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PROCESOS

Foto: www.themoldingblog.com

Diseo de la Refrigeracin en Moldes de Inyeccin:

En Busca de una Fabricacin Rentable
Julio Csar Sabogal*
Dentro de las etapas de fabricacin de los moldes de inyeccin el diseo es sin duda uno de los aspectos ms relevantes, sino el ms. La correcta planeacin del molde ayuda a ahorrar dinero y posibilita una mayor efectividad y vida til de la herramienta. Cada centavo bien gastado en la planificacin previa puede ahorrar cientos o miles de pesos en la produccin. La premisa es lograr el mayor rendimiento del molde con el fin de obtener el menor costo posible por pieza plstica fabricada, en este caso cualquier estrategia que pueda disminuir los costos, sin sacrificar calidad del producto, debera considerarse. Cuando de obtener ahorros en la inyeccin de plsticos se trata, hay que recordar una regla muy simple: el tiempo del ciclo de moldeo est repartido entre 5 y 20 por ciento a la El moldeo por inyeccin de plstico es uno de los procesos ms difundidos para fabricar producciones en serie de piezas complejas, en perodos de tiempo cortos y a costos rentables. Actualmente, es un negocio que mueve miles de millones de dlares a nivel mundial y jalona diversos sectores econmicos, entre otros la industria de los moldes para inyeccin.

El enfriamiento puede determinar hasta el 85% del ciclo de moldeo.

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accin de inyeccin; entre 50 y 85 por ciento al enfriamiento y entre 5 y 30 por ciento a la expulsin de la pieza terminada, segn los requerimientos de produccin, el producto a fabricar y los parmetros del proceso. Queda claro entonces que el adecuado diseo y fabricacin del sistema de atemperado del molde juega un papel fundamental en la inyeccin de plsticos y su rentabilidad, ya que un sistema de enfriamiento deficiente genera una distribucin despareja de la temperatura, lo que a su vez, puede ocasionar bajo rendimiento de la productividad y riesgo de fatiga trmica en el acero del molde, adems de innumerables problemas de calidad, tales como tensiones residuales, fragilidad, deformaciones de la pieza y muchas otras discontinuidades. Si el molde est muy caliente, la pieza requerir mucho tiempo para solidificar y ser extrada, lo que consumir demasiado tiempo del ciclo de inyeccin y reducir la productividad. Si el molde est muy fro, el plstico fundido (caliente) solidificar prematuramente durante su trayecto, lo que causa un mal llenado y otros posibles resultados indeseables. Idealmente, se busca un enfriamiento uniforme y eficiente que garantice la calidad del producto, reduciendo al mximo el tiempo de ciclo y el costo total.

En el proceso de solidificacin, que ocurre inmediatamente despus de haberse inyectado el plstico caliente en el molde de inyeccin, intervienen una serie de factores que determinan la rapidez con la que se genera un alto o bajo coeficiente de transferencia de calor y la rapidez con la que puede ser expulsada la pieza del molde. Estos factores son: Plstico a inyectar: Segn el tipo de resina y sus caractersticas, entre otras la fluidez y propiedad de contraccin, se disea el sistema de refrigeracin del molde. (Ver algunas propiedades de los plsticos a tener en cuenta a la hora de inyectarlos. Tabla 1). Es importante considerar que la mayor transferencia de temperatura que recibe el molde y sus partes, una vez inyectado el plstico, empieza al inicio de la etapa de inyeccin y plastificacin, y termina en el momento del nuevo ciclo, en la apertura del molde y la expulsin de la pieza. Por ello, habr que elegir un sistema de atemperado que logre refrigerar, con precisin, las zonas ms calientes dejadas por el material a su paso. Aceros o materiales utilizados en la fabricacin del molde: El diseador tambin debe tomar en cuenta los

materiales con los cuales se fabricar el molde de inyeccin, ya que al estar sometidos a cambios de temperatura sern afectados de igual manera en sus dimensiones, segn sus propiedades tiene diferencias en la transferencia trmica, y por tanto en el tiempo para expulsar la pieza del molde. Espesor de la pieza: Se determinan con base en el espesor de la pieza o producto final.

