Gua Tcnica 1.

INTRODUCCIN
1.2 ALCANCE

Esta Gua describe los mtodos ms usuales sin perjuicio de aquellos que se puedan desarrollar en el futuro o de las posibles variantes que se pueden introducir en cada mtodo segn los casos particulares de aplicacin. Para cada uno de los mtodos incluidos en esta Gua Tcnica se resean, en distintos apartados, los siguientes elementos: Descripcin del mtodo. Se hace una presentacin general del mtodo. Ambito de aplicacin. Se indica cuales son las aplicaciones principales de la tcnica. Recursos necesarios. Se citan los recursos materiales y humanos que requiere el uso de la tcnica. Soportes informticos. Se resean los cdigos de ordenador que se pueden utilizar para facilitar la aplicacin del mtodo. Ventajas e inconvenientes. Se sealan los principales beneficios y desventajas que puede reportar la aplicacin del mtodo. En su caso, tambin se hace una comparacin con otros mtodos parecidos. Ejemplos. Se ilustra el mtodo con uno o varios casos prcticos extrados generalmente de estudios reales.

Se agrupan todos los mtodos en un cuadro resumen al final de cada captulo

2 MTODOS PARA LA IDENTIFICACIN DE RIESGOS QUMICO 2.1 METODOS CUALITATIVOS 2.1.1 Anlisis histrico de accidentes 2.1.1.1 Descripcin Consiste en estudiar los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o con productos idnticos o de la misma naturaleza. Se basa en informaciones de procedencia diversa: Bibliografa especializada (publicaciones peridicas y libros de consulta). Bancos de datos de accidentes informatizados, ver apartado 2.1.1.4 de esta Gua. Registro de accidentes de la propia empresa, de asociaciones empresariales o de las autoridades competentes. Informes o peritajes realizados normalmente sobre los accidentes ms importantes. Algunos factores que se deben considerar al plantear y desarrollar un anlisis histrico de accidentes son: 1. Determinar la definicin de accidentes a analizar: Tipo de accidentes a ser estudiados (productos, instalaciones). 2. Identificacin exacta del accidente: Lugar. Fecha y hora. Productos implicados. Instalacin o equipos implicados. 3. Identificacin de las causas de los accidentes: Errores humanos. Fallo de equipos.

Fallo de diseo o de proceso. 4. Identificacin del alcance de los daos causados: Prdida de vidas. Heridos. Daos al medio ambiente. Prdidas en instalaciones y daos materiales. Evacuacin de personas, otras medidas, etc. Impacto en la poblacin en general. 5. Descripcin y valoracin de las medidas aplicadas y, si es posible, de las estudiadas para evitar la repeticin del accidente. 2.1.1.2 Ambito de aplicacin Aplicacin til principalmente para el establecimiento de posibles riesgos en una instalacin. Puede ser de utilidad para hacer una aproximacin cuantitativa de la frecuencia de determinados tipos de accidentes, en caso de disponerse de una base estadstica suficientemente representativa. De especial utilidad cuando se aplica a procesos y productos de utilizacin masiva o frecuente (productos energticos, productos qumicos de base). Los resultados obtenidos dependen mucho de la calidad y de la informacin disponible en las fuentes de informacin consultadas. 2.1.1.3 Recursos necesarios Esta es una tcnica relativamente poco costosa dentro del campo del anlisis de riesgo. El proceso consta de la consulta a la fuente o fuentes de informacin seleccionadas y posteriormente un trabajo de seleccin y elaboracin estadstica de los resultados obtenidos. 2.1.1.4 Soportes informticos Entre los principales bancos de datos de accidentes industriales se pueden citar: OSIRIS-1, OSIRIS-2, FACTS, MHIDAS (Major Hazards Incident Data Service) y el banco de datos desarrollados por el Centro de Investigacin de la CEE de ISPRA: MARS (Major Accident Reporting System). En principio, todos ellos recogen los accidentes ocurridos en cualquier pas del mundo, si bien cada banco ofrece normalmente mayor nmero de accidentes sobre su propio pas, por la lgica mayor facilidad en cuanto a obtencin de datos. Sus caractersticas se resean en la tabla 2.1.

TABLA 2.1 METODO DEL ANALISIS HISTORICO. BANCOS DE DATOS DE ACCIDENTES

2.1.1.5 Ventajas/Inconvenientes Ventajas: El establecimiento de hiptesis de accidentes se basa en casos reales. Inconvenientes: Los accidentes sobre los que se puede encontrar una documentacin completa son nicamente los ms importantes. En los bancos de datos informatizados, con frecuencia los datos reflejados son insuficientes; las causas quedan a menudo sin identificar. En algunos casos, existen referencias que aportan documentacin adicional pblica microfilmada. Los datos a menudo no son extrapolables a instalaciones de diseos diferentes. Los accidentes producidos en el pasado han tenido en general respuestas en modificaciones o prcticas operativas ms seguras que hacen que sea ms difcil que se reproduzcan en condiciones similares. 2.1.1.6 Ejemplos Se resea a continuacin un anlisis histrico de accidentes con cloro realizado mediante el banco de accidentes italiano SONATA que rene 2.500 casos registrados

principalmente entre 1960 y 1988, con referencias a casos anteriores. Las fuentes de procedencia son pblicas. a) Listado de accidentes En el banco de accidentes de SONATA se encontraron 60 accidentes con cloro sobre un perodo de 1917 a 1986. Se presenta una breve descripcin de una seleccin de 9 casos, de los 60 accidentes recogidos en total en el banco de accidentes SONATA. 1. Escape por una vlvula de un vagn cisterna en una estacin. Se derramaron 3t de cloro durante 10 min. (SONATA 25). 2. Durante la descarga de un vagn cisterna la fuerza elctrica fall dejando la planta a oscuras. Un trabajador, intentando cerrar la vlvula, provoc la rotura de la tubera debido a un golpe accidental. Hubo 1 muerto y 60 heridos. (SONATA 28). 3. Durante la descarga de un vagn cisterna en una factora de celulosa se rompi una tubera, provocando un escape de cloro. Hubo 62 heridos. (SONATA 96). 4. Escape de cloro en una planta debido a un fallo mecnico. Entre los intoxicados haba 2 obreros de la construccin que trabajaban en una ampliacin de la planta y que tuvieron que recibir asistencia hospitalaria. Hubo un total de 141 heridos. (SONATA 1486). 5. Escape de cloro de contenedores debido a un incendio en un almacn, en el que estuvieron involucradas otras sustancias qumicas que estaban almacenadas en recipientes (cido clorhdrico, glicerina, etc.). 500 personas tuvieron que ser evacuadas de sus casas, y 25 resultaron heridas. (SONATA 1514). 6. Escape de cloro gas en una industria de proceso. Hubo 45 heridos. (SONATA 1599). 7. Rotura de una lnea de 25 mm. de dimetro que fue golpeada por un camin cisterna. Se derram 1t de cloro en el centro de un rea edificada. Al menos 430 personas intoxicadas. La causa fue debida a un error humano. (SONATA 157). 8. Explosin en una planta qumica que condujo a la liberacin de cloro. 10.000 personas evacuadas (habitantes locales). Hubo un total de 10 heridos. (SONATA 429). 9. Escape de 2t de cloro gas desde un tanque. La nube fue barrida por el viento hacia una factora y hacia el pueblo. Las escuelas primarias fueron evacuadas. Hubo 75 heridos (SONATA 494).

b) Clasificacin de accidentes por tipo de actividad (60 accidentes) Actividad Proceso Almacenamiento Carga y descarga Transporte por tubera Otras Total Porcentaje 10 52 17 20 1 100

c) Clasificacin por tipo de accidente (60 accidentes) Tipo de accidente Rotura de depsito Rotura de contenedor Escape Rotura de tubera Total d) Clasificacin por daos 1. Vctimas mortales: Nmero de Porcentaje accidentes 9 15 6 33 12 60 10 55 20 100

Porcentaje de accidentes de los que se poseen datos: 86 por 100 Muertos por accidente: 0,4 (1) Nmero total de muertos: 149 (60 accidentes). (1) (Para estimar la media, no se han tenido en cuenta aquellos tres accidentes en los que se ha producido un nmero excepcional de vctimas, como: 40 muertos de DE NOYA (USA) en 1925 68 muertos en ZARNESTI (RUMANIA) en 1939 19 muertos en RAUMA (FINLANDIA) en 1947). 2. Heridos:

Porcentaje de accidentes de los que se poseen datos: 77 por 100 Heridos por accidente: 20 (2) Nmero total de heridos: 2068 (60 accidentes).

(2) No se han considerado los accidentes en los que el nmero de heridos es superior o igual a cien y que acumulan un total de 1008 heridos. 3. Daos en dlares:

Porcentaje de accidentes de los que se poseen datos: 8 por 100 Costo medio: 1,7.106 Costo desde: 0,717.106 hasta: 5.106 e) Clasificacin por cantidad implicada Porcentaje de accidentes de los que se poseen datos: 50 por 100 Cantidad desde 68 Kg hasta 95t, en los 60 casos registrados. f) Comentario final Cabe destacar las caractersticas altamente txicas del cloro que obligan a evacuar amplias zonas habitadas en caso de escapes significativos. Es asimismo destacable el nmero de muertos y heridos, aunque los primeros se deben fundamentalmente a accidentes antiguos que no se han vuelto a repetir en pocas recientes, seguramente debido a la eficacia de las normativas especficas que sobre el producto han ido imponiendo los pases.

