Coll` ege doctoral e par la biblioth` eque N attribu / / / / / / / / / / /

THESE
pour obtenir le grade de Docteur de lEcole Nationale Sup erieure des Mines de Paris Sp ecialit e Sciences et G enie des Mat eriaux

par Bruno BARLAS

pr esent ee et soutenue publiquement le 5 f evrier 2004

Etude du comportement et de lendommagement en fatigue dalliages daluminium de fonderie

Directeurs de th` ese :

Georges CAILLETAUD Michel CLAVEL Jury

M. Y. BRECHET M. E. ANDRIEU Mme. E. GAUTIER M. G. CAILLETAUD M. M. CLAVEL M. I. GUILLOT M. D. MASSINON M. G. MORIN

Pr esident Rapporteur Rapporteur Examinateur Examinateur Examinateur Invit e Invit e

INP Grenoble Ecole des Arts chimiques et technologiques de Toulouse Ecole des Mines de Nancy Ecole des Mines de Paris Ecole Centrale de Paris Universit e de Paris 12 - Val de Marne Soci et e Montupet Soci et e Renault

Centre des Mat eriaux P.M. FOURT de lEcole des Mines de Paris, B.P. 87, 91003 EVRY Cedex

Remerciements
Cette etude sest d eroul ee principalement au Centre des Mat eriaux de lEcole des Mines de Paris, dirig e par Monsieur Jean Pierre Trottier que je remercie de mavoir accueilli dans son etablissement. Lors de mes diverses collaborations, jai et e aid e par de nombreuses personnes, jesp` ere nen oublier aucune. Je remercie bien s ur Georges Cailletaud en premier lieu pour tout ce quil ma appris pendant ces quatre ann ees pass ees au sein de l equipe CoCaS, pour les s eances de travail nocturnes toujours dr oles et enrichissantes que nous avons eues, ainsi que pour la conance quil ma accord ee. Merci egalement ` a Michel Clavel, pour nos discussions toujours tr` es constructives, ` a Ivan Guillot pour son encadrement technique de qualit e et pour tous les moments sympathiques pass es ensemble et aux responsables industriels de cette etude, Denis Massinon, Guillaume Morin et Eric Nicouleau qui mont donn e de nombreuses informations pr ecieuses concernant lautomobile en g en eral, les culasses et les mat eriaux en particulier, ainsi que pour leur support technique et nancier. Merci ` a Yves Br echet davoir pr esid e le jury de mani` ere enthousiaste, ` a Elizabeth Gautier davoir rapport e cette th` ese et de mavoir permis de collaborer ecacement avec Micka el Serri` ere, que je remercie egalement, ainsi quEric Andrieu qui ma fait conance il y a quelques ann ees et a suivi jusquau bout cette exp erience en devenant rapporteur. Parmi mes collaborateurs du CDM, je tiens a ` remercier Andr e Pineau qui a accept e de me pr eter les machines aussi souvent que jen ai eu besoin ainsi que pour les discussions tr` es enrichissantes que nous avons echang ees. Merci egalement aux nombreuses personnes de la salle calcul que jai souvent sollicit ees : Val erie Mounoury, Farida Azzouz, Fran coise Di Rienzo et Gr egory Sainte-Luce, ainsi qu` a St ephane Quilici qui ma souvent sorti de situations compliqu ees. Merci aussi aux techniciens qui mont beaucoup aid e : Ren e Locicero pour les machines de fatigue oligocyclique, G erard Brabant pour la conception du four de la 3 barres, Julie Heurtel pour les fractographies, ainsi quaux amis de latelier. Merci egalement aux th esards : Franck Alexandre pour la fatigue et les d elires, Sylvain Flouriot et Andre Musienko pour le num erique, Thomas Dick et Rapha el Salap` ete pour leur aide sur le mod` ele 3 barres. Enn, merci aux personnes du service administratif. Parmi ceux de lUTC, merci ` a Delavand Ovono-Ovono, qui ma souvent aid e, toujours dans la bonne humeur, aux techniciens JP et G erard pour leurs comp etences, et aux stagiaires : Ludivine Aube, Marion Fleury et Chlotilde Grimault qui ont bien fait avancer certains aspects du probl` eme. Je voudrais remercier aussi Liliana Blaj qui ma tr es gentillement accueilli lors de mon s ejour en Roumanie, a ` lUniversit e Polytechnique de Timisoara, dans son laboratoire de R esistance des Mat eriaux, ainsi que tous mes amis Roumains. Enn, je tiens a ` remercier ma famille pour son soutien et tout particuli` erement ma m` ere qui a toujours et e de bons conseils et a fait tout ce quil fallait pour me mettre sur les rails, ainsi quAnne-C ecile pour son aide, son soutien et sa patience, surtout vers la n.

A mon p` ere...

Table des mati` eres

Introduction I I Etude bibliographique I.1 G en eralit es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.1.1 Propri et es de laluminium pur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.1.2 Structure des alliages de fonderie . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.1.3 Les alliages daluminium de fonderie . . . . . . . . . . . . . . . . I.1.4 Inuence des impuret es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.1.5 Applications des alliages de fonderie . . . . . . . . . . . . . . . . I.2 Les traitements thermiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.2.1 G en eralit es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.2.2 Nomenclature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.2.3 Couplage avec dautres techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.3 La porosit e. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.3.1 G en eralit es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.3.2 Di erence entre retrait de solidication et pore d ua ` lhydrog` ene . I.4 Durcissement par pr ecipitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.4.1 Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.4.2 Germination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.4.3 Diusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.4.4 Interm etalliques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.5 Les diverses phases durcissantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.6 Les alliages au cuivre, exemple de lAS7U3G T5 . . . . . . . . . . . . . . . I.6.1 Microstructure du mat eriau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.6.2 Traitement thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.6.3 Propri et es physiques et m ecaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . I.7 Les alliages au magn esium, exemple de lAS7G T7 . . . . . . . . . . . . . . I.7.1 Microstructure du mat eriau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.7.2 Traitement thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.7.3 Etat de pr ecipitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.7.4 Propri et es physiques et m ecaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . I.7.5 Eet de lajout de 1w%Cu dans lA356 . . . . . . . . . . . . . . . I.8 Eet de la porosit e sur la dur ee de vie en fatigue, amor cage et propagation ssures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.8.1 M ecanisme de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.8.2 Aspect exp erimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.8.3 R esultat des observations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.8.4 Essais de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.8.5 Amor cage de ssure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v 1 1 1 2 4 5 7 8 8 9 10 11 11 12 13 13 15 16 18 19 21 21 21 21 25 25 25 26 27 28 29 30 30 31 32 32

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` TABLE DES MATIERES

I.9

I.10

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I.8.6 Propagation de ssure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.8.7 Relation entre caract eristiques du pore et m ecanisme de fatigue I.8.8 Mod elisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.8.9 Eet de petite ssure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eet dautres types de d efauts sur la dur ee de vie en fatigue . . . . . . . I.9.1 Examens microfractographiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.9.2 Donn ees N f et examens microfractographiques . . . . . . . I.9.3 Eet des di erents d efauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.9.4 Taille critique de d efauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eet des param` etres microstructuraux sur la dur ee de vie en fatigue . . I.10.1 Aspect exp erimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.2 R esultats des observations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.3 Eet du DAS sur les essais de fatigue . . . . . . . . . . . . . . . I.10.4 Eet de loxydation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.5 Eet de la teneur en Mg. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.6 Eet de la modication eutectique . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.7 Eet de la teneur en Fe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.8 Eet du traitement thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.9 Eet de la limite d elasticit e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.10.10 Eet de la structure eutectique . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relation micro-macro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.11.1 Th eorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I.11.2 Mod` eles de pr ediction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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33 34 37 37 39 40 40 42 42 45 45 45 46 47 48 49 50 50 51 51 54 54 55 57 59 59 59 60 60 60 60 60 61 65 68 68 70 75 80 81 81 81 81 88 88 89 89 93

II II Etude du vieillissement II.1 Pr esentation des mat eriaux . . . . . . . . . . . . . II.1.1 AS5U3G T5 . . . . . . . . . . . . . . . . II.1.2 AS5U3G T6 . . . . . . . . . . . . . . . . II.1.3 AS10G T7 . . . . . . . . . . . . . . . . . II.1.4 AS7UG T7 . . . . . . . . . . . . . . . . . II.2 Essais de duret e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II.2.1 Description du vieillissement . . . . . . . II.2.2 Caract erisation du vieillissement ` a partir II.2.3 Etude comparative du vieillissement . . II.3 Description des moyens dessais m ecaniques . . . II.3.1 Fatigue isotherme . . . . . . . . . . . . . II.3.2 Fatigue anisotherme . . . . . . . . . . . II.3.3 Essais r ealis es . . . . . . . . . . . . . . . II.4 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III III Etude microstructurale III.1 Fractographies . . . . . . . . . . . . . . . . . III.1.1 Faci` es de r ef erence . . . . . . . . . III.1.2 Faci` es observ es . . . . . . . . . . . III.2 Caract erisation de leutectique et du silicium III.2.1 Fraction de phase eutectique . . . . III.2.2 Les Si eutectiques . . . . . . . . . . III.2.3 Les Si dendritiques . . . . . . . . . III.3 Microstructure, evolution et di erences entre

. . . . . . . . . . . . . . des . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . essais de duret e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dendritique (AS7G-AS10G) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . mat eriaux . . . . . . . . . .

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` TABLE DES MATIERES

iii

III.4

III.5

III.3.1 Analyse des thermogrammes III.3.2 Observations au MET . . . III.3.3 R esultats . . . . . . . . . . . Diagrammes de phases . . . . . . . . III.4.1 Pr esentation et rappels . . . III.4.2 Inuence de la temp erature III.4.3 Inuence de la teneur en Si III.4.4 Inuence de la teneur en Fe III.4.5 Cas de la dendrite . . . . . . III.4.6 S equences de pr ecipitation . Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . .

de DSC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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93 102 103 111 111 111 112 115 115 116 119 121 121 121 122 123 124 126 126 128 128 128 129 134 134 134 137 138 138 140 142 143 143 143 144 146 149 151 151 156 156 157 157 157 158 160 161 162

IV IV Simulation du comportement et de lamor cage IV.1 Mod` ele de comportement macroscopique . . . . . . . . . . IV.1.1 Di erents types de mod elisation . . . . . . . . . . IV.1.2 Mod` ele viscoplastique ph enom enologique . . . . . IV.1.3 Le mod` ele elastoviscoplastique avec vieillissement IV.1.4 Ecriture sous chargement uniaxial . . . . . . . . . IV.2 R esultats de comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV.2.1 Essais de fatigue isotherme . . . . . . . . . . . . . IV.3 Essais de fatigue anisotherme . . . . . . . . . . . . . . . . IV.3.1 Boucles contrainte/d eformation . . . . . . . . . . IV.3.2 Evolution de la contrainte en fonction du temps . IV.3.3 Essais de la litt erature . . . . . . . . . . . . . . . IV.4 Comparaison avec les mod` eles microscopiques . . . . . . . IV.4.1 Application des mod` eles de la litt erature . . . . . IV.4.2 Approche micro-macro . . . . . . . . . . . . . . . IV.4.3 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV.5 Mod` ele damor cage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV.5.1 Pr esentation du mod` ele . . . . . . . . . . . . . . . IV.5.2 Strat egie didentication . . . . . . . . . . . . . . IV.6 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V V Calculs de structure V.1 Simulation de linstallation 3 barres . . . . . . . . . . . . V.1.1 Calcul par el ements nis . . . . . . . . . . . . . V.1.2 R esultats obtenus . . . . . . . . . . . . . . . . . V.1.3 Mod` ele simpli e de la mise en tonneau . . . . . V.1.4 Dur ees de vie exp erimentales et simul ees . . . . V.2 Conditions du calcul de culasse . . . . . . . . . . . . . . V.2.1 Retour sur les calculs de (Nicouleau-Bourles V.2.2 Nouveau champ de d eplacement impos e . . . . V.2.3 M ethode de saut de cycles . . . . . . . . . . . . V.2.4 Performances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V.3 R esultats de calcul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V.3.1 Champ de contraintes . . . . . . . . . . . . . . V.3.2 Analogie avec linstallation anisotherme . . . . V.3.3 Champ de contrainte de von Mises . . . . . . . V.3.4 Champ de vieillissement . . . . . . . . . . . . . V.3.5 Champ de d eformation plastique cumul ee . . .

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. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E., 1999) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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iv

` TABLE DES MATIERES

V.4 V.5 V.6 V.7

Calcul de dur ee de vie sur culasse . . . . . . . Localisation de lamor cage . . . . . . . . . . . Comportement anisotherme de l el ement 8811 Bilan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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165 165 170 181

VI VI Conclusion 183 References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 A A Observations microstructurales 199 A.1 Thermogrammes de DSC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 A.2 Observations de la pr ecipitation au MET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 B B Mise en forme de la culasse 225

Introduction

Fig. .1 Image dune ssure de fatigue ayant provoqu e la ruine dune culasse en service.

Contexte industriel de l etude

Les culasses des automobiles de tourisme sont fabriqu ees en alliages daluminium, choisis pour leur bonne conduction thermique (meilleure evacuation de la chaleur du moteur), leur coulabilit e (mise en uvre de la pi` ece en fonderie), la facilit e de leur usinage et par leur faible masse volumique. Mais laugmentation des performances des moteurs conduit a ` des temp eratures en service de plus en plus elev ees, en particulier pour les moteurs diesel (gure .2), au niveau des pontets intersoupapes, zone la plus chaude de la culasse. Les contraintes m ecaniques proviennent du serrage de la culasse sur le cylindre (jusqu` a eges de soupape en acier, frett es dans la 104 N en traction sur chaque vis de serrage), des si` chambre de combustion, et de la pression, due a ` lexplosion du m elange gazeux (environ 180

vi

INTRODUCTION

bars). Les contraintes thermiques sont dues aux gaz d echappement ` a environ 1000 C , qui portent la temp erature du pontet intersoupape jusqu` a 280 C alors que le circuit de refroi etres. Le circuit de refroidissement est le seul dissement labaisse ` a 100 C sur quelques millim` syst` eme capable d evacuer susamment de calories pour eviter que la tablature de la culasse ne monte plus en temp erature. Les contraintes pr ec edemment cit ees sont ` a lorigine du ph enom` ene de fatigue thermom ecanique : la dilatation du pontet est en partie emp ech ee par la zone plus froide qui lentoure et il appara t des d eformations plastiques de compression ` a chaud. Lors du refroidissement, ces zones passent en traction, pouvant provoquer des ssures, voire la ruine du moteur (cf gure .1). Les premiers calculs non-lin eaires de culasses r ealis es au Centre des Mat eriaux au cours des pr ec edentes etudes, mettent tr` es bien en evidence ce ph enom` ene, (Peruzzetto P., 1986) et (Aazizou K., Cailletaud G., Diboine A., 1990). Les constructeurs et leurs fournisseurs ont donc recours a ` des essais sur banc-moteur pour tester la abilit e des pi` eces, mais, ceux-ci etant longs et on ereux, la part des simulations num eriques dans le processus de conception devient primordiale.

Position du probl` eme

Cette etude, eectu ee pour les soci et es Montupet et Renault, sinscrit dans la poursuite de la th` ese dEric Nicouleau-Bourles (Nicouleau-Bourles E., 1999) sur lAS7U3G et a pour but de d evelopper lapproche ph enom enologique en la couplant a ` une approche microstructurale an que le mod` ele soit adaptable facilement ` a dautres nuances dalliage. On cherchera donc a ` d eterminer linuence de la composition chimique, des proc ed es industriels et du traitement thermique sur le comportement et la dur ee de vie en fatigue dalliages aluminium-silicium, avec lobjectif de fournir un mod` ele uni e pour la classe des alliages daluminium de fonderie, a ` application pour les culasses automobiles. Des essais m ecaniques et des observations microstructurales ont permis de d enir les lois de comportement et dendommagement de quelques alliages repr esentatifs des di erentes familles dalliages, typiquement avec divers pourcentages de Si, Cu, Mg et divers traitements thermiques. Parmi les techniques mises en uvre dans cette etude, on trouve de la microscopie electronique en transmission, en balayage, des essais de micro et macro-duret e, de fatigue isotherme oligocyclique, de calorim etrie thermique di erentielle (DSC)... Pour valider lensemble de la d emarche, des essais de fatigue anisotherme ont et e conduits sur un montage original de type 3 barres ne n ecessitant pas de machine hydraulique asservie, car le cycle thermique induit le cycle m ecanique. Les lois de comportement contrainte-d eformation sont implant ees dans le code de calcul par el ements nis Z eBuLon et sa librairie mat eriau Zmat. Le comportement d epend de la nature et de la taille des pr ecipit es durcissants que contient la matrice. Une etude pouss ee au MET et une simulation sur le logiciel Thermo-calc nous ont permis de d eterminer les domaines de stabilit e des diverses phases durcissantes en fonction de la composition et de la temp erature de revenu et/ou de service. La gamme de temp erature el ements dalliage vont de 5 a ` 10% etudi ee va de lambiante ` a 300 C . Les concentrations en pour Si, de 0 a ` 3% pour Cu et vaut 0.3% pour Mg. Le taux d el ements r esiduels (Fe, Mn, Ti...) d epend du grade de lalliage. Les traitements thermiques sont T5, T6 et T7. Le point n evralgique de cette etude est le caract` ere vieillissant de ces alliages, d u aux ph enom` enes de croissance/coalescence des pr ecipit es durcissants qui provoquent un adoucissement rapide lors dun maintien en temp erature. Celui-ci a pour eet de faire chuter la contrainte ` a d eformation constante, ce qui provoque une diminution de lendommagement (en

INTRODUCTION

vii

fatigue isotherme) mais complique beaucoup les capacit es de pr evision de mod` eles du type Manson-Con ou W ohler. Pour cette raison, on se rapportera a ` des contraintes norm ees par la contrainte ultime, qui sera une fonction du temps, de la temp erature et donc du vieillissement. La dur ee de vie des pi` eces est calcul ee gr ace ` a un post-traitement qui utilise les lois damor cage en conditions stabilis ees et les donn ees exp erimentales ` a mi-dur ee de vie. Le mod` ele de comportement est elastoviscoplastique avec une variable interne d ecrivant le vieillissement, et celui dendommagement introduit une interaction fatigue-uage non-lin eaire. On retrouve ainsi naturellement a ` basse temp erature un mode de rupture domin e par la fatigue et a ` haute temp erature un eet pr edominant du uage.

Pr esentation de la d emarche
Nous avons commenc e classiquement par une etude bibliographique de l etat de lart actuel de la m etallurgie de laluminium. Nous nous sommes attach es plus particuli` erement ` a d ecrire l evolution des propri et es des alliages de fonderie en fonction de la microstructure et de la composition chimique ; nous consid` erons donc leet des traitements thermiques, de la porosit e, des ph enom` enes de germination, croissance, coalescence ; puis linuence des divers syst` emes de pr ecipitation, des divers d efauts et des impuret es. Parmi ces alliages, nous avons choisi quelques alliages couramment utilis es pour les culasses automobiles et appartenant ` a deux grandes familles dalliages : ceux au cuivre et ceux au magn esium, sans cuivre. Nous avons alors r ealis es des essais de duret e apr` es temps de maintien en temp erature an de caract eriser les di erences d evolution du vieillissement selon la composition chimique de lalliage. Les moyens dessais m ecaniques ainsi que quelques r esultats pr eliminaires expos es par la suite nous ont pouss e` a r ealiser une etude de la microstructure, conduite en grande partie a ` lUTC, et qui permet de relier l evolution du vieillissement observ e a l ` echelle macroscopique ` a des variations microstructurales. Le comportement et lamor cage en fatigue des divers alliages ont et e caract eris es par des essais de fatigue isotherme et anisotherme, puis mod elis es et simul es. Les r esultats obtenus lors de ces identications permettent alors de r ealiser des calculs de structure par el ements nis, dont le but sera de d eterminer leet de la composition chimique, des traitements thermiques et, par cons equent, du vieillissement sur la dur ee de vie en fatigue thermo-m ecanique des culasses diesel.

(a)

(b) Fig. .2 Moteur Renault 2.2L DCI (a) vue globale (b) ecorch e.

viii

INTRODUCTION

Chapitre -I-

Etude bibliographique

L etude bibliographique de ce chapitre va parfois au-del` a de notre domaine dapplication, lid ee etant de fournir au lecteur un aper cu global de l etat actuel de la m etallurgie de laluminium, ainsi que des pistes pour approfondir d eventuelles recherches compl ementaires ou parall` eles. On sint eresse en particulier ` a l evolution des propri et es des alliages daluminium de fonderie en fonction de divers param` etres microstructuraux comme la composition chimique, les traitements thermiques, la porosit e, les m ecanismes de germination/croissance/coalescence, les diverses phases durcissantes connues.

I.1

G en eralit es

Laluminium pur ne pr esente que peu dint er et, car ses propri et es physico-chimiques sont m ediocres. Ses alliages, eux, sont des mat eriaux de choix dans des secteurs comme la eronautique et lautomobile.

I.1.1

Propri et es de laluminium pur

Laluminium pur poss` ede une structure cristalline cubique a ` face centr ee (CFC). Les valeurs suivantes sont issues de (Barralis J., Maeder G., 1997) et (Mondolfo L.F., 1976) . param` etre de maille : 0.405 nm a ` 298K. masse volumique ` a 25 C : 2698.7 kg/m3 point de fusion : 660 C . coecient de dilatation moyen entre 20 et 300 C : 2.55.105 / C retrait volumique : 5.6% en cours de solidication capacit e thermique massique ` a 20 C : c = 950 J.kg1 .K1 conductivit e thermique ` a 20 C : = 217.6 W.m1 .K1 r esistivit e electrique ` a 20 C : = 2.63 cm Module d elasticit e (MPa) 68 000 Charge de rupture (MPa) 80 ` a 100 Limite d elasticit e 0,2% (MPa) 30 a ` 40 AR (%) 25 a ` 30

Tab. I.1 Propri et es m ecaniques de laluminium pur a ` temp erature ambiante.

BIBLIOGRAPHIE

I.1.2

Structure des alliages de fonderie

Cette structure comprend des solutions solides sous forme de dendrites (hypoeutectiques), des eutectiques plus ou moins complexes (binaires, ternaires) et des constituants interm etalliques. Nous y reviendrons par la suite. Dans le syst` eme Al-Si, les cristaux solides daluminium se forment sur les parois du moule (plus froides que le cur) et croissent vers lint erieur. Leur composition en Si est inf erieure ` a celle du liquide qui les entoure car la solubilit e de Si dans Al d ecro t avec la temp erature. Donc, le silicium est rejet e` a la surface des cristaux en cours de croissance et abaisse la temp erature de solidication du liquide a ` cet endroit par eet cryoscopique (dit surfusion ). Ceci ralentit la solidication car plus de chaleur doit etre evacu ee pour solidier le liquide de cette couche. Mais si un germe du cristal en croissance parvient ` a traverser cette couche de liquide en surfusion, il se retrouve dans un milieu non enrichi en silicium et peut se solidier, ce qui est thermodynamiquement favorable. Cette protub erance est instable et cro t rapidement, ce qui explique que les cristaux daluminium se d eveloppent non sous forme de sph` eres ou daiguilles mais sous forme darborescences appel ees dendrites (cf gure III.4.5), dont les bras secondaires sont espac es de quelques dizaines de microm` etres, cette distance est appel ee espacement des bras de dendrite. Nous utiliserons par la suite lacronyme anglais classique, DAS (Dendrite Arm Spacing), ou SDAS (Secondary Dendrite Arm Spacing).

Fig. I.1 Sch ema dune dendrite, (Massinon D.,Constantin V., 2002).

Dans les culasses diesel, le SDAS varie classiquement de 20m c ot e tablature a ` environ 100m c ot e froid. La taille de grain dans les alliages daluminium de fonderie est g en eralement millim etrique et donc bien sup erieure ` a la taille dune dendrite. Leutectique se solidie alors entre les bras de dendrite, dans une zone riche en silicium rejet e ` a lavant du front de solidication (silicium en large exc` es dans cette zone). Ceci a enrichi le m etal liquide environnant en silicium, qui va pr ecipiter sous forme dune plaquette, ce qui dra ne le silicium en solution a proximit e et cr ee juste ` a c ot e une zone daluminium presque pur. On va donc former une lamelle daluminium. De proche en proche, on forme donc un eutectique lamellaire par croissance comp etitive (cf gure I.2(a)). Les propri et es m ecaniques de la famille des alliages daluminium de fonderie d ependent fortement des param` etres microstructuraux. Il existe donc de nombreuses etudes traitant de linuence de ces param` etres. Quelques etudes marquantes sont regoup ees dans le tableau I.2.

 ERALIT I.1. GEN ES

(b) (a) Fig. I.2 (a) Principe de la croissance comp etitive, menant ` a un eutectique lamellaire (b) Sch ema dun eutectique lamellaire, (Barralis J., Maeder G., 1997).

param` etre pr ecipit es durcissants

porosit e

compos es interm etalliques

anage concentration en silicium revenus, fonderie

Etude (Barry A., 1993) (Caton M.J., Jones J.W., Boileau J.M., Allison J.E., 1999) (Sehitoglu H., Qing X., Smith T., Maier H.J., Allison J.A., 2000) (Stolarz J., Madelaine-Dupuich O., Magnin T., 2001) (Caceres C.H., Djurdjevic M.B., Stockwell T.J., Sokolowski J.H., 1999) (Roy N., Samuel A.M., Samuel F.H., 1996) (Samuel A.M., Samuel F.H., 1995) ceres C.H., Davidson C.J., Griffiths J.R., Wang Q.G., 1999) (Ca (Gustafsson G., Thorvaldsson T., Dunlop G.L., 1986) (Hirosawa S., Sato T., Kamio A., Flower H.M., 2000) (Samuel A.M., Gauthier J., Samuel F.H., 1996) (Greer A.L., Bunn A.M., Tronche A., Evans P.V., Bristow D.J., 1999) (Mohanty P.S., Gruszleski J.E., 1996) (Wang J., He S., Sun B., Li K., SHU D., Zhou Y., 2002) (Plaza D., Asensio J., Pero-Sanz J.A., Verdeja J.I., 1998) (Veldman N.L.M., Dahle A.K, St. John D.H., Arnberg L., 2001) (Greer A.L., Bunn A.M., Tronche A., Evans P.V., Bristow D.J., 1999) (Nastac L., 1999)

Tab. I.2 Quelques etudes typiques concernant des param` etres des alliages de fonderie.

BIBLIOGRAPHIE

I.1.3

Les alliages daluminium de fonderie

Les alliages daluminium de fonderie constituent plusieurs familles de mat eriaux dont la composition est un compromis entre les propri et es de moulage (coulabilit e, usinabilit e, absence de criquabilit e, retrait volumique) et les propri et es dusage de la pi` ece (propri et es m ecaniques, aspect de surface, aptitude au polissage, r esistance ` a la corrosion ...). Lobtention dun type de propri et e m ecanique d epend aussi du proc ed e de moulage (sable, coquille, cire perdue, coul ee sous pression ...). En eet, la coul ee en coquille qui permet des refroidissements rapides donne aux pi` eces une structure m etallurgique plus ne (faible DAS) et am eliore, par rapport au m eme alliage coul e en sable, les charges ` a rupture et les allongements. Lavantage des moules en sable, faciles ` a mettre en uvre, est de permettre la r ealisation rapide (environ deux mois) de prototypes permettant au constructeur de valider la g eom etrie, la puissance, le refroidissement de la culasse (mais pas la dur ee de vie). On notera quun faible DAS am eliore la dur ee de vie en fatigue. Le DAS est dautant plus faible que le temps de solidication Ts est court (refroidissement rapide) selon la loi empirique : DAS ( 1/n u K, n sont des constantes. Pour lAS7G par exemple, on aura K = 10 et m) = K.Ts o` n = 3. La solidication en moule se fait en premier lieu sur les parois puis a ` cur, ce qui induit un gradient de microstructure (et donc de propri et es) dans la pi` ece. Cest pour cette raison que la tablature ( face feu ) de la culasse qui est la plus sollicit ee est en g en eral solidi ee en premier. Certains auteurs, (Seniw M.E., Conley J.G., Fine M.E., 2000) rapportent quil y a plus de pores et de phase eutectique a ` cur, dans les parties massiques dune pi` ece, ce qui signie que la dur ee de vie d eprouvettes tir ees du cur sera inf erieure (` a temp erature equivalente). Linuence de la vitesse de solidication (Vs = dT /dt) sur le DAS dun AS7G (A356) est expos ee dans (Ni H., Sun B., Jiang H., Shu D., Lin W., Ding W., 2003). Cette m eme inuence sur la duret e dun alliage 6063 lors de divers revenus (cf paragraphe I.2) a et e etudi ee s R., 2001). En dessous de 10 C /s et pour une temp erature donn ee par (Cavazos J.L., Cola de revenu, le pic de duret e natteint jamais le maximum envisageable pour dautres vitesses (quel que soit le temps de revenu). Au dela de 10 C /s, linuence devient moindre. Dautre part, a ` environ 60 C /s, il ny a pas trace de pr ecipitation (cf paragraphe I.4) dans lalliage avant revenu, ce qui permet de choisir le traitement ad equat pour lobtention des propri et es voulues. Pour ce m eme alliage en cours de revenu, laugmentation de duret e a et e corr el ee a laugmentation de la coh ` erence des pr ecipit es avec la matrice par diraction des RX. Les pr ecipit es donnant le maximum de duret e ont et e identi es par observation au MET, ce sont des de structure hexagonale. Dans (Charrier J., Salmi M., De Fouquet J., 1992), les auteurs ont test e linuence de la solidication et dun cyclage thermique sur les propri et es m ecaniques dun AS5U3 brut de fonderie. Une simulation de solidication dun 5083 sur le code commercial ABAQU S est disponible dans (Lee J.H., Kim H.S., Won C.W., Cantor B., 2002). Un mod` ele thermom ecanique microstructural de solidication dalliages de fonderie est expos e dans (Celentano D.J., 2002). Cette etude passe en revue de nombreux travaux issus de la litt erature et se veut assez exhaustive sur le sujet. Les propri et es dautres m ethodes de moulage sont expos ees dans (Brabazon D., Browne D.J., Carr A.J., 2002), alternatives au moulage par gravit e et donnant des alliages de tr` es haute qualit e, ayant peu de d efauts de fonderie, comme : electromagnetic stirring (EMS), new rheocasting process (NRC, alliage obtenu sans dendrites), thixocasting (voir aussi (Cerri E., Evangelista E., Spigarelli S., Cavaliere P., DeRiccardis F., 2000)), stir casting... Ces m ethodes sont bas ees sur linjection du m etal ` a l etat p ateux (semi-solide) d egaz e. La forme plus globulaire des particules obtenues dans la structure solide

 ERALIT I.1. GEN ES

primaire favorise lalimentation du moule en comparaison avec le chemin plus tortueux entre les dendrites solides pour les proc ed es conventionnels, exception faite du squeeze casting, (Caton M.J., Jones J.W., Boileau J.M., Allison J.E., 1999), moulage sous pression (50 ` a 140 MPa) qui donne un alliage exempt de pores. On trouvera dans (Bardi F., Cabibbo M., Evangelista E., Spigarelli S., Vukcevic M., 2003) les caract eristiques dun 2014 elabor e par m etallurgie des poudres. Le co ut de ces moulages restant elev e, leur utilisation reste marginale car hormis les propri et es m ecaniques, le choix de la m ethode de fonderie d epend souvent de consid erations economiques li ees ` a la taille des pi` eces ainsi qu` a limportance des s eries. Les alliages de fonderie sont obtenus de deux fa cons : soit ` a partir daluminium provenant directement des cuves d electrolyse auquel on ajoute les el ements daddition de lalliage (alliages dits de premi` ere fusion) ; soit ` a partir de rebuts r ecup er es, assortis et puri es. Ils sont dits de deuxi` eme fusion et assurent pratiquement 50% de la production totale des pi` eces de fonderie. Il existe, en plus de laluminium non alli e, quatre grandes familles dalliages daluminium de fonderie, qui sont fonction des el ements dalliages ajout es. Ceux-ci se retrouvent soit en solution solide soit sous forme de pr ecipit es. Ces familles sont les alliages au silicium, au cuivre, au magn esium et au zinc. On distinguera les additions principales d eterminantes pour les propri et es du mat eriau et les additions secondaires, en plus faible quantit e, qui ont une action sp ecique, (Massinon D.,Constantin V., 2002) : le silicium (gure I.3(a)) conf` ere ` a lalliage dexcellentes propri et es de fonderie, telles quune augmentation de la coulabilit e, une diminution de la criquabilit e et de laptitude a ` la retassure (il se dilate ` a la solidication). On note aussi une augmentation de la r esistance ` a lusure (le silicium est tr` es dur), de l etanch eit e des pi` eces, mais une diminution de lallongement a ` rupture ; le cuivre (gure I.3(b)) augmente les propri et es m ecaniques par durcissement structural, principalement la duret e (donc lusinabilit e) et la tenue ` a chaud sans perte au niveau de la coulabilit e mais diminue la r esistance ` a la corrosion et augmente laptitude a ` la crique ; le magn esium (gure I.4(a)) augmente la r esistance ` a la corrosion, aux dommages, lallongement ` a rupture et engendre un nouveau syst` eme durcissant apr` es traitement thermique et es de fonderie et dusinabilit e (les copeaux ont tendance ` a (Mg2 Si) mais diminue les propri coller aux outils, ce qui augmente leur usure). le zinc (gure I.4(b)) tr` es peu utilis e` a cause de ses m ediocres capacit es en fonderie et ses faibles propri et es m ecaniques, il se trouve sous forme de ternaire Al-Zn-Mg , ce qui donne un enue le gazage de lalliage, alliage a ` durcissement structural avec des pr ecipit es MgZn2 , att am eliore la coulabilit e (faiblement), diminue lallongement, augmente la tendance ` a la microretassure et lagressivit e chimique de lalliage fondu. Linuence du Zn sur les propri et es de fatigue est raport ee dans (Shih T.-S., Chung Q.-Y., 2003).

I.1.4

Inuence des impuret es

Les impuret es contenues dans ces alliages sont importantes car elles modient, volontairement ou non, les diverses propri et es du mat eriau. On trouve principalement comme impuret es : le fer : cest une impuret e naturelle du silicium et de laluminium. Il fragilise la pi` ece produite par formation de compos es interm etalliques durs et fragiles qui peuvent faciliter lamor cage dune ssure par d ecoh esion lors dune sollicitation m ecanique. De plus, il g ene lalimentation en m etal liquide des pi` eces dans le moule par formation de plaquettes d el e-

BIBLIOGRAPHIE

(a) (b) Fig. I.3 Diagramme de phase des binaires (a) Al-Si (% en poids de Si), (b) Al-Cu (% en poids de Cu), (American Society for Metals, 1979).

(a)

(b)

Fig. I.4 Diagramme de phase des binaires (a) Al-Mg (% en poids de Mg), (b) Al-Zn (% en poids de Zn), (American Society for Metals, 1979). ments interm etalliques et diminue l etanch eit e de la culasse. Pour avoir de bonnes propri et es m ecaniques, sa teneur est limit ee ` a moins de 0.14% dans les alliages de premi` ere fusion dits a haute puret ` e ; le chrome et le mangan` ese ont sensiblement les m emes eets ; le nickel : am eliore l eg` erement les propri et es ` a chaud mais co ute cher ; le plomb : au del` a de 0.05% il neutralise la modication au strontium et diminue les propri et es m ecaniques de lalliage (voir par exemple (Desaki T., Kamiya S., 2000) sur un Al-Sn-Si-Cu pour palliers de bielle de moteur diesel) ; letain : abaisse les caract eristiques m ecaniques, augmente la porosit e, am eliore tr` es peu la coulabilit e; le phosphore : est un poison pour les alliages hypo-eutectiques car il constitue un site de germination du silicium, par contre, ce sera un el ement anant pour les alliages hypereutectiques (hyper-silic es, gure I.5(b)). En eet dans ces alliages, ce sont les plaquettes de Si qui germent en premier et il ny a donc pas de dendrites daluminium ; lantimoine : permet de pi` eger le phosphore mais nest pas compatible avec le Strontium ; le lithium : tr` es oxydable, regaze instantan ement et consid erablement lalliage. Les el ements que lon ajoute volontairement pour leurs propri et es b en eques sont indiqu es

 ERALIT I.1. GEN ES

ci-dessous. le titane : cest une impuret e de laluminium, mais il permet daner la dendrite de solution solide riche en aluminium : cest un anant. Lop eration danage consiste a ` ajouter dans lalliage liquide des germes de cristallisation comme TiB2 en grand nombre an daugmenter le nombre de grains de lalliage pour diminuer la taille de dendrite et augmenter les caract eristiques m ecaniques ainsi que la dur ee de vie en fatigue. Au del` a de 0.4% il se forme TiAl3 qui diminue lusinabilit e mais am eliore encore lanage. Ainsi, dans (Venkateswarlu K., Das S.K., Chakraborty M., Murty B.S., 2003), les auteurs rapportent que lalliage Al-Ti (le titane etant souvent titr e` a 5%) gagne en ecacit e danage si il est lamin e et/ou trait e thermiquement car le nombre de particules servant de site de germination se trouve d ecupl e. le sodium ou le strontium : modient la structure de leutectique naturellement lamellaire (gure I.2(b)) en eutectique globulaire, ce qui permet de diminuer le risque de retassures, de faciliter lusinage et daugmenter les caract eristiques m ecaniques, (Liao H., Sun Y., Sun G., 2002). Cet eet est annul e par le Bore, (Liao H., Sun G., 2003), (Nogita K. Dahle A.K., 2003) ; le calcium : prolonge le temps de modication par le sodium ; le scandium : (Fuller C.B., Krause A.R., Dunand D.C., Seidman D.N., 2002), (Lathabai S., Lloyd P.G., 2002) et (Norman A.F., Hyde K., Costello F., Thompson S., Birley S., Prangnell P.B., 2003) d ecrivent leet de laddition de scandium (et de zirconium) dans le cas dalliages Al-Mg, il am eliore les propri et es m ecaniques et les aptitudes au soudage. Industriellement, les alliages Al-Si sont les plus utilis es pour leurs propri et es de fonderie, leur aptitude au soudage, leur bonne stabilit e dimensionnelle et leur faible temp erature de fusion. Ils ont de plus une bonne r esistance aux eraures lors des p eriodes de faible lubrication du moteur (d emarrage ` a froid par exemple), (Riahi A.R., Perry T., Alpas A.T., 2003).

I.1.5

Applications des alliages de fonderie

Dans la cat egorie des alliages au silicium, selon la norme AFNOR NF A 02-004 (la lettre du m etal de base et les lettres correspondants aux el ements daddition sont rang ees par ordre de teneur d ecroissante en %), nous pouvons citer : - les AS9U3G ou AS7U3G, destin es ` a une utilisation g en erale, traitables thermiquement et faciles ` a couler (culasses, blocs moteur, carters...) ; lalliage etudi e par (Nicouleau-Bourles E., 1999) etait un alliage de deuxi` eme fusion appel e 319 (AS7U3G T5) ; - les AS5U3, semblables aux alliages pr ec edents mais plus facile ` a obtenir en premi` ere fusion (culasses, ma tres cylindres de frein) ; - les AS7G (aussi appel es A356) qui susinent moins ais ement que les pr ec edents mais pr esentent une excellente r esistance ` a la corrosion, une grande tol erance au dommage et sont les plus utilis es (culasses, jantes) ; - les AS10G, qui ont des propri et es interm ediaires entre AS7G et AS13 (culasses, collecteurs, cache culbuterie, tube de pont, carters, anneaux de synchronisation de bo te de vitesse...) ; - les AS10GU qui peuvent pr esenter un syst` eme durcissant secondaire Q1 plus complexe (culasse) ; - les AS13 et AS12UNG dans lesquels la forte teneur en silicium conduit a ` une excellente coulabilit e, une faible dilatation thermique et une bonne r esistance ` a lusure (pistons).
1

Voire les chapitres suivants

BIBLIOGRAPHIE

- les AU8S qui pr esentent une excellente usinabilit e et une bonne duret e ` a chaud sans traitement thermique avec cependant une r esistance ` a la corrosion m ediocre. Les gures I.5 (a) et (b) donnent un aper cu des microstructures en fonction de diverses compositions chimiques. Les traitements thermiques et les echelles ne sont pas connus. Le but est simplement de montrer leet de laugmentation du pourcentage de silicium : la proportion deutectique augmente logiquement ; au-del` a de 12.2w% le syst` eme change radicalement de morphologie en favorisant la formation de la phase silic ee. Leet de la modication est egalement observ e, elle transforme leutectique lamellaire en eutectique globulaire.

(a)

(b)

Fig. I.5 Microstructures : (a) AS2GT et AS7G modi e, (b) AS11 modi e et AS18 (alliages a piston), (Massinon D.,Constantin V., 2002). `

I.2

Les traitements thermiques

La composition de lalliage seule nest pas susante pour conf erer au mat eriau les propri et es m ecaniques requises pour les applications industrielles, cest pourquoi on a recours a ` des traitements thermiques, qui, selon les cas, produisent un adoucissement ou un durcissement, ainsi que des changements de comportement vis-` a-vis de la r esistance ` a la corrosion, de la fatigue, du uage, de lallongement...(Inoue K., Yosimura T., Fuji A., Noguchi H., 2002).

I.2.1

G en eralit es

Trois types de traitements thermiques sont g en eralement pratiqu es : lhomog en eisation ou mise en solution permettant de mettre en solution solide certains el ements dalliage et dobtenir une composition chimique uniforme, ceci a ` une temp erature juste inf erieure ` a celle de fusion de leutectique (sinon on cr ee des d efauts appel es br ulures) ;

I.2. LES TRAITEMENTS THERMIQUES

Fig. I.6 Micrographie MEB dun cristal de silicium octa edrique dans un alliage hypereutectique, traces de croissance concentrique, selon (Wang R.Y., Lu W.H., Hogan L.M., 1999). la trempe structurale (ou par pr ecipitation) qui consiste ` a prendre un alliage en equilibre a une temp ` erature donn ee et ` a le refroidir le plus rapidement possible en evitant tout changement de phase. Un traitement de revenu suit g en eralement la trempe ; le d etentionnement par revenu (ou stabilisation), o` u lon porte le m etal ` a une temp erature appropri ee pendant un temps susant pour quun etat d equilibre puisse etre atteint. En pratique, on laisse la culasse quelques heures entre 200 et 300 C . Le but est de produire une relaxation des contraintes internes r esiduelles dues au choc thermique de la trempe et de permettre la formation de phases durcissantes par pr ecipitation. L evolution de microstructure au regard de chaque partie du traitement thermique est report ee sur la gure I.7. La gure I.8 montre l evolution de la duret e en fonction de quelques traitements thermiques.

I.2.2

Nomenclature

On distingue les di erents traitements thermiques par les notations : T1, T2...T10. Les plus utilis es pour les pi` eces de fonderie sont : F: etat brut de fonderie sans traitement thermique ; T1 : mise en solution, refroidissement contr ol e apr` es solidication et maturation (vieillissement naturel ` a 20 C ) ; T4 : mise en solution, trempe et maturation ; T5 (pour les alliages au Cu) : mise en solution a ` 495 C (et non 540 C car la temp erature de leutectique est abaiss ee par la pr esence du Cu), puis refroidissement contr ol e apr` es solidication de 450 C ` a 220 C par tunnel a ` air forc e. Avantage de la m ethode : pas de trempe donc peu de contraintes r esiduelles et pas de revenu donc co ut moindre ; T6 : mise en solution ` a 540 C , trempe et revenu au pic de duret e. Une trempe ` a leau chaude (90 C ) permet de limiter les chocs thermiques et donc les tapures de trempe ; eg` erement avant le pic de duret e T64 : mise en solution a ` 540 C , trempe et revenu l

10

BIBLIOGRAPHIE

Fig. I.7 Sch ema dun traitement de mise en solution, trempe et revenu, (Shackelford J.F., 1992). (sous-vieillissement) ; eg` erement apr` es le pic de duret e T7 : mise en solution ` a 540 C , trempe et revenu l (sur-vieillissement). Dans le cas de lAS7G T7, le mat eriau a subi une trempe structurale, le syst` eme durcissant est Mg2 Si (gure I.9) connu sous le nom de phase . Pour lAS7U3G T5, le mat eriau a subi un refroidissement contr ol e, le syst` eme durcissant est Al2 Cu (gure I.3(b)) connu sous le nom de phase . On notera que les m ethodes de moulage sont aussi soumises ` a notations (norme AFNOR) : Y2 : coul ee en sable ; Y3 : coul ee en coquille ; Y4 : coul ee sous pression On ajoute a ` la suite le num ero du traitement thermique (exemple : Y35=coul ee en coquille, traitement thermique T5). La gure I.10 montre le principe et les di erences de rendement entre coul ees basse pression et par gravit e.

I.2.3

Couplage avec dautres techniques

On distingue deux cat egories dalliages daluminium : lamin es et coul es. Les alliages lamin es sont connus pour etre renforc es soit par durcissement structural, soit par ecrouissage suite a une pr ` e-d eformation. Les alliages coul es, eux, sont traditionnellement durcis par pr ecipitation au cours dun traitement thermique. Mais on notera que dautres m ethodes de durcissement structural ont et e etudi ees. Par exemple, certains auteurs, (Ismail Z.H., 1995) ont test e un traitement thermom ecanique comme moyen simple de renforcer leet du traitement thermique en introduisant une concentration suppl ementaire de dislocations par pr e- ecrouissage. Par contre, si les traitements thermique et m ecanique sont appliqu es s epar ement, (Poole W.J., Ster J.A., Skjervold S., Waterloo G., 2000), on observe une acc el eration de

 I.3. LA POROSITE

11

Fig. I.8 Inuence du traitement thermique sur la duret e, (Barralis J., Maeder G., 1997).

Fig. I.9 Diagramme de phase de lalliage Mg-Si (% en poids de silicium), (American Society for Metals, 1979). la vitesse de coalescence des pr ecipit es durcissants (qui croissent plus facilement sur les dislocations plus nombreuses, donnant lieu a ` de leet Portevin - Le Chatelier), ainsi qu` a une ` une augmentation de lespace interparticules. diminution du Rm due a Certains auteurs, (D unnwald J., El-Magd E., 1996) constatent une augmentation des caract eristiques du 2024 lors dune pr ed eformation et (Bergsma S.C., Kassner M.E., Li X., Wall M.A., 1998) observent le m eme ph enom` ene lors de lextrusion a ` chaud (et/ou a ` froid) dun alliage AA6069 T6. On notera enn que les t oles peintes en AA6016 subissent leur traitement thermique de pr ecipitation (Mg2 Si) en m eme temps que la cuisson de la peinture (ou seulement en partie, on le nomme alors pr e-revenu ), (Hirth S.M., Marshall G.J., Court S.A., Lloyd D.J., 2001).