Proceso de inyeccin de plstico y su refrigeracin

En el proceso de inyeccin, el material plstico es introducido en el molde a una temperatura de entre 150 C a 300 C, segn del tipo de resina plstica utilizada, al contacto con las paredes el plstico transmite parte de este calor al molde, (lo cual se debe equilibrar con un sistema de atemperamiento) hasta disminuir a una temperatura llamada de desmoldeo que vara segn la pieza y el proceso entre) (40 - 120). Aunque, el molde disipa parte del calor al contacto con las placas de la mquina y la ventilacin del medio ambiente, esta disipacin es menor que el aporte recibido del plstico, por ello es necesario atemperar el molde utilizando un sistema de refrigeracin, el cual consiste en una serie de canales internos que atraviesan las placas, cavidades, machos y otros componentes, para lograr un correcto y eficiente enfriamiento. El proceso de refrigeracin en la inyeccin de plsticos es simple: El agua es enfriada y bombeada a travs de una tubera haca la mquina y el molde desde una torre de enfriamiento o un chiller, segn el tipo de inyectora. Generalmente, el refrigerante llega desde el chiller al controlador de temperatura, el cual cumple dos funciones: mantener la temperatura constante del agua y presionar el lquido a travs de los conductos internos del molde, gracias una bomba interna. La forma en que la tubera llega desde el controlador hasta el molde, varia un poco dependiendo del molde y las practicas que siga cada procesador de plstico, pero por lo general se instala un manifold o distribuidor mltiple, cerca del molde a donde llega la lnea de agua fra, y desde all derivan varias mangueras que son conectadas a cada una de las entradas del molde y que deben estar identificadas claramente como entradas y con el circuito correspondiente. Despus de circular a travs del molde, el agua pasa a la lnea de salida o a otro manifold y regresa al sistema para ser atemperada nuevamente.

Tabla.1 Material CA PET PMME PC ABS PS PA 6 PA 66 LDPE HDPE PP Temp Fundido (C) 210 240 240 300 240 220 250 280 210 240 240

Valores de contenido de calor para algunos termoplsticos Tempe Molde (C) 50 60 60 90 60 20 80 80 30 20 50 T 160 180 180 115 180 200 170 200 180 220 190 Calor especfico Jkg -1 K-1 1700 1570 1900 3000 1968 1970 3060 3075 3180 3640 2790 Calor a remover 272 283 242 345 364 394 520 615 572 801 670

Valores de cantidad de calor a remover por unidad de masa (J/g) para algunos materiales, segn temperaturas de procesamiento y del molde tpicas para cada material.
Fuente: Facultad de Ingenieria Mecnica. Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo.

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Ciclo de Inyeccin

embargo, para moldes grandes o complejos, no son suficientes dos circuitos de enfriamiento. Al independizar los circuitos se puede regular el flujo del lquido que circula sobre la parte del molde que tiende a sobrecalentarse ms (reas cercanas a la pieza). Todo esto en vista de que la refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en todos los componentes del molde, con el fin de evitar los efectos de contracciones diferenciales. La distribucin y el balanceo de la temperatura se obtienen a travs de complicadas ecuaciones relacionadas con el intercambio de calor entre el material plstico fundido, que se inyecta en el molde, y el lquido de enfriamiento que mantiene la herramienta atemperada. De forma sucinta, se puede decir que la idea es determinar cunta temperatura es necesario reducir y en cunto tiempo. Actualmente, la industria cuenta con avanzados software para el diseo de moldes, los cuales incluyen anlisis de la temperatura bajo ecuaciones con elementos finitos. Bsicamente hay dos tipos de distribucin de canales: en serie o en paralelo, o una mezcla de ambos. Los dos tipos de conexin de canales tienen sus ventajas e inconvenientes, tal y como se muestra en las figuras 2 y 3. Los circuitos conectados en serie, por ejemplo, garantizan las mismas condiciones para todos los canales con un riesgo de obturacin reducido, ofreciendo una elevada seguridad de proceso.
Distribucin en paralelo

Medio refrigerante: Como no todos los polmeros se transforman a la misma temperatura, existen moldes que trabajan a diferentes temperaturas y, segn stos, se emplea uno u otro lquido atemperador, generalmente se utilizan dos tipos de refrigerante: agua tratada o aceite diatrmico, tambin algunos procesos requieren una mezcla de agua/alcohol. En los moldes que trabajan entre 15C y 60C se usa normalmente agua y la ayuda de unidades de control de temperatura tambin llamados atemperadores y equipos de refrigeracin (chillers, torres de enfriamiento, etc), mientras que los que estn entre 60C y 90C usan generalmente aceite y la ayuda de equipos de calentamiento o tambin atemperadores. Diseo de canales de enfriamiento en cavidades y machos: Los circuitos de refrigeracin se disean paralelos, en serie o independientes, se mecanizan por diferentes procesos, tales como taladrado y electroerosin, entre otros, y a estos se les colocan tabiques, bafles o insertos, para direccionar y crear turbulencia en el fluido atemperante. El diseo de los canales es complejo y especfico para cada pieza y molde; cada parte del molde debe ser