2.1.2 Check lists Check lists o listas de comprobacin, son utilizadas usualmente para determinar la adecuacin a un determinado procedimiento o reglamento. La primera referencia bibliogrfica al mtodo es de 1971, artculo publicado por Millar and Howard en la revista inglesa Major Loss Prevention in Process Industries (London Institution of Chemical Engineers). 2.1.2.1 Descripcin Son listas de fcil aplicacin y pueden ser utilizadas en cualquier fase de un proyecto o modificacin de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mnimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluacin necesaria en cualquier trabajo independientemente de sus caractersticas. Muchas organizaciones utilizan las listas de inspeccin estandarizadas para seguimiento y control de las diferentes fases de un proyecto. 2.1.2.2 Ambito de aplicacin

Ya se ha mencionado que son aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, adems, la doble vertiente de comunicacin entre miembros del proyecto y control del mismo. A ttulo recordatorio, podemos indicar su empleo en: Diseo. Construccin. Puesta en marcha. Operacin. Paradas. El resultado de la aplicacin de estas listas es la identificacin de riesgos comunes y la adecuacin a los procedimientos de referencia. Los resultados son siempre cualitativos pero suelen limitarse al cumplimiento o no de las normas de referencia, 2.1.2.3 Recursos necesarios Las listas de inspeccin deben ser preparadas por personas de gran experiencia. Es necesario disponer de las normas o stndares de referencia, as como de un conocimiento del sistema o planta a analizar. Pueden ser puestas en prctica por un titulado sin gran experiencia, aunque los resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia. 2.1.2.4 Soportes informticos Cuando se debe aplicar esta tcnica de forma reiterada, es usual que las empresas consultoras de seguridad tengan desarrollados formatos informatizados que cubran determinados procedimientos o reglamentos (1TC-MIE-APQ-001, Reglamento de Seguridad en Refineras del Ministerio de Industria, etc.). 2.1.2.5 Ventajas/Inconvenientes Es un mtodo que permite comprobar con detalle la adecuacin de las instalaciones. Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros mtodos de identificacin que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e instrucciones tcnicas. Es un mtodo que examina la instalacin solamente desde el punto de vista de cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.

2.1.2.6 Ejemplos Normalmente las listas de Inspeccin (Check lists) son puestas a punto por cada compaa en particular y para uso propio. Existen diferentes manuales, normas y stndares que facilitan o incluyen en sus disposiciones ejemplos de listas de inspeccin. Se indica a continuacin un breve ejemplo de un check list pensando en un diseo final de un proceso, contemplando las etapas apuntadas en el apartado 2.1.2.2 de esta Gua. a) Diseo SUSTANCIAS: Ver los aspectos caractersticos de todas las sustancias presentes en el proceso (materias primas, intermedias, catalizadores, productos finales):

Inflamabilidad Explosividad Toxicidad Corrosividad y compatibilidad Vertidos Almacenamientos Electricidad esttica (conductividad, facilidad de acumulacin) Reactividad EQUIPOS: Revisar el diagrama de flujo y las listas de equipos para identificar los riesgos asociados a cada componente:

Especificaciones de diseo (coeficientes de seguridad, temperatura, presin, flujo, nivel y otras variables de proceso) Alivios de presin Distribucin en planta Equipos elctricos PROCEDIMIENTOS: Durante el diseo deben revisarse los procedimientos para puesta en marcha, parada y emergencia:

Reaccin de los operadores de planta y de los sistemas de instrumentacin y control ante incendios, explosiones, fugas txicas, fallos de alimentacin elctrica, fallos de refrigeracin, fallos de vapor, fallos de instrumentacin, fallos de gas inerte, etc. Posibles by pass de los enclavamientos durante la puesta en marcha o las paradas Situacin frente a grandes desastres naturales Anlisis de posibles efectos sinrgicos, efecto domin,

b) Construccin

Deben revisarse las posibles ingerencias durante la construccin con instalaciones adyacentes. c) Puesta en marcha Deben extremarse los cuidados en esta fase crtica, que requiere toda la atencin para evitar errores: Sustancias, incluyendo las que estn fuera de especificacin. Equipos (purgas de aire, bridas ciegas, posicin de vlvulas, identificacin de piezas, instrumentacin, paneles de control, sealizacin, alarma). Procedimientos (preparacin previa, formacin, emergencia). d) Operacin Cuando una planta se opera durante un cierto tiempo, existe la tendencia a olvidarse de los riesgos. Debe cuidarse el mantener al da la atencin para la identificacin y minimizacin de riesgos: SUSTANCIAS: fundamentales como:

Verificando

que

sigan

cumplindose

aspectos

Recepcin de todas las partidas segn especificaciones. Caractersticas de peligrosidad Sistema de seguridad y contraincendios adecuados y operativos EQUIPOS:

Inspecciones segn previsiones iniciales Sistemas de alivio de presin Pruebas de los sistemas de seguridad y enclavamientos Recambios adecuados y disponibles PROCEDIMIENTOS:

Puesta al da de todos ellos Seguimiento por los operadores Formacin del personal nuevo Comunicacin de cambios Permisos de trabajos Medidas de seguridad para reparaciones, subcontratistas, etc.

e) Paradas Esta fase frecuentemente se omite y, sin embargo, pueden provocarse serios peligros si no se presta la debida atencin: SUSTANCIAS:

Inventario de sustancias a ser evacuadas Purgas o barridos con inertes EQUIPOS:

Eliminacin de sustancias en su interior, incluyendo tuberas Colocacin de barreras ciegas en los puntos adecuados PROCEDIMIENTOS: Comunicacin del procedimiento de parada al personal concernido. GESTION DE RESIDUOS PELIGROSOS O CONTAMINANTES

2.1.3 Anlisis preliminar de riesgos Bajo el nombre ingls de Preliminary Hazard Analysis (PHA) este mtodo fue desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos de Amrica e incorporado posteriormente bajo diferentes nombres por algunas compaas qumicas. 2.1.3.1 Descripcin El Anlisis Preliminar de Riesgos (APR en adelante) fue el precursor de otros mtodos de anlisis ms complejos y es utilizado nicamente en la fase de desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias anteriores, sea del proceso, sea del tipo de implantacin. El APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la planta. El APR se puede considerar como una revisin de los puntos en los que pueda ser liberada energa de una forma incontrolada. Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a: Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos de planta. Lmites entre componentes de los sistemas. Entorno de los procesos. Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.). Instalaciones. Equipos de seguridad.

Los resultados de este anlisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros. Estos resultados son siempre cualitativos, sin ningn tipo de priorizacin. 2.1.3.2 Ambito de aplicacin Se utiliza preferentemente para la identificacin de riesgos en la fase de diseo previo de nuevas instalaciones para prever los principales y profundizar en el resto de riesgos en el diseo final. 2.1.3.3 Recursos necesarios Debe disponerse de los criterios bsicos de diseo de la planta, especificaciones bsicas de equipos principales y especificaciones de materiales. Este mtodo puede ser desarrollado por uno o dos tcnicos con conocimientos y experiencias en seguridad. En algunos casos, puede ser aplicado por personal con relativamente poca experiencia. Con todo lo comentado hasta aqu, est claro que el esfuerzo necesario para el desarrollo de un APR es mucho menor que otros mtodos de mayor complejidad que se comentarn ms adelante. 2.1.3.4 Soportes informticos Normalmente no se utiliza un soporte informtico en la realizacin de esta tcnica. 2.1.3.5 Ventajas/Inconvenientes Es un mtodo que requiere relativamente poca inversin en su realizacin, por lo que es adecuado para examinar los proyectos de modificaciones o plantas nuevas en una etapa inicial. En instalaciones existentes no es un mtodo adecuado para entrar en el detalle de los riesgos asociados a las mismas. 2.1.3.6 Ejemplos Para realizar un APR deben cubrirse las siguientes etapas: Recogida de la informacin necesaria. Realizacin del APR propiamente dicho. Informe de resultados. Estas etapas consisten en: a) Informacin necesaria:

Debe recogerse la informacin existente en relacin con la nueva planta, incluyendo aquella referente a instalaciones semejantes o en plantas con otros procesos pero con equipos o materiales semejantes. Son informaciones bsicas las del propio proceso, as como las referentes a los equipos principales, y las del entorno en el que la planta ser operada. Son fundamentales las informaciones en relacin con anteriores procesos, y otras plantas semejantes. b) Realizacin del APR: El objetivo principal del APR es identificar los peligros, los sucesos iniciadores y otros sucesos que provoquen consecuencias indeseables. Pueden identificarse, asimismo, criterios de diseo o alternativas que contribuyan a eliminar o reducir estos peligros o riesgos. Deben considerarse los siguientes puntos: Equipos y materiales peligrosos (combustibles, sustancias altamente reactivas, txicas, sistemas de alta presin, etc.). Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias (iniciacin y propagacin de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro). Factores ambientales (vibraciones, humedad, temperaturas externas, descargas elctricas). Procedimientos de operacin, pruebas, mantenimiento y emergencias (errores humanos, distribucin de equipos, accesibilidad, proteccin personal). Instalaciones (almacenamientos, equipos de pruebas, formacin). Equipos de seguridad (sistemas de proteccin, redundancias, sistemas contra incendios, equipos de proteccin personal). c) Informe de los resultados Los resultados del APR deben ser registrados adecuadamente de forma que se vea claramente los peligros identificados, la causa, la consecuencia potencial, y las diferentes medidas preventivas o correctivas. A ttulo de ejemplo se incluye una parte de un APR de un posible almacenamiento de sulfuro de hidrgeno (H2S) para utilizacin en proceso: Medidas preventivas o correctivas

Riesgo

Causa

Consecuencia

Fuga txica

1) Prdida en cilindro de almacenamiento

Peligro de muerte si la fuga es importante

a) Colocar sistemas de deteccin y alerta b) Minimizar la cantidad almacenada c) Desarrollar un procedimiento de inspeccin de los cilindros

2.1.4 Anlisis What lf ... ? falta signo) (Qu pasa si ... ?) La traduccin literal de este nombre podra ser Qu pasa si ... ?; es un mtodo de anlisis que no es tan estructurado como otros (HAZOP-Hazard Operability Study-, descrito en el apartado 2.1.5 de esta Gua o FMEA-Failure Mode Effects Analysis-, descrito en el apartado 2.1.6 de esta Gua), y necesita la adaptacin por parte del usuario al caso particular que se pretende analizar. Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la presencia de sucesos indeseados que pueden provocar consecuencias adversas. 2.1.4.1 Descripcin El mtodo exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseo, construccin, modificaciones de operacin de una determinada instalacin. Evidentemente, requiere un conocimiento bsico del sistema y la disposicin mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo. 2.1.4.2 Ambito de aplicacin El mtodo tiene un mbito de aplicacin amplio ya que depende del planteamiento de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las reas que se proponga la investigacin como: seguridad elctrica, proteccin contraincendios, seguridad personal, etc.

