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AUTOMATIZACIN
EXTRUSIN PARA
LADRILLOS
DE UNA LNEA DE
FABRICACIN DE
AUTOR:
ALLCCARIMA
MARTNEZ WALTER
ASESOR:
LIMA PER
Marzo, 2012
ii
Dedicatoria:
Agradecimientos:
RESUMEN
La electrnica es una de las ciencias con mayor presencia en la actualidad al ofrecer
herramientas de trabajo para prcticamente todos los campos de aplicaciones. Las
actividades orientadas a la industria es un claro ejemplo de esta situacin, pues auxilia en
muchos aspectos, desde la indicacin de las variables de un proceso, hasta complejos
sistemas de automatizacin de procesos.
La presente tesis ha sido elaborada con el propsito de dar solucin a una problemtica que
existe especficamente en la ladrillera Sagitario. Actualmente la lnea de extrusin de
ladrillos trabaja con un sistema de control electromecnico, que fue instalado hace
aproximadamente 30 aos. Es por ello que se propone automatizar esta rea de produccin
haciendo uso del PLC (Controlador Lgico Programable) que es un aparato electrnico
que es usado en la mayora de las industrias, por su flexibilidad para enlazar con otros
equipos y por su robustez para trabajar en ambientes industriales.
El control electromecnico de esta lnea de extrusin se encuentra implementada para el
trabajo en forma manual, debindose controlar el apagado y encendido de los motores
elctricos, esto genera un tiempo muerto al inicio del proceso, y requiere de dos operadores
de maquina para realizar el encendido de los motores, siendo uno de ellos el encargado de
controlar el sistema de humectacin de la materia prima accionando vlvulas de control en
forma manual. Para ello se propone mejorar el sistema de control de esta rea para el
control de los motores elctricos, programados para controlar en forma MANUAL y
AUTOMATICO, mediante un interruptor de seleccin MAN/AUT y adems instalar una
electro vlvula de tipo ON/OFF para el control de humedad, y para ello solamente se
requerir de un solo operador de maquinas.
INDICE GENERAL
CAPTULO
PGINA
DEDICATORIA.........................................................................................................iii
RESUMEN..................................................................................................................v
INDICE GENERAL...................................................................................................vi
INDICE DE figurAS................................................................................................viii
INTRODUCCIN.......................................................................................................1
1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA.....................................................3
1.2.1 Fundamento Bsico............................................................................................3
1.2 2 Motivacin del proyecto del Investigacin........................................................3
1.2.3 Formulacin del problema de investigacin......................................................3
1.3OBJETIVOS DE INVESTIGACION............................................................3
1.3.1 Objetivos Generales...........................................................................................3
1.3.2 Objetivos Especficos........................................................................................4
1.4 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION............................................4
1.4.1 Por su naturaleza................................................................................................4
1.4.2 Por su magnitud 4
1.4.3 Por su vulnerabilidad.........................................................................................4
1.4.4 Prctica organizacional......................................................................................5
1.4.5 Por su trascendencia...........................................................................................5
1.4.6 Por su economa.................................................................................................5
1.5 LIMITACIONES Y FACILIDADES...........................................................5
2.1.1 Procesos de ladrillos..........................................................................................7
3. DISEO, SIMULACION e implementacion.......................................................33
3.1Diagrama de flujo de la de tesis...................................................................34
3.2Diseo...........................................................................................................35
3.3Simulaciones.................................................................................................42
3.4Implementacin............................................................................................46
vi
4.Resultados y conclusiones......................................................................................48
4.1 Resultados ...................................................................................................48
4.2Conclusiones.................................................................................................49
4.3Trabajos Futuros...........................................................................................49
ANEXO 1: Alimentacin general del tablero elctrico.............................................51
ANEXO 2: Iluminacin de tablero elctrico.............................................................52
vii
INDICE DE FIGURAS
CAPTULO
PGINA
viii
INTRODUCCIN
El objetivo de este trabajo es permitir el control y automatizacin de la lnea de extrusin
de la ladrillera Sagitario, haciendo uso de un Autmata Programable, que es muy utilizado
en la gran mayora de las industrias a nivel mundial, por su confiabilidad y robustez para
trabajar en ambientes industriales. En un contexto industrial podemos definir la
automatizacin como una tecnologa que esta relacionada con el empleo de sistemas
mecnicos, electrnicos y basados en computadoras, en la operacin y control de la
produccin. Ejemplos de esta tecnologa son: lneas de transferencias, maquinas de
montaje mecanizado, sistemas de control de realimentacin, maquinas-herramientas con
control numrico y robots. En consecuencia, la robtica es una forma de automatizacin
industrial.
