PROCESOS DE MAUNFACTURA SOLDADURA SAW

JOHANN MANUEL LONDOO REYES PEDRO ENRIQUE GARCIA ROJAS SOL ANGEL ABRIL BOHORQUEZ CARLOS NAUSA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA 2013

PROCESOS DE MAUNFACTURA SOLDADURA SAW

JOHANN MANUEL LONDOO REYES CODIGO:1120513 PEDRO ENRIQUE GARCIA ROJAS CODIGO:1120512

MEIMER PEARANDA INGENIERO MECANICO

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA 2013

INTRODUCCION
Al igual que en los dems procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco elctrico generado entre uno o ms electrodos y la pieza de trabajo. El arco elctrico mencionado est sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aqu el nombre del proceso. Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre de aire. Las intensidades elevadas producen una penetracin profunda y el proceso es trmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco est bajo la superficie de la plancha. Es un proceso de alta dilucin, en el que aproximadamente se funde dos veces ms metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 Amperes, aunque en los primeros das del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes. En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del depsito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la normalizacin resultante del recalentamiento. Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe utilizarse con precaucin, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado contenido de radiacin infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver el bao y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unin permanece constante bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del cabezal de soldadura con respecto a la unin.

MARCO TEORICO
La soldadura de arco sumergido fue inventada en 1930, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y sto ha limitado sus aplicaciones.Soldadura por Arco Sumergido SAWEl proceso de soldadura por arco sumergido, tambin llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding), tiene como detalle ms caracterstico el empleo de un flujo continuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el bao de fusin de la atmsfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que asla el cordn, e incluso puede contribuir a la aleacin. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilizacin.

OBJETIVOS

EL EQUIPO
El siguiente es el diagrama de los componentes de un equipo de soldadura de arco sumergido.

1- Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). 2- Sistema de control. 3- Porta carrete de alambre. 4- Alambre-electrodo. 5- Tobera para boquilla. 6- Recipiente porta-fundente. 7- Metal base. 8- Fundente. 9- Alimentador de alambre. Tabla de regulacin para soldadura en aceros de mediana y baja aleacin

Diagrama de los componentes de un equipo de soldadura de arco sumergido:

1- Fuente de poder de CC o CA(100% ciclo de trabajo). 2Sistema de control. 3- Porta carrete de alambre. 4- Alambreelectrodo. 5- Tobera para boquilla. 6- Recipiente portafundente. 7- Metal base.8- Fndente. 9- Alimentador de alambre.

El equipo requerido para la soldadura por arco sumergido consiste en una fuente de potencia, un sistema de suministro de electrodo, un sistema de distribucion de fundente, un mecanizmo de desplazamiento y un sistema de control del proceso. El equipo opcional incluye sistemas de recuperacion de fundente y equipo de posicionamiento o manipulacion.

FUENTES DE POTENCIA:

La eleccion de la fuente de potencia para un sistema de soldadura por arco sumergido desempea un papel operativo muy importante. Hay varios tipos de fuente de potencia adecuados para la soldadura por arco sumergido. Las fuentes de potencia de cc pueden ser del tipo transformadorrectificador o de motor-generador, proporcionar salida de voltaje constante ( cv) o salida cv/cc seleccionable. Las fuentes de potencia de ca por lo general son del tipo transformador, y pueden suministrar una salida de cc o bien de cv de onda cuadrada. Como en general el proceso SAW es de corriente elevada con ciclo de trabajo alto, se recomienda una fuente de potencia capaz de suministrar un amperaje alto con ciclo de trabajo del 100%.

FUENTES DE POTENCIA DE CC DE CORRIENTE CONSTANTE

Es posible conseguir fuentes de potencia de cc de corriente constante en modelos tanto de transformador rectificador como de motogeneradores, con salidas especificadas de hasta 1500 amperios. Algunas fuentyes de cc de corriente constantes tambin pueden usarse para GTAW, SMAW y corte con arco de carbono. Con excepcin de la soldadura a alta velocidad de acero delgado, las fuentes de cc de corriente constante se pueden usar para el mismo intervalo de aplicaciones que las fuentes de cc de voltaje constante.