Las preguntas se formulan en funcin de la experiencia previa y se aplican, tanto a proyectos de instalacin, como a plantas en operacin, siendo muy comn su aplicacin ante cambios propuestos en instalaciones existentes. 2.1.4.3 Recursos necesarios Normalmente las cuestiones se formulan por un equipo de dos o tres personas especialistas en las reas apuntadas en el apartado anterior, los cuales necesitan documentacin detallada de la planta, del proceso, de los procedimientos y posibles entrevistas con personal de operacin. El resultado del trabajo ser un listado de posibles escenarios incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones para la reduccin del riesgo. 2.1.4.4 Soportes informticos Normalmente no se utiliza un soporte informtico en la aplicacin de esta tcnica. 2.1.4.5 Ventajas/Inconvenientes Es un mtodo menos estructurado que el HAZOP y FMEA, ver apartados 2.1.5 y 2.1.6 de esta Gua, por lo que su aplicacin es ms sencilla, sin embargo su exhaustividad depende ms del conocimiento y experiencia del personal que lo aplica. 2.1.4.6 Ejemplos Normalmente el equipo de trabajo empieza sus preguntas en el comienzo del proceso y las prosigue a lo largo del mismo. En ocasiones el mtodo puede centrarse en determinadas consecuencias especficas (seguridad personal, por ejemplo). Se van anotando sucesivamente todas las preguntas, y respuestas, incluyendo peligros, consecuencias y soluciones. El estudio se contempla recopilando los comentarios de todos los equipos y revisando las recomendaciones por parte del nivel adecuado de gerencia. Las etapas fundamentales de un anlisis What If son: Definicin del alcance del estudio. Recogida de la informacin necesaria. Definicin de los equipos. Desarrollo de las cuestiones. Informe de resultados. Las caractersticas bsicas de cada etapa son las siguientes: a) Definicin del alcance del estudio

Existen dos alcances bsicos en un anlisis What If: las condiciones fsicas del sistema investigado y la categora de las consecuencias del mismo. Debe definirse en primer lugar la categora de las consecuencias (para el pblico, para los trabajadores de la planta o econmicas), siendo que, a su vez, estas categoras pueden subdividirse en otras menores. Una vez definidas estas categoras, puede definirse el alcance fsico del estudio, incluyendo posibles interacciones entre diferentes partes de la planta. b) Recogida de la informacin necesaria Es necesaria que toda la informacin requerida se encuentre disponible al inicio del trabajo para poder desarrollarlo sin interrupciones. Un resumen tpico de la informacin requerida se muestra a continuacin.

I. Diagramas de Flujo: 1. Condiciones de operacin: Sustancias utilizadas, con caractersticas fsicas. Qumica y termodinmica del proceso. 2. Descripcin de los equipos. II. Implantacin de los equipos (Plot Plan). III. Diagramas de Tuberas e Instrumentacin (P&ID): 1. Controles: Sistemas de control en continuo. Alarmas y sus funciones. 2. Instrumentacin: Cuadros. Indicadores. Monitores. IV. Operaciones: 1. Responsabilidades y obligaciones del personal. 2. Sistemas de comunicacin.

3. Procedimientos: Mantenimiento preventivo. Permisos de trabajo en caliente. Entradas en recipientes. Emergencia. La ltima parte de la recogida de la informacin es la preparacin de las preguntas. En este aspecto, otros mtodos como las Listas de Inspeccin o Check List o el HAZOP (ver apartados 2.1.2 y 2.1.5, respectivamente de esta Gua) pueden sugerir ideas para el desarrollo de las preguntas. c) Definicin del equipo de trabajo Para cada rea especfica deben definirse equipos de dos o tres personas. Cada equipo debe poseer: Experiencia en las consecuencias a analizar. Conocimientos de la planta o el proceso. Experiencias en tcnicas de evaluacin de riesgos. El equipo debe ser multidisciplinar e incluir puntos de vista de produccin, fabricacin, mantenimiento, ingeniera y seguridad. d) Desarrollo del cuestionario La revisin empieza con una explicacin bsica del proceso, utilizando la informacin disponible de la planta, por parte del mejor conocedor del sistema. Los equipos no es necesario que trabajen aislados, sino que es conveniente que intercambien cuestiones para asegurar el buen camino del proceso. Es conveniente que trabajen en das alternos y con una dedicacin diaria de cuatro a seis horas como mximo. El equipo va formulando las preguntas desde el inicio del proceso y va respondiendo las mismas y, eventualmente, aadiendo nuevas cuestiones; y va identificando los peligros, las posibles consecuencias y las soluciones. Se considera, como ejemplo simplificado, un proceso de fabricacin en continuo de fosfato diamnico (PAD) por reaccin de cido fosfrico con amonaco. El PAD es inocuo. Si se reduce la proporcin de fosfrico, la reaccin no se completa y se desprende amonaco. Si se reduce el amonaco, se obtiene un producto seguro pero indeseable. Se destina un equipo a investigar los peligros de la reaccin para las personas.

Las cuestiones planteadas por What If ... ? son las siguientes: Qu ocurre si ... ?: Se suministra un producto de mala calidad en vez de cido fosfrico? La concentracin de fosfrico no es correcta? El fosfrico est contaminado? No llega fosfrico al reactor? Se suministra al reactor una proporcin de amonaco demasiado elevada? Se detiene la agitacin del reactor? Se cierra la descarga del reactor? Para la primera cuestin, se analizaran las sustancias presentes en la planta o disponibles por el suministrador de cido fosfrico que pudieran ser incompatibles con el amonaco, provocando daos en las personas. Deber asegurarse un sistema de preidentificacin de estos posibles productos para evitar su introduccin en el tanque de cido fosfrico. As continan las respuestas en todo el proceso. e) Resultados Como en otros estudios, la presentacin de los resultados es bsica para garantizar una aplicacin correcta de las conclusiones. Estas debern ser revisadas por el director de planta para garantizar que las conclusiones son transmitidas a cada uno de los responsables por las diferentes actuaciones. A continuacin se adjunta un ejemplo de presentacin de resultados, para el ejemplo anterior.

Qu ocurre s? ...se suministra producto de mala calidad? ...la concentracin de fosfrico es incorrecta? ...el fosfrico est contaminado? ...no llega fosfrico al reactor?

Consecuencias No identificada

Recomendaciones ---

No se consume todo el Verificar la concertacin de amonaco y hay una fuga en fosfrico antes de la la zona de reaccin operacin No identificada --El amonaco no reacciona. Alarma/corte del amonaco Fuga en la zona de reaccin por seal de falta de flujo en la lnea de fosfrico al

...demasiado amonaco en el reactor?

Exceso de amonaco. Fuga en la zona de reaccin

reactor Alarma/corte del amonaco por seal de falta de flujo en la lnea de fosfrico al reactor

2.1.5 Anlisis funcional de operatividad (HAZOP) 2.1.5.1 Descripcin El mtodo naci en 1963 en la compaa ICl (Imperial Chemical Industries), en una poca en que se aplicaba en otras reas las tcnicas de anlisis crtico. Estas tcnicas consistan en un anlisis sistematizado de un problema a travs del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (cmo?, cundo?, por qu? quin?, etc.). La aplicacin de estas tcnicas al diseo de una planta qumica nueva puso de manifiesto una serie de puntos dbiles del diseo. El mtodo se formaliz posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el campo qumico como una tcnica particularmente apropiada a la identificacin de riesgos en una instalacin industrial. El HAZOP o AFO (Anlisis Funcional de Operatividad) es una tcnica de identificacin de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviacin de las variables de proceso con respecto de los parmetros normales de operacin. La caracterstica principal del mtodo es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo (ver apartado 2.1.5.3 de esta Gua). La tcnica consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de unas xxpalabras guas. 1. Definicin del rea de estudio La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las reas a las cuales se aplica la tcnica. En una instalacin de proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se definirn para mayor comodidad una serie de subsistemas o unidades que corresponden a entidades funcionales propias, como por ejemplo: preparacin de materias primas, reaccin, separacin de disolventes... 2. Definicin de los nudos En cada subsistema se identificarn una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubera de alimentacin de una materia prima un reactor aguas arriba de una vlvula reductora, impulsin de una bomba, superficie de un depsito, ... Cada nudo ser numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para mayor comodidad. La tcnica

HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendr caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presin, temperatura, caudal, nivel, composicin, viscosidad, estado, etc. Los criterios para seleccionar los nudos tomarn bsicamente en consideracin los puntos del proceso en los cuales se produzca una variacin significativa de alguna de las variables de proceso. Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos esquemas simplificados (o en los propios diagramas de tuberas e instrumentacin), los subsistemas considerados y la posicin exacta de cada nudo y su numeracin en cada subsistema. Es de notar que por su amplio uso la tcnica tiene variantes en cuanto a su utilizacin que se consideran igualmente vlidas. Entre estas destacan, por ejemplo, la sustitucin del concepto de nudo por l de tramo de tubera o la identificacin nudo-equipo. 3. Definicin de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se plantear de forma sistemtica las desviaciones de las variables de proceso aplicando a cada variable una palabra gua. En la tabla 2.2, se indican las principales palabras gua y su significado. El HAZOP puede consistir en una aplicacin exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra gua y variable de proceso, descartndose durante la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de preparacin del HAZOP la lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad del mtodo, mientras que en el segundo el estudio oxxms dirigido puede resultar menos laborioso. 4. Sesiones HAZOP: Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada y siguiendo un formato de recogida similar al propuesto en la figura 2.l. En la tabla 2.3 se describe el contenido de cada una de las columnas. El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberas e instrumentacin aunque puedan ser necesarias consultas a otros documentos: diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operacin, especificaciones tcnicas, etc. Para plantas de proceso discontinuo, al ser secuencial el proceso, el planteamiento difiere y la reflexin tiene que llevarse a cabo para cada paso del proceso. El formato de recogida es el sealado en la figura 2.2. TABLA 2.2 PALABRAS GUIAS DEL HAZOP