En la electrnica, un autmata PLC1 es un dispositivo usado para controlar. Este control se
realiza sobre la base de una lgica, definida a travs de un programa, diseado para
controlar en tiempo real y en un ambiente industrial procesos secuenciales controlables.
Este proyecto se realizar dentro de los talleres de la empresa Ladrillera Sagitario y en los
Laboratorios de control de la Universidad Tecnolgica del Per.
El propsito de esta investigacin, mejorar el sistema de control y la secuencia adecuada
para el arranque y funcionamiento de motores y actuadores que se encuentran en la lnea
de extrusin de ladrillos
Los objetivos que se han propuesto para este proyecto de investigacin son:
- Funcionamiento en forma automtica la lnea de produccin
- Reducir costos por mantenimiento preventivo o correctivo.
- Reducir las prdidas de produccin
- Reducir al mnimo las paradas por fallas elctricas.
- Acondicionar el sistema para ampliaciones futuras.
1.4 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION
1.4.1 Por su naturaleza
Este proyecto apunta a una mejora del sistema de produccin en las empresas ladrilleras
del Per, en donde la produccin se realiza a gran escala.
1.4.3 Por su vulnerabilidad
este aporte se justifica, porque a pesar de sus limitaciones hace un aporte a las empresas
ladrilleras
1.4.4 Prctica organizacional
En el Per, son pocas las empresas ladrilleras, que han automatizado su proceso de
produccin, mientras en los pases europeos, en la mayora de las empresas cuentan con un
sistema totalmente automatizado.
1.4.6 Por su economa
Hoy en da, en cualquier fbrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos
estndar que comprenden desde la eleccin del material arcilloso, al proceso de empacado
final. La materia prima utilizada para la produccin de ladrillos es, fundamentalmente, la
arcilla.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en la figura 1
Donde podemos observar todo el proceso completo de una ladrillera industrial, y el rea
marcada de color amarillo es nuestro tema de investigacin.
Figura 3: molienda
9
Mezcla.
La arcilla molida se mezcla (figura 4) con distintos aditivos segn los requerimientos de
calidad del producto final. Usualmente, los ms utilizados son:
- Arena
- caoln
- Chamota
10
A medida que aumenta el nmero de capas de agua alrededor de cada partcula, la masa va
perdiendo rigidez, hasta que al llegar a un 18 % comienzan a aparecer molculas de agua
libre entre partcula y partcula (Figura 7)
11
La atraccin entre el agua libre y el agua ligada a la superficie de las partculas arcillosas
determina un rpido incremento de la cohesin o fuerza de unin entre partculas hasta
alcanzar el punto de mxima consistencia.
Extrusin
Esta tcnica de conformado se emplea en la fabricacin de productos cermicos de seccin
constante. Bsicamente el proceso de extrusin consiste en forzar el paso, mediante la
aplicacin de una presin, de la pasta con una consistencia plstica [2] (Elevada
viscosidad) a travs de una matriz (Figura 8).
Se obtiene un producto lineal con una seccin transversal controlada, que luego se corta a
la longitud requerida por el producto a obtener. Es un mtodo de conformado continuo
muy efectivo y eficiente, que usa un equipamiento simple.
12
Secado
El objetivo del secado es la reduccin del contenido de humedad de las piezas antes de su
coccin. El tipo de secado que se lleve a cabo influir en la resistencia y calidad final de la
pieza despus de su coccin. En la figura 10 se observa una planta en donde se realiza un
secado artificial, en el que se emplea fuentes de calor como son los gases procedentes de
quemadores que mediante el proceso de combustin calientan el aire del secadero que
posteriormente es repartido por todo el recinto mediante ventiladores y as disminuir el
contenido de agua hasta un nivel aproximado del 2 %.
15
16
17
Procesos continuos.
Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas estn constantemente
entrando por un extremo del sistema, mientras que en el otro extremo se obtiene de forma
continua un producto terminado (figura 14).
Procesos discretos.