I.3
I.3.1

La porosit e
G en eralit es

La porosit e dans les alliages daluminium est ` a lorigine dune perte de tenue m ecanique et damor cage de ssures, cest donc un probl` eme important. Les moyens de la r eduire sont :

12

BIBLIOGRAPHIE

Fig. I.10 Di erences entre coul ees basse pression et par gravit e, (Guillot I., Massinon D., Barlas B., Ovono-Ovono D., 2003). la coul ee sous vide, tr` es ecace mais trop ch` ere ; le traitement au chlore, ecace mais polluant ; le bullage dazote, ecace, peu polluant et peu co uteux, (Massinon D.,Constantin V., 2002)

I.3.2

Di erence entre retrait de solidication et pore d u` a lhydrog` ene

Les pores peuvent se former selon deux proc ed es qui sont souvent combin es, (Anson J.P., Gruzleski J.E., 1999) : - le retrait de solidication : lors de la solidication, laluminium se r etracte mais le silicium se dilate, ce qui conduit a ` un retrait th eorique de 0 ` a 2% (au lieu de 5.6 en labsence de silicium) provoquant un r eseau de cavit es qui, lors dune coupe, forment des groupes de trous non sph eriques et de tailles vari ees (cf gures I.11 (a) et (b)). Ceci est en partie evit e en fonderie par le syst` eme de chemin ee de coul ee appel ees masselottes qui se solidient en dernier et permettent dalimenter la pi` ece en m etal liquide jusqu` a solidication totale. - lhydrog` ene : laluminium liquide r eagit avec lhumidit e de lair : 2 Al + 3 H2 O Al2 O3 + 3 H2 Lhydrog` ene gazeux obtenu est en partie dissous dans laluminium liquide sous forme atomique. Lors de la solidication, lhydrog` ene devient beaucoup moins soluble, il se recombine et est rejet e de la phase solide vers la phase liquide qui senrichit en gaz et forme des bulles qui seront emprisonn ees dans le solide. Sur une coupe, on obtient des trous plus petits mais tr` es nombreux, quasi-sph eriques, r epartis de fa con homog` ene et appel es piq ures . Un mod` ele de pr ediction du taux, de la taille, de la forme et de la distribution des pores a et e propos e par (Lee P.D., Atwood R.C., Dashwood R.J., Nagaumi H., 2001) pour des alliages Al-2, 4, 6 w% Mg, en fonction de la vitesse de solidication et de la concentration en hydrog` ene. (Atwood R.C., Lee P.D., 2003) ont mis en place une simulation de la morphologie 3D des pores apparaissant a ` la solidication dalliages Al-Si.

 I.4. DURCISSEMENT PAR PRECIPITATION

13

(b) (a) Fig. I.11 (a) Sch ema 3D dun retrait de solidication et sa projection 2D, (b) Micrographie optique dun retrait de solidication, (Anson J.P., Gruzleski J.E., 1999).

I.4

Durcissement par pr ecipitation

Pour comprendre ce type de durcissement, on utilise la th eorie elastique des dislocations (notion de champ de contrainte associ e ` a une dislocation, de tension de ligne ...) et des observations physiques (microscopie electronique). En eet, la vitesse de d eplacement des dislocations sera li ee ` a la nature des obstacles qui g enent leur mouvement. Lhistorique et les bases du durcissement par pr ecipitation sont regroup es dans (Hornbogen E., 2001).

I.4.1

Principe

Les dislocations vont interagir avec les pr ecipit es de la matrice, entra nant une action durcissante, car les inclusions ancrent les dislocations et g enent leur mobilit e. De ce fait, la d eformation plastique ne peut prendre naissance et se poursuivre que si les inclusions sont franchies par les dislocations. Ce franchissement sera fonction de la coh erence ou non des inclusions avec la matrice (cf gure I.12(a)). Dans le cas de pr ecipit es coh erents (obstacles faibles), les dislocations vont suivre le r eseau et la possibilit e oerte sera de les cisailler (durcissement). Dans le cas de lincoh erence (obstacles forts), le cisaillement sera remplac e par un m ecanisme de contournement (adoucissement) (cf gure I.13(a)). La fronti` ere entre les deux se situe par d enition au pic de duret e. Dans la plupart des cas, les alliages de fonderie sont soumis au contournement. Si lon consid` ere une fraction volumique de pr ecipit es constante, le vieillissement entra ne une croissance du rayon des pr ecipit es appel ee coalescence et donc une augmentation de la distance inter-pr ecipit es, ainsi quune zone de d epl etion, sans pr ecipit es, voir par exemple chet Y., Rappaz M., Canova G., Ashby M., Schercliff H., (Gandin C.A., Bre 2002), autour de chaque particule (cf gure I.13(b)). Il y aura donc plus de contournement, car les dislocations rencontrent moins dobstacles ` a leur mouvement. Une observation in-situ au MET de ce m ecanisme est report ee dans (Delmas F., Vivas M., Lours P., Casanove M.J., Couret A., Coujou A., 2003).

14

BIBLIOGRAPHIE

(b) (a) Fig. I.12 (a) Sch ema de la perte de coh erence des pr ecipit es avec la matrice, (b) Sch ema du m ecanisme de pr ecipitation autour du joint de grain, (Dubost B., Sainfort P., ). La th eorie du contournement dOrowan pour des particules incoh erentes pr evoit une augmentation de la cission critique : Oro = 2 2b = bL L (I.1)

u est un param` etre proche de 0.5, le module de avec = b2 , la tension de ligne o` cisaillement de lalliage a ` temp erature ambiante, L la distance inter-particules et b le module du vecteur de Burgers (2.86.1010 m). Lobservation exp erimentale des ph enom` enes de durcissement ou dadoucissement cycliques dus au mouvement des dislocations et aux modications de leur structure dempilement peut se trouver dans de nombreuses etudes. On citera comme exemple (Fujii T., Watanabe C., Nomura Y., Tanaka N., Kato M., 2001) pour un alliage 3003 en fatigue LCF, (Khireddine D., Rahouadj R., Clavel M., 1998) pour un alliage au Li, (Verdier chet Y., 1997) pour un Al-2.5%Mg M., Bley F., Jancek M., Livet F., Simon J.P., Bre (par radiation synchrotron de rayons-X et MET), (Rauch E.F., Gracio J.J., Barlat F., Lopes A.B., Ferreira Duarte J., 2002) pour un 1050-O ( etat F) et un 6022-T4, (Ferragut R., Somoza A., Torriani I., 2002) pour un 7012 par r esistivit e electrique et (Guillot I., Evrard C., Massinon D., Clavel M., 2000) pour un AS7U3G T5 et un AS5U3G T6, avec le mod` ele correspondant. Un mod` ele de pr ediction du comportement dalliages dalumi-

 I.4. DURCISSEMENT PAR PRECIPITATION

15

(a) (b) Fig. I.13 (a)Sch ema du m ecanisme de contournement de pr ecipit es durcissants par une dislocation. a et b : la dislocation approche des pr ecipit es ; c et d : elle entoure les pr ecipit es et se retrouve plus ou moins ancr ee (plus les pr ecipit es sont gros plus le rayon de courbure de la dislocation est grand et plus l energie de franchissement est faible) ; e : la dislocation franchit les pr ecipit es en laissant une boucle de dislocation derri` ere elle, (b) Sch ema de principe de coalescence et de formation des pr ecipit es. Les plus gros se comportent comme un puit de potentiel pour les atomes de solut e et croissent tandis que les petits sont dissous, (Dubost B., Sainfort P., ).

nium de plusieurs s eries (2000, 3000, 5000 et 6000) bas e sur la densit e et le libre parcours moyen des dislocations est rapport e dans (Barlat F., Glazov M.V., Brem J.C., Lege D.J., 2002).

I.4.2

Germination

La taille de grain dans les alliages daluminium est souvent millim etrique, et englobe g en eralement au minimum une dendrite. Par la suite, nous nous int eresserons donc principalement aux dendrites. Le grain a une importance lors du traitement thermique. Nous avons vu pr ec edemment que la germination des dendrites se fait sur des particules de TiB2 , mais la germination des pr ecipit es lors du revenu se fait sur les dislocations. Les joints de grain constituent des puits de concentration de lacunes ` a cause de leur d esorientation et ils ancrent ces derni` eres lors de la solidication (lente). On a donc une concentration de lacunes moyenne au centre du grain, faible au bord et tr` es forte au joint de grain. La germination lors de la solidication se fera donc pr ef erentiellement au joint de grain (cf gure ??). Lors de la remise en solution on redistribue uniform ement les solut es dans la dendrite (en gardant tout de m eme une forte concentration au joint de grain) mais pas les dislocations, donc lors de la trempe on aura le prol suivant : concentration de lacunes moyenne au centre du grain, faible au bord et r eminiscence de gros pr ecipit es incoh erents aux joints de grain. La dendrite sera constitu ee de solution solide (atomes de solut es en substitution et insertion, cf gure I.14). Lors du revenu, on aura donc germination des pr ecipit es durcissants dans le grain. La zone d enud ee qui se trouve autour du joint de grain sera quant a ` elle propice ` a la germination de compos es interm etalliques d equilibre par pr ecipitation h et erog` ene. Ces m ecanismes sont r esum es sur la gure I.13(b).

16

BIBLIOGRAPHIE

Fig. I.14 Sch ema dun r eseau datomes en solution solide, (Dubost B., Sainfort P., ).

I.4.3

Diusion

La coalescence des pr ecipit es durcissants est contr ol ee par la diusion des divers el ements chimiques en solution dans lalliage et par les energies interfaciales entre matrice et pr ecipit es. Les coecients de diusion (et les energies interfaciales) peuvent etre d etermin es par r esistivit e electrique et MET, (Noble B., Bray S.E., 1998), par tra cage d el ements radioactifs, par exemple le Mg28 dans (Fujikawa S.I., 1997) et par microanalyse X, (Fujikawa S.I., Takada Y., 1997). De nombreuses donn ees sont disponibles dans ces deux derni` eres r ef erences. La loi de coalescence est en g en eral de la forme suivante :
n r n r0 = Kt

(I.2)

Avec r0 le rayon moyen de particule avant coalescence, r le rayon au temps t, n un coecient qui d epend du r egime de diusion et K la constante de vitesse de coalescence telle que (selon (Noble B., Bray S.E., 1998)) : K= 8DVm Ce (1 Ce ) 9RT (Cp Ce )2 (I.3)

O` u est l energie interfaciale (J.m2 ), Vm est le volume dune mole datomes qui diuse equilibre de solut e dans la matrice (` a r inni), Cp (m3 .mol1 ), Ce est la fraction atomique d est la fraction atomique de solut e dans la phase pr ecipitante et D est la diusivit e du solut e dans la particule (m2 .s1 ) tel que : D = A exp Q RT (I.4)

A etant une constante et Q l energie dactivation thermique. De nombreuses valeurs de K en fonction de la temp erature et de la composition chimique issues de la litt erature sont regroup ees dans (Rylands L.M., Wilkes D.M.J., Rainforth W.M., Jones H., 1994). Dautre part, (Van De Langkruis J., Kool W.H., Sellars C.M., Van Der Winden M.R., Van Der Zwaag S., 2001) rapportent quelques valeurs de coecient de diusion : DM g = 0.49.104 exp(124/RT ) et DSi = 2.02.104 exp(136/RT ), o` u les energies dactivaere tion sont en kJ.mol1 et les coecients de diusion en m2 s1 . On peut utiliser en premi` approximation un coecient de diusion eectif global pour un el ement A diusant dans B : Def f = DA .DB DA .CA + DB (1 CA ) (I.5)

 I.4. DURCISSEMENT PAR PRECIPITATION

17

Si la croissance du pr ecipit e est contr ol ee par la diusion a ` son interface, le coecient n de l equation I.2 vaut 2, alors que si il y a diusion en volume et coalescence (contr ole cin etique), n vaut 3 (gure I.15), ce qui correspond a ` la th eorie LSW, (Lifschitz I.M., Slyozov V.V., 1961), (Wagner C., 1961).

Fig. I.15 Mise en evidence du type de diusion dans lAS7U3 T5 pour des revenus de 150 ` a 600h pour des temp erature allant de 230 a ` 320 C : n=3, (Guillot I., Massinon D., Barlas B., Ovono-Ovono D., 2003). Dans de rares cas, lorsque la croissance des pr ecipit es se fait en 3 dimensions mais la diusion en 2, n peut valoir 4 ou 5, (Ardell A.J., 1997). La gure I.13(b) rappelle que les grosses particules fonctionnent comme un puit de potentiel pour les atomes de solut e. Elles croissent tandis que les plus petites sont dissoutes, maturation dOstwald, (Ratke L., Voorhees P.W., 2002). Si un alliage est maintenu a ` une temp erature de vieillissement constante, la concentration des atomes de solut e dans la matrice est voisine de celle donn ee par le diagramme d equilibre binaire. Donc, a ` fraction volumique constante, si le nombre de particules diminue et que leur taille augmente, cest pour minimiser l energie totale du syst` eme en diminuant l energie dinterface. On sait en eet qu` a volume egal, beaucoup de petites particules ont une aire (et donc une energie) bien sup erieure a quelques grosses particules. ` Ce domaine de la m etallurgie a donn e lieu ` a de nombreux mod` eles micro-m ecaniques. Un mod` ele de pr ecipitation/coalescence bas e sur lespace inter-particules et sur la contribution de ces particules ` a la limite d elasticit e macroscopique est propos e par (Poole W.J., Ster J.A., Skjervold S., Waterloo G., 2000) pour des alliages de la s erie 7000 (au Zn). Un autre mod` ele, expos e dans (Van De Langkruis J., Kool W.H., Sellars C.M., Van Der Winden M.R., Van Der Zwaag S., 2001), traite de la pr ediction de courbes en sappuyant sur des lois de diusion/dissolution pour un 6063. Un mod` ele complet de germination/croissance/coalescence pour les alliages daluminium binaires est propos e dans (Serriere M., Gandin C.A., Gautier E., Archambault P., Dehmas M., 2002). Il est bas e sur des equations thermodynamiques ( energie motrice de diusion, concentrations a ` l equilibre, energie de Gibbs), statistiques (distribution de taille de particules) et num eriques (m ethode des volumes nis, logiciel Thermo-Calc2 ).
2

Thermo-Calc version N, utilis e avec la base de donn ees

Scientic Group Thermodata Europe

, Stock-

18

BIBLIOGRAPHIE

Le comportement en uage a ` haute temp erature a et e test e et mod elis e par el ements nis dans (D unnwald J., El-Magd E., 1996), en prenant en compte : la pr ecipitation/coalescence et les contraintes dans les particules ; le durcissement structural, le mouvement des dislocations et les contraintes internes ; lendommagement. Enn, (Myhr O.R., Grong O., 2000) et (Myhr O.R., Grong O., Andersen S.J., 2001) traitent de la mod elisation de la nucl eation, croissance et coalescence des pr ecipit es durcissants dalliages de la s erie 6000 (Al-Mg-Si) pour d ecrire l evolution de la distribution elasticit e pour un vieillissement de taille des particules et donc de la duret e3 et de la limite d en temp erature. De nombreuses donn ees sy trouvent r epertori ees. La diraction des rayons-X aux petits angles (Small Angle X-ray Scattering, SAXS) est une m ethode tr` es ecace de suivi de la cin etique de pr ecipitation/coalescence dans le cas de petits pr ecipit es. Celle-ci est d etaill e dans (Krol J., 1997) pour un AS10U2 et un AS10U4 et dans (Deschamps A., Niewczas M., Bley F., Brechet Y., Embury J.D., Le Sinq L., Livet F., Simon J.P., 1999) pour un alliage Al-Zn-Mg a ` usage a eronautique et qui subit une pr ecipitation dynamique (due au laminage). Il existe une m ethode pour mesurer les contraintes r esiduelles par rayons-X, (Lacarac V.D., Smith D.J., Pavier M.J., 2001), qui ne sera pas d etaill ee ici.

I.4.4

Interm etalliques

Les compos es interm etalliques sont tr` es p enalisants pour la dur ee de vie en fatigue de la culasse, car ils sont beaucoup plus durs que le reste de lalliage et sont des sites damor cage de ssure pr ef erentiels par d ecoh esion avec la matrice et eet dentaille des compos es en aiguille. Ils sont le plus souvent a ` base de fer, localis es dans les joints de grain et leutectique et se trouvent sous forme d ecritures chinoises (cf gure I.16(a)), de petites aiguilles/plaquettes ou encore de cristaux polygonaux (cf gure I.16(b)) selon la vitesse de solidication et le ratio Fe/Mn, (Mondolfo L.F., 1976). Les alliages de deuxi` eme fusion beaucoup moins purs sont plus sensibles ` a ces ph enom` enes. Les di erentes phases envisag ees sont : binaires : Al13 Fe4 phase stable (refroidissement lent), Alx Fe (3.25 < x < 6), Al6 Fe, Al9 Fe2 (refroidissement rapide), (Forder S.D., Brooks J.S., Reeder A., Evans P.V., 1999) ; ternaires : -Al8 FeSi, -Al5 FeSi (ne lamelles ou cristaux si [Fe] > 0.80%, solidication lente et forte teneur en Si), (Iglesis I., 1976), (Kuijpers N.C.W., Tirel J., Hanlon chet Y., D.N., Van der Zwaag S., 2002), (Lebyodkin M., Deschamps A., Bre 1997), Al7 Cu2 Fe, Al6 CuMg4 , Al2 CuMg, (Ovono-Ovono D., 2002) ; e Al(FeMn)Si), Al8 Si6 Mg3 Fe, (Mondolfo L.F., quaternaires : Al15 (FeMn)3 Si2 (not 1976), Ces phases sont identiables et quantiables par les moyens classiques danalyse, (Alexander D.T.L.. Greer A.L., 2002), mais aussi par spectrom etrie M ossbauer du Fe57 , (Forder S.D., Brooks J.S., Reeder A., Evans P.V., 1999). Certains auteurs, (Balasundaram A., Shan Z. Gokhale A.M., Graham S., Horstemeyer M.F., 2002) montrent que ces particules interm etalliques, tr` es dures ` a lorigine, sont susceptibles de subir des rotations lors de sollicitations m ecaniques les amenant dans des orientations o` u elles se fragilisent et engendrent la nucl eation de ssures lors des op erations de mise en forme.
holm (Sweden) : Foundation for Computationnal Thermodynamics ; 1992. 3 On notera que (Myhr O.R., Grong O., Andersen S.J., 2001) rapportent une relation pour la duret e .2 + 16 alors que ( Gandin C.A., Br e chet Y., Rappaz M., Canova G., Ashby du 6063 de type : Hv = 0 3 M., Schercliff H., 2002) proposent pour un AU4 : Hv = 30.2 .

I.5. LES DIVERSES PHASES DURCISSANTES

19

(a)

(b)

Fig. I.16 (a) Micrographie dinterm etalliques en ecriture chinoise , (b) Micrographie dinterm etalliques en cristaux polygonaux , (Massinon D.,Constantin V., 2002).

I.5

Les diverses phases durcissantes

Les phases durcissantes qui constituent les alliages daluminium sont assez nombreuses et vari ees, selon leur composition chimique, le r eseau cristallin dans lequel elles cristallisent et leur param` etre de maille. De r ecentes etudes montrent que certains param` etres sont ` a modier, cf tableau I.10. On trouvera egalement un guide des principales phases durcissantes du syst` eme Al-Si-Mg-Cu-Fe (celui qui nous int eresse en fonderie) dans (Yao J.-Y., Edwards G.A., Graham D.A., 1996), ` a savoir : B (2 formes), , zones GP, particules de silicium et phases riches en Mn-Cu. On pourra consulter (Zhen L., Kang S.B., 1997) pour les pr ecipit es . Les s equences de pr ecipitation/coalescence qui m` enent a ` ces phases sont en g en eral les m emes. La trempe permet de ger une solution solide sursatur ee not ee ssss (cf gure I.14), qui est particuli` erement instable et donne rapidement naissance ` a des zones dites de Guinier-Preston (not ees zones GP, cf gure I.17(a)) qui sont coh erentes avec la matrice. La maturation ou le revenu qui suivent permettent de former une phase durcissante toujours coh erente (mais moins) que lon appelera P. La poursuite du processus donnera naissance a ` une phase semi-coh erente moins durcissante P. Enn on obtiendra la phase stable compl` etement incoh erente P qui ne donnera pas lieu a ` durcissement. A chaque etape, la taille des pr ecipit es augmente. En r esum e: ssss zones GP P P P (phase stable) La gure I.17(b) donne, par exemple, l evolution de la duret e en fonction du stade de pr ecipitation dans le cas dun alliage Al-Cu : les pr ecipit es durcissants sont Al2 Cu sous forme , et , (Aaronson H.I., Clark J.B., Laird C., 1968), (Boyd J.D., Nicholson R.B., 1971), (Merle P., Fouquet F., 1981), (Merle P., Fouquet F., Merlin J., Gobin P.F., 1976), (Sankaran R., Laird C., 1974). On notera que les zones GP sont tr` es diciles ` a observer, mais dans le cas des alliages de fonderie, les traitements thermiques utilis es les ont fait evoluer vers des formes allotropiques de taille plus importante.

20

BIBLIOGRAPHIE

(a)

(b) Fig. I.17 (a) Sch ema de formation dune zone GP (en haut a ` droite), (b) Sch ema de l evolution de la duret e en fonction du stade de pr ecipitation dans le cas dun alliage Al-Cu, (Barralis J., Maeder G., 1997).

I.6. LES ALLIAGES AU CUIVRE, EXEMPLE DE LAS7U3G T5

21

I.6

Les alliages au cuivre, exemple de lAS7U3G T5

Il sagit dun alliage daluminium de fonderie Al-Si-Cu d esign e par AS7U3G (norme AFNOR) ou 319 (norme ASTM), de deuxi` eme fusion. Des micrographies optiques de cet alliage se trouvent dans (Nicouleau-Bourles E., 1999). Le tableau I.3 donne la composition chimique de lalliage selon la norme ASTM et le tableau I.4 la composition de lalliage etudi e: Si 8,0 7,5 Cu 3,8 2,8 Mg 0,30 0,25 Fe 0,8 Ti 0,25 Zn 0,5 Mn 0,6 0,2 Ni 0,3

% masse

max min

Tab. I.3 Composition chimique de lAS7U3G selon la norme. El ement % en masse Si 7.8 Cu 3. Mg 0.31 Fe 0.47 Mn 0.24 Zn 0.24 Ti 0.2 Ca 0.0005 Sr 0.010

Tab. I.4 Composition r eelle de lAS7U3 T5 de l etude.

I.6.1

Microstructure du mat eriau

La structure dendritique de cet alliage est caract eris ee par un DAS de 20 m. La taille de grain est denviron 0,4 mm. On note que lespace interdendritique contient egalement des pr ecipit es Al2 Cu et des compos es interm etalliques ` a base de fer.

I.6.2

Traitement thermique

Lalliage de cette etude a subi un traitement T5 pour obtenir les propri et es m ecaniques voulues, cest-` a-dire un refroidissement contr ol e de 450 ` a 220 C dans un tunnel a ` air forc e puis un maintien de 4h a ` 220 C . Ce traitement thermique correspond a ` un etat vieilli au pic. Le processus de coalescence (cf paragraphes pr ec edents) peut se r esumer par : solution solide sursatur ee (ssss) zones GP (phase stable). Un r esum e de la cristallographie de ces phases se trouve dans le tableau I.5. On rappelle que le durcissement structural est principalement fonction de la coh erence ou non de ces compos es avec la matrice. Phase composition chimique Al2 Cu Al2 Cu Al2 Cu cristallographie quadratique (a=0.404 nm, c=0.769 nm) quadratique (a=0.407 nm, c=0.581 nm) t etragonale (a=0.404 nm, c=0.580 nm) quadratique (a=0.606 nm, c=0.487 nm) morphologie disques plaquettes sph ero des

Tab. I.5 Composition chimique des phases durcissantes des alliages Al-Si-Cu.

I.6.3

Propri et es physiques et m ecaniques

Les principales propri et es physiques de lalliage 319 sont, (American Society for Metals, 1979) : densit e : 2796 kg/m3 conductivit e thermique ` a 25 C : 109 W/m.K

22

BIBLIOGRAPHIE

coecient de dilatation thermique (entre 20 et 300 C) : 23.5 106 C module dYoung a ` 20 C : 72 GPa temp erature de liquidus : 605 C temp erature de solidus : 495 C La d eformation a ` rupture en traction simple est de lordre de 2% a ` 20 C, 11% ` a 250 C et 28% ` a 320 C. Les propri et es de cet alliage, d etermin ees gr ace aux essais m ecaniques r ealis es dans le cadre de cette etude sont pr esent ees dans les chapitres suivants. Leet de la teneur en Cu a et e etudi e par (Dutkiewicz J., Litynska L., 2002), dans le cadre de grandes d eformations (laminage a ` froid) sur les alliages 6013 et 6xxx. Il est apparu que la teneur en Cu a une tr` es faible inuence compar ee ` a celle de la d eformation sur la duret e de lalliage. Une m ethode danalyse par DSC (Dierential Scanning Calorimetry4 ) est propos ee par (Larouche D., Laroche C., Bouchard M., 2003) pour un alliage Al-Cu, par (Lasa L., Rodriguez-Ibabe J.M., 2002) pour deux Al-Si-Cu-Mg de fonderie (6061 et 6463) et par (Smith G.W., 1998) pour un 339. Les diverses lois de calcul des energies dactivation se trouvent dans (Wang H.-R., Gao Y.-L., Ye Y.-F., Min G.-H., Chen Y., Teng X.Y., 2003). Dans (Bonfield W., Datta P.K., 1976), les auteurs ont r epertori e les donn ees cristallographiques utiles pour la pr ecipitation des alliages au Cu (Al-Cu-Si-Mg). Quelques caract eristiques m ecaniques du 319 sont r epertori es dans (Meyer Ph., Massinon D., Guerin Ph., Wong L., 1997) en fonction du grade (premi` ere ou deuxi` eme fusion), du DAS et du traitement thermique. Ces r esultats ont et e obtenus par essais de traction et de fatigue thermom ecanique (mont ee de 40 ` a 250 C en 10s, maintien ` a 250 C pendant 20s, refroidissement es dans le tableau I.6. a 40 C en 30s). Ils sont report ` On notera que les alliages (comme le 319) compos es dAl-Si-Cu-Mg peuvent contenir dautres phases durcissantes que Al2 Cu, selon la teneur en el ements dalliage. Par exemple, ees dans des etudes sur les phases durcissantes Q (Al5 Cu2 Mg8 Si6 ) et S (Al2 CuMg) sont propos (Gupta A.K., Jena A.K., Chatuvedi M.C., 1987), (Gupta A.K., Chatuvedi M.C., Jena A.K., 1989) et un calcul ab initio dans (Wolverton C., 2001). Leur pouvoir durcissant est moindre et elles ne se trouvent probablement pas dans les alliages de fonderie. Une etude sur la phase S par DSC et HRTEM (High Resolution Transmission Electron Microscopy) est disponible dans (Ratchev P., Verlinden B., De Smet P., Van Houtte P., 1998) et par MET dans (Hutchinson C.R., Ringer S.P., 2000). Il semble que la phase S nexiste plus quand le ratio Cu/Mg est sup erieur a ` 8, (Mondolfo L.F., 1976). La phase cubique (Al2 Cu6 Mg2 , param` etre de maille 0.831 nm) est tr` es rare. Elle est etudi ee dans (Schueller R.D., Wawner F.E., 1994) : elle poss` ede un pouvoir durcissant elev e et reste stable jusqu` a 250 C (` a cause de sa faible energie interfaciale). Dans cette etude se trouvent egalement les equations n ecessaires au calcul de la contrainte macroscopique due a la force excerc ` ee par une particule quelconque sur une dislocation en fonction de l ecart ` a la coh erence ( mist ) dont voici une expression : (%) = 100 Avec n = Int(d(hkil)Q /d(hkl)Al ) (I.7) d(hkl)Q n d(hkl)Al n d(hkl)Al (I.6)

4 Le principe de la DSC est de mesurer une variation de ux de chaleur entre un echantillon encapsul e et un blanc (qui sera la capsule vide), due ` a une transformation de phases lors dun balayage en temp erature. On sint eresse en g en eral plus ` a la mont ee en temp erature car l etat de pr ecipitation nest pas encore aect e. Les vitesses de balayage sont typiquement : 5, 10, 15, 20 et 40 C /min. Lors de la formation dune phase, la variation de ux est exothermique et le thermogramme pr esente un pic. Lors dune dissolution au contraire, la variation est endothermique et lon observera un creux. Laire du pic repr esente une enthalpie de formation (ou de dissolution). Chaque phase poss` ede une enthalpie et une temp erature de formation propre qui d epend de la vitesse de balayage.

I.6. LES ALLIAGES AU CUIVRE, EXEMPLE DE LAS7U3G T5

23

Deux autres etudes traitent de leet dun ajout de cuivre dans un alliage Al-Mg-Si, (Sakurai T., Eto T., 1993) et (Moizumi K., Mine K., Tezuka H., Sato T., 2002). Les phases et S pr esentes toutes deux avec leurs pr ecurseurs, dans un AA2024 ont et e identi ees par MET et DSC par (Rionttino G., Zanada A., 1998) ainsi que dans un AS9U3 et un AS9U3G par MET et rayons-X par (Reif W., Dutkiewicz J., Ciach R., l J., 1997). Les auteurs de cette derni` Yu S., Kro ere etude soulignent que lajout de 0.5% de Mg fait appara tre des pr ecipit es et S et raccourcit la dur ee du traitement thermique, tout en augmentant la duret e nale de lalliage. Aucune trace de silicium non eutectique na et e observ ee dans la phase . Linuence de la pr esence dAg dans les alliages Al-Cu-Mg est expliqu ee dans (Vietz J.T., Polmear I.J., 1966), (Ringer S.P., Sakurai T., Polmear I.J., 1997) et (Ringer S.P., Hono K., Polmear I.J., Sakurai T., 1996). Elle ne sera pas pr esent ee ici car les alliages de fonderie ne contiennent pas dAg. La partie amor cage et propagation de ssures de fatigue pour le 319 a et e etudi ee par (Dabayeh A.A., Berube A.J., Topper T.H., 1998) de fa con tr` es d etaill ee. On pourra y trouver les valeurs n ecessaires pour le calcul de lavanc ee de ssure en fonction du nombre de cycles pour des eprouvettes CT, les facteurs dintensit e de contraintes, plusieurs mod` eles de dur ee de vie en fatigue et linuence de traitement en pression isostatique a ` chaud (HIP, Hot Isostatic Pressure) sur les propri et es m ecaniques du 319 (cf tableau I.7). Une comparaison entre les alliages AS7U3G T5 et AS5U3G T6 a et e propos ee par (Guillot I., Evrard C., Massinon D., Clavel M., 2000) en termes de contraintes internes qui permettent de d ecrire le durcissement cyclique dalliages survieillis (voir aussi (Grinberg N.M., Serdyuk V.A., Gavrilyako A.M., Lychagin D.V., Kozlov E.V., 1991)). La mesure de la taille des pr ecipit es semi-coh erents en fonction du temps en temp erature a permis de mettre un uvre un mod` ele microscopique de type Mughrabi. Des essais de fatigue oligocyclique en d eformation plastique impos ee et de traction simple en temp erature viennent valider ce mod` ele. On pourra aussi consulter un mod` ele de durcissement/adoucissement cyclique en fatigue LCF propos e par (Shang H.X., H.J. Ding, 1996).

24

BIBLIOGRAPHIE

Mat eriau fusion- etat 1-F

SDAS U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles) U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles) U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles) U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles) U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles) U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles) U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles) U T S (MPa) y (MPa) AR (%) NR (cycles)

20 ( m) 245 134 3.72 2180 240.6 141.3 2.86 1480 280 198 2.8 1497 263 199 2.1 2030 357.6 282 2.9 2500 353.6 306 1.27 1828 330 258 3.1 1490 311 236 2.7 1542

30 ( m) 246.5 159.4 2.98 1100 231 174 1.48 900 256 188.6 2.2 1156 237 203 1.1 1130 341 268 2.4 1471 325 281 1.2 978 321 262.1 2.4 1260 285.2 242 1.5 761

50 ( m) 229.6 163.7 1.94 590 218.7 172.5 1.14 337 221.9 187.5 1.14 510 225 193 1.06 452 286.8 221 2.46 1200 286 247.8 1.04 680 249.7 169.2 3.04 918 226.7 173.7 1.66 623

2-F

1-F-S

2-F-S

1-T64

2-T64

1-T64-S

2-T64-S

Tab. I.6 Inuence du grade, du DAS et du traitement thermique sur les propri et es du 319. 1= premi` ere fusion, 2= deuxi` eme fusion, F= etat brut de fonderie, S= 200h a ` 200 C , ` 160 C . T64= 5h a ` 495 C + trempe+ revenu 5h a

alliage 319 etat F 319 HIP

U T S (MPa) 193 232

0.2 (MPa) 145 162

AR (%) 1.08 1.65

Tab. I.7 Inuence du traitement HIP seul sur les caract eristiques du 319, (Dabayeh A.A., Berube A.J., Topper T.H., 1998).

 I.7. LES ALLIAGES AU MAGNESIUM, EXEMPLE DE LAS7G T7

25

I.7

Les alliages au magn esium, exemple de lAS7G T7

Il sagit dun alliage daluminium de fonderie Al-Si-Mg de premi` ere fusion d esign e par AS7G (norme AFNOR) ou A356 (norme ASTM). Les tableaux I.8 et I.9 donnent la composition chimique de lalliage selon la norme ASTM et la composition r eelle de lalliage de notre etude : Si 7.5 6,5 Cu 0,2 Mg 0,45 0,25 Fe 0,2 Ti 0,2 Zn 0,1 Mn 0,1

% masse

max min

Tab. I.8 Composition chimique de lAS7G selon la norme. El ement % en masse Si 7.1 Cu 0.001 Mg 0.32 Fe 0.06 Mn 0.002 Zn 0.001 Ti 0.13 Ca 0.0001 Sr 0.010

Tab. I.9 Composition r eelle de lAS7G T7 de l etude.

I.7.1

Microstructure du mat eriau

La structure dendritique de cet alliage est caract eris ee par un espacement des bras de dendrites (DAS) de 25 m et par une zone interdendritique constitu ee de gros globules de silicium d elimitant la dendrite (gure I.18).

Fig. I.18 Structure dendritique de lAS7G T7, (Barlas B., Ovono-ovono D., Guillot I., Cailletaud G., 2002).

I.7.2

Traitement thermique

Lalliage de cette etude se trouve dans un etat tremp e revenu. Il a subi un traitement T7 pour obtenir les propri et es m ecaniques voulues, ce qui a provoqu e la globulisation de leutectique Al-Si. Le traitement T7 est le suivant : mise en solution ` a 540 C qui permet dobtenir une solution solide charg ee en el ements 5 durcissants ,
5 On pourra consulter (Cleveland R.M., Ghosh A.K., Bradley J.R., 2003) pour le comportement ` a a chaud. 550 C dalliages Al-Mg, ici dans le cas de laminage `

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BIBLIOGRAPHIE

trempe a ` leau chaude qui am` ene la solution solide a ` une temp erature o` u elle est m etastable (solution solide sursatur ee), en evitant les tapures de trempe, revenu a ` 200 C pendant 5 heures (minimum) qui permet dobtenir le durcissement structural.

I.7.3

Etat de pr ecipitation

Le processus de coalescence peut se r esumer par : ssss zones GP (Si ?) + (phase stable). Les pr ecipit es les plus ecaces pour le durcissement structural sont les , (Gupta A.K., Lloyd D.J., Court S.A., 2001). Le traitement thermique T7 correspond ` a un etat l eg` erement sur-vieilli, les pr ecipit es etant des , des et des nodules de silicium dendritiques tr` es petits. La mise en solution permet de redistribuer une partie du silicium qui a s egr eg e dans les zones interdendritiques a la solidication. Il a ` et e montr e par (Donnadieu P., Roux-Michollet M., Chastagnier, 1999), (Gupta A.K., Lloyd D.J., Court S.A., 2001) et (Marioara C.D., S.J. Andersen, Jansen J., Zandbergen H.W., 2001) que la composition des phases di` ere l eg` erement de ce que pr evoit la litt erature (cf paragraphe I.5). Ceci est mis en evidence dans le tableau I.10. An de tenir compte de ces possibles uctuations dans la composition des pr ecipit es, (Donnadieu P., Roux-Michollet M., Chastagnier, 1999) ont mis au point une m ethode didentication et de quantication par MET et analyse dimage. Elle est compar ee ` a la m ethode de diraction des neutrons aux petits angles (SANS, Small Angle Neutron Scattering, cf (Mergia K., Al-Hazmi F., Stewart R.J., Messoloras S., 2000)) pour un 6056-T6 (ASGU-T6). Lanalyse dimage est bas ee sur la conversion de la distribution de taille de particules bidimensionnelles en distribution volumique. Ceci est expliqu e en d etails dans (Shah D., Altstetter C., 1976) en se basant sur la m ethode de Schwartz-Saltykov. Une m ethode de caract erisation des di erentes formes cristallographiques de Mg2 Si en fonction de la temp erature et du temps de revenu par DSC et MET est d etaill ee dans (Miao W.F., Laughlin D.E., 1999) pour un alliage 6022, (Van De Langkruis J., Kool W.H., Sellars C.M., Van Der Winden M.R., Van Der Zwaag S., 2001) pour un 6063, (Starink M.J., Zahra A.M., 1998) pour un AG16, (Yao J.Y., Graham D.A., Rinderer B., Couper M.J., 2001) et (Zhen L., Kang S.B., 1998) pour des alliages de la s erie 6000 (Al-Mg-Si) et (Gupta A.K., Lloyd D.J., Court S.A., 2001) pour un Al-0.4%Mg-1.3%Si-0.25%Fe (s erie 6xxx). Dans cette derni` ere etude, les auteurs comparent les thermogrammes de DSC de lalliage fra chement mis en solution (et tremp e) au m eme alliage trait e T4, alors que la plupart des autres etudes ne tiennent compte que de lalliage fra chement mis en solution. (Cayron C., Sagalowicz L., Beffort O., Buffat P.A., 1999) et (Cayron C., Buffat P.A., 2000), expliquent les divers moyens de quantier et de di erencier les pr ecipit es durcissants de type Mg2 Si ( ) des Q-Al5 Cu2 Mg8 Si6 (QP et QC), apparemment tr` es similaires, dans les alliages Al-Cu-Mg-Si et Al-Mg-Si. Une description d etaill ee et de nombreuses donn ees thermodynamiques servant a ` elaborer le diagramme ternaire Al-Mg-Cu se trouvent dans (Chen S.-L., Zuo Y., Chang Y.A., 1997) ainsi que dans l etude par MET de (Thomas G., 1961) sur la transformation des Mg2 Si. La d ecomposition de la solution sursatur ee des alliages Al-Mg-Si contenant un exc` es de silicium suit la s equence suivante6 : ssss (M g + Si)clusters /GP (I )platelike/spherical /GP (II )needles rods + Si + others plates + Si, (Gupta A.K., Lloyd D.J., Court S.A., 2001).

cf observations MET sur A356, paragraphe III.3.2.

 I.7. LES ALLIAGES AU MAGNESIUM, EXEMPLE DE LAS7G T7

27

Phase Si GP B

composition chimique Si Si/Mg < 1 Mg5 Si6 Mg1.7 Si Mg2 Si Mg/Si = 1

cristallographie cubique (a=0.541 nm) n.c. monoclinique C2/m (a=1.516 nm, b=0.405 nm, c=0.674 nm, =105.3 ) hexagonal (a=0.705 nm, c=0405 nm) cfc (a=0.639 nm) hexagonal (a=1.03 nm, c=0405 nm)

morphologie/taille typique plaquettes, sph ero des sph erique/1-2 nm aiguilles/4*4*35 nm3 ruban/qq m disques, sph ero des ou cubes/10-20 m de ruban/1 m

Tab. I.10 Composition chimique des phases durcissantes des alliages Al-Si-Mg selon (Marioara C.D., S.J. Andersen, Jansen J., Zandbergen H.W., 2001).

I.7.4

Propri et es physiques et m ecaniques

Les principales propri et es physiques de lA356 sont les suivantes : densit e` a 20 C : 2685 kg/m3 conductivit e thermique ` a 25 C : 155 W/m.K (lAS7G est plus conducteur que lAS7U3G) coecient de dilatation thermique (entre 20 et 300 C) : 23,5.106 / C temp erature de liquidus : 615 C temp erature de solidus : 555 C module d elasticit e` a 20 C : 72,4 GPa Dapr` es (Dubost B., Sainfort P., ), dans le cas particulier des alliages de moulage du syst` eme Al-Mg-Si ` a fort exc` es en silicium, seule la part de silicium libre (hors particules eutectiques grossi` eres) est ` a prendre en compte pour le durcissement structural. Leet de lexc` es de silicium a aussi et e etudi e par (Gupta A.K., Court S.A., 2001), son expression est la suivante : E (%) = (wt%Si) wt%M g + 0.25 (wt%F e) 1.73 (I.8)

Ce qui donne un exc` es de silicium de 6.8 % pour lA356. (Gupta A.K., Court S.A., 2001) constatent que lexc` es de silicium nalt` ere pas la s equence de pr ecipitation, la structure et les param` etres de maille des pr ecurseurs m etastables mais favorise la formation de particules/phases qui contribuent (faiblement) au durcissement en changeant la composition et epartition (si wt% Si > densit e des et/ou et en augmentant leur fraction volumique et r 1). Si Mg/Si < 0.4, les pr ecipit es durcissants sont moins stables lors du vieillissement, ce qui provoque une chute des contraintes. Une m ethode didentication et de quantication (en termes de densit e, taille et forme) elasticit e est fournie dans (Andes , et des par MET et leur relation avec la limite d dersen S.J., 1995). (Mariora C.D., Andersen S.J., Jansen J., Zandbergen H.W., 2003), traitent de linuence de la temp erature et du temps de stockage ` a lambiante sur la germination de la phase pour un 6082 (Al-Mg-Si) par (HR)TEM. Une mesure relative des contraintes internes dans lA356 peut etre fournie par le calcul ceres C.H., Griffiths J.R., Reiner P., 1996), en fonction des de leet Bauschinger, (Ca contraintes daller et de retour et repr esentent le taux de plasticit e anisotrope induit. Leet Bauschinger consiste en une dissym etrie entre les comportements en traction et compression, due a ` un durcissement anisotrope se produisant lors dune inversion de chargement a ` cause des contraintes internes attribu ees ` a laccumulation des dislocations sur les obstacles. Lin-

28

BIBLIOGRAPHIE

uence de lendommagemment sur leet Bauschinger (et donc sur les contraintes internes) pour lA356 a et e etudi e par (Horstemeyer M.F., 1998). Sur des eprouvettes contenant moins de 0.1% (fraction volumique) de d efauts de fonderie, le nombre de sites dendommagement est plus grand en traction quen compression. En traction, les microssures peuvent nucl eer par rupture des particules de silicium ou par d ecoh esion de ces particules avec la matrice, alors quen compression il ne peut y avoir que rupture des particules de silicium. Cette rupture se fait car la matrice beaucoup plus ductile se d eforme plastiquement alors que les particules de silicium beaucoup plus dures ne le peuvent pas. A mesure que le vieillissement op` ere, les pr ecipit es coalescent et relaxent les contraintes internes. Les m ecanismes dendommagement de lA356 se trouvent aussi d etaill es dans (Verdu C., Cercueil H., Communal `res R., 1996). S., Sainfort P., Fouge Nous avons vu que leutectique joue un r ole important dans le comportement de lalliage. Une des solutions qui est oerte pour la simulation de ce comportement consiste ` a consid erer lalliage comme un mat eriau biphas e avec dun c ot e leutectique et de lautre la dendrite. Un exemple de ce genre de travail avec toute la mise en donn ees n ecessaire est fournie par (Calabrese C., Laird C., 1974) pour un AU4 ainsi que par (Benzerga A.A., Hong S.S., Kim K.S., Needleman A., Van Der Giessen E., 2001) pour une etude Ford sur lA356T6. Ce dernier tient compte de la localisation des bandes de glissement7 (sur les globules de silicium), du mouvement des dislocations et de leet du DAS. On trouvera dans (Jiang D., Wang C., 2003) une etude int eressante sur le mode de rupture dalliages Al-Mg-Si (6063 et 6082) en fonction du mode de d eformation, de la composition chimique et du vieillissement. Les essais sont men es en traction et en fatigue et les observations par MET et fractographie. Diverses donn ees et r ef erences sur lA356 utiles pour des essais de nature tr` es vari ee ` a 20 C sont disponibles dans (Brabazon D., Browne D.J., Carr A.J., 2002), comme par exemple : traction, duret e, fatigue, fractographie, essai Charpy, mesure de densit e, porosit e, analyse thermique... en fonction des m ethodes de fonderie. Leet du traitement HIP sur un A356 est pr esent e dans (Lee M.H., Kim J.J., Kim K.H., Kim N.J., Lee S., Lee E.W., 2003). Trois autres etudes regroupent de nombreuses donn ees sur la fatigue LCF de lA356-T6, (Stephens R.I., Berns H.D., Chernenkoff R.A., Indig R.L., Koh S.K., Lingenfelser D.J., Mitchell M.R., Testin R.A., Wigant C.C., 1988), (Stephens R.I., Koh S.K., 1988) et (Stephens R.I., Mahoney B.J., Fossman R.G., 1988). Enn, (Velasco E., Colas R., Valtierra S., Mojica J.F., 1995) etudient lA356 au moyen dessais anisothermes pour mod eliser le mat eriau dans le cadre dune utilisation pour culasses. Linstallation m ecanique utilis ee dans cette etude est tr` es proche de la notre dite 3 barres (paragraphe a)), et un mod` ele simple y est pr esent e. La gure I.19 pr esente un abaque permettant destimer la limite d elasticit e et la duret e Brinell en fonction du traitement thermique et de la teneur en Mg.