Es de notar en este ltimo caso que el mtodo no es tan apropiado. Las sesiones son llevadas a cabo por un equipo de trabajo cuya composicin se describe con detalle en el apartado 2.1.5.3 de esta Gua. 5. Informe final El informe final de un HAZOP constar de los siguientes documentos: Esquemas simplificados con la situacin y numeracin de los nudos de cada subsistema. Formatos de recogida de las sesiones con indicacin de las fechas de realizacin y composicin del equipo de trabajo. Anlisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificacin cualitativa de las consecuencias identificadas. Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debera ser debidamente estudiada en funcin de otros criterios (impacto sobre el resto de la instalacin, mejor solucin tcnica, coste, etc.) y cuando se disponga de ms elementos de decisin (frecuencia del suceso y sus consecuencias). Lista de los sucesos iniciadores identificado.

TABLA 2.3 CONTENIDO DE LAS COLUMNAS DEL FORMATO HAZOP

FIGURA 2.1 FORMATO DE RECOGIDA DEL HAZOP (PROCESO CONTINUO)

FIGURA 2.2 FORMATO DE RECOGIDA DEL HAZOP (PROCESO DISCONTINUO)

2.1.5.2 Ambito de aplicacin. El mtodo encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de relativa complejidad, o en reas de almacenamiento con equipos de regulacin o diversidad de tipos de trasiego. Es particularmente provechosa su aplicacin en plantas nuevas porque puede poner de manifiesto fallos de diseo, construccin, etc. que han podido pasar desapercibidos en la fase de concepcin. Por otra parte, las modificaciones que puedan surgir del estudio pueden ser ms fcilmente incorporadas al diseo.

Aunque el mtodo est enfocado bsicamente a identificar sucesos iniciadores relativos a la operacin de la instalacin, por su propia esencia, tambin puede ser utilizado para sucesos iniciadores externos a la misma. 2.1.5.3 Recursos necesarios La caracterstica principal de la tcnica es que se realiza en equipo en sesiones de trabajo dirigidas por un coordinador. El equipo de trabajo debera de estar compuesto, como mnimo, por: Responsable de proceso. Responsable de la operacin de la planta. Responsable de seguridad. Responsable del mantenimiento. Coordinador. Adicionalmente se puede recurrir a consultas puntuales a tcnicos de otras reas como instrumentacin, laboratorio, etc. En una planta en fase de diseo se completar el equipo con un responsable del diseo, uno de proyecto y el futuro responsable de la puesta en marcha. Las personas que toman parte en las sesiones debern de ser personas: Muy conocedoras de la planta y expertas en su campo. Dispuestas a participar activamente. No es necesario que tengan un conocimiento previo del mtodo en s. Una de las personas que formen parte del equipo de trabajo tendr encomendada la labor de transcripcin de las sesiones de forma precisa y lo ms completa posible. Deber tener capacidad de sntesis y un buen conocimiento tanto de la instalacin como del mtodo. Destaca en el mtodo el papel del coordinador quien conduce las sesiones. Deber de ser una persona: Relativamente objetiva. Con un buen conocimiento del mtodo. Con amplia experiencia industrial. Con capacidad de organizacin (debe potenciar la participacin de todos los presentes, cortar disquisiciones improductivas, estimular la imaginacin, favorecer un ambiente de colaboracin y competencia sanos, etc.). En promedio se podra evaluar en tres horas el tiempo de dedicacin necesario para cada nudo a estudiar repartidas en partes iguales en: Preparacin. Sesin. Revisin y anlisis de resultados.

siendo las actividades primera y ltima las realizadas por el coordinador. 2.1.5.4. Soportes informticos. Existen algunos cdigos informticos que permiten registrar las sesiones de HAZOP de forma directa. Entre ellos se puede citar: el cdigo desarrollado por la compaa Dupont de Nemours, HAZSEC (compaa Technica), HAZTRAC (Technica), HAZOP (compaa ITSEMAP), etc. Guan al tcnico durante las sesiones y permiten en general una posterior agrupacin y clasificacin de las recomendaciones surgidas en el estudio. 2.1.5.5 Ventajas/Inconvenientes. Adems de cubrir los objetivos para los cuales se utiliza el mtodo, se pueden destacar, entre otras, las siguientes ventajas adicionales al mtodo: 1. Ocasin perfecta y quizs nica para contrastar distintos puntos de vista de una planta. 2. Es una tcnica sistemtica que puede crear desde el punto de vista de seguridad hbitos metodolgicos tiles. 3. El coordinador mejora su conocimiento del proceso. 4. No requiere prcticamente recursos a exclusin del tiempo de dedcacin, etc. Como inconvenientes se podran citar tambin: 1. Es una tcnica cualitativa. No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una consecuencia grave ni tampoco del alcance de la misma. 2. Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP deben analizarse con mayor detalle y otros criterios (econmicos, etc.). 3. Los resultados obtenidos son muy dependientes de la calidad del equipo. 4. Es muy dependiente de la informacin disponible. Puede omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. 2.1.5.6 Ejemplos EJEMPLO 1 En la figura 2.3 se resea un esquema simplificado de una lnea de fabricacin de un producto intermedio en una instalacin de produccin de productos farmacuticos. El proceso es de tipo batch (discontinuo) y el subsistema de HAZOP considerado abarca toda la lnea hasta la obtencin del producto final.

FIGURA 2.3 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO BATCH (DISCONTINUO)

Se consideran cuatro nudos: el discontinuo nudo 1 corresponde al reactor de media caa R-1 donde se realiza la cloracin de un producto slido molido, obtenido en otra lnea de fabricacin, con pentacloruro de fsforo. El nudo 2 corresponde al reactor R2donde ocurre la hidrlisis del producto descargado del reactor R-1. En la centrfuga C1, nudo 3, se escurre el producto. Por ltimo, el nudo 4 est situado en la torre de lavado, una columna de vidrio de absorcin de gases con ventilador en cabeza y que neutraliza los gases con una disolucin de hidrxido sdico regulada por un medidor de pH automtico.

La secuencia del proceso consiste en: En R1: Cloracin del oxicloruro de fsforo para producir pentacloruro de fsforo. Se desprende cido clorhdrico durante esta fase. Los gases son neutralizados en la torre de lavado. Cloracin del producto slido con pentacloruro de fsforo. Destilacin del tricloruro de fsforo. Descarga lenta a R2. En R2: Hidrlisis del producto obtenido con adicin de hielo. Descarga a Cl. En C1: Centrifugado del producto para eliminacin del agua. En la tabla 2.4 se recoge el HAZOP correspondiente al nudo 1 y que refleja las operaciones asociadas al reactor: acondicionamiento al principio del batch y carga con bombeo del oxicloruro desde el depsito de almacenamiento. TABLA 2.4 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO DISCONTINUO

EJEMPLO 2

En la figura 2.4 se resea un esquema simplificado de una parte de planta de proceso continuo de fabricacin de nitrato amnico. El subsistema considerado es el de reaccin en el que se produce la reaccin entre el amonaco gas y el cido ntrico.

FIGURA 2.4 METODO HAZOP. EJEMPLO: ESQUEMA DEL SISTEMA CONTINUO

Los nudos considerados son los reseados en el esquema: Nudo 1, alimentacin al reactor de amonaco. Nudo 2, alimentacin al reactor de cido ntrico. Nudo 3, suministro de cido sulfrico (un aditivo). Nudo 4, reactor en lnea. Nudo 5, separador. En la tabla 2.5 se resea el HAZOP correspondiente al nudo 1 de alimentacin de amonaco gas al reactor.

TABLA 2.5 METODO HAZOP. EJEMPLO DE PROCESO CONTINUO

El esquema representa bsicamente: Las tres tuberas de alimentacin al reactor: dos lneas de amonaco de distinta procedencia, una de cido ntrico y la correspondiente al cido sulfrico (un aditivo). El amonaco gas es calentado a travs de un intercambiador de calor de doble tubos con vapor. Un reactor en lnea en el cual se produce la reaccin fuertemente exotrmica entre el amonaco gas y el cido ntrico. La cmara donde se produce la separacin entre los vapores residuales y el nitrato amnico producido y, por ltimo, el tanque de alimentacin de nitrato amnico al rea de tratamiento correspondiente.