El producto de salida se obtiene a travs de una serie de operaciones, muchas de ellas con
gran similitud entre s. La materia prima sobre la que se trabaja es habitualmente un
elemento discreto que se trabaja de forma individual (figura 15).
18
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Estrategias de control
Una caracterstica de la estrategia de control es el de lazo simple o equivalentemente el
tener una sola variable de control y una sola variable manipulada. Existen algunas
aplicaciones sin embargo en las cuales la variable manipulada est en funcin a la
combinacin de dos o ms variables de control. Veremos aqu algunas estrategias de
control relacionadas con este concepto.
Control en cascada
Es una tcnica que usa dos sistemas de medicin y control para manipular un solo
elemento final (figura 17). Su propsito es incrementar la estabilidad en procesos
particularmente complejos. sta ha sido usada durante aos y es muy efectiva en muchas
aplicaciones.
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Control de razn
Como su nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una razn o relacin fija
entre dos variables. La aplicacin ms comn es la de mantener una relacin fija entre dos
flujos. Si bien es cierto que existen algunas aplicaciones que no estn basadas en flujo, la
mayora de las aplicaciones relacionan flujo con flujo. La definicin general de flujo usada
aqu es cualquier forma de transferencia de masa o energa. Las siguientes son aplicaciones
tpicas para control de razn:
- Mezclado de dos o ms componentes. Un ingrediente puede ser seteado como la
referencia principal y los dems ingredientes son relacionados al anterior (figura 18).
- Control de aire-combustible para un proceso de combustin. En un sistema simple de
control aire-combustible, el flujo de este ltimo puede ser controlado por un controlador
de temperatura o presin; la medida del flujo de combustible es luego usada para
determinar el set point de un controlador de flujo de aire.
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Modos de control
El objetivo principal de un controlador o regulador es mantener la variable de proceso en
un valor pre-establecido (set point). A excepcin del control on - off que por naturaleza
hace que la variable oscile alrededor del set point, los controladores estudiados
posteriormente deben tratar de llevar la variable al set point (estabilizarla).
Acciones de control
Haremos una breve revisin de las principales acciones de control:
- De dos posiciones (on-off).
En aplicaciones en donde no es aceptable la oscilacin originada por el control on - off y
que requieran mayor precisin en el control, se pueden aplicar las acciones o modos de
control siguientes:
- Control proporcional (P) o control de un modo.
- Control proporcional-integrativo (PI) proporcional derivativo (PD).
- Control proporcional-integrativo-derivativo (PID) o control de tres modos.
Control de dos posiciones (ON-OFF)
Es la forma ms simple del control automtico. En algunos casos se llama control todonada (on-off), pero en verdad este ltimo es un tipo de control de dos posiciones. El
control de dos posiciones es usado normalmente cuando la variable controlada no tiene por
qu mantenerse en un valor preciso [5]. Un ejemplo sencillo lo constituye un termostato en
un horno elctrico.
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Control proporcional.
La respuesta proporcional es el modo con el cual los otros dos modos son combinados. Es
necesario entonces comprender, que el modo proporcional es la respuesta bsica de control
de los controladores automticos. El control proporcional tiene como objetivo mantener
estable un proceso ante la presencia de un disturbio o cambio de carga. Esto se logra o no
dependiendo del valor asignado a su parmetro de ajuste o constante de proporcionalidad
(Kc). Este parmetro determina la amplitud de la salida del controlador con respecto a la
seal de error. De estar este parmetro adecuadamente ajustado, la variable controlada
deber aproximarse adecuadamente al valor deseado (set point) y finalmente alcanzarlo.
Es adecuado para sistemas que tienen pequeas capacitancias y por lo tanto, necesitan
respuestas rpidas a cambios de carga. Este tipo de sistemas requiere bandas
proporcionales angostas o equivalentemente ganancias relativamente grandes. La relacin
entre la entrada y la salida de un controlador proporcional se da en la siguiente frmula:
(2.1)
Donde:
es la ganancia,
es la seal de error y
es la
(2.2)
Donde:
es la constante integrativa,
es el tiempo,
Control proporcional-derivativo
El propsito del modo derivativo es aumentar la velocidad de respuesta del lazo cerrado.