Las fuentes de corriente constante no tienen autorregulacin, asi que deben usarse con un control de alimentacin variable del alambre que detecte el voltaje. Este tipo de control ajusta la velocidad del alambre en respuesta a variaciones en el voltaje de arco. El voltaje se vigila a fin de mantener un arco longitudinal constante. Con este sistema, el voltaje del arco depende de la velocidad de la alimentacin del alambre y del diametro del mismo. La fuente de potencia controla la corriente del arco. Como los controles de alimentacion variable de alambre con deteccion de voltaje son mas complejos, tambien son mas costosos que los alimentadores de velocidad constante que se pueden usar con los sistemas de cv.

FUENTES DE POTENCIA COMBINADAS

Tambien estan disponibles fuentes de potencia que pueden conmutarse entre los modos cv y cc. Hay fuentes con especificaciones de hasta 1500 A, pero las maquinas con especificacion de 650 A o menos son mucho mas comunes. La vala de estas fuentes de potencia radica en su versatilidad, ya que pueden usarse para SMAW,GMAW,FCAW, corte con arco de carbono y soldadura de pernos, ademas de la soldadura por arco sumergido.

FUENTES DE POTENCIA DE CORRIENTE ALTERNA

Las fuentes de potencia para soldadura con ca por lo regular son transformadores. Hay fuentes con especificacion entre 800 y 1500 amperios con ciclo de trabajo del 100%. Si se requieren amperajes mas altos, es posible conectar estas maquinas en paralelo.

Las fuentes de potencia de ca convencionales son del tipo de corriente constante. El voltaje de salida de esta maquina se aproxima a una onda cuadrada, y la corriente de salida, a una onda senoidal. La salida de estas maquinas decae a cero cada que se invierte la poliridad, por lo q se reuiere un voltaje de circuito abierto alto( mayor que 80v) para asegurar bque alrco se volvera a encender. Incluso con un voltaje de circuito abiero alto, puede haber problemas de reignicion de arco cuando se usan ciertos fundentes. Como estas fuentes de potencia son del tipo de corriente constante, el control de alimentacion del alambre debe ser del tipo de velocidad variable con deteccion de voltaje.

SISTEMAS DE ALIMENTACION

Los sistemas de control que se usan para la soldadura por arco sumergido son sencillos controles de velocidad de alimentacion del alambre. Los que se usan con fuentes de alimentacion de voltaje constante mantienen una velocidad del alambre constante vigilan el voltaje del arco y ajustan la velocidad de alimentacion del alambre a fin de mantener un voltaje constante.

Los alimentadores de alambre mas sencillos tienen controles analogicos de una sola perilla que mantienen una velocidad de alimentacion de alambre constante.

Los alimentadores mas modernos que se usan para SAW automatica, tienen controles digitales basados en microprocesadores.Estos controles cuentan con lazos de retroalimentacion conectados a la fuente de potencia ya la motor de alimentacion del alambre en niveles preestablecidos. La gran ventaja de estos controles digitales es que permiten controlar con precision el proceso de soldadura; las desventajas son que los controles no son compatibles con algunas fuentes de potencia y que su construccion es un poco menos robusta que la de la mayor parte de los controles analogicos.

FUNDENTES
Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido podramos enumerar las siguientes: *Protege la soldadura fundida de la interaccin con la atmsfera. *Limpia y desoxida la soldadura fundida. *Ayuda a controlar las propiedades qumicas y mecnicas del metal de aporte en la soldadura. Existen dos mtodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y fundidos.

FUNDENTES GRANULADOS AGLOMERADOS

Se fabrican mezclando en seco los ingredientes del fundente y luego aglomerndolos en una mezcla con silicato liquido, entonces los grnulos del fundente son horneados una temperatura relativamente baja para eliminar el agua del silicato liquido. Este tipo de fundente puede contener partculas metlicas desoxidantes las cuales pueden favorecer a la buena operacin sobre oxido y escamas metlicas. Una desventaja notable de este tipo de fundente es su alta capacidad higroscpica, mientras estn almacenados son capaces de absorber altas cantidades de humedad si no estn apropiadamente aislados y acondicionados. Un procedimiento eficaz para eliminar la humedad, si se sospechara de su existencia, es el de hornear los paquetes de fundente sin abrir en hornos para electrodos a una temperatura de entre 260 Grados Centgrados (500 F) y 427 Grados Centgrados (800 F) durante un tiempo no mayor de 6 horas, lo que debera remover toda la humedad existente, muchos operadores prefieren hacer este procedimiento con todos los paquetes de fundente, incluyendo los nuevos, como una forma de asegurar el resultado de sus soldaduras y garantizando as que estn libres de contaminacin.