2.1.6 Anlisis del modo y efecto de los fallos (FMEA) Corresponde al acrnimo anglosajn del Failure Mode and Effects Analysis. Una descripcin de una aplicacin completa del mtodo se incluye en el artculo de King y Rudd publicado en el AIChE J. (American Institute of Chemical Engineers Journal) en

1971. 2.1.6.1 Descripcin Este mtodo consiste en la tabulacin de los equipos y sistemas de una planta qumica, estableciendo las diferentes posibilidades de fallo y las diversas influencias (efectos) de cada uno de ellos en el conjunto del sistema o de la planta. Los fallos que se consideran son, tpicamente, las situaciones de anormalidad tales como: abierto cuando normalmente deba estar cerrado. cerrado cuando normalmente deba estar abierto. marcha cuando normalmente deba estar parado. paro cuando normalmente deba estar en marcha. fugas cuando normalmente deba ser estanco. otros. Los efectos son el resultado de la consideracin de cada uno de los fallos identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas o de la planta. El mtodo FMEA establece finalmente, qu fallos individuales pueden afectar directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de una cierta importancia en la planta. Este mtodo no considera los errores humanos directamente, sino su consecuencia inmediata de mala operacin o situacin de un componente o sistema. Tampoco establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o secuencias de los mismos que pueden llegar a provocar un accidente final de mayores consecuencias. El FMEA es un mtodo cualitativo que establece una lista de fallos, sistemtica, con sus consiguientes efectos y puede ser de fcil aplicacin para cambios en el diseo o modificaciones de planta. 2.1.6.2 Ambito de aplicacin El mtodo FMEA puede ser utilizado en las etapas de diseo, construccin y operacin. En la etapa de diseo es til para la identificacin de protecciones adicionales, que puedan ser fcilmente incorporados para la mejora de equipos y sistemas. En la etapa de construccin puede ser utilizado para una evaluacin de modificaciones que puedan surgir por cambios inducidos en campo. En perodo de operacin el FMEA es til para la evaluacin de fallos individuales que puedan inducir a accidentes potenciales. Su uso puede ser, con limitaciones, alternativo a un HAZOP, aunque encuentre su

mayor aplicacin como fase previa a la elaboracin de rboles de fallos, ya que permite un buen conocimiento de los sistemas. 2.1.6.3 Recursos necesarios Normalmente, el mtodo FMEA puede llevarse a cabo por un equipo de dos analistas que conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema, as como la influencia de estas funciones en el resto de la lnea o proceso. Para sistemas complejos, el nmero de analistas deber ser incrementado en funcin de la complejidad y especialidades a ser cubiertas. Para garantizar la efectividad del mtodo, debe disponerse de: Lista de equipos y sistemas. Conocimiento de las funciones de los equipos. Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta. La dedicacin ya se ha comentado que es proporcional a la complejidad, y es muy poco significativo intentar establecer un ndice promedio de dedicacin. 2.1.6.4 Soportes informticos Normalmente no es necesario un sistema informtico de apoyo, aunque en sistemas ms complejos puede ser til un sistema corriente de base de datos en el caso de establecer comentarios simples y objetivos para cada caso. 2.1.6.5 Ventajas e inconvenientes. Se ha citado anteriormente la rapidez del mtodo frente a otros ms complejos como pueden ser el HAZOR Los resultados que proporciona el mtodo son funcin de esta misma simplicidad siendo en todo caso meramente cualitativos. En todo caso, supone un anlisis metdico y ordenado de todos los fallos que pueden presentarse en un equipo, sistema, proceso o planta y que puede suponer una aproximacin relativamente poco costosa a las situaciones accidentales que estos fallos puedan provocar. 2.1.6.6 Ejemplos Para desarrollar un FMEA, deben contemplarse las siguientes etapas: Determinar el nivel de detalle. Desarrollar un formato de trabajo. Definir el problema y las condiciones de contorno. Rellenar la tabla FMEA. Informar de los resultados.

Se comenta brevemente a continuacin cada uno de estos conceptos: a) Nivel de detalle El anlisis puede desarrollarse a nivel de sistemas o de componentes, y ello debe definirse claramente al inicio de la labor. Un ejemplo puede aclararlo mejor: si se estudia una planta, se puede definir como sistemas en fallo el sistema de alimentacin, el sistema de mezcla, el de oxidacin, el de separacin de producto y los sistemas auxiliares. Para cada uno de estos grandes conjuntos, por ejemplo el de oxidacin, se podra estudiar los fallos en las bombas de alimentacin, la bomba de refrigeracin, la vlvula de control del circuito de agua de refrigeracin, el sensor de temperatura del reactor, el controlador de temperatura, la alarma de temperatura mxima, el transmisor, etc. b) Formato de trabajo El tipo de tabla que debe ser desarrollado para soporte de la labor, debe tener en cuenta, inicialmente, el nivel de detalle definido en el apartado anterior. Un ejemplo podra ser: Fecha...............Pginade................................. ... Planta.......Analista.. Sistema........................Referencia .................................. Item Identificacin Designacin Modo de fallo Efectos

Pue den introducirse otras columnas (criticidad, por ejemplo, en el caso del FMEA), (probabilidades de fallo cuando se conozcan), en preparacin de otros tipos de anlisis (cuantitativos, por ejemplo). c) Definicin del problema y condiciones de contorno Se trata de determinar previamente qu partes deber tener en cuenta el FMEA. Los elementos mnimos para la definicin del problema son: Identificacin de la planta y/o sistemas a analizar. Establecer los lmites fsicos del sistema de anlisis. Ello implica definir los lmites con otros sistemas. Un buen mtodo es dibujar estos lmites en un diagrama de flujo. Recoger la informacin necesaria para identificar tanto los equipos como su relacin con el sistema o planta.

d) Rellenar la tabla FMEA La tabla desarrollada en b) debe ser completada de forma sistemtica, reduciendo la posibilidad de omisiones. Un diagrama de flujo puede ser un buen auxiliar para este fin. A medida que se colocan los equipos en la lista se van tachando en el diagrama original de forma bien visible. En el desarrollo de la labor no debe dejarse ningn item por completar antes de pasar al siguiente. Deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones: Identificacin de equipos de forma biunvoca, utilizando, si es necesario, cdigos o denominaciones particulares. Descripcin de los equipos de forma que se incluya en la misma la funcin y posibles caractersticas bsicas, como por ejemplo: vlvula motorizada, normalmente cerrada, en la lnea de DN50 de sosa custica. Deben establecerse todos los modos de fallos para cada equipo en relacin a sus condiciones normales de operacin. As, por ejemplo, los fallos de una vlvula de control normalmente abierta pueden ser:

Fallo abre Cambio a posicin cerrada Prdidas al exterior Ruptura del cuerpo

En cualquier caso, deben limitarse las consideraciones a aquellas situaciones que puedan provocar consecuencias importantes. Para cada fallo identificado, deben determinarse los efectos en otros equipos o en el sistema. Por ejemplo, una prdida de lquido por el sello de una bomba tiene como efecto inmediato un derrame en la zona de la bomba. Si el fluido es inflamable, puede preverse un incendio que pueda afectar los equipos vecinos. El analista puede introducir comentarios adicionales sobre los equipos afectados. e) Resultados El resultado de un FMEA ser una tabla de los efectos de los fallos de cada componente sobre el proceso o sistema. Los fallos identificados que provoquen consecuencias inaceptables debern ser

corregidos hasta niveles de aceptabilidad. Los resultados de un FMEA pueden ser utilizados como primer paso de anlisis ms detallados de partes especialmente crticas (HAZOP o Arboles de Fallos -ver apartado 2.1.5 y 3.3 de esta Gua, respectivamente-).

2.1.7 Anlisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC) 2.1.7.1 Descripcin Para no caer en reiteraciones, se referir este mtodo en relacin con el FMEA comentado en el apartado 2.1.6 de esta Gua. La diferencia fundamental en relacin con el FMEA es que el FMEAC, adems de establecer una relacin entre los diferentes modos de fallo de un equipo o sistema y las consecuencias de cada uno de ellos, aade a esta consideracin el establecimiento de la criticidad de cada uno de estos fallos. Es decir, establece un orden relativo de importancia de los fallos en funcin de las consecuencias de cada uno de ellos. Como consideraciones generales de la metodologa, se relacionarn todas las caractersticas indicadas en el apartado 2.1.6 de esta Gua con los siguientes aspectos adicionales. a. En la Tabla del Formato de Trabajo (apartado 2.1.6.6 de esta Gua punto b) se aadir una columna con el concepto de criticidad. b. En cuanto a la definicin del problema y las condiciones de contorno, (apartado 2.1.6.6 de esta Gua punto c), se aadir la necesaria definicin de unas condiciones o conceptos bsicos de criticidad que permitan apreciar las diferencias de importancia entre las posibles consecuencias derivadas de los fallos analizados. A ttulo de ejemplo se puede citar, para un caso hipottico:

Efecto
-

Ninguno Peligro menor para las personas y las instalaciones. No se requiere parada de proceso Peligros para las personas y las instalaciones. Se requiere parada programada del proceso Peligro inmediato para las personas y las instalaciones. Se requiere parada de emergencia.

Criticidad 1 2 3 4

c. Cada uno de los fallos y sus efectos son comparados bajo los conceptos bsicos definidos en el apartado criticidad, y se ordenan en funcin de esta criticidad. d. En el informe final, se destacan los fallos que pueden provocar efectos de criticidad absolutamente inaceptables. Las actuaciones prioritarias irn dirigidas a aportar soluciones frente a estos fallos. Con estas consideraciones adicionales, el resto del mtodo FMEAC es absolutamente igual al FMEA.

2.2 METODOS SEMICUANTITATIVOS Se entiende por mtodos de evaluacin de riesgo semicuantitativos, aquellos que, no llegando al detalle y rigor de una evaluacin cuantitativa del riesgo, suponen un avance hacia ello desde los mtodos cualitativos, en el sentido que son mtodos que dan como resultado una clasificacin relativa del riesgo asociado a una planta qumica o a partes de la misma. Los mtodos desarrollados en este sentido y que son de mayor difusin y conocimiento general son los denominados Indice de DOW de fuego y explosin y el Indice de Mond. El primero de ellos fue desarrollado por la compaa Dow Chemical y el segundo por el grupo ICI-Imperial Chemical Industries PLC. Ambos mtodos se basan en la asignacin de penalizaciones y/o bonificaciones a las instalaciones de una planta qumica. Las penalizaciones son asignadas en funcin de las sustancias presentes y las condiciones de proceso. Las bonificaciones tienen en cuenta las instalaciones de seguridad que pueden mitigar o prevenir los efectos accidentales. La combinacin de ambas lleva a la determinacin del ndice con el que se afecta una determinada parte de la instalacin, pudiendo examinar, a la vista de estos ndices, la importancia relativa de las partes estudiadas en funcin del riesgo asociado. Para que no resulte reiterativa la descripcin y con la idea, por otra parte, que cualquiera de las Guas publicadas para aplicacin de los mtodos son suficientemente claras y detallados, se procede a un comentario sobre el

Indice de DOW, refiriendo posteriormente el Indice de Mond a todo lo detallado para el primero.