En procesos difciles de controlar (multi-capacidad), la adicin de este modo es a veces
preferible a la accin integral. Mejora tanto la velocidad como la estabilidad de la
respuesta de control, particularmente en sistemas lentos. Esta accin es inversa a la integral
en el sentido que acelera en vez de retardar la accin de control.
La respuesta de un controlador PD se expresa matemticamente como sigue:
(2.3)
En donde
alcanzado por
). El nivel
proporcional no es deseable en algunos sistemas como los de flujo, en donde los problemas
de ruido (causados por la turbulencia del flujo o acciones de bombeo) debido a la propia
accin derivada se ven amplificados y producen inestabilidad.
Control de tres modos (PID)
En muchos lazos de control, particularmente en aquellos difciles de controlar, es deseable
el uso del control proporcional integral - derivado (PID) La accin derivada tiene el
efecto de eliminar los sobre-picos (overshoot) que comnmente aparecen cuando se aade
la accin integral a la accin proporcional. La accin derivada adems, atena la
caracterstica de retardo introducida por la accin integral. Acta inmediatamente ante la
presencia de algn cambio a la entrada del controlador, quedando de lado luego para
permitir a las acciones proporcional e integral eliminar el error remanente. Actualmente, en
la mayora de los controladores PID disponibles, el usuario puede seleccionar cualquiera
de los modos para tener un control P, PI, PD o PID, flexibilidad lograda gracias a la
tecnologa digital.
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25
SIEMENS
SF
RUN
STOP
I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.5
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Q0.4
CPU 212
Q0.5
I0.6
I0.7
SIMATIC
S7-200
Electrnicos
Hidrulicos
Neumticos
Elctricos
Los actuadores hidrulicos, neumticos y elctricos son usados para manejar aparatos
mecatrnicos. Por lo general, los actuadores hidrulicos se emplean cuando lo que se
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necesita es potencia, y los neumticos son simples posicionamientos [9]. Sin embargo, los
hidrulicos requieren mucho equipo para suministro de energa, as como de
mantenimiento peridico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumticos
tambin son limitadas desde el punto de vista de precisin y mantenimiento
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes fsicas o qumicas, llamadas
variables de instrumentacin, y transformarlas en variables elctricas. Las variables de
instrumentacin pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumnica, distancia,
aceleracin, inclinacin, desplazamiento, presin, fuerza, torsin, humedad, pH, etc. Una
magnitud elctrica puede ser una resistencia elctrica (como en una RTD), una capacidad
elctrica (como en un sensor de humedad), una Tensin elctrica (como en un termopar),
una corriente elctrica (como en un fototransistor), etc. (figura 20).
Un sensor se diferencia de un transductor, en que el sensor, est siempre en contacto con la
variable de instrumentacin con lo que puede decirse tambin que es un dispositivo que
aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la seal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termmetro de mercurio que aprovecha
la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la accin de la
temperatura. Un sensor tambin puede decirse que es un dispositivo que convierte una
forma de energa en otra. reas de aplicacin de los sensores: Industria automotriz,
Industria aeroespacial, Medicina, Industria de manufactura, Robtica, etc.
Los sensores pueden estar conectados a un computador para obtener ventajas como son el
acceso a una base de datos, la toma de valores desde el sensor, etc.
27
29
Figura 22: Condiciones de arranque del motor con diferente resistencia en el rotor
30
Corriente de arranque
Un problema importante en la operacin de la mquina de induccin es la elevada
corriente que esta absorbe durante el proceso de arranque. La corriente de arranque de una
mquina de induccin se encuentra entre tres y seis veces la corriente nominal de la
mquina, y en algunas ocasiones an ms. La cada de tensin en los conductores de
alimentacin y en el sistema puede sobrepasar el mximo permitido. La tensin de
alimentacin de la mquina no debe estar nunca por debajo del 5% de su valor nominal.
Existen cargas mecnicas que a baja velocidad no ofrecen par resistente importante y este
crece paulatinamente con la velocidad. En este caso es posible utilizar sistemas de
arranque de la mquina de induccin a tensin reducida que contribuyen a disminuir la
magnitud de la corriente en la mquina durante el proceso de aceleracin. Un arranque a
tensin reducida, incrementa el tiempo de aceleracin de la mquina y su carga mecnica,
pero las corrientes disminuyen en la misma proporcin que la tensin aplicada [11].