I.7.5

Eet de lajout de 1w%Cu dans lA356

Une installation similaire de fatigue thermique en opposition de phase (compression a ` chaud et traction a ` froid) est pr esent ee dans (Moizumi K., Mine K., Tezuka H., Sato T., 2002) pour caract eriser un A356 alli e avec 1w%Cu, utilis e dans les culasses diesel de la marque ISUZU MOTORS LIMITED. Les caract eristiques du moteur correspondant a ` cette culasse sont : 3 litres de cylindr ee, 250 chDIN, temp erature maximale du pontet : 250 C , pression due a ` lexplosion au niveau du pontet : 180 bars. Lauteur rapporte que lajout de Cu augmente la limite elastique en diminuant la taille des pr ecipit es quil suppose etre des
Voir (Khireddine D., Rahouadj R., Clavel M., 1998) pour le principe des bandes de glissement. On notera que les auteurs ont constat e une dissolution des pr ecipit es durcissants par cisaillement d ua ` des bandes de glissement.
7

 SUR LA DUREE DE VIE EN FATIGUE, AMORCAGE I.8. EFFET DE LA POROSITE ET PROPAGATION DE FISSURES

29

Fig. I.19 Abaque permettant dobtenir 0.2 et HB en fonction du traitement thermique et du %Mg, (Drouzy M., Jacob S., Richard M., 1980). mais augmente le nombre de pores (ce qui nest pas sans rappeler leet des dAl2 Cu qui augmentent laptitude a ` la crique, cf paragraphe I.1.3). L evolution de la pr ecipitation est etudi ee par MET et r esistivit e electrique. Les r esultats des essais de fatigue thermique report es sur une courbe de Manson-Con pr evoient que la dur ee de vie est dautant plus grande que lalliage est vieilli. A partir dun etat T4 et pour une d eformation constante t =1%, lauteur obtient 409 cycles pour un revenu de 1h a ` 230 C (au pic) et 851 cycles pour 20h a ` 230 C (sur-vieilli).

I.8

Eet de la porosit e sur la dur ee de vie en fatigue, amor cage et propagation de ssures

Comme nous lavons d ej` a vu, la porosit e a un eet catastrophique sur les propri et es m ecaniques des alliages daluminium. Une fraction volumique de pores de 1% peut conduire a une r ` eduction de 50% de la dur ee de vie en fatigue (DDV), et 20% de la limite dendurance par rapport au m eme alliage sans pores (obtenu par HIP, cf paragraphe I.9), (Odegard J.A., Pedersen K., 1994).

30

BIBLIOGRAPHIE

Linuence des autres param` etres m etallurgiques (taille du DAS, traitement thermique, pr esence dinterm etalliques...) sera d ecrite ult erieurement.

I.8.1

M ecanisme de rupture

Dans la plupart des cas, les ssures de fatigue samorcent sur un pore, ind ependamment de la contrainte et de la d eformation, (Inguanti P.C., 1985), (Murali S., Arvind T.S., Raman K.S., Murphy K.S., 1997), (Powell G.W., 1994) et (Skallerud B., Iveland T., H arkegard G., 1993). La plupart des pores conduisant a ` un amor cage de ssure sont localis es ` a la surface du mat eriau ou juste en dessous, (Couper M.J., Neeson A.E., Griffiths J.R., 1990), (Seniw M.E., Fine M.E., Chen E.Y., Meshii M., Gray J., 1997) et (Wigant C.C., Stephens R.I., 1987). Le nombre de cycles provoquant lamor cage dune ssure d epend des conditions de chargement. Il varie g en eralement de 0% (amor cage quasi-imm ediat) a ` moins de 10% de la dur ee de vie, (Skallerud B., Larsen P.K., 1989). La p eriode damor cage diminue quand la taille des pores augmente. Apr` es la p eriode damor cage, la chronologie de la propagation peut etre divis ee sch ematiquement en 4 etapes : propagation interdendritique de la ssure, alternativement dans la matrice et le long des interfaces particules de silicium/matrice, (Hoskin G.A., Provan J.W., Gruzleski J.E, 1988) et (Verdu C., Cercueil H., Communal S., Sainfort P., Fou`res R., 1996), ge propagation intradendritique de la ssure, (Powell G.W., 1994), propagation interdendritique rapide avec endommagement des particules de silicium devant le front de ssure, (Crepeau P.N., Antolovitch S.D., Worden J.A., 1992) et (Plumtree A., Schafer S., 1986), rupture nale. Quand la ssure est petite et encore dans le voisinage du pore, on observe parfois un ralentissement ou un arr et de la propagation avec une fr equence spatiale de lordre de grandeur du SDAS (Evans W.J., Jones H.V., Spittle J.A., Brown S.G.R., 1994).

I.8.2

Aspect exp erimental

La mod elisation et la pr evision des propri et es cycliques macroscopiques du mat eriau depuis sa caract erisation microscopique n ecessitent de d enombrer la population des pores et la microstructure locale (joint de grain, particules eutectiques, orientation cristallographique locale). Les r ecents d eveloppements de couplage EBSD (Electron Back Scatter Diraction)8 et microtomographie X permettent dobtenir des images 3D des d efauts internes avec une `re J.Y., Maire E., Merle P., Peix r esolution de lordre du m, (Baruchel J., Buffie `re J.Y., Savelli S., Jouneau P.H., G., 2000). Ces deux techniques combin ees, (Buffie `res R., 2001) et (Savelli S., 2000), fournissent des cartographies de Maire E., Fouge distribution des pores qui sont corr el ees avec les r esultats des essais de fatigue, en sattachant particuli` erement ` a lamor cage et ` a la propagation des ssures gr ace aux divers techniques de microscopie. `re J.Y., Savelli S., Jouneau P.H., Maire E., Les eprouvettes choisies par (Buffie `res R., 2001) sont en A356 (Si : 6.6-7.0, Mg : 0.29-0.34, Fe : 0.09-0.14, Ti :0.11-0.14, Fouge Sb : 0.12-0.14, Cr :0.2, autres : < 0.01), les niveaux de porosit e sont impos es par adjonction dun m elange gazeux H2 /Ar dans le m etal liquide a ` 820 C . Les alliages A, B et C sont
8 Une etude de la technique EBSD appliqu ee aux alliages AS7 modi es au Sr ou non, est disponible dans (Heiberg G., Arnberg L., 2001).

 SUR LA DUREE DE VIE EN FATIGUE, AMORCAGE I.8. EFFET DE LA POROSITE ET PROPAGATION DE FISSURES

31

coul es avec respectivement des m elanges ` a 2, 7 et 10% de H2 dans Ar, donnant des tailles et formes de pores di erentes. Apr` es solidication en moule, le mat eriau est mis en solution 10h a 540 C , tremp ` e et revenu 6h ` a 160 C (ce qui correspond a ` un traitement thermique T6). Les eprouvettes sont polies pour observation ult erieure. Les essais de fatigue sont conduits ` a 20 C , a ` 10Hz et avec un rapport de charges (min /max ) R=0.1. La charge impos ee varie de 130 a ` 240 MPa.

I.8.3

R esultat des observations

Le DAS moyen obtenu est de 30 m. Le diam` etre moyen des globules de silicium est de 3.1 m. Quelques compos es interm etalliques ont et e observ es, mais leur inuence sur lamor cage est n egligeable car la teneur en Fe de lalliage est faible. Les grains sont de taille moyenne 310 m 122 m, et correspondent a ` une dendrite. Les deux facteurs d enissant les pores sont : la taille equivalente (diam` etre de la sph` ere ayant le m eme volume que le pore etudi e) et la sph ericit e s (rapport entre volume et surface) `re J.Y., Fouge `res R., 2000). qui tend vers 0 si le pore est tortueux, (Savelli S., Buffie La gure I.20 montre les r esultats de cette classication. On distingue deux populations sur cette gure : la premi` ere repr esente une grande majorit e des pores, ceux-ci ont une taille equivalente < 50m et montrent une faible corr elation entre taille et sph ericit e. La r epartition est equivalente pour les 3 alliages. Ces pores correspondent au micro-retrait. La deuxi` eme contient des pores de plus grosse taille ayant une forte corr elation avec la sph ericit e (plus le pore est gros, moins il est sph erique). Leur fraction volumique augmente avec la teneur en hydrog` ene introduit dans le m etal. Ils correspondent aux pores articiels qui apparaissent en cours de solidication. Leur croissance etant g en ee par les dendrites en formation, ils prennent une forme tr` es tortueuse. Leur fraction volumique varie exponentiellement avec la teneur en H2 . La plupart des pores sont intergranulaires, peu sont intragranulaires (surtout a ` la surface). Le nombre de joints de grain commen cant ` a la surface dun pore augmente avec la taille du pore. En outre, les parties convexes du pore sont toujours associ ees avec des particules de silicium eutectique (cf gure I.21). Cet arrangement typique des pores est tr` es important pour les m ecanismes damor cage de ssure.

Fig. I.20 Classication des pores pour les 3 alliages etudi es : : alliage A, : B et : `re J.Y., Savelli S., Jouneau P.H., Maire C et sch ema du pore correspondant, (Buffie `res R., 2001). E., Fouge

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BIBLIOGRAPHIE

Fig. I.21 Position des particules de silicium eutectiques dans un pore, (a) : Image MEB de lint erieur dun pore montrant des particules (` eche) localis ees dans la partie convexe du `re J.Y., Savelli S., Jouneau P.H., pore, (b) : sch ema de cet arrangement spatial, (Buffie `res R., 2001). Maire E., Fouge

I.8.4

Essais de fatigue

Les courbes de W olher pour les alliages A B et C sont expos ees sur la gure I.22(a). On voit que la dur ee de vie augmente quand la contrainte diminue, et que, pour un niveau de contrainte donn e (entre 240 et 130 MPa), le nombre de cycles ` a rupture moyen diminue quand la quantit e de gaz introduit dans lalliage augmente. Lincertitude sur la dur ee de vie augmente quand la contrainte diminue. Finalement, pour un niveau de contrainte donn e, lincertitude sur la dur ee de vie augmente quand la teneur en gaz diminue. Ceci montre bien limportance de la quantit e et de la distribution des pores pour la dur ee de vie en fatigue.

I.8.5

Amor cage de ssure

Lanalyse des fractographies des eprouvettes cass ees r ev` ele que dans tous les cas, la ssure responsable de la rupture sest amorc ee sur un ou plusieurs pores localis es ` a la surface de l echantillon ou juste dessous. Rarement (seulement pour = 240 MPa) lamor cage sest produit par d ecoh esion des nodules de silicium internes (loin dun pore), ceux-ci sont alors probablement localis es aux joints de grain. En observant attentivement les pores responsables de la rupture, il appara t que lamor cage se fait par d ecoh esion de linterface silicium/matrice. Dans la plupart des cas, cette d ecoh esion se produit sur une particule de Si tr` es proche dune partie convexe (dun pore) presque perpendiculaire a ` la contrainte appliqu ee. Un exemple typique de cette d ecoh esion et la ssure resultante sont visibles sur la gure I.22(b). Aussi bien a ` forte qu` a faible contrainte, le nombre de cycles n ecessaire pour provoquer `re ce genre de ssure est toujours n egligeable compar e ` a la dur ee de vie (< 2%), (Buffie `res R., 2001) et (Caton M.J., Jones J.Y., Savelli S., Jouneau P.H., Maire E., Fouge J.W., Boileau J.M., Allison J.E., 1999). La pr esence du joint de grain favorise lamor cage,

 SUR LA DUREE DE VIE EN FATIGUE, AMORCAGE I.8. EFFET DE LA POROSITE ET PROPAGATION DE FISSURES

33

(a) (b) Fig. I.22 (a) Courbes -Nf pour les 3 alliages, : alliage A, : B et : C. Les pentes sont respectivement -0.131, -0.168 et -0.158, (b) Micrographie optique dune eprouvette de lalliage C apr` es 15000 cycles ` a 160 MPa montrant lamor cage dune ssure par d ecoh esion ` de linterface Si/Al (` eches) au voisinage de la partie convexe dun pore, (Buffiere J.Y., `res R., 2001). Savelli S., Jouneau P.H., Maire E., Fouge comme expos e sur la gure I.23(1) o` u lon peut voir un pore (P1) ayant provoqu e lamor cage dune ssure. Lanalyse de limage EBSD de la m eme zone montre que la ssure sest amorc ee sur la partie du pore qui contient le joint de grain (presque perpendiculaire a ` la direction de la contrainte appliqu ee). Une fois amorc ee, la ssure sest propag ee rapidement le long du joint de grain (amor cage et propagation en 10000 cycles = 3% de la dur ee de vie), puis sest arr et ee quand lorientation du joint de grain a chang e et est devenue moins favorable vis-` a-vis de la d eformation appliqu ee. Un petit pore intragranulaire (P2) non visible sur la micrographie optique mais proche de P1 na pas produit damor cage de ssure.

I.8.6

Propagation de ssure

A forte contrainte, les ssures se propagent dans le mat eriau sans arr et visible ` a des fronti` eres microstructurales et la dur ee de vie en fatigue peut etre d ecrite par une loi de Paris. A faible contrainte, une fois amorc ees, les ssures se propagent rapidement le long de la zone eutectique jusqu` a atteindre une taille de 10-20 m et sarr etent. Seule une faible proportion de ces ssures arrivent a ` cro tre encore. Quand cela se produit, la croissance est discontinue, avec de nombreux arr ets, et peut durer plusieurs milliers de cycles. Les arr ets observ es pour les ssures courtes peuvent etre corr el es ` a la pr esence des joints de grain. Ceci est illustr e sur la gure I.23(2), qui montre un micrographie optique (gure I.23(2)(a)) de la ssure ` a la surface dune eprouvette dalliage C pendant 360000 cycles. Au moins 3 arr ets ont et e observ es pour cette ssure correspondant ` a environ 100000 cycles (gure I.23(2)(c)). Limage EBSD montre (gure I.23(2)(b) que les zones darr et correspondent ` a des joints de grain. En eet, la ssure commence par se propager en mode intergranulaire et sarr ete ` a 3% de la dur ee de vie (lettre W sur la gure I.23). Entre 3 et 8% de la dur ee de vie, elle bifurque (probablement a ` cause dune ssure secondaire subsurfacique) et se propage, toujours en transgranulaire. Elle sarr ete alors au point X qui correspond a ` un joint de grain. Apr` es 50000 cycles, elle se repropage en transgranulaire en ralentissant au point Y. Puis elle sarr ete sur un autre joint de grain (point Z) pendant 25000 cycles. Ensuite la coalescence avec une autre

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BIBLIOGRAPHIE

(2) (1) Fig. I.23 (1) (a) : Micrographie optique dune ssure (` eche) ` a la surface de lalliage C soumis ` a un chargement de 0-160 MPa, (b) : image EBSD de la m eme zone, la ssure sest amorc ee sur P1 du c ot e o` u le joint de grain est perpendiculaire a ` la direction de contrainte (` eche). Aucune ssure na et e observ ee de lautre c ot e, ni sur le pore P2, (2) (a) : micrographie optique de la ssure a ` la surface de lalliage C apr` es 360000 cycles ` a 160 MPa, (b) : image EBSD de la m eme zone, (c) : longueur de la ssure en fonction du nombre de cycles. Les lettres W, X, Y et Z correspondent a ` des arr ets de ssure durant la propagation et peuvent `re J.Y., etre corr el ees ` a la pr esence des joints de grain (di erents niveaux de gris), (Buffie ` Savelli S., Jouneau P.H., Maire E., Fougeres R., 2001). ssure conduit a ` la rupture. Tr` es souvent, une zone plastique en front de ssure bloqu ee a et e observ ee dans le grain adjacent. Des auteurs, (Caton M.J., Jones J.W., Boileau J.M., Allison J.E., 1999) rappellent quen cas de pr esence de compos e interm etallique, la ssure cro t initialement en se conformant a ` la forme de la particule, puis perpendiculairement a ` la direction de chargement, le long des interfaces silicium eutectique/matrice.

I.8.7

Relation entre caract eristiques du pore et m ecanisme de fatigue

Les observations de tomographie indiquent que 85% des pores situ es ` a la surface ou juste en dessous ont g en er e une ssure. Les r esultats visibles sur la gure I.24(1) montrent que la probabilit e damor cage dune ssure ` a partir dun pore nest pas forc ement corr el ee au facteur dintensit e de contrainte ni avec un crit` ere de contrainte maximale. Quelques eprouvettes ont m eme cass e dans les t etes ` a cause de pores proches de la surface ` a 45 MPa seulement. Finalement, il semble que les pores de taille equivalente s < 50m ne donnent pas damor cage de ssures, (Savelli S., 2000). Les images 3D montrent que les ssures non-propageantes ont toujours une taille inf erieure `re J.Y., Savelli S., Jouneau P.H., a celle du pore qui lui a donn ` e naissance, (Buffie `res R., 2001), cf gure I.24(2). Maire E., Fouge Autrement dit, la propagation de la ssure d epend de la distance disponible entre le bord du pore et le prochain joint de grain orient e favorablement. Si elle est inf erieure au diam` etre

 SUR LA DUREE DE VIE EN FATIGUE, AMORCAGE I.8. EFFET DE LA POROSITE ET PROPAGATION DE FISSURES

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(2)

(1) Fig. I.24 (1)(a) Classication des pores observ es par tomographie, sur une eprouvette de lalliage C apr` es 233000 cycles. Pour chaque pore, le niveau de contrainte eective a et e report e en fonction du facteur dintensit e de contrainte, calcul e selon les dimensions X et Y du pore. : pas damor cage, : pas de propagation et : propagation ; (b) d enition de X et Y sur le sch ema 3D dun pore, (2)(a) classication des pores observ es par tomographie, sur une eprouvette de lalliage C apr` es 233000 cycles. Pour chaque pore, le rapport entre la longueur Lc de la ssure ` a la surface (comprenant le pore) et de la dimension maximale du pore sous la surface Lp a et e report e en fonction de Lp , : propagation, : pas de propagation, ; (b) d enition de Lc et Lp : en noir, intersection du pore avec la surface de `re J.Y., l eprouvette ; en gris, projection 2D de la forme 3D du pore sous la surface, (Buffie `res R., 2001). Savelli S., Jouneau P.H., Maire E., Fouge

equivalent du pore, la ssure ne se propagera pas et inversement. Nous venons donc de voir que les m ecanismes damor cage sont identiques ` a forte et faible contraintes pour lA356. Lapplication dune contrainte cyclique induit des d ecoh esions entre le silicium eutectique et la matrice, ce qui conduit a ` une petite ssure. Les deux facteurs qui inuencent cette d ecoh esion sont, dune part, lincompatibilit e elastique et plastique qui existe entre les particules dures et fragiles de silicium et la matrice ductile, et dautre part, la localisation des particules de silicium pr` es des parties convexes des pores, qui agissent comme des concentrateurs de contraintes. De plus, le r ole du joint de grain est important en raison de lincompatibilit e plastique suppl ementaire quil induit. En fonction de son orientation, la nucl eation dune ssure au joint de grain est favorable pour minimiser l energie de surface. Les pores de grande taille, intergranulaires, favorisent lamor cage. La question qui se pose maintenant est de conna tre les m ecanismes de larr et de ssure. Nous venons de voir quaucune corr elation nest possible avec le facteur dintensit e de contrainte, ni avec le niveau de contrainte autour du pore. Une simulation par el ements nis a montr e quun pore tr` es tortueux avait un facteur dintensit e de contrainte sup erieur de seulement 10% au pore elliptique equivalent, ce r esultats d epend evidemment de la g eom etrie choisie. Par contre, sa localisation est d eterminante : le facteur dintensit e de contrainte augmente de 55% quand on passe dun d efaut a ` cur a ` un d efaut de m eme taille en surface,

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BIBLIOGRAPHIE

(Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a). Les pores coupant la surface peuvent provoquer une ssure a ` cause de la grande valeur du facteur dintensit e de contrainte local, ` a lintersection du pore et de la surface. Il est donc raisonnable de supposer que larr et de ssure se produit lorsquune forme d equilibre 3D est atteinte et que la valeur du facteur dintensit e de contrainte chute ` a la surface. De plus les images EBSD montrent que les ssures sarr etent aussi si lorientation du joint de grain nest plus favorable. Nous avons vu que la dur ee de vie en fatigue consiste en la propagation dune ssure principale. Une loi modi ee de Paris peut alors etre appliqu ee : da K m =C dN (1 R) Kf K

(I.9)

Avec R, le rapport de charge (R=0.1), m et C constantes du mat eriau (m=2.94, C =2.9.109 ), Kf le facteur critique dintensit e de contrainte (41.5 MPa m1/2 ), et K la variation dintensit e de contrainte. La taille initiale ao de la ssure conduisant a ` la rupture est egale ` a la moyenne g eom etrique des dimensions transversale et lat erale du pore qui provoque lamor cage de la ssure. La taille de la ssure critique est choisie telle que ac = 2mm. K est calcul e en supposant que lensemble pore/ssure est une entaille semi-circulaire coupant la surface. Les dur ees de vie calcul ees avec l equation I.9 et celles obtenus par (Mc Evily A.J., Bao H., Ishihara S., 1999) sont report ees sur la gure I.25.

Fig. I.25 (a) : Comparaison des Nf exp erimentaux (Nexp ) et calcul es (Ncalc ), : = 240 MPa, : = 200 MPa, : = 160 MPa, : = 130 MPa. La ligne pleine indique Nexp = Ncalc . Les symboles pleins sont mis pour les r esultats obtenus avec l equation I.9 par `re J.Y., Savelli S., Jouneau P.H., Maire E., Fouge `res R., 2001) ; les vides (Buffie pour ceux obtenus par (Mc Evily A.J., Bao H., Ishihara S., 1999). Pour ce type de lois, on observe un bon accord du mod` ele avec les donn ees exp erimentales pour les fortes contraintes. Par contre, pour de faibles contraintes, les lois donnent des valeurs largement en de c` a de lexp erience. Ceci est attribu e` a divers facteurs, dont la fermeture des ssures par exemple, mais dans le cas pr esent, il faudrait plut ot mettre en cause le rapport de charges utilis e et larr et des ssures au joint de grain. Pour des ssures de fatigue amorc ees sur des petits pores (plus petit K ), (Savelli S., 2000) montrent que les arr ets de ssure peuvent repr esenter 90% de la dur ee de vie ` a 130 MPa.

 SUR LA DUREE DE VIE EN FATIGUE, AMORCAGE I.8. EFFET DE LA POROSITE ET PROPAGATION DE FISSURES

37

I.8.8

Mod elisation

Un mod` ele de pr evisiion de la taille, de la morphologie et de la distribution des pores a et e propos e par (Conley J.G., Huang J., Asada J., Akiba K., 2000) pour lA356. Les param` etres de ce mod` ele sont : la vitesse de solidication (donc le DAS), la teneur en H2 , ainsi que les teneurs en anant (Ti) et en modiant (Sr ou Na). Il est bas e sur la r esolution simultan ee des equations de conservation de masse pour le gaz dissous, et des equations de continuit e et de transfert de leort pour le m etal. La nucl eation et la croissance des grains sont simul ees avec une m ethode probabiliste utilisant des simulations de transfert de chaleur lors de la solidication. La formulation du mod` ele et la proc edure exp erimentale ne sont pas report ees ici. Elles sont disponibles dans (Conley J.G., Huang J., Asada J., Akiba K., 2000) et (Huang J., Mori T., Conley J.G, 1998). Les r esultats obtenus montrent que le nombre et la taille moyenne des pores diminuent quand la vitesse de solidication augmente9 , car dune part, le DAS diminue donc le volume deutectique aussi, laissant moins de place pour la croissance du pore et dautre part parce que lhydrog` ene a moins de temps pour diuser. Lanant r eduit a ` la fois la porosit e et la taille des pores pour lA356, ce qui est conrm e par (Fang Q.T., Granger D.A., 1989). De plus, la distribution des pores est plus uniforme, (LaOrchan W., Mulazimoglu M.H., Gruzleski J.E., 1994). Par contre le modiant augmente le nombre de pores pour diverses raisons : augmentation de la teneur en inclusions du m elange fondu, (LaOrchan W., Mulazimoglu M.H., Gruzleski J.E., 1994), diminution de la solubilit e de H2 dans le m etal solide, (Emadi D., Liu H., Gruzleski J.E., Bouchard M., 1996), changement de la morphologie de linterface solide/liquide, (Sigworth G.K., 1983), diminution de la tension de surface du m etal liquide, (Emadi D., Gruzleski J.E., Toguri J.M., 1993) et (Fang Q.T., Granger D.A., 1989), augmentation du volume de retrait, (Emadi D., Gruzleski J.E., Toguri J.M., 1993). Laddition de 100 ppm de Sr sur lalliage A356 conduit a ` une diminution de la tension de surface du m etal liquide de 0.79 a ` 0.64 N/m (19% d ecart) et ` a une augmentation du volume de retrait de 5.7 a ` 6.4% (12% d ecart). Les r esultats des simulations eectu ees ` a partir du mod` ele d ecrit sont en bon accord avec lexp erience.

I.8.9

Eet de petite ssure

Les mod` eles de pr ediction du nombre de cycles de propagation (qui equivaut a ` la dur ee de vie) propos es par (Couper M.J., Neeson A.E., Griffiths J.R., 1990) et (Skallerud B., Iveland T., H arkegard G., 1993) ont tendance a ` surestimer la dur ee de vie r eelle pour a un eet les fortes contraintes. Cette erreur, mise en evidence par Pearson10 est imputable ` de petite ssure, (Caton M.J., Jones J.W., Boileau J.M., Allison J.E., 1999) pour le 319. Sous chargement cyclique en eet, les petites ssures (<1-2 mm) croissent plus vite que les longues ssures (> 2mm) et pour des facteurs dintensit e de contrainte plus faibles. Autrement dit, il est commun ement admis que les petites ssures peuvent se propager sous
Ce qui est conrm e par de nombreux auteurs pour le A356 et par (Caton M.J., Jones J.W., Boileau J.M., Allison J.E., 1999) pour le 319. 10 Pearson S., Initiation of fatigue cracks in commercial aluminum alloys and the subsequent propagation of very short cracks , Eng. Fract. Mech., 1975 ;7 :235-47. Cit e par (Bruzzi M.S., Hugh P.E., 2002).
9

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BIBLIOGRAPHIE

des facteurs dintensit e de contrainte inf erieurs au seuil macroscopique, obtenu a ` laide de ssures longues. Ceci peut sexpliquer par 3 ph enom` enes : moins deet de fermeture de ssure, rupture de la continuit e m etallurgique, eets de plasticit e, r ev el ee par la pr esence de bandes de glissement (cf gure I.34(b)). Lalliage utilis e dans cette etude est un W319 compos e de (en wt %) : 7.43 Si, 3.33 Cu, 0.22 Mg, 0.24 Mn, 0.38 Fe, 0.01 Ni, 0.12 Ti, 0.13 Zn, 0.03 Sr et 0.03 Cr. Les eprouvettes sont trait ees par HIP. Le traitement thermique est T7 (mise en solution 8h ` a 495 C , trempe ` a eratoire est report e dans (Caton M.J., Jones leau chaude, revenu 4h a ` 260 C ). Le mode op J.W., Boileau J.M., Allison J.E., 1999). En utilisant la technique des r epliques, lauteur met en evidence les valeurs seuils des facteurs dintensit e de contraintes et des vitesses de propagation en fonction du type de ssure et du DAS (cf tableau I.11). Type de ssure longue (R = 0.1) courte (R = 1) rupture SDAS ( m) 23 100 23 100 K (MPa m) (` a MPa) 2.7 4.0 0.7 (140) 1.1 (100) 0.8 (140) 0.6 (100) da/dN (m/cycle) < 1.1010 < 1.1010 7.1010 7.109 7.1010 3.107 2.109 2.107

Tab. I.11 Facteurs dintensit e de contraintes et vitesses de propagation en fonction du type de ssure et du DAS. Ces r esultats ne sont pas en accord avec l equation I.10. da = C (Kim K m ) dN Une autre equation ( equation I.11) a donc et e propos ee : da = Ca max dN 0 .2
n

(I.10)

(I.11)

eformation Avec C et n constantes du mat eriau, a la demi-longueur de ssure, max la d totale maximale durant le cycle de chargement, lamplitude de contrainte appliqu ee et 0.2 la limite d elasticit e. Le terme entre parenth` eses est adimensionnel. Les valeurs de K pour la fatigue cyclique peuvent etre tir ees de (Suresh S., 1998). Le m eme mat eriau trait e T6 (mise en solution 8h a ` 495 C , trempe ` a leau chaude, revenu 5h a ` 190 C ) a et e compar e au T7 dans (Caton M.J., Jones J.W., Allison J.E., 2001). Quelques r esultats sont pr esent es dans le tableau I.12. W319-T7 70 970 167 232 1.64 W319-T6 70 970 327 341 0.30

SDAS ( m) temps solidication (s) y ou Re (MPa) U T S ou Rm (MPa) AR (%)

23 44 202 312 5.93

100 2603 154 185 0.55

23 44 352 405 4.74

100 2603 n.c. 252 n.c.

Tab. I.12 Inuence du temps de solidication et du traitement thermique sur les propri et es du W319 (HIP), (Caton M.J., Jones J.W., Allison J.E., 2001).

 DE VIE EN FATIGUE I.9. EFFET DAUTRES TYPES DE DEFAUTS SUR LA DUREE

39

Les vitesses de solidication les plus rapides fournissent les alliages les plus r esistants et ayant la meilleure ductilit e. Le T6 montre une r esistance plus elev ee mais une ductilit e moindre compar e au T7, ceci ` a cause de la taille et de lespacement des pr ecipit es . L equation I.11 a et e valid ee sur le T6 et T7, avec les coecients n = 1.5 pour le T6 et 2.5 pour le T7. De nombreuses autres donn ees de propagation de ssure de fatigue sont disponibles dans (Bray G.H., Glazov M., Rioja R.J., Li D., Gangloff R.P., 2001) pour le 2024 T351 et dans (Mahoney B.J., Stephens R.I., 1988) sur le A356-T6. Un mod` ele de comportement des petites ssures a et e propos e par (Bruzzi M.S., Hugh P.E., 2002) pour le 2124 T4 forg e et le 359 T6 moul e, puis d evelopp e sur le code commercial ABAQU S . Une etude tr` es compl` ete portant sur le nombre de cycles ` a amor cage de ssures de fatigue en fonction des caract eristiques des inclusions (nature, forme, taille, distribution...) dun A356 T6 se trouve dans (Fan J., McDowell D.L., Horstemeyer M.F., Gall K., 2003) avec la th eorie et les simulations num eriques qui sy rapportent, bas ees sur un crit` ere de von Mises et un mod` ele dendommagement de Manson-Con. Une autre etude, (Patton G., Rinaldi C., `res R., 1998), propose un mod` Brechet Y., Lormand G., Fouge ele de dur ee de vie sur un 7010, en consid erant une ssure amorc ee sur une particule de seconde phase, d evi ee ou non selon la proximit e dun joint de grain, dautres param` etres microstructuraux et le taux dendommagement. Dans (Visvanatha S.K., Straznicky P.V., Hewitt R.L., 2000), les auteurs utilisent lapproche locale pour pr edire une dur ee de vie d eprouvettes en 7050 selon linuence de la m ethode destimation de la d eformation. Leet de la structure de solidication sur la croissance de petites ssures de fatigue pour un A356 est pr esent e respectivement dans (Han S.-W., Kumai S., Sato A., 2002) et (Han S.-W., Katsumata K., Kumai S., Sato A., 2002). De mani` ere plus g en erale, on trouve dans la litt erature de nombreuses etudes portant sur la croissance des ssures de fatigue. On pourra consulter, a ` titre dexemples, (Curtis S.A., Romero J.S., Los Rios E.R., Rodopoulos C.A., Levers A., 2003), (Lacarac V.D., Smith D.J., Pavier M.J., 2001), (McMaster F.J., Smith D.J., 2001), (Pavlou D.G., 2000), (Stanzl-Tschegg S.E., Mayer H., 2001) et (Zhang X.P., Li J.C., Wang `re J.Y., Savelli S., C.H., Mai Y.W., 2002). Une r ecente etude, (Ludwig W., Buffie Cloetens P., 2003) traite de linteraction des petites ssures avec les joints de grains par microtomographie R-X (synchrotron). Une comparaison entre B319 (loast foam sand cast) T5, T6, T7 et A356-T6 sur la croissance de ssures de fatigue et le mode de rupture est expos ee dans (Chan K.S., Jones P., Wang Q., 2003).

I.9

Eet dautres types de d efauts sur la dur ee de vie en fatigue

Une etude de revue portant sur divers alliages Al-Si-Cu-Mg-Ti se trouve dans (Honma U., Yokohama, Kitaoka, Kanbara, 1984). Linuence des d efauts de fonderie sur les performances en fatigue a ` 20 C dun A356T6 modi e au Sr a et e etudi ee par (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a) et (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b) en utilisant des eprouvettes cylindriques non-entaill ees. Le nombre de cycles ` a rupture du mat eriau avec divers DAS a et e report e en fonction de , de R (min /max ) et de la taille des pores. Des eprouvettes etalons sans pores ont et e produites par HIP (520 C ` a 100 MPa pendant 2h) avant le traitement T6 (mise

40

BIBLIOGRAPHIE

en solution 10h a ` 540 C , tremp e, matur e 20h et revenu 6h a ` 170 C ) l eg` erement sous-vieilli (le pic de duret e` a 170 C est obtenu pour 8h). Les d efauts de fonderie comme les pores dus ` a lhydrog` ene et au retrait de solidication ees ou bien les inclusions doxyde11 sont connus pour avoir un eet catastrophique sur les dur de vie en fatigue. Des m ethodes quantitatives pour etablir la relation entre dur ee de vie et taille des d efauts ont r ecemment et e d evelopp ees, (Couper M.J., Neeson A.E., Griffiths J.R., 1990), (Odegard J.A., Pedersen K., 1994), (Skallerud B., Iveland T., H arkegard G., 1993) et (Ting C.H., 1991), sans toutefois pouvoir d eterminer quels types de d efauts sont pr edominants. Une compr ehension du r ole de chaque d efaut sur la dur ee de vie en fatigue est importante pour d enir des seuils de tol erance. Les d etails du mod` ele et des moyens exp erimentaux ne sont pas tous donn es ici, ils sont disponibles dans (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a). On notera simplement que le mod` ele math ematique couple une loi d eriv ee de la loi de Paris (cf equation I.9) avec une statistique de Weibull et que les eprouvettes ont et e coul ees de fa con ` a obtenir divers degr es contr ol es de porosit e et dinclusions doxyde. Les essais de fatigue sont conduits en contr ole de charge, ` a 55 Hz, ` a 20 C , avec diverses amplitudes de contrainte (70 et 100 MPa) et rapports de charges (R=0.1, 0.2, -1). Il a et e montr e que les sites dorigine de la ssure provoquant la rupture sont r epartis statistiquement sur la circonf erence de l eprouvette.

I.9.1

Examens microfractographiques

Les sites damor cage de ssures de fatigue12 ont et e identi es sur le faci` es de rupture de chaque eprouvette par MEB et EDS. Ces sites damor cage sont quanti es en termes daire projet ee A, de longueur c et de profondeur a comme not e sur la gure I.26. La taille initiale de la ssure sera alors conventionnellement A.

Fig. I.26 Mesure des dimensions dun d efaut de fonderie sur le faci` es de rupture, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a).

I.9.2

Donn ees N f et examens microfractographiques

Les r esultats des essais de fatigue sont report es sur la gure I.27(a) dans laquelle lamplitude a = 0.5(max min ) est repr esent ee en fonction du nombre de cycles a ` rupture N f .
Le m etal liquide soxyde au contact de lair avant la coul ee, la peau doxyde ainsi form ee ` a la surface est retenue par des ltres lors de la coul ee (pouvant provoquer colmatage, malvenue ...), mais des particules doxyde, de petite taille, peuvent etre coul ees avec le reste du m elange, cr eant des inclusions ou des lms qui favorisent lamor cage de ssures. 12 pores, inclusions doxyde, interm etalliques...
11

 DE VIE EN FATIGUE I.9. EFFET DAUTRES TYPES DE DEFAUTS SUR LA DUREE

41

Sur la gure I.27(1), R, le rapport de charge min /max ), vaut 0.1. La dispersion est elev ee a cause des di ` erences de taille et type de d efauts, on peut n eanmoins d enir une limite de fatigue de 60 MPa a ` 107 cycles (max = 130 MPa) quand la taille moyenne des d efauts est denviron 400 m. Sur la gure I.27(2), R=-1, la limite de fatigue vaut 90 MPa environ a ` 107 cycles quand la taille moyenne des d efauts est de 400 m. Les micrographies montrent que, dans tous les cas, les ssures de fatigue se sont amorc ees sur des pores ou inclusions doxyde localis es pr` es de la surface de l eprouvette (cf gure I.27(2)). En g en eral, la ssure causant la rupture est amorc ee et se propage ` a partir dun seul site, mais dans les eprouvettes ` a haute teneur en d efauts, des ssures multiples ont pu etre observ ees. Dans certains cas, des marches de glissement et une d ecoh esion des particules de silicium eutectique avec la matrice ont et e identi ees et attribu ees aux pores et surtout aux inclusions doxyde. Des stries et des ligaments en forme de rivi` ere montrent que la rupture est ductile. En plus de la ssure principale, on peut parfois observer des ssures secondaires venant de la r egion eutectique. Elles semblent se former en avant du front de ssure principale, ce qui inuence sa direction de croissance, et peuvent etre mises en evidence par les stries. Pour R=-1 on a tendance a ` mater les faci` es de rupture a ` force douvrir et refermer la ssure.

(1) (2) Fig. I.27 (1) Inuence de la taille des d efauts sur les donn ees N f de lA356-T6 modi e test e` a (a) R=0.1, (b) R=-1. signie que l eprouvette na pas cass e apr` es 107 cycles, (2) Micrographies MEB montrant deux d efauts ` a lorigine de la rupture (a) pores (b) inclusion doxyde, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a).

42

BIBLIOGRAPHIE

Le faci` es comporte de nombreuses particules de silicium eutectique ssur ees ou des traces darrachement ainsi quun nombre de pores sup erieur a ` la teneur moyenne de lalliage. Ceci montre que le cheminement de la ssure menant ` a la rupture nale est conditionn e par la position des pores, par le biais de microssures le long des r egions eutectiques (donc totalement interdendritique, cf paragraphe I.8.1). De plus, la forte concentration de contrainte qui entoure le d efaut est favorable a ` la croissance de la ssure.

I.9.3

Eet des di erents d efauts

La gure I.28(a) montre la probabilit e de rupture en fatigue des eprouvettes en fonction 13 de la dur ee de vie sur une courbe logarithmique de Weibull . F w(N ) est la probabilit e quil ee de vie y ait rupture de fatigue au cycle N , m est le module de Weibull, NO est la dur ee de vie ` a 0.1% de la rupture nale, R est le rapport caract eristique, NF w=0.1% est la dur de charges et R lindice de r egression. Cette gure met en evidence limportance relative de chaque type de d efaut sur les performances en fatigue : les plus endommageants sont les pores, puis les inclusions doxyde (dur ee de vie 4 ` a 5 fois plus longue) et enn, pour un mat eriau sans d efauts (ou presque), les particules eutectiques et les bandes de glissement14 (dur ee de vie 25 fois plus longue).

(a)

(b)

Fig. I.28 (a) Courbe de Weibull a ` deux param` etres pour la dur ee de vie de lA356 modi e contenant di erents d efauts, (b) Dur ee de vie en fatigue de lA356 modi e en fonction de la taille des inclusions doxyde, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a).

I.9.4

Taille critique de d efauts

La gure I.29 montre linuence de la taille des pores sur la dur ee de vie pour deux valeurs de DAS. Les eprouvettes pour lesquelles la taille de pore est nulle ont subi un traiment HIP. Il est clair que r eduire la taille des pores est b en eque pour la dur ee de vie. Jusqu` a une taille de pore de 25 m, la dur ee de vie est comparable au mat eriau sans pores, donc la taille critique de pores (dans ces conditions) sera de 25 m, ce qui est conforme ` a (Couper M.J., Neeson A.E., Griffiths J.R., 1990). De nombreuses donn ees sur la taille critique de d efauts pour un A356 T6 se trouvent egalement dans (Fan J., McDowell D.L., Horstemeyer M.F., Gall K., 2003). De la m eme fa con, la gure I.28(b) montre linuence de la taille des inclusions doxyde sur la dur ee de vie. Comme pour la porosit e, r eduire la taille des inclusions doxyde est b en eque
13 14

d etails du mod` ele et du calcul de Weibull : (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a). cf gure I.34.

 DE VIE EN FATIGUE I.9. EFFET DAUTRES TYPES DE DEFAUTS SUR LA DUREE

43

Fig. I.29 Dur ee de vie en fatigue de lA356 modi e en fonction de la taille de pore (a) : SDAS=20-25 m, (b) : SDAS=70-75 m, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a). pour la dur ee de vie, mais dans une moindre mesure. La taille critique des inclusions doxyde est largement sup erieure ` a la taille critique de pore dans les m emes conditions, ce sera donc la taille de pore le crit` ere d eterminant. Les planches de la gure I.30 (a) et (b) (` a gauche) repr esentent les donn ees de la gure I.27 avec la dur ee de vie multipli ee par la taille de d efaut pour deux rapports de charge, et permettent dobtenir des param` etres utiles au calcul du nombre de cycles de propagation15 qui est compar e au nombre de cycles ` a rupture r eel ((a) et (b) ` a droite). Il sav` ere que le nombre de cycles ` a rupture r eel et le nombre de cycles de propagation calcul e sont tr` es bien corr el es, ce qui signie que la dur ee de vie totale des alliages daluminium (contenant des d efauts comme les pores et les oxydes) est principalement constitu ee dune propagation de ssure. On notera simplement quen fatigue oligocyclique (Low Cycle Fatigue, LCF : Nf < 104 cycles), le nombre de cycles provoquant lamor cage dune ssure est faible : cest donc la propagation qui d etermine les performances en fatigue. En fatigue a ` grand nombre de cycles (High Cycle Fatigue, HCF : Nf > 104 cycles) la d eformation macroscopique est presque elastique et cest l etape damor cage qui est pr edominante, (Srivatsan T.S., Kolar D., Magnusen P., 2002). Un mod` ele microstructural pour la pr ediction de la dur ee de vie en HCF est propos e par (Park J.S., Park S.H., Lee C.S., 2002).
15

d etails du calcul : (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a).

44

BIBLIOGRAPHIE

Dautre part, comme la taille de la ssure d epend de la taille du d efaut, on peut conclure que plus le d efaut est volumineux plus la dur ee de vie sera aect ee. La taille critique de d efaut d epend de la microstructure (taille des silicium eutectiques, interm etalliques...). Par exemple, le 319 qui contient beaucoup de particules interm etalliques aura une taille critique de d efaut de 100 m. En eet les particules interm etalliques vont augmenter le nombre et la taille des microssures, et donc la taille du d efaut critique pour provoquer lamor cage de la ssure conduisant a ` la rupture en fatigue. On explique que les oxydes sont moins critiques que les pores en raison de leur environnement di erent. Il y a en eet plus dinterm etalliques et de silicium eutectique aux alentours du pore. Ensuite, les oxydes sont localis es dans les dendrites o` u les joints de grain (o` u la ssure se propage moins facilement), ils ont une morphologie principalement 2D (3D pour les pores) et enn, lh et erog en eit e introduite par les oxydes est moins grande (rapport des modules dYoung). Une etude sur l evolution (en taille et en distribution volumique) des particules de silicium dans un alliage Al-Si se trouve d etaill ee dans (Stoichev N., Petrov K., Yaneva S., Kovachev P., Tzvetanova N., 2002), en fonction du temps et de la temp erature.

Fig. I.30 Contrainte appliqu ee en fonction de la dur ee de vie en fatigue modi ee par la a gauche) et nombre de cycles ` a rupture r eel en fonction du nombre de taille des d efauts A (` cycles de propagation calcul e (` a droite) pour (a) : R=0.1, (b) : R=-1, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a).

` DE VIE EN I.10. EFFET DES PARAMETRES MICROSTRUCTURAUX SUR LA DUREE FATIGUE

45

I.10
I.10.1

Eet des param` etres microstructuraux sur la dur ee de vie en fatigue

Aspect exp erimental

Pour etudier leet du DAS et de la teneur en Mg sur la dur ee de vie en fatigue, (Wang ceres C.H., Davidson C.J., Griffiths Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b) et (Ca J.R., Wang Q.G., 1999) utilisent deux alliages daluminium de type AS7G, le premier a ` 0.3%Mg (A356) et le second ` a 0.7% (A357)16 chacun ayant et e coul e en plusieurs lots pour obtenir des valeurs de DAS variant de 20 a ` 100 m. Les eprouvettes sont trait ees HIP pour eliminer les d efauts de fonderie. La structure de leutectique est la m eme pour toutes les eprouvettes modi ees au Sr (notation Sr signie modi e et um non modi e). Le tableau I.13 donne la composition chimique des alliages utilis es. Le traitement thermique est T6 (cf paragraphe I.9), mais dautres ont aussi et e etudi es pour v erier leur inuence sur la dur ee de vie, cf taleau I.14. Alliage 356-um 356-Sr 357-um 357-Sr Si 7.19 7.0 7.09 7.10 Mg 0.41 0.40 0.69 0.68 Fe 0.08 0.09 0.09 0.08 Ti 0.142 0.153 0.155 0.149 Sr <0.001 0.0143 <0.001 0.0163 Cu, Mn, Ni, Zn <0.001 <0.001 <0.001 <0.001

Tab. I.13 Composition chimique (wt%) des alliages utilis es. mise en solution (h a ` 540 C ) 1 12 100 maturation (h a ` 20 C ) 12 12 12 revenu (h a ` T C ) 4/155 6/170 4/155

D esignation 1/UA T6 100/UA

Tab. I.14 Traitement thermique des alliages utilis es (UA=under aged). La mesure du SDAS17 est faite sur les echantillons etat F, et les dimensions des particules eutectiques apr` es le traitement thermique, par des moyens de microscopie classique.

I.10.2

R esultats des observations

La microstructure de ces alliages se compose de dendrites, deutectique et dinterm etalliques a ` base de Fe comme des plaquettes -Al5 FeSi et des ecritures chinoises -Al9 FeMg3 Si5 . Les Si eutectiques et les interm etalliques occupent une fraction volumique de 7-8% et sont bien visibles sur la gure I.31(1). La fraction volumique moyenne de particules de Si dans leutectique est de 12% environ. LA356 contient surtout des -Al5 FeSi (0.5% du volume total) et lA357 des -Al9 FeMg3 Si5 (1.6% du volume total), (Wang Q.G., 1997) et (Wang Q.G., Davidson C.J., 2001). On en d eduit que laugmentation de la teneur en Mg ne conduit pas obligatoirement a ` une augmentation du nombre de particules durcissantes Mg2 Si dans la
Les caract eristiques m ecaniques (Re , Rm et AR ) de cet alliage en fonction du traitement thermique sont disponibles dans (Guo J., Zhu H., Jia J., 1998). Loptimum de propri et es m ecaniques compte tenu du co ut a leau chaude, maturation pendant 24h et est obtenu pour une mise en solution de 12h ` a 545 C , trempe ` revenu 6h ` a 165 C . On a alors Re =258.1 MPa, Rm =324.3 MPa et AR =5.4%. 17 0.317 , avec T = dT en C /s. SDAS (m)=39.4 T dt
16

46

BIBLIOGRAPHIE

matrice, mais ` a une augmentation du nombre et de la taille des interm etalliques, ce qui sera tr` es n efaste pour la dur ee de vie.