2.2.1 Indice de DOW de incendio y explosin Con el ttulo original de DOW's Fire & Explosion Index, publicado por primera vez en 1966, lleg a su sexta edicin en el ao 1987, en el que se incorpora por primera vez una penalizacin especfica a los productos txicos. Con los principios bsicos que se comentarn a continuacin, y ya apuntados en el prembulo de este captulo, las ediciones sucesivas han ido acumulando las experiencias adquiridas en las aplicaciones del mtodo. En estas lneas por ejemplo, la quinta edicin inclua mtodos de estimacin de los tiempos de interrupcin del servicio y de los costes derivados de estas interrupciones, en funcin de los riesgos evaluados; la sexta edicin incluye, entre otras, la novedad de considerar la toxicidad de los productos como una posible complicacin en las respuestas frente a emergencias. 2.2.1.1 Descripcin El mtodo se desarrolla siguiendo las etapas que a continuacin se comentarn brevemente y que se exponen de forma grfica y resumida en la figura 2.5.
FIGURA 2.5 METODO DOW. PROCEDIMIENTO DE CALCULO

FUENTE: DOW's Fire & Explosion Index Hazard Classification Guide. Sexta edicin 1987.

a. Dividir la planta qumica en estudio en unidades de proceso para cada una de las cuales se determinar su Indice de Incendio y Explosin>> (IIE) (ver Indice de Incendio y Explosin). b. Determinar el <<Factor de Material (FM) para cada Unidad (ver Factor de Material). c. Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones generales de proceso (reacciones exotrmicas o endotrmicas, transporte de material, accesos, etc.) (F1) y los riesgos especficos del proceso/producto txico peligroso, operacin en vaco, operacin dentro o cerca del rango de inflamabilidad, y otra (F2) (ver Factores de Riesgo). d. Calcular el Factor de Riesgo (F3) y el Factor de Dao (FD) para cada unidad determinada en a).

e. Determinar los Indices de Incendio y Explosin (IIE) y el Area de Exposicin para cada Unidad de Proceso seleccionada (AE) (ver Indice de Incendio y Explosin). f. Calcular el valor de sustitucin del equipo en el rea de exposicin (VS) (ver Indice de Incendio y Explosin). g. Calcular el Dao Mximo Probable a la Propiedad (MPPD) (1), tanto bsico como real, por consideracin de los factores de bonificacin (FB y FBE) (ver indice de Incendio y Explosin y ver Factores de Bonificacin). h. Determinar los Mximos Das de Interrupcin (MPDO) (2) y los costes por Paralizacin de la Actividad (B1) (3) en estos das (ver Factores de Bonificacin(MPDO)).
(1) Se ha mantenido la sigla original del manual de aplicacin del mtodo correspondiente a Maximum Probable Property Damage. (2) Se ha mantenido la sigla original del manual de aplicacin del mtodo correspondiente a Maximum Probable Days Outage. (3) Se ha mantenido la sigla original de manual de aplicacin del mtodo correspondiente a Business Interruption.

Para tener una idea bsica de los parmetros que el desarrollo del Indice de DOW obliga a considerar, se estudia con un mnimo de detalle el contenido de cada una de las etapas indicadas anteriormente. Como consideracin general, no se pretende en este punto sustituir el contenido de las Guas de Aplicacin del ndice de DOW, que son claras y precisas para la aplicacin del mtodo. 2.2.1.1.1 Unidades de proceso Las instalaciones en estudio se dividen en Unidades de Proceso que pueden consistir en equipos individuales de proceso (columnas, reactores, tanques, etc.) o lneas de proceso que presenten condiciones operatorias semejantes y con implicacin de las mismas sustancias. El criterio bsico de adopcin para seleccionar estas unidades ser, por un lado, el nivel de detalle del estudio pretendido y, por otro, la homogeneidad necesaria que permita la aplicacin correcta del mtodo. 2.2.1.1.2 Factor de Material Es el denominado Material Factor (FM) en la versin original y da una medida de la intensidad de liberacin de energa de una sustancia o mezcla de las mismas. Este valor es un ndice variable de 1 a 40, y el mtodo facilita la forma de determinarlo directamente para una lista de ms de 300 sustancias, as como los criterios para determinar el correspondiente a sustancias no incluidas en la lista o las mezclas de multicomponentes, o la correccin necesaria en caso de operacin a temperaturas diferentes de la temperatura ambiente. 2.2.1.1.3 Factores de Riesgo

Para tener en cuenta las especiales condiciones de proceso que modifiquen el riesgo de las instalaciones en estudio se consideran dos tipos de Factores de riesgo: a. Factor de Riesgos Generales del Proceso (General Process Hazards) (F1). b. Factor de Riesgos Especiales del Proceso (Special Process Hazards) (F2). Ambos suponen unas penalidades a aplicar al FM, que tienen en cuenta los siguientes aspectos: F1:Reacciones exotrmicas (ligeramente exotrmicas, moderadamente exotrmicas, exotrmicas con control crtico, exotrmicas particularmente sensibles).
Procesos endotrmicos (calcinacin, electrlisis, pirlisis). Transferencia de producto (carga o descarga de sustancias altamente inflamables, mezcla, introduccin de aire, atmsferas no inertes, etc.). Condiciones de ventilacin (filtros, manipulacin en locales cerrados, ventilaciones mecnicas). Condiciones de acceso a las reas de proceso. Caractersticas de los sistemas de drenaje y de control de derrames (cubetos, distancias de tanques a instalaciones y otros).

F2:Toxicidad de las sustancias, considerada como complicacin adicional en caso de intervencin en emergencias, no desde el punto de vista de seguridad e higiene ni medioambiental.
Operacin en presiones inferiores a la atmosfrica (por posible entrada de aire y formacin de atmsferas inflamables o explosivas). Operacin en temperaturas cercanas al punto de inflamabilidad. Presencia de polvos explosivos. Sistemas de alivio de presin y presiones de operacin. Bajas temperaturas. Cantidades de sustancias inflamables o inestables. Corrosin y erosin. Condiciones de estanqueidad (juntas, sellos, empaquetaduras). Utilizacin de generadores de calor con combustin (generadores de fluido trmico y otros). Equipos rotativos (compresores, bombas, agitadores). Calentadores con llama directa.

Determinados los valores de F1 y F2, se calcula el Factor de Riesgo (Unit Hazard Factor) F3, por el producto entre ambos: F3 = F1 . F2

donde, F1: Factor de riesgos generales del proceso. F2: Factor de riesgos especiales. F3: Factor de riesgo. 2.2.1.1.4 Indice de Incendio y Explosin El valor del Indice DOW de Incendio y Explosin, se calcula mediante la siguiente expresin: IIE = FM . F3 donde, FM: Factor de material. F3: Factor de riesgo. IIE: Indice de Incendio y Explosin. Segn el valor calculado para este ndice, y a travs del proceso que facilita la propia Gua, se determina el Radio (RE) o Area de Exposicin (AE) que representara, o dara una idea de la parte afectada por un incendio o una explosin generada en la Unidad de Proceso estudiada. Paralelamente, y en funcin del Factor de Material (FM) y del Factor de Riesgo (F3) se determina, asimismo, el denominado Factor de Dao ( FD). El valor de sustitucin (VS) se puede calcular de acuerdo con: VS = Valor de la instalacin x 0.82 x FE donde, FE es el factor de escalado, relacin del rea afectada o de exposicin (AE) con respecto del rea total de la instalacin. El Factor de Dao (FD), unido a la consideracin del Radio de Exposicin (RE), proporciona el Mximo Dao Probable a la Propiedad (MPPD). 2.2.1.1.5 Factores de Bonificacin Hasta aqu se han considerado todos los factores (material y riesgos) que en algn aspecto incrementan el riesgo global de la planta y a travs de ellos se ha determinado el Mximo Dao Probable a la Propiedad. Una interpretacin de este valor podra ser el considerar que sera el dao producido cuando fallasen absolutamente todas las medidas de prevencin y proteccin existentes en una instalacin industrial.

El hecho es que estas instalaciones existen y, por lo tanto, el estudio de la realidad debe considerarlas. Por ello, una vez determinados todos los valores de riesgo, se introducen los Factores de Bonificacin que tienen tres aspectos principales: C 1: por control de proceso C2: por aislamiento material C3: por proteccin contra el fuego Brevemente, estos factores consideran: C1: Energa de emergencia, refrigeracin, control de explosiones, paro de emergencia, control por ordenador, disponibilidad de gas inerte, procedimientos de operacin, programas de revisin de procesos y operaciones. C2: Vlvulas de control remoto, drenajes, enclavamientos, tanques para vertidos de emergencia. C3: Detectores, proteccin de estructuras, tanques de doble pared, suministro de agua contra incendios, sistemas especiales (Haln, CO2, detectores de humos y de llama), rociadores, cortinas de agua, espuma contra incendios, extintores manuales, proteccin de cables elctricos y de instrumentacin. Los factores C1, C2 y C3 siempre poseen valores menores que la unidad y variables desde 0,74 a 0,99. El Factor de Bonificacin FB se obtiene como producto de los valores anteriormente citados. FB = Cl x C2 x C3 Partiendo de este valor se calcula el factor de bonificacin efectivo ( FBE) recurriendo a la grfica correspondiente del manual. Con este valor se puede corregir el MPPD (Dao Mximo Probable a la Propiedad), para obtener el valor real: MPPD (real) = MPPD x FBE Con este valor se puede obtener, recurriendo a la grfica correspondiente del manual, el MPDO o nmero de das de interrupcin de la actividad industrial que supondra un accidente en la instalacin en una situacin real (considerando los sistemas de seguridad de la misma).