Fuente: ICIPC

enfriada a la misma velocidad, lo cual a menudo implica un atemperado por secciones del molde. Es decir, pueden refrigerarse con agua fra las partes internas del molde, sobre todo en machos, cavidades y cerca de la entrada del material, y con agua a temperatura ambiente las partes externas, para lograr as un enfriamiento ms homogneo, principalmente, en piezas gruesas con largos recorridos y en piezas con tolerancia dimensional limitada. En general, para los moldes ms sencillos se utilizan dos circuitos separados para las dos mitades del molde: la hembra y el macho. Sin
Distribucin en serie

Figura 2

Figura 3

Circuitos conectados en serie. Las ventajas principales de este diseo son el bajo riesgo de obturacin, la elevada seguridad de proceso y el fcil conexionado.
Fuente: www.interempresas.net

Circuitos conectados en paralelo con baja prdida de presin y reducidas diferencias trmicas.

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Foto: www.kfmold.com

Los principales factores que influyen en el enfriamiento de la pieza, y por lo tanto en el ciclo de fabricacin son: El espesor de pared y la temperatura del molde. El espesor de pared de la pieza y material, todo ello tiene que ser estudiado antes del diseo y fabricacin del molde.

La importancia del diseo de moldes

Una vez se ha decidido crear un nuevo producto y antes de comenzar a disear el molde, en el que se inyectar la resina plstica para conformar la pieza final, es necesario estudiar todas las variables que intervienen en el proceso y que se pueden resumir someramente as: piezas o producto a inyectar, material a inyectar, mecanizado de componentes del molde e inyectora. Cada una de las cuales, en s misma, implica mltiples detalles de anlisis y desarrollo. El reto de los diseadores y fabricantes de moldes de inyeccin implica la integracin de todas las variables y etapas del proceso en una gestin interdisciplinaria para conseguir la mejor herramienta. Entre otros desafos el proyectista debe comprender los requerimientos del cliente, realizar un prediseo y generar informacin clara y completa para la manufactura del molde. Las actividades del diseador incluyen: el anlisis de los materiales y componentes para la fabricacin del molde, elegir el sistema de llenado, nmero de cavidades y puntos de inyeccin, (realizar el diseo del sistema de refrigeracin y atemperamiento, seleccionar el mejor y ms adecuado sistema de cierre, sistema de expulsin, mecanismos o sistemas adicionales si son requeridos por la herramienta, y la escogencia de componentes estndar (portamolde, expulsores, centradores, guas, acoples), entre otros parmetros. Este trabajo para nada es sencillo y es tarea del diseador conocer los pormenores de cada variable, la mayora de problemas, de uso y fabricacin, en los moldes pueden evitarse si el proyectista prev, al detalle, los requerimientos de fabricacin y, sobre todo, comprende qu procesos afectarn la herramienta en la produccin.

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Por su parte, aunque ofrecen una excelente distribucin de la refrigeracin, si los circuitos de atemperacin se conectan en paralelo, incluso las ms mnimas variaciones del caudal de los distintos canales pueden afectar a la temperatura de la cavidad y causar problemas de calidad en la pieza de inyeccin. Los circuitos en serie y paralelo ofrecen algunas limitantes y por ello en muchas ocasiones es necesario disear la refrigeracin con otro tipo de sistema o distribucin. Los siguientes son los tipos de sistemas de refrigeracin ms conocidos para moldes de inyeccin: -- Circuito de perforaciones: Son los clsicos taladrados que se unen en serie o en paralelo. -- Circuito de canal fresado: En una pieza profunda se hace imposible taladrar, por ello es necesario fresar y taponar partes claves del circuito para que la refrigeracin llegue a los lugares indicados. -- Circuito tipo fuente o cascada: En este sistema el refrigerante, habitualmente, ingresa por el centro del molde (placa) y se distribuye como una cascada a lo largo de la pieza a refrigerar. -- Circuitos con bafles o tabiques: En ocasiones es necesario interrumpir el flujo de refrigerante usando barreras denominadas bafles o tabiques, con el fin de redireccionar y guiar los lquidos haca las reas ms calientes.