(1)

(2)

Fig. I.31 (1) Microstructures de lA356 contenant des phases riches en Fe (a) modi e, (b) non modi e, (2) Taille moyenne des particules de silicium et interm etalliques a ` base de Fe pour (a) A356, (b) A357 ; modi es et non-modi es, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b). La gure I.31(2) montre la taille moyenne (diam` etre du cercle equivalent de m eme aire) des particules de silicium eutectique et des interm etalliques pour les alliages modi es et non-modi es A356/A357. Comme pr evu, la diminution du SDAS r eduit la taille des particules de silicium eutectique (surtout pour les alliages non modi es), et ` a SDAS constant, laugmentation de la teneur en Mg augmente la taille des particules interm etalliques (l` a aussi principalement dans les conditions de non modication). On notera enn que les phases riches en Fe ont une taille moyenne moins importante que les particules de silicium eutectique pour lA356, et plus importante pour lA357.

I.10.3

Eet du DAS sur les essais de fatigue

Les essais de fatigue ont et e men es ` a 55 Hz, ` a 20 C , avec diverses amplitudes de contrainte (70 et 100MPa) et rapports de charges (R=0.1 et 0.2). La gure I.32 montre les r esultats de fatigue obtenus pour lA356 modi e, trait e par HIP, en fonction du SDAS. On observe que de 25 ` a 60 m la dur ee de vie semble diminuer quand le DAS augmente, alors quentre 60 et 80 m la dur ee de vie augmente, ce qui nest pas en accord avec la litt erature. Les eprouvettes etant exemptes de pores, la rupture est attribu ee soit ` a des inclusions doxyde (cf gure I.33(a)) soit ` a des bandes de glissement (cf gure I.33(b)). Pour v erier

` DE VIE EN I.10. EFFET DES PARAMETRES MICROSTRUCTURAUX SUR LA DUREE FATIGUE

47

Fig. I.32 Dur ee de vie en fatigue du A356-T6 modi e, sans pores (HIP) en fonction du SDAS, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b).

linuence de ces deux param` etres, les eprouvettes ayant cass e par amor cage sur les oxydes sont s epar ees des autres et on obtient la gure I.34(a). Lallure de cette courbe (similaire ` a celle de la gure I.32) laisse penser que le minimum de dur ee de vie obtenu vers 60 m est en partie d u aux bandes de glissement, cf gure I.34(b). Leur pr esence indique un adoucissement local en front de ssure et des mouvements de dislocations. Celles-ci vont interagir avec les particules eutectiques, les interfaces dendrite/eutectique et les joints de grain pendant que la d eformation se fait, conduisant a ` des adoucissements locaux. Tout compos e qui augmente la r esistance au d eplacement des dislocations, va augmenter la contrainte interne locale et donc la vitesse dendommagement. Les auteurs expliquent notamment par la variation de la distance de glissement des dislocations en fonction du DAS, que la valeur 60 m (alliages modi es, 40 m sinon) correspond a ` une transition : SDAS < 60m : lorigine de la ssure conduisant a ` la rupture est sur le joint de grain, SDAS > 60m : lorigine de la ssure est sur linterface dendrite/eutectique. ceres C.H., 1999) fait la m Un auteur, (Ca eme observation de minimum local pour les courbes dallongement a ` rupture en fonction du DAS pour lA356 modi e ou non.

I.10.4

Eet de loxydation

Les alliages daluminium soxydent tr` es facilement, selon l equation : 3 2Al + O2 Al2 O3 2

(I.12)

ement, donnant lieu a ` une couche Ainsi, un lm dalumine Al2 O3 se forme quasi-instantan de passivation. Lors de lavanc ee de ssure en fatigue, loxydation des bords de la ssure due a loxyg` ` ene de lair emp eche sa fermeture, conduisant ainsi a ` une r eduction de la dur ee de vie dun facteur pouvant atteindre 2, (Khireddine D., Rahouadj R., Clavel M., 1998) pour un alliage Al-Li-Mg-Cu (8090) et (Stanzl-Tschegg S.E., Mayer H., 2001) pour un 2024-T351. De la m eme fa con, la vapeur deau de lair peut etre adsorb ee et d ecompos ee en H2 ou H atomique qui r eagira avec la matrice en la fragilisant. Il peut se cr eer alors un site favorable damor cage.

48

BIBLIOGRAPHIE

(a)

(b)

Fig. I.33 (a) Micrographies MEB montrant linclusion doxyde observ e sur des faci` es dA356-T6 modi e trait es HIP, (b) Micrographies MEB montrant des bandes de glissement, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b).

I.10.5

Eet de la teneur en Mg.

La gure I.35(1) conrme que lA357 (` a plus forte teneur en Mg) se comporte de la m eme fa con que le A356 du point de vue de la dur ee de vie en fonction du SDAS (avec un minimum erieure. a 60 m) mais avec une dur ` ee de vie caract eristique (N0 ) bien inf La gure I.35(2) repr esente les m emes courbes pour les alliages non modi es. Cette fois, le minimum de dur ee de vie pour un SDAS de 60 m a disparu (la dur ee de vie diminue avec le SDAS), mais la dur ee de vie caract eristique du A357 est toujours inf erieure ` a celle du A356. ceres C.H., Davidson C.J., Griffiths J.R., Wang Q.G., 1999) Des auteurs, (Ca rapportent que le magn esium augmente la limite d elasticit e mais diminue lallongement a ` rupture, la valeur minimale etant observ ee pour les DAS de 25 m. Mg a en eet tendance a abaisser la temp ` erature eutectique, donc a ` d evelopper une structure eutectique plus h et erog` ene, ce qui augmente la taille des particules de silicium eutectique (paragraphe I.10.10), dautant plus si lalliage est modi e. Dautre part lajout de Mg augmente le nombre et la taille des compos es interm etalliques a ` base de Fe (cf paragraphe I.10.2). Les auteurs rappellent que le mode de rupture est ductile transgranulaire pour les faibles SDAS et ductile intergranulaire pour les SDAS plus grands. LA357 modi e poss` ede les moins bonnes caract eristiques avec des particules de silicium eutectique et des phases interm etalliques tr` es grosses (site damor cage pr ef erentiel pour le 357), on lui ajoute donc comme el ement dalliage du Be qui augmente lallongement a ` rupture. En fonction du vieillissement, (Moizumi K., Mine K., Tezuka H., Sato T., 2002) rapportent que le mode de rupture sera intergranulaire si lalliage nest pas vieilli et transgranulaire dans le cas contraire, cf. gure I.36.

` DE VIE EN I.10. EFFET DES PARAMETRES MICROSTRUCTURAUX SUR LA DUREE FATIGUE

49

(a)

(b)

Fig. I.34 (a) Dur ee de vie des eprouvettes dA356-T6 modi e, trait ees HIP, rompues sur des bandes de glissement, en fonction du SDAS, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b), (b) Micrographie MEB montrant un amor cage sur bandes de glissement, ` a lair et a ` 45 de la direction de contrainte, (Khireddine D., Rahouadj R., Clavel M., 1998).

I.10.6

Eet de la modication eutectique

Les gures I.37 (a) et (b) montrent linuence de la modication eutectique sur les alliages A356/A357. Dans les deux cas, elle est b en eque pour la dur ee de vie (2 ` a 4 fois plus longue), (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a). La singularit e donnant un minimum de dur ee de vie pour les DAS de 60 m ne se retrouve que pour les alliages modi es. chet Y., 1997) exposent linuence Des auteurs, (Lebyodkin M., Deschamps A., Bre de la morphologie et de la topologie des particules de silicium eutectique pour un AS12 e M, Modied) ou contenant moins de 0.1% de Fe, modi e par traitement thermique18 (not non (not e AC, As Cast), pour transformer la structure percol ee de silicium en plaquettes ( platelets ) ou en aiguilles ( needles ) en silicium globulaires. Le traitement choisi est le suivant : 24h a ` 563 C puis trempe, il sagit dun compromis entre la vitesse de globulisation et le risque de br ulure. La phase interm etallique mise en evidence es ` a 20 et 300 C . Selon la morphologie et la temp erature, est Al5 FeSi. Les tests sont eectu di erents modes de rupture ont et e observ es. Habituellement ces modes sont : d ecoh esion particule/matrice, clivage de particules fragiles, rupture de joint de grain, d ecoh esion par bandes de cisaillement... On notera que lalliage modi e pr esente une limite d elasticit e plus elev ee mais un allongement ` a rupture moindre, compar e` a lalliage non modi e. Ceci est d u au durcissement de la phase par de petits pr ecipit es de silicium non eutectique. A 20 C , le comportement de lalliage M est tr` es fragile, tr` es peu de ligaments ductiles ependamment sont observ es entre les particules cliv ees. A 300 C , pour les deux alliages, ind du traitement thermique, la rupture est ductile (pr esence de stries). A 20 C , lalliage AC montre de nombreuses traces de d ecoh esion. Seules les plaquettes parall` eles ` a la direction de chargement sont ssur ees. Par contre, lalliage M ne montre pas de trace de d ecoh esion, ecoh esion des mais de nombreuses particules ssur ees. A 300 C , pour les deux alliages, la d interfaces Al/Si est pr edominante. Elle se produit par accumulation de d eformation plastique dans la matrice au voisinage des particules, alors que la rupture des particules est associ ee ` a une incompatibilit e de contraintes entre matrice et particules. A haute temp erature, la plasticit e est favoris ee et aide ` a relaxer ces contraintes, ce qui favorise la d ecoh esion interfaciale.
18 La modication eutectique se fait par addition de Sr, Na... ou par changement de la vitesse de solidication ou encore par des traitements thermiques additionnels.

50

BIBLIOGRAPHIE

(1)

(2)

Fig. I.35 (1) Dur ee de vie pour les deux alliages modi es et trait es HIP (a) en fonction du SDAS (b) dur ee de vie dans le diagramme de Weibull, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001a) (2) Dur ee de vie pour les deux alliages non modi es (trait es HIP) (a) en fonction du SDAS (b) dur ee de vie dans le diagramme de Weibull, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b). On pourra aussi consulter (Guiglionda G., Poole W.J., 2002) pour l etude du r ole de lendommagement sur la d eformation et la rupture dalliage Al-Si lamin es ` a froid.

I.10.7

Eet de la teneur en Fe

Dans (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b), la teneur en Fe a et e augment ee pour lA357 non modi e, de 0.08% ` a 0.14%. Le r esultat de cet ajout de Fe est une diminution de la dur ee de vie, surtout pour les grands SDAS. Mais cette baisse nest pas aussi signicative que pr evu. La gure I.38(1) illustre ce ph enom` ene.

I.10.8

Eet du traitement thermique

Linuence du traitement thermique sur la dur ee de vie est pr esent e sur la gure I.39. Les deux lots d eprouvettes ayant subi des traitements thermiques de sous-revenu (1/UA et 100/UA dans le tableau I.14) donnent une dur ee de vie caract eristique inf erieure ` a celle du lot trait e T6 (surtout le lot 1/UA). Le traitement thermique a pour fonction de renforcer la matrice mais aussi la structure eutectique r esultante. Les auteurs comparent les microstructures dun A356 avec plusieurs traitements thermiques. Une mise en solution courte (1h) est sans eet sur la structure eutectique (petites particules de silicium mais gros interm etalliques riches en Fe). Si elle est trop

` DE VIE EN I.10. EFFET DES PARAMETRES MICROSTRUCTURAUX SUR LA DUREE FATIGUE

51

Fig. I.36 Sch ema du chemin de propagation dune ssure de fatigue en fonction du vieillissement et donc, de la taille des pr ecipit es durcissants, dans un A356+1w%Cu-T4+1h*230 C : peak-aged (T64) et 20h*230 C : over-aged (T7), selon (Moizumi K., Mine K., Tezuka H., Sato T., 2002). longue, les interm etalliques riches en Fe sont dissous mais le silicium est gros et globulaire, favorisant les ssures de d ecoh esion. Le traitement T6 est optimum.

I.10.9

Eet de la limite d elasticit e

Augmenter la limite d elasticit e (en changeant de traitement thermique par exemple) diminue K car le mat eriau devient plus dur donc plus fragile, ce qui signie que la taille critique damor cage de ssure de fatigue devient plus petite. Donc les petites ssures peuvent cro tre rapidement pendant la p eriode damor cage. Dautre part, cela r eduit le nombre et la taille des zones plastiques, ce qui diminue les possibilit es de former des microssures en front de ssure principale, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b). Comme la matrice r esiste par ailleurs mieux au mouvement des dislocations, la vitesse de croissance des longues ssures pendant la p eriode de propagation sera r eduite ` a cause dun endommagement r eduit dans le mat eriau. Classiquement, augmenter la limite d elasticit e augmente la dur ee de vie.

I.10.10

Eet de la structure eutectique

Les particules eutectiques de grande taille et allong ees tendent ` a se ssurer en premier au cours de la d eformation plastique, par nucl eation de microssures, comme observ e sur la gure I.38(2). Cela explique la diminution de la dur ee de vie observ ee lors de lajout de Mg ainsi que laugmentation du nombre et de la taille des interm etalliques. La vitesse de g en eration de dommages par ssuration de particules de silicium a et e etu di ee par (Caceres C.H., 1999) pour un A356. Cette ssuration se produit parce quelle permet la relaxation des contraintes locales et ceci dautant plus facilement (` a plus faible d eformation) que les particules de silicium sont de grande taille et allong ees. A faible d eformation ( < 1%), les contraintes internes de la matrice augmentent lin eairement avec la d eformation impos ee, puis beaucoup moins vite a ` plus forte d eformation. La contrainte de ssuration des particules de silicium est de lordre de 2 a ` 5 GPa, ce qui est bien sup erieur a ` la contrainte d ecoulement de la matrice ( 300 MPa), et met en evidence un m ecanisme de report tr` es ecace de la charge de la matrice sur les particules de silicium. Lalliage etant ren-

52

BIBLIOGRAPHIE

(a)

(b)

Fig. I.37 (a) Dur ee de vie pour lA356 modi e et non modi e en fonction (a) : du SDAS (b) : des param` etres de Weibull, (a) Dur ee de vie pour lA357 modi e et non modi e en fonction (a) : du SDAS (b) : des param` etres de Weibull, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b). forc e par une dispersion de particules elastiques-fragiles, une incompatibilit e de contraintes se d eveloppe entre les renforts et la matrice. Elle r esulte de la di erence d elasticit e et de mode de rupture puisque les particules restent elastiques alors que la matrice se d eforme plastiquement. La contrainte dans une particule de silicium r esultant de la d eformation plastique de la matrice peut s ecrire : A faible d eformation, sous forme dune relation lin eaire, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b) : p = 2.14 (I.13)

A forte d eformation, la contrainte est limit ee par lactivation de la relaxation plastique autour des renforts, conduisant a ` une for et de dislocations autour de la pointe de ssure, ceres C.H., Griffiths J.R., Reiner P., 1996) : (Ca p = 2.14 c + C 2.14 b f C1 C2 + L D ( c) (I.14)

o` u 2.14 est un param` etre num erique obtenu en supposant les particules de silicium sph ero dales avec un module de cisaillement de 80GPa. est le facteur d elongation, f la fraction volumique de silicium (0.07), b le vecteur de Burgers (0.286 nm), le module de cisaillement de laluminium (26.2 GPa), D le DAS, C est le durcissement d u a ` la for et de dislocations

` DE VIE EN I.10. EFFET DES PARAMETRES MICROSTRUCTURAUX SUR LA DUREE FATIGUE

53

(1)

(2)

Fig. I.38 (1) Dur ee de vie pour lA357 non modi e avec deux teneurs en Fe en fonction (a) : du SDAS (b) : des param` etres de Weibull, (2) Micrographies optiques montrant des microssures observ ees dans la section transverse dune eprouvette de fatigue (a) : a ` la surface (b) : a ` cur. La contrainte est appliqu ee dans la direction verticale, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b). (1.25), C1 /L et C2 des param` etres num eriques (respectivement 0.05 m1 et 2, et sont les d eformations respectivement appliqu ee et plastique non relax ee et eformation c est la d plastique au d ebut de la relaxation plastique (0.007 selon des essais deet Bauschinger). La contribution des renforts a ` la contrainte macroscopique d ecoulement du mat eriau f , peut etre calcul ee par une loi de m elange : A faible d eformation : f = y + 2.140 f (I.15)

A forte d eformation, les seules contributions a ` la contrainte d ecoulement macroscopique au-del` a de la limite d elasticit e sont les contraintes de rappel g en er ees par les renforts :
1/2 f = y + 2.140 f b c +C 1+f

C1 C2 + L D

( c)

(I.16)

Avec y la limite d elasticit e, 0 le facteur d elongation moyen des renforts dans lalliage non d eform e. Les interfaces dendrite/eutectique divisent le mat eriau en r egions isol ees de la m eme fa con que les joints de grains. Les dislocations peuvent se d eplacer quasiment librement entre ces interfaces. Le DAS repr esente donc la distance g eom etrique caract eristique de glissement de la microstructure au-del` a de laquelle des gradients de d eformation vont cr eer

54

BIBLIOGRAPHIE

Fig. I.39 Eet du traitement thermique sur la dur ee de vie de lA356 modi e en fonction des param` etres de Weibull, (Wang Q.G., Apelian D., Lados D.A., 2001b). une for et de dislocations g eom etriquement n ecessaires. Lallongement a ` rupture varie en fonction du DAS (donc de la morphologie des particules de silicium) : 1.5-3% pour des DAS de 70 m (silicium gros et longs), 5-8% a ` 40 m (silicium plus ronds et petits) et 12-14% a ` 20 m (silicium tr` es petits et bien r epartis), ` a 20 C . La rupture est intergranulaire pour les DAS <48 m et transgranulaire pour les DAS >48 m. Le mode de rupture intergranulaire et lallongement optimal a ` faible DAS sont attribu es ` a une faible densit e des particules de silicium ` a linterface dendrite/eutectique. Enn, a ` faible d eformation, le facteur de forme des particules d etermine leur vitesse de ssuration, alors qu` a grande d eformation, le DAS contr ole la vitesse daccumulation de dommages. En supposant quil existe une quantit e critique de dommage, ind ependante du DAS et du facteur de forme, le long des interfaces dendrites/eutectique, on peut d ecrire qualitativement le comportement du mat eriau a ` rupture. Les di erences de ductilit e pour les diverses microstructures sexpliquent alors par les di erences de vitesse de ssuration des particules en fonction de la d eformation. On notera quun renfort peut se ssurer plus dune fois et que linuence de lendommagement sur le durcissement d u a ` la d eformation plastique est relativement faible.

I.11
I.11.1

Relation micro-macro
Th eorie

Les liens entre l evolution microstructurale du mat eriau et ses propri et es m ecaniques macroscopiques ne sont pas faciles ` a etablir, du fait du grand nombre de variables a ` etudier et de leur nature tr` es vari ee. Il est donc n ecessaire d etablir une loi de transition pour passer de l echelle du grain dans les mod` eles microscopiques ` a l echelle macroscopique. Pour cela, deux hypoth` eses classiques fournissent un encadrement de la solution : Le mod` ele statique suppose que tous les grains ont le m eme niveau de contraintes (pas de contrainte intergranulaire r esiduelle), Le mod` ele de Taylor, (Taylor G. I., 1938), suppose que chaque grain a la m eme d eformation plastique.

I.11. RELATION MICRO-MACRO

55

Dans le cas dun mat eriau sans texture, le r esultat de ces deux mod` eles peut s ecrire : macro = M.micro (I.17)

O` u M est un facteur variant de 2.24 pour le mod` ele statique ` a 3.07 pour le mod` ele de Taylor pour les mat eriaux CFC. Une etude de revue sur linuence de la texture des alliages daluminium corroy es dans le milieu automobile se trouve dans (Engler O., Hirsch J., 2002). Les approches auto-coh erentes donnent des valeurs interm ediaires de M, valables pour les structures d esordonn ees et variant au cours de la d eformation. Quelques exemples sont donn es dans (Berveiller M., Zaoui A., 1982) et (Fan J., 1999). La corr elation micro/macro a et e test ee exp erimentalement dans deux etudes r ecentes, (Guillot I., Barlas B., Massinon D., Cailletaud G., 2001) pour un alliage 319 et (Barlas B., Ovono-ovono D., Guillot I., Cailletaud G., 2002) pour le 319 et le A356, en fonction du temps et de la temp erature de vieillissement en service. La mesure de l evolution de la taille des pr ecipit es ( et pour le 319, , et silicium non-eutectique pour le A356) par MET a permis destimer micro gr ace ` a une loi de type Orowan, modi ee selon (Starink M.J., Wang P., Sinclair I., Gregson P.J., 1999). Des essais de duret e et de fatigue en temp erature ont permis destimer macro sur un mod` ele pr esent e au paragraphe IV.1. La comparaison des deux fournit des valeurs de M interm ediaires entre les mod` eles statique et de Taylor (voir paragraphe IV.4).

I.11.2

Mod` eles de pr ediction

chet Y., Rappaz M., Canova G., Ashby Dans une etude r ecente, (Gandin C.A., Bre M., Schercliff H., 2002) proposent un mod` ele de pr evision de la limite d elasticit e en fonction des param` etres du process industriel et du mat eriau. Le but de ce travail est de mieux comprendre linuence des microstructures engendr ees par le moulage sur lecacit e des divers traitements de mise en solution, de trempe et de pr ecipitation. Le mod` ele est bas e sur 19 un binaire Al-Cu et int` egre des mod` eles de m etallurgie physique de la solidication, de transformation a ` l etat solide, de durcissement structural et de micro-m ecanique. Il permet doptimiser les traitements thermiques des alliages de fonderie. De nombreuses donn ees microscopiques issues de la litt erature sont regroup ees dans cette etude. Les auteurs cherchent en premier lieu a ` d eterminer les valeurs locales de la limite d elasticit e (dans le grain) puis appliquent une loi de transition micro/macro auto-coh erente pour obtenir la valeur globale. On notera le r ole d eterminant de leutectique qui est suppos e ne contribuer que tr` es peu au durcissement structural, et participer principalement au travail de durcissement cin ematique. Le mod` ele est aussi applicable pour de tr` es faibles d eformations plastiques. Le mod` ele global est calcul e en utilisant le mod` ele de multi-couches sph eriques d evelopp e par Herv e 20 et Zaoui etendu au comportement plastique. La limite d elasticit e se d ecompose en trois contraintes : une de durcissement de solution solide, une de durcissement de pr ecipitation et une de durcissement de dislocation, toutes trois mod elis ees. Une augmentation de la vitesse de solidication, de la vitesse de trempe, de la taille de grain, de la fraction volumique deutectique... limitent la diusion du solut e dans la phase . Lors de la mise en solution, on redissout certaines phases de leutectique. On notera que la diminution de la teneur en cuivre diminue la capacit e de durcissement, contrairement aux alliages au magn esium (cf paragraphe I.10.2), alors quune mise en solution plus longue augmente cette capacit e. Pour
Le grain est de la taille dune dendrite, la dendrite contient des pr ecipit es Al2 Cu sous forme , et , et erents avec la matrice. leutectique contient egalement des Al2 Cu, plus ou moins globulaires et incoh 20 Herv e E., Zaoui A., Int. J Engng Sci 1993, 31 :1 et Eur J Mech A/solids 1990, 9 :505 cit es et r esum es par chet Y., Rappaz M., Canova G., Ashby M., Schercliff H., 2002) p.912-913. (Gandin C.A., Bre
19

56

BIBLIOGRAPHIE

passer ` a l echelle macro il sut de consid erer une r epartition statistique des grains (et donc des limites d elasticit e locales) en fonction de leur homog enisation, den d eduire un crit` ere global local 0.2 /0.2 , dappliquer une loi de m elange et doptimiser num eriquement. Globalement, la limite d elasticit e augmente quand : la teneur en Cu augmente, le temps et la temp erature dhomog en eisation augmentent, la vitesse de trempe augmente (en valeur absolue) apr` es homog en eisation, la taille de grain diminue, le temps de solidication diminue, la supersaturation de la solution solide augmente. Les probl` emes soulev es par ce mod` ele sont : le mod` ele de solidication ne prend pas en compte la comp etition entre nucl eation et croissance de grains, le mod` ele des sph` eres multi-couches est un mod` ele simpli e, seul les alliages binaires sont pris en compte, les autres propri et es m ecanique de lalliage ne sont pas prises en compte (Rm , AR , vieillissement, tenue en fatigue, en uage...), la validation exp erimentale est bas ee sur des donn ees de la litt erature, lutilisation de Thermo-Calc21 implique un calcul sur des phases ` a l equilibre (voir aussi les etudes de (Chen S.-L., Zuo Y., Chang Y.A., 1997) et (Serriere M., Gandin C.A., Gautier E., Archambault P., Dehmas M., 2002) tr` es similaires). On notera que le m eme type d etude a et e conduit par (Rometsch P.A., Schaffer G.B., 2002) pour les alliages A356-A357, de nombreuses donn ees micro-m ecaniques exp erimentales y sont synth etis ees, par (Esmaeili S., Lloyd D.J., Poole W.J., 2003) pour un AA6111 et par (Starink M.J., Wang P., Sinclair I., Gregson P.J., 1999) pour des MMC (Metal Matrix Composite)22 . Enn, un d eveloppement plus math ematique dun mod` ele de limite d elasticit e en contraintes planes est d etaill e dans (Barlat F., Brem J.C., Yoon J.W., Chung K., Dick R.E., Lege D.J., Pourboghrat F., Choi S.-H., Chu E., 2003) pour des t oles en alliage daluminium.

Thermo-Calc version N, used with solution database Scientic Group Thermodata Europe , Stockholm (Sweden) : Foundation for Computationnal Thermodynamics ; 1992. 22 (Tanaka K., Akiniwa Y., Shimizu K., Kimura H., Adachi S., 2000) comparent les propri et es des alliages daluminium avec ces m emes alliages renforc es par des SiC (MMC).

21

I.12. BILAN

57

I.12

Bilan

Cette etude bibliographique a permis de mettre en evidence les multiples aspects de la m etallurgie et de la m ecanique a ` mettre en uvre dans notre d emarche. Cette partie donne un aper cu de l etendue des connaissances sur l evolution des propri et es m ecaniques des alliages de fonderie en fonction de l evolution de la microstructure. Les principaux eets de la composition chimique ; des traitements thermiques, de la porosit e, des ph enom` enes de germination, croissance, coalescence ; des divers syst` emes de pr ecipitation ainsi que des divers d efauts et impuret es ont et e etudi es. En dehors de limportance de ces divers param` etres microstructuraux et de fonderie, nous avons mis en evidence le r ole de la nature des phases mises en jeu sur le comportement global de lalliage. En eet, les s equences de pr ecipitation d eterminent la coh erence de la phase durcissante avec la matrice, et conditionnent, par cons equent, le durcissement. Mais la nature chimique des phases durcissantes d etermine la vitesse de perte de cette coh erence, ce qui va jouer directement sur le comportement et lendommagement des structures. Ceci conrme le bien-fond e de lapproche que nous avons choisie : relier leet du vieillissement macroscopique ` a des variables microscopiques, en explorant les ph enom` enes physiques mis en jeux aux di erentes echelles. On note que la plupart des etudes de la litt erature sattachent a ` etudier les propri et es des alliages ` a temp erature ambiante dune part, et pour des alliages de grande puret e dautre part. Les etudes sur les alliages de fonderie ` a haute temp erature restent relativement rares. Ensuite, les mod` eles propos es sont le plus souvent dordre microscopique et ne rendent pas compte du vieillissement comme dune variable macroscopique ayant pour origine des evolutions de la microstructure. Son inuence en service na presque jamais et e etudi e, les auteurs sattachant plut ot a ` d ecrire son inuence sur le durcissement lors du traitement thermique initial de la pi` ece, que ce soit une eprouvette ou une structure plus complexe. Le champ dinvestigation reste donc tr` es vaste pour pouvoir faire le lien entre ces etudes et notre probl ematique. Le but est de prendre en compte les points cl es de cette partie dans un mod` ele de comportement et dendommagement appliquable ` a l echelle de la culasse. Ceci ne pourra se faire quau travers dune variable interne de vieillissement dont les variations seront reli ees aux ph enom` enes microscopiques observ es.

58

BIBLIOGRAPHIE

Chapitre -II-

Etude du vieillissement

Les essais m ecaniques r ealis es sont de diverses natures, leur but est de caract eriser le vieillissement des divers alliages de l etude dans des conditions de temps et de temp erature repr esentatifs du moteur en fonctionnement. La gamme de temp erature choisie va donc de 20 ees dessais pouvant aller jusqu` a 3000 heures. a 300 C , les dur ` Cette partie pr esente donc ces essais, qui sont du type duret e Vickers (micro et macro-indentation), fatigue oligocyclique isotherme classique et egalement fatigue thermom ecanique, gr ace ` a une installation originale sans asservissement hydraulique (pilotage thermique). On cherchera en permanence ` a relier les r esultats obtenus ` a l evolution de la microstructure traduisant les eets du vieillissement. En cons equence de l etude bibliographique, les phases durcissantes envisageables dans les alliages de fonderie appartiennent a ` trois principales familles : ement rencontr ee dans les alliages au cuivre ; Al2 Cu, commun esente dans les alliages au magn esium, sans cuivre ; Mg2 Si, pr une troisi` eme famille pas encore d etermin ee avec certitude mais qui pourrait etre du type Q ou S, eventuellement pr esente avec lune des deux premi` eres familles selon la composition chimique en el ements dalliages. Nous avons donc choisi six alliages de fa con ` a en avoir au moins un dans chaque famille.

II.1

Pr esentation des mat eriaux

Les divers mat eriaux de l etude sont les suivants : AS5U3G T5 et T6, AS7U3G T5 (ASTM : 319), AS7G T7 (ASTM : A356), AS10G T7 et AS7G+0.5%Cu T7 (que lon nommera par la suite AS7UG T7). Typiquement, les trois premiers alliages au cuivre sont parmi ceux utilis es par Renault, les alliages sans cuivre par PSA et SAAB et le dernier par Isuzu (I.7.5) et BMW (sur la culasse 2.0L diesel 150 chDIN). La composition de lAS7U3G T5 (deuxi` eme fusion) et de lAS7G T7 (premi` ere fusion) sont expos ees dans les tableaux I.4 et I.9. Voici la composition des autres alliages :

II.1.1

AS5U3G T5

conductibilit e thermique : 0.37 C.s/cm r esistivit e` a 20 C : 5.106 ohm.cm : 22.106

60

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

El ement % en masse

Si 5.46

Cu 3.39

Mg 0.34

Fe 0.36

Mn 0.19

Zn <.1

Ti <0.19

Pb <0.02

Sr 0.010

Tab. II.1 Composition de lAS5U3 T5 (3h a ` 230 C apr` es coul ee) de deuxi` eme fusion, (Belhedi B., 1992). temp erature de solidus/liquidus : 615/525 C retrait volumique : 1.3%

II.1.2

AS5U3G T6
Element % en masse Si 5.25 Cu 3.2 Mg 0.20 Fe 0.14 Mn 0.003 Zn 0.010 Ti 0.113 Ca 0.001 Sr 0.011

Tab. II.2 Composition de lAS5U3G T6 (mise en solution 10h a ` 495 C , trempe, revenu 6h a ` 210 C ) de premi` ere fusion, (Barry A., 1993).

II.1.3

AS10G T7
Element % en masse Si 9.5 Cu 0.029 Mg 0.33 Fe 0.10 Mn 0.035 Zn 0.001 Ti 0.11 Pb 0.001 Sr 0.001

Tab. II.3 Composition de lAS10G T7 (mise en solution 5h a ` 530 C , trempe, revenu 5h ere fusion. a 200 C ) de premi` `

II.1.4

AS7UG T7
Element % en masse Si 6.85 Cu 0.47 Mg 0.33 Fe 0.16 Mn 0.022 Zn 0.039 Ti 0.13 Pb 0.003 Sr <0.001

Tab. II.4 Composition de lAS7UG T7 (mise en solution 5h a ` 530 C , trempe, revenu 5h ere fusion. a 200 C ) de premi` `

II.2

Essais de duret e

Les essais de duret e permettent d etudier les propri et es de vieillissement de lalliage en fonction du temps et de la temp erature. L evolution de la duret e est un bon indicateur de celle de la limite d elasticit e. On constate parfois une simple proportionnalit e entre les deux quantit es, comme par exemple dans (Tiryakioglu M., Campbell J., 2003) partie I et II.

II.2.1

Description du vieillissement

Les alliages de fonderie subissent un revenu qui permet a ` la microstructure de tendre vers un etat stable par le d eveloppement dune pr ecipitation ne durcissante. Dans la culasse en service, la pr ecipitation se poursuit, entra nant la coalescence puis la formation de gros pr ecipit es incoh erents facilement contourn es par les dislocations, ce qui induit un adoucissement

 II.2. ESSAIS DE DURETE

61

et pose des probl` emes de tenue ` a chaud. Selon le type de pr ecipit es durcissants contenus dans la dendrite, la sensibilit e au temps et ` a la temp erature di` ere. La composition chimique et le traitement thermique, qui r egissent les m ecanismes de germination/croissance/coalescence, d eterminent donc directement les variations de propri et es m ecaniques de lalliage.

II.2.2

Caract erisation du vieillissement ` a partir des essais de duret e

Les echantillons sont plac es ` a lair dans un four pour des dur ees allant jusqu` a 2000h, an d etre repr esentatifs de la dur ee de vie dun moteur (un essai banc moteur pour un moteur diesel dure environ 1500h en conditions tr` es s ev` eres). La mesure de la duret e Vickers se faisant a ` lambiante, les echantillons sont tremp es ` a lair puis replac es au four pour la mesure suivante. Nous r ealisons des essais de macroduret e (charge de 10kg) pour tenir compte de toutes les phases constituant lalliage et de microduret e (charge de 3g) pour caract eriser la dendrite daluminium seule. Dans le premier cas, la dispersion est n egligeable, mais dans le second cas, les r esultats sont la moyenne de 20 mesures environ. En eet, lindentateur peut buter sur une sous-couche plus dure (Si eutectiques ou interm etalliques non visibles a ` la surface de l echantillon) qui fausse la mesure. Les donn ees concernant les alliages AS5U3G T5 et T6 provenant de la litt erature (mis ` a part quelques essais de fatigue oligocyclique), nous ne pouvons pr esenter leurs courbes de duret e. Les r esultats de macroduret e sont report es sur la gure II.1 pour lAS7G, lAS10G et lAS7U3G ; ceux de microduret e sur la gure II.2 pour lAS7G, lAS10G et II.3 pour lAS7U3G et lAS7UG. Pour les alliages AS7G, AS10G et AS7U3G, les similitudes entre les courbes de macroduret e (qui repr esentent lalliage dans sa globalit e) et les courbes de microduret e (qui repr esentent la dendrite seule) montre bien que ladoucissement est principalement li e` a l evolution microstructurale de la dendrite. On note des comportements tr` es di erents selon la composition de lalliage : les alliages au magn esium (AS7G, AS10G) : au-del` a de 150 C , la duret e tend vers un unique etat asymptotique (environ 45 Vickers), dautant plus rapidement que la temp erature est elev ee. Par exemple, il faut moins de 10h a ` 250 C pour atteindre cet etat et environ 700h a ` 200 C ; les alliages au cuivre (AS5U3, AS7U3) : l etat asymptotique nal atteint (environ 60 epend de la temp erature. Il y a donc autant d etats asymptotiques Vickers ` a 320 C ) d que de temp eratures dessai. Lalliage au cuivre est beaucoup moins sensible ` a la tem p erature et vieilli moins vite. Il faut 100h a ` 320 C pour atteindre l etat stabilis e; lAS7UG : son comportement est interm ediaire entre les deux pr ec edents, il semble avoir les m emes tendances que les alliages au magn esium, mais sa vitesse de maturation semble moins elev ee. La phase Al2 Cu semble donc conserver un eet durcissant ` a plus haute temp erature que ecipit es est un ph enom` ene thermiquement activ e, on d enit donc Mg2 Si. La coalescence des pr une temp erature critique en dessous de laquelle la vitesse de coalescence est nettement plus faible. Pour cette temp erature, il y a coalescence de la phase durcissante sans changement de nature. Elle vaut 160 C environ pour les Mg2 Si et 200 C environ pour les Al2 Cu. Par exemple, pour 2000h a ` 200 C , la phase de lAS7U3 est toujours (paragraphe III.3.2), mais la coalescence de cette phase a provoqu e un adoucissement signicatif. On v erierait de m eme qu` a 160 C , les pr ecipit es restent des et que leur croissance est responsable de ladoucissement observ e.

62

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

120 AS7G, 160 AS7G, 180 AS7G, 200 AS7G, 220 AS7G, 250

(1)

110

100

90 Hv (10 kg)

80

70

60

50

40 0 500 1000 temps (h) 1500 2000

(2)

120 AS7U3, 200 + 320 AS7U3, 200 AS7U3, 250 AS7U3, 280 AS7U3, 320

(3)

110

100

90 Hv 10

80

70

60

50

40 0 500 1000 temps (h) 1500 2000

Fig. II.1 Macroduret e (Hv10) de (1) lAS7G T7 (2) lAS10G T7 et (3) lAS7U3G T5.

 II.2. ESSAIS DE DURETE

63

(1)

(2) Fig. II.2 Microduret e (Hv3g) de (1) lAS7G T7 (2) lAS10G T7.

64

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

(1)

(2) Fig. II.3 Microduret e (Hv3g) de (1) lAS7U3G T5 (2) lAS7UG T7.

 II.2. ESSAIS DE DURETE

65

II.2.3

Etude comparative du vieillissement

Les r esultats de microduret e pour lAS7G, AS10G, AS7UG et AS7U3G sont report es sur evolution du vieillissement la gure II.4 pour 180, 200 et 220 C an de pouvoir comparer l pour ces divers alliages. On note en premier lieu que les duret es initiales sont di erentes, on passe dune valeur de lordre de 130 pour lAS7UG T7 et lAS10G T7, a ` une valeur qui est seulement de lordre de 100 pour lAS7G T7 et lAS7U3 T5. Hors, la di erence de limite d elasticit e microscopique entre les mat eriaux nest pas si marqu ee. La relation entre la limite d elasticit e et la duret e ne semble donc pas si directe. Nous ne sommes pas en mesure de savoir si cela est d ua ` une l eg` ere di erence de traitement thermique ou bien r eellement ` a un eet de composition chimique. Par contre, l evolution de la duret e de chaque mat eriau aux trois temp eratures est assez nette : elle est clairement inf erieure pour les alliages au magn esium, par rapport aux alliages contenant du cuivre. La duret e de lAS10G chute beaucoup plus rapidement que celle de lAS7G, au d ebut du temps de maintien, mais reste ` a une valeur plus elev ee par la suite. LAS7U3G, qui part pourtant dune valeur peu elev ee, est le plus stable de tous les alliages, sa duret e devient donc rapidement plus forte que les autres. Enn, comme constat e pr ec edemment, lAS7UG est interm ediaire entre les alliages au magn esium et lAS7U3G. La gure II.5 repr esente les m emes valeurs mais avec une echelle logarithmique pour le temps ; elle permet de conrmer les tendances observ ees, mis ` a part le fait que lAS7UG T7 ne semble plus interm ediaire mais plut ot proche de lAS7U3G.

66

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

microdurete a 180C 130 AS7UG T7 AS7G T7 AS10G T7 AS7U3G T5

(1)

120

110

100 Hv (3g)

90

80

70

60

50 0 500 1000 temps (h) microdurete a 200C 130 AS7UG T7 AS7G T7 AS10G T7 AS7U3G T5 1500 2000

(2)

120

110

100 Hv (3g)

90

80

70

60

50 0 500 1000 temps (h) microdurete a 220C 130 AS7UG T7 AS7G T7 AS10G T7 AS7U3G T5 1500 2000

(3)

120

110

100 Hv (3g)

90

80

70

60

50 0 500 1000 temps (h) 1500 2000

Fig. II.4 Comparaison de la microduret e des 4 alliages ` a (1) 180 (2) 200 et (3) 220 C .

 II.2. ESSAIS DE DURETE

67

microdurete a 200C 100 AS7UG T7 AS7G T7 AS10G T7 AS7U3G T5

(1)

90

80 Hv (3g)

70

60

50

50

100 temps (h) microdurete a 220C

1000

(2)
AS7UG T7 AS7G T7 AS10G T7 AS7U3G T5

100

90

80 Hv (3g)

70

60

50

50

100 temps (h)

1000

Fig. II.5 Microduret e des 4 alliages en fonction du logarithme du temps a ` (1) 200 et (2) 220 C .

68

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

II.3

Description des moyens dessais m ecaniques

Pour caract eriser le comportement en fatigue des divers mat eriaux, et identier leet du vieillissement sur le comportement macroscopique, nous avons r ealis e des essais de fatigue oligocyclique (d eformations plastiques plus ou moins importantes a ` chaque cycle, dur ee de vie r eduite : < 106 cycles), isothermes et anisothermes.

II.3.1
a)

Fatigue isotherme

Installation

Les essais de fatigue oligocyclique isothermes ont et e r ealis es en partie au Centre des Mat eriaux de lEcole des Mines de Paris (CDM) et en partie a ` lUniversit e de Technologie de Compi` egne (UTC). Les essais r ealis es au CDM sont conduits sur une MTS 25 tonnes servohydraulique en contr ole de d eformation totale par linterm ediaire dun extensom` etre (base de mesure : 10 mm) d evelopp e au laboratoire, la liaison capteur- eprouvette etant r ealis ee par deux tiges dalumine qui transmettent lallongement ou la contraction de l eprouvette ` a un capteur constitu e dune jauge de d eformation etalonn ee. Le tout est mont e sur un support x e sur la t ete damarrage immobile de la machine dessai. Le chauage de l eprouvette est assur e par un four a ` image trois zones ` a lampes infra-rouge. La r egulation est assur ee par un bo tier Eurotherm reli e` a un thermocouple de type chromel-alumel soud e` a l eprouvette. Lacquisition num erique se fait gr ace au logiciel ATS commercialis e par Sisma. On utilise l eprouvette de fatigue oligocyclique repr esent ee sur la gure II.6. Les essais r ealis es ` a lUTC sont conduits sur une MAYES electro-m ecanique, soit en d eformation totale impos ee, soit en d eformation plastique impos ee. Le chauage se fait par un four a ` r esistances. Lincidence du temps de chauage du four a et e jug ee n egligeable. Lacquisition num erique se fait sur Excel. L eprouvette est viss ee sur les lignes.
96 10 10
+0,05 +0,02 +0,05 0

34 12,5

10

+0,05 +0,02

10

A.A

A 13 -0,02
0

10

19 -0,03

16

R=15

R=0,7

Fig. II.6 Eprouvette de fatigue oligocyclique isotherme utilis ee pour les essais r ealis es au CDM.

 II.3. DESCRIPTION DES MOYENS DESSAIS MECANIQUES

69

b)
max

Conditions exp erimentales

max

min

min

Fig. II.7 Cycle de fatigue

Fig. II.8 Cycle de fatigue avec temps de maintien

Les essais r ealis es en d eformation totale impos ee sont sym etriques en traction et com 3 1 pression, avec une vitesse de sollicitation = 10 s ce qui correspond a ` une vitesse de eriser leet de la vitesse de sollicitation. Les chargement courante, ou 2.105 s1 pour caract essais r ealis es en d eformation plastique impos ee sont convertis en d eformation totale (celle-ci etant variable, on donne sa valeur a ` mi-dur ee de vie). Les essais de fatigue LCF sont eectu es ` a divers niveaux de d eformation, de temp erature, de vieillissement, avec ou sans temps de maintien. Les cycles triangulaires de fatigue ou avec temps de maintien en traction ou compression pour les essais de fatigue-relaxation (gure II.7 et II.8) ont et e eectu es dans les m emes conditions que (Nicouleau-Bourles E., 1999).

c)

D etermination de la dur ee de vie

On identie le nombre de cycles a ` rupture en portant la contrainte en MPa en fonction du temps. La dur ee dun cycle est connue puisque nous sommes ` a vitesse et amplitude de d eformation connues. On d enit le nombre de cycles ` a rupture par une chute de contrainte maximale mesur ee de 10% par rapport a ` la valeur que lon aurait mesur ee avec une evolution lin eaire, voir par exemple la gure II.9.

Fig. II.9 D etermination du nombre de cycles a ` rupture (T=250 C , = 0.7%, etat T7).

70

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

Une autre technique utilis ee est de v erier que le module dYoung ne varie pas au cours de lessai, ce qui est signicatif de lamor cage dune ssure entra nant une diminution de la section de l eprouvette.

II.3.2

Fatigue anisotherme

Nous avons vu en introduction que la temp erature dans les culasses au niveau du pontet inter-soupape passe rapidement de 20 C ` a environ 280 C pour la puissance maximale. Du c ot e de la chambre deau, la temp erature se stabilise aux alentours de 100 C . Ce gradient thermique se produit sur une epaisseur de quelques millim` etres entra nant des contraintes de fatigue thermom ecanique elev ees.

a)

Installation

On utilise le montage passif (sans hydraulique asservie) repr esent e sur les gures II.10 (a) et (b). Il est compos e de trois ressorts dispos es ` a 120 et de trois colonnes rigides. A partir de ce montage, on cherche pour des cycles de temp erature impos ee, ` a cr eer des cycles thermom ecaniques repr esentatifs des conditions du pontet, le but nal etant de valider et daner les param` etres discrets de comportement et dendommagement obtenus par les essais isothermes sur un chargement anisotherme et continu.
(2) (3) (6) (4) (5) (1) (4) (3)

(2)

(a)

(b)

(b)

Fig. II.10 (a) Vue du montage avec une eprouvette au magn esium men ee ` a rupture, lextensom` etre et son support, lensemble ressorts, plateaux et colonnes, le nouveau four optique 2 lobes (b) Sch ema descriptif, (Nicouleau-Bourles E., 1999) Cette installation a et e initialement d evelopp ee ` a lONERA pour caract eriser un super alliage a ` base nickel (Cailletaud et al., 1981). Le type d eprouvette utilis e est repr esent e sur les gures II.11 (a) et (b). La longueur de l eprouvette, si elle nest pas exactement de 116 mm, peut conduire a ` des pr e-contraintes lors du montage, qui peuvent dans certains cas persister en cours dessai et expliquer en partie la dispersion exp erimentale. Les t etes de l eprouvette sont refroidies par un circuit deau traversant les brides dancrage de linstallation pour eviter toute d eformation plastique hors de la base de mesure. Un four a et e sp ecialement d evelopp e dans le cadre de cette etude pour sadapter aux alliages daluminium. Il sera pr esent e dans le paragraphe suivant. La mesure de la d eformation locale est assur ee par un extensom` etre ` a couteaux dalumine, maintenu horizontal par un support souple a ` ressorts (gure II.10(a)), lui-m eme reli e au plateau inf erieur par une equerre. Lextensom` etre est etalonn e` a froid a ` laide dun comparateur.

 II.3. DESCRIPTION DES MOYENS DESSAIS MECANIQUES

71

Sa base de mesure est de 10 mm.

