PI del cilindro de inyeccin en el software RSlogix500 4.6.- Depuracin del software

Luego de realizar pruebas mediante simulacin se pudo definir la estructura final que tendr el programa de control diseado. En las imgenes que se vern a continuacin se podr observar mediante RSview32 y RSlogix500 que son los principales software que se usaron para la depuracin y pruebas mencionadas anteriormente, el resultado final del programa para el control de una mquina moldeadora de plstico, en este caso por el mtodo de inyeccin. En la figura 46 se puede observar cmo al compilar el programa, se refleja en la parte inferior izquierda una ventana la cual indica que el programa de ha compilado con xito, es decir, sin ningn tipo de errores de sintaxis. En el momento que la mquina de inyeccin inicia, con ella de igual manera lo hace el motor del sistema hidrulico para ir ajustando las presiones indicadas, valores que sern introducidos por el operador y luego escaladas por una serie de escalador de parmetros SCP por sus siglas en ingles los cuales tienen la

114 funcin como su nombre los indica escalar los parmetros de tal manera que puedan ser procesados por el controlador lgico programable

Figura 46.Ventana del software RSlogix500 sin errores de sintaxis.

115 La interfaz humano maquina HMI por sus siglas en ingls (Human Machine Interface), permite tener una comunicacin directa y en tiempo real con el proceso de manera de controlar o modificar las variables del proceso en cualquier momento. En la figura 47 se puede observar una de las pestaas de la interfaz, elaborada para el control del proceso de inyeccin de plstico. Esta ventana cuenta con el control de cuatro (4) rea de operacin, el sistema hidrulico, la carga de material, la brida de alimentacin y el aceite hidrulico En el rea de sistema hidrulico se pueden modificar las presiones de la unidad de cierre as como sus velocidades, de igual manera se pueden controlar y modificar las presiones y velocidades de la unidad inyeccin. El acumulador como se ha mencionado anteriormente es el encargado de almacenar el material plastificado para luego movilizarlo al molde, en esta rea de trabajo se puede modificar el porcentaje a la cual se desea llenar el acumulador y la velocidad con la cual debe girar el cilindro inyector, as mismo se puede monitorear el valor registrado de la velocidad actual del cilindro inyector. La brida de alimentacin y aceite hidrulico lleva un control de temperaturas on/off, esto es un control mediante la apertura y cierre de vlvulas, estableciendo con esto una temperatura fijada por el operador, este procedimiento es el que se puede observar en la figura 47, as tambin como en el rea del acumulador monitorea la temperatura registradas por el sensor en la zona respectiva en ese momento. Como se mencion anteriormente las pruebas se realizaron mediante el software RSview32, en la figura 48 se muestra pruebas realizadas aprecindose el buen funcionamiento del proceso mediante el programa diseado y arrojando los valores deseados ajustados en la figura 47 de control, por otro lado tambin se puede apreciar la ubicacin de los botones de inicio y paro, la seleccin de modo del proceso, el monitoreo de la gran parte de las variables del proceso, el tiempo de cada una de las fase principales, entre otras.

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Figura 47. Pruebas realizadas mediante el software RSview32

Figura 48. Pruebas realizadas en donde se puede apreciar el proceso

117 Al momento de simular las alarmas o advertencia arrojadas por el proceso, se forzaron varias de ella y se compilo y ejecuto el programa, arrojando excelentes resultados como se muestra en la figura 49, en la que se observa que existe un nivel de aceite hidrulico por debajo de 25% (Bajo Nivel_AH<25%), nivel de lquido refrigerante por debajo de 25%(Bajo Nivel_LR<25%), Presin de inyeccin mayor a la presin de cierre (Presin_I>Presin_C), temperatura en la brida de alimentacin mayor a 80C (Alta Temp_BA>80C) y temperatura en el aceite hidrulico menor a 20C (Baja Temp_AH<20C)

Figura 49. Forzado de alarmas mediante el software RSview32. De esta manera se verific la correcta simulacin del programa diseado para el control de una mquina moldeadora de plstico por el mtodo de inyeccin.