Simulacin del enfriamiento de un molde de inyeccin, en el cual se puede apreciar la direccin del lquido atemperante en concordancia con la forma de la pieza. Son notorias las reas caliente distinguidas por los tonos rojos.

-- Circuitos con insertos y serpentines: Los insertos y serpentines direccionan el flujo de una forma especfica o se colocan cuando se necesita aumentar la turbulencia, lo cual no podra lograrse de otra forma, a diferencia de las barreras tipo bafles generalmente se usan en machos y cavidades. Otro objetivo fundamental al elegir la forma y distribucin de los circuitos de refrigeracin, es lograr crear la mayor turbulencia posible en el lquido atemperador con el fin de romper la direccin laminar natural del lquido por la tubera. En sntesis, todos los fluidos

que se hacen pasar a travs de conductos, tienden a circular en direccin recta con mayor velocidad hacia el centro, mientras, en las paredes del conducto la velocidad es menor. Para lograr homogeneidad en la temperatura, a lo largo del circuito, se recomienda crear turbulencia, la cual ayuda a mejorar la transferencia trmica entre el fluido y el material de molde.

Recomendaciones para un Correcto Atemperado

Disee moldes con la temperatura al mnimo. Si puede, disminuya la temperatura del molde. Todos los profesionales de produccin mencionan problemas de moldeado en las cuales se encuentran operaciones con temperaturas de molde superiores a las necesitadas para alcanzar buenas propiedades fsicas. Los industriales caen en la cuenta de la necesidad de trabajar con moldes ms fros con frecuencia despus de haberlos diseados y construidos. Una forma de hacer el anlisis de operacin de un molde ms fro puede ser empleando un programa computarizado de simulacin de llenado de molde, por elementos finitos.

Foto: news.thomasnet.com

Molde de inyeccin en funcionamiento y simulacin de las condiciones trmicas que afectan la pieza y la herramienta, se pueden apreciar las reas de mayor temperatura en tonos rojos y el efecto de la refrigeracin.

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Foto: www.comsol.com

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Disee el sistema de refrigeracin lo ms cerca tcnicamente posible de la pieza. Es importante comprender que en la inyeccin de plsticos hay transferencia de calor desde la pieza hacia el molde y desde ste al sistema de enfriamiento, durante todo el ciclo, excepto durante los tiempos de apertura del molde, expulsin, cerramiento y unidad de inyeccin adelante. Por esta razn es indispensable mantener los tiempos en el mnimo valor, de tal forma el sistema de enfriamiento se utilice para atemperar la pieza moldeada y no slo el molde. Cuando nicamente se refrigera el molde, se requiere mayor presin y temperatura de la masa fundida para poderlo llenar y esto va en contra de la productividad y del uso racional de la energa. Asegrese de que las lneas de agua estn lo ms cerca posible de las reas donde hay mayor concentracin de calor. Tenga en cuenta el material a inyectar: Cuando procese resinas amorfas experimente con moldes ms fros. Los usuarios de resinas cristalinas, por otro lado, deben saber que pueden reducir la cristalinidad y las propiedades de los productos, si se baja demasiado la temperatura del molde. Por ejemplo, el nylon que trabaja entre 50C y 60C, pero hay casos en que los industriales operan moldes ms fros, si la salida de cristalinidad no se convierte en un problema.

Las nuevas poliolefinas plastomricas y elastomrica fabricadas con catalizadores de metaloceno, se procesan bien a temperaturas ms bajas que las usuales. Un molde fro puede recortar en estos casos de 25 a 30 por ciento el tiempo del ciclo. La temperatura del molde debe mantenerse en 10C, tanto en el centro como en la pared de la cavidad; en lugar de 30C, que es lo aconsejable en los polietilenos estndar. Asegrese de tener una velocidad del medio de enfriamiento lo suficientemente alta dentro del molde. El coeficiente de transferencia de calor puede ser de 10 a 20 veces mayor cuando la velocidad del medio de enfriamiento es lo suficientemente alta como para generar un patrn de flujo turbulento en lugar de uno laminar. La velocidad requerida para alcanzar flujo turbulento es una funcin del dimetro del canal y la viscosidad del medio de enfriamiento. Debido a que los aditivos anticongelantes tienden a elevar la viscosidad del agua fra, puede ser contraproducente operar el molde a una temperatura ms baja a cambio de una velocidad menor. Los proveedores de equipos de enfriamiento pueden ayudar a determinar si la instalacin cuenta con una capacidad de bombeo suficiente.