8-

+ 0,02

R=50

18 g6

12

18

(a)

(b)

116

+0 - 0,02

Fig. II.11 (a) Vue de l eprouvette de fatigue thermom ecanique, (b) dimensions. Ce montage (gure II.10(b)) est un syst` eme 3 barres o` u l eprouvette (1), est brid ee ` a ses deux extr emit es sur des plateaux en acier (2) et chau ee par le four a ` lampes (6)(voir paragraphe b)). La dilatation est en partie emp ech ee par les ressorts en acier (3) qui imposent un eort de compression pendant le chauage et induisent alors des d eformations viscoplastiques n egatives. Lors du refroidissement, l eprouvette, qui sest contract ee, se retrouve en traction sur les colonnes (4) apr` es la mise en place de cales (5) (voir egalement g II.12(a)) pour permettre le contact entre la colonne sup erieure et inf erieure. Il sagit donc dun montage de fatigue thermom ecanique hors-phase, souple en temp erature (compression sur les ressorts) et rigide a ` froid (traction sur les colonnes).

(b)

(a) Fig. II.12 (a) Vue de deux demi-colonnes en contact avec une cale, a ` gauche le nouveau four optique a ` deux lobes et ` a droite une eprouvette au magn esium cycl ee ` a rupture (b) Vue du socle inf erieur avec les ressorts, les demi-colonnes et lancien four ` a 4 ampoules horizontales. Lors dune utilisation pour des super-alliages (Cailletaud et al., 1981), la hauteur des cales ins er ees permettait de modier les contraintes ` a froid. Pour les alliages daluminium, les cales ne sont pas un v eritable param` etre dessai. Plus elles sont longues et plus le contact avec les

72

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

colonnes se produit t ot, provoquant un d eplacement des boucles contrainte-d eformation sur laxe des d eformations, a ` contrainte moyenne constante. Comme pour les essais isothermes, lacquisition est num eris ee (logiciel Notebook) et la r egulation de temp erature se fait par un Eurotherm reli e` a un thermocouple chromel-alumel. Les ressorts et les colonnes sont equip es de jauges de d eformation. Les ressorts ont et e etalonn es simultan ement sur une machine hydraulique de traction/compression alors que les colonnes ont et e mont ees s epar ement sur la machine dessai. Leort global sera donc la moyenne des eorts des trois ressorts ajout ee ` a la somme des eorts des trois colonnettes. On peut ainsi remonter a ` leort dans l eprouvette : F ep + F r + F c = 0 (II.1)

Les barreaux dans lesquels sont usin ees les eprouvettes ont la m eme microstructure (en particulier, SDAS identique) que le pontet intersoupapes de la culasse.

(b)
! " $ ! $ $

"

'

"

$ . $

'

"

 $ . $ '

"

"

'

$ ( $ $ ' $ $ ! $ $ $ $ " $ $ , $ $

(1)

(2) (3) (4)

(a) Fig. II.13 (a) D ecomposition dun cycle de chargement : d eplacement total uT , thermique th m ecanique u (b) gradient dynamique du four deux lobes. u , m Voici comment de d ecompose un cycle thermique (cf g II.13(b)) : lors de la mise en chaue, l eprouvette se dilate mais son allongement est emp ech e par la rigidit e des ressorts, elle se retrouve en compression, avec de fortes contraintes et se raccourcit par d eformation elastoviscoplastique ; lors du temps de maintien, les contraintes se relaxent et la temp erature elev ee active un vieillissement rapide qui implique une chute progressive des propri et es m ecaniques de lallliage ; au cours de la descente en temp erature, l eprouvette se r etracte jusqu` a ce que les colonnes sup erieures viennent buter sur les cales ; lors du contact sur les cales, la longueur du syst` eme est pratiquement impos ee et l eprouvette qui doit rester ` a longueur constante, passe en traction. Apr` es avoir retir e la dilatation thermique (T ) aux d eformations totales mesur ees sur lextensom` etre, on peut tracer des boucles contrainte/d eformation m ecanique comparables aux essais isothermes.

 II.3. DESCRIPTION DES MOYENS DESSAIS MECANIQUES

73

b)

Conception et mise au point dun four optique ` a deux lobes

Pour des raisons dencombrement, un premier four avait et e con cu pour recevoir des ampoules halog` enes horizontales, ??. L eprouvette etant verticale, le rendement etait faible et il fallait 4 ampoules de 100W fonctionnant a ` la tension maximale (220V) pour esp erer es conducteur, evacue facilement la chaleur chauer l eprouvette ` a 300 C , car laluminium, tr` par les t etes damarrage refroidies par la circulation deau. Les ampoules du four se chauant mutuellement, elles nissaient par sendommager, ce qui provoquait des anomalies puisque lon natteignait plus la temp erature de consigne et que lessai se trouvait ainsi r eguli` erement interrompu. Nous avons donc entrepris la conception dun nouveau four a ` deux lobes plac es ` a 120 (la place du troisi` eme lobe etant prise par lextensom` etre), contenant chacun une ampoule de 100W situ ee au foyer dune ellipse, l eprouvette se situant a ` lautre foyer. Les deux lobes elliptiques ont donc un foyer commun, celui o` u se trouve l eprouvette. Ce syst` eme optique permet dobtenir un tr` es bon rendement puisquavec deux ampoules au lieu de quatre, la tension natteint que 140V lorsque la temp erature est stabilis ee ` a 300 C . Par suite, la tenue des ampoules a ` chaud sen trouve grandement am elior ee. Il faut en revanche prendre la pr ecaution denduire l eprouvette de peinture noire haute temp erature, an d eviter le r e echissement du rayonnement des lampes sur la surface brillante de celle-ci. Les plans et deux photos du four sont pr esent es sur les gures II.14 (a) et (b) et II.15 (a) et (b).

(a)

(b) Fig. II.14 (a) Plan du four en 2D (b) en 3D.

c)

Conditions exp erimentales

L etalonnage du four se fait en positionnant une s erie de thermocouples le long de l eprouvette (cinq themocouples r epartis sur 30 mm). Sur la base de mesure de lextensom` etre, pour ` 15 C . Si lon consid` ere le f ut de une consigne de 300 C , le gradient obtenu est de 10 a l eprouvette dans sa globalit e, on obtient jusqu` a 30 C d ecart en dynamique (cf g II.13(a)). Ce gradient est relativement faible gr ace ` a la diusivit e thermique elev ee de laluminium, mais son inuence sur le comportement du mat eriau est importante surtout pour les alliages sans cuivre. On commence par chauer lin eairement de 20 ` a 280 C en 40 s puis on ralentit la chaue pour permettre lhomog en eisation et eviter de d epasser la consigne (280 ` a 300 C en 20 s), puis on eectue un palier a ` 300 C pendant 2 minutes et enn on laisse refroidir naturellement jusqu` a 40 C en 5 minutes. Un cycle dure donc 8 minutes.

74

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

(a)

(b)

Fig. II.15 (a) Photo du dessous dun demi-four avec le syst` eme de glissi` ere pour louverture, le circuit de refroidissement et le plot de contact de lampoule, (b) vue du lobe elliptique poli en aluminium. d) R esultats pr eliminaires

Les r esultats de comportement et de dur ee de vie obtenus sur cette installation sont report es dans les chapitres suivants, V.1. Seules quelques constations exp erimentales notables utiles a ` la compr ehension du document sont pr esent ees dans ce paragraphe. Les essais men es sur cette installation mettent en evidence un ph enom` ene de striction des extr emit es de la base de mesure des eprouvettes au magn esium et un gonement en tonneau (aussi appel e barreling ou build up) dans la zone centrale, ce qui nest pas le cas pour les alliages au cuivre. Ceci est illustr e sur les gures II.16 et II.17. (a)

(b)

Fig. II.16 (a) Vue du gonement en tonneau et de la striction sur une eprouvette dAS7G T7 cycl ee ` a rupture (b) fractographie optique de la m eme eprouvette.

 II.3. DESCRIPTION DES MOYENS DESSAIS MECANIQUES

75

(b)

(a) Fig. II.17 (a) Eprouvette au magn esium cycl ee ` a rupture, compar ee ` a (b) une au cuivre, dans les m emes conditions et ` a nombre de cycles equivalent. Ce ph enom` ene a d ej` e et e observ e par ailleurs1 , lors dessais de fatigue thermom ecaniques sur des alliages de fer, gure II.18. Une simulation tr` es simpli ee du gonement en tonneau sur 3 el ements de volume, ainsi quune simulation plus pouss ee en el ements nis sur une eprouvette axisym etrique seront pr esent ees au paragraphe V.1.3.

II.3.3

Essais r ealis es

Les tableaux II.5 ` a II.8 r esument les entr ees de la base exp erimentale r ealis ee en conditions isothermes pour les di erents mat eriaux de l etude. Elle se compose de 350 essais environ. Un certain nombre dentre eux ont servi a ` lidentication du comportement, puis ils ont et e men es jusqu` a rupture. Ils gurent dans ce cas dans la base de donn ee endommagement , annexe A.2. Les autres, ceux qui sont pr esent es dans ce qui suit, ont servi exclusivement ` a lidentication du comportement, en prenant en compte le vieillissement. R d enit un essai de relaxation, la valeur de a est parfois remplac ee par le temps (h) et la temp erature (C) de vieillissement. Des exemples de r esultats sont fournis au paragraphe IV.2 en m eme temps que leur simulation. Les essais issus de la litt erature ne sont pas report es dans ces tableaux. Une description plus syst` ematique est report ee dans lannexe condentielle A.2.

[K.S. Sheer, Vacuum Thermal-Mechanical Fatigue Testing of Two Iron Base High Temperature Alloys, NASA-CR-134524, 1974] cit e dans : [L.F. Con, Fatigue at high temperature, in Fracture 1977, vol. 1, ICF4, Waterloo, Canada, 1977], ainsi que (Meyer P., Hottebart P., Malletroit P., Massinon D., Clumail F., 1994)

76

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

Fig. II.18 Principe du gonement en tonneau et de la striction lors dessais de fatigue thermo-m ecanique en-phase et hors-phase issus de [K.S. Sheer, Vacuum ThermalMechanical Fatigue Testing of Two Iron Base High Temperature Alloys, NASA-CR-134524, 1974] .

 II.3. DESCRIPTION DES MOYENS DESSAIS MECANIQUES

77

T C 20

aini 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1 0 90h-170C, 460h-170C, 100h-180C, 200h-180C, 1000h-180C 1500h-180C, 24h-200C, 280h-200C, 1000h-200C, 100h-250C 1

100

140

140

180

200

210

250

300

t .102 0.3, 0.4, 0.5, 0.7 0.5 0.5 0.4 0.3, 0.4, 0.5, 0.7 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.3, 0.4, 0.5, R-0.5, 0.7, 0.8 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5, 0.7, 1, R-1 0.5 0.5 0.5, R-1 0.3, 0.4, R-0.5 0.5 0.5 0.5, 0.7, 0.8, R-0.5

Tab. II.5 R esum e des essais de comportement en conditions isothermes pour lAS7G T7.

78

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

T
C

aini 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 16h300C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 16h300C 0 100h200C, 100h250C, 15h250C 16h300C

20 100h180C, 100 100h180C, 140 100h180C, 160 100h180C, 180 100h180C, 200 100h180C,

16h300C,

16h300C,

16h300C,

16h300C,

16h300C,

16h300C,

210 100h180C, 250 100h180C,

16h300C,

16h300C,

300 100h180C,

16h300C,

t .102 0.3, 0.5 0.5 0.3 0.3, 0.5 0.5 0.3 0.3, 0.5 0.5 0.3 0.3, 0.5 0.5 0.3 0.3, 0.5 0.5 0.3 0.3, 0.5 0.5 0.3 R-0.5 0.3, 0.5 0.5 0.3 0.3, 0.5 0.5 0.3 R-0.5 0.3, 0.5 0.5 0.3 R-0.5

Tab. II.6 R esum e des essais de comportement en conditions isothermes pour lAS10G T7.

 II.3. DESCRIPTION DES MOYENS DESSAIS MECANIQUES

79

T C 20 100 200 220 250 280 320

aini 0 0 0 0.5 175h200C 0 0 170h250C, 310h280C, 185h320C 0 140h280C 0 100h320C

t .102 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7 0.3, 0.4, 0.5-2v R-0.5, 0.4, 0.25, 0.3-2v, R-0.5, 0.4 0.4 0.2, 0.3, 0.4, R-0.5, 0.5-2v 0.4 0.25, 0.35, 0.4-2v, 0.5, 0.5vit, R-0.5, 0.5(R =0) 0.25 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5 0.4, 0.5, R-0.5, 0.5-2v

Tab. II.7 R esum e des essais de comportement en conditions isothermes pour lAS7U3G T5, dont une partie provient de (Nicouleau-Bourles E., 1999), 2v d esigne un essai avec 2 3 1 esigne un essai ` a 102 s1 . deux vitesses di erentes par cycle (10 et 10 s ), vit d

T
C

aini 0 1 0 1 0 0 1 0 0 1

20 100 180 200 250 300

t .102 0.3 0.3 0.3 0.3 R-0.4 0.3, 0.4 0.3, R-0.4 R-0.4 0.3, 0.4, R-0.4 0.3

Tab. II.8 R esum e des essais de comportement en conditions isothermes pour lAS7UG T7.

80

ETUDE DU VIEILLISSEMENT

II.4

Bilan

Le vieillissement des divers alliages de l etude a et e caract eris e gr ace ` a des essais de duret e. Le niveau du palier asymptotique du vieillissement pour les pr ecipit es Al2 Cu d epend uniqueepend uniquement du temps ment de la temp erature, alors que celui des pr ecipit es Mg2 Si d au-del` a de 160 C . Le vieillissement maximum est donc atteint aux alentours de 300 C pour les alliages au cuivre, de 160 C pour ceux au magn esium et de 220 C pour lAS7UG. Les alliages contenant des pr ecipit es Al2 Cu vieillissent globalement moins que les alliages contenant des Mg2 Si. Le vieillissement de lAS7UG est interm ediaire entre les deux types dalliages. Les essais oligocycliques ont permis de caract eriser leet du vieillissement sur le comportement m ecanique des six alliages. Ils forment la base didentication du mod ele de comportement mais egalement du mod` ele dendommagement. Les essais de fatigue thermo-m ecanique men es sur linstallation anisotherme 3-barres ont mis en evidence le ph enom` ene de mise en tonneau de la base de mesure et de striction de ses extr emit es pour les eprouvettes au magn esium.

Chapitre -III-

Etude microstructurale

Les alliages de fonderie etudi es appartiennent a ` deux grandes familles dalliages : ceux au cuivre (AS7U3G T5, AS5U3G T5 et T6) et ceux au magn esium (AS7G T7 et AS10G T7). Ces alliages sont couramment utilis es par les constructeurs et les fondeurs pour apporter des solutions mat eriau a ` des probl` emes de tenue des culasses en service. En dehors de la qualit e m etallurgique de lalliage dans la culasse (grade, DAS, limitation des d efauts de fonderie, anage), la modication de la composition chimique peut permettre de conserver larchitecture de la culasse tout en solutionnant les probl` emes de rupture pr ematur ee. Mais laugmentation constante de la puissance unitaire sp ecique des moteurs va forc ement prendre en d efaut les compositions chimiques utilis ees actuellement. Le but de cette partie est de caract eriser les syst` emes durcissants mis en jeux, par plusieurs techniques an de mieux comprendre linuence de l evolution de la microstructure sur la structure globale et d etre capable de mettre en evidence lexistence et les performances dautres syst` emes, ou plus simplement dautres compositions. La nalit e serait d etre capable de r epondre rapidement a ` un probl` eme particulier des constructeurs par une solution mat eriau adapt ee. Nous pr esentons dans cette partie les observations men ees au MEB pour v erier le mode de rupture des eprouvettes isothermes sur des fractographies, au MET et en analyse dimage pour caract eriser les diverses phases de la microstructure, en DSC pour d eterminer l evolution dynamique de cette pr ecipitation et sa stabilit e, ainsi que des simulations eectu ees sur le logiciel T hermo calc ` a lEcole des Mines de Nancy, qui ont conrm e lexistence dune troisi` eme famille de pr ecipit es pour une composition interm ediaire en cuivre.

III.1
III.1.1

Fractographies
Faci` es de r ef erence

An de d eterminer les m ecanismes de rupture de nos eprouvettes, nous avons pris pour r ef erence les images MEB des articles de (Dumont D., Deschamps A., Brechet Y., 2003) et (Tiryakioglu M., Campbell J., Staley J.T., 2003), voir gures III.1, III.2 et III.3.

III.1.2

Faci` es observ es

La gure III.4 montre laspect g en eral de faci` es de rupture obtenus en fatigue. A froid, la rupture est ductile pour leutectique et quasiment fragile pour la dendrite (coupure nette

82

MICROSTRUCTURE

Fig. III.1 Fractographies de lAS7G, (Tiryakioglu M., Campbell J., Staley J.T., 2003)

(a)

(b)

Fig. III.2 (a) Rupture sur pores (b) Rupture sur particule de Si, (Tiryakioglu M., Campbell J., Staley J.T., 2003)

avant rupture). A chaud, la rupture est purement ductile (gure III.5(a)), avec un faci` es encapsul e caract eristique de la d eformation plastique juste avant la rupture, accompagn e de stries de fatigue, gure III.6(a). Les zones oxyd ees sont les zones ` a partir desquelles il y a propagation stable de la ssure. Des globules de silicium sont observ es au fond des cupules, gure III.7 et III.8. Selon la taille de ces cupules (10 ` a 50m), on peut supposer quil sagit dune ssuration intradendritique sur des petits globules de Si ou bien interdendritique, r esultant de la d ecoh esion des gros globules de silicium eutectiques. Bien que les proc ed es de fonderie soient optimis es pour minimiser la concentration de micro-d efauts, ceux-ci sont in evitables et provoquent des amor cages subsurfaciques le plus souvent sur des peaux doxyde, gure III.9 et III.10(a), accompagn ees de pores dus ` a une malvenue (loxyde emp eche le m etal en fusion de combler les cavit es ` a la solidication), gures III.11 et III.10(b). Nous avons egalement observ e des zones damor cage sur des pores seuls produits par le retrait de solidication (gure III.12 et III.13(a)) ou lhydrog` ene (gureIII.14 et III.6(b)), ainsi que sur des interm etalliques (gure III.15). Rarement, la cause de la rupture a et e la d ecoh esion dun silicium (voir chapitre I.8.1). Ce ph enom` ene se produit plut ot lors de la propagation qu` a lamor cage, gure III.5(b), ou lors de lamor cage sur bandes de glissement. Nous avons egalement pu observer des terrasses de solidication, dues aux etapes de progression du front de solidication et aux contraintes cristallographiques de croissance du cristal, gure III.16 et III.13(b). A ce stade de l etude, on choisi de ne pas prendre en compte ces aspects physiques et de se placer ` a sant e m etallurgique constante. Le mod` ele damor cage macroscopique se place ` a

III.1. FRACTOGRAPHIES

83

Fig. III.3 Fractographies de lAS7G (a) Rupture sur interm etallique (b) Rupture ductile (c) Rupture ductile par cisaillement (d) Rupture intergranulaire, (Dumont D., Deschamps A., Brechet Y., 2003) l echelle de quelques centaines de microm` etres et les d efauts qui provoquent de la dispersion, surtout a ` froid, ne seront pas pris en compte.

(a)

(b)

Fig. III.4 (a) Vue globale du faci` es dun AS7G T7 (1%, 180 C , aini =0, 175 cycles). (b) cage. Faci` es de rupture a ` 100 C de lAS7UG T7, zone damor

84

MICROSTRUCTURE

(a)

(b)

Fig. III.5 (a) D efaut ayant donn e lieu ` a une d ecoh esion de particules de silicium (b) Vue dune d echirure ductile sur lAS10G T7 (0.3%, 180 C , aini =0, 9200 cycles).

(a)

(b)

Fig. III.6 (a) Vue de stries de fatigue en electrons r etro-dius es dans un AS7G T7 (1%, 180 C , aini =0, 175 cycles) (b) pore d ua ` lhydrog` ene ayant provoqu e une ssure, AS5U3G T5 (0.3%, 200 C , aini =0, 1300 cycles).

(a)

(b)

Fig. III.7 (a) et (b) Vue des cupules de rupture ductile a ` 100 C sur lAS7UG T7 a ` deux grandissements.

III.1. FRACTOGRAPHIES

85

(a)

(b)

Fig. III.8 (a) et (b) Vue des cupules de rupture ductile a ` 300 C sur lAS7UG T7 a ` deux grandissements.

(a)

(b)

Fig. III.9 (a) et (b) Peau doxyde dans lAS10G T7 (0.3%, 180 C , aini =0, 9200 cycles).

(a)

(b)

Fig. III.10 (a) Peau doxyde dans lAS7UG T7 a ` 300 C , (b) pore dans la zone damor cage a 300 C de lAS7UG T7. `

86

MICROSTRUCTURE

(a)

(b)

Fig. III.11 (a) Vue dun faci` es mettant en evidence un pore subsurfacique dans la zone damor cage (b) le m eme pore ` a plus fort grandissement, mettant en evidence une peau doxyde a sa droite pour un AS7G T7 (1%, 180 C , aini =0, 175 cycles). `

(a)

(b)

Fig. III.12 (a) et (b) Vue dun pore de retrait de solidication dans la zone damor cage, AS5U3G T5 (0.3%, 200 C , aini =0, 1300 cycles).

(a)

(b)

Fig. III.13 (a) Vue de lint erieur dun pore et des bras de dendrite secondaires d ebouchants (b) terrasses de solidication pour un AS5U3G T5 (0.3%, 200 C , aini =0, 1300 cycles).

III.1. FRACTOGRAPHIES

87

(a)

(b)

Fig. III.14 (a) Pores d us a ` lhydrog` ene ou ` a un arrachement de silicium (b) un de ces pores ` a plus fort grandissement pour lAS10G T7 (0.3%, 180 C , aini =0, 9200 cycles).

(a)

(b)

Fig. III.15 Mise en evidence dinterm etalliques dans lalliage AS7UG T7 sur un faci` es poli.

(a)

(b)

Fig. III.16 (a) et (b) Terrasses de solidication sur un AS5U3G T5 (0.3%, 200 C , aini =0, 1300 cycles).

88

MICROSTRUCTURE

III.2

Caract erisation de leutectique et du silicium dendritique (AS7G-AS10G)

Cette etude a et e men ee sur les alliages au magn esium car linuence de la phase silicium sur ces alliages est de premi` ere importance. Apr` es avoir eectu e de nombreux clich es MET (paragraphe III.3.2), nous avons proc ed e au comptage des globules de silicium, eutectiques et dendritiques1 Ces derniers sont le r esultat de la d ecomposition des pr ecipit es Mg2 Si de la phase lors du vieillissement en temp erature 2 . Ils sont moins durcissants que les pr ecipit es epond erants sur la globalit e de la dur ee de vie de la culasse. Mg2 Si mais sont pr

III.2.1

Fraction de phase eutectique

Avant de r ealiser les comptages, nous avons mesur e sur diverses micrographies la proportion relative des di erentes phases. Nous avons utilis e plusieurs logiciels comme Optilab, Matrox, Scion et Aphellion (gures III.17 et III.18) an de v erier la robustesse de ces m ethodes danalyse. La proportion de phase eutectique dans lAS10G est nettement plus importante que pour lAS7G, les mesures donnent en eet 50.6% de moyenne pour le premier contre 41.2% pour le second, alors que la r` egle des segments inverses sur le diagramme binaire Al-Si donnent th eoriquement 76.9% et 49.3%. Cette di erence sexplique par le fait que les alliages sont en r ealit e multi-phas es et quils nont pas subi un refroidissement quasi-statique (succession d etats d equilibre).

Fig. III.17 Micrographie MEB de lAS7G T7 et repr esentation du constituant eutectique en noir.

Fig. III.18 Micrographie MEB de lAS10G T7 et repr esentation du constituant eutectique en noir.

1 2

Avec laide de deux etudiantes de lUTC : M. FLEURY et C. GRIMAULT ssss GP (I ) + Si + autres + Si, (Gupta A.K., Lloyd D.J., Court S.A., 2001)

 III.2. CARACTERISATION DE LEUTECTIQUE ET DU SILICIUM DENDRITIQUE (AS7G-AS10G)

89

III.2.2
a)

Les Si eutectiques

Comptage et classication par taille

La mesure de la taille des Si eutectiques sur des coupes de chaque alliage permet de donner une r epartition en nombre de ces particules par classes de surface (gure III.19 (a) et (b)). La surface moyenne des particules est de 9.38 m2 pour lAS10G et 9.71 m2 pour lAS7G, et il y a 995 particules/mm2 pour le premier et 911 particules/mm2 pour le second. Les particules de lAS7G sont evidemment moins nombreuses au total que dans lAS10G, en revanche la r epartition des surfaces pour lAS7G est l eg` erement plus etal ee, d enotant dune plus grande dispersion en taille. Il nest malheureusement pas possible de savoir si ceci est d ua ` une l eg` ere di erence de traitement thermique ou bien ` a un r eel eet de composition chimique. En consid erant, en premi` ere approximation, une epaisseur de lame de 100 nm, on obtient une fraction volumique de lordre de 1% pour les pr ecipit es de silicium dendritique.

Fig. III.19 R epartition en nombre par taille (surface) des Si eutectiques, echelle logarithmique.

b)

Facteur d elongation

Egalement appel e facteur d elancement, le facteur d elongation est le rapport de la longueur sur la largeur des particules (gure III.20). Les mesures donnent une moyenne de 1.597 pour lAS7G et 1.550 pour lAS10G, ce qui tend a ` conrmer que la microstructure eutectique de lAS10G est plus ne.

III.2.3

Les Si dendritiques

Cette partie concerne principalement lAS7G, sur lequel ont et e men ees la plupart des mesures de Si dendritiques (gure III.21). Elle utilise les clich es MET expos es au paragraphe III.3.2. Les param` etres g eom etriques des di erents pr ecipit es ont et e obtenus pour des populations dau moins 1000 particules. La conversion dune distribution bidimensionnelle (clich e) en distribution tridimensionnelle se fait selon lanalyse de (Shah D., Altstetter C., 1976), en se basant sur la m ethode de (De Hoff R.T., Rhines F.N., 1972) et (Underwood E.E., 1970). En eet, les particules qui se trouvent sur les faces sup erieure et inf erieure de la lame mince peuvent avoir et e coup ees lors de sa pr eparation, ce qui favorise les faibles diam` etres.

90

MICROSTRUCTURE

Fig. III.20 R epartition en nombre par facteur d elongation des Si eutectiques.

Fig. III.21 Repr esentation des Si dendritiques en noir pour lAS7G T7 apr` es 300h ` a 200 C . a) Comptage et classication par taille

Comme pr ec edemment, la mesure de la taille des Si dendritiques permet de donner leur r epartition par classes de surface (gure III.22 (a) et (b)). Apr` es 300h ` a 200 C , la surface moyenne obtenue est de 3.54m2 et il y a environ 38 particules/m2 . En comparaison avec les Si eutectiques, on voit clairement que le nombre de Si dendritiques par unit e de surface est bien plus elev e et leur taille bien plus faible, ce qui conrme quils sont issus dune pr ecipitation plus ne. b) Facteur d elongation

La r epartition par facteur d elongation des Si dendritiques (gure III.23) montre quils ont la m eme forme que les Si eutectiques. Le pourcentage surfacique de Si dendritiques est constant et vaut environ 14%.

 III.2. CARACTERISATION DE LEUTECTIQUE ET DU SILICIUM DENDRITIQUE (AS7G-AS10G)

91

Fig. III.22 R epartition en nombre par taille (surface) des Si dendritiques de lAS7G T7, echelle logarithmique.

Fig. III.23 R epartition en nombre par facteur d elongation des Si dendritiques de lAS7G T7.

Fig. III.24 Rayon moyen (en mm) des Si dendritiques de lAS7G T7 pour divers temps de revenu a ` 200 et 220 C .

92

MICROSTRUCTURE

c)

Bilan

Pour construire un mod` ele de comportement m ecanique avec vieillissement sur des bases physiques, il est n ecessaire dinclure dans la mod elisation leet de la distribution de taille des particules responsables du durcissement structural. Linuence du temps de maintien en temp erature sur les Si dendritiques est expos ee sur la gure III.24. Il semble que ceux-ci nissent par atteindre un rayon moyen maximal (cf point a ` 2000h, 220 C ), pour lequel la coalescence des pr ecipit es est fortement ralentie car l etat d equilibre est quasiment atteint et que la zone de d epl etion en Si atomique autour du nodule forme une barri` ere ` a la diusion. Dans tous les cas le pourcentage surfacique de Si dendritiques est constant, et comme leur taille augmente, il est logique que leur nombre diminue. Ceci signie que les Si dendritiques subissent eux aussi le principe de la croissance/coalescence mais avec un eet moindre sur le durcissement global de lalliage par rapport aux pr ecipit es Mg2 Si. Ceci permet dexpliquer les esium r esultats des essais de duret e (paragraphe II.2.2) : au-del` a de 160 C , les alliages au magn atteignent tous la m eme valeur asymptotique car cette valeur est r egie par la limite de diusion des atomes de silicium entourants les nodules de silicium dendritiques.

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

93

III.3

Microstructure, evolution et di erences entre mat eriaux

Comme nous lavons vu dans les pr ec edents chapitres, les diverses phases durcissantes ` a prendre en compte pour nos alliages sont : , , Q et de fa con peu probable S. Le probl` eme maintenant est de pouvoir les observer et les identier avec certitude, voire m eme les quantier. Nous disposons pour cela de plusieurs m ethodes dobservation, qui, apr` es recoupement, doivent lever les incertitudes. La premi` ere que nous allons pr esenter est la DSC.

III.3.1

Analyse des thermogrammes de DSC

Le principe de la DSC est de mesurer une variation de ux de chaleur entre un echantillon encapsul e et un blanc (qui sera la capsule vide), due a ` une transformation de phases lors dun balayage en temp erature. Lintervalle de temp erature dans notre cas va de 20 ` a 600 C . On sint eresse plus ` a la mont ee en temp erature qu` a la descente, conform ement ` a la litt erature car l etat de pr ecipitation nest pas encore aect e. Les vitesses de balayage choisies sont typiquement : 5, 10, 20 et 40 C /min. Lors de la formation dune phase, la variation de ux est exothermique et le thermogramme pr esente un pic. Lors dune dissolution au contraire, la variation est endothermique et lon observera un creux. Laire du pic repr esente une enthalpie de formation (ou de dissolution). Chaque phase poss` ede une enthalpie et une temp erature de formation propre qui d epend de la vitesse de balayage. a) Pr eparation des echantillons

Les barreaux daluminium sont d ecoup es en rondelles de 5 ` a 8 mm d epaisseur. Elles sont ensuite tron conn ees en lames de dimensions 20mm X 5mm X 0.5mm, elles-m eme d ecoup ees en petits carr es de 5mm X 5mm X 0.5mm. Ces derniers sont arrondis m ecaniquement et sertis dans une capsule en aluminium. Lensemble p` ese en g en eral environ 70 mg, la capsule vide qui sert de r ef erence environ 20 mg. Les deux capsules sont pes ees exactement sur une balance de pr ecision et leur poids est introduit dans lordinateur qui pilote lessai de DSC. b) Donn ees de la litt erature

En ce qui concerne les caract eristiques de DSC des pr ecipit es et leurs pr ecurseurs, nous nous sommes bas es sur larticle de (Starink M.J., Zahra A.M., 1998) o` u lon rel` evera les donn ees suivantes (tab. III.1) : eet exothermique endothermique endothermique exothermique endothermique exothermique endothermique endothermique gamme de temp erature ( C ) 20 40-100 80-140 180-290 200-300 280-330 330-430 449-455 phase zone GP, formation dissolution zone GP dissolution formation dissolution dissolution fusion (si [Mg]=10% ou plus)

Tab. III.1 Propri et es de DSC dun alliage Al-Mg. On y trouvera aussi des valeurs denthalpie de formation (15.7 kJ/mol pour et 11.5 energie dactivation pour la formation de calcul ees selon la m ethode kJ/mol pour ) et d

94

MICROSTRUCTURE

de Kissinger (Wang H.-R., Gao Y.-L., Ye Y.-F., Min G.-H., Chen Y., Teng X.-Y., 2003) Ln Ea T2 = + cte v RT (III.1)

avec v la vitesse de balayage, R la constante des gaz parfaits et T la temp erature sp ecique. STARINK obtient 78 kJ/mol, ce qui est proche de celle de NOZATO [NOZATO R., ISHIHARA S., Trans, Japan Inst., No 21, pp 580, 1980] qui trouve 77 kJ/mol ; mais pas de MOURIK [Van MOURIK P., MAASWINKEL P., de KEIJSER T.H., MITTEMEIJER E.J., J. Mater. Sci., No 24, pp 3779, 1989] qui trouve 90 kJ/mol. c) Cas de lAS10G

Etat F : Pour pouvoir interpr eter les r esultats de DSC et attribuer les pics obtenus a ` des transformations de phase, il est pr ef erable davoir une id ee pr ealable des ev enements probables. On supposera que l etat F (coul e et refroidi lentement) donne les m emes pr ecurseurs que l etat T4 mais en quantit e moindre. En eet, a ` l etat F, on refroidit lentement, donc les el ements dalliage sont rejet es ` a lavant du front de solidication par chute de la solubilit e dans la dendrite et s egr` egent dans le liquide. A l etat T4, la trempe permet de ger la structure avec une solubilit e maximale en el ements dalliage dans la phase dendritique. Donc la seule di erence entre ces deux etats sera la teneur de la dendrite en el ements dalliage et on sattend a ` obtenir les m emes pr ecurseurs, ` a savoir des zones GP et des . Comme leur quantit e est tr` es faible, on sattend aussi a ` avoir des pics moins visibles. Les temp eratures au del` a de 500 C ne concernant que les interm etalliques et leutectique et celles en dessous de es peu stables, on ne sint eressera qu` a la gamme 100-500 C . On 100 C que les zones GP tr` s epare les pics endo et exothermiques et on rel` eve leur temp erature caract eristique, qui varie avec la vitesse de balayage. Cette temp erature de transformation de phase dynamique nest pas directement comparable avec ce qui se passe dans les culasses o` u les vitesses mises en jeu ne sont pas du tout les m emes. Mais les informations apport ees par ces essais sur la stabilit e des phases et sur leur concentration dans lalliage sont tr` es utiles. Comme dans (Starink M.J., Zahra A.M., 1998), on s epare transformation, germination et dissolution de phase. Pour eviter les erreurs, on v erie que dans une m eme s erie de pics lenthalpie (aire sous le pic) reste du m eme ordre de grandeur. On calcule alors les energies dactivation de chaque s erie avec l equation III.1. On pr esentera les r esultats comme dans le tableau III.1 (cf tableau III.2). Les valeurs aberrantes ont et e retir ees et les grandissements permettant lexploitation des pics les plus petits ne sont pas pr esent es. Les thermogrammes sont pr esent es en annexe A.1. eet exothermique exothermique endothermique temp erature des pics ( C ) 252.9, 270.7, 279.6 358.5, 376.7, 372.7 398.7, 422.8, 441.3 Energie dactivation (kJ/mol) 111.7 119.4 117.2 phase dissolution des

Tab. III.2 R esultats de DSC de lAS10G F. e et matur e` a Etat T4 : L etat T4 correspond a ` une mise en solution 5h a ` 540 C , tremp lambiante. Il est commun ement admis que cet etat correspond a ` la formation des zones GP et des . Les r esultats sont pr esent es dans le tableau III.3.

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

95

eet exothermique exothermique endothermique exothermique endothermique

temp erature des pics ( C ) 223.4, 236.2, 249.0, 266.2 265.2, 282.0, 287.9, 305.3 290.4, 305.1, 316.6, 340.4 317.1, 333.9, 348.9, 367.5 345.5, 370.2, 369.3, 390.4

Energie dactivation (kJ/mol) 100.3 128.5 111.2 120.6 144.9

phase formation dissolution dissolution

Tab. III.3 R esultats de DSC de lAS10G T4. Etat T7 : L etat T7 correspond a ` une mise en solution 5h a ` 540 C , tremp e et revenu 5h ` a esultats 200 C . Ce traitement correspond aux phases et dans une moindre mesure . Les r pr esent es ici sont des estimations car nous navons pu faire que deux thermogrammes a ` 10 et 20 K/min, cf tableau III.4. eet exothermique exothermique endothermique temp erature des pics ( C ) 297.5, 308.5 358.6, 375. 316.7, 357.5 Energie dactivation (kJ/mol) 160.* 132.5* 112.8* phase formation dissolution

Tab. III.4 R esultats de DSC de lAS10G T7. * = estimations. Par rapport aux r esultats obtenus pour cet alliage a ` l etat T4, on retrouve les m emes gammes de temp eratures sp eciques et d energies dactivation mais a ` partir dun etat de pr ecipitation plus avanc e. En eet, les transformations des nappara t pas et lon commence directement par la transformation des .

d)

Cas de lAS7G

Etat F : L etat F de cet alliage na pas et e etudi e. On pourra se reporter aux r esultats de lAS10G F au paragraphe c).

Etat T4 : eet

Les r esultats sont pr esent es dans le tableau III.5. temp erature des pics ( C ) 238.4, 252.5, 263.2 272.4, 284.5, 299.4 288.1, 301.2, 316.3, 333.2 317.5, 327.3, 341.2, 356.9 Energie dactivation (kJ/mol) 117.3 123.5 120.4 150.7 phase formation dissolution

exothermique exothermique endothermique exothermique

Tab. III.5 R esultats de DSC de lAS7G T4. Les r esultats obtenus sont tr` es proches de ceux de lAS10G T4 (tableau III.3), autant du point de vue des temp eratures sp eciques que des energies dactivation.

Etat T7 :

Les r esultats sont pr esent es dans le tableau III.6.

96

MICROSTRUCTURE

eet exothermique exothermique

temp erature des pics ( C ) 296.1, 306.8, 319.8 342.8, 354.5, 370.9

Energie dactivation (kJ/mol) 154.6 151.

phase formation

Tab. III.6 R esultats de DSC de lAS7G T7. A nouveau les r esultats sont proches de ceux de lAS10G T7, sauf que le pic de dissolution des nappara t pas. e) Cas de lAS7U3G etat T5

Le traitement T5, correspondant a ` un refroidissement contr ol e apr` es coul ee, donne un etude en DSC r ealis ee a etat de pr ecipitation . A des vitesses de balayage semblables, une lUTC pr ec edemment donne pour cet alliage (tableau III.7) : eet exothermique exothermique temp erature des pics ( C ) 225 ` a 250 310 ` a 340 Energie dactivation (kJ/mol) 117 137 phase formation

Tab. III.7 R esultats de DSC de lAS7U3G T5. Ceci est proche des r esultats de SMITH [SMITH G.W., Precipitation kinetics in an aircooled alloy : a comparison of scanning and isothermal calorimetry measurement methods, Thermochimica Acta, No 313, pp 27-36, 1998.] qui trouve une energie dactivation Ea=1046 e de r ef erence pour le pic de formation kJ/mol pour la formation des . Nous navons pas trouv des , ni pour la transition . Les r esultats obtenus pour cet alliage n etant pas susamment nombreux, il nous servirons principalement a ` d eterminer la pr esence eventuelle de cette phase dans lAS7UG. f) Cas de lAS7UG

Etat F : Pour lAS7UG, la nature des pr ecipit es durcissants nest pas encore connue. On cherche donc en premier ` a retrouver des pics correspondant a ` des transformations connues (sur et ). Les eventuels pics suppl ementaires seront attribu es ` a une phase que lon nommera Q, en supposant que les r esultats des simulations sur Thermo-calc du paragaphe III.4 sont exactes. Les r esultats sont pr esent es dans le tableau III.8. eet exothermique exothermique temp erature des pics ( C ) 255.6, 268.2, 280.8 323.7, 333.5, 344.9 Energie dactivation (kJ/mol) 127.7 180. phase

Tab. III.8 R esultats de DSC de lAS7UG F. eratures sp eciques Les pics observ es correspondent ` a des Mg2 Si, on retrouve des temp proches de celles de lAS10G F mais avec des energies dactivation plus elev ees. Etat T4 : Les r esultats sont pr esent es dans le tableau III.9.

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

97

eet exothermique endothermique exothermique endothermique exothermique endothermique

temp erature des pics ( C ) 236.3, 252.6, 264.3, 280.8 255.5, 272.9, 283.6, 300.2 289.9, 304.1, 320.9 312.8, 320.3, 339.2 330.1, 346.3, 370.4 368.2, 391.2, 408.9

Energie dactivation (kJ/mol) 102.4 110.2 114.4 138. 100. 111.5

phase dissolution Qc formation dissolution dissolution

Tab. III.9 R esultats de DSC de lAS7UG T4. Les r esultats sont encore assez proches de ceux de lAS7G T4 et de lAS10G T4, sauf quil y a apparition de pics suppl ementaires que lon attribue a ` une nouvelle phase suppos ee etre Q ou bien son pr ecurseur Qc, (Cayron C., Buffat P.A., 2000). Lintensit e de ces pics est tr` es faible, ce qui rend leur exploitation assez compliqu ee et r ev` ele une faible concentration de pr ecipit es. On se trouve s urement ` a la limite de r esolution de cette m ethode. Malgr e tout, ceci correspond assez bien avec les observations conduites au MET sur cet alliage (gure A.27). Etat T7 : eet endothermique exothermique exothermique exothermique Les r esultats sont pr esent es dans le tableau III.10. temp erature des pics ( C ) 240.4, 250.2, 260.7 268.5, 279.5, 288.5 313.6, 327.8, 339.9 376.9, 419.0, 421.5 Energie dactivation (kJ/mol) 146.7 165.3 147. 81. phase dissolution Qc formation formation Q

Tab. III.10 R esultats de DSC de lAS7UG T7. Ces derni` eres mesures conrment les remarques faites pour l etat T4 : certains des pics es ` a une phase supobserv es correspondent ` a des pr ecipit es Mg2 Si et les autres sont attribu pos ee etre Q. Dautre part, les temp eratures sp eciques et les energies dactivation semblent montrer une tendance des pr ecipit es Mg2 Si a ` etre plus stables dans lAS7UG que dans lAS7G et dans lAS10G. g) Interpr etation des r esultats

Comparaison des thermogrammes de lAS7G et de lAS7UG : An de mieux mettre en evidence les di erences et les similitudes entre les thermogrammes obtenus pour lAS7G et lAS7UG, nous les avons report es sur les m emes gures pour deux vitesses de balayage, 10 et 20 K/min, gures III.25 et III.26. Sur les deux gures et pour les deux alliages, le a la transformation . Il appara t pic 1 correspond a ` la formation des et le pic2 ` une di erence notable au niveau du pic2, celui-ci est beaucoup plus marqu e dans le cas de lAS7UG T7. La transition semble donc pr esenter une singularit e pour cet alliage. Energies dactivation : Les tableaux III.11 et III.12 regroupent les energies dactivation de lAS7G, de lAS10G et de lAS7UG respectivement pour la transformation et esultats . Dans le cas , les pics sont dicilement observables, donc peu de r ont et e exploit es.

98

MICROSTRUCTURE

Fig. III.25 Thermogrammes de lAS7G et de lAS7UG T7 a ` 10 K/min. mat eriau AS7G AS10G AS7UG etat F 111.7 127.7 T4 117.3 100.3 102.4 T7 moyenne 106. 115. erreur max 5.7 12.7

Tab. III.11 Energie dactivation (kJ/mol) pour la transition de lAS7UG T7.

mat eriau AS7G AS10G AS7UG

etat F 119.4 180

T4 150.7 120.6 100

T7 151. 132.5 147

moyenne 150.9 124. 142

erreur max 0.2 6.5 42.

Tab. III.12 Energie dactivation (kJ/mol) pour la transition de lAS7UG T7. Concernant les energies dactivation, les r esultats semblent coh erents sauf pour la trans` nouveau, pr esente une singularit e. formation de lAS7UG qui, a Temp eratures sp eciques : Les gures III.27 et III.28 pr esentent les temp eratures sp eciques de lAS7G, de lAS10G et de lAS7UG respectivement pour les transitions et en fonction des di erentes vitesses de balayage. Il semble qu` a l etat T4, les deux transitions soient similaires pour les trois mat eriaux, alors que ce nest pas le cas pour l etat T7, pour lequel lAS7UG se distingue a ` nouveau par des temp eratures sp eciques l eg` erement plus faibles. h) Bilan

Les essais de DSC permettent didentier les s equences de pr ecipitation en dynamique, cest-` a-dire que lon peut attribuer une transformation a ` une energie, reli ee pour simplier a `

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

99

Fig. III.26 Thermogrammes de lAS7G et de lAS7UG T7 a ` 20 K/min. une temp erature. Ceci est un avantage par rapport au MET. Ils permettent aussi de di erencier les familles de pr ecipit es durcissants dans nos alliages gr ace ` a la combinaison : eet exo/endothermique, gamme de temp erature de pic, energie dactivation. La pr esence du cuivre dans lAS7UG para t modier le comportement des pr ecipit es Mg2 Si. L etat actuel des analyses ne permet pas de conclure quant ` a une eventuelle stabilisation de ces particules par la pr esence du cuivre. Mais une confrontation avec les conclusions de l etude de (Moizumi K., Mine K., Tezuka H., Sato T., 2002), voire paragraphe I.7.5, laisse envisager cette hypoth` ese. Le probl` eme est que le calcul des energies dactivation donne des valeurs num eriques proches et ne dispense donc pas des observations au MET, seul moyen able didentication de la pr ecipitation.

100

MICROSTRUCTURE

Etat T4 380 AS10G AS7G AS7UG

(1)

360

temperature specifique (C)

340

320

300

280

260

240

220 5 10 15 20 25 30 35 40 vitesse de balayage (K/min) Etat T4 380

(2)

360

temperature specifique (C)

340

320

300

280

260

240

AS10G AS7G AS7UG 5 10 15 20 25 vitesse de balayage (K/min) 30 35 40

220

Fig. III.27 Temp eratures sp eciques en fonction de la vitesse de balayage (1) Etat T4 : (2) Etat T4 : .

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

101

Etat T7 380 AS10G AS7G AS7UG

(1)

360

temperature specifique (C)

340

320

300

280

260

240

220 5 10 15 20 25 vitesse de balayage (K/min) Etat T7 380 30 35 40

(2)

360

temperature specifique (C)

340

320

300

280

260

240

AS10G AS7G AS7UG 5 10 15 20 25 vitesse de balayage (K/min) 30 35 40

220

Fig. III.28 Temp eratures sp eciques en fonction de la vitesse de balayage (1) Etat T7 : (2) Etat T7 : .