Algunas mquinas de induccin que se utilizan en sistemas relativamente dbiles, como
puede ser el caso de los ascensores y elevadores residenciales, se disean con reactancias
de dispersin muy grandes, para reducir la corriente durante el proceso de arranque a dos o
tres veces la corriente nominal, disminuyendo de esta forma el impacto de los frecuentes
arranques en el perfil de tensin de la red elctrica.
Para reducir la corriente durante el proceso de aceleracin de la carga mecnica se han
utilizado varios sistemas. Estos arrancadores difieren unos de otros en el mtodo de
reduccin de tensin. Algunos utilizan el cambio de conexiones de las bobinas de la
mquina, otros utilizan transformadores o auto transformadores y los ms modernos se
disean mediante convertidores electrnicos de potencia. Los arrancadores son costosos
para ser aplicados a mquinas pequeas, y el impacto de la corriente de arranque en estas
mquinas no es importante ni para la mquina, ni para la red. Es necesario recordar que
una mquina pequea tiene una relacin superficie-volumen muy grande y esto le permite
disipar bien sus prdidas.
31
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Para realizar este proyecto se toma en cuenta los elementos de control que existen en la
empresa que se encuentran alojados dentro de tableros elctricos, lo que denominaremos;
tablero fuerza y tablero de control (mando), y adems un tablero adicional donde se alojara
el PLC con sus componentes asociados, en la cual se realiza el enlace con los dos tableros
anteriores.
En el tablero de fuerza se encuentran los dispositivos de control para el arranque y
proteccin de motores elctricos, siendo estos los contactores e interruptores
termomagneticos. Estos contactores son accionados por una de las salidas del PLC
dependiendo a una lgica de programacin.
En el tablero de control se encuentran los pulsadores para el accionamiento de diferentes
actuadores, y cada actuador consta de dos pulsadores para la puesta en marcha y parada de
los motores elctricos, estos pulsadores se encuentran conectados a la entrada del PLC.
En el tablero del PLC estn todos los dispositivos para la conexin del tablero de fuerza y
mando, y estos se realizan mediante borneras de conexin, y adems cuenta con un lcd en
donde se visualiza las alarmas de seguridad que han sido accionados.
33
3.1
Con el fin de cumplir los requisitos planteados y lograr dar solucin al problema existente,
se seguir la siguiente secuencia de la figura 23 para desarrollar el programa, hasta obtener
un resultado satisfactorio.
Realizar cableado de
entradas y salidas del
PLC, realizar pruebas
Funcion
a?
Correcciones y
modificaciones
pertinentes
Codificacin de la
solucin usando
MICROWIN V4
Funcion
a?
FIN
34
Correcciones y
modificaciones
pertinentes
3.2
Diseo
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forma manual o con el encendido del motor de la extrusora. El recipiente donde se aloja el
aceite se tiene que mantener a una determinada temperatura para mantener la viscosidad
del aceite, esto lo realiza mediante una resistencia 13R1, que es controlado mediante un
termostato que esta en contacto con el aceite, el tipo de control es ON-OFF.
El mismo proceso se realiza para el ANEXO 10, que es la encargada del alimentador de
extrusora.
Esquema elctrico ANEXO 11
El Arpin 1 y Arpin 2 son puestos en movimiento por los motores 17M1 y 17M2
respectivamente, y estos a la vez son accionados mediante un contactor trifsico. El
contactor es accionado por el PLC mediante un rele encapsulado. Tambin cuenta con in
interruptor termo magntico que sirve como proteccin al motor en caso de sobrecarga, y
sobre el va acoplado un contacto auxiliar donde se a conectado una lnea de 24vdc para
que pueda entregar esa seal al PLC indicndole que el interruptor ha sido accionado.
Esquema elctrico ANEXO 12
Mediante el contactor 20K1 y 22K1 se acciona las electrovlvulas 20YV1 y 22YV2
respectivamente, estas electrovlvulas dejan pasar aire a una determinada presin para
poder accionar un sistema neumtico para acoplar el motor con la maquina extrusora y as
poner en movimiento el sistema mecnico de la extrusora para la salida del material. Una
condicin importante es que el motor encienda sin que este acoplado a la extrusora, en
caso contrario se poda ocasionar daos al motor o a la maquina, es por ello que el motor
de la extrusora tiene que arrancar en vaco.
