03 GESTION DE ALMACENES

UNIDAD III. SEALIZACION Y TECNOLOGIA DE EMPAQUE.

Cadena de Suministros
Unidad 1 Temas Introduccin a la logstica y cadenas de suministro. Subtemas 1.1 Conceptos bsicos. 1.1.1 Diferencia entre logstica, cadenas de suministro y administracin de la cadena. 1.1.2 Historia de la logstica. 1.2 La importancia de la logstica. 1.3 Elementos de la logstica. 1.4 La importancia de la cadena de valor. 1.5 Tipos de cadenas de suministros. 2.1 Metodologas para el diseo de cadenas de 2.2 Reingeniera y logstica. 2.3 Planeacin de requerimiento de recursos. 2.4 Tcnicas y estrategias de compras. 2.5 Evaluacin de la cadena de suministro. 2.6 Logstica Inversa. 2.6.1 Devoluciones de los clientes. 2.6.2 Alertas de calidad o recalls. 2.6.3 Servicio a partes. 3.1 Identificacin y senalamiento en almacenes 3.2 Tecnologas de empaque y codificacin de productos 3.3 Normatividad relacionada con el envase, embalaje e informacion del producto

Diseo de cadenas de suministro.

Sealizacin y tecnologa de empaque.

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Plan para la Clase de Hoy:
1. Revisar el tema de Gestin de Almacenes. 2. Video Bienvenido al Almacn de Aln

GESTIN DE ALMACENES.

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Gestin de Almacenes

Definicin de Almacn.
El almacn es la instalacin fsica, edificios o predios, donde se resguardan materias primas, productos en proceso de fabricacin o terminados, mercancas, etc., y en el que se desarrolla una completa gestin de los productos almacenados1.
Tecnologa de Informacin

Almacn
Entrada material Salida Material

Elementos de un Almacn a considerar:

Prcticas operativas Manejo Materiales Layout Tecnologa de Informacin Indicadores
1 Fuente: Diez De Castro, Enrique; Distribucin Comercial; Ed. Mc Graw Hill 2 Edicin, Espaa 1997.

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Definicin de Almacn.
Objetivos del Almacenaje en Bodegas: Rapidez de entregas, Fiabilidad, Reduccin de costos, Optimizacin del volumen disponible, Minimizacin de las operaciones de manipulacin y transporte.

Beneficios:
Reduccin de tareas administrativas, Agilidad del desarrollo del resto de procesos logsticos, Optimizacin de la gestin del nivel de inversin del circulante, Mejora de la calidad del producto, Optimizacin de costos, Reduccin de tiempos de proceso, Nivel de satisfaccin del cliente.

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Clasificacin de Tipos de Artculos Almacenados.

Artculos:
Por naturaleza, Por volumen, Por peso, Por status, Otros criterios.

Tipos de embases o embalajes: Unitarios, Colectivos, unidades o a granel, Palets.

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Clasificacin de Stocks.
Tipos de stocks

Los stocks pueden clasificarse de varias maneras:

Por su grado de transformacin: Materias primas, Componentes, Productos en curso de fabricacin, Productos semi-terminados, Productos terminados, Subproductos, Materiales para consumo y reposicin, Embalajes y envases.

Por su categora funcional: Inventarios de ciclo, Stocks de seguridad, Inventarios estacionales, Inventarios en trnsito.

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Tipo de restricciones en Almacenes.

Almacenamiento:

Caractersticas Producto
m2 Densidad Poltica de Inventario

Restriccin Dura

Fleteo: Ventanas de Recibo Productividad Personal Tipo de Transporte Nmero de Recursos

Entrega: Ventanas de Carga Productividad Personal Tipo de Transporte Estacionamiento Nmero de Recursos

Operacin:
Informacin Prcticas Productividad Personal Manejo materiales Nmero de Recursos

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Instalaciones Tpicas en un Almacn.

Zona para Devoluciones y reempaque Almacn donde se acomodan los productos segn caractersticas, familias, propiedades de productos

Talleres de mantenimiento, bodega de refacciones, tanques de combustibles

Oficina de Bodega, generacin de rdenes de carga, control de inventarios

Estacionamiento cajas area espera camiones

Oficinas de ventas, administrativas, comedores, enfermera, etc

Pueden existir tambin las siguientes reas Valor agregado Conteo al detalle Producto no conforme Materiales peligrosos

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Alternativas de Lay-Out / Macro Flujo.