102

MICROSTRUCTURE

III.3.2

Observations au MET

A l echelle nanom etrique, ce sont les interactions entre les dislocations mobiles et la pr ecipitation qui imposent le comportement en fatigue du mat eriau. Ladoucissement au cours des traitements thermiques est port e par la phase et a pour origine l evolution de la taille, de la morphologie et de la structure cristallographique des pr ecipit es durcissants. La connaissance des lois d evolution de cette pr ecipitation est donc tr` es importante. Son etude a et e r ealis e en microscopie electronique en transmission en collaboration avec lUTC. a) Pr eparation des echantillons

Les barreaux daluminium sont d ecoup es en rondelles de 5 ` a 8 mm d epaisseur, cellesci sont ensuite tron conn ees en lames de dimensions 20mm X 5mm X 0.5mm, elles-m eme d ecoup ees en petits carr es de 5mm X 5mm X 0.5mm. Ces derniers sont arrondis et polis m ecaniquement jusqu` a une epaisseur de 120 m. Les lames sont ensuite perc ees par polissage electrochimique dans une solution a ` 1/3 acide nitrique (titr e` a 60% molaire) et 2/3 m ethanol a -30 C , 12V. Leur conservation se fait dans l ` ethanol pour eviter loxydation. b) Relations d epitaxie On rappelle que les s equences de pr ecipitation sont les suivantes : (b atonnet) (disque) (sph` ere). (aiguille) (b atonnet) + Si (disque/sph` ere). Avec les relations d epitaxie expos ees dans le tableau III.13. pr ecipit e r eseau cristallin quadratique t etragonale quadratique quadratique monoclinique cubique hexagonale cubique epitaxie 100 //100Al et [001] //[001]Al 001 //001 <001> //<001> incoh erente (111) //(110)Al et [110] //[001]Al (100) //(100)Al [100] //[011]Al ou [01-1]Al incoh erente

Tab. III.13 Relations d epitaxie pour les pr ecipit es Al2 Cu et Mg2 Si. esentent sous forme de b atonnets, leur longueur et leur diaPour les pr ecipit es qui se pr m` etre sont mesur es lorsquils sont respectivement perpendiculaires et parall` eles au faiscceau d electrons en fonction des relations d epitaxie. c) Identication de la s equence de pr ecipitation des alliages sans cuivre

A r eception des mat eriaux sans cuivre, tous a ` l etat T7, la dendrite se compose principalement de . Lors des divers revenus, ces derniers se transforment en et en petits nodules sph ero daux. Ceux-ci peuvent etre compos es soit de silicium soit de Mg2 Si stable et incoh erent avec la matrice. An de lever les doutes sur lidentit e de cette phase, ` a la fois dans lAS7G, lAS10G et lAS7UG, apr` es divers sur-revenus ` a partir de l etat T7, nous avons eectu e une identication au MET, report ee sur les gures III.29 ` a III.31. Celles-ci montrent clairement que les nodules sph ero daux sont des globules de silicium dendritiques issus de la d ecomposition des Mg2 Si, puisquils ne sont pas pr esents ` a l etat T7.

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

103

Fig. III.29 Identication du clich e de diraction dun pr ecipit e sph ero dal incoh erent avec la matrice.

III.3.3

R esultats

Au cours des traitements thermiques et des sur-revenus correspondant au fonctionnement du moteur, le dispara t assez rapidement, puis le dispara t egalement pour ne laisser subsister tr` es vite que les Si nodulaires (paragraphe I.7.3). Ceci conrme les r esultats de l etude de (Barry A., 1993) et de (Gupta A.K., Lloyd D.J., Court S.A., 2001). Le probl` eme est maintenant de d eterminer ce que devient le magn esium lors de la d ecomposition des Mg2 Si. Nous avons retenu pour cela deux des hypoth` eses les plus probables : P., Merle P., Besson J., 1995) ont montr (1) (Massardier V., Kerdelhue e sur des composites ` a matrice Al-Mg-Si-Cu a ` haute temp erature, que les atomes de Mg migrent du centre de l echantillon vers la surface pour former des oxydes (MgO et MgAl2 O4 ), ce qui est thermodynamiquement favorable, cf gure III.32(a). Cette gure montre que le niveau de Mg diminue plus a ` la surface qu` a cur, ce qui tend a ` prouver que la proximit e de la surface dra ne progressivement Mg. Les autres constituants de lalliage (Si et Cu), eux, ne sont pas soumis ` a ce m ecanisme car la formation de leurs oxydes nest pas favorable et leur coecient de diusion est moindre, cf gure III.32(b). (2) Mg peut retourner en solution solide sursatur ee, ce qui donne lieu ` a un eet PortevinLe Ch atelier sur des essais survieillis ` a lambiante. Ce ph enom` ene est d u a ` la s egr egation des atomes de Mg en solution sur les dislocations qui se retrouvent ancr ees provisoirement (Chandler H.D., Bee J.V., 1987) puis relax ees par ` a-coups lors dune sollicitation a ` froid, provoquant une succession de petites chutes de la contrainte (de lordre de quelques MPa). On consultera par exemple (Abbadi M., H ahner P., Zeghloul A., 2002) pour un 5182, (Sachdev A.K., 1986) pour un 6009, ainsi que (Reed J.M., Walter M.E., 2003), (Tian B., 2003) et (Wen W., Morris J.G., 2003) pour dautres nuances. Dans notre cas, ceci a et e observ e exp erimentalement sur des boucles de fatigue, gure III.33.

104

MICROSTRUCTURE

Fig. III.30 Identication du clich e de diraction du m eme pr ecipit e. a) Corr elation entre le vieillissement et la microstructure

Les observations au MET, pour etre pertinentes, n ecessitent une grande quantit e de clich es. Les plus explicites sont pr esent es sous forme de planches en annexe A.2. Les traitements thermiques choisis sont les suivants : AS7U3G T5 : 100h a ` 20, 100, 175, 200, 250 et 320 C ; AS7G T7 : 0, 50, 100 et 300 heures a ` 180 C , 50, 100, 300 heures a ` 200 C ; AS10G T7 : 0, 50, 100, 300 et 600 heures a ` 200 C ; AS7UG T7. Nous avons choisi cette gamme de temp erature car, en dessous de 180 C , le vieillissement est lent et donc son eet est dicilement observable, et au dessus de 220 C , il est tr` es rapide et l etat de saturation est obtenu quasi-imm ediatement, (Esmaeili S., Lloyd D.J., Poole W.J., 2003). Quelques clich es, dont l egendes sont report ees dans lannexe A.2 pour des raisons de clart e, ont et e report es sur les courbes de duret e de lAS7G et de lAS10G T7 a ` 200 C , gures III.34 ` a III.38.

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

105

Fig. III.31 Identication du clich e de diraction du m eme pr ecipit e.

(a)

(b)

Fig. III.32 (a) Prol de concentration du Mg dans la matrice Al-Mg-Si-Cu dun ` 535 C , (b) Prol de concentration du Si et du Cu AA6061/Al2 O3 revenu 2, 16 ou 64h a compar e` a celui du Mg pour le m eme alliage apr` es un revenu de 64h a ` 535 C , la distance 0 m repr esente la surface de l echantillon et 2000 m le cur, (Massardier V., Kerdelhue P., Merle P., Besson J., 1995).

106

MICROSTRUCTURE

AS7UG, 20C, Portevin-Lechatelier 80 020a1.exp 60

40

20

(MPa)

-20

-40

-60

-80 -0.004

-0.003

-0.002

-0.001

0.001

0.002

0.003

0.004

Fig. III.33 Mise en evidence exp erimentale de leet Portevin-Le Ch atelier sur lAS7UG e-vieillissement maximal. T7, ` a 20 C , pr

Fig. III.34 Corr elation entre les essais de duret e et les clich es MET : AS7G et AS10G a ` l etat T7, pr ecipit es .

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

107

Fig. III.35 Corr elation entre les essais de duret e et les clich es MET : AS7G et AS10G T7+50h a ` 200 C , pr ecipit es , et Si.

Fig. III.36 Corr elation entre les essais de duret e et les clich es MET : AS7G et AS10G T7+100h a ` 200 C , pr ecipit es et Si.

108

MICROSTRUCTURE

Fig. III.37 Corr elation entre les essais de duret e et les clich es MET : AS10G T7+100, evidence de la stabilit e des pr ecipit es . 300 et 600h a ` 200 C , mise en

Fig. III.38 Corr elation entre les essais de duret e et les clich es MET : AS7G et AS10G T7+600h a ` 200 C , lAS10G contient toujours des alors que lAS7G ne contient plus que des nodules de Si.

 III.3. MICROSTRUCTURE, EVOLUTION ET DIFFERENCES ENTRE MATERIAUX

109

b)

Interpr etation des r esultats

Les r esultats de DSC et les observations MET ont mis en evidence des m ecanismes essentiels ` a la compr ehension des di erences observ ees ` a l echelle macroscopique qui vont etre pr esent es par la suite : A l etat T5, lAS7U3G T5 se compose de et de . Contrairement a ` ce que les essais m ecaniques laissent supposer, les ne sont pas beaucoup plus stables que les puisque pour 100h a ` 200 C , lalliage ne se compose plus que de pr ecipit es . Par erieur a ` celui des , voir par exemple les contre leet durcissant des semble bien sup courbes de microduret e II.2 et II.3 pour 100h a ` 200 C . En dessous de 200 C , on observe uniquement la coalescence de , alors quau-del` a, on constate une transformation rapide erente en pr ecipit es incoh erents, puis la coalescence de ceux-ci ; de la phase semi-coh a ` l etat T7, les mat eriaux sans cuivre pr esentent des pr ecipit es . Dans notre cas, ils sont peu stables puisquils se transforment en apr` es un temps de maitien en temp erature relativement bref, puis en nodules dendritiques de silicium ; les de lAS7G T7 sont plus stables que ceux de lAS10G T7. En eet, il faut 100h a ` ecipit es de lAS7G T7 donnent des alors que pour lAS10G 200 C pour que les pr T7, il sut de 50h ; ` a linverse, les pr ecipit es de lAS10G T7 sont beaucoup plus stables que ceux de lAS7G T7 puisque apr` es 600h ` a 200 C ils sont toujours observables alors que ceux de lAS7G T7 ont quasiment disparu apr` es 100h ` a cette temp erature. Ceci vient conrmer l evolution des courbes de duret e du paragraphe II.2.3, qui montrent que la duret e initiale de lAS10G est sup erieure ` a celle de lAS7G, puis chute rapidement au d ebut du temps de maintien mais conserve ensuite une duret e plus elev ee. Cette di erence assez notable a peu deet sur le comportement m ecanique, puisque seuls quelques param` etres mat eriau di` erent (cf tableau A.2), mais elle devrait avoir une inuence importante sur la dur ee de vie ; lAS7UG semble pr esenter des pr ecipit es Q de taille avoisinant le m avec une faible fraction volumique, donc peu durcissants et des (ou Q) stabilis es par lajout de cuivre. Les chapitres suivants vont montrer que les di erences observ es sur l etat de pr ecipitation de cet alliage conduisent a ` des r esultats de comportement et dendommagement interm ediaires entre les mat eriaux au magn esium (sans cuivre) et ceux ` a 3w% Cu. Deux hypoth` eses assez similaires sont envisageables pour expliquer cet aspect interm ediaire des propri et es de lAS7UG : l evolution des Mg2 Si est ralentie par la pr esence du cuivre qui pourrait s egr eger autour energie dinterface, ce qui aurait des Mg2 Si en diminuant la distorsion de la maille et l pour eet de les stabiliser. Pour le montrer, il faudrait comparer la densit e de pr ecipit es en fonction du temps et de la temp erature avec celle des alliages sans cuivre, mettre en evidence des dislocations dinterface et un champ de contrainte autour des , ce qui na pas et e fait. etriques (tableau I.10 dapr` es (Marioara C.D., les Mg2 Si sont souvent non-stchiom S.J. Andersen, Jansen J., Zandbergen H.W., 2001)), on peut donc facilement imaginer que des atomes de cuivre puisse entrer dans la maille des Mg2 Si et ainsi les stabiliser. La phase Q (ou Qc) a et e etudi ee en d etails par (Matsuda K., Teguri D., Uetani Y., Sato T., Ikeno S., 2002) sur des alliages de la s erie 6000 (Al-Mg-Si) auxquels on a ajout e 0.5w%Cu. Lidentication se fait au moyen dun EFTEM (Energy Filtered TEM) et par r esistivit e electrique. Le r esultat principal de cette etude est que le cuivre s egr` ege ` a linterface Q/-Al, ce qui est en faveur de la premi` ere hypoth` ese.

110

MICROSTRUCTURE

Dun autre c ot e, selon (Cayron C., Sagalowicz L., Beffort O., Buffat P.A., 1999) et (Cayron C., Buffat P.A., 2000), et Qc sont des phases tr` es semblables qui ne se di erencient que par la pr esence de cuivre dans Qc. Cest donc la deuxi` eme hypoth` ese que nous avons retenue. Le cuivre entre dans la maille de Mg2 Si, il la stabilise quand il se trouve en faible quantit e et la transforme parfois en phase Q ou Qc lorsquil se trouve en assez forte concentration localement. Ceci a egalement et e constat e par (Esmaeili S., Lloyd D.J., Poole W.J., 2003). Finalement, la phase Q (ou +atomes de Cu) etant de forte taille et en faible fraction volumique, elle participe certainement peu au durcissement de lalliage. Il ne reste donc plus que deux familles de pr ecipit es pour nos alliages de fonderie : les et les , ce qui signie que les di erences de comportement observ es sont li es ` a la forme g eom etrique et a ` la densit e des pr ecipit es, rejoignant ainsi les th eories de (Liu G., Zhang G.J., Ding X.D., Sun J., chet Y., Rappaz M., Canova G., Ashby M., Chen K.H., 2003) et (Gandin C.A., Bre Schercliff H., 2002), que nous avons tent e dappliquer au paragraphe IV.4.

III.4. DIAGRAMMES DE PHASES

111

III.4

Diagrammes de phases

Le travail pr esent e ici sint eresse au domaine de stabilit e des diverses phases durcissantes et interm etalliques des alliages de fonderie en fonction de la temp erature et de la composition chimique. Ces domaines sont obtenus gr ace au logiciel T hermo-calc3 . Il doit nous permettre de conrmer la pertinence des observations microstructurales au niveau des pr ecipit es, et de pr eciser le domaine de validit e des mod` eles d evelopp es.

III.4.1

Pr esentation et rappels

Le logiciel Thermo-calc permet de d enir les divers domaines de stabilit e des phases composant un alliage ` a l equilibre. Dans notre cas, on sint eresse aux phases durcissantes, aux phases interm etalliques et au Si, en di erenciant les gros globules de Si de leutectique des plus petits intra-dendritiques form es bien apr` es. Le logiciel fonctionne gr ace ` a la base aluminium 4 de T hermo-calc de Saunders qui r eunit les donn ees thermodynamiques de laluminium, de ses el ements dalliage, et des diverses phases quils forment, telles que les enthalpies, entropies, anit es chimiques, energie libre, de Gibbs-Helmoltz, etc... Le syst` eme que nous avons choisi est ` a5 el ements : Al, Si, Cu, Mg et Fe. A ces 5 variables sajoute la temp erature. On xe les teneurs massiques en Si et Fe ainsi que la temp erature. Les diagrammes obtenus comme r esultats de la simulation sont des pseudo-ternaires o` u seules les teneurs en Al, Cu et Mg sont variables. On a choisi comme intervalles de composition : 0 ` a 5w% en Cu et 0 ` a 1w% en Mg, sachant quen pratique on d epasse rarement 3 et 0.3w% respectivement. Ces valeurs correspondent en eet aux limites de solubilit e de ces deux el ements ` a la temp erature de mise en solution (cf paragraphe III.4.5). En premi` ere approche, on choisit de simuler le domaine de stabilit e des phases avec la composition nominale (globale) de lalliage, sans s eparer la dendrite de leutectique.

III.4.2

Inuence de la temp erature

Lintervalle de temp erature choisi va de 20 a ` 300 C . Les gures III.39, III.40 et III.41 montrent linuence de la temp erature sur la nature des di erentes phases et leurs domaines de stabilit e en fonction des teneurs en Cu et Mg. Lalliage choisi contient 7w% de Si et 0.36w% de Fe (ce qui correspondrait a ` un alliage de deuxi` eme fusion). On observe sur ces diagrammes que, lorsque la temp erature augmente, le nombre de phases et leur nature varient. En g en eral, le nombre de secteurs augmente avec la temp erature. Parfois deux secteurs sont di erenci es a cause dune seule phase, voire m ` eme ` a cause dun changement de pr edominance dune phase par rapport a ` une autre, par exemple entre Al2 Cu et Q5 (gure III.43). Il peut aussi y avoir changement de nature dune seule phase a ` partir dune temp erature donn ee (gure III.44 o` u la phase interm etallique Al7 Cu2 Fe remplace progressivement la phase -AlFeSi au del` a de 200 C ). Lidentication de la nature des phases dans chaque secteur etant faite par des point es, certaines zones trop nes ne sont pas analys ees et seront consid er ees comme n egligeables.

Ces simulations ont et e r ealis ees ` a lEcole des Mines de Nancy par M. SERRIERE, dans le groupe dE. GAUTIER. 4 Al-DATA, Version 2.0 release date March 1998, N.Saunders, Thermotech Ltd., Surrey GU2 5YG, U.K. 5 Al5 Cu2 Mg8 Si7 , hexagonal compact, a=1.04nm, c=0.405nm

112

MICROSTRUCTURE

Fig. III.39 Diagramme montrant les domaines de stabilit e des diverses phases pour lalliage global a ` 20 C .

Fig. III.40 Diagramme montrant les domaines de stabilit e des diverses phases pour lalliage global a ` 200 C .

III.4.3

Inuence de la teneur en Si

Linuence de la teneur en Si est report ee sur les gures III.42 et III.43, a ` deux temp eratures (20 et 250 C ) et pour deux alliages contenant tous deux 0.36w% de Fe mais lun 5 et lautre 10w% de Si. On observe alors que la teneur en Si ne joue pas sur la nature des phases, mais seulement sur la taille et les fronti` eres des secteurs, ainsi que sur les taux de phase evidemment.

III.4. DIAGRAMMES DE PHASES

113

Fig. III.41 Diagramme montrant les domaines de stabilit e des diverses phases pour lalliage global a ` 300 C .

Fig. III.42 Diagramme montrant linuence de la teneur en Si (5 et 10%) pour lalliage global a ` 20 C .

114

MICROSTRUCTURE

Fig. III.43 Diagramme montrant linuence de la teneur en Si (5 et 10%) pour lalliage global a ` 250 C .

III.4. DIAGRAMMES DE PHASES

115

III.4.4

Inuence de la teneur en Fe

Pour etudier linuence du Fe, nous avons choisi un mat eriau id eal ne contenant pas du erature tout de Fe et nous lavons compar e au premier contenant 0.36w% de Fe, ` a 300 C (temp pour laquelle le nombre de secteurs est maximal). Les r esultats sont report es sur les diagrammes de la gure III.44. Labsence de Fe provoque bien s ur une simplication extr eme des diagrammes de phase puisque les phases interm etalliques a ` base de fer ny sont plus. On notera que, jusqu` a ce point, la phase S (Al2 CuMg) nest jamais apparue sur les diagrammes. Dautre part les phases interm etalliques a ` base de Mn sont tr` es semblables ` a celles ` a base de Fe et ne sont donc pas repr esent ees.

Fig. III.44 Diagramme montrant linuence de la teneur en Fe (0.36 et 0%) pour lalliage global a ` 300 C .

III.4.5

Cas de la dendrite

On sest jusqu` a pr esent int eress e` a lalliage global (cf paragraphe III.4.1), sans distinguer la matrice de leutectique. Mais, comme nous lavons d ej` a observ e auparavant, les variations des caract eristiques m ecaniques sont principalement port ees par la matrice. Il nous faut donc refaire ce travail pour une composition chimique correspondant a ` celle de la matrice. On consid erera pour cela que cette composition est g ee apr` es la trempe, puisque la temp erature des traitements thermiques ult erieurs provoque la germination, croissance et coalescence des pr ecipit es durcissants sans remettre en cause la composition globale de la dendrite (on supposera quil ny a pas d echanges entre la dendrite et leutectique qui lentoure). Donc, la composition de la dendrite correspond a ` la limite de solubilit e dans laluminium des di erents el ements dalliage, ` a la temp erature de mise en solution (juste avant la trempe). Cette temp erature est de 495 C pour les alliages contenant du cuivre au lieu de 545 C pour les alliages nen contenant pas et correspond a ` la temp erature de leutectique moins 5 a ` 10 C . En eet, le cuivre abaisse la temp erature eutectique et la mise en solution doit se faire l eg` erement en dessous sous peine de provoquer des br ulures tr` es endommageantes pour la pi` ece. Si le cuivre est totalement absent, il ny a plus dint er et ` a calculer des diagrammes ternaires Al-Cu-Mg. On choisira donc 495 C comme temp erature de mise en solution. Pour les culasses trait ees T5

116

MICROSTRUCTURE

(sans trempe), par vieillissement direct apr` es la coul ee, il faudra par contre choisir de consid erer lalliage global, ou consid erer que le refroidissement contr ol e equivaut a ` une trempe ` a lair. Le tableau III.14 pr esente les solubilit es de quelques el ements dalliages dans laluminium en fonction de la temp erature. 495 C 540 C w%Si 0.825 1.210 w%Cu 3.534 2.420 w%Fe 0.001 0.0023 w%Mg 0.319 0.238 w%Mn 0.013 0.026

Tab. III.14 Solubilit es de quelques el ements dalliages dans laluminium en fonction de la temp erature. Les gures III.45 ` a III.48 pr esentent les diagrammes de phases obtenus pour un mat eriau ayant la m eme composition que la dendrite, pour des temp eratures de 20 ` a 300 C . Les phases rencontr ees sont sensiblement les m emes que dans les cas pr ec edents si ce nest que la phase interm etallique est d esormais : -Al15 Fe3 Si2 . Les secteurs se trouvent egalement simpli es car certains el ements (comme Fe) sont tr` es peu solubles dans laluminium de la dendrite.

Fig. III.45 Diagramme montrant les domaines de stabilit e des diverses phases pour la dendrite a ` 20 et 100 C .

III.4.6

S equences de pr ecipitation

Les simulations r ealis ees sur T hermo-calc permettent donc de d eterminer la nature des diverses phases durcissantes pouvant se trouver dans la phase , ainsi que leur domaine de stabilit e en fonction de la temp erature et des principaux el ements dalliage. Les s equences de pr ecipitation rencontr ees dans les alliages de fonderie de cette etude comportent donc comme phases stables : , et Q, ce qui elimine la phase S. Il convient d etre prudent avec les r esultats de ces simulations qui sont faites dans des conditions d equilibre thermodynamique. Une extrapolation en conditions dynamiques serait hasardeuse. Mais il est probable que, dans ces conditions, la phase stable et son pr ecurseur aient un domaine de stabilit e proche.

III.4. DIAGRAMMES DE PHASES

117

Fig. III.46 Diagramme montrant les domaines de stabilit e des diverses phases pour la dendrite a ` 200 C .

Fig. III.47 Diagramme montrant les domaines de stabilit e des diverses phases pour la dendrite a ` 250 C .

118

MICROSTRUCTURE

Fig. III.48 Diagramme montrant les domaines de stabilit e des diverses phases pour la dendrite a ` 300 C .

III.5. BILAN

119

III.5

Bilan

L etude microscopique conduite gr ace ` a plusieurs techniques danalyse a permis de mettre en lumi` ere plusieurs faits. L etude de leet du vieillissement sur les Si eutectiques et dendritiques a montr e limportance capitale de la phase silicium. Les globules de silicium dendritique nissent par atteindre un rayon moyen maximal pour lequel la coalescence des pr ecipit es est fortement ralentie. Ladoucissement au cours des traitements thermiques est port e par la phase et a pour origine l evolution de la taille, de la morphologie et de la structure cristallographique des pr ecipit es durcissants. Les mat eriaux sans cuivre a ` l etat T7, se composent principalement de . En vieillissant, ils se transforment en et en petits nodules sph ero daux de silicium, puis en Mg2 Si stable et incoh erent toujours avec des nodules de silicium. Lors de cette d ecomposition, le magn esium repasse en solution solide et migre vers la surface pour former de loxyde. A l etat T5, lAS7U3G T5 se compose de et de . Lors des revenus, on a coalescence a, ces derniers se transforment en pr ecipit es des en dessous de 200 C , alors quau del` incoh erents. Les de lAS7G T7 sont plus stables que ceux de lAS10G T7, mais les de lAS10G sont ensuite beaucoup plus stables que ceux de lAS7G. LAS7UG pr esente des pr ecipit es Q de taille avoisinant le m avec une faible fraction es par lajout de cuivre. volumique, donc peu durcissants et des (ou Q) stabilis Les simulations men ees sur le logiciel T hermo calc ont permis de d enir le domaine de stabilit e des diverses phases durcissantes et interm etalliques des alliages en fonction de la temp erature et de la composition chimique en silicium, cuivre, magn esium et fer. Elles ont egalement conrm e la possibilit e de former de la phase Q, qui coexiste le plus souvent avec lune des phases plus classique Al2 Cu ou Mg2 Si.

120

MICROSTRUCTURE

Chapitre -IV-

Simulation du comportement et de lamor cage

IV.1
IV.1.1

Mod` ele de comportement macroscopique

Di erents types de mod elisation

Il existe classiquement deux approches pour la mod elisation du comportement des mat eriaux : la premi` ere est purement ph enom enologique et se place ` a une echelle macroscopique o` u elle op` ere au travers de variables globales (contrainte, d eformation, variables internes). Cette approche permet de mod eliser les ph enom` enes exp erimentaux avec un nombre de variables restreint. Elle est la plus facilement applicable industriellement, mais on lui reproche souvent de manquer de fondements physiques. la seconde est dite micro-macro , elle part de l echelle microscopique et tente de pr evoir la r eponse macroscopique par changement d echelle ` a partir de param` etres physiques comme la densit e et le mouvement des dislocations, les ph enom` enes de germination, croissance, coalescence et la distance inter-pr ecipit es. Le probl` eme de ce type dapproche est que le nombre d etapes entre les m ecanismes microscopiques et la r eponse macroscopique est tellement grand quil est en g en eral dicile de construire des mod` eles complets pour les alliages industriels, et que la plupart des auteurs sen tiennent chet Y., Rappaz M., a une pr ` evision de la limite d elasticit e, (Gandin C.A., Bre Canova G., Ashby M., Schercliff H., 2002) et (Liu G., Zhang G.J., Ding X.D., Sun J., Chen K.H., 2003). Tout en mettant en uvre une version simpli ee de cette approche micro-macro, paragraphe IV.4, nous donnerons la pr ef erence ` a lapproche ph enom enologique, plus rapide et donc plus ecace dans les applications industrielles. Le ph enom` ene de vieillissement etudi e sous laspect microscopique permet alors essentiellement de d enir un domaine de validit e ` a notre mod` ele. Son eet m ecanique sera mod elis e au moyen dune variable d enie a ` l echelle macroscopique. Les fondements thermodynamiques et m ecaniques de lapproche ph enom enologique se trouvent dans (Nicouleau-Bourles E., 1999).

122

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

IV.1.2

Mod` ele viscoplastique ph enom enologique

Le comportement viscoplastique est mod elis e selon une approche du type (Lemaitre J., Chaboche J.L., 1988). La d eformation m ecanique se d ecompose en une partie elastique et une partie viscoplastique : = e + p . Il y a un d ecouplage entre partie elastique et viscoplastique. On suppose pour cela quil ny a pas dinuence de l ecoulement plastique sur le comportement elastique. Les coecients sont choisis de mani` ere ` a simuler un comportement pratiquement ind ependant de la vitesse de d eformation a ` temp erature ambiante et er esis obtenues en fatigue permettent de d ecompojusque vers 100-150 C . Les boucles dhyst ser l ecrouissage en une partie isotrope et une partie cin ematique. On distingue trois types de contribution : la contrainte isotrope R qui repr esente le rayon du domaine d elasticit e ; la contrainte cin ematique X qui repr esente la translation du domaine d elasticit e dans lespace des contraintes (description de leet Bauschinger) et la contrainte visqueuse v qui caract erise les eets de vitesse et de temps de maintien (uage, relaxation) traduisant la d ependance du comportement vis-` a-vis du temps. Le vieillissement aecte le comportement du mat eriau en diminuant la limite d elasticit e et l ecrouissage cin ematique. On ecrit la fonction de charge : , X, R ) = J X f ( R R0 Avec la notation J A = 3 d d A : A 2 (IV.2) (IV.1)

d est la partie d d = A 1 trace(A).I eviatorique du tenseur A :A o` uA 3 La r` egle d ecoulement respecte la loi de normalit e:

p = p n
n

(IV.3)

avec : p = et n = J X R R0 K
d Xd f 3 = 2J X

(IV.4)

(IV.5)

La variable p (d eformation plastique cumul ee) augmente de fa con monotone avec l ecoulement plastique. Lorsquil ny a pas de vieillissement, la contrainte isotrope d epend uniquement de p (et bien s ur de la temp erature) : R = R0 + Q(1 ebp ) (IV.6)

Une valeur positive pour Q traduit le durcissement cyclique, une valeur n egative ladoucissement cyclique, en fonction de la d eformation. Dans le cas pr esent, Q sera faible voire nul, dans la mesure o` u les evolutions observ ees sont li ees au temps. La variable cin ematique quant a ` elle peut sexprimer comme la somme de plusieurs va, chacune dentre elle etant proportionnelle a ` une variable telle riables el ementaires X i i que : X = X i 2 = Ci X i i 3 i = 1, n i = 1, n (IV.7) (IV.8)

` IV.1. MODELE DE COMPORTEMENT MACROSCOPIQUE

123

p Di p i = i

i = 1, n

(IV.9)

Lorsquun coecient D est nul, la variable cin ematique correspondante pr evoit de l ecrouissage cin ematique lin eaire (r` egle de Prager). Plus D est grand, plus la boucle produite est arrondie. Les valeurs asymptotiques de l ecrouissage cin ematique en traction (resp. C C (resp. ). en compression) sont, sous chargement uniaxial, D D

IV.1.3

Le mod` ele elastoviscoplastique avec vieillissement

La variation de la variable de vieillissement sexprime par : a = a a (IV.10)

et repr esente leet m ecanique de l evolution de la taille des pr ecipit es. a vaut z ero lorsque le mat eriau est ` a son etat initial et un lorsquil est vieilli (lorsque les propri et es m ecaniques arrivent a ` saturation). Cet adoucissement maximal est toujours atteint pour les plus hautes temp eratures de fonctionnement. Par contre, aux temp eratures interm ediaires, l evolution sera limit ee. On appelera alors a la valeur asymptotique du vieillissement, 0 < a < 1, a ` ` froid et 1 a ` la temp erature T (voir les essais de duret e, paragraphe II.2). a vaut donc 0 a partir de la temp erature qui entra ne le vieillissement maximal. On observera une di erence majeure entre les alliages au cuivre et ceux au magn esium. Pour les premiers, a vaut 1 uniquement au-del` a de 300 C puisqu` a des temp eratures inf erieures l etat de vieillissement maximum nest pas atteint. Pour les alliages sans cuivre, en revanche, a vaut 1 d` es 160 C puisque cette temp erature est susante pour atteindre l etat de vieillissement maximal. Ce point est de la plus haute importance pour expliquer la di erence de comportement de ces deux familles dalliage. Lexp erience montre que la limite d elasticit e et l ecrouissage cin ematique varient avec le vieillissement. On choisit donc de faire porter le vieillissement ` a la fois sur R et sur X . On d ecompose pour cela l ecrouissage isotrope en deux parties dont une seule d epend du vieillissement :
y (a, T ) = R0 (T ) + R0 (T )(1 a)

(IV.11)

equation IV.4. La limite d elasticit e initiale La variable y vient remplacer R0 dans l pour un mat eriau non vieilli et la limite d elasticit e au viellissement maximum sont donc respectivement :
y (T, a = 0) = R0 (T ) + R0 (T )

(IV.12) (IV.13)

y (T, a = 1) = R0 (T )

L ecrouissage isotrope (suppos e insensible au vieillissement) s ecrit de fa con classique : R y = Q(1 ebp ) (IV.14)

La contrainte cin ematique est elle aussi consid er ee comme la somme de deux variables, dont une seule sera sensible au vieillissement : X =X +X 1 2

124

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

avec 2 = C1 (T ) X 1 1 3 2 2 X = C2 (T, a) = C2 (1 a) 2 2 2 3 3 Les variables s ecrivent de fa con classique : i p Di p i = i i = 1, 2 (IV.15) (IV.16)

(IV.17)

Ainsi, lorsque lalliage est vieilli au maximum, il devient beaucoup moins cin ematique mais ne devient pas non plus parfaitement plastique. Le tableau IV.1 pr esente une synth` ese des equations du mod` ele.

Equations du mod` ele

=

Lois d evolution

ae

th e = p = p D1 p 1 p D2 = p 2 p = f K
n

X =2 1 1 3 C1 X =2 (1 a) 2 2 3 C2
R = Q(1 ebp )
(1 a) y = R0 + R 0 3 2

a =

a a

f=

d Xd ) : ( d Xd ) R ( y

Tab. IV.1 Synth` ese des equations du mod` ele.

IV.1.4

Ecriture sous chargement uniaxial

En traction monotone, la courbe d ecrouissage est d enie par :

1 C1 C2 p p p (1 a) + Q(1 eb ) + K ( p ) n 1 eD1 + 1 eD2 (1 a) + R0 + R0 D1 D2 (IV.18) Les param` etres mat eriaux a ` identier sont les param` etres caract erisant la viscosit e K , n, les param` etres d ecrouissage cin ematique, C et D, ceux d ecrouissage isotrope Q et b et la limite d elasticit e initiale y . Le module dYoung se d eduit des boucles de fatigue. La contrainte visqueuse est dautant plus grande que leet de la vitesse de d eformation plastique est sensible. De petites valeurs de K rendent le comportement insensible ` a la vitesse de d eformation ; pour z ero, on aurait un mod` ele de plasticit e instantan ee. Lexposant n diminue avec la temp erature. On a n = 20 ou 30 pour un mat eriau plastique a ` froid, et n = 1 pour un mat eriau purement visqueux a ` haute temp erature. Le coecient K varie de fa con non monotone, dans la mesure o` u il doit etre petit ` a basse temp erature, lorsque leet de la vitesse est faible, mais egalement petit ` a haute temp erature, lorsque la contrainte

` IV.1. MODELE DE COMPORTEMENT MACROSCOPIQUE

125

ultime devient faible, la contrainte visqueuse etant limit ee par celle-ci. On obtient donc souvent des variations en cloche, les valeurs maximales de K etant obtenues aux temp eratures interm ediaires. En approchant la vitesse de d eformation plastique par la vitesse de d eformation totale 1 lors dune traction simple, 0.001 s , la formule pr ec edente permet de retrouver la limite d elasticit e conventionnelle, pour un mat eriau non vieilli :
+ R e = 0 .2 = R 0 + R 0
1 C1 C2 1 e0.002D1 + 1 e0.002D2 + K (0.001) n D1 D2

(IV.19)

et pour un mat eriau vieilli : R e = 0 .2 = R 0 +

1 C1 1 e0.002D1 + K (0.001) n D1

(IV.20)

De m eme, la contrainte ` a rupture pour un mat eriau non vieilli sera :

+ Rm = R 0 + R 0
1 C1 C2 + + K (0.001) n D1 D2

(IV.21)

et pour un mat eriau vieilli : Rm = R 0 +

1 C1 + K (0.001) n D1

(IV.22)

126

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

IV.2

R esultats de comportement

La r ealisation de lidentication des param` etres mat eriau sur lensemble du domaine de temp erature est une op eration d elicate. Etant donn e le nombre de coecients et dans la mesure o` u lon ne dispose a priori daucune loi de variation avec la temp erature, on commence par eectuer les identications de fa con ind ependante pour chaque temp erature. A ce stade, il y a trop de coecients pour linformation exp erimentale disponible, si bien que plusieurs jeux de param` etres peuvent donner des r esultats equivalents. Si les choix qui sont faits pour deux temp eratures voisines ne sont pas coh erents, on se trouve en situation de fabriquer des interpolations hasardeuses pour les temp eratures interm ediaires, les coecients pr esentant par ailleurs des evolutions chaotiques, avec des oscillations en fonction de la temp erature. Il est donc n ecessaire, en m eme temps que lon m` ene chaque identication, de contr oler la pertinence aux temp eratures interm ediaires. Ceci se fait entre autre en evaluant de fa con simpli ee la limite d elasticit e` a p0 = 0.2% selon les formules IV.19, ou bien la contrainte a ` rupture en utilisant IV.20, IV.21 et IV.22. Ce travail doit etre fait egalement sur la courbe d ecrouissage cyclique, en prenant en compte les contraintes sans et avec vieillissement. Une telle m ethode est classique dans le cas des identications sur une gamme importante de temp erature. Il faut noter que, dans notre cas, nous avons a ` notre disposition des essais anisothermes, qui nous permettrons de consolider les valeurs obtenues s epar ement en isotherme ` a chaque temp erature (en supposant que lhistoire de la temp erature est compl` etement int egr ee dans la variable a). La pr esence de ces essais facilite le travail, et renforce la validit e des jeux de coecients trouv es. Dun autre c ot e, il surgit une dicult e suppl ementaire, dans la mesure o` u il y a plusieurs mat eriaux, et o` u, de m eme que pour le cas de la temp erature, nous souhaitons pouvoir eectuer des interpolations dans les compositions, ce qui impose de disposer de jeux coh erents dun mat eriau a ` lautre. Nous allons maintenant examiner les r esultats obtenus, en traitant simultan ement le cas des chargements isothermes, puis celui de la temp erature variable.

IV.2.1

Essais de fatigue isotherme

Pour des raisons de condentialit e ces coecients sont report es en annexe A.2 et leur diffusion sera restreinte. Quelques gures de comparaison exp erience/simulation sont n eanmoins expos ees ici pour rendre compte du degr e de pertinence des simulations. Les param` etres ont et e liss es pour que leur variations avec la temp erature soient plus r eguli` eres. Apr` es v erication, la perte de pr ecision est n egligeable au regard du gain de coh erence obtenu. Plusieurs essais de comportement peuvent etre eectu es sur la m eme eprouvette, par exemple pour des chargements thermiques complexes an d etudier la robustesse du mod` ele de vieillissement. a) AS7U3G T5

Les coecients concernant lAS7U3G T5 ont donc et e liss es mais aussi remani es par rapport a ` la th` ese de (Nicouleau-Bourles E., 1999) apr` es adjonction de nouveaux essais (provenant de lUTC). Lancien chier sera not e as7u3g , le nouveau AS7U3G . Nayant pas et e identi es sur la m eme base de donn ees, ils ne seront pas directement comparables. On peut estimer que le nouveau est moins pr ecis sur la base de donn ees initiale, mais plus performant sur la base etendue comprenant les nouveaux essais, car il est issu dun compromis entre des essais m ecaniques de di erentes provenances. Cest celui que nous avons utilis e pour cette etude. La base de donn ees se compose de 78 essais, la gure IV.1 en pr esente quelques exemples.

 IV.2. RESULTATS DE COMPORTEMENT

127

(a)
250 200 150 100 50 020-a0-e05 SIM 020-a1-e05 SIM

AS7U3, 20C

(b)
250 200 150 100 50 320-a0-e04 SIM 320-a1-e04 SIM

320C

(MPa)

0 -50 -100 -150 -200 -250 -0.004 -0.002

(MPa)
0 0.002 0.004

0 -50 -100 -150 -200 -250

-0.004

-0.002

0.002

0.004

Fig. IV.1 Comparaison exp erience/simulation de cycles isothermes pour lAS7U3G T5, (a) a ` 20 C aini =0 et 1 (b) a ` 320 C aini =0 et 1.

b)

AS5U3G T5 et T6

Pour lAS5U3G, nous avons deux bases didentication tir ees de la litt erature, une pour lalliage T5 issu de la th` ese de (Belhedi B., 1992) et une autre pour le T6 issue de la th` ese de (Barry A., 1993). La premi` ere comporte 14 essais LCF (plus de nombreux autres monotones, de fatigue anisotherme... qui ont egalement et e simul es) et la seconde 9 auxquels viennent sajouter 10 nouveaux essais r ealis es ult erieurement. La di erence entre ces deux mat eriaux r eside dans leur traitement thermique. Il devrait donc sure pour les caract eriser de ne faire varier que les param` etres qui d ependent du vieillissement, puisque le mat eriau a une composition chimique suppos ee constante et que seul le stade du vieillissement auquel est livr e lalliage varie. Le T5, vieilli l eg` erement avant le pic, devrait donc rejoindre le T6 apr` es un certain temps de vieillissement ` a une temp erature susante. En r ealit e, il a fallu remanier plus profond ement les param` etres mat eriau car le comportement des deux alliages sest r ev el e tr` es di erent de nos pr evisions, certainement parce que nous avons en tout trois compositions chimiques di erentes (deux pour la litt erature, et une troisi` eme pour notre propre campagne dessais) et peut- etre di erents grades.

c)

AS7G T7

Pour lAS7G T7, la base didentication se compose de 143 essais. On constate ici que lon est oblig e dadmettre un ecart plus grand entre les courbes simul ees et exp erimentales, principalement pour les essais vieillis au maximum (a=1). En eet, il faudrait faire d ependre le coecient K du vieillissement. Nous avons choisi de ne pas mettre en application cette observation dans le souci de conserver la forme la plus simple possible au mod` ele. La gure IV.2 pr esente quelques exemples.

d)

AS10G T7

La base de donn ees se compose de 70 essais. LAS10G semble avoir des propri et es tr` es proches de lAS7G T7 ; lajout de 3w% Si ne change presque rien au comportement de lalliage et lon peut quasiment le mod eliser avec les m emes param` etres de comportement que ceux de lAS7G T7. M eme si lajout de Si change la proportion deutectique et de dendrite, les essais m ecaniques et les observations au MET montrent que lajout de Si permet seulement a lalliage de vieillir moins vite. `

128

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

(a)
250 200 150 100 50 020-a0-e04 SIM 020-a1-e04 SIM

AS7G T7, 20C

(b)
250 200 150 100 50 300-a0-e04 SIM 300-a1-e04 SIM

AS7G T7, 300C

(MPa)

0 -50 -100 -150 -200 -250 -0.004 -0.002

(MPa)
0 0.002 0.004

0 -50 -100 -150 -200 -250

-0.004

-0.002

0.002

0.004

Fig. IV.2 Comparaison exp erience/simulation de cycles isothermes pour lAS7G T7, (a) ` 300 C aini =0 et 1. a 20 C aini =0 et 1 (b) a ` e) AS7G T7+0.5%Cu

La base de donn ees se compose dun trentaine dessais1 . Le comportement de cet alliage est interm ediaire entre celui des alliages au cuivre et celui des alliages au magn esium. Son vieillissement et ses caract eristiques m ecaniques pourraient fournir un compromis int eressant entre tenue ` a chaud et tol erance aux dommages.

IV.3

Essais de fatigue anisotherme

La base de donn ees compl` ete en fatigue anisotherme pour les divers alliages est expos ee au paragraphe V.1.4. Les essais ont et e r ealis es pour les alliages suivants : AS7G T7, AS10G T7, AS7U3 T5 et AS7UG T7, pour des cycles thermiques variant entre 45 et 250 ou 300 C . Les etats de vieillissement initiaux sont a=0 et a=1.

IV.3.1

Boucles contrainte/d eformation

Les essais conduits avec extensom` etre sont relativement peu nombreux car celui-ci a tendance ` a blesser l eprouvette, ce qui r eduit consid erablement sa dur ee de vie2 . La gure IV.3 montre une comparaison simulation/exp erience pour lAS7G T7 non pr e-vieilli (a=0). Le chargement se fait en imposant les d eformations et les temp eratures extr emes du cycle exp e rimental, cest-` a-dire 45 C en traction et 300 C en compression. Le code eectue alors linterpolation lin eaire en d eformation et en temp erature pour les instants interm ediaires. Les contraintes obtenues sont l eg` erement plus fortes que les contraintes exp erimentales, ce qui illustre la dicult e de ce genre dessai. L eprouvette consid er ee ici pr esentait dailleurs des contraintes particuli` erement faibles en compression.

IV.3.2

Evolution de la contrainte en fonction du temps

Les gures IV.4 et IV.5 pr esentent les evolutions de la contrainte en fonction du temps pour trois alliages (AS7G, AS7U3 et AS7UG) respectivement non pr e-vieillis (a=0) et pr evieillis au maximum (a=1). La gure IV.4 montre ladoucissement tr` es rapide des alliages sans cuivre, d ua ` un vieillissement quasi-imm ediat. Les alliages au cuivre conservent une contrainte elev ee durant tout lessai. A nouveau, le comportement de lAS7UG est interm ediaire. Pour
dont une partie a et e r ealis ee par L. AUBE lors dun stage ` a lUTC. Pour les alliages au magn esium, 10 cycles de comportement avec extensom` etre r eduisent la dur ee de vie en fatigue anisotherme par un facteur 2.
2 1

IV.3. ESSAIS DE FATIGUE ANISOTHERME

100 SIM EXP 80

129

60

40

(MPa)

20

-20

-40

-60 -0.007

-0.006

-0.005

-0.004

-0.003

-0.002

-0.001

Fig. IV.3 Simulation de quelques cycles anisothermes sur el ement de volume pour lAS7G T7, aini =0. les alliages pr e-vieillis au maximum, lamplitude de contrainte ne varie presque pas mais le niveau de contrainte moyenne change durant lessai.

IV.3.3

Essais de la litt erature

Nous avons egalement simul e certains essais anisothermes issus de la th` ese de (Belhedi B., 1992). Les gures IV.6 et IV.7 montrent quelques unes des comparaisons simulation/exp erience eectu ees selon ces r esultats. Les param` etres de lAS5U3G T5 sont identi es gr ace aux r esultats exp erimentaux isothermes de la m eme etude. Les essais en opposition de phase et en 3/4 de phase sont assez bien simul es, la simulation est moins satisfaisante pour les essais en phase.

130

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

(1)

200 S7G-33-0.exp u 1:3

150

100

(MPa)

50

-50

-100 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000 180000 temps (s)

(2)

200 S7U3-6-0.exp u 1:3

150

100

(MPa)

50

-50

-100 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 temps (s) 140000 160000 180000 200000

(3)

200 S7U-15-0.exp u 1:3

150

100

(MPa)

50

-50

-100 0 50000 100000 temps (s) 150000 200000 250000

Fig. IV.4 Contraintes en fonction du temps pour les alliages non pr e-vieillis (1) AS7G (2) AS7U3 et (3) AS7UG.