Esquema elctrico ANEXO 13
En este circuito los reles K6 a K10 son encapsulados, se a utilizado como interfase con el
PLC. El rele K6 indica que ha sido accionado uno de los interruptores de emergencia EM1
o EM2 que esta ubicado en la planta para que los operarios lo puedan accionar ante
cualquier emergencia o cuando se esta realizando alguna reparacin en la maquina. El rele
K7 indica que la cmara de vaci que se encuentra dentro de la maquina extrusora esta
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lleno de material, esto sucede cuando la entrada de material es mayor que la salida, en este
caso el PLC se encarga de apagar el sistema neumtico del alimentador de la extrusora
para poder desalojar el material residual de la cmara de vaco, una vez desocupada se
acciona en forma inmediata y continua el proceso. Los reles K8, K9 y K10 indican que los
motores de la extrusora, alimentador de extrusora y bomba de vaco estn encendidos, ya
que con uno de estos motores apagados no se debera de abastecer de material a la maquina
extrusora.
Esquema elctrico ANEXO 14
Todo los motores de la lnea de produccin cuentan con interruptores termomagneticos, al
ser accionados uno de ellos por alguna sobrecarga o un problema elctrico, accionan a un
rele encapsulado (K11) que hace de interfase con el PLC, este se encarga de detener el
proceso y a la vez accionar una sirena de alerta.
Esquema elctrico ANEXO 15, 16,17, 18, 19, 20, 21, 22
En estos anexos se muestra la conexin de las entradas y salida del PLC, en el caso de las
entradas, se reparte una lnea comn de 24vdc a cada interruptor, cuando estos
interruptores cambian de estado, hacen cambiar tambin el estado de cada entrada del PLC,
envindoles 0 o 24 voltios dc. Y las salidas se activan de acuerdo al cdigo de programa, y
mediante un rele de proteccin se acciona el contactor de cada motor respectivo.
Esquema elctrico ANEXO 23, 24, 25
Aqu se muestran los arranques de los motores principales que son mayores a 50 HP. Estos
motores tienen un arranque electromecnico, cuando el contactor de triangulo se acciona,
quiere decir que el motor esta totalmente encendido, estos motores permanecen encendidos
las 24 horas del da, solamente se apagan ante una sobrecarga y para ello se usa un
contacto de este contactor para llevar una lnea de 24 voltios para entregar esa seal al
PLC, indicndole que el motor se encuentra encendido, en caso contrario la lnea de
extrusin se debe detener en forma instantnea antes que afecte al resto del proceso.
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DESCRIPCION
Presin de aceite de la extrusora
Presin de aceite del alimentador de la extrusora
Presin de aire de la extrusora
Presin de aire del alimentador de la extrusora
Interruptor de habilitacin de las mquinas para la lnea de extrusin
Interruptor para la parada de la lnea en caso de emergencia
Sensor que indica que la cmara de vaco esta funcionando
Controlador de corriente del motor de la extrusora
Contacto del contactor triangulo del motor extrusor (encendido)
Contacto del contactor triangulo del motor alimentador extrusora (encendido)
Contacto que me indica que uno de los interruptores trmicos esta accionado
Contacto del selector en posicin de MANUAL
Contacto del selector en posicin de AUTOMATICO
Pulsador de parada del ARPION 1
Pulsador de marcha del ARPION 1
Pulsador de parada del ARPION 2
Pulsador de marcha del ARPION 2
Pulsador de parada de electrovlvula de la extrusora
Pulsador de marcha de electrovlvula de la extrusora
Pulsador de parada de electrovlvula del alimentador extrusora
Pulsador de marcha de electrovlvula del alimentador extrusora
Selector de exclusin de la electrovlvula alimentador extrusora
39
I 3.3
I 3.4
I 3.5
I 3.6
I 3.7
I 4.0
I 4.1
I 4.2
I 4.3
I 4.4
I 4.5
I 4.6
I 4.7
I 5.0
I 5.1
I 5.2
I 5.3
I 5.4
I 5.5
I 7.0
I 7.1
I 7.2
I 7.3
I 7.4
I 7.5
I 7.6
I 7.7
Q 0.0
Q 0.1
Q 0.2
Q 0.3
Q 0.4
Q 2.0
Q 2.1
Q 2.2
Q 2.3
Q 2.5
Q 2.6
Q 2.7
Q 3.0
Q 3.1
Q 3.2
Q 3.3
Q 3.4
Q 3.5
Q 3.6
Q 3.7
M 0.0
M 0.1
M 0.4
M 0.5
M 0.6
M 1.0
M 1.1
M 1.3
M 1.5
T 37
T 38
T 39
T 40
T 41
T 42
T 43
T 44
T 45
T 50
T 51
41
3.3
Simulaciones
sp6 v4.0
de siemens, este simulador nos permite visualizar a las entradas y salidas del PLC en
tiempo real.