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ciones por mayor conductividad de calor. Ahora las aleaciones de cobre berilio forjadas, son susceptibles de ser maquinadas y ofrecen la misma dureza que otros materiales, al tiempo que su conductividad trmica es de cinco veces superior. Tecnologas avanzadas de enfriamiento y aleaciones con conductividades elevadas proporcionan mayores beneficios si se emplean conjuntamente. Combine enfriamiento por pulsos con insertos de cobre berilio, y contar con un molde muy productivo. Es comn que diseadores inexpertos omitan la identificacin de las entradas y salidas del refrigerante y supongan que el operario de la prensa conoce de antemano dicha informacin. El diseador casi nunca participa en las pruebas de la herramienta y por esto es indispensable entregar los planos y dibujos completos del sistema de refrigeracin del molde al cliente. Adems, es aconsejable disear los conectores o racores de entrada dentro de las placas del molde y no fuera de stas, ya que es riesgoso que en el transporte o montaje de la herramienta sufran daos o incluso se fracturen. No olvide que el diseo de la refrigeracin debe permitir fcil mantenimiento y limpieza de los circuitos internos del molde. Autor
* Julio Csar Sabogal. Gerente General Taller y Proyectos. Diseador y experto en moldes, tiles y herramientas. Asesor de procesos de inyeccin de plasticos, diseo de producto y herramental. taller.proyectos@outlook.com

Foto: www.engineeringcapacity.com

El perodo de enfriamiento efectivo en la pieza est comprendido desde que se llena la pieza (empieza la compactacin) hasta que se desmoldea la pieza. Para lograr ciclos productivos y eficientes es importante el correcto atemperamiento.

Asegrese de que el molde reciba suficiente flujo del medio de enfriamiento y de que est dirigido a los puntos correctos. Un error comn es sobre-enfriar una seccin de pared delgada cuando no hay agua en la direccin de una seccin pesada. No olvide llevar agua a las barras corredizas, elevadores, patines o a cualquier otra rea del molde que entre en contacto con la resina fundida. Es un descuido dejar sin enfriamiento reas del canal de flujo de la resina. Es mejor hacer agujeros grandes en las placas de desviacin. Existe la tendencia a perforar las placas de desviacin con agujeros del mismo dimetro que los canales de flujo. Este arreglo lleva a una prdida de presin y una menor capacidad de enfriamiento. Una buena regla general es hacer los agujeros de las placas de desviacin 40 por ciento ms grandes que los canales para lograr el mismo flujo a travs de todo el sistema.

Haga un tratamiento al agua para prevenir la formacin de depsitos de carbonatos en los moldes y el sistema de enfriamiento. Con slo un espesor de 0.002 milmetros de depsitos, en los conductos del molde se puede disminuir la eficiencia de enfriamiento en un 30 por ciento. Considere el uso de enfriamiento por pulsos, que pueden intercambiar rpidamente entre los ciclos de calentamiento y enfriamiento. Los sistemas de enfriamiento por pulsos ofrecen la mejor solucin cuando de reduccin del tiempo del ciclo se trata: es posible extraer el calor ms rpidamente. Trate de utilizar controles de temperaturas retroinformados en el enfriamiento del molde; generalmente el control se realiza con flujometros que ajustan un pasaje de agua, pero si tuviera alguna fluctuacin de flujo o presin el enfriamiento cambiar, provocando la intervencin constante del operador en la mquina. Para un mejor enfriamiento, reemplace las partes de acero con alea-

Fuentes
CATANIA. S. Victor. 50 formas de recortar el tiempo del ciclo de inyeccin. Consultado en http://st-1.com.ar/info/50_formas.pdf el 15 de enero de 2013. Sistema de inyeccin con colada caliente aplicado en la industria del plstico como herramienta de competitividad. Tesis realizada por los ingenieros, Daniel Gutirrez Garca y Cristian Alberto Oate Longoni. Universidad Autnoma del Estado de Hidalgo.

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