IV.3. ESSAIS DE FATIGUE ANISOTHERME

131

(1)

140 S7G-5-1.exp u 1:3 120

100

80

(MPa)

60

40

20

-20

-40 0 20000 40000 60000 80000 100000 temps (s) 120000 140000 160000 180000 200000

(2)

120 S7U3-3-1.exp u 1:3 100 80 60 40

(MPa)

20 0 -20 -40 -60 -80 0 50000 100000 150000 200000 temps (s) 250000 300000 350000

(3)

140 S7U-1-1.exp u 1:3 120 100 80 60

(MPa)

40 20 0 -20 -40 -60 0 50000 100000 temps (s) 150000 200000 250000

Fig. IV.5 Contraintes en fonction du temps pour les alliages pr e-vieillis (1) AS7G (2) AS7U3 et (3) AS7UG.

132

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

(1)
300

AS5U3-essais anisothermes en opposition de phase chargement

250

Temperature (degC)

200

150

100

50

0 -0.003

-0.002

-0.001

0 epsilon

0.001

0.002

0.003

(2)
200 EXP SIM 150

AS5U3-essais anisothermes en opposition de phase

100

sigma(MPa)

50

-50

-100

-150 -0.004

-0.003

-0.002

-0.001

0 epsilon

0.001

0.002

0.003

0.004

(3)
200 EXP SIM 150

AS5U3-essais anisothermes en opposition de phase

100

sigma(MPa)

50

-50

-100

-150 0 50 100 150 Temperature (degC) 200 250 300

Fig. IV.6 Comparaison simulation/exp erience anisotherme sur el ement de volume pour lAS5U3 T5 en opposition de phase : (1) chargement : temp erature en fonction de la d eformation impos ee (2) contraintes obtenues en fonction de la d eformation (3) contraintes en fonction de la temp erature.

IV.3. ESSAIS DE FATIGUE ANISOTHERME

133

(1)
350 chargement 300

AS5U3-essais anisothermes en 3/4 de phase

250 Temperature (degC)

200

150

100

50

0 -0.004

-0.003

-0.002

-0.001 epsilon

0.001

0.002

0.003

(2)
200 EXP SIM 150

AS5U3-essais anisothermes en 3/4 de phase

100

sigma(MPa)

50

-50

-100

-150 -0.004

-0.003

-0.002

-0.001

0 epsilon

0.001

0.002

0.003

0.004

(3)
200 EXP SIM 150

AS5U3-essais anisothermes en 3/4 de phase

100

sigma(MPa)

50

-50

-100

-150 0 50 100 150 Temperature (degC) 200 250 300

Fig. IV.7 Comparaison simulation/exp erience anisotherme sur el ement de volume pour lAS5U3 T5 en 3/4 de phase : (1) chargement : temp erature en fonction de la d eformation impos ee (2) contraintes obtenues en fonction de la d eformation (3) contraintes en fonction de la temp erature.

134

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

IV.4
IV.4.1

Comparaison avec les mod` eles microscopiques

Application des mod` eles de la litt erature

chet Y., En se basant sur des mod` eles microscopiques du type (Gandin C.A., Bre Rappaz M., Canova G., Ashby M., Schercliff H., 2002) et (Liu G., Zhang G.J., Ding X.D., Sun J., Chen K.H., 2003), nous avons tent e de simuler la variation de limite d elasticit e des alliages, en fonction des variations de taille et de forme des pr ecipit es durcissants. Lapplication de ce type de mod` ele, initialement valid e sur des alliages binaires de haute puret e, ` a des alliages de fonderie multi-composants et contenant des d efauts de fonderie le fait sortir de son domaine dapplication normal. De plus, la gamme de temp erature dans laquelle travaillent nos alliages est vaste, entra nant une ou des variations allotropiques de ces pr ecipit es, ce qui risque encore dalt erer les r esultats obtenus. Nous allons voir cependant quils sont en remarquable accord avec lexp erience. Pour les alliages au cuivre dont les pr ecipit es en forme de disques sont orient es {100}, la variation de limite d elasticit e s ecrit : 0.158r r 1 /2 r b 1/2 3/ 2 fv fv Ln + 0.75 fv + 0.14 (IV.23) = 0.13M G h h r0 2 rh Avec M le facteur de Taylor (2.5 a ` 3), G le module de cisaillement (25000 MPa), b : le vecteur de Burgers (2.86.1010 m), r0 le rayon du calcul de la tension de ligne de dislocation (0.572nm), r le rayon moyen des pr ecipit es, h la demi- epaisseur du disque, fv la fraction volumique de pr ecipit es. L ecriture compl` ete du mod` ele, en fonction du temps et de la temp erature, se trouve dans (Liu G., Zhang G.J., Ding X.D., Sun J., Chen K.H., 2003). Dapr` es les r esultats exp erimentaux du paragraphe III.3.2 pour lAS7U3, nous avons choisi deux revenus pour lesquels la nature cristallographique des pr ecipit es ne varie pas, ils restent et seule la taille evolue : il sagit de 200h a ` 175 et 200 C . Nous avons obtenu fv =0.038, r=95nm, h=2nm a ` 175 C et r=150nm, h=3.75nm a ` 200 C . Le mod` ele donne alors une limite d elasticit e de 121 MPa ` a 175 et 91 MPa a ` 200 C avec M =2.5. Si lon compare cela ` a la variation donn ee par le mod` ele macroscopique (voir paragraphe IV.1), on obtient : (20 C )=100 MPa, =125MPa (mo a(200h 175 C )=0, R0 (20 C )=25 MPa, R0 y d` ele=121) (20 C )=100*(1-0.25)=75 MPa, =100 a(200h 200 C )=0.25, R0 (20 C )=25 MPa, R0 y MPa (mod` ele=91) La corr elation est en revanche moins bonne, pour les raisons cit ees plus haut, lorsque le type et la g eom etrie du pr ecipit e changent au cours de lhistoire de temp erature. On 3 es 300h ` a 200 C , alors que la simulation obtiendrait ainsi environ 10 MPa pour lAS7G T7 apr` macroscopique en accord avec lexp erience pr evoit 40 MPa4 .

IV.4.2

Approche micro-macro

La corr elation micro/macro a et e test ee et valid ee pour le 319 et le A356, (Guillot I., Barlas B., Massinon D., Cailletaud G., 2001) et (Barlas B., Ovono-ovono D., Guillot I., Cailletaud G., 2002), en fonction du temps et de la temp erature de J.P., Cailletaud G., Lasalmonie A., vieillissement en service. En se basant sur (Culie 1982), nous avons choisi de comparer la contrainte donn ee par le mod` ele macroscopique ` a un mod` ele microscopique simple bas e sur les r esultats des observations.
3

Param` etres exp erimentaux fv =0.01, r=60.6 nm, fe le facteur d elongation vaut environ 1.5 donc h=40
a(300h 200 C )=0.85, R0 (20 C )=20 MPa, R0 (20 C )=130*(1-0.85)=20MPa, y =40 MPa

nm.

` IV.4. COMPARAISON AVEC LES MODELES MICROSCOPIQUES

135

a)

Echelle macroscopique

Lexpression analytique de la contrainte macroscopique est celle du paragraphe IV.1. Comme le vieillissement aecte seulement la limite d elasticit e et l ecrouissage cin ematique non lin eaire, la variation de contrainte due au vieillissement sexprime par : =
+ R0

p C2 th(D2 ) (1 a) D2 2

(IV.24)

b)

Echelle microscopique

Le ph enom` ene que lon cherche ` a d ecrire est un adoucissement, on suppose donc que les particules sont susamment grosses pour etre contourn ees en suivant le m ecanisme dOrowan : Oro = 2 2b = bL L (IV.25)

etre proche de 0.5 (correspondant a ` r0 dans avec = b2 , la tension de ligne, un param` le paragraphe IV.4.1), le module de cisaillement de lalliage a ` temp erature ambiante et b ec edente doit etre corrig ee le module du vecteur de Burgers (2.86.1010 m). Lexpression pr par la fraction volumique de phase contenant les pr ecipit es (f = 73% pour lAS7U3G et 58.8% pour lAS7G, paragraphe III.2.1) : Oro = 2b f L (IV.26)

Avec lespace interparticule, (Friedel J., 1964) : f

1/2

L=r

(IV.27)

r etant le rayon moyen des pr ecipit es (voir tableau IV.2 et IV.3) et f la fraction volumique de particules dans la matrice (3.8% pour lAS7U3 et 1% pour lAS7G). Comme la r ef erence du mod` ele macroscopique correspond ` a l etat de vieillissement maximal (100 heures ` a 320 C , a = 1), la variation ` a consid erer pour le mod` ele microscopique est : Oro = (T ) (320 C ) (IV.28)

etat de vieillissement T5 T5 + 100 h at 100 C T5 + 100 h at 200 C T5 + 100 h at 250 C T5 + 100 h at 320 C

pr ecipit es +

diam` etre moyen (nm) 18.2 3 20.8 3.5 30.9 4.5 39.4 5.5 107.0 8

Tab. IV.2 Diam` etre moyen des pr ecipit es du 319 utilis es pour la corr elation micro-macro, obtenus par analyse dimage de clich es MET.

136

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

temps (heure) 50 100 300 1000 2000

temp erature (220) 200 (220) 200 (220) 200 200

pr ecipit es + Si + Si + + Si + + Si + Si + Si + Si

diam` etre moyen (nm) 68.6 5 56.0 4.5 70.8 6 60.6 4.5 78.9 6 61.7 4.5 74.8 5.5

Tab. IV.3 Diam` etre moyen des pr ecipit es du A356 utilis es pour la corr elation micro-macro, obtenus par analyse dimage de clich es MET.

c)

Comparaison

Une loi de transition doit etre introduite pour aller de l echelle du grain (pour nous, de la dendrite) a ` celle de la r eponse macroscopique de lalliage. Suivant lapproche d ecrite au paragraphe I.11, nous cherchons ` a exprimer une relation de la forme : macro = M Oro (IV.29)

en la positionnant par rapport a ` un mod` ele statique (M=2.24) ou un mod` ele de Taylor (M=3.07). Le r esultat de cette etude est pr esent e sur la gure IV.8. Les barres derreur proviennent de la mesure de r pour l equation IV.27. La pr ecision de l evaluation nest pas tr` es bonne pour les forts vieillissements ( petit et petits), cependant on doit supposer que le point (0,0), correspondant au vieillissement maximal, constitue lorigine des deux demi-droites e` a 0.02%, cest-` a-dire repr esentant les mod` eles statique et de Taylor. Pour le calcul, p est x que lon se place au tout d ebut du domaine plastique. On trouve 2.5 pour M , ce qui signie que notre mod` ele est bien interm ediaire entre ces deux hypoth` eses.

Fig. IV.8 Comparaison des mod` eles micro et macroscopique.

` IV.4. COMPARAISON AVEC LES MODELES MICROSCOPIQUES

137

IV.4.3

Bilan

Cette comparaison bas ee sur des equations relativement simples permet de montrer que le param` etre a qui repr esente leet du vieillissement dans le mod` ele macroscopique est bien repr esentatif de l evolution de la microstructure en termes de croissance/coalescence des pr ecipit es durcissants.

138

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

IV.5

Mod` ele damor cage

A d eformation constante, le vieillissement provoque une chute de la contrainte, ce qui provoque un changement de l evolution de lendommagement et complique les capacit es de pr evision de mod` eles du type Manson-Con ou W ohler. Pour cette raison, on se rapporte a ` un mod` ele dendommagement de type ONERA, qui introduit une interaction fatigue-uage non-lin eaire. Pour le cas de sollicitations cycliques, on retrouve ainsi naturellement a ` basse temp erature un mode de rupture domin e par la fatigue et a ` haute temp erature un eet pr edominant du uage. Le r esultat d epend du temps, de la temp erature et donc du vieillissement. Pour la pr evision de la dur ee de vie, on se rapporte ` a des conditions stabilis ees et on utilise les donn ees exp erimentales ` a mi-dur ee de vie. Lavantage de cette strat egie est sa simplicit e de mise en uvre, mais son inconv enient est de ne pas r eellement tenir compte de lhistorique complet du chargement, en dehors de la position et du rayon de la surface de charge x es par la contrainte moyenne et la d eformation moyenne obtenues au cycle stabilis e. Lid eal serait de simuler la progression de lendommagement sur la dur ee de vie totale de la pi` ece. En eet, lors de sa mise en service, le vieillissement na pas encore provoqu e dadoucissement et la contrainte est elev ee, mais la contrainte ultime, elle aussi, est elev ee et la d eformation plastique est faible. Lendommagement a ` cet instant doit donc, a priori, etre faible. Au fur et a ` mesure du vieillissement, le niveau de contrainte chute, la contrainte ultime egalement mais pas proportionnellement, et la d eformation plastique devient plus importante. La comp etition entre ladoucissement m ecanique (donc la diminution du niveau de contraintes) et la chute de r esistance ` a la rupture fait que la dur ee de vie calcul ee ` a midur ee de vie peut- etre plus ou moins elev ee que ce quelle aurait et e avec une int egration de lendommagement sur lensemble du chargement. Dun autre c ot e, si la stabilisation se fait rapidement (ce qui est le cas pour des temp eratures elev ees), on peut consid erer que la variation de dur ee de vie pr evue est n egligeable.

IV.5.1

Pr esentation du mod` ele

On suppose lendommagement isotrope et simul e par un param` etre scalaire dendommagement D, qui est nul dans les conditions initiales et egal ` a un a ` la rupture. On le d ecompose en deux variables dendommagement, Dc pour le uage et Df ((Lemaitre J., Chaboche J.L., 1988)) pour la fatigue, tels que : dD = dDc + dDf . a) Partie uage etermin ee par la loi : Pour le uage, l evolution de Dc est d dDc = ) X ( A
r

(1 D)k dt

(IV.30)

o` u A, k , r sont des coecients mat eriau identi es ` a chaque temp erature ; la contrainte equivalente X ( ) est une combinaison lin eaire de la contrainte de von Mises J ( ), de la contrainte principale maximale I et de la trace T r( ) : ) = (1 )J ( ) + I + T r( ) X (

(IV.31)

On peut int egrer cette equation, sous chargement constant, en appelant tc le temps critique a rupture en uage pur (temps tc pour Dc = 1) : ` tc = 1 k+1 ) ( A
r

(IV.32)

` IV.5. MODELE DAMORCAGE

139

Sous un chargement uniaxial en traction, il vient simplement : 1 r (IV.33) k+1 A Pour le cas dun chargement cyclique, on d enit simplement NC , calcul e sur une p eriode P qui caract erise la contribution du m ecanisme de uage ` a la rupture : tc = 1 1 = NC k+1 b) Partie fatigue pure ) ( A
r

dt

(IV.34)

Sous chargement uniaxial, le mod` ele de fatigue pure consid` ere la contrainte maximale M et la contrainte moyenne comme variables critiques : dDf = 1 (1 D) +1 dN
( M , )

M M ( )(1 D)

(IV.35)

) = 1 (M , l

) M l ( u M = l0 (1 b1 ) ; l = l +

(IV.36) (IV.37) (IV.38) (IV.39)

) M ( ) = M0 (1 b2

On obtient alors NF , calcul e sur un cycle : Nf = 1 u M a l 1 a ( + 1) M

(IV.40)

Pour le cas dun chargement multiaxial, on remplace la contrainte altern ee par lamplitude ), la contrainte maximale par la valeur maximale de linvariant de von de contrainte J ( Mises Jmax = max(J ( )) et la contrainte moyenne par la contrainte hydrostatique moyenne H = 1 )) + min(tr( )) , et on obtient : max ( tr ( 6 NF = 1 ( + 1) Jmax u J/2 l . J/2 M

(IV.41)

avec , , l , M des coecients mat eriau. (t) A temp erature variable, on norme le chargement (t) par u (T (t)), on trouve alors et on d eduit J , Jmax et qui remplacent leurs homologues. Il appara t alors cinq instants privil egi es dans le cycle, t1 et t2 qui correspondent aux deux extr emes permettant le calcul ` Jmax , et enn t4 et t5 d enissant H . On evalue la dur ee de vie de J , t3 correspondant a en consid erant successivement les jeux de param` etres des instants t1 et t2 , pour lesquels la temp erature vaut respectivement T1 et T2 , en laissant de c ot e les autres instants, jug es moins signicatifs pour le ph enom` ene de fatigue. Lorsque u est le seul param` etre d ependant de la temp erature, on evalue ensuite la dur ee de vie en consid erant simplement le minimum : NF = min{NF 1 , NF 2 } avec :
, , u (Ti )) NF i = NF ( , Jmax

(IV.42)

(IV.43)

140

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

Dans notre cas, le coecient M d epend egalement de la temp erature et du vieillissement, si bien que lon ecrit :
, , u (ai , Ti ), M (ai , Ti )) NF i = NF ( , Jmax

(IV.44)

c)

Cumul de lendommagement

An de tenir compte de lacc el eration de la propagation de ssure due au uage et de laugmentation du taux de cavit es par concentration de contraintes, le mod` ele pr evoit un cumul non lin eaire des partie fatigue et uage : l l 1 < + NR NC NF (IV.45)

Le cumul du uage (passage dune valeur dendommagement D0 ` a la valeur D1 ) et de la a D2 ) s ecrit : fatigue (passage de D1 ` C = (1 D0 )k+1 (1 D1 )k+1 = (k + 1) A
r

dt = 1 Nf

cycle

1 Nc

(IV.46)

F = (1 (1 D1 ) +1 )1 (1 (1 D2 ) +1 )1 =

(IV.47)

a ce que D1 ou D2 soit egal ` a 1 (rupture). Connaissant Nf et Nc , on calcule C et F jusqu` On rel` eve ensuite le nombre de cycles en fatigue-uage n ecessaire pour produire la rupture.

IV.5.2

Strat egie didentication

Les param` etres dendommagement et les planches obtenues sont condentiels et se trouvent en annexe A.2. On ne pr esentera donc ici que la strat egie didentication. Les essais oligocycliques isothermes etant uniaxiaux et sym etriques, les param` etres b1 et b2 de l equation IV.37 et IV.38 sont choisis nuls (pas dinuence de la contrainte moyenne). Le coecient est x e` a une valeur classique de 0,1. Dans la formulation originale du mod` ele, lidentication du mod` ele de uage seectue sur des essais de uage pur. En fait, il est maintenant bien connu que uage et fatiguerelaxation font appara tre des m ecanismes de rupture di erents, si bien que cette approche nest pas tr` es justi ee. Une m ethode plus pragmatique didentication consiste a ` utiliser des essais de fatigue faisant intervenir une forte composante dendommagement li ee au temps, par exemple en fatigue-relaxation, avec des temps de maintien de quelques minutes en traction ou en compression. On classe les essais exp erimentaux par valeur de vieillissement ` a mi-dur ee de vie. On construit alors pas a ` pas les courbes du mod` ele pour chaque temp erature et chaque cat egorie de vieillissement selon le sch ema suivant : lamplitude de d eformation est x ee ` a une valeur comprise entre 0.07 et 5%, le vieillissement est impos e en fonction de la cat egorie dessais choisie, le comportement est simul e sur deux cycles isothermes, un post-traitement de dur ee de vie donne les nombres de cycle total, en fatigue et en uage, on ecrit les valeurs de contrainte, d eformation, Nr , Nf et Nc dans un chier r esultat, on recommence avec une d eformation plus grande mais en gardant le m eme vieillissement.

` IV.5. MODELE DAMORCAGE

141

A la n, on compare graphiquement avec les donn ees exp erimentales, on r eajuste les param` etres et lon recommence jusqu` a obtenir un bon accord avec lexp erience. A cela sajoute la n ecessit e davoir un bon accord avec les essais anisothermes, on eectue donc des aller-retours successifs entre ces deux parties. Une autre strat egie consiste ` a imposer le vieillissement initial de lessai et ` a eectuer la m eme d emarche avec des valeurs du vieillissement qui d ependent de la d eformation impos ee, puisque plus celle-ci est faible, plus lessai va etre long et donc plus le vieillissement sera grand. A lusage, cette m ethode sav` ere beaucoup plus dicile ` a utiliser et napporte pas un gain de pr ecision signicatif, elle a donc et e abandonn ee. La gure IV.9 montre un exemple de r esultat a ` 200 C pour lAS7G T7 vieilli au maximum (a=1). (a)
T=200, a=1

(MPa)

100

NR-200-a1 NF-200-a1 NC-200-a1 lcf-200, a-ini=1 100 1000 10000 cycles 100000 1e+06

(b)
0.01

T=200, a=1

total
0.001 NR-200-a1 NF-200-a1 NC-200-a1 lcf-200, a-ini=1 100 1000 10000 cycles 100000 1e+06

Fig. IV.9 Exemple de r esultat obtenu avec le mod` ele ONERA pour lAS7G T7 a ` 200 C , a=1 (a) en contraintes (b) en d eformations.

142

SIMULATION DU COMPORTEMENT ET DE LAMORCAGE

IV.6

Bilan

Les di erentes approches couramment utilis es pour mod eliser le comportement des mat eriaux ont permis de relier les m ecanismes microstructuraux observ es exp erimentalement, au ph enom` ene de vieillissement macroscopique. Le mod` ele macroscopique est elasto-visco-plastique du type Chaboche, et inclut une variable interne de vieillissement bas ee sur des observations physiques, qui porte en partie sur la limite d elasticit e initiale et en partie sur l ecrouissage cin ematique. Les divers param` etres identi es sur les essais isothermes, permettent de mod eliser le comportement, et de retrouver une estimation des grandeurs physiques classiques comme Re et Rm . Cette identication a egalement permis de mod eliser le comportement des alliages en fatigue thermo-m ecanique, sur linstallation 3-barres en el ement de volume, ainsi que certains essais de la litt erature. Lapproche micro-macro bas ee sur les mod` eles de la litt erature sav` ere dicile ` a mettre en uvre dans le cas des alliages de fonderie multi-constituants et soumis a ` des gammes de temp eratures qui sortent du domaine de validit e de ces mod` eles. Nous avons donc mis en place un mod` ele microscopique bas e sur la variation de la contrainte de cisaillement en fonction du contournement dOrowan, moins ambitieux mais plus ecace. Le vieillissement est alors pris en compte au travers des m ecanismes de croissance/coalescence des pr ecipit es durcissants. Les r esultats obtenus ont et e reli es ` a la variation de contrainte macroscopique engendr ee par le vieillissement par une relation du type : macro = M.micro . Les capacit es de pr evision de mod` eles du type Manson-Con ou W ohler sont fortement d et erior ees par le vieillissement, le mod` ele damor cage choisi est donc du type ONERA mettant en uvre un cumul non-lin eaire des endommagements dus ` a la fatigue et au uage. Les param` etres de ce mod` ele sont identi es conjointement sur les bases de donn ees isotherme et anisotherme. Les r esultats obtenus de cette fa con sont bien plus satisfaisants que par les approches classiques et permettent denvisager une application comparative aux dur ees de vie des culasses en fonction de lalliage qui les compose.

Chapitre -V-

Calculs de structure

A ce stade de l etude, nous disposons des mod` eles de comportement et de pr evision damorage identi c es sur el ement de volume. Il reste maintenant a ` les mettre en application sur des structures. La plus simple dentre elles est l eprouvette de fatigue thermom ecanique. Du fait de lexistence dun gradient thermique le long du f ut, elle ne constitue pas a ` proprement parler un el ement de volume. Son calcul par el ements nis, r ealis e ici en premi` ere partie, permet de montrer que le travail qui a et e fait au chapitre pr ec edent est n eanmoins tout ` a fait coh erent, cest ` a dire que le mod` ele identi e sur el ement de volume donne des r esultats coh erents sur l eprouvette compl` ete. La suite du chapitre sera consacr ee ` a des calculs de culasse. Nous avons repris ici le maillage de la th` ese de (Nicouleau-Bourles E., 1999), ce qui a permis de mener un grand nombre de calculs comparatifs.

V.1
V.1.1
a)

Simulation de linstallation 3 barres

Calcul par el ements nis

Maillage et calculs r ealis es

Linstallation est simul ee compl` etement, puisque le maillage (gure V.1) comprend l eprouvette, mais egalement les ressorts et les colonnes, qui sont repr esent es par des el ements elastiques. La condition de contact unilat eral est egalement incluse dans le calcul. La sym etrie du syst` eme permet de ne mod eliser que la moiti e du montage. Les el ements sont axisym etriques. Il a et e tenu compte de cette g eom etrie un peu particuli` ere pour les ressorts et les colonnes : les modules dYoung qui leur sont attribu es respectivement : Er = 787 MPa et Ec = 53476 MPa permettent de retrouver leur raideur globale. Les calculs ont port e sur les alliages AS7G T7, AS10G T7, AS7UG T7 et AS7U3 T5. Syst ematiquement, le mod` ele de dur ee de vie ` a et e r eajust e sur les exp eriences pour les cas a=0 et a=1. Les alliages AS5U3 T5 et T6 nont pas et e test es. Leurs param` etres dendommagement sous chargement anisotherme nont donc pas et e r eajust es, ce qui donne donc un peu moins de force a ` leur identication. b) D enition du chargement

La sollicitation ext erieure se limite ` a lhistoire thermique. La bonne connaissance des champs thermiques dans lespace et dans le temps est primordiale si nous voulons r ealiser une pr evision correcte des redistributions de contrainte r eelles, et, pour nir, de la dur ee de vie.

144

CALCULS DE STRUCTURE

Fig. V.1 Maillage de l eprouvette axisym etrique de linstallation 3 barres. En eet, selon la capacit e de l eprouvette (donc de lalliage) ` a evacuer la chaleur, la dilatation thermique de la partie moins chaude de l eprouvette varie, et avec elle le niveau de contrainte impos e : cela est li e au fait que la dilatation thermique globale le long de l eprouvette fournit la force motrice qui cr ee les contraintes. En r esum e, lorsque la temp erature de la partie la moins chaude (correspondant a ` la barre ti` ede du paragraphe V.1.3) est elev ee, lamplitude de d eformation li ee ` a la dilatation thermique est importante, ce qui conduit a ` un r egime o` u lamplitude de contrainte sur la base de mesure est elle-m eme grande. Nous avons utilis e plusieurs sources pour obtenir ce prol thermique. La premi` ere est constitu ee par les relev es exp erimentaux de thermocouples install ees directement sur l eprouvette, la seconde des calculs thermiques par el ements nis1 , dans lesquels les echanges thermiques sont recal es sur lexp erience. Par ailleurs, le calcul de m ecanique interpole lin eairement dans le temps entre les di erents prols. Le prol thermique impos e` a 300 C provient directement des r esultats exp erimentaux. On choisit pour le lisser une fonction sigmo de dont les e de deux param` etres sont x es par les mesures exp erimentales. Le prol ` a 250 C est calcul fa cons di erentes : soit par simple interpolation du prol obtenu a ` 300 C , dans la majorit e des cas ; soit par le calcul thermique, pour lAS7U3 T5. En eet, cet alliage etant moins conducteur, il evacue moins la chaleur et son prol doit etre di erent de celui des autres alliages pour que la simulation soit en accord avec lexp erience. Les trois prols utilis es sont repr esent es sur la gure V.2 ainsi que le prol a ` froid. On suppose une variation lin eaire pour passer de l etat chaud a ` l etat froid. Le cycle comporte une mont ee de 60s, un palier de 120 s, et une descente suivie de maintien a froid de 300 s, ce qui correspond bien au cycle exp ` erimental de 480 s. Les temp eratures et e observ e que la minimale et maximale au centre de l eprouvette sont de 45 et 300 C . Il a taille de la cale nest pas un param` etre tr` es critique sur la dur ee de vie. Nous nous en tenons donc ` a une cale de hauteur 20.50 mm.

V.1.2

R esultats obtenus

Pour lensemble des simulations r ealis ees, lamplitude de contrainte diminue tandis que lamplitude de d eformation plastique augmente au cours de lexp erience. Ceci est li e au vieillissement du mat eriau. En cons equence, le cycle contrainte-temp erature est egalement de plus en plus ouvert. Cet eet est bien entendu moins sensible pour le cas d eprouvettes pr evieillies.
1

r ealis es par R. SALAPETE au laboratoire

V.1. SIMULATION DE LINSTALLATION 3 BARRES

300 profil a froid mesures a froid profil a 300C mesures a 300C profil interpole a 250C profil calcule a 250C

145

250

200 Temperature (C)

150

100

50

0 0 10 20 distance (mm) 30 40 50

Fig. V.2 Repr esentation des prols de temp erature le long de l eprouvette, du centre de la zone utile vers les t etes. Un autre r esultat g en erique est que la d eformation plastique pr esente un rochet vers les d eformations n egatives. La gure V.3 montre la d erive de la d eformation vers les valeurs n egatives dans la zone utile, entre les couteaux de lextensom` etre, ce qui sera analys e dans le prochain paragraphe.

Fig. V.3 D erive de la d eformation axiale dans la zone utile dune eprouvette dAS7G T7 sous chargement anisotherme Il est frappant de constater que, avec les coecients mat eriau utilis es, la simulation num erique est capable de rendre compte du m ecanisme de mise en tonneau observ e pr ec edemment : dans le calcul comme dans la simulation, cet eet est pr esent pour les alliages au magn esium, mais pas pour les alliages au cuivre (gure V.4). Le comportement global de l eprouvette consiste donc en un raccourcissement de lensemble du f ut. Localement, la partie utile entre les couteaux de lextensom` etre subit des d eformations n egatives axiales, gure V.3, tandis que la partie ti` ede qui lentoure subit des d eformations axiales positives (striction hors des couteaux). La forme des boucles locales, et

146

CALCULS DE STRUCTURE

(1)

(2)

(3)

(4)

Fig. V.4 (1) Absence de mise en tonneau pour lAS7U3, evcum (d eformations plastiques cumul ees) apr` es 100 cycles (2) dans les m emes conditions, mise en tonneau pour lAS7G (3) mise en evidence des zones en traction ou en compression : d eplacement radial pour lAS7G et (4) d eformation viscoplastique zz pour lAS7G. leur translation vers la compression ou la traction, est le r esultat dune comp etition entre l ecoulement de compression ` a chaud et l ecoulement de traction ` a froid. Le r esultat de cette comp etition peut changer en fonction du vieillissement, il peut donc y avoir des evolutions non monotones, cest-` a-dire que la zone moins chaude peut partir en compression en premier, puis en traction lorsque le veillissement agit sur la zone chaude. A cause des gradients thermiques, la r epartition des contraintes et des d eformations varie le long de l eprouvette, mais egalement radialement. La bonne conductivit e thermique des alliages etudi es nous a conduit a n ` egliger ces variations.

V.1.3

Mod` ele simpli e de la mise en tonneau

An de mieux comprendre encore les raisons du ph enom` ene de mise en tonneau, un mod` ele simpli ea et e mis au point 2 . Nous travaillons avec seulement trois el ements, lun repr esentant lensemble ressorts, colonnes et plateaux, le deuxi` eme repr esentant la base de mesure de l eprouvette et le troisi` eme repr esentant les extr emit es de la base de mesure de l eprouvette, susceptible de s ecouler plastiquement comme la base de mesure mais subissant un cyclage thermique de moins forte amplitude. Les deux derniers el ements sont en s erie, et plac es en parall` ele avec le premier. Lensemble est brid e, si bien que les deux sous-ensembles ont le m eme d eplacement. La gure V.5 montre un sch ema de lensemble ainsi que les cycles thermiques impos es. Les rapports
Ce mod` ele est lobjet de plusieurs simulations num eriques, propos ees aux etudiants du DEA M ecanique et Mat eriaux, et qui ont et e mises en place par deux etudiants du laboratoire, R. SALAPETE et T. DICK (voir http ://mms.ensmp.fr/Illustrations/3bar.html)
2

V.1. SIMULATION DE LINSTALLATION 3 BARRES

147

L1 /L2 et les rapports S1 /S0 sont des param` etres du mod` ele. (a)
0
Temprature
T1 = 300C

L1

S1 1,1 T1

T2 = 250 C

S0 0,0 T0

L0
T0 = 40 C

L2

S2 2,2 T2 z

(b)

Temps en s

Fig. V.5 Mod elisation du probl` eme 3 el ements (a) Sch ema 3 barres (b) Cycle thermique impos e. On cherche ` a montrer que la striction des extr emit es de la base de mesure de l eprouvette est due au gradient thermique du four. Celui-ci inuence en eet la valeur de la limite d elasticit e, conditionne la mise en traction (ou non) des extr emit es, et arbitre, en n de compte, la comp etition entre ecoulement ` a froid et ecoulement ` a chaud. Pour ce faire, on impose un chargement aux deux el ements constitutifs de l eprouvette, avec une loi de variation de la limite d elasticit e provenant du gradient de temp erature. Les param` etres utilis es pour les di erentes simulations sont r epertori es ci-dessous : module de Young equivalent de lensemble ressorts, colonnes et plateaux en acier : E = 260000 MPa ; module de Young de lalliage daluminium : E = E1 = E2 = 70000 MPa ; coecient dexpansion thermique lin eaire apparent : = 15.106 ; limite d elasticit e initiale (seuil de plasticit e) variant lin eairement avec la temp erature : R0 (0) = 150 MPa, R300 (0) = 20 MPa ; pente de l ecrouissage cin ematique (lin eaire et non lin eaire) variant lin eairement avec la temp erature : C (0) = 60000 MPa, C (300) = 6000 MPa ; coecient de rappel de l ecrouissage cin ematique non lin eaire : D = 600 ; coecients caract erisant la contrainte visqueuse : K =100 MPa.s1/n , n=5. On v erie que l el ement 0 (barre froide) reste elastique durant les simulations. La partie utile ( el ement chaud) pr esente toujours le m eme r esultat : les boucles partent vers les d eformations n egatives et seule lamplitude de d eformation varie (gure V.6). La temp erature de l el ement chaud, T1 , est choisie constante ` a 300 C , tandis que celle de l el ement ti` ede, T2 , conditionne la mise en striction ou non. Les conditions dapparition de la striction sont diciles a ` d eterminer, car la r eponse est le r esultat de compromis entre les di erentes parties du syst` eme, mais globalement, pour l el ement ti` ede, on a trois r esultats distincts selon le chargement thermique : Les simulations r ealis ees avec ce syst` eme sont trop simpli ees pour quil soit int eressant de tenter des comparaisons avec lexp erience. Il met toutefois bien en lumi` ere les aspects qualitatifs du ph enom` ene de mise en tonneau. pour T2 < 150 C , l el ement ti` ede reste elastique ; pour 180 < T2 < 250 C , il part en compression en premier, puis revient vers les d eformations positives, gure V.7 (1) ; pour 250 < T2 < 290 C , il a directement une d eformation positive (il faut noter dans ce cas que lamplitude de d eformation commence par cro tre, puis diminue avec le temps), gure V.7 (2).

148
Deformation dans la barre chaude 150

CALCULS DE STRUCTURE

"t2_100.test" u 4:2

100

Contrainte en MPa

50

-50

-100 -0.005

-0.0045

-0.004

-0.0035

-0.003

-0.0025 Deformation

-0.002

-0.0015

-0.001

-0.0005

Fig. V.6 D eformations dans la barre chaude (base de mesure). (1)

200 "t2_230.test" u 5:2 150 Deformation dans la barre tide

100 Contrainte en MPa

50

-50

-100

-150 -0.00045 -0.0004 -0.00035 -0.0003 -0.00025 -0.0002 -0.00015 -1e-04 Deformation

-5e-05

5e-05

0.0001

(2)
200

Deformation dans la barre tide "l_08.test" u 5:2 150

100 Contrainte en MPa

50

-50

-100

-150 0 2e-05 4e-05 6e-05 8e-05 0.0001 Deformation 0.00012 0.00014 0.00016 0.00018

Fig. V.7 Simulation du ph enom` ene de striction dans la barre ti` ede : (1) d epart en compression en premier puis en traction (2) d epart directement en traction.

V.1. SIMULATION DE LINSTALLATION 3 BARRES

149

V.1.4

Dur ees de vie exp erimentales et simul ees

Les r esultats de dur ee de vie des essais de fatigue thermo-m ecanique men es sur la machine es dans le tableau V.1 et entre 50 et 250 C sur le 3 barres entre 50 et 300 C sont report tableau V.3. Les paliers de maintien ` a haute temp erature ont une dur ee de 120s. L etat de pr e-vieillissement a=1 est obtenu en pla cant l eprouvette au four pendant 100h a ` 300 C . Les simulations correspondantes sont pr esent ees ` a la suite de chaque s erie dessais (tableaux V.2 et V.4). Les essais marqu es du symbole * ont subi une rupture pr ematur ee, due au contact du thermo-couple ou de lextensom` etre. Ils sont tout de m eme exploit es pour le calcul des contraintes moyennes mais pas pour celui de la dur ee de vie moyenne. mat eriau AS7G T7 AS7G T7 AS10G T7 AS10G T7 AS7U3 T5 AS7U3 T5 AS7UG T7 AS7UG T7 aini 0 1 0 1 0 1 0 1 dur ees de vie 315 - 305* 390 - 520 250 - 460 - 365 530 - 585 580 - 312*- 440* 550 - 820* 460 - 490 - 520 448 - 540
exp min (NR /2) moyen (MPa) -42.5 -22. -30.75 -2. -51. -60. -29.5 -25. exp max (NR /2) moyen (MPa) 110. 112.25 119.5 127.5 169.4 114. 148.5 113.75

Nexp R moyen 315 455 360 555 580 550 490 495

Tab. V.1 Essais anisothermes entre 50 et 300 C sur quatre mat eriaux, 480s/cycle. * = rupture pr ematur ee. mat eriau AS7G T7 AS7G T7 AS10G T7 AS10G T7 AS7U3 T5 AS7U3 T5 AS7UG T7 AS7UG T7 aini 0 1 0 1 0 1 0 1 cycles calcul es 150 100 300 100 350 100 300 100
sim (N /2) min R moyen (MPa) -50 -42 -50 -42 -55 -50 -50 -45 sim (N /2) max R moyen (MPa) 100 82 100 82 150 120 115 70

Nsim F moyen 620 863 505 793 1095 854 516 566

Nsim C moyen 5449 47960 36800 43000 7980 8230 59300 58700

Nsim R moyen 355 438 380 546 595 552 481 521

Nexp R moyen 315 455 360 555 580 550 490 495

Tab. V.2 Simulations correspondant aux essais du tableau V.1. Les performances de lAS7U3 et de lAS7UG sont remarquables, que ce soit a ` l etat pr evieilli ou non, au regard des alliages sans cuivre. Lamplitude moyenne de contraintes est plus elev ee mais leur dur ee de vie exp erimentale egalement, ce qui rend compte de leur meilleure tenue a ` chaud. Dans tous les cas, leet de la temp erature maximale atteinte est evident, les essais ` a 240 C ayant en moyenne une dur ee de vie bien plus elev ee. Les r esultats des simulations sont tr` es proches de lexp erience gr ace, entre autre, ` a lajustement des param` etres et de l equation IV.31 qui rendent compte du fait que lendommagement est beaucoup plus faible en compression quen traction. Ceci justie la di erence dordre de grandeur de 102 environ, entre le nombre de cycle simul e en fatigue (traction a ` froid) et en uage (compression a ` chaud). La rupture se produit donc en fatigue, et non en uage, ce qui montre que lendommagement se fait principalement ` a froid donc en traction pour cette installation.

150

CALCULS DE STRUCTURE

mat eriau AS7G T7 AS10G T7 AS7U3 T5 AS7U3 T5 AS7UG T7 AS7UG T7

aini 0 1 0 1 0 1

dur ees de vie 800 - 1500 - 1300 1475 2500 1480 1900 1100

exp min (NR /2) moyen (MPa) -40* -10 -60* -50* -60 -50

exp max (NR /2) moyen (MPa) 120* 110 180* 160* 140 90

Nexp R moyen 1200 1475 2500 1480 1900 1100

Tab. V.3 Essais anisothermes entre 50 et 250 C sur quatre mat eriaux, 400s/cycle. * = estimation apr` es recalage de la thermique suite ` a une erreur de manipulation. mat eriau AS7G T7 AS10G T7 AS7U3 T5 AS7U3 T5 AS7UG T7 AS7UG T7 aini 0 1 0 1 0 1 cycles calcul es 300 10 300 10 200 10
sim (N /2) min R moyen (MPa) -30 -30 -60 -50 -45 -30 sim (N /2) max R moyen (MPa) 120 100 160 150 150 120

Nsim F moyen 2286 2510 6822 3438 3935 1399

Nsim C moyen 1.4 e5 1.2 e5 0.85 e5 0.8 e5 1.4 e5 0.5 e5

Nsim R moyen 1135 1245 5012 2047 2170 977

Nexp R moyen 1200 1475 2500 1470 1900 1100

Tab. V.4 Simulations correspondant aux essais du tableau V.3. Pour les essais ` a 300 C , il nest pas facile de conclure quant a ` leet du vieillissement, les ecarts de dur ee de vie n etant pas signicatifs. A cette temp erature, le chargement est extr emement s ev` ere et les dur ees de vie sont toutes globalement faibles. Il semble toutefois que le vieillissement am eliore l eg` erement la dur ee de vie des alliages au magn esium, et la modie tr` es peu pour les alliages au cuivre. A 250 C , les di erences sont plus marqu ees et conrment leet n efaste du vieillissement pour la dur ee de vie des alliages au cuivre. Au nal, cest lAS7U3 qui semble, de peu, le plus r esistant en fatigue thermo-m ecanique. On note que les r esultats des simulations gurent globalement dans la bande de dispersion dun facteur deux, habituelle en fatigue, ce qui est document e plus en d etails en annexe A.2. Les valeurs de contraintes simul ees semblent egalement satisfaisantes. La capacit e de pr evision du mod` ele para t donc correcte au regard de la dispersion exp erimentale. Pour chaque jeu de param` etres dendommagement identi e dans cette partie, on v erie lincidence sur les simulations des essais dendommagement isothermes. Lenjeu de cette d emarche consiste ` a trouver un jeu coh erent entre les divers essais dendommagement pour chaque mat eriau dune part, et entre les di erents mat eriaux dautre part. Cette d emarche de g en eralisation du mod` ele se fait au d etriment de la pr ecision des simulations, mais les allers-retours successifs entre les divers types dessais permet de minimiser cette perte de pr ecision.

V.2. CONDITIONS DU CALCUL DE CULASSE

151

V.2
V.2.1
a)

Conditions du calcul de culasse

Retour sur les calculs de (Nicouleau-Bourles E., 1999)

Maillage et chargement impos e

Nous avons choisi dutiliser de nouveau le maillage de 2 des 4 postes de la culasse G9 (2.2L DCI 108kW) de l etude de (Nicouleau-Bourles E., 1999). Ce maillage est relativement peu ran e mais sa simplicit e permet maintenant de mener des calculs rapides et avec de nombreux cycles, ce qui devrait permettre de comparer les dur ees de vie des divers mat eriaux etudi es. Il comporte 23709 nuds et 17621 el ements soit 71127 degr es de libert e. La gure V.8 montre ce maillage soumis ` a la temp erature maximale (cartographie la plus chaude). Nous disposons egalement de cartes ` a temp erature interm ediaire ` a la mont ee et ` a la descente, et dune carte a temp ` erature minimale. Dans un premier temps, nous reprenons egalement les conditions en d eplacement impos e sur tous les nuds en surface du maillage : ces d eplacements proviennent dun calcul sur maillage complet qui avait et e eectu e par Renault. Ces points sont pr ecis es dans le prochain paragraphe.

100

182.5

265

Fig. V.8 Pr esentation du maillage utilis e, soumis ` a la cartographie thermique la plus chaude. Dans la suite, on choisit de montrer syst ematiquement les repr esentations de la culasse avec la partie echappement vers le haut et laxe de sym etrie ` a gauche. On d esigne par x1 (horizontal, longitudinal) laxe correspondant a ` la direction admission/admission, par x2 (vertical, transverse) laxe correspondant a ` la direction admission/ echappement et x3 (profondeur, axial) laxe chaud/froid dans la hauteur de la culasse. En premier lieu, nous avons reconduit les calculs de (Nicouleau-Bourles E., 1999) a ` lidentique avec le m eme chier mat eriau (as7u3g) et les m emes conditions limites. Les progr` es de linformatique et du solveur du code Z ebulon permettent de les r ealiser en s equentiel, et non plus en parall` ele, ce qui donne encore

152

CALCULS DE STRUCTURE

plus de souplesse et permettra deectuer de nombreux calculs, autorisant une v eritable etude param etrique. Le calcul de 2 cycles en parall` ele prenait 18h en 1999, il prend maintenant a ` peine 2h en s equentiel. Une m ethode des sauts de cycles ayant egalement et e d evelopp ee dans Z eBuLon, il devient m eme envisageable de poursuivre le calcul sur quelques centaines de cycles et de pouvoir ainsi juger de linuence du vieillissement et de la nature du mat eriau sur la dur ee de vie de la culasse. b) Frettage des si` eges de soupapes

La m ethode pour simuler le frettage des si` eges de soupapes dans la culasse au premier incr ement a et e reconduite. Il sagit de recr eer le champ de pr econtraintes relativement important d u au montage en force du si` ege en acier dans un logement en aluminium trop petit de 105 m en diam` etre. On mod elise ce changement de diam` etre m ecanique par une el evation de temp erature ctive correspondant au m eme changement dimensionnel. Une el evation de temp erature de 0 ` a 20 C , associ ee ` a un coecient de dilatation ctif pour lacier de = 1, 63115.1004 / C cr ee la bonne variation dimensionnelle. Pour quil ny ait pas deet du frettage suivant la composante axiale des si` eges de soupapes on utilise un coecient de dilatation anisotrope, si bien que les dilatations selon x3 de lacier et de laluminium sont identiques. Durant l etape de frettage, le mat eriau reste globalement elastique. Pour la suite du calcul, on eectue une reprise avec le chier mat eriau de lacier correspondant aux propri et es r eelles : = 11, 5.1006 / C et E=200 000 MPa. An de caract eriser leet du frettage, la gure V.9 pr esente les contraintes de von Mises aux points de Gauss dans lacier des si` eges et dans laluminium du pontet. Elles sont bien plus grandes dans lacier (environ 250 MPa) que dans laluminium (environ 80 MPa), car le module dYoung de lacier est presque 3 fois plus grand.

100

200

Fig. V.9 R esultat du frettage des si` eges de soupapes sur la contrainte de von Mises aux points de Gauss, AS7U3G. Les gures V.10 (a) et (b) montrent respectivement les contraintes 11 et 22 r esultant de cette op eration. Dans les deux cas, des contraintes de compression de lordre de 80 MPa appara ssent assez nettement sur les si` eges d echappement, mais moins bien pour les si` eges dadmission plus espac es ` a cause de linjecteur, et qui jouxtent la zone de contact de la culasse sur son support (ctif, il sagirait en fait du bloc-moteur), zone pour laquelle la r esultante

V.2. CONDITIONS DU CALCUL DE CULASSE

153

sur laxe x1 du serrage des vis est forte, gure V.16. Les contraintes r esultant du frettage ont un eet n egligeable sur les pontets.