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Conclusiones

En la industria del plstico la automatizacin cumple un papel muy importante debido a que se puede aumentar la productividad y se evita de gran manera la intervencin de los operadores en procesos que ponen en riesgo su integridad fsica. Actualmente existen empresas vinculadas al sector plstico del pas que poseen mquinas con sistemas de control, consideran la automatizacin una solucin fiable de baja inversin, esto debido a que la adquisicin de nuevas mquinas implica un alto costo de adquisicin, prcticamente imposible de costear, adems de los altos costos de importacin, envo, y nacionalizacin. Debido a lo expuesto anteriormente, se desarroll el siguiente trabajo especial de grado, en el cual se propone el diseo de un sistema de control de una mquina moldeadora de plstico mediante un controlador lgico programable, pudindose concluir lo siguiente: Se pudo comprender de manera satisfactoria el funcionamiento de cada fase del proceso de la mquina as como los diferentes dispositivos que intervienen en ella, a partir de un estudio documental del caso y de la informacin suministrada a travs de entrevistas que se realizaron a supervisores y operadores de Industrias Kinczelman C.A. Las diferentes variables involucradas en el proceso de inyeccin de la mquina se lograron identificar a partir de la revisin documental y entrevistas realizadas a operadores, obtenindose una mejor comprensin de dichas variables y la importancia que tiene en el proceso tanto el control como el monitoreo de las mismas. Se logr establecer una estructura de control para cada variable del proceso, los controles PI de temperatura brindan estabilidad al sistema trmico, lo que permite trabajar con temperaturas muy cercanas al setpoint. Los controles on/off propuestos logran mantener la temperatura del molde, brida y aceite hidrulico en rangos aceptables en la simulacin que no perjudican la continuidad del proceso. Con el control de velocidad y presin a lazo abierto

119 que se propone, se pueden lograr piezas con un buen acabado y se reducen los tiempos de cada fase de la mquina. El PLC Micrologix 1500 de Alllen Bradley utilizado en este trabajo aporta un buen desempeo en la automatizacin, debido a la variedad de funciones que este posee y la fcil programacin del mismo, adems de la reduccin de paradas innecesarias de la mquina, ya que cada variable es monitorizada y mostrada en la interfaz grfica. Adems se logr implementar los diferentes modos de operacin de la mquina, los cuales pueden ser ajustados segn lo requiera el operador. Se logr verificar el correcto funcionamiento del programa y la respectiva simulacin del proceso de la mquina a travs de simulaciones realizadas mediante el software Rsview32. Tanto la secuencia de proceso como el control de las diferentes variables involucradas cumplieron con los requerimientos propuestos.

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Recomendaciones

Se recomienda el uso del PLC Allen Bradley Micrologix 1500 para la elaboracin de la automatizacin de este proceso, de igual manera la utilizacin de la interfaz HMI que se desarroll mediante el software RSview32. Adiestrar a los operadores en materia del plstico, de manera de conocer o por lo menos tener una idea de las diferentes temperaturas de fundicin y velocidades y presiones de inyeccin. En cada puesta en marcha de la mquina de inyeccin de plstico es recomendable un chequeo general, tanto de la mquina como de los valores introducidos en ella y de la calibracin y funcionamiento de cada uno de los sensores, ya que debido a que el sistema esta automatizado; de estos depende la eficiencia y el rendimiento del proceso. Al momento de automatizar el proceso de inyeccin de plstico es recomendable, como se realiz en este trabajo, la elaboracin de una proteccin para verificar el cierre total del molde en un determinado tiempo, de lo contrario, la mquina entra en modo de emergencia ejecutando el paro inmediato, debido a que este evento puede ser causa de algo obstruido en el espacio que recorre el molde para ejecutar su cierre. Para la eleccin de la interfaz HMI debe seleccionarse verificando que corresponda a una misma marca correspondiente al controlador lgico programable y que corresponda con todas las funciones a ejecutar del mismo, ya que de esta manera es mucho ms fcil establecer la comunicacin entre ambos. Se recomienda simular el proceso de la mquina de inyeccin mediante la interfaz desarrollada en este trabajo, utilizando diferentes parmetros en cada punto de lectura y control, de manera de poder compararlos con el proceso de una mquina real y poder brindar mejoraras y soluciones a las diferentes fallas que se pueden presentar en dicha mquina.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA
LIBROS

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122

TESIS

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ARTICULOS

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LINKS

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ANEXOS

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ANEXO A:

PROGRAMA PARA EL CONTROL DEL PROCESO

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122

123

124

ANEXO A-1. Programa Principal

125

126

ANEXO A-2. Subrutina de Control

127

ANEXO A-3. Subrutina de Inyeccin

128

ANEXO A-4. Subrutina de Carga

129

ANEXO B: INTERFAZ Y CDIGO EN EL PROGRAMA RSVIEW32

130

131

132

133

134

ANEXO C:

MQUINAS DE INYECCIN DE INDUSTRIAS KINZELMANN, C.A

135

ANEXO C-1. Maquina de inyeccin de plstico

ANEXO C-2. Vlvula para el control manual de temperatura

136

ANEXO C-3. Panel de monitorizacin de las variables del proceso

ANEXO C-4. Unidad de cierre

137

ANEXO C-5. Refrigeracin para moldes

ANEXO C-6. Monitorizacin y controles de las variables del proceso

138

ANEXO C-7. Sistema de control con contactores y rels

ANEXO C-8. Sistema de control PLC Siemens Simatic200