Lean manufacturing (produccin ajustada, manufactura esbelta o produccin esbelta)1 es un modelo de gestin enfocado a la creacin de flujo para poder

entregar el mximo valor para los clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en ingls). La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:

sobreproduccin tiempo de espera transporte exceso de procesados inventario movimientos defectos potencial humano subutilizado

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de produccin y el costo. Las herramientas lean (en ingls, gil, esbelto o sin grasa) incluyen procesos continuos de anlisis (llamadas kaizen en japons), produccin pull (disuasin e incentivo, en el sentido del trmino japons kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke, en japons), todo desde el genba japons o rea de valor. Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificacin para validar el diseo del producto. Los principios clave del lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin. Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin. Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin. Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro,

Definicin
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodologa de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japn, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofa de gestin kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en l un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cmo hacer las cosas mejor. MARES

Origen
Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos, donde estudi los principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr impresionado por el nfasis excesivo que los estadounidenses ponan en la produccin en masa de grandes volmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el pas ms rico de la posguerra. Cuando visit los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontr en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa muda significa desperdicio y se refiere en especfico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor. El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel Jones, actualmente en la Lean Global Network (leanglobal.org). Estos investigadores no fueron los nicos pioneros en la materia, pero si los que consiguieron hacer llegar la filosofa lean a travs de dos libros: "La mquina que cambi el mundo" y "Lean Thinking". Hoy clsicos de culto. El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura est relacionado con la utilizacin del activity-based costing (generacin de costos basado en la actividad) el cual de acuerdo a su versin original busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe en el producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofa de mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propsito de la manufactura esbelta es serle til a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua.

Principios

El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solucin.

Mejora continua como principio de que todo puede mejorar en cada uno de los pasos del proceso como en la produccin en s, representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mnimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto as como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo ms uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor aadido (espacio, capital y gente): minimizacin del despilfarro. Deteccin y solucin de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfeccin) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad. Procesos pull: Producir solo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la produccin del jale del cliente final. Desarrollar una relacin a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para compartir informacin y compartir el riesgo de los costos. Cuando los volmenes de produccin sean menores, desarrollar la capacidad de ser flexibles para poder producir gilmente diferentes miscelneas de gran diversidad de productos.

reas de aplicacin
Mejoras continuas

Gestin Planificacin y ejecucin Reduccin de actividades sin valor aadido Exceso de produccin o produccin temprana Retrasos Transportes desde o hacia el lugar del proceso Inventarios Procesos Defectos Desplazamientos

Estrategia
La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los trminos japoneses:

seiri: subordinar, clasificar, descartar seiton: sistematizar, ordenar seiso: sanear y limpiar seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

Descripcin de las 5 S
Seiri (subordinar, clasificar, descartar) Es necesario iniciar en las reas de trabajo y administrativas retirando etiquetando en rojo eliminando los elementos innecesarios para la operacin. Estos artculos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operacin y se desechan o descartan los que se consideran intiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas. Seiton (sistematizar, ordenar) A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualizacin, y utilizacin pintando lneas de sealizacin de reas con lneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organizacin Seiso (sanear y limpiar) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspeccin y la identificacin de problemas de averas, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) adems de que da un mantenimiento regular que hace ms seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminacin brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad as como a la organizacin en s. Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente) Mantener los estados de limpieza y organizacin utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicacin. Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

Aplicacin de las 5 S
Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no slo cumpla con los requerimientos del cliente, sino que los excede, tambin permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro, que a su vez tendr un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones incrementando la atencin en la creacin del producto y que el tiempo tipo sea exacto.

Objetivo de las 5 S

Lograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad

Importancia de las 5 S
Lograr la eliminacin de despilfarros en diferentes reas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial

Beneficios de las 5 S

El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado Se genera una cultura organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo Se incrementa la vida til de los equipos Se reducen las mermas y las prdidas por producciones con defectos Se elaboran productos de una mayor calidad

Tipos de desperdicio
A medida de la utilizacin de herramientas y tcnicas de lean production, se ha trabajado para eliminar ocho tipos de desperdicio:

Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las mquinas, dichos movimientos estn relacionados con la ergonoma de lugar donde se trabaja, afectando as a la calidad y la seguridad. Sobreproduccin: Es el que ms afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos antes de que el cliente los pida. Espera: Trmino aplicado en aquellos perodos de inactividad de un proceso ya que esta accin no agrega valor y a veces resulta en una sobreproduccin. Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operacin a otra sin ser requeridos. Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algn defecto, sobreproduccin o inventario insuficiente. Correccin: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energa involucrados en reparar los defectos. Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la produccin no est marchando a ritmo. El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexin entre la compaa con sus clientes y/o proveedores.