(a)

(b)

-80

80

Fig. V.10 R esultat du frettage des si` eges de soupapes sur la contrainte (a) 11 (b) 22 sur le poste central, AS7U3G.

c)

D eplacements et thermique de la culasse

Les d eplacements sont fournis par Renault et correspondent au d ebut dun calcul thermom ecanique sur banc moteur. La culasse etant sym etrique, on bloque la face de sym etrie suivant x1 et, pour bloquer totalement la structure, on impose un d eplacement nul suivant x2 sur un des nuds de . La thermique est elle aussi issue de calculs et de mesures fournis par Renault sous forme de quatre cartographies, une a ` froid, une a ` chaud et deux interm ediaires (gure c)). Les cycles thermiques sont en dent de scie avec une mont ee en temp erature et un refroidissement de 45s chacun, (voir gure A.2 en annexes). Par opposition aux cycles avec temps de maintien, on qualiera par la suite ces cycles de triangulaires.

d)

R esultats

Les r esultats sont pr esent es aux points de Gauss, on reporte sur la gure V.12 la contrainte de von Mises des el ements de la culasse correspondant ` a la tablature (face feu), lors du premier cycle (t=47s) ` a la temp erature maximale (265 C ) sur le mat eriau T5, a ` comparer avec la gure VI.9-(a) de la th` ese de (Nicouleau-Bourles E., 1999) (p130). On notera que les eme sur la gure V.13, on retrouvera la gures sont semblables apr` es rotation de 180 . De m d eformation plastique cumul ee pour deux cycles sur le mat eriau T5 (t=177s) ` a comparer avec la gure VI.10 (p131). Ceci d emontre que nous nous pla cons bien dans les m emes conditions de calcul que dans la pr ec edente etude.

154

CALCULS DE STRUCTURE

t=4s

t=47s

t=50s
20

t=74s

143.5

267

Fig. V.11 Cartographies thermiques utilis ees pour le calcul. Les temps repr esent es sont ceux des cycles triangulaires. Les cartographies sont les m emes pour les cycles avec temps de maintien.

e)

Calculs avec les autres mat eriaux

A la suite de ce premier calcul, nous avons eectu e des simulations en utilisant les autres chiers mat eriau dont nous disposons. Les r esultats sont bien entendu di erents, m eme en ne consid erant que le nouveau chier repr esentant lAS7U3G T5 (AS7U3G), qui prend en compte notre base de donn ees etendue. Mais un probl` eme plus important arrive pour les autres nuances dalliages : en consid erant celles-ci, nous observons une incompatibilit e de conditions limites : les d eplacements impos es sur les nuds ext erieurs du maillage, sont en eet propres ` a un alliage bien d eni, en particulier au coecient de dilation, qui varie dun alliage a ` lautre, si bien quun changement de mat eriau entra ne des incoh erences sur les r esultats. Il va donc etre n ecessaire de d enir de nouvelles conditions aux limites, moins contraignantes.

V.2. CONDITIONS DU CALCUL DE CULASSE

155

100

200

Fig. V.12 Contraintes de Von Mises pour lAS7U3 T5 a ` chaud et au premier cycle.

0.0015

0.003

Fig. V.13 D eformation plastique cumul ee pour lAS7U3 T5 a ` froid et au deuxi` eme cycle.

156

CALCULS DE STRUCTURE

V.2.2

Nouveau champ de d eplacement impos e

A cause des incompatibilit es cit ees pr ec edemment, nous avons choisi de travailler en conditions isostatiques , correspondant a ` celles dun banc dorgane3 (et non plus dun banc moteur), pour permettre une plus grande tol erance du calcul aux changements de coecients mat eriau. Pour cela, on conserve le groupe de nuds qui entoure la zone de la chambre de combustion (sertissage du joint de culasse). Sur ce groupe de nuds, on impose la conditions U3 =0 : la culasse est pos ee sur un b ati rigide. On impose un eort de serrage sur la culasse equivalent a ` une tension dans chaque vis de 100000 N (soit 10 tonnes par vis). Il faut donc appliquer une pression sur la surface dappui de chaque vis en v eriant que laluminium reste elastique. On conserve egalement le plan de sym etrie central, ses nuds ont un d eplacement nul dans la direction longitudinale de la culasse (U1 =0). Enn, il faut bloquer les mouvements de corps rigide : pour cela, nous bloquons un nud se trouvant sur le plan de sym etrie selon laxe transverse (U2 =0). Parmi les nouvelles conditions, nous avons egalement choisi de faire des cycles avec temps de maintien (et triangulaires pour comparaison) an davoir le temps dactiver le vieillissement de fa con signicative. On se rapproche par ailleurs des conditions r eelles dutilisation. La mont ee en temp erature et le refroidissement seectuent donc toujours en 45s, mais on impose un temps de maintien de 1800s (30min) entre les deux. La dur ee dun cycle est donc de 1890s.

V.2.3

M ethode de saut de cycles

Cette m ethode, expliqu ee plus en d etail dans (Foerch R., Gros V., Mounoury V., Quilici S., Cailletaud G., 2000), consid` ere deux echelles de temps dans lhistoire du chargement, en venant superposer une echelle en cycles sur celle qui correspond aux incr ements ordinaires. Gr ace aux r esultats obtenus sur trois cycles cons ecutifs N1, N2 et N3, les variables internes qui caract erisent l etat du mat eriau sont extrapol ees au cycle N3+N et le calcul reprend a ` ce point. Plusieurs param` etres de pr ecision permettent de contr oler le nombre de cycles saut es N. On utilise pour cela des techniques dextrapolation explicites : soit T la p eriode, un point particulier choisi sur l echelle de temps locale ` a chaque cycle, on exprime le vecteur Y de variable d etat en fonction de N par : Y (N ) = Y ((N 1)T + ) , avec 0 < < T En d eveloppant en s erie de Taylor au second ordre, on obtient : Y (N + N ) = Y (N ) + N.Y (N ) + N 2 Y (N ) 2 (V.2) (V.1)

Les d eriv ees premi` ere et seconde Y (N ) et Y (N ) sont obtenues en choisissant trois cycles cons ecutifs N1 , N2 , N3 (N1 < N2 < N3 ) et, connaissant Y (N1 ), Y (N2 ), Y (N3 ), on r esout le syst` eme d equations : (N2 N1 )2 Y (N1 ) 2 (N3 N1 )2 Y (N3 ) = Y (N1 + N3 N1 ) = Y (N1 ) + (N3 N1 )Y (N1 ) + Y (N1 ) 2 Y (N2 ) = Y (N1 + N2 N1 ) = Y (N1 ) + (N2 N1 )Y (N1 ) +
3

Usine Montupet de Chateauroux

 V.3. RESULTATS DE CALCUL

157

Le saut de cycles autoris e est obtenu en minimisant le terme de second ordre par rapport a celui de premier : ` N 2 Y (N ) Y (N ) <= N Y (N ) N = 2 2 Y (N ) (V.3)

Le scalaire est un param` etre qui permet de contr oler la pr ecision de la m ethode. Notre choix pour la variable qui pilote le saut de cycle sest port e sur la d eformation plastique cumul ee.

V.2.4

Performances

Le temps calcul d epend bien entendu l eg` erement du mat eriau consid er e. Par ailleurs, le premier cycle, au cours duquel seectuent les redistributions les plus importantes, est plus long que les cycles suivants. Gr ace ` a la m ethode de sauts de cycles, qui permet de sauter de plus en plus de cycles au fur et a ` mesure que les conditions se stabilisent, le calcul de centaines de cycles plut ot que de quelques dizaines est relativement facile. Le temps de calcul par cycle qui est d eni ici est un temps moyen obtenu sur un PC Pentium 2,6 GHz muni dune m emoire de 1 Go. La taille du calcul en m emoire est de 540 Mo. Il nest pas possible de sauvegarder toutes les cartes de tous les cycles, la taille du chier engendr e serait bien trop grande. Nous avons donc choisi de sauver uniquement cinq cycles environ, typiquement les cycles num ero 1, 50, 100, 200, 300. Pour le calcul s equentiel avec vieillissement, on trouve respectivement : Sans saut de cycles : 0.8 h/cycle Avec saut de cycles : 0.4 h/cycle Pour un calcul s equentiel vieillissement stabilis e: Avec saut de cycles : 0.2 h/cycle.

V.3
V.3.1

R esultats de calcul
Champ de contraintes

Les contraintes sont calcul ees aux points de Gauss et extrapol ees aux nuds. Nous choisissons ici de montrer les r esultats bruts aux points de Gauss, ce qui donne des champs moins lisses, mais plus en accord avec le calcul r eel. Dans toutes les planches, les si` eges en acier, qui restent elastiques, et qui, de toutes fa cons, ne pr esentent pas de risque de rupture, ont et e enlev es. Pour des raisons de clart e, ces planches correspondent uniquement aux deux principaux mat eriaux, repr esentatifs de chaque famille dalliage (avec et sans cuivre) : lAS7U3 et lAS7G. Les gures V.14 et V.15 montrent l etat de contrainte maximal dans la tablature a ` chaud et ` a froid, respectivement pour les composantes 11 et 22 , pour lAS7U3 au bout de 180 cycles de calcul avec temps de maintien ` a 265 C . On met ` a nouveau en evidence les r esultantes de la contrainte de serrage autour du poste, ainsi que le niveau de contrainte elev e dans les pontets, de lordre de -100 MPa a ` chaud et de 180 MPa (` a comparer avec la gure V.10) dans le sens echappement/ echappement sont x1 . Les contraintes dans les pontets admission/admission et de lordre de 90 MPa, ce qui nest pas n egligeable. Les pontets du poste central (` a gauche) sont les plus sollicit es (et egalement les plus chauds, voir gure V.25) donc les plus expos es a des ruptures pr ` ematur ees en fatigue thermique. A chaud comme ` a froid, la zone interposte est assez sollicit ee en traction dans le sens x2 . emes conditions de calcul, ` a froid et a ` La gure V.16 montre la composante 33 , dans les m chaud. On met bien s ur en evidence les zones de contact de la tablature avec le bloc-moteur :

158

CALCULS DE STRUCTURE

le joint de culasse, le joint autour de chaque poste et le pourtour des puits de goujon, a ` cause de la pression exerc ee par le serrage des vis. Dans cette direction de sollicitation, les pontets ont un niveau de contrainte faible, ainsi que dans le sens x2 . Les pontets subissent cependant un l eger eet de triaxialit e en compression, principalement dans le deuxi` eme pontet admission/ echappement en partant du plan de sym etrie, correspondant a ` l el ement 8811 (voir paragraphe V.5), qui semble etre souvent ` a lorigine de lamor cage. A titre de comparaison, la gure ?? pr esente les contraintes 11 et 22 ` a froid pour lAS7G T7 dans les m emes conditions. On met en evidence des champs de contraintes pr esentant moins de gradients dans le cas du mat eriau sans cuivre.

(a)

-150

-50

50

(b)

-100

-30

40

Fig. V.14 Contraintes dans la tablature pour lAS7U3 apr` es 180 cycles de calcul avec temps de maintien ` a 265 C ` a chaud (a) 11 (b) 22 .

V.3.2

Analogie avec linstallation anisotherme

Par analogie aux essais men es sur linstallation anisotherme, paragraphe V.1 on peut discerner sur la gure V.18 un eet 3-barres au sein de la culasse : le pontet repr esente l eprouvette anisotherme. La zone des haricots de circulation deau, en haut et en bas de

 V.3. RESULTATS DE CALCUL

159

(a)

-100

40

180

(b)

-70

80

Fig. V.15 Contraintes dans la tablature pour lAS7U3 apr` es 180 cycles de calcul avec a froid (a) 11 (b) 22 . temps de maintien ` a 265 C `

la gure, forment deux barres horizontales froides mais eloign ees du pontet donc de rigidit e apparente moindre, comme les ressorts de linstallation. Enn, les axes admission-admission et echappement- echappement, dans les zones interm ediaires, repr esentent les colonnes, ces zones etant ti` edes mais proches du pontet donc plus rigides. A chaud, le pontet est en compression (environ -100 MPa), les ressorts en traction (environ 60 MPa), et les colonnes sont peu contraintes ; A froid, le pontet est en traction (environ 200 MPa), les ressorts sont peu contraints, et les colonnes sont en compression (environ -50 MPa). Pour les contraintes 22 , gures V.14 (b) et V.15 (b), cest la zone interposte qui joue le r ole du ressort. Cette analogie permet de conrmer que les contraintes et les d eformations dans le pontet d ependent de l etat thermique et de vieillissement de la zone qui lentoure.

160

CALCULS DE STRUCTURE

(a)

-60

10

80

(b)

-60

10

80

Fig. V.16 Contrainte 33 (m emes conditions de calcul) (a) ` a froid (b) a ` chaud.

V.3.3

Champ de contrainte de von Mises

La gure V.19 pr esente le champ de contraintes r esiduelles de von Mises ` a froid pour es 130 lAS7U3 T5 apr` es 180 cycles ` a 265 C avec temps de maintien, pour lAS7G T7 apr` cycles ` a 265 C avec temps de maintien et pour lAS7G T7 apr` es 300 cycles triangulaires ` a 265 C . La gure V.20 pr esente ces m emes champs de contraintes ` a chaud. La r epartition de ces contraintes, a ` froid et le long de laxe x1 , gure V.19, montre une plus grande amplitude pour lAS7U3 que pour lAS7G (cycles avec temps de maintien). Pour le premier, la contrainte maximale s etend assez largement dans la zone des pontets et lon observe de tr` es faibles valeurs dans la zone autour du puits de bougie de pr e-chauage. Pour lAS7G, par contre, le prol de contrainte est moins marqu e : la zone de contrainte maximale est plus etroite dans le pontet, et la zone du puits de bougie subit de faibles contraintes. Pour les cycles triangulaires sur lAS7G, on retrouve un prol plus proche des r esultats de lAS7U3, ce qui laisse supposer que le vieillissement nivelle les contraintes, et fournit des champs plus r eguliers ` a froid.

 V.3. RESULTATS DE CALCUL

161

(a)

-100

40

180

(b)

-70

80

Fig. V.17 Contraintes a ` froid pour lAS7G T7 apr` es 130 cycles avec temps de maintien ` a 265 C , (a) 11 et (b) 22 . A chaud, gure V.20, le niveau de contrainte est partout plus elev e pour lAS7U3. Pour les cycles triangulaires sur lAS7G, une fois encore, le prol de contrainte est plus proche des r esultats de lAS7U3. Dans ces deux cas, le vieillissement est faible et les contraintes elev ees. Le calcul de la contrainte moyenne de von Mises sur la tablature, a ` froid, donne 36.2 MPa pour lAS7G et 45.2 MPa pour lAS7U3, respectivement apr` es 130 et 180 cycles avec temps de maintien a ` 265 C . La culasse coul ee dans lalliage au cuivre est donc plus contrainte, mais ceci ne permet pas de conclure quant ` a la dur ee de vie de la culasse, car lalliage au cuivre poss` ede egalement une plus grande contrainte ultime u . Une contrainte plus faible peut alors malgr e tout engendrer une dur ee de vie plus courte (voire annexes A.2 et A.2). Dans tous les cas, le vieilllissement diminuera les niveaux de contrainte dans la culasse.

V.3.4

Champ de vieillissement

Conform ement ` a ce que lon a vu pr ec edemment, la principale di erence entre les alliages avec ou sans cuivre r eside dans leur etat de vieillissement. A 265 C , lAS7U3 T5 atteint une valeur seuil qui ne correspond pas au vieillissement maximal puisque a =0.68 alors que

162

CALCULS DE STRUCTURE

(a)

(b)

-130

-35

60

-100

50

200

Fig. V.18 Analogie entre les contraintes dans la culasse et linstallation anisotherme : (a) a chaud (b) a ` ` froid. lAS7G T7 atteint le vieillissement maximal tr` es rapidement pour cette m eme temp erature. On notera que le nombre d el ements qui atteignent cette temp erature maximale est faible (gure V.25), on aura donc de forts gradients dans les champs de vieillissement. Lors de cycles avec temps de maintien, on active fortement le vieillissement et le param` etre a peut tendre vers a , voir gure V.21 (a) et (b), alors que ceci nest pas le cas pour les cycles triangulaires, voir gure V.21 (c). On a donc une di erence majeure entre les alliages avec ou sans cuivre, et entre les cycles avec ou sans temps de maintien, ce qui implique des changements sur la redistribution des contraintes dans la tablature (gure V.15 et V.17). En eet, dans le cas des alliages sans cuivre, les pontets intersoupapes vieillissent rapidement et sur un grand diam` etre (autour du puits de bougie de pr e-chauage) puisque tous les etat de vieillissement el ements soumis ` a une temp erature sup erieure ` a 160 C vont tendre vers l maximal. Ceci produira un rel achement des contraintes dans les parties froides environnantes, mais en m eme temps les zones vieillies vont subir des sollicitations thermo-m ecaniques elev ees. Pour les alliages au cuivre, la zone du pontet reste plus dure mais va se retrouver litt eralement sertie par les parties froides environnantes. En n de compte, la quantit e de d eformation plastique cumul ee sera du m eme ordre de grandeur dans les deux cas.

V.3.5

Champ de d eformation plastique cumul ee

La gure V.22 montre les r esultats du calcul en termes de d eformation plastique cumul ee, pour les cycles avec temps de maintien et les cycles triangulaires. Comme expos e au paragraphe V.3.4, la partie froide qui entoure les pontets se comporte comme un etau et, bien que les comportements soient fort di erents, on obtient des r esultats semblables dans le cas des alliages avec ou sans cuivre, m eme si la d eformation plastique cumul ee semble l eg` erement plus importante pour lAS7G. En eet les alliages au cuivre, qui vieillissent moins, gardent une meilleure tenue ` a chaud, mais la zone froide environnante conserve egalement une limite d elasticit e elev ee, ce qui est susceptible de produire des d eformations importantes dans la zone chaude. Les alliages sans cuivre, eux, voient leur limite d elasticit e diminuer dans une large zone autour du pontet, si bien que leort cr e e par la zone ti` ede est moins important, n eanmoins, les d eformations de la zone chaude peuvent etre grandes, puisque les propri et es

 V.3. RESULTATS DE CALCUL

163

(a)

(b)

(c)

90

180

Fig. V.19 Contraintes de von Mises sur le poste central a ` froid pour (a) lAS7U3 T5 apr` es 180 cycles ` a 265 C avec temps de maintien, (b) lAS7G T7 apr` es 130 cycles ` a 265 C avec temps de maintien et (c) lAS7G T7 apr` es 300 cycles triangulaires ` a 265 C .

m ecaniques de celle-ci sont devenues tr` es faibles. Cet eet du vieillissement nest bien s ur pas observ e sur les essais avec des cycles triangulaires.

164

CALCULS DE STRUCTURE

(a)

(b)

(c)

60

120

Fig. V.20 Contraintes de von Mises sur le poste central a ` chaud pour (a) lAS7U3 T5 apr` es 180 cycles ` a 265 C avec temps de maintien, (b) lAS7G T7 apr` es 130 cycles ` a 265 C avec temps de maintien et (c) lAS7G T7 apr` es 300 cycles triangulaires ` a 265 C .

 DE VIE SUR CULASSE V.4. CALCUL DE DUREE

165

V.4

Calcul de dur ee de vie sur culasse

Les r esultats de dur ee de vie des calculs men es sur le maillage de la culasse Renault 2.2L DCI sont condentiels, ils sont donc int egralement report es en annexe A.2.

V.5

Localisation de lamor cage

Les r esultats de dur ee de vie mettent en evidence certains el ements propices ` a lamor cage, (gure V.23), (Barlas B., Cailletaud G., Guillot I., Clavel M., Massinon D., Morin G., 2003). Ils appartiennent tous aux pontets du poste central. La gure V.24 permet de les situer. Le mod` ele dendommagement utilis e donne le nombre de cycles ` a rupture par cumul de deux autres nombres de cycles, en fatigue et en uage. On a donc un el ement localis e comme site damor cage pour chaque mode. Evidemment, cest celui qui a le nombre de cycles le plus faible qui d etermine le mode et la localisation nale. Les el ements qui apparaissent sur cette gure mais pas dans les tableaux A.2 et A.2 sont ceux pour lesquels le calcul donne la dur ee de vie la plus faible dans le m ecanisme de rupture non dominant. Si lon compare ces el ements ` a ceux qui sont soumis ` a la temp erature la plus elev ee, gure V.25, on voit que ce ne sont pas forc ement les plus chauds qui sont responsables de lamor cage, surtout pour les cycles triangulaires. Ceci est moins vrai pour les calculs avec temps de maintien, ce qui explique la pr edominance de la rupture en uage dans ces cas. Les el ements 8811 et, dans une moindre mesure 13530, sont parmi les el ements les plus souvent d esign es comme site damor cage par le calcul, on a donc choisi d etudier le comportement anisotherme de l el ement 8811 (paragraphe V.6).

166

CALCULS DE STRUCTURE

(a)

(b)

0.5

(c)

0.05

0.1

Fig. V.21 Comparaison des champs de vieillissement pour (a) lAS7U3 T5 apr` es 150 cycles avec temps de maintien (b) lAS7G T7 apr` es 130 cycles avec temps de maintien (c) lAS7G T7 apr` es 300 cycles triangulaires.

V.5. LOCALISATION DE LAMORCAGE

167

(a)

(b)

(c)

0.2

0.4

Fig. V.22 Comparaison des d eformations plastiques cumul ees pour (a) lAS7G T7 apr` es 130 cycles avec temps de maintien (b) lAS7U3 T5 apr` es 150 cycles avec temps de maintien (c) lAS7G T7 apr` es 300 cycles triangulaires.

168

CALCULS DE STRUCTURE

(1)

(2)

Nr faible

Nr grand

Fig. V.23 (1) Localisation de lelset nomm e cf f contenant les el ements ` a lorigine de la rupture, sur la tablature du poste central, (2) Localisation des el ements les plus critiques de cf f , issue dun calcul.

V.5. LOCALISATION DE LAMORCAGE

169

Fig. V.24 Localisation des el ements du poste central propices a ` lamor cage.

260

263.5

267

Fig. V.25 Localisation des el ements les plus chauds, situ es sur le poste central.

170

CALCULS DE STRUCTURE

V.6

Comportement anisotherme de l el ement 8811

Dapr` es les r esultats du paragraphe V.2, l el ement 8811 est celui que le calcul d esigne le plus souvent comme site damor cage pr ef erentiel. Nous avons donc choisi d etudier son comportement plus en d etails. Les gures V.26 ` a V.35 pr esentent quelques-uns des r esultats les plus marquants de cette etude. Leet des sauts de cycles est visible sur les courbes ; on observe que le raccord apr` es chaque saut se fait sans d erive importante, ce qui valide a posteriori la m ethode. Les amplitudes de contraintes sont relativement grandes et les valeurs de contraintes obtenues en compression (` a chaud), sont nettement plus elev ees que ce que donnaient les essais anisothermes sur la machine 3 barres, en uniaxial. Pour tous les mat eriaux, cest 11 qui est la composante du tenseur de contraintes la plus elev ee (gure V.26 ` a V.28). M eme relativement pr` es de la surface (le point de Gauss consid er e est ` a environ 1 mm sous la surface), il se d eveloppe une l eg` ere triaxialit e en compression (33 va jusqu` a -35 MPa durant le cycle) : le mat eriau est contraint dans toutes les directions. Au d ebut du calcul, les amplitudes de contraintes sont globalement les m emes pour les mat eriaux avec et sans cuivre. Par contre, lorsque le vieillissement prend eet, la di erence devient notable : les alliages sans cuivre sadoucissent beaucoup plus rapidement. Par cons equent, les boucles contraintes/d eformations evoluent di eremment (gure V.29 ` a V.31). En eet, la temp erature maximale de l el ement 8811 est denviron 220 C (ce nest pas l el ement le plus chaud), comme le conrme la gure V.32. ` cette Donc pour lAS7U3, on atteint la valeur asymptotique du vieillissement (a =0.35 a temp erature) tr` es rapidement, gure V.35 (2). Pour lAS7G, cette temp erature est susante pour atteindre le vieillissement maximal (a =1), mais cela n ecessite un peu plus de temps. En cons equence, de fa con un peu paradoxale, lAS7U3 semble se stabiliser plus rapidement que lAS7G. Les gures V.33 (1) et (2) montrent la forme et la position des cycles stabilis es pour cinq chargements thermiques di erents pour lAS7G et lAS7U3 : cycles de fatigue-relaxation et triangulaires a ` 240 et 265 C , ainsi que cycles de fatigue-relaxation avec le param` etre divis e par 10 pour acc el erer le vieillissement. Pour lAS7G, les boucles obtenues pour le cycle stabilis e avec temps de maintien ` a 265 C , et pour le m eme chargement avec vieillissement acc el er e ne sont pas les m emes, mais la di erence est faible. Par contre, lutilisation dun mat eriau vieilli d` es le d epart du calcul naurait pas de sens dans la mesure o` u cela produirait des d eformations importantes dans des zones qui ne se plastient pratiquement pas si lon utilise le comportement initial non pr e-vieilli. Ceci rend donc d elicat la recherche directe du cycle stabilis e (en utilisant, par exemple, la M ethode Cyclique Directe bas ee sur un crit` ere energ etique, (Pommier B., 2003)). Les cycles stabilis es pour lAS10G et lAS7UG soumis a ` des cycles thermiques triangulaires et avec temps de maintien ` a 265 C sont report es sur la gure V.34 (1) et les cycles stabilis es pour les quatre mat eriaux soumis ` a des cycles avec temps de maintien ` a 265 C sur la gure V.34 (2). En observant egalement l evolution du vieillissement en fonction du temps, gure V.35 (2), on constate ` a nouveau que lAS7UG est interm ediaire entre les alliages sans cuivre et lAS7UG, en etant toutefois plus proche des premiers. Les largeurs de cycles, correspondant a lamplitude de d ` eformation plastique, varie de 0 pour un mat eriau non vieilli a ` 0.3% pour un mat eriau vieilli au maximum et tr` es ductile (alliage au magn esium), ce qui correspond a ` lordre de grandeur des d eformations mesur ees exp erimentalement dans les culasses.

 EMENT V.6. COMPORTEMENT ANISOTHERME DE LEL 8811

171

(1)

AS7G, fatigue-relaxation, 265C 200 150 100

11 (MPa)

50 0 -50 -100 -150 -200 0 50000100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000 temps (s) AS7U3, fatigue-relaxation, 265C 200 150 100

(2)

11 (MPa)

50 0 -50 -100 -150 -200 0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000 450000 temps (s)

Fig. V.26 Contraintes en fonction du temps pour lAS7G et lASU3G pour des cycles avec temps de maintien, temp erature maximale de 265 C (1) 11 , AS7G (2) 11 , AS7U3

172

CALCULS DE STRUCTURE

(1)
10 5 0 -5

AS7G, fatigue-relaxation, 265C

22 (MPa)

-10 -15 -20 -25 -30 -35 0 50000 100000 150000 200000 temps (s) 250000 300000 350000 400000

(2)
10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40 0 50000 100000

AS7U3, fatigue-relaxation, 265C

22 (MPa)

150000

200000 250000 temps (s)

300000

350000

400000

450000

Fig. V.27 Contraintes en fonction du temps pour lAS7G et lASU3G pour des cycles avec temps de maintien, temp erature maximale de 265 C (1) 22 , AS7G (2) 22 , AS7U3

 EMENT V.6. COMPORTEMENT ANISOTHERME DE LEL 8811

173

(1)
15 10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 0 50000 100000

AS7G, fatigue-relaxation, 265C

33 (MPa)

150000

200000 temps (s)

250000

300000

350000

400000

(2)
15 10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 0 50000 100000

AS7U3, fatigue-relaxation, 265C

33 (MPa)

150000

200000 250000 temps (s)

300000

350000

400000

450000

Fig. V.28 Contraintes en fonction du temps pour lAS7G et lASU3G pour des cycles avec temps de maintien, temp erature maximale de 265 C (1) 33 , AS7G (2) 33 , AS7U3

174

CALCULS DE STRUCTURE

(1)

AS7G, fatigue-relaxation, 265C 200 150 100

11 (MPa)

50 0 -50 -100 -150 -200 -0.0035 -0.003 -0.0025 -0.002 -0.0015 -0.001 -0.0005 0

(2)

11

AS7U3, fatigue-relaxation, 265C 200 150 100

11 (MPa)

50 0 -50 -100 -150 -200 -0.004-0.0035-0.003-0.0025-0.002-0.0015-0.001-0.0005 0

11

Fig. V.29 Contraintes en fonction de la d eformation viscoplastique pour lAS7G et lASU3G pour des cycles avec temps de maintien, temp erature maximale de 265 C (1) 11 p 11 , p AS7G, (2) 11 11 , AS7U3

 EMENT V.6. COMPORTEMENT ANISOTHERME DE LEL 8811

175

(1)
10 5 0 -5

AS7G, fatigue-relaxation, 265C

22 (MPa)

-10 -15 -20 -25 -30 -35 0 0.0002 0.0004 0.0006 0.0008 0.001

(2)
10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40 0 0.0002 0.0004

22

0.0012

0.0014

0.0016

0.0018

0.002

AS7U3, fatigue-relaxation, 265C

22 (MPa)

0.0006

0.0008

22

0.001

0.0012

0.0014

0.0016

0.0018

Fig. V.30 Contraintes en fonction de la d eformation viscoplastique pour lAS7G et lASU3G pour des cycles avec temps de maintien, temp erature maximale de 265 C (1) 22 p 22 , p AS7G, (2) 22 22 , AS7U3

176

CALCULS DE STRUCTURE

(1)
15 10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 0 0.0002 0.0004 0.0006

AS7G, fatigue-relaxation, 265C

33 (MPa)

0.0008

0.001

(2)
15 10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30 -35 0 0.0002 0.0004 0.0006

33

0.0012

0.0014

0.0016

0.0018

0.002

AS7U3, fatigue-relaxation, 265C

33 (MPa)

0.0008

0.001

33

0.0012

0.0014

0.0016

0.0018

0.002

Fig. V.31 Contraintes en fonction de la d eformation viscoplastique pour lAS7G et lASU3G pour des cycles avec temps de maintien, temp erature maximale de 265 C (1) 33 p 33 , p AS7G, (2) 33 33 , AS7U3

 EMENT V.6. COMPORTEMENT ANISOTHERME DE LEL 8811

177

(1)
200

AS7G, fatigue-relaxation, 265C

150

100

50

11 (MPa)

-50

-100

-150

-200 0 50 100 T (C) 150 200 250

(2)
200

AS7U3, fatigue-relaxation, 265C

150

100

50

11 (MPa)

-50

-100

-150

-200 0 50 100 T (C) 150 200 250

Fig. V.32 Comparaison des alliages AS7G et ASU3G ; 11 en fonction de la temp erature pour (1) lAS7G, (2) lAS7U3

178

CALCULS DE STRUCTURE

(1)

200 relax 265C relax 240C relax 265C, tau triangle 265C triangle 240C

11 (MPa)

-200 -0.0035
(2)

p 11

-0.0005

200

11 (MPa)

-200 -0.0035

p 11

-0.0005

Fig. V.33 Comparaison des alliages AS7G at ASU3G ; cycles stabilis es p 11 11 pour 5 chargements thermiques di erents pour (1) lAS7G, (2) lAS7U3.

 EMENT V.6. COMPORTEMENT ANISOTHERME DE LEL 8811

179

(1)
250 200 150 100 50 0 -50 -100 -150 -200 -250 -0.0035 AS7UG triangle AS7UG relax AS10G triangle AS10G relax

cycles stabilises a 265C

11 (MPa)

-0.003

-0.0025

-0.002

(2)
200 AS7UG AS10G AS7U3 150 AS7G 100

11

-0.0015

-0.001

-0.0005

Fatigue-relaxation, cycles stabilises, 265C

50

11 (MPa)

-50

-100

-150

-200 -0.004

-0.0035

-0.003

-0.0025

11

-0.002

-0.0015

-0.001

-0.0005

Fig. V.34 Boucles stabilis ees p ` 265 C , cycles 11 11 pour (1) lAS7UG et lAS10G a triangulaires et avec temps de maintien, (2) les 4 mat eriaux, cycles avec temps de maintien a 265 C `

180

CALCULS DE STRUCTURE

(1)
0.6 AS7U3 AS7G 0.5

Fatigue-relaxation, cycles stabilises, 265C

0.4

cum

0.3

0.2

0.1

0 0 50000 100000 150000 temps (s) 200000 250000 300000

(2)
0.6 AS7UG AS7G AS7U3 0.5

Fatigue-relaxation, cycles stabilises, 265C

0.4

a (vieill.)

0.3

0.2

0.1

0 0 50000 100000 150000 200000 temps (s) 250000 300000

Fig. V.35 (1) D eformations plastiques cumul ees en fonction du temps pour lAS7G et lAS7U3, (2) Vieillissement en fonction du temps pour lAS7G, lAS7U3 et lAS7UG.

V.7. BILAN

181

V.7

Bilan

Lensemble des calculs de structure r ealis es a permis de d egager certaines tendances caract erisant les divers alliages en fonction de leur syst` eme de pr ecipitation. En particulier, l evolution en fonction de la temp erature de cette pr ecipitation a une inuence de premier ordre sur la dur ee de vie en fatigue thermom ecanique de la structure. Les di erents modes de vieillissement des alliages, selon leur composition chimique et leur traitement thermique, conditionnent en eet le niveau et la r epartition des contraintes dans la structure, ainsi que les d eformations engendr ees. Les simulations men ees sur el ement de volume pour linstallation anisotherme ont permis de valider le mod` ele de comportement identi e sur les essais isothermes, puisque celui-ci est capable dexpliquer et de mod eliser le ph enom` ene de mise en tonneau de la base de mesure et de striction des extr emit es de la base de mesure, observ e sur les eprouvettes anisothermes pour les alliages au magn esium. La mod elisation compl` ete de cette installation par el ements nis a donn e lieu a ` un recalage anisotherme pr ecis des param` etres dendommagement, eux aussi initialement identi es sur les essais isothermes. Elle a egalement montr e linuence du vieillissement sur la dur ee de vie des divers alliages, ainsi que la meilleure tenue ` a chaud des alliages au cuivre. Les calculs de structure avec le maillage de la culasse 2.2L DCI ont et e men es au-del` a de 200 cycles pour quatre chargements thermiques di erents : cycles avec et sans temps de maintien pour deux gammes de temp erature, correspondant a ` deux puissances sp eciques elev ees, de temp erature maximale 240 C et 265 C . Lanalyse de la redistribution des contraintes et de leur evolution en fonction du vieillissement a permis de mieux comprendre le mode pr edominant de rupture et la localisation de lamor cage. Dautre part, lanalogie que lon peut faire entre la culasse et linstallation anisotherme met en evidence limportance de la zone environnant le pontet sur le m ecanisme damor cage. Pour les culasses r ealis ees en alliage au cuivre, le faible vieillissement entra ne des contraintes elev ees et le pontet subit un eet d etau. Les alliages au magn esium, plus tol erants aux dommages mais aussi plus sensibles au vieillissement, g en` erent des contraintes moins elev ees, mais subissent egalement une importante chute des propri et es m ecaniques du pontet. Donc, m eme si la culasse est moins charg ee en labsence du cuivre, la conclusion sur la dur ee de vie nest pas directe, puisque nalement, le niveau dendommagement est similaire pour les deux nuances dalliage. Le comportement dun des el ements les plus propices ` a lamor cage a et e etudi e pour les divers chargements thermiques de l etude. Une comparaison entre les principaux mat eriaux a permis de mieux comprendre les m ecanismes dendommagement au sein de la culasse ainsi que les valeurs de dur ee de vie obtenues. Limportance de lhistoire thermo-m ecanique du mat eriau a egalement et e mise en lumi` ere. Des informations plus pr ecises concernant la comparaison des performances des divers alliages appliqu es ` a cette g eom etrie de culasse se trouvent dans lannexe condentielle A.2.

182

CALCULS DE STRUCTURE

Chapitre -VI-

Conclusion

Conclusion de l etude
L etude du comportement et de lendommagement en fatigue des alliages daluminium de fonderie nous a permis de mettre en lumi` ere le r ole pr epond erant du vieillissement dans la rupture pr ecoce des culasses diesel, par des m ecanismes de fatigue thermo-m ecanique au niveau des pontets intersoupapes. L etude bibliographique a d emontr e limportance des param` etres microstructuraux comme le DAS, le grade, la teneur en pores et d efauts de fonderie, en el ements dalliage ainsi que du traitement thermique dans le comportement de ces alliages. Celui-ci est r egie par des ph enom` enes de germination, croissance et coalescence qui modient les propri et es m eccaniques de lalliage (variation de lancrage des dislocations). L etude microstructurale r ealis ee au MET, en DSC et avec le logiciel T hermo calc, a montr e lexistence de deux principales familles dalliage, ceux au cuivre dont le syst` eme durcissant est Al2 Cu et ceux au magn esium, contenant des Mg2 Si. Une troisi` eme famille a egalement et e mise en evidence et qui est durcie par des pr ecipit es Mg2 Si renforc es par du cuivre et, dans une moindre mesure, par des pr ecipit es Q. Le comportement de cet alliage sest av er e etre en tous points interm ediaire entre les alliages au cuivre et les alliages sans cuivre. Leurs s equences de pr ecipitation en fonction de la temp erature et du temps de maintien ont et e d etermin ees et ont permis dexpliquer les m ecanismes de vieillissement par des evolutions de la microstructure. Ces evolutions sont prises en compte dans le mod` ele macroscopique par linterm ediaire dun param` etre scalaire de vieillissement a. Les lois qui gouvernent les variations de ce param` etre ont et e reli ees exp erimentalement aux changements de phase et de taille des pr ecipit es durcissants. La di erence majeure entre ces classes dalliages r eside donc dans leur mode de vieillissement. Des essais de duret e ont montr e que ladoucissement li e au vieillissement, atteint un palier dont le niveau d epend de la temp erature pour les Al2 Cu et seulement du temps pour une temp erature sup erieure ` a 160 C pour les Mg2 Si. Le vieillissement a donc une inuence directe sur le comportement m ecanique de ces alliages. Ceci a pu etre observ e lors dessais de fatigue oligocycliques isothermes et anisothermes sur une installation pilot ee par un chargement thermique. Cette machine a permis de conrmer laspect interm ediaire de lAS7UG, entre les alliages sans cuivre et ceux plus classiques alli es ` a environ 3% de cuivre. Ces essais ont servis ` a lidentication des divers param` etres du mod` ele macroscopique de comportement et dendommagement. Les approches de lamor cage du type Manson-Con ou W olher se sont r ev el ees inapplicables au cas des alliages vieillissants. Un mod` ele de type

184

CONCLUSION

ONERA a donc et e modi e et valid e pour obtenir un outil de pr evision de la dur ee de vie le plus ecace possible, mais en gardant toujours le souci de la liaison entre l echelle macroscopique et microstructure du mat eriau. Lint er et de la liaison micro-macro associ ee ` a un mod` ele macroscopique est dallier la garantie du mod` ele micro avec la vitesse du macro. Ce choix, impos e par des imp eratifs industriels a et e fait au d etriment dautres pistes, comme les mod` eles purement micro-macro avec transition dechelles, qui seraient sans doute moins ecaces sur le domaine que nous consid erons. Les r esultats de cette identication ont nalement permis de r ealiser des calculs de structures, en premier lieu pour la mod elisation du comportement anisotherme. Les r esultats de ces essais sont exploit es pour caler correctement les simulations anisothermes. Les calculs en plasticit e sur la culasse G9 ont alors et e conduits jusqu` a deux ou trois cents cycles, ` a 240 et 265 C , pour des cycles triangulaires et avec 30min de maintien a ` chaud par cycle pour activer le vieillissement. Linuence de celui-ci sur le comportement et surtout sur la dur ee de vie de la culasse a et e mise en evidence, ainsi que limportance de lhistoire thermique et m ecanique de la pi` ece.

Perspectives
Dans l etat actuel de l etude, on peut consid erer que les eets m ecaniques li es ` a la pr ecipitation sont correctement compris et mod elis es. La simulation est moins claire pour ce qui concerne lamor cage dans la mesure o` u la qualit e m etallurgique des pi` eces nest pas prise en compte par le mod` le. Or, si les d efauts de fonderie ont peu dinuence sur les relations contraintes/d eformations, ils sont au contraire pr epond erants dans la d etermination de lamor cage et de la loi de propagation. Il sera donc n ecessaire d etendre lapproche pour y ajouter cet aspect. Le but nal dun mod` ele num erique doit en eet etre la bonne repr esentation de lamor cage et de la propagation des ssures de fatigue. Cela permettra de mod eliser la probabilit e quont celles-ci de d eboucher dans la chambre deau et d evaluer la dur ee de vie en tol erance aux dommages, et non ` a lamor cage, ce qui pourrait favoriser les alliages au magn esium. Il serait egalement int eressant de pouvoir int egrer lendommagement sur la dur ee de vie totale de la structure pour voir linuence du trajet de chargement et donc de lhistoire thermique de lalliage. En eet, l evolution de la contrainte ultime n etant pas forc ement la m eme que celle des contraintes dans la culasse, les premiers cycles peuvent sav erer plus endommageants que les cycles stabilis es. Dautre part, en supposant que la fraction volumique, la forme et la taille des pr ecipit es durcissants soient directement li ees ` a la dur ee de vie de la culasse, une loi semi-empirique pourrait permettre de choisir des nuances et des traitements thermiques conduisant ` a un optimum de dur ee de vie.

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198

BIBLIOGRAPHIE

Annexe -A-

Observations microstructurales

A.1

Thermogrammes de DSC

Fig. A.1 Thermogrammes de lAS10G F a ` 3 vitesses de balayage dierentes.

200

ANNEXE A

Fig. A.2 Thermogrammes de lAS10G T4 a ` 4 vitesses de balayage dierentes.

Fig. A.3 Thermogrammes de lAS7G T4 ` a 4 vitesses de balayage dierentes.

A.1. THERMOGRAMMES DE DSC

201

Fig. A.4 Thermogrammes de lAS7G T7 ` a 3 vitesses de balayage dierentes.

Fig. A.5 Thermogrammes de lAS7UG F a ` 3 vitesses de balayage dierentes.

202

ANNEXE A

Fig. A.6 Thermogrammes de lAS7UG T4 a ` 4 vitesses de balayage dierentes.

Fig. A.7 Thermogrammes de lAS7UG T7 a ` 3 vitesses de balayage dierentes.

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

203

A.2

Observations de la pr ecipitation au MET

Les gures pr esent ees ci-apr` es ont et e r ealis es ` a lUTC et ` a lECP sous des tensions de 120kV, de mani` ere ` a avoir susemment de distance focale pour pouvoir tilter de 30 . Voici comment elles se r epartissent : AS7U3G T5 : 100h a ` 20, 100, 175, 200, 250 et 320 C (gure A.8) ; AS7G T7 : 0, 50, 100 et 300 heures a ` 180 C (gures A.9 ` a A.13 ; 50, 100, 300 heures a ` a A.20) ; 200 C (gures A.14 ` AS10G T7 : 0, 50, 100, 300 et 600 heures a ` 200 C (gures A.21 ` a A.26) ; AS7UG T7 : (gures A.27 ` a A.29).

Fig. A.8 Clich es MET de lAS7U3 pour 100h a ` (a) 20, (b) 100, (c) 175, (d) 200, (e) 250 et (f) 320 C .

204

ANNEXE A

Fig. A.9 Clich es MET de lAS7G T7.

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

205

Fig. A.10 Clich es MET de lAS7G T7, suite.

206

ANNEXE A

Fig. A.11 Clich es MET de lAS7G T7 + 50h a ` 180 C .

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

207

Fig. A.12 Clich es MET de lAS7G T7 + 100h a ` 180 C .

208

ANNEXE A

Fig. A.13 Clich es MET de lAS7G T7 + 300h a ` 180 C .

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

209

Fig. A.14 Clich es MET de lAS7G T7 + 50h a ` 200 C .

210

ANNEXE A

Fig. A.15 Clich es MET de lAS7G T7 + 50h a ` 200 C , suite.

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

211

Fig. A.16 Clich es MET de lAS7G T7 + 50h a ` 200 C , suite.

212

ANNEXE A

Fig. A.17 Clich es MET de lAS7G T7 + 100h a ` 200 C .

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

213

Fig. A.18 Clich es MET de lAS7G T7 + 100h a ` 200 C , suite.

214

ANNEXE A

Fig. A.19 Clich es MET de lAS7G T7 + 300h a ` 200 C .

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

215

Fig. A.20 Clich es MET de lAS7G T7 + 300h a ` 200 C , suite.

216

ANNEXE A

Fig. A.21 Clich es MET de lAS10G T7.

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

217

Fig. A.22 Clich es MET de lAS10G T7 + 50h a ` 200 C .

218

ANNEXE A

Fig. A.23 Clich es MET de lAS10G T7 + 100h a ` 200 C .

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

219

Fig. A.24 Clich es MET de lAS10G T7 + 100h a ` 200 C , suite.

220

ANNEXE A

Fig. A.25 Clich es MET de lAS10G T7 + 300h a ` 200 C .

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

221

Fig. A.26 Clich es MET de lAS10G T7 + 600h a ` 200 C .

222

ANNEXE A

Fig. A.27 Clich es MET de lAS7UG T7, pr ecipit es Q.

 A.2. OBSERVATIONS DE LA PRECIPITATION AU MET

223

Fig. A.28 Clich es MET de lAS7UG T7, pr ecipit es .

224

ANNEXE A

Fig. A.29 Clich es MET de lAS7UG T7, pr ecipit es .

Annexe -B-

Mise en forme de la culasse

Les images qui suivent sont issues du site de production de culasses de Montupet ` a Nogent sur Oise et permettent de suivre le processus de mise en forme de la culasse.

(a)

(b)

Fig. B.1 (a) Vue dun four a ` gaz pour la fusion des el ements de lalliage (b) aluminium liquide sortant du four.

226

ANNEXE F

(a)

(b)

Fig. B.2 (a) Bullage dazote dans laluminium liquide pour eliminer lhydrog` ene (b) ecr emage de loxyde qui se forme ` a la surface de laluminium liquide.

(a)

(b) Fig. B.3 (a) Vue dun noyau en sable et r esine permettant la mise en forme des conduits internes de la culasse (b) Coul ee de laluminium liquide dans le moule.

ANNEXE F

227

(b)

(a) Fig. B.4 (a) Vue du noyau positionn e dans une matrice qui sera plac ee dans le moule (b) Vue de la culasse en sortie de moule avec les masselottes.

(b)

(a) Fig. B.5 Test d etanch e t e de la culasse (a) dans lair (b) dans leau.

228

ANNEXE F

Fig. B.6 Solution technique apport ee aux probl` emes de rupture par fatigue thermom ecanique : insert m etallique faisant oce de crack stopper. Apr` es usinage de la face feu, il ne reste que les quatre bords relev es ins er es entre les si` eges de soupapes, dans les pontets.