Por ltimo con este valor y el valor de la produccin mensual (expresado en unidades monetarias) se calcula el coste asociado a la interrupcin de la actividad industrial, BI, durante estos das de acuerdo con:

donde, VPM: es el valor de la produccin mensual. MPDO: nmero de das mximos probables de interrupcin de la actividad industrial. 2.2.1.2 Ambito de aplicacin El ndice de Incendio y Explosin encuentra su empleo como mtodo de clasificacin previa principalmente en grandes unidades o complejos (refineras, complejos petroqumicos con varias unidades) en orden a identificar las reas con mayor riesgo potencial, a las que se deben aplicar otro tipo de tcnicas de identificacin y cuantificacin de riesgos. 2.2.1.3 Recursos necesarios Para el correcto desarrollo de la metodologa expuesta, es imprescindible la siguiente documentacin:
Planos de implantacin de la unidad. Diagrama de flujo. Diagramas de tuberas e instrumentacin (P&ID). Hojas de especificaciones de equipos. Gua de clculo del ndice DOW de Fuego y Explosin (actualmente en su sexta edicin).

En funcin del gran nmero de parmetros que hay que manejar, y en funcin, asimismo, del nmero de unidades que el analista vaya a definir como objeto de estudio, puede ser recomendable la utilizacin de un sistema informtico de apoyo. Para la aplicacin del mtodo es necesario el conocimiento detallado de la mencionada Gua, as como el apoyo de personal cualificado conocedor de las condiciones de proceso y fsicas de las instalaciones en estudio. 2.2.1.4 Soportes informticos. Existen modelos informticos que facilitan y aceleran la elaboracin del Indice de Incendio y Explosin evitando los posibles errores en la consulta de

las numerosas tablas y grficos. Un ejemplo de este tipo de programa lo constituye el modelo INDICES (TEMA). 2.2.1.5 Ventajas/Inconvenientes. Como se ha comentado inicialmente, la aplicacin del mtodo permitir una ordenacin, en funcin del riesgo asociado, de las unidades en que se haya dividido la instalacin. El mtodo puede ser de gran utilidad como paso previo para centrar la atencin del analista en las unidades ms criticas del proceso y decidir posteriormente las que deban ser analizadas con mayor profundidad. En cualquier caso, es conveniente no confundir la exactitud con la que el ndice de DOW facilita valores tales como el Area de Exposicin o el Mximo Dao a la Propiedad, con los valores que pueden determinarse por aplicacin de herramientas mucho ms complejas y avanzadas, como pueden ser los modelos de simulacin y vulnerabilidad. 2.2.1.6 Ejemplos Los apartados marcados a continuacin siguen el orden de los pasos mencionados en el apartado 2.2.1.1 de Descripcin del mtodo DOW. a) Seleccin de la unidad Se considera una estacin de carga de cisternas constituida por tres recipientes de gasolina de 1.000m3, dos bombas y un brazo de carga.
Los sistemas de seguridad de los cuales dispone la instalacin son: Sistema de inertizacin con nitrgeno (los depsitos son de techo flotante). Cubeto con drenaje a zona segura. Vlvulas automticas de corte. Sistema contraincendios constituido por sprinklers de espuma y monitores.

El valor de la instalacin se estima en 220 millones de pesetas. El ejemplo se basa sobre las tablas y datos, correspondientes a la quinta edicin del manual del mtodo (1980). b) Factor de material (FM) Para gasolina las tablas del manual proporcionan un valor de 16. c) Factores (F1) y (F2)
-Factor general de riesgo (F1)

Factor base.................................................................................. Carga de producto con Ti (1) <37,8C........................................... Cubeto con drenaje a balsa........................................................... F1= -Factor especial de riesgo (F2): Factor base.................................................................................. Temperatura de operacin >Ti(1)................................................... Condiciones de inflamabilidad en caso de fallo de purga................. Por presin de alivio...................................................................... Cantidad de energa (2,4E+ 10kcal)............................................... Prdidas menores por estopadas.................................................... Empleo de bombas de potencia >56 kW........................................ F2=
(1) Ti: Temperatura de inflamacin o flash point (C).

1,00 +0,50 +0,25 1,75

1,00 +0,30 +0,30 +0,15 + 1,10 +0,10 +0,50 3,45

d) Factor de riesgo (F3) Se obtiene como producto de los anteriores: F3 = F1 . F2 = 1,75 x 3,45 = 6,04 -Factor de dao (FD) FD = 0,55 (ver figura 2.6)
FIGURA 2.6 METODO DEL INDICE DOW. FACTOR DE DAO DE LA UNIDAD (FD) (1) EN FUNCION DE (F3) Y (FM)

(1) Grfica extrada del manual del mtodo (1985)

Un 55% de la zona expuesta quedar daada seriamente e) Indice de incendio y explosin (IIE) Se obtiene como producto del factor de material (FM) y del factor de riesgos (F3): IIE = FM x F3 = 16 x 6,04 = 97 Los criterios de clasificacin segn el ndice IIE y de acuerdo con la versin anterior del manual son: 1-60 Ligero 61-96 Moderado 97-128 Intermedio 128-158 Intenso >159 Grave

de donde se desprende que el riesgo de la unidad es, en este caso, intermedio. - Radio de exposicin (RE) Se obtiene en la figura 2.7 a partir del ndice DOW (IIE): RE = 83 feet, es decir, aproximadamente 25 m.
FIGURA 2.7 METODO DEL INDICE DOW. RADIO DE EXPOSICION (RE)(1) EN FUNCION DEL (IIE)

(1) Grfica extrada del manual del mtodo (1985)

f) Valor de sustitucin (VS) VS = Valor de instalacin x 0,82 x FE donde el valor de instalacin es de 220 millones de pesetas.

donde, RE: Radio de exposicin R: Radio de la instalacin, estimado en 50 m. FE: Factor de escalado

g) Mximo dao probable a la propiedad (MPPD) Valor base: MPPD = FD x VS donde, FD: Factor de dao VS: Valor de sustitucin MPPD: 0,55 x 45 = 24,8 millones de pesetas. -Factores de bonificacin (FB, FBE) De acuerdo con las caractersticas de la instalacin y los valores especificados en el manual de aplicacin del mtodo.
Inertizacin con N2 Instrucciones detalladas de operacin C1= Vlvula automtica de corte Drenaje con pendiente >2% C2= Agua contra incendio a presin superior a 7 bar Sistema de espuma manual Monitores C3= 0,94 x 0,86 0,81 0,94 x 0,95 0,89 0,90 x 0,90 x 0,95 0,77

- Factor de bonificacin (FB) Se obtiene como producto de los anteriores. FB = C1 x C2 x C3 = 0,81 x 0,89 x 0,77 = 0,56 - Factor de bonificacin efectivo (FBE) Se obtiene a partir de FB en la grfica correspondiente del manual. FBE = 0,7 (ver figura 2.8)

FIGURA 2.8 METODO DEL INDICE DOW. FACTOR DE BONIFICACION EFECTIVO (FBE) A PARTIR DEL FACTOR DE BONIFICACION(1) (FB)

(1) Grfica extrada del manual del mtodo (1985)

Valor real de MPPD MPPD Real = MPPD base x FBE siendo MPPD base: FBE: Resultando: MPPD Real = 17,36 millones de pesetas h) Mximos das probables de indisponibilidad (MPDO) 24,8 millones de pesetas. 0,7

MPDO se obtiene a partir de MPPD real de la figura 2.9, pasando las unidades a dlares.
FIGURA 2.9 METODO DEL INDICE DOW. MAXIMOS DIAS PROBABLES PERDIDOS (MPDO) EN FUNCIN DE MPPD (1)

(1) Grfica extrada del manual del mtodo (1985)

Los mximos das probables de indisponibilidad se sitan entre 4 y 12 das con un 70% de probabilidad. - Coste asociado a la paralizacin de la actividad (BI)

donde, MPDO: mximo nmero de das probables de indisponibilidad VPM: valor mensual de la produccin.

Estimando VPM en 90 millones de pesetas, resulta:

2.2.2 Indice de MOND 2.2.2.1 Descripcin Este mtodo fue desarrollado por tcnicos de Imperial Chemical Industries PLC (ICI) a partir de ndice DOW. La primera versin fue publicada en 1979 y la segunda, que se describe a continuacin, en 1985. Ya se ha comentado anteriormente que la principal diferencia frente al Indice de DOW, ampliamente expuesto en el apartado 2.2.1 de esta Gua, es que el Indice de MOND considera la toxicidad de las sustancias presentes, y este parmetro es introducido como un factor independiente, considerando los efectos de las sustancias txicas por contacto cutneo o por inhalacin. Para un conocimiento exhaustivo del mtodo, como en el caso del ndice de DOW, se recomienda consultar la Gua publicada por ICI. Como comentario general, y referido al ndice de DOW, hay que indicar que el ndice de MOND es, en general, ms detallado, tienen en cuenta mayor nmero de parmetros de riesgo y bonificaciones y, finalmente, facilita una clasificacin de unidades en funcin del riesgo. Un diagrama descriptivo del mtodo se incluye en la figura 2.10.
FIGURA2.10 ESQUEMA GENERAL DEL METODO DEL INDICE MOND

2.2.2.2 Ambito de aplicacin Se seleccionar este mtodo cuando en la instalacin a estudiar la presencia de productos txicos sea importante. 2.2.2.3 Recursos necesarios En comparacin con el ndice DOW, el mtodo MOND utiliza menos recursos grficos, siendo necesario un mayor nmero de clculos para determinar el mayor nmero de parmetros a considerar. Por ello, ya desde la publicacin de la segunda edicin en 1985, se anunciaba la disponibilidad de una versin informatizada para ser utilizada en un ordenador tipo PC compatible.