En la figura 24, se muestra la simulacin de las salidas del Arpin 1 y 2, electro vlvulas
de la extrusora y alimentador extrusora, en la grafica podemos observar que las lneas 1, 2
y 3 son las entradas del PLC para el funcionamiento en manual, automtico y marca de
habilitacin en automtico respectivamente, y en las lneas 4, 5, 6 y 7 son las salidas del
PLC, se puede observar que cuando el selector se encuentra en posicin de MANUAL los
motores del Arpion 1 y 2 se encienden y apagan con sus respectivos pulsadores, y lo
mismo sucede con las electrovlvulas. Cuando el selector est en la posicin apagado,
ninguno de los actuadores se accionan, en cambio cuando estn en AUTOMATICO estos
actuadores dependen de un interruptor de habilitacin, cuando se coloca en OFF este
interruptor las electrovlvulas se apagan, en cambio los arpiones permanecen encendidos
por 40 segundos, se pone este retardo a la desconexin por que la parada de la maquina es
menor a 30 segundos.
42
43
44
45
y una
3.4 Implementacin
La implementacin se realiza en un tablero elctrico de 60x50x30 cm. dentro de ellos se
alojan el PLC con sus mdulos de ampliacin (ver figura 28). El tablero se encuentra
anclado en la parte lateral del tablero de fuerza, y en la parte inferior derecha se realiza un
agujero para poder pasar los cables de conexin tanto para las entradas y salidas.
Para el armado y ubicacin de componentes del tablero se realiza de la siguiente manera:
En la plancha anaranjada (ver figura 28), se fijan con pernos las canaletas de tipo riel DIN
en tres niveles de forma paralela, y en cada nivel se coloca las canaletas porta cables. En la
parte superior se instala el PLC con 4 mdulos de ampliacin, en la parte central 2 bases
porta reles encapsulado, cada base consta de 8 reles, en total son 16 reles encapsulados, en
la parte inferior se instala borneras para la conexin de las entradas y salidas para el PLC,
adems de una fuente de alimentacin de 24 vdc. Para la alimentacin de los sensores y los
mdulos de ampliacin del PLC, tambin se instala un interruptor termo magntico como
un sistema de proteccin de los dispositivos que estn instalados en este tablero.
El cableado elctrico se realiza con cables de diferentes colores para diferenciar el nivel de
tensin con la que se encuentra trabajando, el color rojo es para la lnea de 220 voltios que
alimenta a los contactores, el color azul es para la lnea de 24 vdc. que se utiliza para
alimentar a los sensores y pulsadores del tablero de mando, y el color amarillo-verde es
para conectar a la lnea de tierra, esto es para proteger de ruido elctrico a los componentes
e inclusive protege al personal que trabaja en este tablero. Es importante diferenciar los
cables de esta manera para no cometer errores al momento de realizar el cableado, y
adems cuando se requiera realizar mediciones, esto ayuda de antemano saber que tensin
debe tener esta lnea.
El cableado elctrico se realiza de punto a punto entre los sensores y actuador con las
entradas y salidas del PLC, cada cable lleva en sus extremos una numeracin diferente
mediante unos marcadores numricos, a cada cable se le asigna la numeracin de acuerdo a
que puerto del PLC se encuentra conectada.
46
47
4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4.1
Resultados
Desde que se implemento el sistema se han reducido las fallas por problemas elctricos en
un 100% y las fallas mecnicas que originaban los arpiones 1 y 2, y la faja transportadora
n 1, no han vuelto a ocurrir alargando de esta manera el tiempo de vida de los sistemas
mecnicos.