Los seis tipos de desperdicios segn Ohno

Errores que requieren rectificacin; cualquier trabajo repetido es buena indicacin de desperdicio.

La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daos y obsolescencias en los productos. Las etapas intiles en los procesos, que podran eliminarse sin perjuicios del valor del producto final, son desperdicios. Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor. Las personas ociosas que esperan inventario son una indicacin de que la planta no est equilibrada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo. Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con demasiada anticipacin corre el riesgo de que no haya demanda de su artculo porque haya surgido uno mejor.

Podemos distinguir 4 etapas claves a la hora de implantar la metodologa Lean Manufacturing en una organizacin. Estas 4 etapas son la que se han seguido a la hora de realizar el presente proyecto. Fase de diagnstico La primera etapa consiste en analizar la situacin inicial, buscando en todo momento las causas de los desperdicios y problemas existentes. Se siguen varios pasos.

1. IDENTIFICACIN DEL FLUJO DE VALOR. En este paso se utiliza la herramienta VSM, con la que se visualizar el proceso productivo de forma que se podrn conocer los puntos del mismo susceptibles de mejora.

2. DETECCIN DE PROBLEMAS. Una vez conocidas y analizadas las reas de mejora, se buscan en ellas los problemas y desperdicios a eliminar. El objetivo es encontrar todas las actividades que no aportan valor al proceso y puedan eliminarse. Se hace uso de las herramientas de anlisis como son el Pareto, la tormenta de ideas, el diagrama causa efecto 3. ANLISIS DE LAS CAUSA RACES. Conocidos los problemas existentes ahora hay que encontrar su causa para actuar sobre ella y no sobre el problema concreto.

Fase de determinacin del estado futuro En esta fase se busca definir el objetivo al que se quiere llegar tras la aplicacin de Lean.

1. DEFINICIN DE LAS ACTUACIONES. En primer lugar es necesario definir los planes de actuacin que se seguirn en todas las reas a mejorar. 2. DEFINICIN DE ACTIVIDADES. Una vez se tengan claro los planes de actuacin, hay que desglosarlos en actividades o tareas concretas a ejecutar para materializar la consecucin de los mismos. As se definen los panes de acciones de mejora. 3. DEFINICIN DE RESPONSABLES Y PLAZOS. Una idea bsica para tener xito al aplicar Lean es que es imprescindible el respaldo y la implicacin de todos los componentes de la misma. Para conseguir los objetivos marcados hay que crear grupos de trabajo, definir en cada uno de ellos un responsable de equipo y poner un plazo para la ejecucin de los planes de accin definidos en las fases anteriores. 4. DEFINICIN DE INDICADORES. Como ya hemos dicho, en Lean hay que medir. Es la nica manera de conocer el punto en que se encuentra la implantacin de la metodologa y de conocer cmo va evolucionando. Para ello se utilizan los indicadores. En esta fase hay que decidir los indicadores que se usaran y los datos necesarios a tomar para poder calcular los indicadores. 5. DEFINICIN DE OBJETIVOS. En todo sistema de gestin de una empresa es vital que todos los implicados conozcan la meta a la que se quiere llegar para que puedan dirigirse a ella. Esta fase debe ser paralela a todas las anteriores.

Fase de implantacin Esta etapa consiste en la aplicacin de las actuaciones y actividades definidas en la anterior. Es decir, es la etapa de ejecucin. Se implantarn las acciones de eliminacin de desperdicios y paralelamente se har el seguimiento a los indicadores definidos anteriormente. Si los objetivos marcados no se cumplen habr que actuar en consecuencia proponiendo nuevas acciones de mejora a las que tambin habr que hacerles el seguimiento.

Mejora Continua El proceso Lean no termina en la fase de implantacin sino que se analizarn y aplicarn continuamente todas las nuevas ideas y sugerencias de mejora que vayan surgiendo. Para ello los grupos de trabajo deben reunirse peridicamente, no solo para seguir las actividades inicialmente lanzadas, sino para lanzar otras nuevas. Si se alcanza el primer objetivo marcado, marcar uno nuevo ms exigente de forma que se comience el ciclo de trabajo de nuevo.