La documentacin y formacin necesarias son las mismas comentadas en el apartado 2.2.1.3 de esta Gua para el ndice de DOW. 2.2.2.4 Ventajas/Inconvenientes Caben los mismos comentarios que para el ndice de DOW, con la consideracin, en este caso, de que se tienen en cuenta mayor nmero de parmetros. En cualquier caso, los valores obtenidos facilitan la clasificacin relativa de las unidades en que se haya dividido la instalacin en estudio, facilitando la posterior aplicacin de mtodos ms detallados. 2.2.2.5 Ejemplos A modo de ejemplo se incluye en la tabla 2.6 de forma ms detallada y de acuerdo con lo que especifica el manual del mtodo (versin 1985) el proceso de clculo del ndice de MOND.
TABLA 2.6 PROCESO DE CALCULO DEL INDICE DE MOND (1985)

(1) Desarrollo en seccin 4 del manual. (2) Desanollo en seccin 5 del manual. (3) Desarrollo en seccin 6 del manual. (4) Smbolo utilizado para referirse al item y posteriormente utilizado en las frmulas de clculo de los ndices. As se representan las caractersticas de mezcla y dispersin del material, mientras que M representa el factor de riesgo especial del material. (5) Desarrollo en seccin 6 del manual. (6) Este valor se encuentra en los grficos de la figura 2.11 (7) Desarrollo en seccin 9 del manual. (8) Se calcula segn el rango del material en toneladas de acuerdo con las grficas de la figura 2.12. (9) Desarrollo en seccin 10 del manual. (10) Desarrollo en seccin 11 del manual. (11) Desarrollo en seccin 16.1 del manual. (12) Desarrollo en seccin 16.2 del manual. (13) Desarrollo en seccin 16.3 del manual. (14) Desarrollo en seccin 17.1 del manual. (15) Desarrollo en seccin 17.2 del manual. (16) Desarrollo en seccin 17.3 del manual.

En las figuras 2.11 y 2.12, respectivamente, se incluyen las grficas a utilizar para determinar los factores de presin alta (p) y de cantidad (Q).
FIGURA 2.11 CURVAS PARA LA DETERMINACION DEL FACTOR P DE PRESION ALTA PARA EL METODO DE INDICE DE MOND (1)

(1) Ver tabla 2.6.

FIGURA 2.12 CURVAS PARA LA DETERMINACION DEL FACTOR Q DE CANTIDAD PARA EL METODO DE INDICE DE MOND (1)

(1) Ver tabla 2.6.

Por ltimo, en la tabla 2.7 se resean las ecuaciones a aplicar para evaluar los distintos ndices en funcin de los factores definidos.
TABLA 2.7 ECUACIONES DEL METODO DEL INDICE DE MOND

1. 2. 3. 4.

Este valor de los ndices es la correspondiente a la primera evaluacin de los parmetros con tendencia pesimista en la asignacin de los parmetros. Este valor de los ndices corresponde a una estimacin corregida ms real del valor de los parmetros. Este valor de los ndices toma en consideracin los elementos de proteccin de los que dispone la instalacin. Valor numrico obtenido para el ndice.

5.

Categora de ndice de acuerdo con la clasificacin reseada en la tabla 2.8

2.3 OTROS METODOS DE APOYO 2.3.1 Revisin/auditora de Seguridad (Safety Review) Bajo este epgrafe se incluiran todas las inspecciones que normalmente se realizan y consideran como Auditoras de Seguridad en sus diferentes acepciones: desde las de verificacin de las condiciones de las instalaciones, hasta las de organizacin y procedimientos, o de control de prdidas. Existen numerosas auditoras publicadas. Entre otras se puede citar la Clasificacin Internacional cinco estrellas (Asociacin para la Prevencin de Accidentes) que consta de veinte elementos de auditora distintos, cubriendo aspectos muy variados de gestin, seguridad e higiene y control total de prdidas. 2.3.1.1 Descripcin La finalidad principal es verificar que las instalaciones, en operacin y mantenimiento siguen las normas establecidas.

TABLA 2.8 METODO DEL INDICE DE MOND. CLASIFICACION DE LOS INDICES

Estas revisiones de seguridad deben entenderse siempre como un complemento de las inspecciones rutinarias y deben partir siempre de un espritu de colaboracin para conseguir la operacin de la planta en las mejores condiciones posibles de seguridad. La labor incluye el desarrollo de entrevistas con personas de todo nivel: operadores de planta, mantenimiento, ingeniera, seguridad, gerencia, direccin general. Ello permite contemplar las situaciones desde diferentes y a veces contrastantes puntos de vista. Generalmente, como instrumentos de apoyo de la labor realizada, pueden utilizarse mtodos ya descritos tales como listas de chequeo, partes del mtodo What lf y otras.

El resultado de estas inspecciones son recomendaciones para mejorar las deficiencias observadas. 2.3.1.2 Ambito de aplicacin Estas revisiones son comnmente empleadas en plantas de proceso. Ello no obsta, sin embargo, para que tengan su aplicacin en plantas piloto, laboratorios, almacenamientos, y puedan ser utilizadas en diferentes fases de su vida (proyectos, construccin, puesta en marcha, operacin, desactivacin). Estas diferentes fases sirven para cubrir los siguientes objetivos bsicos:
Cumplimiento de las normas de los procedimientos de operacin y mantenimiento. Deteccin de nuevos riesgos. Revisin de nuevos procedimientos. Deteccin de cambios en equipos o procesos que pueden introducir nuevos riesgos. Introduccin de nuevas tecnologas frente a riesgos existentes.

Es normal que en plantas de alto riesgo se realicen auditoras cada 2 3 aos, mientras que en otras de riesgo menor se llevan a cabo cada 5 10 aos. 2.3.1.3 Recursos necesarios Para llevar a cabo una auditora completa, el equipo auditor, compuesto por un total de 2 a 5 personas, debe tener acceso a todas las normas aplicables, descripcin de procesos, diagramas de proceso, diagramas de tuberas e instrumentacin, procedimientos de puesta en marcha, parada, operacin normal y emergencias, informes sobre accidentes, informes de mantenimiento, pruebas de presin, inspecciones de recipientes a presin, caractersticas fisico-qumicas (toxicidad, reactividad, etc.). Los inspectores deben estar familiarizados con las normas y procedimientos y, eventualmente, pueden precisarse especialistas en algunos puntos (electricidad, instrumentacin). Una auditora de una instalacin completa puede requerir una labor de campo de hasta una semana. Existen mtodos clasificados para el desarrollo de inspecciones o auditoras. Muchos de ellos son de uso interno de compaas y otros son de amplia difusin como puede ser, el ya citado de Clasificacin Internacional de cinco estrellas (APA). 2.3.1.4 Soportes informticos

Normalmente no se utiliza soporte informtico en la realizacin de esta tcnica. 2.3.1.5 Ventajas/Inconvenientes Son similares a las enumeradas en el epgrafe 2.1.2.5. para los check list. 2.3.1.6 Ejemplos Como ejemplo genrico de una revisin, se concretan diferentes etapas a cubrir en una inspeccin tpica: a) Preparacin Consistir en una recopilacin de la informacin relativa a la instalacin en estudio y que incluya:
Descripcin completa de la planta incluyendo diagramas de proceso, instrumentacin y tuberas, implantacin y procedimientos de operacin, mantenimiento y emergencia. Conjunto de normas y reglamentos aplicables. Seleccin de personas a entrevistar. Informes disponibles (accidentes personales, accidentes mayores, inspecciones de recipientes a presin, pruebas de vlvulas, etc.). Visita de planta con el responsable de la misma.

b) Realizacin Normalmente se inicia con una visita a planta con adquisicin o verificacin de informacin general. El equipo inspector recoge toda la informacin escrita comentada anteriormente. Se contrastar el cumplimiento real de los procedimientos prescritos, incluyendo los procedimientos de trabajos especiales. Una buena herramienta de trabajo es observar las reacciones frente a una situacin de emergencia ficticia. La inspeccin de equipos crticos requiere una verificacin de las condiciones de los mismos. Algunas consideraciones tpicas al respecto son:
El equipo en general est en buenas condiciones? Los sistemas de alivio de presin estn instalados correctamente, con buen mantenimiento, identificados correctamente? Existen informes y registros de las pruebas? Se han realizado peridicamente las pruebas de presin?

Se han hecho peridicamente medidas de espesores de pared? Existen inspectores cuyas recomendaciones para reparaciones o sustituciones sean aceptadas por la gerencia?

Por otro lado, los instrumentos y enclavamientos tpicos deben ser, asimismo, inspeccionados. Las alarmas e instalaciones de emergencia deben ser probadas peridicamente. Las instalaciones y equipos contra incendios sufrirn una especial revisin, para asegurarse que estn debidamente entrenados y a punto de uso. Los planes de emergencia deben ser contrastados en cuanto a actualizacin, conocimiento y familiarizacin. Cuestiones tpicas a plantearse en este punto son:
Alcanza el agua los equipos que protege? La espuma est en buenas condiciones? Es correcta la presin en las lneas contra incendios?

c) Resultados El resultado de la inspeccin es un informe en donde se ponen de manifiesto las impresiones favorables y desfavorables observadas. Completan el mismo una serie de recomendaciones debidamente justificadas para ser discutidas con el responsable de la planta. Asimismo, deben preverse los mecanismos de seguimiento de la aplicacin de las recomendaciones. 2.4. METODOS PARA LA IDENTIFICACION DE OTROS RIESGOS Los riesgos de origen natural, tecnolgico y social, usualmente se identifican mediante la utilizacin de un check list especfico.

2.5. RESUMEN En la tabla 2.9 se resumen todos los mtodos descritos con sus caractersticas principales.

TABLA 2.9 RESUMEN DE METODOS Y CARACTERISTICAS PARA

LA IDENTIFICACION DE RIESGOS