La capacidad de produccin de ladrillos en la lnea de extrusin es de 390 millares por da,
pero por diversos factores (entre ellos se encuentra el motivo de estudio de este proyecto),
la produccin era de 345 millares por da, esto quiere decir que la produccin se realiza en
un 88.4% de la capacidad total. Ahora la produccin se a incrementado a 351.4 millares, o
sea tenemos un incremento de la produccin en un 1.7%, que es 6.4 millares.
Se ha reducido la frecuencia de mantenimiento preventivo que se realizaba a los motores
del arpion 1, arpion 2 y la faja transportadora n 1, de un mes a 6 meses, reduciendo de
esta manera el costo por el mantenimiento.
El origen de las fallas que generaban paradas inesperadas, requeran de un determinado
tiempo para su ubicacin, estas paradas usualmente se producan por sobrecarga de los
motores elctricos, para ello el motor cuenta con un dispositivo de proteccin, al
accionarse este dispositivo se cambia el estado de la entrada del PLC al cual est
conectado, esta falla se visualiza en codificacin binaria. Cada falla se puede visualizar en
cdigo binario y as se puede ubicar el origen de la falla con mayor rapidez.
Se ha realizado pruebas en la salida del PLC para la humectacin del material, y adems se
observ en el simulador del PLC en lnea con el proceso, el accionamiento en forma
instantnea de las electrovlvulas, reduciendo el tiempo muerto que generaba el operador
de mquina, por realizar el control manualmente
48
4.2
Conclusiones
Trabajos Futuros
El sistema que se encuentra instalado, es flexible para realizar ampliaciones para poder
realizar otros procesos que optimicen aun mas al proceso, tal es el caso del control de
humedad del barro que es un proceso necesario para las empresas ladrilleras, ya que con
esto se puede mejorar la calidad del producto, y reducir las mermas de produccin, y
adems seria un sistema autnomo, no dependera de un operario para realizar este
proceso, en este proyecto se esta realizando mediante una vlvula de control de tipo ONOFF, ya que realizar otro tipo de control como por ejemplo el control PID se mejorara el
proceso de humectacin, pero para ello se requiere una mayor inversin, y disear un
sistema de medicin de la humedad del material que no este en contacto con el material, ya
que esto se desgastan con el rozamiento.
49
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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Editorial CEAC S.A, 2005
[2] Jos Luis Barbado. HORNOS DE BARRO y de ladrillo. Buenos Aires. Editorial
ALBATROS SACI. 2005
[3] Julin Rodrguez Montes, Lucas Castro Martnez, Juan Carlos del Real Romero.
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visin net. 2001
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[5] W. Bolton. Sistemas de control electronico en ingeniera mecnica y elctrica. 2da
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[6] E. A. PARR. Programmable controllers. An ingeneers. third edition. Burlington.
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[7] R. W., LEWIS. Programing Industrial control Systems using IEC 1131-3. Published
by: the institution of electrical engineers. London. 1998
[8] ED., DROPKA. TOSHIBA Mdium PLC. Washington. 1996
[9] Ramn Pallas Areni. SENSORES Y ACONDICIONADORES DE SEAL.
Barcelona. Editorial Marcombo. 2003
[10] CH. L., DAWES. Electricidad Industrial. New York. Editorial Mc Graw-HILL.
1981
[11]
ALLER,
Jos
Manuel.
MQUINAS
ELCTRICAS
ROTATIVAS:
51
52
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54
55
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59
ANEXO 10: Circuito de mando y fuerza para la bomba de aceite del alim. extrusora
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76
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78
79
80
81
82
83
84
85
86
88
Cantidad
Costo unitario
(soles)
Costo total
(soles)
01
1918.94
1918.94
01
450
450
03
453.57
1360.71
01
1073.83
1073.83
16
72
1 152
02
80
160
150
9.2
1380
04
2.5
15
04
14.5
58
01
250
250
01
1243.61
1243.61
01
5460
5460
01
72
72
1 000
1 000
COSTO TOTAL
15 594.09
Otros
89
UBICACIN DE COMPONENTES
MOTOR ARPN 1
3-440V 60HZ 7.5KW
MOTOR ARPN 2
3-440V 60HZ 7.5KW
MOTOR EXTRUSORA
3-440V 60HZ 160KW
SONDA DE NIVEL
DE LA ARCILLA
RESISTENCIA Y TERMOSTATO
DE ACEITE ALIM. EXTRUSORA
90
91