FUNDENTES FUNDIDOS
Como su nombre lo indica, son fabricados mezclando los ingredientes para luego fundirlos en un horno elctrico de alta temperatura hasta formar un liquido homogneo. Este fundente liquido al enfriarse vuelve a su estado slido para luego ser triturado en un molino hasta lograr la granulometra adecuada al formato requerido. Su ventaja principal es que debido a su alta dureza, producto del proceso de fundicin a alta temperatura de 1614 Grados Centgrados (3000 F), es que el grado de hidroscopia es casi nulo, es muy difcil que este material absorba humedad, no obstante alguna humedad podra condensarse en las superficies de los granos, la cual es de fcil manejo pudindose eliminar a una muy baja temperatura, 145 Grados Centgrados (300 F) por una hora, el proceso de fundicin tambin logra que los componentes se mezclen qumicamente uniforme, esto proporciona un rendimiento estable de la soldadura, incluso a altos niveles de corriente, tambin permiten una velocidad de avance mas alta durante el proceso de soldadura.

CLASIFICACIN SEGN SUS EFECTOS OPERACIONALES.

Los fundentes tambin se clasifican segn su efecto en los resultados finales de la operacin de soldadura, existen dos categoras en este sentido y son los Activos y los Neutros:

Activos Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la composicin qumica final del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura (y por consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado. Los fundentes fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al material de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa fundente activo para hacer soldaduras de multipases, puede ocurrir una excesiva acumulacin de estos componentes resultando en una soldadura muy vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados limitadamente en las soldaduras con pasos mltiples, especialmente sobre oxido y escamas metlicas, un cuidado especial en la regulacin del voltaje es recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de soldadura con pasos mltiples para evitar la saturacin de Magnesio y Silicio, en lneas generales, no es recomendado el uso de fundentes activos en soldaduras de pasos mltiples en laminas de un dimetro superior a los 25 mm (1")

NEUTROS
Como su clasificacin misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios significativos en la composicin qumica del metal de aporte, ni siquiera con variaciones de voltaje. Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de soldadura que se apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las especificaciones de las soldaduras con pases mltiples.

ALAMBRE PARA ELECTRODO

El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y est cobreado; esto evita la oxidacin superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el contacto elctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a travs de los cuales se conduce la corriente. El dimetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de dimetro, para corriente de 150 A, a 10mm de dimetro, para una corriente de 3000 A. El cordn de soldadura es ligeramente ms estrecho con un alambre delgado que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal del tamao del alambre reside en su penetracin. La composicin de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los elementos aleados se aaden generalmente al alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la tcnica pueden alterar las relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario aadir compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-escoria que pueden traducirse en prdidas de los elementos aleantes hacia la escoria.

DESCRIPCIN DEL PROCESO

De los mtodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco sumergido desarrollado simultneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la dcada del 30,es uno de los mas difundidos universalmente.

Soldadura por arco sumergido Es un proceso automtico, en el cual, como lo indica la figura, un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza por que el arco se mantiene sumergido en la masa de fundente, provisto desde la tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, ya que evita el empleo de elementos de proteccin contra la radiacin ultravioleta y infrarroja, que son imprescindible en otros casos. Las corrientes utilizadas en este proceso varan en un rango que va desde los 200 hasta los 2000 amperes, y los espesores que es posible soldar varan entre 5 mm y hasta mas de 40mm.

Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservndose el uso de corriente alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenmeno conocido como soplo magntico. El proceso se caracteriza por sus elevados regmenes de deposicin y es normalmente empleado cuando se puede soldar grandes espesores de acuerdo al carbono o de baja aleacin.

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA
http://marcogutierrezsaw.blogspot.com/ http://sumerged-death21.blogspot.com/