En L Directo En U

Ventajas Mnimo recorrido para productos A Crecimiento hacia uno de los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave. Recomendacin Pocos SKUs (-20%, Stock-keeping unit o nmero de referencia), generan el 80% de la demanda Cross Docking.

Ventajas Flujo directo desde recibo hasta carga Crecimiento hacia los lados de la nave Operaciones de recibo y carga Desventajas Dos puntos de control para entradas y salidas Distancia recorrida de productos A es casi todo el ancho de la nave Recomendacin Productos requieren de algn proceso entre la entrada y salida Muchos SKUs (+40%) forman el 80% de la demanda

Ventajas Mnimo recorrido para productos A Crecimiento hacia los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga. Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo, carga y almacenaje Recomendacin Cantidad mediana de SKUs (-40%) forman el 80% de la demanda Proceso de entrada y salida no requiere de mucho control.

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Metodologa Bsica para Diseo de Lay-Out.

INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEO IMPLEMENTACION

Dimensiones del producto

Cubicacin

Posiciones requeridas

Diseo de mdulos

2
Catlogo de SKUS Clculo de niveles de inventario Optimizacin de espacio requerido Alternativas de layout Plan de implementacin evaluacin econmica

3
Poltica de Servicio Clasificacin de demanda por movimiento Equipo de Almacenaje y manejo Evaluacin de alternativas

Definicin de reas

Diseo detallado de layout

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Definicin de reas.
Se definen todas las reas que se van a tener dentro y fuera del rea de almacenaje ya que a stas en los clculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de stas dicta el tamao del Almacn. Las reas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehculos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacn, etc. No siempre tienen las mismas reas en un almacn que en otro.
Almacn

reas de almacn
Almacenamiento de tarimas

reas externas al almacn

Andenes de descarga Andenes de carga

Servicios y oficinas
Servicios baos y vestidores

Picking
Descarga

Estacionamiento empleados Estacionamiento camiones

Comedor
Oficinas

Precarga
Embarque

Cuarto de Bateras
Devoluciones Reacondicionamiento

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Operacin Tpica en un Almacn.

AAE (ASN)
3

Orden de Embarque

Proveedores

CD

Planeacin Clientes

Orden de compra (PO)

Pedido

ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien enva la mercanca (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envo.

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Procesos Tpicos en un Almacn.

1 Operacin

Recibir

Almacenar

Picking

Envo

Reabastecimientos 2

Control del Inventario

Conteo de Inventario (Cclico Fsico Puntos de Control

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Flujos de Entrada y Salida de Mercancas.

Movimiento: La actividad de mover fsicamente mercancas se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de manipulacin de materiales, dependiendo de una serie de factores como son: Volumen del almacn, Volumen de las mercancas, Vida de las mercancas, Costo del equipo frente a la finalidad, Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas, Distancia de los movimientos.

Desde la perspectiva de las caractersticas de las mercancas, los flujos de entrada y salida del almacn de las mercancas son variadas, como por ejemplo: Last In First Out (LIFO): La ltima mercanca que entra en almacn, es la primera que sale para expedicin. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.

First In First Out (FIFO): La primera mercanca que entra en almacn, es la primera que es sacada de almacn. Es la modalidad ms utilizada para evitar las obsolescencias
First Expired First Out (FEFO): El de fecha ms prxima de caducidad es el primero en salir.

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Recibo de Mercancas.
Terminal Los gastos de esta operacin generalmente representan un 10% del total.

RF Recibo: Una vez que el producto llega ste se descarga, se puede escanear o introducir manualmente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto est disponible para surtir al cliente. El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daos, producto incorrecto, incompleto, etc. Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacn en el sistema.

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Prcticas de Recibo de Mercancas.

Descarga Descarga

Zona de Descarga

t Recorridos

Conteo y verificacin del producto Localizacin del Producto

t Descarga

Contar con un rea de descarga aunque sea provisional Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operacin de Carga y Recibo en un mismo turno Separar areas del personal para hacer los recorridos ms cortos y el flujo del producto ms constante al rea de almacn Cuando se est descargando el producto se debe de identificar para saber a qu zona del almacn corresponde para hacer un acomodo lgico en la zona de descarga

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Prcticas en Almacenaje.

Devoluciones Obsoleto No conforme

Descarga

Descarga

Carga

Recorridos ms cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga. Equipo de almacenaje ptimo por tipo de producto. Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas. Tener los productos accesibles: Pasillos en tamao y cantidad adecuada. Altura de estiba. Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir. Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.

Carga

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Picking.
Pallet Caja Master
Almacenaje Picking

Cajas Piezas

Picking. Es cuando se selecciona producto para una orden y ste se toma de su localizacin correspondiente. Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Mster. Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercanca se debe de reempacar despus de haber hecho el picking, a esta operacin de reempaque se le llama Pick/Pack.

Pick/Pack

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Picking.
Picking Actividad Desplazarse Buscar Retirar Papeleo 55% 15% 10% 20% % Tiempo El proceso de Picking tpicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operacin total de un Almacn.

Procesar pedidos. Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde enlista los SKUs a ser pickeados, en qu cantidades y en dnde se localizan. El orden en el que estn enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lgico. Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras: Agrupar los SKUs de mayor movimiento. Pickear varias rdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por localizacin de picking.

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Inspeccin y Envi.
Precarga
Picking

Verificacin

Carga

Almacn

Envo

Envo. Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en el transporte. Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al rea de precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.

Los gastos de esta operacin contribuyen con un 15% del total.

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Inspeccin y Envi.
Almacn
Tiempos de recorrido Control y verificacin del producto. Tiempo de carga (-80%) Productividad del personal (+50)

Almacn

Zona de carga Carga

Carga

Contar con un rea de precarga, facilita el conteo y consolidacin de carga. El rea de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking. Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk. Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga en un mismo turno. Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga. Tener los productos bien identificados antes de cargarlos. Estacionar el camin en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidacin de carga.

Picking

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Control de inventarios.
El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene fsicamente en el almacn. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKUs en el sistema confiable y actualizada.

Un buen benchmarking es tener una confiabilidad del 99.5 %.

Conteos Cclicos. Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una localizacin est generalmente basado en la rotacin y/o valor de los SKUs que contiene. Las diferencias entre el sistema y el conteo fsico pueden ajustarse automticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorizacin del supervisor y se hace directamente en la terminal). Conteos Totales. Se cuentan todas las localizaciones del almacn, el sistema automticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se cont fsicamente.

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Mejores Prcticas para Control de Inventarios.

Contar y verificar localizaciones cclicamente todos los das, se hace un conteo y s hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo. Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cclicamente (aprox. 20%) Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren

Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc., en el sistema antes de hacerlos fsicamente.
Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk), antes de almacenarlas.

Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacn.

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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Racks Selectivos Solucin estndar para almacenar en Palet Racks Push Back Caen por gravedad con carros de rodamiento

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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Racks Dinmicos Sistema para necesidades de control mediante FIFO Racks Drive in (compacta) Productos de baja rotacin

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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Carton Flow: Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad

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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Con movimiento sin traslado: Cintas transportadoras, Gras areas. Con movimiento y traslado: Manuales Transpaleta, Apiladores. Mecnicos Transpaleta, Apilador, Carretilla retrctil, Carretillas elevadoras, Carretilla trilateral, Carretilla recoge pedidos, Transelevadores, Vehculos guiados.
Transpaleta Transpaleta Apiladores

Bandas

Gruas

Apiladores

Carretilla Elevadora

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Algunos Indicadores para Gestin de Almacenes.

KPIs (Key Performance Indicators): 1. Productividad en volumen movido = Volumen movido / Numero de horas trabajadas. 2. Rotacin de Inventario de Producto Terminado = Costo de los productos vendidos / Stock medio del producto terminado. 3. Plazo de aprovisionamiento (Lead Time) = Fecha de recepcin del pedido Fecha de emisin. 4. Porcentaje de utilizacin del espacio en el Centro de Distribucin = Espacio utilizado / Espacio Disponible x 100

5. Costos totales del almacenaje = Costos totales del almacn / Costos totales de produccin y entrega.

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Software para la Administracin de Almacenes.

Los sistemas de planificacin de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en ingls, Enterprise Resource Planning), son sistemas de informacin gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de produccin y distribucin de una compaa en la produccin de bienes o servicios. La Planificacin de Recursos Empresariales es un trmino derivado de la Planificacin de Recursos de Manufactura (MRPII),y seguido de la Planificacin de Requerimientos de Material (MRP); sin embargo los ERP han evolucionado hacia modelos de subscripcin por el uso del servicio (SaaS, cloud computing).

Software de administracin de almacenes mas vendidos durante el 2012 (The Top 5 Warehouse Management Software Vendors, www.supplychaindigital.com):
1. 2. 3. 4. 5. Epicor, Netsuite, SysPro, CDC Software, Tecsys.

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